INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE SANTIAGO PAPASQUIARO MADISA S.A DE C.V CATERPILLA. ACADEMIA DE MINERÍA PLANEACION DE SERVICIO DE MAQUINARIA CATERPILLAR PARA LA MINA EL CERRO DEL MERCADO. PRESENTA: JESÚS RAMIREZ TORRES NO. DE CONTROL: 13010309 ASESOR INTERNO: M.C. JESÚS DANIEL ALVARADO ALVARADO ASESOR EXTERNO: ING. HECTOR ESPINOZA C. SANTIAGO PAPASQUIARO, DURANGO, 19 ENERO DE 2019 AGRADECIMIENTOS Agradezco primero que nada a mi madre que ha sido siempre la que me apoyado en mis buenas y malas decisiones, no me alcanza una vida para devolverte todo lo que has hecho por mí gracias por tu generosidad y por tu bondad. Por el gran amor y la devoción que tienes hacia nosotros tus hijos, por el apoyo ilimitado e incondicional que siempre me has dado, por tener siempre la fortaleza de salir adelante sin importar los obstáculos, por haberme formado como un hombre de bien, y por ser la mujer que me dio la vida y me enseñó a vivirla a pesar que fuiste padre y madre a la vez. no hay palabras en este mundo para agradecerte, mamá. A todos aquellos que contribuyeron en mi formación académica y profesional, a mi asesor Daniel Alvarado por su apoyo y paciencia para la elaboración de este trabajo de investigación. A todos mis amigos y compañeros por su apoyo y las buenas malas experiencias que vivimos juntos, por brindarme el calor de su hogar, por los buenos ratos que pase con todos y cada uno de ustedes, sé que nos seguiremos viendo. A mi hijo Elliot Vladimir, que posiblemente en este momento no entiendas mis palabras, pero para cuando seas capaz, quiero que te des cuenta de lo que significas para mí. Eres la razón de que me levanté cada día esforzarme por el presenté y el mañana, eres mi principal motivación. Como en todos mis logros, en este has estado presente. Muchas gracias hijo... A mi esposa teresa también por el apoyo que me ha brindado siempre, el ser tolerante y paciente, hay buenos y malos momentos, pero contigo es diferente todos los días haces que sean grandes momentos buenos que he tenido en mi vida. Gracias. INDICE Contenido AGRADECIMIENTOS............................................................................................................................. 2 INDICE.................................................................................................................................................. 3 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 4 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ............................................................................................................ 6 PROBLEMA A RESOLVER...................................................................................................................... 8 ENUNCIADO DEL PROBLEMA .......................................................................................................... 8 OBJETIVOS ......................................................................................................................................... 10 Objetivo general: ........................................................................................................................... 10 Objetivos específicos:.................................................................................................................... 10 JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................................. 11 MARCO TEÓRICO ............................................................................................................................... 12 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO: ................................................................................................. 12 MANTENIMIENTO PREVENTIVO: ................................................................................................... 13 INDICADORES DE GESTIÓN PARA MANTENIMIENTO .................................................................... 14 CONCEPTOS GENERALES SOBRE MANTENIMIENTO. ................................................................... 17 MANTENIMIENTO PREDICTIVO. .................................................................................................... 18 MANTENIMIENTO CORRECTIVO. .................................................................................................. 18 RESULTADOS ............................................................................. Ошибка! Закладка не определена. SUGERENCIA DE INSPECCIÓN EN CASOS COMUNES..................................................................... 31 CONCLUSIONES DEL PROYECTO ........................................................................................................ 57 COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS .......................................................................... 59 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS O VIRTUALES ................................................................................... 60 GLOSARIO: ................................................................................. Ошибка! Закладка не определена. ANEXOS ............................................................................................................................................. 61 INTRODUCCIÓN Este proyecto incluye las diferentes actividades realizadas durante seis meses dentro de la EMPRESA MADISA CATERPILLAR ubicado en el estado de DURANGO, DGO. Donde se muestran los avances de cada una de las actividades. Para que los trabajos de mantenimiento sean eficientes, es necesario el control, la planeación del trabajo y la distribución correcta de la fuerza humana, logrando así que se reduzcan costos, tiempo de paro de los equipos de trabajo, etc. Otro de los factores de importancia en un programa de mantenimiento y en el cual también se hará énfasis es la lubricación ya que cumple un papel de vital importancia en el buen funcionamiento. Se lleva un control por medio de periodos de tiempo, ya sea en horas o días de trabajo. También se deben tomar en cuenta los aceites lubricantes que se deben usar, ya que éstos deben ser apropiados para las condiciones extremas de clima y medio en el que se trabaja. Después de la revolución industrial con el auge de las máquinas, el mantenimiento siempre ha cumplido un papel relevante para conservar y prolongar la vida útil de los mecanismos. Al transcurrir de los años se han implementado diversas formas de mantenimiento, hoy en día, podemos destacar el mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo, entre otros, aplicado a sectores como el vehicular. Este tipo de mantenimiento puede resultar más costoso a corto plazo, si embargo, probablemente resulten menos costosos a lo largo de la vida útil del elemento. Es de vital importancia y como objetivo principal reconocer que el mantenimiento preventivo de este tipo de vehículos permite detectar posibles falencias antes de que ocurran o aumente su grado de dificultad al momento de ser reparados ciertos componentes de los mismos, reducir la periodicidad de mantenimientos de carácter correctivo, aumentar la vida útil de los vehículos, disminuir costos de reparaciones, detectar puntos débiles a reparar a través de inspecciones de los diferentes sistemas de los equipos como son: Sistema de Frenos, Sistema de Suspensión, Sistema Eléctrico, Rodaje, Motor, Sistema de Suministro de Combustible, Sistema de Enfriamiento, etc. Teniendo en cuenta que existen problemáticas implicadas por fallas en el mantenimiento a los vehículos tracto camiones, es necesario mencionar que una de las causas principales es la falta de un plan de mantenimiento preventivo y a través de nuestro proyecto se determinaran las ventajas sujetas a la implementación del PMP (Plan de mantenimiento preventivo). En el marco teórico se hace referencia a los aspectos teóricos relacionados con las auditorias de mantenimiento, que se deben tener en cuenta en la realización de esta investigación. También se tratan aspectos fundamentales sobre mantenimiento, tipos de mantenimiento, conceptos de mantenimiento, etc. dado que en cada una la gestión del mantenimiento preventivo y correctivo se lleva a cabo a través de las inspecciones que son un elemento clave en la detección temprana y solución de fallos potenciales. Las revisiones mecánicas deben realizarse en diversos grados. Invertir un poco de tiempo a diario para inspeccionar cada vehículo será una ayuda para detectar problemas, mejorando así la seguridad, reducir costes de reparación de vehículos y tiempo de inactividad. Instruir a los conductores de llevar a cabo una revisión previa al uso del vehículo, además de inspeccionar su buen funcionamiento a través de observaciones y comprobaciones durante los procedimientos de mantenimiento mejorara la vida útil del mismo. