Metodología seis sigma.
Transportadoras
de rebaba (conveyors) Valeo PHC
P r e s e n t a:
Gómez Loredo Jesús Alberto
Vega Suarez Edgar Alejandro
Montoya Yáñez José Rafael
Ibarra Marín Eliu Alan
Encargado de la materia:
IME. Pedro Antonio Navarrete Sosa.
ITSSLP, C
INTRODUCCION
La necesidad de mejorar los estándares de calidad, tiempo de entrega y generar la
mayor cantidad de utilidad posible en los productos ha generado la creación,
desarrollo, implementación, etc. De herramientas de apoyo para la industria para
generar lo que los empresarios buscan.
Esto ha sido tarea de ingenieros y científicos a lo largo de los años, ya que desde
la revolución industrial ha buscado ser la mejor opción para los compradores.
Esto también desencadenó una carrera por ser el mejor en cuestión de precio,
tiempo de entrega y recientemente las exigencias de calidad y normas que se les
exigen a los productos han sido causa de la creación de dichas herramientas.
Una de muchas que hay es el DMAIC, que fue una herramienta desarrollada a
principio de los 90 por la empresa Motorola, sus siglas traducidas al español son
Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar.
Es una herramienta estratégica basada en estadística, da importancia o en cierta
manera prioridad, a la recolección de información y a la veracidad de los datos como
base de mejora.
La empresa Valeo PHC elabora transmisiones manuales para para una variedad de
automóviles y se han caracterizado a lo largo de los años cómo una de las empresas
líderes en refaccionaria automotriz.
Para la elaboración de sus productos cuentan con una serie de líneas de producción
que cómo en cada empresa cumplen funciones primordiales para convertirlo en
producto terminado y cumpliendo las normas de calidad y dándole satisfacción al
cliente.
ITSSLP, C
Uno de los procesos principales en la empresa es el maquinado para convertir el
material bruto en componentes para las transmisiones, este proceso genera rebaba
que debe ser removida para mantener la limpieza en el centro de maquinado.
Esta rebaba es removida por unos transportadores industriales (conveyors por su
nombre en inglés). En ellos cae el material removido por el maquinado y mediante
una banda lo transporta a un depósito que al momento de estar lleno se vacía y
continúa el proceso
Al estar en funcionamiento durante la mayor parte del día y ser expuestos a rebaba
y aceite soluble de corte, la banda y el tren motriz van deteriorándose a lo largo del
tiempo, la problemática principal es que el tren motriz, específicamente los rodillos
que mueven la banda se desgastan y la banda pierde tensión y empieza a
atascarse.
Esto genera que el operario tenga que apagar el centro de maquinados y el
conveyor para desatascarlo y volverlo a tensar. Se pierde mucho tiempo en este
proceso y bien sabemos que el tiempo es dinero en las empresas.
Además de el factor de desgaste por la rebaba y el constante uso, no se lleva un
plan de mantenimiento preventivo a los conveyors es por eso que los que ya no
están en funcionamiento los han enviado a mantenimiento correctivo, la solución
que se le dio al problema fue re-fabricar el tren motriz además de qué los
componentes qué mas se desgastan qué son rodillo, eslabón de la banda y la varilla
que une las 2 placas hacerles un tratamiento térmico para elevar su dureza y no se
desgasten.
ITSSLP, C
2. Fases del DMAIC:
Definir:
Diagrama de Pareto.
Diagrama de Pareto de DEFECTOS
Informe de diagnóstico
Buscar estos patrones:
600
Efecto de Pareto fuerte
500
400
Cantidad
Efecto de Pareto débil
300
200
100
0
DEFECTOS
Conteo
Porcentaje
% acumulado
Rebabas
580
29.5
29.5
Especifica
529
26.9
56.5
acabado
438
22.3
78.8
golpeado
231
11.8
90.6
poroso
56
2.9
93.4
Fuga
45
2.3
95.7
Otro
84
4.3
100.0
Identifique los defectos que tengan el mayor impacto en su proceso. Las barras más altas representan
los defectos que ocurren más frecuentemente o que incurren en los costos más grandes. Concéntrese en
sus esfuerzos de mejora en estos defectos para alcanzar las mayores ganancias.
