PERFORACIÓN Y TRONADURA

INSTITUTO PROFESIONAL INACAP
INGENIERÍA EN MINAS
TALLER MINERO II
PERFORACIÓN Y TRONADURA
JOSÉ ESTEBAN GUZMÁN FIGUEROA
FRANZ ALDRIN CAYO BARTOLOMÉ
SEBASTIAN IGNACIO ROJAS BORDONES
Sección: 131
Profesor: Sr. Hugo Muraña Salinas
Calama
2018
1
INTRODUCCION ................................................................................................................................ 11
2
EQUIPO DE CARGUÍO ........................................................................................................................ 12
2.1
SELECCIÓN DE EQUIPO DE CARGUÍO ........................................................................................................ 12
2.1.1
Según altura de banco (empírica para pala eléctrica) .............................................................. 12
2.1.2
Altura de Corte.......................................................................................................................... 13
2.1.3
Altura de Corte (Fabricante) ..................................................................................................... 13
2.1.4
Conclusión Criterios de Selección .............................................................................................. 14
2.2
NORMA ASARCO PALA ELÉCTRICA ......................................................................................................... 15
2.2.1
Tiempo Disponible .................................................................................................................... 15
2.2.2
Tiempo Mecánica ..................................................................................................................... 16
2.2.3
Tiempo Reserva ........................................................................................................................ 16
2.2.4
Tiempo Operativo ..................................................................................................................... 16
2.2.5
Pérdida Operacional ................................................................................................................. 16
2.2.6
Demoras Programadas ............................................................................................................. 16
2.2.7
Demoras No Programadas ....................................................................................................... 16
2.2.8
Tiempo Efectivo ........................................................................................................................ 16
2.3
INDICES OPERACIONALES PALA ELÉCTRICA ................................................................................................ 17
2.3.1
Utilización Efectiva (UE) ............................................................................................................ 17
2.3.2
Factor Operacional (FO) ............................................................................................................ 17
2.4
RENDIMIENTO NOMINAL PALA ELÉCTRICA ............................................................................................... 17
2.4.1
Capacidad de Carga .................................................................................................................. 17
2.4.2
Rendimiento Nominal ............................................................................................................... 17
2.5
RENDIMIENTO EFECTIVO PALA ELÉCTRICA ............................................................................................... 17
2.5.1
Altura de corte (teórica) ........................................................................................................... 18
2.5.2
Porcentaje de Corte .................................................................................................................. 18
2.5.3
Factor de corrección por altura de corte .................................................................................. 18
2.5.4
Factor de corrección por ángulo de giro ................................................................................... 19
2.5.5
Ángulo de giro (105º) ............................................................................................................... 21
2.5.6
Ángulo de giro (135º) ............................................................................................................... 21
2.5.7
Conclusión Rendimiento Efectivo Pala Eléctrica ....................................................................... 21
2.6
NÚMERO DE EQUIPOS ......................................................................................................................... 21
2.6.1
Número de Palas (producción) ................................................................................................. 21
2.6.2
Número de Palas (botadero)..................................................................................................... 22
2.7
NECESIDAD DE ENERGÍA ELÉCTRICA........................................................................................................ 22
2.7.1
Caballos de Fuerza Total ........................................................................................................... 23
2.7.2
Factor de Seguridad .................................................................................................................. 23
2.7.3
Caballos de Fuerza por Consumo .............................................................................................. 23
2
3
2.7.4
Intensidad para Motores Eléctricos .......................................................................................... 23
2.7.5
Potencia .................................................................................................................................... 24
2.7.6
Consumo de Energía Eléctrica................................................................................................... 24
2.7.7
Costo Total para la Minería ...................................................................................................... 24
EQUIPO DE TRANSPORTE .................................................................................................................. 25
3.1
SELECCIÓN DE EQUIPO ......................................................................................................................... 25
3.1.1
Según su capacidad .................................................................................................................. 25
3.1.2
Altura de descarga .................................................................................................................... 25
3.1.3
Ancho del balde ........................................................................................................................ 26
3.1.4
Número de pases ...................................................................................................................... 26
3.1.4.1
Capacidad de Pala P&H 4100 XPC .................................................................................................. 26
3.1.4.2
Capacidad CAT 797F ....................................................................................................................... 27
3.1.4.3
Número de pases ........................................................................................................................... 27
3.1.5
3.2
Conclusión de Criterio de Selección........................................................................................... 27
NORMA ASARCO CAMIÓN DE EXTRACCIÓN.............................................................................................. 28
3.2.1
Tiempo Disponible .................................................................................................................... 28
3.2.2
Tiempo Mecánica ..................................................................................................................... 28
3.2.3
Tiempo Reservas ....................................................................................................................... 28
3.2.4
Tiempo Operativo ..................................................................................................................... 28
3.2.5
Demoras No Programadas ....................................................................................................... 29
3.2.6
Demoras Programadas ............................................................................................................. 29
3.2.7
Pérdidas Operacionales ............................................................................................................ 29
3.2.8
Tiempo Efectivo ........................................................................................................................ 29
3.3
INDICES OPERACIONALES CAEX ............................................................................................................. 29
3.3.1
Utilización Efectiva (UE):........................................................................................................... 29
3.3.2
Factor Operacional (FO):........................................................................................................... 29
3.4
DISTANCIAS DE TRANSPORTE................................................................................................................. 30
3.5
TIEMPO DE CICLO ............................................................................................................................... 30
3.5.1
Resistencia al Rodado ............................................................................................................... 30
3.5.1.1
Peso Bruto Llenado al 100% ........................................................................................................... 30
3.5.1.2
Peso bruto (Factor de llenado): ...................................................................................................... 31
3.5.1.3
Factores de Resistencia al Rodado ................................................................................................. 31
3.5.1.4
Resistencia en Pendiente ............................................................................................................... 31
3.5.1.5
Resistencia Total Pendiente ........................................................................................................... 31
3.5.1.6
Resistencia Horizontal .................................................................................................................... 32
3.5.1.7
Resistencia Gradiente .................................................................................................................... 32
3.5.2
Corrección Velocidades ............................................................................................................. 32
3.5.2.1
Velocidad en Pendiente ................................................................................................................. 32
3.5.2.2
Velocidad en Gradiente .................................................................................................................. 32
3
3.5.2.3
4
5
Velocidad Horizontal ...................................................................................................................... 33
3.5.3
Tiempo Variable ........................................................................................................................ 33
3.5.4
Tiempo de Carguío .................................................................................................................... 34
3.5.5
Conclusión Tiempo de Ciclo Caex .............................................................................................. 34
3.6
NÚMERO DE EQUIPOS ......................................................................................................................... 34
3.7
NECESIDAD DE COMBUSTIBLE ............................................................................................................... 34
3.7.1
Consumo Específico .................................................................................................................. 35
3.7.2
Costo Combustible .................................................................................................................... 35
PERFORACIÓN .................................................................................................................................. 36
4.1
ALTURA DE BANCO V/S DIÁMETRO DEL BARRENO ...................................................................................... 36
4.2
DIÁMETRO MÍNIMO Y MÁXIMO ............................................................................................................. 36
4.2.1
Diámetro Mínimo ..................................................................................................................... 37
4.2.2
Diámetro Máximo ..................................................................................................................... 37
4.2.3
Conclusión diámetro de perforación ......................................................................................... 37
TRONADURA..................................................................................................................................... 37
5.1
EMPRESA PROVEEDORA ....................................................................................................................... 37
5.2
EXPLOSIVOS ...................................................................................................................................... 38
5.2.1
Producción (Vertex 930) ........................................................................................................... 38
5.2.1.1
Características técnicas .................................................................................................................. 38
5.2.1.2
Cantidad de Explosivo .................................................................................................................... 38
5.2.2
Precorte (Enaline) ..................................................................................................................... 39
5.2.2.1
Características técnicas .................................................................................................................. 39
5.2.2.2
Cantidad de explosivo .................................................................................................................... 39
5.3
SISTEMA DE INICIACIÓN ....................................................................................................................... 40
5.3.1
Componentes principales de un detonador electrónico ........................................................... 40
5.3.1.1
5.4
Tubo de choque Eléctrico ............................................................................................................... 41
SISTEMA DE VOLADURA ....................................................................................................................... 41
5.4.1
DaveyTronic® SP ....................................................................................................................... 41
5.4.2
Características .......................................................................................................................... 41
5.4.3
Componentes del Sistema......................................................................................................... 42
5.5
DISEÑO DE TRONADURA PRODUCCIÓN (KUZ RAM).................................................................................... 43
5.5.1
Factor de roca (Lilly) ................................................................................................................. 43
5.5.2
Burden ...................................................................................................................................... 44
5.5.3
Espaciamiento .......................................................................................................................... 44
5.5.4
Taco .......................................................................................................................................... 45
5.5.5
Pasadura ................................................................................................................................... 46
5.5.6
Largo del pozo .......................................................................................................................... 46
4
5.5.7
Longitud de carga ..................................................................................................................... 46
5.5.8
Representación de configuración de carga............................................................................... 47
5.6
DISEÑO DE TRONADURA PRECORTE ........................................................................................................ 47
5.6.1
Diámetro del Explosivo ............................................................................................................. 47
5.6.2
Largo del pozo .......................................................................................................................... 47
5.6.3
Altura de carga ......................................................................................................................... 47
5.6.4
Taco .......................................................................................................................................... 48
5.6.5
Presión de barreno .................................................................................................................... 48
5.6.6
Espaciamiento .......................................................................................................................... 48
5.6.7
Factor de carga ......................................................................................................................... 48
5.7
SIMULACIÓN DE TRONADURA ................................................................................................................ 49
5.7.1
Determinación del banco a volar .............................................................................................. 49
5.7.2
Perforación de pozos de producción ......................................................................................... 49
5.7.3
Perforación de pozos de precorte ............................................................................................. 51
5.7.4
Carga de pozos de producción .................................................................................................. 52
5.7.5
Carga de pozos de precorte ...................................................................................................... 53
5.7.6
Carga de taco en pozos de producción ..................................................................................... 54
5.7.7
Primado de pozos ..................................................................................................................... 55
5.7.7.1
Retardos entre pozos ..................................................................................................................... 56
5.7.7.2
Retardos entre filas ........................................................................................................................ 57
5.7.8
Tronadura de precorte .............................................................................................................. 57
5.7.9
Tronadura de Producción.......................................................................................................... 58
5.8
5.8.1
Distribución de energía ............................................................................................................. 58
5.8.2
Líneas de Isotiempo .................................................................................................................. 59
5.9
6
ANÁLISIS POST TRONADURA.................................................................................................................. 58
SECUENCIA DE INICIACIÓN .................................................................................................................... 59
SERVICIOS MINA ............................................................................................................................... 60
6.1
MANTENCIÓN DE NEUMÁTICOS ............................................................................................................ 60
6.1.1
Limpieza de derrames menores en pistas mina rajo................................................................. 60
6.1.2
Capacitación y asesorías al Servicio de Neumáticos OTR en Faena .......................................... 61
6.1.3
Instalación y retiro de letreros en Área Operación Mina .......................................................... 61
6.1.4
Mantención de Aros, Rims y Componentes .............................................................................. 61
6.1.5
Mantención de Compresores, Generadores e Hidrolavadoras ................................................. 62
6.1.6
Mantención de Infraestructura ................................................................................................. 62
6.1.7
Servicios de Mecánica Mayor ................................................................................................... 63
6.1.8
Auditoria al Servicio de Neumáticos OTR en Faena .................................................................. 63
6.2
6.2.1
TKPH .............................................................................................................................................. 64
Factores que afectan al neumático .......................................................................................... 64
5
6.2.2
Determinación de TKPH ............................................................................................................ 65
6.2.3