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA La empresa maquinaria diésel (MADISA S.A DE C.V), tiene más de 70 años en la venta y renta de maquinaria construcción, industrial, minería, agricultura. y con un reconocimiento a nivel nacional como una de las más grandes empresas de maquinaria CATERPILLAR. En mayo de 1946 Maquinaria Diesel S.A. de C.V. inicia sus operaciones con el firme propósito de ofrecer el equipo de más alta calidad en el mercado y contribuir a los distintos sectores industriales que mueven al País, caracterizándose a lo largo del tiempo por ser una empresa comprometida con la integridad y lealtad hacia sus clientes. En 1981 MADISA pasa a formar parte del grupo DELTA S.A. el cual integra a empresas dedicadas a diferentes ramas de la economía. Con el respaldo de este grupo, MADISA adquirió una mayor solidez en sus operaciones. Desde entonces el grupo ha ido integrado más empresas con el único objetivo de abastecerles con el equipo de la más alta calidad y tecnología y acercarnos más a nuestros clientes ampliando nuestra área de cobertura de forma tal que al día de hoy contamos con 47 sucursales y 5 agencias de refacciones en la zona noreste, centro, sur y sureste de nuestro país. LEMA: Para comenzar un GRAN proyecto hace falta valentía, para mantenerlo se requiere perseverancia. Hoy en Maquinas Diesel S.A. de C.V. le ofrecemos más de setenta años de experiencia, calidad y compromiso en nuestro servicio y soluciones integrales a sus necesidades. Misión Tenemos la misión de apoyar a nuestros clientes en sus negocios mediante soluciones integrales de maquinaria, equipos y servicios que mejoren sus procesos productivos. Valores Creemos firmemente que al realizar nuestro trabajo debemos de: Poner al cliente en primer lugar y tener siempre una actitud de SERVICIO. Representar a la compañía y actuar siempre con absoluta INTEGRIDAD. Valorar, RECONOCER y recompensar a nuestros empleados por el logro de resultados. Mostrar energía, creatividad, capacidad de liderazgo, TRABAJAR EN EQUIPO para agregar valor en todo lo que hagamos. PROBLEMA A RESOLVER En la mina el Cerro del Mercado la planeación del servicio de maquinaria Caterpillar es un factor de gran relevancia, ya que se estima el buen funcionamiento de los equipos y es decisivo en la rentabilidad y la competitividad global de la empresa. Es importante mantener todas las cosas funcionando sin problemas y eficientemente para minimizar el tiempo de inactividad de la producción y evitar los imprevistos. Por eso, es vital conocer todas las partes fundamentales de los equipos, y poder mantenerlos operando de la mejor manera y tener los repuestos a tiempo. Para ello, es importante tener en cuenta los manuales de reparación, las listas de repuestos, los manuales de operación, los plazos de entrega, los intervalos de mantenimiento y las esperanzas de vida, tiempos de reparaciones, y la más importante que haya coordinación ente personal de las diferentes áreas involucradas (MINA, EQUIPO MÓVIL, MADISA). Las piezas cambiadas pueden repararse completamente y prepararse para el siguiente mantenimiento. Todo depende de la calidad con la que se realicen las cosas. De ahí, que sea necesario tener un buen control de calidad y mano de obra calificada para cada una de las actividades a realizar, cabe mencionar que existen muchos centros de servicio y reparación autorizados para suplir estas necesidades. Finalmente, realizar el mantenimiento predictivo y correctivo es fundamental para cualquier empresa porque ayuda a minimizar gastos y hacer esto más rentable. ENUNCIADO DEL PROBLEMA La empresa MADISA CAT es el responsable de la supervisión y mantenimiento de las unidades, así como de garantizar la operatividad de los mismos, que rentan sus servicios a la EMPRESA MINERA DEL NORTE (CERRO DEL MERCADO) para el mantenimiento de equipos pesados. Se tiene que la empresa no posee registros de las condiciones de las maquinarias pesadas, es decir, no cuenta con un historial de fallas, y el mantenimiento que se efectúa es el correctivo Actualmente tres de las unidades están presentando fallas los diferentes sistemas que lo conforman, entre ellas se encuentran: a) Sistema hidráulico: (frenos, dirección, mangueras, bombas, filtros, sellos, gatos estabilizadores y brazos hidráulicos) b) Sistema mecánico: (motor, caja de velocidad, trasmisión, sistema de escape, entre otros.) c) Sistema de enfriamiento: (bomba, radiador, sellos, líneas de enfriamiento, termostato, entre otros). Estos eventos causan en algunos de los casos demoras en las jornadas de trabajo diario, debido a que no se puede prestar el servicio, ni ejecutar las actividades programadas, desmejorando la imagen de la empresa. De continuar esta situación, no se tendrá información exacta de los equipos (historial de fallas), la vida útil de los equipos disminuye igualmente la capacidad deseada, además los gastos operativos y de mantenimiento aumentan y se seguirá realizando labores de mantenimiento correctivo, así como también se estaría limitando el cumplimiento del objetivo primordial de la empresa, el cual es el brindar la más alta satisfacción de calidad y servicios a sus clientes en el mejor desempeño de su especialidad. Después de observar cronológicamente los sucesos, se indagó la posible solución en base a los distintos factores involucrados, en el apartado de procedimientos y actividades realizadas se muestra la serie de acciones que se realizaron y el impacto que tuvieron. OBJETIVOS Objetivo general: Contar con una planificación y programación adecuada en la ejecución del mantenimiento de las unidades, lo cual permitirá evitar paradas no programadas y retrasos en la entrega de los trabajo. Una vez que desarrollen los programas de mantenimiento preventivo, en la EMPRESA MADISA CAT. Objetivos específicos: • Llevar de forma ordenada y sistemática las bases sobre las cuales se evaluarán, controlarán, ejecutarán y supervisarán las actividades de mantenimiento de cada unidad. • Cumplir a cabalidad con la programación y las emergencias de fallas de los equipos que se presentan, con frecuencia bajo los estándares de calidad establecidos al menor costo y en forma oportuna a fin de asegurar la confiabilidad de los mismos, cumpliendo con las normas y procedimientos establecidos en la ley. JUSTIFICACIÓN Con el presente proyecto se pretende garantizar el funcionamiento confiable de las máquinas, alargando su vida útil, disminuyendo así las paradas por fallas imprevistas. De esta manera se llevará un control efectivo de estas maquinarias y se obtendría mayor confianza de los clientes por la efectividad y rapidez de los trabajos a realizarles. La presente investigación estará enfocada a tratar nudos problemáticos de una realidad concreta relacionada con el mantenimiento