Figura 2.1
En la figura 2.1: Utilizamos el diagrama de Pareto con la finalidad de definir
cuales son las causas por las que se ve el desgaste de los Conveyors.
Medir:
En esta fase utilizaremos la herramienta de Análisis de Varianza (ANOVA).
Tomando en cuenta 3 líneas de los conveyors, con el número de piezas
producidas por hora.
ITSSLP, C
Conveyor 1
58
64
55
66
67
62
Conveyor 2
58
69
71
64
68
66
C=3
n= 5
Gran Media =
Conveyor 3
48
57
59
47
49
52
N=15
62 + 66 + 52
= 60
3
𝐶
𝑆𝑆𝐴 = ∑𝐽=1 𝑛𝑗(xj − x)²
SSA = 5(62 – 60)²+5(66 – 60)²+5(52 – 60)² = 520
SSA=520
𝐶
𝑛𝑗
𝑆𝑆𝑊 = ∑ ∑(Xij − X) ²
𝑗=1 𝑖=1
SSW= (58-62) ² + (64-62) ² + (55-62) ² + (66-62) ² + (67-62) ² + (58-66) ²
+ (69-66) ² + (71-66) ² + (64-66) ² + (68-66) ² + (48-52) ² + (57-52) ² +
(59-52) ² + (47-52) ² + (49-52) ²
SSW= 340
𝐶
𝑛𝑗
𝑆𝑆𝑇 = ∑ ∑(Xij − X) ²
𝑗=1 𝑖=1
SST= (58-60) ² + (64-60) ² + (55-60) ² + (66-60) ² + (67-60) ² = 130
ITSSLP, C
SST= (58-60) ² + (69-60) ² + (71-60) ² + (64-60) ² + (68-60) ² = 286
SST= (48-60) ² + (57-60) ² + (59-60) ² + (47-60) ² + (49-60) ² = 444
SST= 860
𝑆𝑆𝐴
MSA = 𝐶−1
MSW =
MSA =
520
3−1
𝑆𝑆𝑊
𝑁−𝐶
F STAT =
𝑀𝑆𝐴
𝑀𝑆𝑊
MSW =
=
260
28.33
= 260
340
15−3
= 28.33
= 9.18
ITSSLP, C
TABLA ANNOVA
Fuente de
variación
Grados de
Libertad
Suma de
Cuadrados
Entre los
grupos
Dentro de los
grupos
2
520
Cuadrado
Medio
Varianza
260
12
340
28.3
12
860
Total
F STAT
9.18
Prueba estadística F
La relación debe ser siempre positiva
Df1 = C-1 = 2
Df2 = N-C = 15-3 = 12
2
F 12 = 3.89
Valor leído en tablas
Regla de decisión
Rechace H0 SI F STAT ≥ F𝛼
9.18 ≥ 3.89
Rechace H0 y concluya que no todas las medias son iguales.
Con el conveyor 2 se podrían producir más piezas en una semana, puesto que su
valor medio es el más alto y es una de las dos medias que no presentan diferencias
significativas.
ITSSLP, C
Analizar.
Function
Potential
Failure
Mode
Requirem ent
Potential
Effect(s)
of Failure
10
Llegada de material.
Materiales
Material insuficiente.
20
Convertir material bruto en componentes para
transmiciones.
Especificaciones
No se cumple con las especificaciones.
Producción
Incumplimiento de producción.
30
Remover rebaba del centro de maquinado.
Limpieza 5s.
Estacion de trabajo en malas condiciones.
40
Material removido por el maquinado (conveyors).
Traslado de material.
Generar Cuello de botella
50
Mediante una banda se transporta a un deposito
que al momento de estar lleno se vacia y continua
el proceso.
Traslado de producto
terminado al deposito
Cuello de botella, retraso para las
siguientes operaciones a realizar.
60
Apagar el centro de maquinado.
Medidas
Severity
Process
Step
Classification
En la fase de medición comprobamos efectivamente que las fallas de los rodillos no
son constantes, de manera que analizaremos cuáles son las causas especiales por
las que ocurren las variaciones con una lluvia de ideas y dichas causas serán
cuantificables en un AMEF.
Potential
Causes(s)
of Failure
Meidas fueras de especificacion.
Desgaste de rodillos.
Se pierde tension.
70
Desatascar el Conveyor.
80
Volver a tensar.