Peso sobre ejes ......................................................................................................................... 65
6.2.3.1
Vacío............................................................................................................................................... 65
6.2.3.2
Cargado .......................................................................................................................................... 66
6.2.4
6.2.4.1
Neumáticos Delanteros .................................................................................................................. 66
6.2.4.2
Neumáticos Traseros ...................................................................................................................... 66
6.2.5
TKPH Delantero ......................................................................................................................... 66
6.2.5.1
Número de ciclos CAEX .................................................................................................................. 67
6.2.5.2
Corrección del TKPH delantero operacional .................................................................................. 67
6.2.5.3
TKPH Operacional delantero corregido .......................................................................................... 68
6.2.6
TKPH Trasero ............................................................................................................................ 69
6.2.6.1
Corrección del TKPH trasero operacional....................................................................................... 69
6.2.6.2
TKPH Operacional trasero corregido .............................................................................................. 69
6.2.7
Conclusión TKPH ....................................................................................................................... 69
6.2.7.1
Comparación TKPH Neumático v/s TKPH Operacional (Delantero) ............................................... 69
6.2.7.2
Comparación TKPH Neumático v/s TKPH Operacional (Trasero) ................................................... 70
6.3
7
Peso sobre neumáticos ............................................................................................................. 66
EQUIPOS AUXILIARES .......................................................................................................................... 70
6.3.1
Bulldozer CAT “D9T” ................................................................................................................. 70
6.3.2
Wheeldozer CAT “980L” ............................................................................................................ 70
6.3.3
Camión Aljibe CAT “775E” ........................................................................................................ 70
6.3.4
Motoniveladora CAT “24” ......................................................................................................... 71
PROTOCOLOS DE SEGURIDAD ........................................................................................................... 71
7.1
PROTOCOLO DE SEGURIDAD DE CARGUÍO ................................................................................................ 71
7.1.1
Condiciones Generales .............................................................................................................. 72
7.1.2
Medidas Preventivas ................................................................................................................. 73
7.1.2.1
Antes de la operación..................................................................................................................... 73
7.1.2.2
Durante la operación...................................................................................................................... 73
7.1.2.3
Después de la operación ................................................................................................................ 74
7.2
PROTOCOLO DE SEGURIDAD TRANSPORTE ............................................................................................... 74
7.2.1
Objetivos ................................................................................................................................... 74
7.2.2
Alcance y aplicación .................................................................................................................. 74
7.2.3
Responsabilidades .................................................................................................................... 74
7.2.4
Requisitos para conducción interna .......................................................................................... 75
7.2.5
Requisitos de ingreso y permanencia de vehículos a la faena .................................................. 76
7.2.6
Requisitos especiales para vehículos livianos que ingresan a la operación mina ..................... 77
7.2.7
Tránsito en sector mina ............................................................................................................ 77
7.2.8
Tránsito en sector planta .......................................................................................................... 79
7.2.9
Transporte de personal ............................................................................................................. 79
6
7.2.10
Normas Generales................................................................................................................ 79
7.2.11
Prohibiciones ........................................................................................................................ 81
7.3
PROTOCOLO DE TRONADURA ................................................................................................................ 81
7.3.1
Propósito y aplicación ............................................................................................................... 81
7.3.2
RESPONSABILIDADES ................................................................................................................ 81
7.3.2.1
Difusión y Control del Reglamento................................................................................................. 82
7.3.2.2
Observación del Desempeño ......................................................................................................... 82
7.3.2.3
Aplicación Operacional del Reglamento ........................................................................................ 82
7.3.2.4
Auditoría Operativa al Reglamento v/s la Tarea ............................................................................ 82
7.3.2.5
Actualización del Reglamento ........................................................................................................ 82
7.3.2.6
Responsabilidad en la Operación de Equipos................................................................................. 82
7.3.3
COMUNICACIÓN Y ENLACE ....................................................................................................... 83
7.3.3.1
7.3.4
Información Requerida al ingresar a una Tronadura para proceder a cargarla ............................. 83
DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES .......................................................................................... 84
7.3.4.1
Consideraciones Generales ............................................................................................................ 84
7.3.4.2
Acceso áreas de marcas y pozo perforados ................................................................................... 85
7.3.4.3
Delimitación del área de tronadura ............................................................................................... 85
7.3.4.4
Zona de Estacionamiento ............................................................................................................... 86
7.3.4.5
Zona Carguío de pozos ................................................................................................................... 86
7.3.5
Ubicación de accesorios ............................................................................................................ 87
7.3.5.1
Ubicación de accesorios en la tronadura ....................................................................................... 87
7.3.5.2
Ubicación de los accesorios en el pozo .......................................................................................... 88
7.3.6
Numeración de los pozos .......................................................................................................... 88
7.3.7
Medición de los pozos ............................................................................................................... 89
7.3.8
Relleno de pozos ....................................................................................................................... 89
7.3.9
Primado .................................................................................................................................... 89
7.3.9.1
Iniciadores ...................................................................................................................................... 89
7.3.9.2
Primado de pozos con agua ........................................................................................................... 90
7.3.10
Carguío y transporte de explosivos. ..................................................................................... 91
7.3.10.1
Explosivos empleados. ................................................................................................................... 91
7.3.10.2
Camiones Fabrica ........................................................................................................................... 91
7.3.10.3
Consideraciones Generales sobre el Carguío de Explosivos ........................................................... 91
7.3.10.4
Carguío de cada Pozo ..................................................................................................................... 92
7.3.11
Chequeo Aleatorio ............................................................................................................... 93
7.3.12
Tapado de pozo .................................................................................................................... 94
7.3.12.1
Cutting normal ............................................................................................................................... 94
7.3.12.2
Cutting de mala calidad .................................................................................................................. 94
7.3.12.3
Déficit de cutting ............................................................................................................................ 94
7.3.13
Chequeo final del amarre ..................................................................................................... 94
7.3.14
Procedimiento para libradas y ubicación de banderas ........................................................ 95
7.3.14.1
Antes de la tronadura..................................................................................................................... 95
7
7.3.14.2
7.3.15
8
9
Durante la tronadura ..................................................................................................................... 95
Coordinación de la iniciación por tronadura ........................................................................ 95
COSTOS DE OPERACIONES UNITARIAS .............................................................................................. 96
8.1
COSTO OPERACIONES DE CARGUÍO ........................................................................................................ 96
8.2
COSTO OPERACIONES DE TRANSPORTE ................................................................................................... 97
8.3
COSTO OPERACIONES DE TRONADURA ................................................................................................... 98
MANO DE OBRA DE OPERACIONES UNITARIAS ................................................................................. 98
9.1
ADMINISTRACIÓN ............................................................................................................................... 98
9.1.1
Gerente General ....................................................................................................................... 98
9.1.2
Jefe de Administración y Finanzas ............................................................................................ 99
9.1.3
Jefe de Operaciones .................................................................................................................. 99
9.1.4
Planificador programador ........................................................................................................ 99
9.1.5
Supervisor Operacional ............................................................................................................. 99
9.2
9.2.1
9.3
TRONADURA.................................................................................................................................... 100
Ingeniero de Perforación y Tronadura .................................................................................... 100
SERVICIOS MINA .............................................................................................................................. 100
9.3.1
Ayudantes Técnicos ................................................................................................................ 100
9.3.2
Operador de motoniveladora ................................................................................................. 100
9.3.3
Operador de Wheeldozer ........................................................................................................ 101
9.3.4
Operador Camión Aljibe.......................................................................................................... 101
9.4
CARGUÍO Y TRANSPORTE.................................................................................................................... 101
9.4.1
Operadores ............................................................................................................................. 101
9.4.2
Mecánicos ............................................................................................................................... 102
10
CONCLUSIÓN .................................................................................................................................. 103
11
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................. 104
8
INDICE DE FIGURAS
FUENTE: KOMATSU CUMMINS, P&H 4100 XPC, ESPECIFICACIONES. ............................................................................. 13
FUENTE: KOMATSU CUMMINS, P&H 4100 XPC ESPECIFICACIONES. .............................................................................. 14
FUENTE: KOMATSU CUMMINS, P&H 4100 XPC ESPECIFICACIONES. .............................................................................. 14
FUENTE: KOMATSU CUMMINS, P&H 4100 XPC ESPECIFICACIONES. .............................................................................. 15
FUENTE:ESPECIFICACIÓN GENERAL, CATALOGO PALA 4100 XPC, KOMATSU .................................................................... 22
FUENTE: KOMATSU CUMMINS, P&H 4100 XPC, ESPECIFICACIONES............................................................................... 26
FUENTE: CAMIÓN MINERO CAT 797F, CATÁLOGO ...................................................................................................... 26
FUENTE: CAMIÓN MINERO CAT 797F, CATÁLOGO ...................................................................................................... 30
FUENTE: CAMIÓN MINERO CAT 797F, CATÁLOGO ...................................................................................................... 32
FUENTE: CAMIÓN MINERO CAT 797F, CATÁLOGO ...................................................................................................... 33
FUENTE: CONSUMO ESPECIFICO, COMBUSTIBLE........................................................................................................... 35
FUENTE: INFORME DE GERENCIA MINA, GABRIELA MISTRAL.......................................................................................... 35
FUENTE: MANUAL DE PERFORACIÓN Y VOLADURA DE ROCAS. ........................................................................................ 36
FUENTE: MANUAL DE TRONADURA, ENAEX ............................................................................................................... 40
FUENTE: MANUAL DE TRONADURA, ENAEX ............................................................................................................... 41
FUENTE: FICHA TÉCNICA “DAVEYTRONIC® SP”, ENAEX ............................................................................................... 42
FUENTE: EQUIPOS APOYO EN MINAS, BAILAC ........................................................................................................... 61
FUENTE: EQUIPOS APOYO EN MINAS, BAILAC ........................................................................................................... 62
FUENTE: EQUIPOS APOYO EN MINAS, BAILAC ........................................................................................................... 62
FUENTE: EQUIPOS APOYO EN MINAS, BAILAC ........................................................................................................... 63
FUENTE: EQUIPOS APOYO EN MINAS, BAILAC ........................................................................................................... 63
FUENTE: EQUIPOS APOYO EN MINAS, BAILAC ........................................................................................................... 64
FUENTE: CAMIÓN MINERO CAT 797F, CATÁLOGO ...................................................................................................... 65
FUENTE: CAMIÓN MINERO CAT 797F, CATÁLOGO ...................................................................................................... 65
FUENTE: NEUMÁTICO 59/80 R63 MICHELIN, CATÁLOGO ............................................................................................ 69
INDICE DE GRAFICOS
GRÁFICO 2-5-4 RENDIMIENTO EFECTIVO V/S ÁNGULO DE GIRO ...................................................................................... 20
9
10
1
INTRODUCCION
La minería en Chile es uno de los principales motores económicos del país ya que a lo largo
de nuestro territorio nacional se presentan diferentes especies de mineral, las cuales tienen
una gran influencia económica y son explotados mediantes operaciones unitarias que
conllevan a la extracción del mineral.
Estas son las 4 operaciones fundamentales que dan el desarrollo de una minera, dichas
operaciones son la perforación, tronadura, carguío y transporte.
Mencionado lo anterior la presente investigación tiene por objetivo dar a conocer los
procedimientos que se llevaron a cabo para establecer una malla de perforación mediantes
modelos matemáticos que permiten la determinación de esta y posteriormente su
simulación mediante un software llamado JK simblast, además, la selección de explosivos
que se lleva a cabo para poder realizar la tronadura, debido a que estos agentes de voladura
deben ser acorde a las necesidades que se requiera. Por otro lado las operaciones de
mayor costo dentro de una faena minera, correspondiente a carguío y transporte,
demostrando como se lleva a cabo la selección de estos equipos.
Cabe destacar que las operaciones unitarias deben estar reguladas mediantes protocolos
de seguridad que aseguren un buen ambiente de trabajo en términos de seguridad y salud.
11
2
EQUIPO DE CARGUÍO
2.1
Selección de equipo de carguío
Las palas tanto eléctricas como hidráulicas son equipos críticos para la minería porque su
rendimiento operativo define la productividad de la mina. Equipos de gran envergadura y
elevado costo de capital, su elección es gravitante para el desarrollo de una mina de
superficie, donde también es clave que posean un adecuado match o combinación con la
flota de camiones.
Las variables técnicas están más bien relacionadas con disponibilidad mecánica, las
características del yacimiento y su diseño minero (peso del equipo, altura de banco, ancho
de expansiones), la producción requerida en el plan de producción y la confiabilidad
asociada a la configuración del sistema de manejo de materiales y el match con los equipos
de transporte. En términos operacionales, hay que evaluar el entorno de operación.
Para la selección de la pala, se da a conocer los correspondientes criterios de selección
entregando posteriormente el diseño y modelo del equipo de carguío. Además, es
importante destacar que se hizo entrega de la “Capacidad volumétrica” de la pala
recomendada por el proyecto, con un valor de 70 𝑦𝑑 3 . Mencionando lo anterior se presentan
los siguientes criterios de selección.
2.1.1
Según altura de banco (empírica para pala eléctrica)
𝐻𝑏 (𝑚) = 10 + (0,2 ∗ 𝐶)
Fuente: Manual de Arranque Carga y Transporte en Minería a Cielo Abierto.
Donde:
C = Capacidad volumétrica en 𝑚3 .
Al reemplazar los datos:
𝐻𝑏 (𝑚) = 10 + (0,2 ∗ 53,522 𝑚3 )
Dando como resultado:
𝐻𝑏 (𝑚) = 20,704 𝑚
Interpretando el resultado anterior, la altura de banco calculada “20,704 m”, es demasiado
grande para el dato que nos entrega el caso, el cual corresponde a la altura de banco del
rajo ya establecido que es de 15 metros.
12
2.1.2
Altura de Corte
De manera práctica, la altura de corte óptima para obtener un mayor rendimiento de la pala,
desde la experiencia en las faenas mineras, debe ser mínimo 3 veces la altura del balde,
esto permitirá que el factor de llenado sea ideal para optimizar la carga del material en la