de la maquinaria pesada de la Empresa para definir y aportar posibles soluciones a esta situación en la línea potencial servicio de mantenimiento. La empresa se verá favorecida con la implantación de este plan de mantenimiento a la maquinaria pues evitara las paradas de sus trabajos y aumentara la confiabilidad y disponibilidad a sus clientes. Con la planeación de mantenimiento se busca sacar e tiempo y forma, de la manera más precisa y exacta posible para así reparar más rápidamente un equipo cuando sea necesario. MARCO TEÓRICO HISTORIA DEL MANTENIMIENTO: En todos los tiempos, el hombre ha sentido la necesidad de mantener sus maquinarias y equipos de trabajo en óptimas condiciones. Por lo general ocurrían descomposturas en ciertos equipos, producto del mal manejo del operador. Los mantenimientos se practicaban al momento de la falla, es decir, mientras el equipo estaba en funcionamiento, a este acontecimiento se le llamó mantenimiento reactivo o de ruptura, también conocido como mantenimiento correctivo. Fue hasta el siglo XX, que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un concepto diferente en mantenimiento, que se apegaban o guiaban de las recomendaciones del fabricante del equipo, las cuales hacían referencia a las limitaciones del equipo, forma y cantidades de trabajo al día, tipo de mantenimiento, forma de operar, maquinarias y materiales a utilizar en el mantenimiento. A esta nueva tendencia se le llamó mantenimiento preventivo, se extendió a otros campos dentro de la empresa, ya que muchos gerentes de planta se interesaron en aplicar estos conceptos en departamentos como: mecánica, electricidad, transportación entre otros. El año 1970 dio lugar a la globalización del mercado, lo que trajo consigo fuertes competencias entre las compañías por ser cada día más competitivas y escalar niveles más altos en comparación con las demás empresas. A partir del año 1990 se le da la verdadera importancia a los sistemas de mantenimiento como parte integral del sistema de producción y como apéndice del sistema de calidad total, que muchas empresas utilizan eficazmente. En el año 2002 el mantenimiento industrial no sólo entrenaba como al inicio departamentos específicos, sino que también, todo el conglomerado de la empresa, desde sus gerentes y administradores hasta la persona que hace la operación más simple. En los comienzos del siglo XX, los estudios realizados por el científico Frederic W. Taylor cambió de manera pacífica las malas aplicaciones que existían en las empresas antiguas. “A partir de sus observaciones empíricas llegó a diseñar métodos de trabajo donde la persona y la máquina eran una sola entidad, una unidad inspirada por un salario atractivo para operar la máquina de acuerdo con las instrucciones requeridas”. (Diseño e Implantación del Programa de Mantenimiento “BETICO” 1992) MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Definición de Mantenimiento. Según el Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad), 1999 “Es asegurar que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas, esto es porque el mantenimiento (el proceso de causar que continúe) solamente puede entregar la capacidad incorporada o fiabilidad inherente de cualquier elemento (no puede aumentarla). El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se consideraban correctos son realmente equivocadas. En muchos casos, estos conceptos pueden ser hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayoría de las fallas se producen cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayoría de los equipos industriales. El contexto operacional Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se está analizando (primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idénticos operando en distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operación son diferentes. Un caso típico es el de un sistema de reserva, que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal aun cuando ambos sistemas sean físicamente idénticos. Entonces, antes de comenzar el análisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripción donde se debe indicar: régimen de operación del equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (producción perdida o reducida, recuperación de producción en horas extra, tercerización), objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente, etc. INDICADORES DE GESTIÓN PARA MANTENIMIENTO Considerando que el primer objetivo de trabajo, del área de mantenimiento, es el de propiciar el logro de altos índices de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad a favor de la producción. Para poder establecer estos factores de efectividad de mantenimiento, deberá ir Acompañada de otros factores (índices secundarios), que permitan evaluar, analizar y pronosticar su comportamiento. Los indicadores, nos permitirá medir de forma técnica, y mediante costos, la efectividad del mantenimiento. CONCEPTO DE DISPONIBILIDAD La disponibilidad es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dado que limita la capacidad de producción. Se define como la probabilidad de que una máquina esté preparada para producción en un período de tiempo determinado, o sea que no esté parada por averías o ajustes. A continuación se explican varios conceptos derivados del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, muchos de los cuales a ´un no son completamente entendidos por los profesionales del mantenimiento industrial. En otras palabras, si cualquier tipo de equipo es incapaz de realizar el funcionamiento deseado en principio, el mantenimiento por sí solo no puede realizarlo. En tales casos, debemos modificar los elementos de forma que pueda realizar el funcionamiento deseado o por el contrario reducir nuestras expectativas.” Se puede decir que el objetivo principal del mantenimiento preventivo (MP), es garantizar que las maquinarias de un proceso productivo estén en óptimas condiciones para desarrollar el trabajo asignado de forma eficiente y eficaz. “El mantenimiento preventivo se definió como una serie de tareas planeadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de las funciones para las que fue creado un activo. Puede planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o la condiciones del equipo”. (Dixon, 2000,) El mantenimiento preventivo puede ser planeado previamente, aunque en algunos casos se pueden encontrar posibles fallas que ameriten de su corrección inmediata, aunque no fue planeada la ejecución con anticipación. Es importante resaltar, que el mantenimiento se lleva a cabo o se programa de formas diferentes, todo dependerá del tiempo, de las condiciones, del uso y del lugar donde opere el equipo. La incógnita más crítica en el mantenimiento preventivo es: ¿Qué conjunto de tareas deben realizarse para impedir una falla? Es lógico que si se entiende el mecanismo de la falla real del equipo, que pueda decidir qué tareas serán prioritarias atender para impedir que se presente el fallo o la descompostura. El mantenimiento programado que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o Periódico por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo. Son las actividades ejecutadas para prevenir y detectar condiciones que lleven a interrupciones de la producción, averías y deterioro acelerado del equipo, ejecutadas en un paro programado basado en un análisis cíclico. Las actividades realizadas en los mantenimientos preventivos nos deberán garantizar que el equipo será confiable hasta su próxima intervención. Consecuencias de frecuencias inadecuadas en el Mantenimiento Preventivo: El exceso o la insuficiencia de Mantenimiento Preventivo aplicado a los equipos tendrá consecuencias negativas que afectarán tanto a la Disponibilidad como a la Confiabilidad, por lo anterior es de vital importancia determinar la frecuencia óptima de Mantenimiento a los equipos y evitar caer en un Sobre-mantenimiento o en un Bajo mantenimiento que en ambos casos reflejan altos costos y baja disponibilidad. Ventajas de un Programa de Mantenimiento Preventivo Un programa de mantenimiento preventivo tiene entre otras las siguientes ventajas: 1. Con el tiempo se disminuyen los paros imprevistos de equipos, que son reemplazados por para programados. 