CORE TOOLS
Conjunto de herramientas principalmente usadas por las empresas para la implementación de un
sistema de calidad, también conocidas como APQP, PPAP, FMEA, SPC, MSA y CP. son procesos
desarrollados para diseñar, desarrollar, prevenir, medir, controlar, registrar, analizar y aprobar
productos y servicios de calidad que satisfagan las necesidades y expectativas del cliente. Estas
herramientas son un requisito de la especificación técnica ISO/TS 16949.
IATF 16949
Define los requisitos fundamentales del sistema de gestión de la calidad en las organizaciones que
fabrican piezas de producción y piezas de servicio en la industria automotriz Como tal, esta Norma del
SGC Automotriz no puede considerarse una Norma del SGC por si sola sino que necesita entenderse
como un suplemento de la Norma ISO 9001:2015 y utilizarse junto con esta última La Norma ISO
9001:2015 es publicada como una norma ISO independiente.
Beneficios
a) la capacidad para proporcionar regularmente productos y servicios que satisfagan los requisitos del
cliente y los legales y reglamentarios aplicables;
b) facilitar oportunidades de aumentar la satisfacción del cliente;
c) abordar los riesgos y oportunidades asociadas con su contexto y objetivos;
d) la capacidad de demostrar la conformidad con requisitos del sistema de gestión de la calidad
especificados.
En esta Norma Internacional, se utilizan las siguientes formas verbales:
—“debe” indica un requisito; (shall)
—“debería” indica una recomendación; (should)
—“puede” indica un permiso (may), una posibilidad o una capacidad (can)
La información identificada como “NOTA” se presenta a modo de orientación para la comprensión o
clarificación del requisito correspondiente
Características especiales
El desarrollo de estrategia de control y seguimiento de las características especiales de los productos y
los procesos de producción;
Seguimiento, medición, análisis y evaluación
Los métodos de seguimiento, medición, análisis y evaluación necesarios para asegurar resultados
válidos; c) cuándo se deben llevar a cabo el seguimiento y la medición; d) cuándo se deben analizar y
evaluar los resultados del seguimiento y la medición. La organización debe evaluar el desempeño y la
eficacia del sistema de gestión de la calidad. La organización debe conservar la información documentada
apropiada como evidencia de los resultados.
Seguimiento y medición para verificar la habilidad del proceso y proporcionar entradas adicionales para
el control del proceso, incluidos aquellos para las características especiales.
Para las características que estadísticamente pierden su habilidad o son inestables, la organización debe
iniciar un plan de reacción a partir del plan de control y evaluar su impacto en el cumplimiento de las
especificaciones.
Identificación de técnicas estadísticas
La organización debe determinar la utilización apropiada de técnicas estadísticas.
Aplicación de conceptos estadísticos
Los conceptos estadísticos, tales como la variación, control (estabilidad), habilidad del proceso y las
consecuencias del sobre-ajuste, deben ser entendidos y utilizados por los empleados involucrados en la
obtención, análisis y gestión de los datos estadísticos.
Recursos de seguimiento y medición
Asegurarse de la validez y fiabilidad de los resultados verificar la conformidad de los productos y
servicios con los requisitos.
Análisis del sistema de medición Se deben realizar estudios estadísticos para analizar la variación
presente en los resultados de cada tipo de sistema de inspección, medición y equipo de ensayo
identificados en el plan de control.
APQP
ADVANCEPRODUCTQUALITYPLANNING (Proceso de Planeación Avanzada de la Calidad)
Es el proceso donde se provee los criterios para desarrollar la Planeación de Calidad de Producto,
ofreciendo un soporte para el desarrollo de un nuevo producto o servicio que satisfaga las necesidades
del cliente en el lanzamiento de sus nuevos modelos al mercado. Su propósito es el de ayudar al equipo
de Planeación de la Calidad del producto a desarrollar una forma apropiada de comunicación para dar el
soporte a las exigencias, necesidades y expectativas del cliente.
ETAPAS DEL APQP
1. Planeación y Definición del Programa.
2. Desarrollo y Diseño del Producto.
3. Desarrollo y Diseño del Proceso.
4. Validación del Proceso y del Producto.
5. Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas.
6. Metodología del Plan de Control
PPAP (Proceso de Aprobación de partes de Producción)
Es una serie de actividades, para verificar que los procesos de planificación de la calidad (diseño y
desarrollo), fueron realizados exitosamente y que el proceso de producción de la organización es capaz
de producir partes de calidad en suficiente calidad. Es un “simulacro” del proceso real de producción,
para validarlo.
A PARTIR DEL PPAP EL CLIENTE PUEDE TOMAR 3 DECISIONES:
Aprobación Total.
Aprobación Intermedia.
Rechazado.