tolva del CAEX. Por lo anterior, se procede a hacer uso del siguiente criterio:
Fuente: Komatsu Cummins, P&H 4100 XPC, Especificaciones.
Según la figura, se visualiza la altura del balde que corresponde a 4 metros, los cuales se
utilizan para desarrollar el criterio de corte mínimo de la pala.
𝐶𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 = 3 ∗ 4 𝑚 (𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒)
Dando como resultado 12 metros de altura.
2.1.3
Altura de Corte (Fabricante)
En el siguiente criterio de selección se consideran las especificaciones técnicas de la pala
eléctrica, haciendo énfasis en la altura de corte recomendada por el fabricante.
13
Fuente: Komatsu Cummins, P&H 4100 XPC Especificaciones.
2.1.4
Conclusión Criterios de Selección
En base a los tres criterios de selección, se descarta la primera opción ya que, considerando
el resultado obtenido con los datos entregados por el proyecto, no es recomendable tener
una altura de banco tan grande si la roca no es lo suficientemente estable, por consiguiente
y analizando los datos entregados por el proyecto este último se aleja en demasía de la
altura de banco ya establecida (15 metros).
Por lo anterior, se consideran el segundo criterio y el tercer criterio en el cual se hace uso
de la altura de corte de la pala, obteniendo 12 metros de altura de banco, esto permite
acoplar de mejor forma el equipo de carguío, aumentando su rendimiento como los números
que puede llegar a alcanzar. Además, el tercer criterio (otorgado por el fabricante) se
considera de forma simultánea a la hora de seleccionar el equipo de carguío, este último
entrega un valor de 17 metros aproximadamente, separándose por 2 metros de la altura de
banco que se posee en la faena, lo cual no es una distancia preponderante que afecte de
forma crítica en el rendimiento de la pala. Lo anterior, se justifica en el ámbito de la práctica
ya que las condiciones del terreno pueden ser favorables o desfavorables, por lo demás es
muy poco común que se realice el corte máximo de la pala (16,8 metros), eso permite definir
ambos criterios para la selección de la pala.
En resumen, se procede a seleccionar la Pala Eléctrica P&H 4100 XPC la cual posee las
siguientes especificaciones técnicas:
Fuente: Komatsu Cummins, P&H 4100 XPC Especificaciones.
14
Fuente: Komatsu Cummins, P&H 4100 XPC Especificaciones.
2.2
Norma Asarco Pala Eléctrica
Tiempo Nominal: 24 hr/día
T. Mecánica:
2,64 hr/día
T. Disponible: 21,36 hr/día
T. Reserva:
2,5632 hr/día
T. Operativo: 18,7968 hr/día
T. Efectivo:
14,1214 hr/día
2.2.1
Pérdidas
Op: 1,7088
hr/día
Demoras
Demoras No
Demoras P:
Pro:
1,7333
1,2333
hr/día
hr/día
Tiempo Disponible
𝑇. 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 =
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐹í𝑠𝑖𝑐𝑎 ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
100
𝑇. 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 =
89 ∗ 24 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
100
𝑇. 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 21,36 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
15
2.2.2
Tiempo Mecánica
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 24
ℎ𝑟
ℎ𝑟
− 21,36
𝑑í𝑎
𝑑í𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 2,64 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
2.2.3
Tiempo Reserva
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 =
𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
100
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 =
12 ∗ 21,36 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
100
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎 = 2,5632 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
2.2.4
Tiempo Operativo
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 21,36
ℎ𝑟
ℎ𝑟
− 2,56
𝑑í𝑎
𝑑í𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 18,7968 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
2.2.5
Pérdida Operacional
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 =
% 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
100
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 =
8 ∗ 21,36 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
100
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 1,7088 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
2.2.6
Demoras Programadas
52
2.2.7
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛
= 104
= 1,7333 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
𝑑í𝑎
Demoras No Programadas
37
2.2.8
𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛
ℎ𝑟
= 74
= 1,2333
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
𝑑í𝑎
𝑑í𝑎
Tiempo Efectivo
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = (𝑃𝑂 + 𝐷𝑃 + 𝐷𝑁𝑃) − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = (1,7088
ℎ𝑟
ℎ𝑟
ℎ𝑟
ℎ𝑟
+ 1,7333
+ 1,2333
) − 18,7968
𝑑í𝑎
𝑑í𝑎
𝑑í𝑎
𝑑í𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 14,1214 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
16
2.3
2.3.1
Indices operacionales pala eléctrica
Utilización Efectiva (UE)
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (%) =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
∗ 100
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
14,122 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
∗ 100
24 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (%) =
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (%) = 58,841
2.3.2
Factor Operacional (FO)
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 (%) =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
∗ 100
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 (%) =
14,122 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
∗ 100
18,79 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 (%) = 75,16
2.4
2.4.1
Rendimiento Nominal Pala Eléctrica
Capacidad de Carga
𝐶𝑐 = 𝐶𝑣 ∗ 𝜌𝑎𝑝𝑎 ∗ 𝐹𝑙𝑙
𝑡𝑜𝑛
3
2,7 3
0,7646
𝑦𝑑
𝑚 ) ∗ 0,92
𝐶𝑐 = (70 𝑦𝑑3 ∗
)∗(
1
𝑚3
0,85
𝐶𝑐 = 113,006 𝑡𝑜𝑛
2.4.2
Rendimiento Nominal
𝑅𝑁 =
𝑅𝑁 =
𝐶𝑐 ∗ 60 𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑟
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
113,006 𝑡𝑜𝑛 ∗ 60 𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑟
ℎ𝑟
∗ 24
1 𝑚𝑖𝑛
𝑑í𝑎
43 𝑠𝑒𝑔 ∗ 60 𝑠𝑒𝑔
𝑅𝑁 = 9460,967 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑟
2.5
Rendimiento Efectivo Pala Eléctrica
En el rendimiento de la pala puede tener variaciones en cuanto a números se refiere,
cuando tanto la altura de corte y el ángulo de giro no son iguales para todo el proceso. Por
lo anterior, se deben definir los factores de corrección para optimizar el rendimiento del
equipo de carguío eléctrico.
17
2.5.1
Altura de corte (teórica)
𝐻 (𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎) = 3 ∗ (∅ 𝑏𝑎𝑙𝑑𝑒)
𝐻 (𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎) = 3 ∗ (4 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠)
𝐻 (𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎) = 12 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
2.5.2
Porcentaje de Corte
% 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 =
𝐻 𝑟𝑒𝑎𝑙1
∗ 100
𝐻 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎
% 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 =
12 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
∗ 100
12 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
% 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 100%
H Real1: Dato obtenido de la práctica realizada en los procesos de carguío.
En conclusión, la altura real es igual a la altura teórica ya que los trabajadores cumplirán el
corte de 12 metros, obteniendo un 100% del corte.
2.5.3
Factor de corrección por altura de corte
Se procede a comparar la primera columna de porcentaje de corte con el resultado obtenido
en el cálculo:
Factor de Corrección por altura
% Corte
Factor Corte (H)
40
0,80
60
0,91
80
0,98
100
1,00
120
0,97
140
0,1
160
0,85
En conclusión, el porcentaje de corte coincide con el presentado en la tabla (100%),
determinando el factor de corrección por altura de corte como “1”. Lo anterior, se define
por evaluaciones a los trabajadores en su ámbito de laboral, entendiendo que los paleros
cumplirán a cabalidad el corte de 3 veces el diámetro del balde, optimizando el factor de
llenado por el proyecto.
18
2.5.4
Factor de corrección por ángulo de giro
Se determina que la pala XPC 4100 debe trabajar a un ángulo de 90° máximo causa de
que en el proyecto las labores de carguío y transporte se realizarán a doble back up. Por lo
tanto, se procede a comparar el factor de corrección por ángulo de giro de la siguiente tabla:
Factor de corrección por Ángulo de giro
Ángulo de giro (º)
Factor de Giro (A)
45
1,26
60
1,16
75
1,07
90
1,00
120
0,88
150
0,79
180
0,71
Para corroborar que el ángulo definido (90°) es el óptimo para trabajar en doble back up,
se realizan cálculos comparativos entre los rendimientos efectivos, teniendo como variable
dependiente el factor de corrección por ángulo de giro. Es importante destacar que la
variable dependiente en los cálculos va variando entre 15 grados.
Rendimiento Efectivo = RN * D * UE * A * H
Angulo Giro R. Efectivo
R. Efectivo
45
143189,588 TPD 5966,23282 TON/HR
60
131825,335 TPD 5492,72228 TON/HR
75
121597,507 TPD 5066,56279 TON/HR
90
113642,53 TPD 4735,10541 TON/HR
105
106823,978 TPD 4450,99909 TON/HR
120
100005,426 TPD 4166,89276 TON/HR
135
94891,5125 TPD 3953,81302 TON/HR
150
89777,5986 TPD 3740,73328 TON/HR
19
Rendimiento Efectivo v/s Ángulo de giro
(ton/hr)
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
30
50
70
90
110
130
150
Gráfico 2-5-4 Rendimiento Efectivo v/s ángulo de giro
Dónde: H: Factor de Corrección por Ángulo de Giro (Variable dependiente)
RN: Rendimiento Nominal (Ton/hr)
D: Disponibilidad Física (%)
UE: Utilización Efectiva (%)
A: Factor de Corrección por Altura de Corte
Datos utilizados:
RN
227063,219 ton/día
D
0,85
UE
0,58881
H
1
TOTAL
113642,53 ton/día y/o
4735,10541 ton/hr
Es importante mencionar, que existen dos ángulos que no se encuentran en la tabla de
ángulos de giro (105° y 135°), por lo que se procede a interpolar por la fórmula de regresión
lineal. Lo anterior, se realiza para que la comparación entre rendimientos efectivos por
ángulo de giro sea lo más completa posible.
𝑦 = 𝑎 + 𝑏𝑥
20
Ángulo de giro (105º)
2.5.5
Ángulo de giro
Factor de giro
90
1,00
105
y
120
0,88
Datos obtenidos Regresión Lineal:
a: 1,36
b: -4x10-3
x: 105
El resultado obtenido de Y es 0,94, este se traduce en el factor de giro para 105°.
Ángulo de giro (135º)
2.5.6
Ángulo de giro
Factor de giro
120
0,88
135
y
150
0,79
Datos obtenidos Regresión Lineal:
a: 1,24
b: -3x10-3
x: 135
El resultado obtenido de Y es 0,835, este se traduce en el factor de giro para 135°.
2.5.7
Conclusión Rendimiento Efectivo Pala Eléctrica
En conclusión, se definen los factores de corrección en ambos casos como 1, manteniendo
el resultado obtenido en la tabla de comparación de rendimientos efectivos como
4735,10541 ton/hr.
2.6
2.6.1
Número de Equipos
Número de Palas (producción)
Se considera 80.000 TPD, ya que estas palas son correspondientes a solo producción.
Además, el Rendimiento Efectivo correspondiente a 113642,53 TPD.
21
𝑁°𝑃𝑎𝑙𝑎𝑠 =
80000 𝑇𝑃𝐷
113642,53 TPD
𝑁° 𝑃𝑎𝑙𝑎𝑠 = 0,704 ≈ 1 𝑝𝑎𝑙𝑎
2.6.2
Número de Palas (botadero)
Considerando la REM (1:2), es posible afirmar que 160.000 TPD son correspondientes a
solo estéril, además de que se mantiene el rendimiento efectivo de la pala.
𝑁°𝑃𝑎𝑙𝑎𝑠 =
160000 𝑇𝑃𝐷
113642,53 TPD
𝑁°𝑃𝑎𝑙𝑎𝑠 = 1,408 ≈ 2 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠
2.7
Necesidad de Energía Eléctrica
El desarrollo de la minería requiere disponer energía eléctrica en forma cada vez más
intensa, debido principalmente a que la misma constituye una de las formas de energía más
eficiente para accionar las diferentes máquinas que se utilizan en las distintas instalaciones
de procesamiento de mineral como así también en las etapas de prospección y estudio de
yacimientos
La energía eléctrica es un insumo estratégico para la minería del cobre, dado que se
requiere en sus diversos procesos productivos y servicios. De acuerdo a estimaciones, su
uso representa alrededor del 9% de los costos operacionales de la gran minería del cobre
nacional. Su impacto en el consumo eléctrico del país también es significativo. En promedio,
en los últimos 15 años la minería del cobre ha tenido una participación de un tercio en el
consumo nacional de energía eléctrica.
Fuente:Especificación General, catalogo Pala 4100 XPC, Komatsu
22
Potencia en KVA
3000
Potencia en HP
1971
Eficiencia
70%
Fuente:Especificación General, catalogo Pala 4100 XPC, Komatsu
Maquinaria
Cantidad
Potencia
Tensión (v)
Eficiencia %
Días/Horas
Pala 4100
3
1971
7200
70%
30
XPC
2.7.1
Caballos de Fuerza Total
𝐻𝑝𝑡 = 𝐻𝑝 ∗ 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠
𝐻𝑝𝑡 = 1971 ∗ 3
𝐻𝑝𝑡 = 5913 𝐻𝑝
2.7.2
Factor de Seguridad
𝐹𝑐 =
𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑟 ∗ 10%
1000
𝐹𝑐 =
2.7.3
4440 𝑚𝑠𝑛𝑚 ∗ 10%
1000
𝐹𝑐 = 444%
Caballos de Fuerza por Consumo
𝐻𝑝𝑐 = 𝐻𝑝𝑡 − ( 𝐻𝑝𝑡 ∗ 𝐹𝑐)
𝐻𝑝𝑐 = 5913 ℎ𝑝 − (5913 ℎ𝑝 ∗ 0,44)
𝐻𝑝𝑐 = 3311,28 ℎ𝑝
2.7.4
Intensidad para Motores Eléctricos
𝐻𝑝𝑐 ∗ 0,746 ∗ 1000
𝑉
3311,28 ℎ𝑝 ∗ 0,746 ∗ 1000
𝐼=
7200 𝑣
𝐼 = 343,085 𝑎𝑚𝑝
𝐼=
23
2.7.5
Potencia
𝑃=
√3 ∗ 𝐶𝑜𝑠𝛿 ∗ 𝑉 ∗ 𝐼 ∗ 𝑒
1000
𝐶𝑜𝑠𝛿: 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑑𝑖𝑔𝑜 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑒𝑛 𝑐ℎ𝑖𝑙𝑒 𝑒𝑠 𝑑𝑒 0,93 𝑝𝑟𝑒𝑓𝑒𝑛𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑃=
√3 ∗ 0,93 ∗ 7200𝑉 ∗ 343, 085 𝑎𝑚𝑝 ∗ 0,7
1000
𝑃 = 2785,324 𝐾𝑤
2.7.6
Consumo de Energía Eléctrica
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 = 𝑃 ∗ 𝑇. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 ∗ 𝐷𝑖𝑎𝑠
𝐻𝑟
𝑑𝑖𝑎𝑠
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 = 2785,324 𝐾𝑤 ∗ 14,1214
∗ 30
𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑚𝑒𝑠
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 = 1.179.980,23
2.7.7
𝐾𝑤 ∗ ℎ𝑟
𝑚𝑒𝑠
Costo Total para la Minería
El precio de la energía para la industria en general es de centavos de dólar (US$ 52), lo
que equivale en pesos chilenos a ($35.25).
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 = 1.179.980,23
𝐾𝑤 ∗ ℎ𝑟
∗ 35.25 𝑝𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑐ℎ𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜𝑠
𝑚𝑒𝑠
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 = 41594303,11
24
𝑝𝑒𝑠𝑜𝑠 𝑐ℎ𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜𝑠
𝑚𝑒𝑠
3
EQUIPO DE TRANSPORTE
3.1
3.1.1
Selección de equipo
Según su capacidad
Según el caso establecido, se indica una capacidad nominal de 360 toneladas. Respecto a
este tonelaje, no fue posible encontrar un equipo que tenga esa capacidad en específico.
Por lo que se procede a hacer una comparación técnica de equipos de transporte donde se
buscan alternativas de desarrollo en diferentes equipos de marcas reconocidas a nivel
mundial; como lo son:
•
Komatsu
•
Liebherr
•
Hitachi
•
Caterpillar
Por su trayectoria de cada empresa y sus altos estándares de calidad en las faenas
mineras. Como resultado se llega a la selección del equipo CAT 797F.
En primeras instancias el equipo se selecciona por la capacidad nominal de 363 ton, aunque
lo solicitado en el caso es de 360 ton. Por lo anterior, interpretando la capacidad del CAEX
se entiende que se tiene en las operaciones de carguío y transporte una cierta cantidad de
tonelaje que no estaba considerado en la planificación. Además, el equipo de transporte se
selecciona debido a que era compatible con las dimensiones de la pala seleccionada.
3.1.2
Datos del caso
Datos manual CAT 797F
360 toneladas
363 toneladas
Altura de descarga
Según una recomendación empleada en la minería, este es un criterio de selección para
equipos de carguío y transporte, el cual debe ser mayor a 1,06 veces la altura de la tolva
del camión. Considerando que la altura del equipo es de 7,709 metros, arrojando un
resultado de 8,172 metros.
25
Fuente: Komatsu Cummins, P&H 4100 XPC, especificaciones
Como se logra apreciar en la lámina, la altura de descarga del equipo es de 9,5 metros, la
cual es superior a la mencionada en el criterio de selección de equipos. Por lo que se
permite una descarga eficaz del material en la tolva del camión.
3.1.3
Ancho del balde
Considerando las dimensiones del balde de la pala y la tolva del equipo, se llegó a la
conclusión de que la distribución de material podrá llevarse de forma correcta, gracias a
que el balde se acopla de manera eficaz considerando las dimensiones que posee la tolva
del equipo que es de 9,9 metros y se estima un ancho del balde de 4 metros, lo que genera
que se acople mejor a la tolva del CAEX sin generares derrames ni daños al equipo.
Fuente: Camión minero CAT 797F, Catálogo
3 Longitud interior de la caja
3.1.4
9.9 metros
Número de pases
3.1.4.1 Capacidad de Pala P&H 4100 XPC
𝐶𝐶 = 𝐶𝑉 ∗
𝜌 𝑖𝑛 𝑠𝑖𝑡𝑢
∗ 𝐹 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜
𝑓𝜀
26
𝑔𝑟
0,7646 𝑚3 2,7 𝑐𝑐
𝐶𝐶 = 70 𝑦𝑑 ∗
∗
∗ 0,92
1
1 𝑦𝑑3
0,85
3
𝐶𝐶 = 113,006 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
3.1.4.2 Capacidad CAT 797F
𝐶𝐶 = 𝐶𝑉 ∗ 𝐹 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜
𝐶𝐶 = 360 𝑡𝑜𝑛 ∗ 0,93
𝐶𝐶 = 334,8 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
3.1.4.3 Número de pases
𝑁° 𝑝𝑎𝑠𝑒𝑠 =
𝑁° 𝑝𝑎𝑠𝑒𝑠 =
𝐶𝐶 𝐶𝐴𝐸𝑋
𝐶𝐶 𝑃𝑎𝑙𝑎
334,8 𝑡𝑜𝑛
= 2,962 ≈ 3 𝑝𝑎𝑠𝑒𝑠
113,006 𝑡𝑜𝑛
Se determina el criterio de número de pases de acuerdo a la capacidad de cada equipo,
con el objetivo de definir el número de pases óptimos en el match pala/camión lo cual
entrega posteriormente en base a cálculos y formulas empíricas, considerando la densidad
del macizo rocoso, factor de conversión volumétrico y el factor de llenado de cada equipo.
Estos cálculos se realizan para tener una cierta consideración en la práctica minera.
3.1.5
Conclusión de Criterio de Selección
El camión a utilizar cuenta con una gran capacidad de tonelaje ya que es uno de los más
grande en el área de transporte cuenta con un ancho de 9,5 m y una capacidad útil de 363
ton, dicho equipo es el CAT 797F.
Este equipo proporciona el mejor costo por unidad de producción. Ofrece mejoras en la
seguridad, productividad, facilidad de servicio y comodidad que ofrece este modelo.
Alcanza velocidades las cuales son favorable al momento de su recorrido ya sea de ida y
vuelta también en caminos de pendiente, el equipo posee un factor de llenado el cual es
favorable ya que es un 93%. Este porcentaje se alcanza fácilmente dependiendo de la pala
que cargue dicho equipo ya que tiene que ser cargado de una forma eficaz para lograr
transportar todo el material ya sea botadero o planta.
27
3.2
Norma Asarco Camión de Extracción
Tiempo Nominal: 24 hr/día
T. Mecánica: 3,6
hr/día
T. Disponible: 20,4 hr/día
T. Reserva:
1,857 hr/día
T. Operativo: 18,543 hr/día
Demoras
T. Efectivo:
Pérdidas Op:
14,1214 hr/día 2,4175 hr/día Demoras P:
0,5511 hr/día
3.2.1
Demoras No
Pro:
1,4530 hr/día
Tiempo Disponible
𝑇. 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 =
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐹í𝑠𝑖𝑐𝑎 ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
100
𝑇. 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 =
85 ∗ 24 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
100
𝑇. 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 = 20,4 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
3.2.2
Tiempo Mecánica
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 24
ℎ𝑟
ℎ𝑟
− 20,4
𝑑í𝑎
𝑑í𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 3,6 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
3.2.3
Tiempo Reservas
El tiempo de reservas para los camiones estructurado según norma Asarco (1,857 hr/día),
está definido por los tiempos en que el operador del equipo de transporte se encuentra en
jornada de reflexión por accidentes, con el objetivo de generar conciencia y por
consecuencia, mayor seguridad en los procesos operativos.
3.2.4
Tiempo Operativo
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑅𝑒𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 20,4
ℎ𝑟
ℎ𝑟
− 1,857
𝑑í𝑎
𝑑í𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 18,543 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
28
3.2.5
Demoras No Programadas
Las demoras no programadas (1,4530 hr/día) para los equipos de transporte están
determinadas por fallas en el sistema eléctrico, un alza en las temperaturas de los
neumáticos, y por falla en el sistema VIMS (Vital Information Manegement System).
3.2.6
Demoras Programadas
Las demoras programadas (0,5511 hr/día) están definidas por los cambios de turno de los
operadores, la colación de los mismos, y las charlas de seguridad en el inicio del turno.
3.2.7
Pérdidas Operacionales
El tiempo de Pérdidas Operacionales según la distribución de tiempos en Norma Asarco
(2,4175 hr/día), son los tiempos espera por derrame en la frente y por la espera en el
chancado por cola en la descarga del material en el chancador primario.
3.2.8
Tiempo Efectivo
El tiempo efectivo de los camiones está determinado por el tiempo efectivo de la pala, dado
que se trabaja en un match de equipos, los cuales se necesita que los equipos tengan el
mismo o lo más cercano posible en cuanto a tiempo efectivo de operación se refiere.
3.3
3.3.1
Indices Operacionales Caex
Utilización Efectiva (UE):
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (%) =
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (%) =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
∗ 100
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
14,1214 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
∗ 100
24 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (%) = 58,839
3.3.2
Factor Operacional (FO):
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 (%) =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
∗ 100
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 (%) =
14,1214 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
∗ 100
18,543 ℎ𝑟/𝑑í𝑎
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 (%) = 76,15
29
3.4
Distancias de transporte
Las distancias establecidas de acuerdo al diseño de mina son:

Desde mina a botadero 500 metros.

Desde mina a chancado 300 metros.
La distancia de mina botadero debe ser la mínima posible, dado que el rendimiento de los
equipos de transporte es afectado por estas distancias, es decir, influye económicamente
en la operación, además, de reducir en lo más posible los tiempos de ciclos de los equipos
para no perjudicar la producción ni presentar demoras.
Un buen lugar para un botadero lo constituirá el sector que cumpla de mejor manera todas
las exigencias para su habilitación.
La selectividad con que se realice la operación de carguío influirá en la ley con que llegue
el mineral a planta y en el aprovechamiento de los recursos energéticos y de proceso. La
distancia de chancado tiene que ser de un corto alcance debido a que está en etapa de
productividad, por lo cual, no se puede generar tiempos mayores de ciclo en el transporte
de material.
3.5
3.5.1
Tiempo de ciclo
Resistencia al Rodado
3.5.1.1 Peso Bruto Llenado al 100%
Fuente: Camión minero CAT 797F, Catálogo
30
3.5.1.2 Peso bruto (Factor de llenado):
Considerando el factor de llenado al 93%, se procede a calcular el peso bruto real del
equipo, dando como resultado:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜(93%) = (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜(100%) − 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙) + (𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 ∗ 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜(93%) = (623,690𝑡𝑜𝑛 − 363 𝑡𝑜𝑛) + (363 𝑡𝑜𝑛 ∗ 0.93)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜(93%) = 598,28 𝑡𝑜𝑛
Con respecto al peso bruto dependiendo del factor de llenado, este será útil para determinar
las velocidades correspondientes del equipo, ya sea en pendiente, gradiente y horizontal.
3.5.1.3 Factores de Resistencia al Rodado
Resistencia al Rodado: 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑛𝑒𝑢𝑚𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠 ∗ 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑅𝑅
Resistencia al Rodado: 623,690 𝑘𝑔 ∗ 32,5 𝑘𝑔 = 20.269,925 𝑘𝑔~ 20,269 𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑅 = 3,249%
3.5.1.4 Resistencia en Pendiente
10𝑘𝑔
Resistencia en Pendiente: 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑛𝑒𝑢𝑚𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠 ∗ ( 𝑡𝑜𝑛 ) ∗ % 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
10𝑘𝑔
Resistencia en Pendiente: 623,690 𝑘𝑔 ∗ ( 𝑡𝑜𝑛 ) ∗ 10% = 62,369 𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑃 = 10%
3.5.1.5 Resistencia Total Pendiente
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑅𝑅 + 𝑅𝑃
31
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 3,249% + 10%
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 13,249%
3.5.1.6 Resistencia Horizontal
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐻𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 = 𝑅𝑅
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐻𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 = 10%
3.5.1.7 Resistencia Gradiente
3.5.2
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑅𝑅 − 𝑅𝑃
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 3,249% − 10%
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 6,751%
Corrección Velocidades
3.5.2.1 Velocidad en Pendiente
Evaluando la velocidad en pendiente del caso la cual corresponde a 13 km/hr versus la
velocidad obtenida con respecto al catálogo del equipo, muestra claramente que dicha
velocidad está siendo respetada y cumplida.
Fuente: Camión minero CAT 797F, Catálogo
3.5.2.2 Velocidad en Gradiente
Respecto al caso en velocidad gradiente indica que es de 26 km/hr, pero considerando la
gráfica nos arrojó una velocidad nueva de 50 km/hr. Lo que por motivos de seguridad
entregados por el reglamento de tránsito en minería se establecerá que se utilizará la
velocidad del caso entregado. Ya que no es adecuado conducir a velocidades tan altas
porque se corren riesgos en la faena minera.
32
Fuente: Camión minero CAT 797F, Catálogo
3.5.2.3 Velocidad Horizontal
Se utilizará la misma velocidad en horizontal entregada en el caso la cual corresponde a 30
km/hr.
3.5.3
Tiempo Variable
Para poder determinar el tiempo variable, ya sea cargado y vacío, fue necesaria la
utilización de las distancias determinadas mediante el software Datamine, además de las
correspondientes velocidades, dando como resultado los siguientes tiempos:
T.V.C
14,01579987 minutos
T.V.V
8,48940875 minutos
Además, para determinar el tiempo de ciclo del CAEX, se hace necesaria la obtención del
tiempo de carguío, el cual será determinado de la siguiente manera:
33
Tiempo de Carguío
3.5.4
𝑇. 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 = 𝑁°𝑝𝑎𝑠𝑒𝑠 ∗ 𝑇. 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑙𝑎
𝑇. 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 = 3 ∗ 0,717 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑇. 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 = 2,151 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
Conclusión Tiempo de Ciclo Caex
3.5.5
Una vez obtenido los tiempos anteriores, se procede a calcular el tiempo de ciclo del CAEX,
dando como resultado:
𝑇. 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 𝑇. 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑒𝑛 + 𝑇. 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 + 𝑇. 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑛𝑜
𝑇. 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 = (1 min + 2,151𝑚𝑖𝑛 ) + (14,016min + 8,489min) + (1,3min + 0,7 min)
T. 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 = 27,656 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
3.6
Número de Equipos
𝑁° 𝐶𝐴𝐸𝑋 =
𝑛∗𝑇
𝑦∗𝑡
Donde:
n: Numero de palas
T: Tiempo de ciclo CAEX
y: Numero de pases
t: Tiempo de ciclo pala
𝑁° 𝐶𝐴𝐸𝑋 =
3 ∗ 27,656𝑚𝑖𝑛
3 ∗ 0,717 𝑚𝑖𝑛
𝑁° 𝐶𝐴𝐸𝑋 = 38,572 ≈ 39 𝐶𝐴𝐸𝑋
Se concluye que se utilizan 39 camiones de extracción CAT 797F para el transporte tanto
del estéril como del mineral, extraído desde los distintos frentes de carguío hacia botadero
y/o chancado primario.
3.7
Necesidad de Combustible
La importancia que posee el combustible es para operar y realizar trabajos con maquinarias,
equipos y vehículos de una mina y planta de tratamiento, se utiliza productos derivados del
petróleo o diversos tipos de combustibles:
34
- Diesel.
- Gasolina.
- Kerosene.
- Gas natural.
Debido a que los equipos de transporte seleccionados requieren de combustible diesel para
poder realizar sus operaciones dentro de la faena minera, se procede a determinar el
consumo específico:
3.7.1
Consumo Específico
Fuente: Consumo especifico, Combustible.
Se da a conocer los litros por hora que son consumidos por el CAEX CAT 979F que en este
caso serían 320 L/Hr.
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 = 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 ∗ 𝐻𝑃
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 = 0,08 ∗ 4000 ℎ𝑝
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 = 320 𝐿/ℎ𝑟
3.7.2
Costo Combustible
Fuente: Informe de Gerencia Mina, Gabriela Mistral
35
Como se logra apreciar el precio del diesel es de 628,6 US$/m3.
Considerando que la capacidad del estanque los CAEX CAT 797F es de 3,785 m3, se puede
determinar el siguiente costo:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 628,6
𝑈𝑆$
∗ 3,785𝑚3
𝑚3
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 2379,251 𝑈𝑆$ 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛 𝑐𝑎𝑒𝑥
Se puede concluir que para llenar el estanque de combustible de un camión se requiere de
2379,251 US$ para que realice sus actividades diarias dentro de la minería.
4
PERFORACIÓN
Para continuar con la tronadura, es fundamental conocer el diámetro de perforación el cual
determina variables que son importantes a la hora de seleccionar explosivos, dado lo
anterior se fundamenta un diámetro de perforación de 9 7/8 pulgadas, mediante un gráfico:
4.1
Altura de banco v/s diámetro del barreno
Fuente: Manual de Perforación y Voladura de rocas.
4.2
Diámetro mínimo y máximo
De igual manera, con las siguientes fórmulas se busca encontrar un diámetro de perforación
óptimo para proceder a la selección de explosivos en función de este último.
36
4.2.1
Diámetro Mínimo
𝐷ℎ (𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜) = 8 ∗ 𝐻𝑏
𝐷ℎ (𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜) = 8 ∗ 15 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
𝐷ℎ (𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜) = 120 𝑚𝑚
𝐷ℎ (𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜) = 4,724 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
4.2.2
Diámetro Máximo
𝐷ℎ (𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜) = 16 ∗ 𝐻𝑏
𝐷ℎ (𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜) = 16 ∗ 15 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
𝐷ℎ (𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜) = 240 𝑚𝑚
𝐷ℎ (𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜) = 9,448 pulgadas
4.2.3
Conclusión diámetro de perforación
Comparando los resultados obtenidos en los cálculos con el levantamiento bibliográfico en
relación a los triconos disponibles, se determina un diámetro de 9 7/8. Esta herramienta de
perforación posee características acordes a la mineralogía del proyecto:
Mineralogía del Proyecto
Aplicación del tricono
Mina óxido de hierro
Minas de hierro y cobre
La roca madre se clasifica entre media y
Aplicable para formaciones de media a
alta compresión, con 165 MPa.
alta compresión y abrasividad.
Presenta calcita, dolomita, arcilla, etc.
Calcita, dolomita, esquisto, taconita, etc.
Tabla 1-5 Características del tricono v/s Mineralogía del proyecto.
Cabe mencionar que hay cierto grado de variación entre los resultados, pero estos no
afectan de forma significativa en los cálculos para tener en cuenta distintas ciertas
consideraciones.
5
5.1
TRONADURA
Empresa Proveedora
ENAEX es una de las empresas proveedoras de explosivos más alta y amplia, en el cual
se destacan diversos tipos de dinamita, Boosters, emulsiones encartuchadas y
37
detonadores. Por esta razón decidimos escoger esta empresa ya que nos entrega este
insumo más completo y con un % de seguridad respecto a su trabajo.
5.2
Explosivos
5.2.1
Producción (Vertex 930)
Es un agente de voladura en base a mezclas de emulsión y ANFO, que reúne las principales
propiedades de ambos componentes: una alta energía, buena generación de gases, alta
densidad y en algunos casos, resistencia al agua. Son productos apropiados para voladuras
de superficie, especialmente cuando es factible el uso de sistemas mecanizados de carga.
Los productos se suministran a granel en camiones mezcladores-vaciadores “Auger”.
Este explosivo es el indicado para llevar a cabo la fragmentación en producción ya que
presenta una alta liberación de gases y energía para poder fragmentar una roca
considerada como dura.
5.2.1.1 Características técnicas
Vertex
930
Densidad (gr/cc)
1,00 ± 5%
Velocidad de detonación (m/s)
4080
Presión de detonación (Kbar)
42
Energía (KJ/Kg)
3423
Volumen de gases (L/Kg)
1083
Diámetro mínimo recomendado (pulgadas)
5 1/2
Potencia relativa del ANFO
En peso
0,92
En volumen
1,30
Resistencia al agua
Mala
5.2.1.2 Cantidad de Explosivo
Para determinar la cantidad total de explosivos a utilizar, se hace necesaria la obtención de
los siguientes datos:

Numero de pozos, correspondiente a 150

Carga por pozo, correspondiente a 506,47 kilogramos.
Una vez obtenido los datos, se procede a calcular la cantidad total de explosivos que se
requiere para llevar a cabo la tronadura:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜𝑠 = 𝑁°𝑝𝑜𝑧𝑜𝑠 ∗ 𝑄𝐶
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜𝑠 = 150 ∗ 506,47 𝑘𝑔
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜𝑠 = 75970,5 𝑘𝑔 ≈ 75,9705 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
38
Como resultado se obtiene que la cantidad total de explosivos total en producción es de
75,9705 toneladas
5.2.2
Precorte (Enaline)
Emulsión explosiva envasada de diámetro pequeño, especial para trabajos de precorte en
minería a cielo abierto, el producto se presenta envasado en mangas continua de
polietileno, engrapadas cada 16 pulgadas. En toda su longitud tiene adosado cordón
detonante de 10 gr/m que produce una iniciación lateral y simultánea.
5.2.2.1 Características técnicas
Enaline
2x11
Densidad (gr/cc)
1-1,2
Velocidad de detonación mínima (m/s)
3500
Velocidad
detonación
con
cordón 6000
detonante min. (m/s)
presión de detonación (Kbar)
69
Energía (KJ/Kg)
3371
Volumen de gases (L/Kg)
997
Potencia relativa del ANFO
En peso
0,89
En volumen
1,27
5.2.2.2 Cantidad de explosivo
Evidentemente para poder determinar la cantidad de explosivos en total, hay que tener en
consideración los siguientes datos:

Carga por pozo, correspondiente a 22 kilogramos.

Numero de pozos, correspondiente a 98.
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜𝑠 = 𝑁°𝑝𝑜𝑧𝑜𝑠 ∗ 𝑄𝐶
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜𝑠 = 98 ∗ 22
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜𝑠 = 2156 𝑘𝑔 ≈ 2,156 𝑡𝑜𝑛
En términos finales, se puede decir que se usaran 2,156 toneladas en los pozos de precorte.
39
5.3
Sistema de iniciación
Para realizar la tronadura se utilizará el sistema de iniciación electrónico, actualmente, estos
elementos proporcionan un retardo electrónico que provoca una dispersión relativamente
alta en los tiempos de iniciación, tanto más alto, mayor es el número de la serie. La última
generación de alta precisión es la de los detonadores electrónicos, los cuales contiene un
circuito integrado en un chip, en lugar del elemento de retardo pirotécnico.
5.3.1
Componentes principales de un detonador electrónico
El componente principal de un detonador electrónico se representa en la figura siguiente.
En general consisten de una unidad electrónica y un detonador eléctrico instantáneo. Se
distingue un circuito integrado o microchip (4), que constituye el corazón del detonador, un
condensador para almacenar energías (5) y un circuito de seguridad (6) conectados a los
hilos que sirven de protección frente a diversas formas de sobrecargas eléctricas.
El propio microchip posee circuitos de seguridad internos. La otra unidad es un detonador
eléctrico instantáneo ya explicado en la sección “Sistema Eléctrico”, en la cual la gota
inflamadora (3) para la iniciación de la carga primaria (2) está especialmente diseñada para
proporcionar un tiempo de iniciación pequeño con la mínima dispersión.
Fuente: Manual de tronadura, ENAEX
1. Carga base (PETN)
2. Carga primaria ( azida Pb)
3. Ampolla pirotécnico con Resistencia
4. Circuito integrado ( Chip)
5. Condensador
6. Circuito de protección sobrevoltaje
7. Tapón Antiestático
8. Cables eléctricos
40
5.3.1.1 Tubo de choque Eléctrico
Fuente: Manual de tronadura, ENAEX
5.4
Sistema de Voladura
5.4.1
DaveyTronic® SP
El Sistema digital de voladura DaveyTronic® SP incluye un conjunto de tres tipos de
unidades altamente resistentes:
-
1 detonador remoto (DRB), que gestiona el procedimiento de pruebas y disparo, se
comunica de forma remota con cada detonador.
-
2 unidades de programación (PU), identificando y probando cada detonador en la
voladura, y asigna el tiempo de retardo.
-
1 Blast driver (DBD), permite la comunicación inalámbrica con el detonador remoto
mediante el cual recibe las instrucciones, y el cual provee también la energía de
detonación hasta 1.500 detonadores por cada DBD.
5.4.2
Características
-
No pueden explotar sin un código de activación única.
-
Reciben energía de iniciación y el código de activación desde el aparato de
programación y mando.
-
Están dotados de protecciones frente a sobre tensiones, los pequeños excesos de
carga se disipan internamente a través de circuitos de seguridad, mientras que los
altos voltajes se limitan por medio de un cortacorriente.
-
Son insensibles a los efectos de tormentas, radio frecuencia y energía estática.
41
5.4.3
Componentes del Sistema
Fuente: Ficha técnica “DaveyTronic® SP”, ENAEX
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Detonador remoto (DRB2)
Blast Driver (DBD)
Unidad de programación(PU)
Tarjeta RFID
Antenas
Conector Múltiple
Cargador de 12V
Caja para transporte
42
5.5
5.5.1
Diseño de tronadura Producción (Kuz Ram)
Factor de roca (Lilly)
Para determinar el Burden, se hace necesaria la obtención del factor de roca, el cual se
dará determinado a continuación:
F = 0,06*(RMD+JPS+JPA+RDI+HF)
F=
6.03
RMD (Descripción de la masa rocosa)
Pulverulento / Quebradizo:
10
Masiva:
50
Diaclasado verticalmente:
JPS+JPA
RMD =
10
(JPS) Espaciamiento de fractura
< 0,1 m
0,1 m a sobre tamaño (1 m)
Sobre tamaño a tamaño
(>1m)
JPS =
(JPA) Ángulo del plano de fractura
Buzamiento fuera de la cara
Rumbo perpendicular a la
cara
Buzamiento hacia la cara
JPA =
(RDI) Influencia de la densidad
RDI = 25*SG-50
RDI =
10
20
50
20
20
30
50
20
17.5
(HF) Factor de dureza
E < 50 Gpa
E > 50 Gpa
E/3
RCS/5
HF =
33
Una vez resuelta la ecuación se da a conocer que el Factor de roca es de 6,03.
43
5.5.2
Burden
𝐵=
0,396
1
𝑋50 0,625 𝑃𝑅𝑃
2
∗
∗
∗
0,5067
∗
𝜌𝑒𝑥𝑝
∗
𝐷ℎ
∗
(𝐿
−
𝑇⌋
⌊
⌋
⌊
(𝑆𝐵𝑅 ∗ 𝐻𝑏)0,5
𝐹
115
Donde hay que tener en consideración los siguientes datos:





SBR= Relación espaciamiento/Burden, correspondiente a 1,2.
Hb= altura de banco, correspondiente a 15 metros de altura.
X50=tamaño medio de las partículas deseadas, correspondiente a 20 mm.
F= Factor de roca, el cual es de 6,03.
PRP=potencia relativa en peso, correspondiente a 92.
 𝜌 Exp= Densidad de explosivo, correspondiente a 1.
 Dh= Diámetro del pozo, correspondiente a 9,875 pulgadas.
 L= longitud del pozo, correspondiente a 16,505 metros.
 T= taco del pozo, correspondiente a 6,263 metros.
Una vez que se sabe el valor de las incógnitas, se puede llevar a cabo el reemplazo en la
formula de Burden, la cual se dará a conocer a continuación.
0,396
1
20𝑚𝑚 0,625
92
𝑔𝑟
2
𝐵=
∗⌊
∗⌊
∗ 0,5067 ∗ 1 ∗ 9,875" ∗ (16,505𝑚 − 6,263𝑚)⌋
⌋
(1,2 ∗ 15)0,5
6,03
115
𝑐𝑐
𝐵 = 5,659𝑚 ≈ 6 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
5.5.3
Espaciamiento
𝐸 = 𝑆𝐵𝑅 ∗ 𝐵
Una vez determinado el Burden, se procede a calcular el espaciamiento, considerando solo
dos factores, los cuales son:
 B= Burden, correspondiente a 5,659 metros.
 SBR= Relación espaciamiento/Burden, correspondiente a 1,2.
𝐸 = 1,2 ∗ 5,659𝑚
𝐸 = 6,791𝑚 ≈ 7 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
Malla según modelo matemático de Kuz Ram: 6m x 7m
44
5.5.4
Taco
𝑇=
𝑍 3 ∅𝑝𝑜𝑧𝑜 ∗ (∅𝑒𝑥𝑝)2 ∗ 𝑃𝑅𝑉
×√
50
𝑅𝐶𝑆 0,93
Donde:
Z: Probabilidad de flyrock.
PRV: Potencia relativa en volumen.
∅Pozo: Diámetro del pozo (mm).
∅Exp: Diámetro del explosivo (mm).
RCS: Resistencia a la compresión simple de la roca ( MPa).
Hay que tener en consideración que la variable “Z” puede tomar distintos valores, los cuales
se observan en la siguiente tabla:
Factor de seguridad por eyección rx (Z)
Valor
No hay probabilidad de flyrock:
1
Cercano a edificaciones o estructura:
1,2
Cercano a edificios públicos:
1,5
En la mina expuesta en el caso, la tronadura se encuentra cercana a estructuras, por lo
cual hay que tener en cuenta el Factor de seguridad “1,2”.
Una vez obtenida todas las variables, es posible reemplazarlas en la fórmula, lo cual se
verá a continuación:
𝑇=
1,2 3 250,825 𝑚𝑚 × (250,825 𝑚𝑚)2 × 130
×√
(165 𝑀𝑃𝑎)0,93
50
𝑇 = 6,263 𝑚
45
5.5.5
Pasadura
Pasadura
180 – 250 (mm)
250 – 450 (mm)
J
7 – 8D
5 - 6D
Considerando que nuestro diámetro de perforación es de 250,825 mm, la determinación de
pasadura se llevara a cabo con la ecuación “6D”.
𝑃𝑎𝑠𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 6 ∗ 𝐷
𝑃𝑎𝑠𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 6 ∗ 250,825 𝑚𝑚
𝑃𝑎𝑠𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 1504,95𝑚𝑚 ≈ 1,505 𝑚
Como se acaba de ver, la pasadura correspondiente es de 1,505 metros.
5.5.6
Largo del pozo
Una vez determinada la pasadura, se hace posible la determinación del largo total del pozo,
ya que este solo necesita la sumatoria de dos parámetros correspondientes a la altura de
banco y la pasadura determinada con anterioridad, lo anterior se verá reflejado en la
siguiente ecuación:
𝐿 = 𝐻𝑏 + 𝐽
𝐿 = 15𝑚 + 1,505𝑚
𝐿 = 16,505 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
Como se vio, la longitud de los pozos de producción será de 16,505 metros de profundidad.
5.5.7
Longitud de carga
Para determinar la altura de columna explosiva, hay que tener en consideración dos
cálculos realizados anteriormente, estos son la longitud de los pozos y el taco
respectivamente.
𝐻𝐶𝐶 = 𝐿 − 𝑇
𝐻𝐶𝐶 = 16,505𝑚 − 6,263𝑚
𝐻𝐶𝐶 = 10,242 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
Como resultado se obtiene que la altura de columna explosiva es de 10,242 metros.
46
5.5.8
5.6
5.6.1
Representación de configuración de carga
Diseño de tronadura Precorte
Diámetro del Explosivo
1
2∗𝑛
𝑅 ∗ 𝑈𝐶𝑆
𝐿
∅𝑒𝑥𝑝 = (
)
∗√
∗ ∅𝑝𝑜𝑧𝑜
2
110 ∗ 𝜌 exp∗ 𝑉𝑂𝐷
𝐻𝑐𝑐
∅𝑒𝑥𝑝 = (
1 ∗ 165 𝑀𝑝𝑎
)
gr
110 ∗ 1 ∗ 3,52
cc
1
2∗0,9
15,864 𝑚
∗√
∗ 6,25"
11 𝑚
∅𝑒𝑥𝑝 = 2,082 𝑝𝑢𝑙𝑔
Interpretando el valor obtenido, se selecciona según el catálogo del Enaline un explosivo
encartuchado de 2 pulgadas, con un largo de 11 metros.
Fuente: Catálogo Enaline, Enaex.
5.6.2
Largo del pozo
𝐿=
𝐿=
𝐻𝑏
𝑐𝑜𝑠𝛽
16 𝑚
cos 19º
𝐿 = 15,864 𝑚
5.6.3
Altura de carga
𝐻𝑐𝑐 = 11 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
47
El calculo anterior se justifica mediante el explosivo seleccionado recientemente, según el
catálogo del Enaline, de Enaex.
5.6.4
Taco
𝑇 = 4,864 𝑚
El resultado anterior es una diferencia de alturas, considerando “Hcc” y “L”.
5.6.5
Presión de barreno
𝑛
∅𝑒𝑥𝑝2 𝐻𝑐𝑐
𝑃𝑏 = 110 ∗ (
∗
) ∗ 𝜌 exp∗ 𝑉𝑂𝐷2
∅𝑝𝑜𝑧𝑜 2
𝐿
0,9
2"2
11 𝑚
𝑃𝑏 = 110 ∗ (
∗
)
2
6,25"
15,864
∗ 1 gr/cc∗ 3,52
𝑃𝑏 = 124,644 𝑀𝑃𝑎
5.6.6
Espaciamiento
𝐸𝑝𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = ∅𝑝𝑒𝑟𝑓 ∗
𝐸𝑝𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 6,25 ∗
𝑃𝑏 + 𝑅𝑡
𝑅𝑡
124,644 𝑀𝑃𝑎 + 16,5 𝑀𝑃𝑎
16,5 𝑀𝑃𝑎
𝐸𝑝𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = 1,358 ≈ 1,5 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
5.6.7
Factor de carga
𝐹𝑐 =
𝐹𝑐 =
𝑞𝑐 ∗ 𝐻𝑐𝑐
𝐸 ∗ 𝐻𝑏
2,027 𝑘𝑔/𝑚 ∗ 11 𝑚
1,5 𝑚 ∗ 16 𝑚
𝐹𝑐 = 1,380 𝑘𝑔
48
5.7
5.7.1
Simulación de tronadura
Determinación del banco a volar
Como primer paso se debe determinar el área o el banco a volar. Dado lo anterior, se debe
ingresar en las casillas “East” y “North” las coordenadas indicadas por el caso. Las
coordenadas del banco 4 y 8 son las siguientes:
Puntos
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Este
2507,427
2545,88
2549,085
2557,698
2601,976
2605,47
2603,117
2649,493
2654,13
Norte
1943,567
1989,625
1993,464
1910,568
1942,953
1946,576
1871,155
1889,844
1891,713
Donde las casillas en verde corresponden al área establecida a precorte.
5.7.2
Perforación de pozos de producción
Para proceder a perforar los pozos, es necesario ingresar los datos calculados previamente.
Y luego seleccionar el comando “Drill a pattern inside polygon”.
Es importante mencionar que los pozos que no estén posicionados de forma óptima en el
polígono deseado se deben eliminar.
49
50
5.7.3
Perforación de pozos de precorte
Para proceder a la perforación de pozos de precorte se deben ingresar de igual manera los
datos, con la diferencia que en “Hole Dip” y “Hole Bearing” se deben ingresar los datos de
la quebradura.
51
5.7.4
Carga de pozos de producción
52
5.7.5
Carga de pozos de precorte
53
5.7.6
Carga de taco en pozos de producción
54
5.7.7
Primado de pozos
En el primado de pozos, según se muestra en las figuras se debe dejar el APD a 1 metro
del fondo del pozo. Por lo demás, se va primando pozo a pozo ingresando los tiempos de
retardo, considerando los rangos anteriormente calculados. Se utiliza una iniciación
electrónica, con un APD – 450.
55
5.7.7.1 Retardos entre pozos
Para ingresar los tiempos de retardo entre pozos y filas, es necesario obtenerlos de un
cálculo. Por lo anterior, se utiliza la calculadora de la empresa Enaex. Obteniendo un rango
de mínimo y máximo, entre 0 – 105 ms.
56
5.7.7.2 Retardos entre filas
Obteniendo tiempos de filas en producción de 42 a 300 ms.
5.7.8
Tronadura de precorte
57
5.7.9
5.8
5.8.1
Tronadura de Producción
Análisis post tronadura
Distribución de energía
Cuando se realiza una tronadura, en forma abreviada se refiere a una alta liberación de
energía, en un espacio confinado conocido como pozo de tronadura. Es por ello que es
importante analizar la distribución de energía generada por los pozos; según la figura se
distribuye de buena forma con 1,325 kg/t.
58
5.8.2
Líneas de Isotiempo
De igual manera las líneas de isotiempo reflejan los tiempos en que se realizó la tronadura
y para analizar los tiempo de retardo si existe algún tipo de acople.
Según la figura, se interpreta que los tiempos de retardo están bien distribuidos sin acoples.
5.9
Secuencia de Iniciación
En las 2 figuras se observan los tiempos de retardo entre pozos y entre lineas. Cabe
mencionar que en los pozos de precorte solo se encuentra el tiempo de retardo entre pozos.
59
Fuente: Voladura 4 y 8, JK Simblast
6
SERVICIOS MINA
6.1
6.1.1
Mantención de Neumáticos
Limpieza de derrames menores en pistas mina rajo
El servicio tiene como principal objetivo minimizar y mantener bajo control todas las
variables e imprevistos relacionados con el despeje de material derramado en las pistas de
transporte, permitiendo con esta acción disminuir el consumo de neumáticos por concepto
de accidentabilidad, aumentar el rendimiento de la vida útil del neumático y por último,
mejorar la disponibilidad de los equipos. El servicio contempla personal capacitado y
entrenado debido a las condiciones operacionales extremas. La dotación total contempla
mecánicos, operadores y señaleros.
Fuente: Equipos Apoyo en Minas, BAILAC
60
Causas que contribuyen al mal estado de las pistas: Cargas excesivas que reciben los
camiones en los buzones deforma los neumáticos y permite además que el material se
vierta a lo largo de las pistas. Pequeños derrames involuntarios de los buzones posteriores
a la carga.
6.1.2
Capacitación y asesorías al Servicio de Neumáticos OTR en Faena
Capacitación a operadores y personal de neumáticos en:

Inflado

Instalación y retiro de neumáticos

Estructura y marcaje de neumáticos

Montaje y desmontaje de neumáticos

Análisis de condiciones operacionales
6.1.3
Instalación y retiro de letreros en Área Operación Mina
Instalación y retiro de letreros de gran magnitud en pistas, mina o donde el cliente lo solicite.
Para la realización en terreno de este servicio BAILAC apoya la operación con un camión
plano con grúa.
Fuente: Equipos Apoyo en Minas, BAILAC
6.1.4
Mantención de Aros, Rims y Componentes
Consiste en la limpieza, arenado y pintado de la llanta, una vez que esta ha sido retirada
de un equipo. La llanta es inspeccionada a través del sistema de identificación de fisuras o
fugas.
Una buena mantención de las llantas y componentes de armado permiten asegurar:

Rápido y fácil montaje y desmontaje de neumáticos.

Minimiza la exposición al riesgo por desarme de componentes.

Identificación de fisuras, por lo tanto no existen fugas de aire.