2. Se mejora notoriamente la eficiencia de los equipos y por lo tanto de la producción. 3. Después del tiempo de estabilización del programa, se obtienen una reducción real de costos de la siguiente manera: •Al disminuir las fallas repetitivas. • Por disminución de duplicación de reparaciones: una para desvarar el equipo y otra para repararlo adecuadamente. •Por disminución de grandes reparaciones, al programar oportunamente las fallas incipientes. • Por mejor control del trabajo debido a la utilización de programas y procedimientos adecuados. •Menores costos de producción por menos cantidad de productos defectuosos, debido a la correcta graduación de los equipos. No obstante el mantenimiento preventivo tiene ciertas limitaciones: 1. Inicialmente pueden aumentarse aparentemente los costos de mantenimiento Debido a que se deben seguir programas de frecuencias y fechas calendario que antes no se llevaban a cabo, sino que se trabajaba hasta que el equipo se dañara o cuando el operador consideraba conveniente. Igualmente los costos de lubricantes y otros insumos posiblemente aumenten, ya que anteriormente no se gastaban con la frecuencia requerida para lograr el correcto funcionamiento del equipo. 2. Se generan costos administrativos por diseño de formatos, registros de equipos, búsqueda de información consignación de datos, programación, etc. Posiblemente se requiera mínimo una persona adicional para encargarse de estas labores. 3. Posiblemente se deba para la producción más veces que antes, al menos inicialmente, para cumplir los programas de inspección, lubricación, etc. Sin embargo estos paros serán programados, permitiendo a producción adecuar sus propios programas con la debida anticipación. CONCEPTOS GENERALES SOBRE MANTENIMIENTO. Según el Manual del Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) demuestra que la idea general del mantenimiento está cambiando. Los cambios son debidos a un aumento de mecanización, mayor complejidad de la maquinaria, nuevas técnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la organización y de las responsabilidades del mismo. El mantenimiento también está reaccionando ante nuevas expectativas. Estas incluyen una mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, un conocimiento creciente de la conexión existente entre el mantenimiento y la calidad del producto, y un aumento de la presión ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se contienen los costes. Los cambios están poniendo a prueba el límite, las actitudes y conocimientos del personal en todas las ramas de la industria. El personal de mantenimiento desde el Ingeniero al gerente tiene que adoptar nuevas formas de pensar y actuar. Al mismo tiempo se hacen resaltantes las limitaciones de los sistemas actuales de mantenimiento, a pesar del uso de ordenadores. Frente a esta avalancha de cambios, el personal encargado del mantenimiento está buscando un nuevo camino, quieren evitar a toda costa equivocarse cuando se toma alguna acción de mejora; en lugar de ello tratan de encontrar un marco de trabajo estratégico que sintetice los nuevos avances en un modelo coherente, de forma que puedan evaluarlos racionalmente y aplicar aquellos que sean de mayor valía para ellos y sus compañías. En el manual Curso de Formación de Tres Días en Reability - Centred Mainteance, RCM 1999, introduce una filosofía que provee justamente ese esquema de trabajo. Lo llamamos Reliability Centred Maintenance, o RCM (Mantenimiento centrado en la fiabilidad). Si se aplica correctamente, RCM transforma la relación entre el personal involucrado, la planta en sí misma, y el personal que tiene que hacerla funcionar y mantenerla. También permite poner en funcionamiento nueva maquinaria a gran velocidad, seguridad y precisión. Este manual explica cómo puede hacerse, comenzando con un examen retrospectivo de la evolución del mantenimiento en los últimos 50 años. MANTENIMIENTO PREDICTIVO. El mantenimiento predictivo consiste en la búsqueda de indicios o síntomas que permitan identificar una falla antes de que ocurra. Por ejemplo, la inspección visual del grado de desgaste de un neumático es una tarea de mantenimiento predictivo, dado que permite identificar el proceso de falla antes de que la falla funcional ocurra. Estas tareas incluyen: inspecciones (ej. Inspección visual del grado de desgaste), monitoreo (ej. vibraciones, ultrasonido), chequeos (ej. nivel de aceite) Tienen en común que la decisión de realizar o no una acción correctiva depende de la condición medida. Por ejemplo, a partir de la medición de vibraciones de un equipo puede decidirse cambiarlo o no. Para que pueda evaluarse la conveniencia de estas tareas, debe necesariamente existir una clara condición de falla potencial. Es decir, debe haber síntomas claros de que la falla está en el proceso de ocurrir. MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la instalación o máquina afectada por el fallo. Diferentes tipos de correctivo: programado y no programado Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no programado. La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado supone la reparación de la falla inmediatamente después de presentarse, el mantenimiento correctivo programado o planificado supone la corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la información y los materiales necesarios y además el momento de realizar la reparación se adapta a las necesidades de producción. La decisión entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo: si la avería supone la parada inmediata de un equipo necesario, la reparación comienza sin una planificación previa. Si en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalación operativa aún con ese fallo presente, puede posponerse la reparación hasta que llegue el momento más adecuado. La distinción entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en primer lugar a la producción. No tiene la misma afección el plan de producción si la parada es inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar. Por tanto, mientras el correctivo no programado es claramente una situación indeseable desde el punto de vista de la producción, los compromisos con clientes y los ingresos, el correctivo programado es menos agresivo con todos ellos. RESULTADOS. Con la aplicación del plan de mantenimiento preventivo se puede ganar en trabajo alrededor de 14 días de trabajo, debido a que los repuestos se encuentran disponibles y los tiempos de operación incrementan al no forzar los repuestos hasta el día que fallen, es decir que si se cambian los repuestos oportunamente se pueden trabajar más días, evitando así que se presentan fallas que dejen por fuera de servicio a la máquina y solo cesarían actividades el día que se programe mantenimiento. Es éste un punto muy importante y el más comúnmente pasado por alto en el plan de mantenimiento preventivo. Muchos programas de mantenimiento preventivo bien planeados fallarán debido a que este paso es dejado fuera del plan. Si usa un sistema computarizado, no hay ninguna razón para pasar por alto esta función. Una base de datos electrónica proporciona muchos reportes que pueden ser usados para medir el funcionamiento. El truco real es poner los puntos de referencia para obtener los parámetros a medir. Algunos ejemplos: ¿Cuántas órdenes de trabajo de emergencia