Los 18 elementos del PPAP son los siguientes:
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Registros de Diseño
Autorización de cambio de ingeniería
Aprobación de Ingeniería
DFMEA
Diagrama de Flujo de Proceso
AMEF
Plan de Control
Sistema de Análisis de Medición (MSA)
Resultados Dimensionales
Registros de Materiales / Pruebas
Estudios Iniciales del Proceso
Documentación del Laboratorio Calificado
Reporte de Aprobación de Apariencia
Piezas muestra
Pieza Maestra
Ayudas de Verificación
Requisitos específicos del cliente
Part Submission Warrant (PSW)
FMEA
FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (Para análisis de riesgos)
El FMEA es una metodología analítica usada para asegurar que los problemas potenciales han sido
considerados y corregidos a través del proceso de desarrollo del producto y del proceso.
El FMEA debe ser desarrollado por un grupo multidisciplinario.
Equipo multidisciplinario que participan en el AMEF:
*Proceso *Calidad *Mantenimiento *Producción
Características del FMEA:
Es Pro-activo: Una acción “antes del evento”, no un ejercicio “después del hecho”.
Es Eficiente y efectivo en costo: El tiempo invertido puede eliminar muchos cambios no deseados y
costosos de la última hora.
Es un documento vivo: es actualizado continuamente, según ocurren los cambios y se obtiene
información nueva.
Antes de desarrollar el FMEA, se debe tener el Diagrama de Flujo del proceso a analizar.
La salida de un AMEF es el “Número Prioritario de Riesgo” también conocido como NPR. Entre más
bajo menor. Severidad no cambia
Severidad x ocurrencia x detección= NPR
Severidad: es la estimación de la gravedad del efecto del modo de falla del cliente.
Ocurrencia: es la probabilidad de que una causa específica, resulte en un modo de falla.
Detección: es un valor para clasificar la probabilidad de encontrar la falla antes de que la parte llegue al
cliente.
SPC STATICAL PROCESS CONTROL Control estadístico del proceso
El objetivo: controlar y mejorar procesos.
LOS PUNTOS DEBEN HACERSE ANTES DE IMPLEMENTAR SPC
1. Recoger datos e interpretarlos no son fines en sí mismos.
2. Los sistemas de medición son críticos. (MSA)
3. El concepto básico de estudiar la variación y usar señales estadísticas para mejorar el
rendimiento se puede aplicar a cualquier área.
4. La aplicación de técnicas estadísticas para controlar la producción debería ser solo el primer
paso.
5. El conocimiento y la experiencia son muy importantes.
SPC depende de MSA porque si no se tienen calibrados las htts. Se arrojan datos erróneos a ser
estudiados.
MSA Análisis del sistema de medición.
Es una herramienta fundamental para aquellas entidades que trabajan en proyectos Seis Sigma,
enfocado en sistemas de medición (personas, equipo y procesos/métodos)
COMO SABER QUE ESTA MAL EN UN SISTEMA DE MEDICIÓN?
En un sistema de medición la:
Exactitud: Es el promedio de las mediciones contra lo real (Patron).
Precisión: Que tanto, varían las mediciones respecto a su media.
IMPORTANTE: Un MSA, conllevavalidar ambaspartes (Exactitud y Precisión), un GR&R, solo
valida la precisión del sistema de medición.
Un MSA debe hacerse cuando haya un equipo nuevo, un proceso nuevo, un proyecto nuevo,
conservando los registros y omitiendo el resultado solo aceptando y rechazando, no mostrando cifras.
CP
Los planes de control son descripciones escritas de los sistemas de para controlar partes y procesos de
acuerdo con las etapas del proceso APQP. El plan de control puede cubrir tres fases:
Fase de Prototipo
Fase de Pre-lanzamiento
Fase de Producción
Gráfico R&R
Un estudio R&R del sistema de medición indica si los inspectores son consistentes en sus mediciones de
la misma parte (repetibilidad) y si la variación entre los inspectores es consistente (reproducibilidad)
QUE NECESITO PARA HACER UN ESTUDIO DE GR&R?
Los requisitos para realizar un estudio de GR&R son por lo menos (en base al manual MSA de AIAG 4ta
edición):
10 Partes, 3 Operadores y 2 Replicas (mín) = 60 corridas
(Proceso) * 3 operadores * 3 réplicas (Lo más común)
8D’s
Determinar el problema
Forma un equipo de trabajo
Acciones de contención
Causa raíz
Acciones correctivas
Acciones preventivas
Implementación y verificación
Reconocimiento o junta final
Reproducibilidad. Atributo al operador
Repetibilidad Atribuido al instrumento de medición
Diagrama de flujo → AMEF → Plan de control. Los 3 documentos van de la mano
DMAIC Definir-Medir-Analizar-Mejorar-Controlar es una herramienta iteractiva utilizada para la mejora
de procesos. Su uso más común es en proyectos que utilizan la metodología Seis Sigma
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