Mayor vida útil de estos componentes.
61
Fuente: Equipos Apoyo en Minas, BAILAC
6.1.5
Mantención de Compresores, Generadores e Hidrolavadoras
Servicio que apoya, con recurso técnico especializado, la ejecución de pautas definidas en
los sistemas de mantención, limpieza, cambio de componentes menores, ajustes y
revisiones, actividades específicas de backlog, diagnóstico y reparación específica de fallas
de los equipos.
Fuente: Equipos Apoyo en Minas, BAILAC
6.1.6
Mantención de Infraestructura
Servicio a cargo de la mantención menor o mayor en talleres, equipos u oficinas, tales como:
soldadura, electricidad, gasfitería, reemplazo de vidrios, parabrisas, etc.
Mantención en taller: Apoyo al aseo a Talleres, ordenar componentes, repuestos y
herramientas, preparación de repuestos para mantenciones programadas, limpieza de
pisos y remoción de residuos provenientes de las actividades de mantenimiento.
62
Fuente: Equipos Apoyo en Minas, BAILAC
6.1.7
Servicios de Mecánica Mayor
Este servicio considera las mantenciones mecánicas ya sean estas preventivas o
correctivas para diferentes equipos de nuestros clientes
Fuente: Equipos Apoyo en Minas, BAILAC
6.1.8
Auditoria al Servicio de Neumáticos OTR en Faena

Análisis de los neumáticos utilizados

Análisis de TKPH

Verificación de compuestos adecuados para la faena

Revisión de stocks y previsión de consumo anual
63
Fuente: Equipos Apoyo en Minas, BAILAC
6.2
TKPH
El TKPH (Toneladas Kilómetro por Hora) es una característica de la capacidad de trabajo
de un neumático. Esta característica tiene en cuenta un factor muy importante en la vida de
un neumático que es la temperatura máxima admisible de funcionamiento,
Por medio de estos cálculos es posible determinar la capacidad de carga de un neumático,
o sea que se puede saber cuánta carga puedes transportar a determinada velocidad
dependiendo de la distancia de a. Si el TKPH es sobre pasado, la temperatura aumenta
mucho y la llanta sufre separaciones internas entre el caucho y cables de acero (radial),
debido a la alta temperatura
Para llevar a cabo la distribución de pesos, tanto en ejes como en neumáticos, se hace
necesaria la obtención de los datos de distribución, los cuales serán extraídos del catalogo
correspondiente.
6.2.1
Factores que afectan al neumático
Dentro de la faena minera, hay varios factores que están relacionados directamente con los
neumáticos, ya sea por medio de los caminos, rampas, o por el estado del mimo camión de
extracción, aun así los más influyentes son:
-
La presión de inflado: Es uno de los factores más importantes, ya que la duración y
comportamiento del neumático dependen de esta, siempre es recomendable
establecer la presión de inflado recomendada por el fabricante.
-
Mantención del vehículo: Siempre es importante mantener el equipo en
buen
estado, ya que se podría generar una mala alineación y deficiencias en los
amortiguadores.
64
-
Velocidad: La velocidad dentro de una mina debe ser acorde a las condiciones en
las que se trabajan, además de tener consideración de los caminos, rampas, curvas,
etc. Es importante no transitar a exceso de velocidad, ya que por consecuencia se
podrían generar averías en los neumáticos, así reduciendo su vida útil.
-
Carga: Este apartado es responsabilidad del equipo de carguío, debido a que no se
deben generar excesos de carga, ya que como consecuencia se podría derramar el
mineral, asi provocando cortes en los neumáticos.
-
Condiciones del camino: El estado de un camino influye directamente con los
neumáticos, ya que están presentes variables como lo son la temperatura, derrame
de material, hoyos etc.
6.2.2
Determinación de TKPH
Fuente: Camión minero CAT 797F, Catálogo
Además de la distribución de pesos, se requiere el peso del equipo, el cual fue extraído
mediante el mismo catalogo:
Fuente: Camión minero CAT 797F, Catálogo
Como se logra apreciar en la ilustración, el peso del camión cargado es de 623.690
kilogramos, así que se procede a restarle la carga útil, correspondiente a 360.000
kilogramos, por lo cual, el peso del equipo sin material es de 263.690 kilógramos.
Una vez obtenido los datos se procede a la distribución de pesos tanto en ejes como en
neumáticos.
6.2.3
Peso sobre ejes
6.2.3.1 Vacío
𝐷𝑒𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 ∗ 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑜
𝐷𝑒𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜 = 263690 𝑘𝑔 ∗ 0,472
65
𝐷𝑒𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜 = 124461,68 𝑘𝑔
𝑇𝑟𝑎𝑠𝑒𝑟𝑜 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 ∗ 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑜
𝑇𝑟𝑎𝑠𝑒𝑟𝑜 = 263690 𝑘𝑔 ∗ 0,528
𝑇𝑟𝑎𝑠𝑒𝑟𝑜 = 139228,32 𝑘𝑔
6.2.3.2 Cargado
𝐷𝑒𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 ∗ 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑜
𝐷𝑒𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜 = (263690 𝑘𝑔 + 360000 𝑘𝑔) ∗ 0,333
𝐷𝑒𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜 = 207688,77 𝑘𝑔
𝑇𝑟𝑎𝑠𝑒𝑟𝑜 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 ∗ 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑜
𝑇𝑟𝑎𝑠𝑒𝑟𝑜 = (263690 𝑘𝑔 + 360000 𝑘𝑔) ∗ 0,667
𝑇𝑟𝑎𝑠𝑒𝑟𝑜 = 416001,23 𝑘𝑔
6.2.4
Peso sobre neumáticos
Luego de obtener los pesos sobre los ejes, se procede a distribuir el peso sobre los
neumáticos, en este caso 2 neumáticos en la parte delantera y 4 neumáticos en la parte
trasera.
6.2.4.1 Neumáticos Delanteros
𝐶𝑉 =
124461,68 𝑘𝑔
= 62230,84 𝑘𝑔 ≈ 62,231 𝑡𝑜𝑛
2
207688,77 𝑘𝑔
= 103844,385 𝑘𝑔 ≈ 103,844 𝑡𝑜𝑛
2
𝐶𝐶 =
6.2.4.2 Neumáticos Traseros
𝐶𝑉 =
𝐶𝐶 =
6.2.5
139228,32 𝑘𝑔
= 34807,08 𝑘𝑔 ≈ 34,807 𝑡𝑜𝑛
4
416001,23 𝑘𝑔
= 104000,31𝑘𝑔 ≈ 104 𝑡𝑜𝑛
4
TKPH Delantero
Para determinar el TKPH delantero, se hace necesaria la obtención de los siguientes datos:
66
6.2.5.1 Número de ciclos CAEX
𝑁°𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐶𝐴𝐸𝑋 =
𝑁°𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐶𝐴𝐸𝑋 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝐶𝐴𝐸𝑋
14,1214 hr/día
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
27,656 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 ∗ 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑁°𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝐶𝐴𝐸𝑋 = 30,636 ≈ 30 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠/𝑑í𝑎
Además de las distancias que recorren los CAEX, las cuales fueron obtenidas desde el
fondo mina hasta el chancado, dando una distancia final (ida y vuelta) de 8,436 kilómetros.
Una vez obtenido los resultados anteriores, se procede a calcular el TKPH mediante
formulas empíricas que nos ayudaran a interpretar los resultados:
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
62,231 𝑡𝑜𝑛 + 103,844 𝑡𝑜𝑛 8,436 𝑘𝑚/𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 ∗ 30 𝑑í𝑎
𝑇𝐾𝑃𝐻 (𝑏𝑎𝑠𝑒)𝐷𝑒𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜 =
∗
2
14,1214 hr/día
𝑇𝐾𝑃𝐻 (𝑏𝑎𝑠𝑒)𝐷𝑒𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜 = 1488,176 𝑡𝑜𝑛 ∗
𝑘𝑚
≈ 1477,358 𝑇𝐾𝑃𝐻
ℎ𝑟
6.2.5.2 Corrección del TKPH delantero operacional
La corrección se lleva a cabo siempre y cuando no se cumplan dos parámetros, los cuales
son no exceder la distancia de 5 kilómetros y si la temperatura es diferente a 38°.
En este caso se excede la distancia a 8,436 kilómetros y la temperatura ambiente es de
28°. Por lo cual la corrección se lleva a cabo de la siguiente manera:
Factor K1:
Longitud de recorrido
Factor K1
(Kilómetros)
8
1,00
8,436
?
9
1,10
67
Debido a la ausencia del dato necesitado, se procede a interpolar para hallar el factor K1
correspondiente:
𝑌 = 𝐴 + 𝐵𝑋
Resolución:
𝑌 = 0,2 + (0,1 ∗ 8,436 )
𝑌 = 1,0436
Como resultado de la interpolación se obtiene el factor K1, correspondiente a 1,0436.
Factor K2:
𝐾2 =
𝑉𝑀 + [0,25 ∗ (𝑇𝐴 − 𝑇𝑅)]
𝑉𝑀
Donde:
VM: Velocidad media del recorrido
TA: Temperatura ambiente
TR: Temperatura referencial 38°
Resolución:
𝐾2 =
16,872 𝑘𝑚/ℎ𝑟 + [0,25 ∗ (28° − 38°)]
16,872 𝑘𝑚/ℎ𝑟
𝐾2 = 0,852
Una vez determinados los factores de corrección, es posible corregir el TKPH, el cual se
llevará a cabo de la siguiente manera:
6.2.5.3 TKPH Operacional delantero corregido
𝑇𝐾𝑃𝐻 𝑂𝑝. (𝑑𝑒𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜) = 𝑇𝐾𝑃𝐻 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜 ∗ 𝐾1 ∗ 𝐾2
𝑇𝐾𝑃𝐻 𝑂𝑝. (𝑑𝑒𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜) = 1477,358 𝑇𝐾𝑃𝐻 ∗ 1,0436 ∗ 0,852
𝑇𝐾𝑃𝐻 𝑂𝑝. (𝑑𝑒𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜) = 1313,589 𝑇𝐾𝑃𝐻
Como resultado final de la corrección, el TKPH delantero es de 1313,589.
68
6.2.6
TKPH Trasero
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
34,807 𝑡𝑜𝑛 + 104 𝑡𝑜𝑛 8,436 𝑘𝑚 ∗ 30 𝑑í𝑎
𝑇𝐾𝑃𝐻 (𝑏𝑎𝑠𝑒)𝑇𝑟𝑎𝑠𝑒𝑟𝑜 =
∗
2
14,1214 hr/día
𝑇𝐾𝑃𝐻 (𝑏𝑎𝑠𝑒)𝑇𝑟𝑎𝑠𝑒𝑟𝑜 = 1243,383 𝑡𝑜𝑛 ∗
𝑘𝑚
≈ 1243,383 𝑇𝐾𝑃𝐻
ℎ𝑟
6.2.6.1 Corrección del TKPH trasero operacional
Considerando los mismos factores que el TKPH delantero, tales como las distancias
recorridas y la temperatura ambiente, se conservan los factores K1 y K2 para llevar a cabo
su corrección:
6.2.6.2 TKPH Operacional trasero corregido
𝑇𝐾𝑃𝐻 𝑂𝑝. (𝑡𝑟𝑎𝑠𝑒𝑟𝑜) = 𝑇𝐾𝑃𝐻 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑒𝑟𝑜 ∗ 𝐾1 ∗ 𝐾2
𝑇𝐾𝑃𝐻 𝑂𝑝. (𝑡𝑟𝑎𝑠𝑒𝑟𝑜) = 1243,383 𝑇𝐾𝑃𝐻 ∗ 1,0436 ∗ 0,852
𝑇𝐾𝑃𝐻 𝑂𝑝. (𝑡𝑟𝑎𝑠𝑒𝑟𝑜) = 1105,551 𝑇𝐾𝑃𝐻
Como resultado final de la corrección, el TKPH trasero es de 1105,551.
6.2.7
Conclusión TKPH
Gracias al TKPH operacional determinado con anterioridad, es posible realizar una
comparativa del TKPH del neumático y del operacional.
Fuente: Neumático 59/80 R63 Michelin, Catálogo
6.2.7.1 Comparación TKPH Neumático v/s TKPH Operacional (Delantero)
TKPH Neumático (1978 TKPH) > TKPH operacional delantero (1313,589 TKPH)
Se concluye que el neumático de serie 59/80 R63 si conviene para llevar a cabo la tarea de
transporte en los equipos CAEX, ya que el TKPH operacional es menor al TKPH del
neumático.
69
6.2.7.2 Comparación TKPH Neumático v/s TKPH Operacional (Trasero)
TKPH Neumático (1978 TKPH) > TKPH operacional delantero (1105,551.TKPH)
Al igual que el TKPH delantero, en este caso también es favorable, ya que el TKPH
operacional es menor al TKPH del neumático, por lo cual, este no sufrirá sobre exigencias.
6.3
6.3.1
Equipos Auxiliares
Bulldozer CAT “D9T”
El tractor de orugas “D9T” se utiliza para la distribución de los materiales en botaderos con
índices de humedad, encargándose de indicar el lugar donde deben depositar los camiones
de extracción la carga alojada en la tolva. Además, realiza excavaciones, nivelación de
sitios, peinados de talud, apilado y desmonte.
𝑁° 𝑑𝑒 𝐵𝑢𝑙𝑙𝑑𝑜𝑧𝑒𝑟𝑠 = 𝑆𝑢𝑚𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠 ∗ 1,290
𝑁° 𝑑𝑒 𝐵𝑢𝑙𝑙𝑑𝑜𝑧𝑒𝑟𝑠 = 3 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠 ∗ 1,290
𝑁° 𝑑𝑒 𝐵𝑢𝑙𝑙𝑑𝑜𝑧𝑒𝑟𝑠 = 3,87 ≈ 4 𝑏𝑢𝑙𝑙𝑑𝑜𝑧𝑒𝑟𝑠
6.3.2
Wheeldozer CAT “980L”
El tractor con ruedas “980L” se utiliza para excavaciones de menor dimensión, dado por su
potencia. Además, realiza labores de movimiento de tierra, en caminos, rampas, frentes de
trabajo.
𝑁° 𝑑𝑒 𝐵𝑢𝑙𝑙𝑑𝑜𝑧𝑒𝑟𝑠 = 𝑆𝑢𝑚𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑑𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠 ∗ 1,290
𝑁° 𝑑𝑒 𝐵𝑢𝑙𝑙𝑑𝑜𝑧𝑒𝑟𝑠 = 3 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑠 ∗ 1,290
𝑁° 𝑑𝑒 𝐵𝑢𝑙𝑙𝑑𝑜𝑧𝑒𝑟𝑠 = 3,87 ≈ 4 𝑏𝑢𝑙𝑙𝑑𝑜𝑧𝑒𝑟𝑠
6.3.3
Camión Aljibe CAT “775E”
El equipo auxiliar de regadío “CAT 775E” consta de un estanque de 15.000 galones o de
56 m3 aproximadamente, con 4 cabezales roceadores en la parte posterior los cuales
permiten distribuir el agua de forma pareja en caminos, carpetas de rodados y zonas de
trabajo. Esto último permite evitar y controlar la polución presente en el ambiente de trabajo.
𝑁° 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝐴𝑙𝑗𝑖𝑏𝑒 = 𝑆𝑢𝑚𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 ∗ 0,070
𝑁° 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝐴𝑙𝑗𝑖𝑏𝑒 = 39 𝑐𝑎𝑒𝑥 ∗ 0,070
𝑁° 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝐴𝑙𝑗𝑖𝑏𝑒 = 2,73 ≈ 3 𝐶𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑎𝑙𝑗𝑖𝑏𝑒
70
6.3.4
Motoniveladora CAT “24”
La motoniveladora “CAT 24” es utilizada para repartir, nivelar, cortar o dar la pendiente
necesaria a suelos donde se esté realizando una labor de trabajo, también es utilizado para
el corte de taludes y así darle la pendiente requerida según el trabajo realizado. Esta se
aplica cuando hay existencia de desniveles en el camino, en el talud o en la construcción
de cunetas.
𝑁° 𝑑𝑒 𝑀𝑜𝑡𝑜𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = 𝑆𝑢𝑚𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 ∗ 0,090
𝑁° 𝑑𝑒 𝑀𝑜𝑡𝑜𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = 39 𝑐𝑎𝑒𝑥 ∗ 0,090
𝑁° 𝑑𝑒 𝑀𝑜𝑡𝑜𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = 3,51 ≈ 4 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑛𝑖𝑣𝑒𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎𝑠
7
7.1
PROTOCOLOS DE SEGURIDAD
Protocolo de seguridad de Carguío
Las operaciones de carguío de mineral y estériles en una mina a rajo abierto,
mediante el empleo de equipos mecanizados de cualquier naturaleza y magnitud,
deberán ser reguladas por un reglamento que la Administración de la faena deberá
preparar y enviar al Servicio para su evaluación y aprobación. El Servicio tendrá un
plazo de treinta (30) días para responder la solicitud, desde la fecha de presentación
de ella en la Oficina de Parte.
El carguío es una de las operaciones unitarias más importantes dentro de la
actividad minera, ya que permiten la distribución del mineral a la tolva del camión
de extracción para posteriormente ser transportado a las plantas de tratamiento,
tales como la molienda o el chancado, entre otras. En este proceso, se puede
presentar una gran gama de riesgos que es necesario controlar a fin de evitar
accidentes, los que pueden ser menores, graves o incluso fatales.
Para tomar las medidas preventivas correspondientes, es necesario conocer y
controlar el procedimiento, así como las áreas de carga y descarga del material, los
equipos a utilizar (camiones, cargadores frontales, palas eléctricas), las vías de
acarreo (vías principales, accesos y rampas), y la correcta señalización y derecho
de vías. El personal de faena encargado de llevar a cabo este trabajo, se divide en
operadores, supervisores, cuadradores y vigías, y todos deben tener pleno
71
conocimiento y la debida capacitación sobre los riesgos asociados en locaciones
críticas.
7.1.1
Condiciones Generales
El vaciado de material deberá estar regulado con las máximas medidas de
protección en cuanto a barreras delimitadoras, iluminación, señalización y
procedimientos de operación para evitar:
a) Deslizamientos o caídas de equipos desniveles.
b) Vaciado accidental, provocando daño en los equipos de carguío y transporte.
c) Lesiones a personas, daños a estructuras, equipos e instalaciones.
La cabina o habitáculo de los equipos de carguío que operan en una mina a rajo
abierto, deben ofrecer como condiciones mínimas a sus operadores; seguridad,
confort, y otras tales como:
a) Aislamiento acústico, que garantice niveles de ruido conforme a las normas
establecidas.
b) Buenas condiciones de sellado para evitar filtraciones de polvo y gases. Si es
preciso se deberán considerar sistemas de presurización y acondicionamiento de
aire.
c) Asientos con diseño ergonómico.
d) Climatización de acuerdo a las condiciones del lugar de trabajo.
e) Instrumental y mandos de operación de acuerdo a diseños ergonómicos y con
instrucciones en idioma español.
f) Buena visibilidad (alcance visual).
La cabina de los equipos debe ser construida de acero y con resistencia suficiente
para proteger efectivamente al chofer de eventuales lesiones causadas por la pala
o por rocas que se proyectan durante la operación de carguío.
72
7.1.2
Medidas Preventivas
Para llevar a cabo la operación de manera eficiente y controlada es necesario
considerar ciertas medidas preventivas generales que se deben efectuar antes,
durante y después.de la operación de carguío.
7.1.2.1 Antes de la operación