o urgentes emitieron durante el mes? ¿Cuál es el gasto mensual en mano de obra y materiales por reparaciones en mantenimiento? ¿Cuántos equipos tiene con problemas crónicos? ¿Cuál es su nivel corriente de actividad de mantenimiento preventivo en relación con la actividad total de órdenes de trabajo dentro de mantenimiento? ¿Cuál es el valor corriente de su inventario y cuál ha sido el promedio en los últimos seis meses? Existen muchos reportes más, sin embargo, estos pueden darle algunas ideas. Todas estas preguntas pueden ser contestadas con los reportes estándar. Realizar mediciones una vez al mes es más que recomendable. DESARROLLO DE ACTIVIDADES. En la sucursal de Durango, la empresa MADISA Caterpillar le renta a la Mina del Cerro del Mercado Durango cinco maquinarias, las cuales dos son cargadores 992K, un 777D y un tractor D10T. De estos equipos se lleva un registro de mantenimientos para brindarle un mejor servicio al cliente, por ello tiene personal de Caterpillar en las instalaciones del Cerro del Mercado, éstos son los encargados de llevar el control de mantenimientos y toda la programación de actividades, a continuación, se muestra la ficha técnica de cada una de las maquinarias en renta por parte de la empresa. Para realizar dichas actividades de mantenimiento nos basaremos mediante una lista de chqueo: CARGADOR 992K: Peso útil: 97498.8 kg. Volumen de combustible: 1563.4 l. Volumen de aceite del motor: 120 l. Volumen del fluido del sistema refrigerante: 291.5 l. Volumen del fluido del sistema de transmisión: 120 l. Volumen del fluido del eje delantero/diferencial: 359.6 l. Volumen del fluido del eje trasero/diferencial: 344.5 l. Peso límite de equilibrio estático: 51460 kg. Tensión de funcionamiento: 24 V. Amperaje del generador: 150 amperios. Tamaño del neumático: 45/65 45. 1. Longitud con la pala a nivel del suelo: 15736 mm. 2. Anchura entre neumáticos: 5499 mm. 3. Altura hasta la parte superior de la cabina: 5678.4 mm. 4. Eje de ruedas: 5888.7 mm. 5. Despeje sobre el suelo:682.8 mm. 7. Despeje sobre el suelo de descargas a máxima elevación: 4607 mm. 8. Alcance a máxima elevación y descarga: 2326 mm. 777D: Volumen del fluido del sistema refrigerante: 325 l. Volumen de aceite del motor: 124 l. Volumen del fluido de la transmisión diferencial y final: 329 l. Volumen del fluido del sistema de dirección: 84 l. Volumen del fluido de frenos/elevador: 415 l. Volumen del fluido del sistema hidráulico: 138 l. Volumen de combustible: 1137 l. Carga útil nominal: 90718.5 kg. Capacidad de carga al ras del borde: 42 m3. Capacidad de carga colmado: 60.5 m3 Tiempo de elevación: 15 seg. Longitud Total: 9780 mm. Anchura Tota: 6100 mm. Altura de gálibo: 5000 mm. Eje de ruedas: 4570 mm. Despeje sobre el suelo: 700 mm. Altura de descarga: 9970 mm. Despeje sobre el suelo de descargas: 872 mm. 1. Longitud Total: 9780 mm. 2. Anchura Total: 6100 mm. 3. Altura de gálibo: 5000 mm. 4. Eje de ruedas: 4570 mm. 5. Despeje sobre el suelo: 700 mm. 6. Altura de descarga: 9970 mm. 7. Despeje sobre el suelo de descargas: 872 mm. TRACTOR ORUGA D10T: Volumen del fluido del sistema refrigerante: 132 l. Volumen de aceite del motor: 68 l. Volumen del fluido del sistema hidráulico: 144 l. Volumen del fluido de la unidad de potencia: 193 l. Volumen del fluido de la última marcha: 23 l. Tensión de funcionamiento: 24 V. Amperaje del generador: 95 amperios. Peso útil: 66451 kg. Volumen de combustible: 1204 l. Longitud sin cuchilla: 5331 mm. Longitud con cuchilla: 9260 mm. Distancia entre las cadenas de la oruga: 3160 mm. Altura hasta la parte superior de la cabina: 4078 mm. Longitud de la cadena de la oruga a nivel del suelo: 3855 mm. Despeje sobre el suelo: 615 mm. 1. Longitud con cuchilla: 9260 mm. 2. Distancia entre las cadenas de la oruga: 3160 mm. 3. Altura hasta la parte superior de la cabina: 4078 mm. 4. Longitud de la cadena de la oruga a nivel del suelo: 3855 mm. 5. Despeje sobre el suelo: 615 mm. 6. Longitud sin cuchilla: 5331 mm. 8. Tamaño de una zapata estándar: 610 mm. Sin embargo, últimamente se ha tenido un desfase de tiempo entre máquinamantenimientos Dando una respuesta en lo que son los mantenimientos preventivos se implementó la siguiente tabla. TIPO DE FRECUENCIA CONTENIDO MANTENIMIENTO PM1 250 HRS Cambio de aceite de motor, cambio de filtros de aceite cambio de de motor, filtros de petróleo, cambio de filtros de aire. PM2 500 HRS Pm1 + cambio de filtros hidráulicos, cambio de filtros de transmisión. PM3 1000 HRS Pm1 + pm2 + cambio de aceite de transmisión, + cambio de diferencial, aceite de cambio de aceite de PM4 2000 HRS Inspección de los puntos anteriores SUGERENCIA DE INSPECCIÓN EN CASOS COMUNES 1. Tren de Rodaje: Elemento de inspección: Tensión Indicadores y/o descripción del problema: Tensión inadecuada. Causas posibles: Mal ajuste y/o mala operación. Posible daño: Desgaste irregular y acelerado de cadenas y mal desempeño. Solución / recomendación: Siga los procedimientos de ajuste indicados en la “Guía de administración del tren de rodaje” Elemento de inspección: Zapatas Indicadores y/o descripción del problema: Problemas estructurales de las zapatas. Causas posibles: Pérdida de material de desgaste en la plancha y la garra, zapata demasiado ancha para carga de tracción. Posible daño: Fracturas, deformación. Solución / recomendación: Usar una zapata más angosta y/o más fuerte (de servicio extremo) que proporcione flotación adecuada. Elemento de inspección: Rueda guía. Indicadores y/o descripción del problema: Desgaste excesivo y anormal. Causas posibles: Desalineación del bastidor. Posible daño: Desgaste irregular de cadenas ruedas guías y rodillos. Solución / recomendación: Corregir alineación, revisar posibles fracturas en bastidores, revisar posible daño en partes internas de rueda guía y/o soportes de la misma. Elemento de inspección: Rueda Motriz (Segmento de Catarina). Indicadores y/o descripción del problema: Desgaste excesivo y acelerado en la raíz. Causas posibles: Cadenas muy tensas, cambios frecuentes de dirección, rodillos traseros con mucho desgaste. Posible daño: Posibilidad de dañar el mando final, reduce la vida útil de los segmentos y cadenas. Solución / recomendación: Tensar apropiadamente las cadenas, intercambiar los rodillos traseros, mejorar la operación. Elemento de inspección: Rodillos. Indicadores y/o descripción del problema: Cejas rotas y/o gastadas. Causas posibles: Bastidores desalineados, excesivos trabajos en laderas. Posible daño: Desgaste irregular de cadenas y rodillos. Solución / recomendación: Corregir alineación de bastidores, alternar la operación. Elemento de inspección: Cadenas. Indicadores y/o descripción del problema: Desgastes en las mazas de los eslabones. Causas posibles: contacto con las cejas de rodillos y/o guardas, desgaste excesivo del riel, cadenas muy flojas. Posible daño: Reduce la posibilidad de reconstrucción, acorta la vida útil de la cadena. Solución / recomendación: Cambiar rodillo y/o reconstruir, corregir la tensión de la cadena. Elemento de inspección: Bujes. Indicadores y/o descripción del problema: Juntas secas. Causas posibles: Sellos dañados. Posible daño: reduce la posibilidad de reconstrucción de la cadena, incremento en el paso de la cadena, acelera el desgaste de la rueda motriz. Solución / recomendación: Revisar periódicamente la temperatura de los bujes, cambiar los sellos entre 3,000y 4,000 hr. 2. Tren de mando: Elemento de inspección: Diferencial. Indicadores y/o descripción del problema: ruidos inusuales durante el desplazamiento en línea recta y/o en virajes. Causas posibles: Engranajes /cojinetes desgastados, la corona y el piñón requieren ajuste, entrada de tierra, bajo nivel de fluido, conjunto de caja diferencial desgastado o crucetas desgastadas. Posible daño: Daño a