Usuario interno. 100% de la corrida de
producción puede tener que ser
retrabajada fuera de la línea y aceptada
(6) usuario final sin efecto discemible (1)
Se genera atasco.
6
Paro de produccion.
9
Perdida de tiempo.
5
Uso de la banda
Tiempos muertos.
Perdida de dinero.
2
RPN
Detection
Occurrence
Expected Results
RPN
Actions
Taken
Com pletion
Date
Detection
Responsibility
& Target
Com pletion
Date
Provedor certificado.
10
20
Recom m ended
Action
Severity
RPN
Occurrence
Action Results
Controls
Detection
Detection
Controls
Prevention
Occurrence
Current Process
Process
Step
Severity
Volver a comenzar el proceso.
Operarios capacitados.
Roy Vega 26/03
Cumplimiento de las 5 s.
Jesus Gomez 26/03
Check List del Conveyors.
Mantenimiento Preventivo.
30
Poka yoke, para limpiar rebaba.
40
Mantenimiento constante.
Utlizar las herramientas de calidad.
50
Matriz de habilidades, Hoja de
liberacion, evaluacion de personal,
instrucción del trabajo.
60
5 Liberacion de primera pieza.
5
150 Plan maestro.
7 Visual Aleatoria.
8
336
3 Inspeccion con pin gage en estacion
siguiente
2 Inspeccion de parametros de calidad.
7
126 Evitar el cuello de botella
Rafael Montoya 26/03
8
96 Mantenimiento
Roy vega 26/03
8 Evaluacion de desempeño semestral a
operadores
5
240
Riesgo minimo de tomar
acciones.
Rafael Montoya 26/03
Jesus Gomez 26/03
70
80
En esta misma esta fase implementaremos un estudio de graficas X-S y X-R, que
nos permitirán conocer el comportamiento del proceso antes de realizar dichos
cambios con un plan de control.
ITSSLP, C
Controlar y mejorar
Función
Convertir material bruto en
componentes para
transmisiones.
Remover rebaba del centro de
maquinado.
Material removido por el
maquinado (conveyors).
Mediante una banda se
transporta a un deposito que al
momento de estar lleno se
vacía y continua el proceso.
Requerim iento
Modo potencial de falla
Plan de control
Responsable
Materiales
Material insuficiente.
Realizar MRP
Ingeniero de logística y
control de inventarios
No se cumple con las
especificaciones.
Medidas fueras de
especificación.
Calibrar instrumentos de medición así como maquinarias y
equipos de trabajo.
Encargado de
laboratorio y personal
de mantenimiento
Producción
Incumplimiento de producción.
Realizar estudio de tiempos y movimientos para conocer la
capacidad del proceso.
Limpieza 5s.
Estación de trabajo en malas
condiciones.
Capacitación de personal para realización de 5S correctamente.
Traslado de material.
Generar Cuello de botella
Realizar un balanceo de líneas.
Traslado de producto
terminado al deposito
Cuello de botella, retraso para
las siguientes operaciones a
realizar.
Implementación de supermercados para abastecimiento de
materiales para las líneas de producción.
Ingeniero de métodos
Cambiar el esqueleto de la banda por uno mas resistente,
realización de mantenimientos programas e implementación de
TPM.
Ingeniero de
mantenimiento
Especificaciones
Medidas
Apagar el centro de
maquinado.
Volver a tensar.
Fecha
Firm a
de
responsable
cierre
Ingeniero de métodos
Paro de producción.
Perdida de tiempo.
Desatascar el Conveyor.
Fecha
de
inicio
Uso de la banda
Tiempos muertos.
Perdida de dinero.
Volver a comenzar el
proceso.
ITSSLP, C
CONCLUSION
Hay muchas maneras de resolver un problema en la industria, en estos casos
como equipo decidimos adaptar el problema que se presentó en la empresa
electromecánica industrial de san Luis proveedora de servicios industriales a
varias empresas en este caso VALEO PHC que se le presento el problema de sus
conveyors, ellos a base de su planeación, acción y toma de decisiones
concluyeron que la solución era reemplazar el esqueleto de la banda
transportadora por uno nuevo y en la empresa proveedora de servicios industriales
se le sugirió darle tratamiento térmico para darle a un así más vida y aceptaron.
ITSSLP, C
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