CORE TOOLS Conjunto de herramientas principalmente usadas por las empresas para la implementación de un sistema de calidad, también conocidas como APQP, PPAP, FMEA, SPC, MSA y CP. son procesos desarrollados para diseñar, desarrollar, prevenir, medir, controlar, registrar, analizar y aprobar productos y servicios de calidad que satisfagan las necesidades y expectativas del cliente. Estas herramientas son un requisito de la especificación técnica ISO/TS 16949. IATF 16949 Define los requisitos fundamentales del sistema de gestión de la calidad en las organizaciones que fabrican piezas de producción y piezas de servicio en la industria automotriz Como tal, esta Norma del SGC Automotriz no puede considerarse una Norma del SGC por si sola sino que necesita entenderse como un suplemento de la Norma ISO 9001:2015 y utilizarse junto con esta última La Norma ISO 9001:2015 es publicada como una norma ISO independiente. Beneficios a) la capacidad para proporcionar regularmente productos y servicios que satisfagan los requisitos del cliente y los legales y reglamentarios aplicables; b) facilitar oportunidades de aumentar la satisfacción del cliente; c) abordar los riesgos y oportunidades asociadas con su contexto y objetivos; d) la capacidad de demostrar la conformidad con requisitos del sistema de gestión de la calidad especificados. En esta Norma Internacional, se utilizan las siguientes formas verbales: —“debe” indica un requisito; (shall) —“debería” indica una recomendación; (should) —“puede” indica un permiso (may), una posibilidad o una capacidad (can) La información identificada como “NOTA” se presenta a modo de orientación para la comprensión o clarificación del requisito correspondiente Características especiales El desarrollo de estrategia de control y seguimiento de las características especiales de los productos y los procesos de producción; Seguimiento, medición, análisis y evaluación Los métodos de seguimiento, medición, análisis y evaluación necesarios para asegurar resultados válidos; c) cuándo se deben llevar a cabo el seguimiento y la medición; d) cuándo se deben analizar y evaluar los resultados del seguimiento y la medición. La organización debe evaluar el desempeño y la eficacia del sistema de gestión de la calidad. La organización debe conservar la información documentada apropiada como evidencia de los resultados. Seguimiento y medición para verificar la habilidad del proceso y proporcionar entradas adicionales para el control del proceso, incluidos aquellos para las características especiales. Para las características que estadísticamente pierden su habilidad o son inestables, la organización debe iniciar un plan de reacción a partir del plan de control y evaluar su impacto en el cumplimiento de las especificaciones. Identificación de técnicas estadísticas La organización debe determinar la utilización apropiada de técnicas estadísticas. Aplicación de conceptos estadísticos Los conceptos estadísticos, tales como la variación, control (estabilidad), habilidad del proceso y las consecuencias del sobre-ajuste, deben ser entendidos y utilizados por los empleados involucrados en la obtención, análisis y gestión de los datos estadísticos. Recursos de seguimiento y medición Asegurarse de la validez y fiabilidad de los resultados verificar la conformidad de los productos y servicios con los requisitos. Análisis del sistema de medición Se deben realizar estudios estadísticos para analizar la variación presente en los resultados de cada tipo de sistema de inspección, medición y equipo de ensayo identificados en el plan de control. APQP ADVANCEPRODUCTQUALITYPLANNING (Proceso de Planeación Avanzada de la Calidad) Es el proceso donde se provee los criterios para desarrollar la Planeación de Calidad de Producto, ofreciendo un soporte para el desarrollo de un nuevo producto o servicio que satisfaga las necesidades del cliente en el lanzamiento de sus nuevos modelos al mercado. Su propósito es el de ayudar al equipo de Planeación de la Calidad del producto a desarrollar una forma apropiada de comunicación para dar el soporte a las exigencias, necesidades y expectativas del cliente. ETAPAS DEL APQP 1. Planeación y Definición del Programa. 2. Desarrollo y Diseño del Producto. 3. Desarrollo y Diseño del Proceso. 4. Validación del Proceso y del Producto. 5. Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas. 6. Metodología del Plan de Control PPAP (Proceso de Aprobación de partes de Producción) Es una serie de actividades, para verificar que los procesos de planificación de la calidad (diseño y desarrollo), fueron realizados exitosamente y que el proceso de producción de la organización es capaz de producir partes de calidad en suficiente calidad. Es un “simulacro” del proceso real de producción, para validarlo. A PARTIR DEL PPAP EL CLIENTE PUEDE TOMAR 3 DECISIONES: Aprobación Total. Aprobación Intermedia. Rechazado. Los 18 elementos del PPAP son los siguientes: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. Registros de Diseño Autorización de cambio de ingeniería Aprobación de Ingeniería DFMEA Diagrama de Flujo de Proceso AMEF Plan de Control Sistema de Análisis de Medición (MSA) Resultados Dimensionales Registros de Materiales / Pruebas Estudios Iniciales del Proceso Documentación del Laboratorio Calificado Reporte de Aprobación de Apariencia Piezas muestra Pieza Maestra Ayudas de Verificación Requisitos específicos del cliente Part Submission Warrant (PSW) FMEA FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (Para análisis de riesgos) El FMEA es una metodología analítica usada para asegurar que los problemas potenciales han sido considerados y corregidos a través del proceso de desarrollo del producto y del proceso. El FMEA debe ser desarrollado por un grupo multidisciplinario. Equipo multidisciplinario que participan en el AMEF: *Proceso *Calidad *Mantenimiento *Producción Características del FMEA: Es Pro-activo: Una acción “antes del evento”, no un ejercicio “después del hecho”. Es Eficiente y efectivo en costo: El tiempo invertido puede eliminar muchos cambios no deseados y costosos de la última hora. Es un documento vivo: es actualizado continuamente, según ocurren los cambios y se obtiene información nueva. Antes de desarrollar el FMEA, se debe tener el Diagrama de Flujo del proceso a analizar. La salida de un AMEF es el “Número Prioritario de Riesgo” también conocido como NPR. Entre más bajo menor. Severidad no cambia Severidad x ocurrencia x detección= NPR Severidad: es la estimación de la gravedad del efecto del modo de falla del cliente. Ocurrencia: es la probabilidad de que una causa específica, resulte en un modo de falla. Detección: es un valor para clasificar la probabilidad de encontrar la falla antes de que la parte llegue al cliente. SPC STATICAL PROCESS CONTROL Control estadístico del proceso El objetivo: controlar y mejorar procesos. LOS PUNTOS DEBEN HACERSE ANTES DE IMPLEMENTAR SPC 1. Recoger datos e interpretarlos no son fines en sí mismos. 2. Los sistemas de medición son críticos. (MSA) 3. El concepto básico de estudiar la variación y usar señales estadísticas para mejorar el rendimiento se puede aplicar a cualquier área. 4. La aplicación de técnicas estadísticas para controlar la producción debería ser solo el primer paso. 5. El conocimiento y la experiencia son muy importantes. SPC depende de MSA porque si no se tienen calibrados las htts. Se arrojan datos erróneos a ser estudiados. MSA Análisis del sistema de medición. Es una herramienta fundamental para aquellas entidades que trabajan en proyectos Seis Sigma, enfocado en sistemas de medición (personas, equipo y procesos/métodos) COMO SABER QUE ESTA MAL EN UN SISTEMA DE MEDICIÓN? En un sistema de medición la: Exactitud: Es el promedio de las mediciones contra lo real (Patron). Precisión: Que tanto, varían las mediciones respecto a su media. IMPORTANTE: Un MSA, conllevavalidar ambaspartes (Exactitud y Precisión), un GR&R, solo valida la precisión del sistema de medición. Un MSA debe hacerse cuando haya un equipo nuevo, un proceso nuevo, un proyecto nuevo, conservando los registros y omitiendo el resultado solo aceptando y rechazando, no mostrando cifras. CP Los planes de control son descripciones escritas de los sistemas de para controlar partes y procesos de acuerdo con las etapas del proceso APQP. El plan de control puede cubrir tres fases: Fase de Prototipo Fase de Pre-lanzamiento Fase de Producción Gráfico R&R Un estudio R&R del sistema de medición indica si los inspectores son consistentes en sus mediciones de la misma parte (repetibilidad) y si la variación entre los inspectores es consistente (reproducibilidad) QUE NECESITO PARA HACER UN ESTUDIO DE GR&R? Los requisitos para realizar un estudio de GR&R son por lo menos (en base al manual MSA de AIAG 4ta edición): 10 Partes, 3 Operadores y 2 Replicas (mín) = 60 corridas (Proceso) * 3 operadores * 3 réplicas (Lo más común) 8D’s Determinar el problema Forma un equipo de trabajo Acciones de contención Causa raíz Acciones correctivas Acciones preventivas Implementación y verificación Reconocimiento o junta final Reproducibilidad. Atributo al operador Repetibilidad Atribuido al instrumento de medición Diagrama de flujo → AMEF → Plan de control. Los 3 documentos van de la mano DMAIC Definir-Medir-Analizar-Mejorar-Controlar es una herramienta iteractiva utilizada para la mejora de procesos. Su uso más común es en proyectos que utilizan la metodología Seis Sigma