los ejes, dientes quebrados, calentamiento. Solución / recomendación: Inspección de análisis técnico. Elemento de inspección: Diferencial. Indicadores y/o descripción del problema: Vibración y recalentamiento. Causas posibles: Avería de los engranes, de la cruceta, del diferencial o de los cojinetes, bajo nivel de fluido, uso de aceite equivocado, sellos gastados o dañados. Posible daño: Daño a los ejes, dientes quebrados, transmisión de potencia a las llantas interrumpida. Solución / recomendación: Inspección de análisis técnicos o servicios S.O.S. Elemento de inspección: Transmisión. Indicadores y/o descripción del problema: La transmisión patina, ruidos inusuales, vibraciones o calentamiento excesivo. Causas posibles: Engranajes/cojinetes desgastados, entrada de basura, mando del eje doblado, avería de engranaje, avería de cojinete, se usa aceite incorrecto. Posible daño: Placas dañadas, transmisión de potencia interrumpida, relación incorrecta de velocidades. Solución / recomendación: Inspección de análisis técnico o Servicios S.O.S Elemento de inspección: Mandos Finales. Indicadores y/o descripción del problema: Patinaje de los frenos, ruidos inusuales. Causas posibles :Platos y discos desgastados, empleo de aceite inapropiado, varillaje desajustado, ajustes de presión inapropiados, bajo nivel de fluido, engranajes o cojinetes desgastados, entrada de tierra, bajo nivel de fluido. Posible daño: destrucción de discos, frenado insuficiente/retardado, desgaste de placas. Solución / recomendación: Inspección de análisis técnico. Elemento de inspección: Humo. Indicadores y/o descripción del problema: •Negro: Combustible caliente/sin quemar. •Azul: Consumo de Aceite. •Blanco: Vapor, agua en la cámara de combustión. •Blanco (Al arrancar): Combustible sin quemar. Causas posibles: •Negro: Filtros de aire sucios, exceso de carga, exceso de combustible. •Azul: Sellos de turbocompresor desgastados, anillos/camisas desgastadas. •Blanco: Culata agrietada, fugas en la empaquetadura de la cabeza o en las camisas. •Blanco (al arrancar): Inyector averiado, procedimiento de arranque incorrecto, sincronización incorrecta de la inyección de combustible, combustible de baja calidad. Posible daño: Perdida de potencia, picadura de las camisas, aceite en el agua, etc. Solución / recomendación: Inspección de análisis técnico Servicios S.O.S. Segmento de Inspección: Motor. Indicadores y/o descripción del problema: Aumento del consumo de combustible. Causas posibles: Mal funcionamiento de inyectores, turbocompresor averiado, filtro de aire sucio, calibración incorrecta, técnica incorrecta del operador, velocidad excesiva del motor. Posible daño: Perdida de potencia, calentamiento, etc. Solución / recomendación: Inspección de análisis técnico, inspección para determinar la necesidad de reparación, capacitación al operador. Segmento de Inspección: Motor. Indicadores y/o descripción del problema: Aumento del consumo de aceite. Causas posibles: Anillos/camisas, sellos de turbocompresor, guías de válvula desgastados o rotos, muchas horas de funcionamiento del motor, nivel alto de aceite. Posible daño: Perdida de potencia, desgaste de elementos. Solución / recomendación: Inspección de análisis técnico. Segmento de Inspección: Motor. Indicadores y/o descripción del problema: Calentamiento excesivo Causas posibles: Termostatos averiados, bandas/poleas ajustadas incorrectamente o desgastadas, filtro de aire sucio, bajo nivel de refrigerante, baja presión del sistema de enfriamiento. Posible daño: Sobrecalentamiento del motor, pérdida de potencia, amarre del motor. Daños al cigüeñal. Solución / recomendación: Inspección de análisis técnico. 3. Herramienta de corte: Elemento de inspección: Cucharón. Indicadores y/o descripción del problema: Grietas y fracturas en la estructura del cucharón. Causas posibles: Abuso de operación, la selección del cucharón no corresponde a la aplicación. Posible daño: Torsión de los sistemas hidráulicos, fugas de fluidos y deformación y destrucción del cucharón. Solución / recomendación: Selección del cucharón y herramienta de corte basados en la aplicación. Elemento de inspección: Puntas. Indicadores y/o descripción del problema: Desgaste excesivo, fracturas, soldadura agregada. Causas posibles: Abuso en la operación, falta de mantenimiento, mala selección de punta. Posible daño: Daño a adaptadores y cucharón, así como al cucharón en general. Solución / recomendación: Reemplazo de la punta, selección adecuada del tipo de punta de acuerdo con la aplicación donde trabaje el equipo. Elemento de inspección: Cuchillas. Indicadores y/o descripción del problema: Deformación, fracturas, desgaste excesivo, abocardado de agujeros del perno. Causas posibles: Abuso en la operación, falta de mantenimiento. Posible daño: Daño a cucharón y a componentes críticos. Solución / recomendación: Capacitación de operario, reemplazo oportuno. Elemento de inspección: Retenedores o pasadores. Indicadores y/o descripción del problema: Falta de retención apropiada en las puntas, deformación del pasador, fracturas. Causas posibles: Las puntas no son adecuadas a la aplicación. Posible daño: Daño a los adaptadores, abocardado del agujero del perno. Solución / recomendación: Cada vez que se cambien las puntas, reemplazar el retenedor; seleccionar adecuadamente las puntas de acuerdo a la aplicación. Elemento de inspección: Adaptadores. Indicadores y/o descripción del problema: Falta de retención de las puntas, deformación, fracturas, desgaste excesivo o perdida de adaptadores. Causas posibles: Abuso en la operación Posible daño: Daño a cucharón y a componentes críticos. Solución / recomendación: Capacitación de operario y mantenimiento, reemplazo oportuno. Elemento de inspección: Placas de desgaste. Indicadores y/o descripción del problema: Fracturas o grietas, desgaste excesivo. Causas posibles: Abuso en la operación, exceso de contacto con el suelo, falta de mantenimiento. Posible daño: Daño a cuchilla base y adaptadores, además de los componentes críticos de la estructura del cucharón. Solución / recomendación: Mejorar prácticas de mantenimiento y reemplazo oportuno. Elemento de inspección: Estructura de soportes. Indicadores y/o descripción del problema: Grietas, fracturas, deformación e instalación de retenedores indebidos. Causas posibles: Abuso en la operación, la selección de cucharón y herramienta de corte no es adecuada para la aplicación. Posible daño: Daño a componentes hidráulicos (fuga de fluidos principalmente), y daño a la estructura del cucharón. Solución / recomendación: Selección adecuada de componentes de acuerdo a la aplicación así como un mantenimiento constante. Elemento de inspección: Dientes de compactación. Indicadores y/o descripción del problema: Falta de algunos dientes, desgaste excesivo, fracturas. Causas posibles: La selección de estos dientes no es adecuada para la aplicación, falta de mantenimiento oportuno. Posible daño: Daño a los porta dientes, causando fallas en la retención de los próximos dientes. Solución / recomendación: Selección adecuada del tipo de diente de acuerdo a la aplicación, así como un mantenimiento. 4. Mantenimiento. Elemento de inspección: Filtro de Aire. Indicadores y/o descripción del problema: Obstrucción y/o daño por sopleteo a alta presión. Causas posibles: Pre-filtro dañado o incompleto, falta de regulador de presión en línea de aire para sopleteo de filtro. Posible daño: Pérdida de potencia, alto consumo de combustible, bajo desempeño del aceite, alta contaminación. Solución / recomendación: Verificar regularmente el Indicador de servicio del filtro de aire y remplazar en caso de ser necesario utilizando filtros CAT. Filtro en buenas condiciones/filtro obstruido Elemento de inspección: Nivel de Aceite. Indicadores y/o descripción del problema: Bajo o alto nivel de aceite. Causas posibles: Fugas constantes, consumo excesivo de aceite, rellenos mal medidos. Posible daño: Alto consumo de combustible, desgaste prematuro, pérdida de potencia, falla catastrófica. Solución / recomendación: Verificar regularmente el Indicador de nivel de aceite y rellenar hasta que el indicador nos muestre que es suficiente. Aceite hidráulico/aceite de motor. Elemento de inspección: Batería. Indicadores y/o descripción del problema: Potencia de arranque nula y entrega insuficiente de energía. Causas posibles: Falta de electrolito (en baterías que no son libres de mantenimiento), terminales mal conectadas, vibración excesiva. Posible daño: Daño del sistema de carga y daño en sistemas electrónicos. Solución / recomendación: Limpiar periódicamente los bornes con una solución alcalina, ajustar periódicamente las terminales, medir nivel de electrolito y rellenar en caso de ser necesario, mantener la batería bien sujetada. Terminales mal ajustadas y con corrosión/ terminales ajustadas y limpias. Elemento de inspección: Nivel de Anticongelante. Indicadores y/o descripción del problema: Calentamiento excesivo del motor y largo tiempo para llegar a la temperatura de operación adecuada. Causas posibles: Fuga de anticongelante, anticongelante preparado incorrectamente, anticongelante no recomendado. Posible daño: Falla castrófica, bajo rendimiento del aceite, alto consumo de combustible. Solución / recomendación: Verificar periódicamente el nivel por medio del tapón del radiador. Nivel adecuado. Elemento de inspección: Engrasado de Articulaciones. Indicadores y/o descripción del problema: Desgaste prematuro, calentamiento excesivo, alto consumo de grasa. Causas posibles: Uso de piezas no originales en articulaciones, selección equivocada de grasa, pobres prácticas de lubricación. Posible daño: Pérdida de productividad, alto consumo de combustible, falla catastrófica. Solución / recomendación: Engrasar las articulaciones periódicamente con grasa CAT según el uso y la temperatura de operación, limpiar excesos. Elemento de inspección: Tanque de combustible. Indicadores y/o descripción del problema: Alta contaminación con agua o partículas. Causas posibles: Abastecimiento de combustible contaminado, falta de sistemas de filtración de combustible durante el despacho. Posible daño: Falla catastrófica de la bomba de inyección, obstrucción constante en inyectores, pérdida de potencia. Solución / recomendación: Realizar periódicamente limpieza del tanque de combustible y utilizar los filtros separadores de aguacombustible CAT. Elemento de inspección: Fugas. Indicadores y/o descripción del problema: Bajo nivel de fluidos y/o rellenos constantes. Causas posibles: Mangueras, sellos, empaques dañados o desgastados Posible daño: Falla catastrófica de componentes como motor, transmisión, sistema hidráulico, mandos finales. Solución / recomendación: Inspeccionar periódicamente el nivel de los fluidos y remplazar mangueras, sellos y empaques cuando se detecte una fuga. Elemento de inspección: Sistemas de Auto lubricación. Indicadores y/o descripción del problema: Desgaste prematuro de articulaciones, calentamiento excesivo y alto consumo de grasa. Causas posibles: Obstrucción de las vías de lubricación, desprogramación del timer del sistema, recarga insuficiente del depósito de grasa Posible daño: Pérdida de productividad, alto consumo de combustible, falla catastrófica. Solución / recomendación: Inspeccionar la programación y realizar limpieza periódicamente del sistema de auto lubricación. Elemento de inspección: Filtro de Aceite. Indicadores y/o descripción del problema: Fugas constantes y filtración insuficiente del fluido. Causas posibles: Mala selección del filtro, ajuste insuficiente y ajuste excesivo del filtro y daño del sello. Posible daño: Falla catastrófica de componentes como motor y sistema hidráulico por bajo nivel y por filtración insuficiente. Solución / recomendación: Utilizar filtros de alta eficiencia CAT con sello auto lubricante y ajustar manualmente. Elemento de inspección: Filtro de Combustible. Indicadores y/o descripción del problema: Filtración insuficiente del combustible. Causas posibles: Mala selección del filtro. Posible daño: Falla catastrófica de bomba de inyección y alto consumo de inyectores por filtración insuficiente. Solución / recomendación: Utilizar filtros de alta eficiencia CAT y ajustar manualmente. 5. Llantas OTR Elemento de inspección: Presión Visual o en Frio. Indicadores y/o descripción del problema: Llantas con presión baja o no adecuada. Causas posibles: Ponchaduras (materiales incrustados en la banda de rodamiento o costados), falta de mantenimiento, fugas en las cejas (rin), falta de tapones. Posible daño: Rendimiento bajo, daños en la estructura del neumático. Solución / recomendación: Realizar constantes monitoreo y mantenimientos a las presiones adecuadas de las llantas; recomendable que se realicen a diario, en cambio de turno de trabajo. (Nota verificar en manuales de rendimiento las presiones adecuadas en base a la carga y velocidades.) Elemento de inspección: Tapones. Indicadores y/o descripción del problema: Falta de tapones en los neumáticos de la máquina. Causas posibles: Se hayan caído durante la operación, olvido de su colocación después del mantenimiento de las presiones de inflado. Posible daño: Fugas de aire y posible daño prematuro en la válvula y/o pivote debido a incrustaciones de material durante la operación Solución / recomendación: Verificar la existencia de tapones en cada mantenimiento y/o chequeo de presiones para su colocación en cada neumático. Elemento de inspección: Llantas Dañadas. Indicadores y/o descripción del problema: Cortes, golpes en la banda de rodamiento o costados de las llantas. Causas posibles: Golpes durante la operación y cortes debido al material de manejo de la operación. Posible daño: Fugas de aire, daños en la estructura de las llantas, ponchaduras, bajo rendimiento. Solución / recomendación: Mejorar la limpieza de las áreas de trabajo, mejoras en el manejo de la máquina. Elemento de inspección : Desgaste Irregular Indicadores y/o descripción del problema: Problemas mecánicos (desalineación), diferentes niveles de banda de rodamiento en los neumáticos, Causas posibles: Utilización de diferentes marcas, diseños y tipos de llantas en la máquina. Mal apareamiento entre llantas (una nueva junto a una usada), diferentes presiones de inflado, mala operación del operador. Posible daño: Bajo rendimiento en los neumáticos. Solución / recomendación: Mejorar la limpieza de las áreas de trabajo, mejoras en el manejo de la máquina. Elemento de inspección: Tuercas Flojas. Indicadores y/o descripción del problema: Marcas en los rines. Causas posibles: Mal mantenimiento, mala instalación. Posible daño: Daños prematuros en rines, tuercas, desgastes irregulares en llantas, inestabilidad en la máquina. Solución / recomendación: Verificar que estén bien instaladas y apretadas las tuercas en cada mantenimiento. 6. Sistema hidráulico: Elemento de inspección: Acoplamientos. Indicadores y/o descripción del problema: Golpes, quebrados, soldaduras, fugas o cualquier modificación. Contaminación. Causas posibles: No utilizar el cople correcto, no original, por falta de un adaptador. Posible daño: Fugas. Solución / recomendación: Reemplazo de todas las mangueras que presenten daños en los acoplamientos. Elemento de inspección: Mangueras. Indicadores y/o descripción del problema: Malas condiciones, fugas, hinchadas, raspadas. Causas posibles: Antigüedad, sobrepasar los límites de presiones permitidas, fricciones, sobrepasar el radio mínimo de doblamiento. Posible daño: Fugas Solución / recomendación: Reemplazar las mangueras que presente daños. Elemento de inspección: Cilindros. Indicadores y/o descripción del problema: Fugas de aceite, ralladuras en vástagos. Causas posibles: Daños en la operación, desgaste de los sellos, exceso de contacto con material, golpes. Posible daño: Mala operación, falta de mantenimiento, deterioro de los sellos, entrada de contaminación al sistema. Solución / recomendación: reemplazo de los sellos, recomendar una inspección técnica para realizar una posible mejora al diseño de los cilindros, utilización de fundas protectoras. Elemento de inspección : Funcionamiento Indicadores y/o descripción del problema: Ruidos, ciclos de trabajo largos (bajo rendimiento), disminución en fuerza de los cilindros (por ejemplo, equipo apagado y el cucharón se quede en una posición y al poco tiempo este cambie porque los cilindros no resisten la presión. Altas temperaturas del sistema. Causas posibles: Daños por mala operación, fugas internas, exceso de contaminación Posible daño: daños de otros componentes internos. (Válvulas, carretes trabados, contaminación, bombas). Solución / recomendación: realizar una inspección técnica a detalle de todos los componentes hidráulicos. 7. Neumática Elemento de inspección: Mirilla indicadora nivel aceite refrigerante. Indicadores y/o descripción del problema: Paso Excesivo de Aceite en válvulas de servicio, descarga de aire. Causas posibles: Fugas aceite en líneas / línea de barrido obstruida y/o dañada, filtro separador de aceite dañado. Posible daño: Fricción lóbulos rotativos en unidad Air End. Solución / Recomendaciones: Limpieza y ajuste línea de barrido, reemplazo filtro separador de aceite, agregar aceite refrigerante poner a nivel. Elemento de inspección : Válvula de seguridad. Indicadores y/o descripción del problema : Desfogue de aire en ciclos constantes, válvula de seguridad. Causas posibles : Válvula de seguridad descalibrada. Posible daño : Válvula de seguridad dañada. Solución / recomendación : Reemplazar válvula de seguridad seleccionar de acuerdo a especificaciones de diseño presión de operación compresor. Elemento de inspección: Válvula reguladora de presión, Válvula de desfogue automático. Indicadores y/o descripción del problema: Presión de aire operación sin control. Causas posibles: Diafragmas de válvulas rotos. Posible daño: Válvula reguladora de presión dañada. Solución / recomendación: Reemplazar válvulas y/o reemplazar diafragmas dañados, volviendo a ajustar presión aire de operación. Elemento de inspección: Test switches eléctricos. Indicadores y/o descripción del problema: Solenoides Eléctricas sistema neumático activadas (Cerradas). Causas posibles: Señal eléctrica errónea solenoides activadas por medio de señal switches protecciones. Posible daño: Switches dañados. Solución / recomendación: Reemplazar switches dañados, instalar nuevos de acuerdo a rangos de operación de diseño del compresor. Elemento de inspección: Válvula de Succión UL99 Indicadores y/o descripción del problema: Baja Presión de descarga. Causas posibles: Exceso de presión en tanque regulación sin control. Posible daño: Diafragma de válvula UL89 dañado. Solución / Recomendación: Reemplazar diafragma Seguir los procedimientos de ajuste indicado en su Manual de operación y mantenimiento, correspondiente al modelo del compresor. CONCLUSIONES DEL PROYECTO De la investigación realizada y de los resultados obtenidos pueden hacerse las siguientes conclusiones: En lo relacionado con el diagnóstico inicial. Se revisaron los aspectos de mecánicos, encontrando que los tres de servicio deben mejorar su entrenamiento en sistemas de inyección electrónica, dado que por su edad (en promedio 40 años), no han sido entrenados en este tipo de tecnologías, usadas en los equipos analizados. En relación con la consecución de repuestos, debe mejorarse lo relacionado con el pedido a los proveedores. Actualmente los repuestos se piden cuando ocurre la falla, pero muchas veces son correas, aceites y otros que de tenerse en el almacén se mejoraría la mantenibilidad de los equipos, dado que algunas veces se pierden dos y tres días, antes de tener el repuesto a mano. En relación a las fallas relevantes, el problema más crítico es el de roturas de mangueras. Acá se ha propuesto por los autores un esquema de remplazo preventivo de todas las mangueras, mejorando los tipos de acople, con lo cual se mejora la confiabilidad y la disponibilidad. Al monto se tiene un promedio de 6 fallas, perdiendo un día en la desvarada con la consiguiente pérdida productiva y aumento de costos. Los costos de los cambios de mangueras son iguales en esquema correctivo y preventivo, pero con la ventaja del preventivo de eliminar la perdida de aceite hidráulico, lo cual, por cada rotura inesperada, deja un costo promedio de $ 400.00, donde 6 daños arroja un total de dos millones cuatrocientos mil mensual de ahorro con el enfoque preventivo . En relación con el plan se ajustaron tanto las acciones del fabricante, en este caso en lo referente al periodo de realizarlas y en el caso de las acciones nuevas sugeridas, las mismas se han soportado en criterios de costos, donde se muestra para el caso de limpieza de los sistemas hidráulico, un ahorro promedio de catorce millones mensuales. 65 Para asegurar la operatividad del plan, se han creado unos formatos de orden de servicio, listas de chequeos y otros, que aseguran un trabajo sistemático y controlado, además que permiten tener datos con los cuales, calcular los indicadores propuestos de disponibilidad, que permiten observar el comportamiento mes a mes y realizar de manera oportuna correctivos que se vean necesarios. Las fichas técnicas de la maquinaria permiten tener acceso a las características técnicas como: tipo motor, cilindraje, etc., que son importantes tener en cuenta al momento de ejecutar cualquier actividad de mantenimiento. Realizado auditoria en la flota se encontró falencias en cuanto al seguimiento de cada maquinaria y su respectivo control de mantenimiento. En un periodo de prueba de algunas de las actividades del plan, se han tenido registros de mejora de la disponibilidad, de un 9% en un promedio de tres meses, lo que evidencia la efectividad de la propuesta que se está trabajando. Se recuerda que los planes de mantenimiento se deben ajustar según la evolución que se observe, teniendo en cuenta que cada actividad propuesta requiere un tiempo de gracia para mostrar los resultados esperados. COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS En el transcurso de la residencia profesional, conforme se llevaban a cabo las actividades, se aplicó alguna asignatura de la carrera, la cual fue de gran ayuda teóricamente ya que el conocimiento es el pilar para poder ejercerlo ampliamente. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS O VIRTUALES Ingeniería de Mantenimiento. Adolfo Crespo Márquez; Pedro Moreu de León; Antonio Sánchez Herguedas. Ed. AENOR. ISBN: 84-8143-310-X Métodos Modernos de Gestión de la Producción. J.C. Larrañeta; L. Onieva; S. Lozano. Alianza editorial ISBN: 84-206-8122-9 Campbell, John D. and Reyes-Picknell, James (2006), Uptime, 2nd Edition: Strategies for Excellence in Maintenance Management, Productivity Press, ISBN 978-1-56327- 335-3 Womack, J.P.; Jones, D. T.; Roos, D. (1990): “The machine that changed the world”, Rawson Associates, New York. Womack, J. P.; Jones, D. T. (1996): “Lean thinking: banish waste and create wealth in your corporation”, Free Press, New York. D. Keith Denton. Seguridad Industrial. Mc Graw-Hill. 1984. México. Ingeniería de Mantenimiento – Rabelo – Nueva Librería – 1997 Mantenimiento de Máquinas Eléctricas – Orrego – Paraninfo – 2002 Gestión Integral de Mantenimiento – Navarro – Marcombo – 1997 El mantenimiento. Fuente de beneficios – Souris – Díaz de Santos – 1992 ANEXOS