En el inicio de cada turno, se debe chequear el estado del equipo, como luces
etc.

Verificar el correcto funcionamiento del equipo de radio y su frecuencia radial
para asegurarse de tener una comunicación fluida.

Verificar el funcionamiento de todos los equipos auxiliares que trabajan en el
frente de carguío.

Cada uno de los operadores de los diferentes equipos debe velar siempre
por una buena visibilidad, para ello es necesario chequear los sistemas de
limpiaparabrisas y el estado de los espejos.
7.1.2.2 Durante la operación

Los operadores de los equipos nunca deben abandonar la cabina durante el
proceso de trabajo.

El camión debe estar siempre detenido para iniciar la carga. Si se encuentra
en movimiento, se corre el riesgo de dañar la tolva y el sistema de
amortiguación del equipo.

Durante la salida del frente de carguío se debe estar siempre atento a las
condiciones de tránsito, así como también al personal que se encuentre
trabajan.

En todo momento la cabina del operador debe estar cerrada.do en el área.
73
7.1.2.3 Después de la operación

De forma diaria se deben revisar los motores, cables, pasadores y dientes
del balde.

También se debe chequear permanentemente el funcionamiento de los
equipos auxiliares, pues estos nunca deben interrumpir la secuencia de
carguío.
7.2
7.2.1
Protocolo de seguridad Transporte
Objetivos
Establecer las normativas y requisitos que regulen la conducción interna y operación de
equipos en Mina Principal.
Establecer y dar a conocer las responsabilidades con el propósito de evitar incidentes,
lesiones a las personas, provocar daños en equipos e instalaciones y prevenir impactos en
el medio ambiente.
Dar cumplimiento a los requisitos legales aplicables en materias de tránsito.
7.2.2
Alcance y aplicación
Este reglamento es aplicable a todos los conductores y operadores de vehículos
motorizados de CMH, empresas de servicios y personal externo relacionado con la faena,
tal como, transportistas, proveedores y visitas.
Este reglamento en ningún caso excluye lo dispuesto en la Ley de Tránsito N° 18.290 y sus
modificaciones, tiene un carácter complementario, incluye normas adecuadas a una faena
minera de explotación a rajo abierto.
En la oportunidad que se entrega copia del Contrato a la Empresa Contratista que se
adjudica un servicio, se adjuntan los Reglamentos de Mina en que se incluye el presente
Reglamento específico.
El presente Reglamento debe contemplarse como referencia en la confección y revisión de
los procedimientos específicos de equipos de las Áreas /Unidades.
7.2.3
Responsabilidades
Los Jefes de Área/Unidad deben hacer cumplir las disposiciones de este reglamento. Dar
aprobación para el inicio del proceso para conducción de vehículos u operación de equipos.
Deben estudiar e implementar medidas de regulación del tránsito en los sectores de
operación e instalaciones de la faena.
74
El Jefe Mina es responsable de asegurar el control del proceso capacitación y autorización
del personal para operar equipos mineros u equipos especiales.
Los Jefes de Área/Unidad son responsables de autorizar el uso y circulación de los
vehículos CMH, fuera del recinto de Mina.
Es responsabilidad de los Jefes de Área y Unidad u Operador de Contrato coordinar el
ingreso de vehículos a la faena para permanecer y transitar internamente.
Es responsabilidad de cada Jefe Directo mantener control de la licencia de conductor de su
personal que conduce u opera.
El Asesor Prevención de Riesgos y Gestión Ambiental CMH es responsable de autorizar y
mantener un registro digital de los conductores autorizados de vehículos livianos CMH y
empresas de servicios.
El Conductor u Operador es responsable de:

Respetar siempre las normas del tránsito y de este Reglamento de la faena.

Comunicar a su Jefe Directo cuando no pueda conducir u operar por impedimento
de salud o inhabilitación legal.

Portar, o al menos, tener en faena la licencia de conductor municipal mientras está
ejecutando labores relacionadas con conducción y operación de equipos.

Comunicar los incidentes (accidentes, cuasi-accidentes, eventos peligrosos y
emergencias).
7.2.4
Requisitos para conducción interna
Es requisito indispensable para conducir y operar los diferentes tipos de vehículos
motorizados dentro de la faena de Mina, poseer licencia de conductor vigente, acorde con
el tipo de vehículo y la autorización interna otorgada por CMH. El vencimiento o la
suspensión de la licencia, inhabilitará en forma inmediata al conductor, aun cuando posea
autorización interna.
La autorización interna de conducir y operar equipos sólo autoriza para el equipo o vehículo
indicado en la Solicitud Autorización Interna y para las actividades relacionadas con su
trabajo.
Para choferes de equipo pesado y los que transporten personal se debe realizar un examen
Psicosenso-técnico anual. Este será gestionado por CMH y la empresa de servicio
respectiva.
75
7.2.5
Requisitos de ingreso y permanencia de vehículos a la faena
Los vehículos que ingresan a la faena, para permanecer y transitar internamente deben
contar con autorización aprobada por el Gerente General, al no contar con la autorización
deben permanecer fuera de faena.
Excepcionalmente pueden ingresar vehículos a faena en forma puntual autorizados por el
Jefe de Área /Unidad u Operador de Contrato, solamente para entregar o retirar materiales.
En los casos que sea necesario el ingreso puntual como se señala en el punto precedente,
el vehículo debe ser escoltado si accede más allá de rotonda central de faena, es decir,
hacia caminos mina o planta. No se requiere escolta para acceder a Oficinas Generales,
Estacionamiento de Talleres Mina lado oeste y Bodega CMH.
Para el retiro de residuos peligrosos desde faena pueden ingresar solamente camiones con
resolución sanitaria vigente para el transporte de estos residuos, emitida por la SEREMI de
Salud. El control es responsabilidad de quienes coordinan el retiro de los residuos, los
Guardias de Garita Control verifican la correspondencia entre el documento de la resolución
y los datos del camión que se presenta en la entrada a la faena.
Se deben en faena mantener vehículos en buen estado general y con los accesorios
reglamentarios según la ley de tránsito y los exigidos por CMH. Los equipos livianos y de
transporte de personal deben tener inspecciones periódicas y cumplir un programa de
mantenimiento del cual debe quedar registro. El chequeo de vehículos de CMH y Empresas
de Servicios debe realizarse en base a una pauta o lista de verificación.
En los vehículos deben estar los documentos propios del equipo. Si por alguna razón se
mantienen en custodia, antes de salir de faena deben ser revisados por el conductor.
Los vehículos livianos (camionetas) y vehículos menores de transporte de personal (van,
minibús) y camiones de servicio, relacionados con contratos de servicios, para permanecer
y transitar internamente no deben tener una antigüedad superior a 5 años.
Lo vehículos que permanecen en la faena deben tener logo visible a ambos lados de la
carrocería.
En aquellos vehículos de características especiales (grupos primero, segundo, tercero y
sexto) se harán las revisiones que se establezcan en el respectivo manual de operaciones
y en los procedimientos de mantenimiento establecidos por CMH. Estos procedimientos
deben ser conocidos por el operador del equipo.
76
7.2.6
Requisitos especiales para vehículos livianos que ingresan a la operación
mina
Las camionetas que ingresen al interior mina deben tener barras externas de protección
contra volcamiento, poseer baliza color azul, pértiga con banderola y luz roja y deben
ingresar con radio de comunicación con las frecuencias habilitadas para el área mina. Las
camionetas deben tener el logo o número que las identifique. No se admitirán para las
operaciones mineras camionetas de colores que no contrastan con el terreno y son difícil
de distinguir.
Todos vehículos de servicio y livianos que transiten en el área mina, deben circular con
pértiga desplegada. La base de la pértiga en las camionetas debe colocarse en la parte
superior de la barra para protección de vuelco. En minibuses y camiones se servicios debe
ubicarse en la parte superior de la carrocería. La altura mínima de las pértigas medida
desde el suelo es de 4,20 metros.
La baliza de los vehículos y equipos deberá iluminarse cuando se ingrese al área mina. Las
balizas estacionarias a instalar en caminos del área mina deben ser de diferente color a las
balizas de los equipos y vehículos.
Se debe encender las luces de los vehículos livianos cuando se ingrese a los circuitos de
mina o en los sectores que transiten equipos pesados (sector mantenimiento mina).
Las camionetas CMH, de la operación y mantenimiento mina deben portar al menos 1
extintor de polvo químico seco (A B C de 6 kilogramos o más).
7.2.7
Tránsito en sector mina
Todo conductor que ingrese al área de mina debe solicitar la autorización del Jefe
Operación Turno Mina (JOTM). Debe identificarse, indicar su vehículo y anunciar su destino
dentro de la operación. Al salir del área debe igualmente comunicar su retiro y el vehículo
que sale del circuito.
Aun cuando se solicite autorización de entrada al Área de Mina, el conductor debe anunciar
por radio su presencia en los siguientes casos:
 Cuando ingresa a un circuito de camiones.
 Cuando enfrente un cruce donde estén transitando equipos alto tonelaje y tenga
poca visibilidad.
 Cuando se aproxima a un equipo de la operación mina. Al acceder a equipos en
sector estacionamiento equipos pesados plataforma mina.
77
El tránsito para vehículos y equipos por caminos del sector mina es por el lado izquierdo.
Se debe señalizar las variaciones en el tránsito y consultar al JOTM en caso de dudas.
Únicamente, se podrán adelantar camiones alto tonelaje por otros camiones cargados en
tramos autorizados por el Jefe Mina y debidamente señalizados. Los conductores de
vehículos en general,
para realizar maniobras y desplazamiento cerca de equipos mayores, deben
anticipadamente comunicar por radio su maniobra y recibir respuesta de aprobación del
Operador.
Todo conductor cuando transite detrás de camiones cargados debe mantener una distancia
mínima de 60 metros.
La velocidad máxima en el interior de faena Mina y en el sector del Área Mina es de 50
kms/h para todos los equipos y vehículos.
Los vehículos livianos en general, deben estacionar siempre a más de 50 metros de los
equipos pesados, visible para el operador del equipo mayor. Únicamente, personal de
mantenimiento podrá acercarse hasta equipo pesado minero en camioneta o camión de
servicio, el conductor debe ser autorizado previamente por el JOTM. Al aproximarse el
conductor debe anunciar su entrada al operador y esperar la señal de entrada al equipo.
No se debe estacionar vehículos a menos de 100 metros del frente de carguío. No se debe
estacionar al pie o borde de un corte.
Los vehículos o equipos no podrán cruzar sobre cables de energía eléctrica, los cables
deben estar protegidos por pasa cables de gomas. Otro dispositivo de seguridad son las
torres pasacables. Ambos dispositivos deben ser inspeccionados en cada turno por el
JOTM y personal mantenimiento mina, si en sector hay trabajos.
El giro y retroceso de vehículos en sectores estrechos debe ser evitado. Cuando retroceda,
debe observar el panorama total y retroceder lentamente. El giro debe ser siempre
enfrentando el corte del banco. Para estas maniobras los camiones de alto tonelaje se
regirán por el Procedimiento Específico.
El conductor u operador no debe abandonar el equipo dejando el motor en marcha, si por
razones especiales u operacionales debe hacerlo, debe señalizar con luces de emergencia,
aplicar frenos de estacionamiento y virar las ruedas hacia la cuneta o el cerro según
corresponda.
Todo conductor debe dar cuenta inmediatamente a su supervisor de cualquier incidente, o
desperfecto que afecte a la máquina que conduce.
78
El JOTM podrá autorizar un pasajero en cabina de camiones alto tonelaje para actividades
de capacitación, pruebas y verificaciones.
Las condiciones para la conducción en áreas mineras activas están constantemente
cambiando y es imposible establecer reglas que cubran todas las situaciones que se
puedan encontrar, por lo tanto, es necesario estar atento y conducir a la defensiva siempre.
Esto significa seguir los modelos de tráfico establecido:
 Planificar su ruta a través del tráfico, cediendo el derecho a vía.
 Respetar las indicaciones entregadas por el JO
Permanecer alerta a todas las situaciones cambiantes dentro de mina.
7.2.8
Tránsito en sector planta
Todo conductor que ingrese al Área Planta, para acceder a lugares del proceso y sectores
de línea férrea, debe solicitar la autorización radial al Jefe Turno Planta (JTM) o presentarse
y comunicar su ingreso en oficina centralizado de planta. Debe identificarse, indicar su
vehículo y anunciar su destino dentro de la operación Planta. Al salir del área debe
igualmente comunicar su retiro.
7.2.9
Transporte de personal
Los buses y minibuses deben cumplir con las exigencias del ministerio de transportes para
el servicio de traslado de personal.
Los conductores de buses que ingresan a mina deben hacerlo con radio de comunicación,
alertar su ingreso y destino. El conductor debe portar sus los elementos de protección
personal y chaleco reflectante. Deben los conductores de buses y de minibús tener en
cuenta el orden de prioridad de acuerdo al punto 10.15.
Los conductores de buses deben respetar orden de llegada y salida para maniobrar en
estacionamientos de Garita Control y Casa de Cambio.
En interior mina, buses y minibuses deben detenerse en lugares seguros, para el descenso
del personal.
Las visitas que ingresan en bus al sector mina deben guiados por una camioneta de escolta
de CMH. La persona de CMH que acompaña a las visitas debe advertir de los peligros y
coordinar el recorrido con el JOTM.
7.2.10 Normas Generales
Todo conductor antes de usar un vehículo o equipo debe revisar su estado general. De
encontrarse alguna condición fuera de estándar debe informar al Jefe Directo quien
79
recepciona la información y es responsable de iniciar gestión para reparación. Antes de salir
de faena se debe revisar los elementos reglamentarios, cubrir balizas y bajar pértigas.
Los cinturones de seguridad, de acuerdo a la ley de tránsito son de uso obligatorio en todo
momento, de asientos delanteros y traseros. El conductor y los pasajeros son responsables
del uso de cinturón de seguridad.
Los conductores en general y los conductores de buses en particular, deben detener
totalmente la marcha antes de permitir la subida y/o bajada de pasajeros. Sólo reanudará
la marcha cuando los pasajeros estén debidamente sentados y las puertas cerradas.
En toda la faena el estacionamiento de los vehículos debe ser aculatado.
Todas las señalizaciones serán estrictamente respetadas por los conductores y operadores
de vehículos o equipos. De igual manera, se debe prestar especial atención a todas las
señalizaciones temporales, cintas de delimitación de sectores, conos de tránsito y de
delimitación de área de tronadura.
La velocidad se debe disminuir cuando se presenten dificultades con las condiciones de
visibilidad, piso mojado, gravilla, camino estrecho y curvas cerradas que afectan el control
óptimo del vehículo o equipo y pueden provocar colisiones y/o choque. La humectación de
caminos en el interior mina debe ser segmentado de acuerdo lo dispuesto en el
procedimiento específico.
Como norma general, se debe detener motor de vehículos cuando se abastece de
combustible. Se deben cumplir las normas especiales para estos lugares, detención del
motor y la prohibición de fumar.
Cuando se transporte carga que sobresale de la carrocería del vehículo, debe señalizarse
el riesgo, colocando banderolas de color rojo.
El transporte de cilindros de gas, debe efectuarse en vehículos dotados de los elementos
necesarios, que no permitan movimiento, choque entre ellas o una eventual caída. Deberá
contar con jaula porta tubos y la cápsula protectora de las válvula.
Al subir o bajar de un equipo debe realizarse con cuidado, siempre debe tenerse presente
el uso de tres (3) puntos de apoyo.
Los vehículos u equipos deben ser entregados a terceros, con la autorización de la
Supervisión del Área.
Los traslados de equipos y vehículos siendo remolcados debe realizarse con los medios
construidos especialmente para tal objetivo.
80
7.2.11 Prohibiciones
Es obligatorio respetar las señaléticas o barreras que se colocan con ocasión de aislar la
zona de carguío con explosivos y/o tronadura, estas serán de color negro y amarillo o
indicarán expresamente la “presencia de explosivos”, “Tronadura” y prohibición de paso.
Se prohíbe movilizar o transportar personal carrocerías de los vehículos o transitar con más
pasajeros que lo indicado en el permiso de circulación.
Se prohíbe con vehículos pasar por sobre cable de alta tensión de alimentación eléctrica a
pala. El atropello de dichos cables es una falta grave por el potencial de lesiones para las
personas, será motivo de sanción.
Todo conductor u operador no se debe fumar, comer, leer, utilizar audífonos para escuchar
música o hacer cualquier actividad que afecte su concentración en la operación.
Se prohíbe fumar mientras se conducen u operan vehículos o maquinarias,
respectivamente. De igual forma la prohibición corresponde cuando se manipulan o cargan
combustibles.
7.3
Protocolo de Tronadura
7.3.1
Propósito y aplicación
El propósito de este procedimiento, es establecer una metodología de trabajo para las
operaciones de transporte, primado, carguío, tapado, amarre e iniciación de tronaduras
primarias y secundaria y asesoría técnica, que en conjunto realiza la Superintendencia
General de la Gerencia Mina y la empresa proveedora del servicio. Además, que permita
prevenir la ocurrencia de incidentes operacionales, en la tarea de “Trabajos de Tronaduras
Primarias y Secundarias”, y que afecten directamente la integridad física de las personas,
equipos o instalaciones, realizar las actividades con un enfoque de gestión de calidad y
proteger el medio ambiente.
La aplicación de este procedimiento involucra a todo personal que desarrolla sus
actividades laborales en el contrato Servicio Integral de Tronadura y que tiene relación con
las siguientes actividades:

Supervisión y Coordinación de las Operaciones con Codelco.

Personal de Operaciones de la empresa proveedora.

Supervisión de la empresa proveedora.
7.3.2
RESPONSABILIDADES
La responsabilidad para la difusión, control, observación del desempeño, aplicación
operativa del procedimiento, auditoría operativa del procedimiento y actualización del
81
procedimiento, responsabilidad en la operación del equipo, es del personal que tiene directa
relación con los trabajos “Trabajos de Tronaduras Primarias y Secundarias” en la Mina,
detallada a continuación:
Para efecto del presente reglamento se entenderá por RESPONSABILIDAD el deber
u obligación que deben asumir, las personas, para responder y dar cuenta de sus
propios actos o de los de otras personas que tiene a su cargo.
7.3.2.1 Difusión y Control del Reglamento

Difusión: Es el proceso relacionado con dar a conocer todos los contenidos
establecidos en el reglamento, al personal directamente involucrado en la tarea
(Decreto Nº40 relativo al Derecho a Saber).

Control: Es el proceso orientado al registro documental del personal que ha recibido
Capacitación, Adiestramiento, Perfeccionamiento e Información respecto al
desarrollo adecuado de las tareas (D.S Nº 72 Reglamento de Seguridad Minera y
D.S. Nº 40, Ley 16.744).
7.3.2.2 Observación del Desempeño
Responsabilidad asignada a una persona o un grupo de personas con el objeto de verificar
que se realicen los trabajos conforme a lo establecido en el procedimiento.
7.3.2.3 Aplicación Operacional del Reglamento
Responsabilidad asignada a una persona o un grupo de personas para que realice los
trabajos conforme a lo establecido en el reglamento.
7.3.2.4 Auditoría Operativa al Reglamento v/s la Tarea
Responsabilidad asignada a una persona, o un grupo de personas, para que realicen la
revisión y evaluación del reglamento v/s la tarea, e informar el resultado con el objeto de
generar oportunamente las acciona correctivas sobre las deficiencias detectadas en la
auditoría.
7.3.2.5 Actualización del Reglamento
Responsabilidad asignada a todo el personal sin distinción de cargo o posición jerárquica,
que considere necesario realizar algún cambio, que tenga relación en el ámbito técnico y/o
conceptual, y que genere un aporte para el mejoramiento del reglamento.
7.3.2.6 Responsabilidad en la Operación de Equipos
Responsabilidad asignada a todo el personal que opere vehículo o equipos, deberá contar
con la respectiva licencia (Interna y Municipal), además de acreditar el haber recibido la
instrucción de seguridad para conductores de acuerdo a lo establecido en las normas de la
empresa.
82
7.3.3
COMUNICACIÓN Y ENLACE
La comunicación y enlace son vitales en todo proceso, especialmente en aquellas
actividades que involucran el accionar de personas de las distintas áreas o secciones, tanto
en el ingreso como en el abandono del rajo.
La comunicación y coordinación efectiva, es un factor decisivo en el éxito de una actividad,
por lo tanto, es recomendable tener siempre en cuenta lo siguiente:
-
Comunique la idea en forma clara y precisa
-
Verifique que su comunicación fue comprendida.
-
No sólo piense en que comprende su mensaje, también comprenda lo que usted
recibe. Consulte de nuevo, en caso de dudas.
-
Tenga cuidado en los matices y contenidos básicos del mensaje.
7.3.3.1 Información Requerida al ingresar a una Tronadura para proceder a cargarla
En general los horarios de tronadura se pueden regir por la siguiente pauta:
-
Se tronará preferentemente a las 17:00 hrs. (Eventualmente se tronará a las 09:00
o 13:00 hrs, por necesidades operacionales)
Se requiere de conocer de forma precisa la siguiente información:
-
Ubicación y acceso a la tronadura.
-
Planos y Provisionales.
-
Carguío y adelanto de la tronadura.
-
Medición de pozos.
-
Explosivos y accesorios a utilizar.
7.3.3.1.1 Ubicación y acceso a la Tronadura
Cada tronadura queda identificada con un número y un banco en la mina, por ejemplo: 84B2402. Esto quiere decir que se trata de la tornadura número 84 parte “B” del banco 2402.
La ubicación de dicha tronadura debe ser definida entre la supervisión de la empresa
principal y la empresa proveedora, el día anterior a su carguío; una vez conocida la
ubicación, se debe determinar la forma exacta de como ingresar a la tronadura (ingreso a
la mina y al banco). Conocidos estos dos aspectos, se le comunica a todo el personal
involucrado, de modo que no exista confusión el día del carguío.
7.3.3.1.2 Planos Provisionales
Cada tronadura es representada por planos y provisionales que han sido elaborados por
personal de empresa proveedora de tronadura, de manera de disponer de la información
necesaria para el carguío y detonación de la tronadura.
83
7.3.3.1.3 Carguío y adelanto de tronaduras
Una información importante que se requiere al ingresar a una tronadura, es si se trata de
un adelanto o carguío de tronadura, cada una de estas operaciones tiene distinto
tratamiento, entonces es necesario para los efectos de este Reglamento definir estos
conceptos.
7.3.3.1.4 Medición de pozos
Este proceso se realiza con una huincha de largo de 30 o 15 metros dependiendo de la
profundidad del pozo.
7.3.3.1.5 Explosivos y accesorios a utilizar
Teniendo toda la información anterior, y con un día de anterioridad a la tronadura, la
supervisión de la empresa principal define el tipo de explosivos a usar y el sistema de
iniciación a utilizar.
Las operaciones de carguío son planificadas con la supervisión de la empresa proveedora
de modo de que el día del carguío, las operaciones sean coordinadas en forma eficiente.
7.3.4
DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES
7.3.4.1 Consideraciones Generales
La planificación del trabajo que se ejecutará en cada tronadura, debe ser analizada en forma
detallada entre la Supervisión de la empresa principal y la empresa proveedora, en
aspectos tales como:
-
Asignación de tronaduras.
-
Programa de mediciones.
-
Accesorios y explosivos a utilizar.
-
Si es adelanto de tronadura.
-
Algunas otras consideraciones especiales.
-
Una vez definidos todos estos aspectos, la coordinación de cada tronadura, se debe
hacer entre el Supervisor y el Capataz de la empresa proveedora en aspecto tales
como:
o
Preparación del área de tronadura.
o
Secuencia y orientación del carguío del explosivo.
o
Secuencia de tapado y amarre.
o
Chequeo en conjunto del amarre de la tronadura.
o
Chequeo del resultado de la tronadura.
84
o
Coordinación de la iniciación de la tronadura.
o
Otras consideraciones especiales.
7.3.4.2 Acceso áreas de marcas y pozo perforados
En la zona de marcas y pozos perforados debido al tráfico de vehículos se produce una
alteración en la ubicación de las marcas, en las dimensiones de los pozos, generándose
pozos cortos, pozos tapados, además de las pérdidas económicas asociadas a esta
actividad. Es por este motivo se prohibirá el acceso a esta zona.
En caso de ser estrictamente necesario transitar por este sector se tendrá en consideración
lo siguiente:
-
Sólo traficarán por este sector las personas debidamente autorizadas.
-
Se solicitará autorización al jefe de turno o al operador de la perforadora que se
encuentre en el área.
-
No se deberán pisar los pozos perforados, si se ingresa a esta zona, se deberá
tomar el máximo de precaución con los pozos, realizando el tráfico por donde no
existan pozos perforados.
-
En caso de mecánicas de perforación que impliquen dejar equipos en esta zona de
ser posible se deberá retirar la perforadora del sector.
-
En el caso de abastecimiento de agua a perforadoras el camión aguador ingresará
por la zona de marcas, si no es posible y el camión puede comprometer algunos
pozos se retirará la perforadora para ser abastecida de agua.
7.3.4.3 Delimitación del área de tronadura
El área de tronadura se delimita mediante unos conos especiales de color amarillo-negro,
los que indican que en la zona se va a trabajar con explosivos. Existen dos casos.
7.3.4.3.1 Cierre total
Se realiza cuando en el banco detrás de la tronadura no tiene tránsito de camiones de
extracción. En este caso se prohíbe todo el acceso por el banco mediante un letrero que
diga “NO PASAR, TRONADURA”.
7.3.4.3.2 Cierre parcial
Cuando el carguío de la tronadura afecta el acceso a un punto interior de la tronadura, se
procede a hacer un cierre parcial; lo que indica que puede haber tránsito de camiones de
extracción u otros vehículos detrás de la tronadura. Para esto se considera una distancia
de seguridad de 20 metros entre los pozos de la periferia y los conos de señalización (la
distancia máxima entre conos será de 20 metros) entre los pozos de la periferia y los conos
de señalización (fa distancia máxima entre conos será de 20 mts.); además deberá ubicarse
85
a cada lado de la vía y a una distancia de 50 mts. del acceso de la tronadura un letrero que
indique "PRECAUCION MARCHA LENTA, ZONA DE TRONADURA".
7.3.4.4 Zona de Estacionamiento
-
El Supervisor en conjunto con el Capataz de la empresa proveedora, definirán los
sectores de estacionamiento.
-
Dentro de la zona de conos solamente podrán quedar los vehículos directamente
comprometidos en la operación; es decir los camiones de transporte de explosivo,
camiones fábrica, camionetas desaguadoras, tapador de pozos. Todos los demás
vehículos (camionetas de la supervisión) quedarán fuera de la zona de conos en un
lugar seguro. Generalmente los camiones fábrica se estacionarán en un extremo de
la tronadura, de tal manera que estén ordenados y a punto de iniciar el carguío, las
camionetas desaguadoras se ubicarán inmediatamente detrás de ellos. En caso de
no ser posible, se ubicará los camiones de forma que no interfieran en el normal
desarrollo de las operaciones de la mina y proteja la zona de tronadura.
-
Solo en casos especiales, donde el estacionamiento de vehículos de tronadura fuera
de la zona de tronadura no sea seguro, el capataz de la empresa proveedora
autorizará el estacionamiento dentro de ella, siempre y cuando exista el espacio
suficiente y seguro para hacerlo, en este caso se señalizará con el letrero.
7.3.4.5 Zona Carguío de pozos
El Ingeniero líder de tronadura debe verificar anticipadamente las condiciones se encuentra
el sello y el acceso de la zona a tronar, para el tráfico de camiones de explosivos; si el sello
no se encuentra en buenas condiciones debe solicitar aluna maquinaria de movimiento de
tierra para mejorarlo, siempre y cuando las condiciones lo permitan. En la zona de carguío
de pozos se debe prestar atención a lo siguiente:
7.3.4.5.1 Cables de Alta Tensión Energizados
-
Los cables de alta tensión que alimentan de energía eléctrica a las palas y
perforadoras, deben separarse a lo menos 10 mts. con respecto a cualquier pozo
del perímetro de la tronadura que va a ser cargado con explosivo.
-
Si el cable de afta tensión atraviesa la tronadura, no se hará ninguna operación de
carguío, hasta que no sea ubicado a la distancia reglamentaria.
-
En casos de adelanto de tronadura, donde exista cable de alta tensión detrás de ta
tronadura, se dejará la última fila sin cargar, para evitar que el cable quede en
contacto con algún pozo con explosivo.
86
-
En caso de existir cables eléctricos desenergizados no habría impedimento para
efectuar el carguío de los pozos cercanos, exceptuando si al retirar el cable u otro
componente eléctrico compromete la zona a cargar.
7.3.4.5.2 Pasacables
Si no existiese el pasacable en la tronadura para el ingreso de los vehículos, la supervisión
de tronadura de la empresa principal solicitará dicho(s) pasacable(s), en lo posible uno de
entrada y otro de salida.
7.3.4.5.3 Equipos Mineros
A nivel de la zona de carguío de la tronadura no deberán operar (maniobrar) a menos de
40 mts equipos de carguío o de movimiento de tierra, excepto a requerimiento y bajo
supervisión del personal tronadura.
-
Perforadoras: Si en tronadura hay una perforadora trabajando, se aislará la zona de
trabajo de esta máquina a lo menos 10 mts a cada lado de ella y se emplearán conos
amarillo-negro para señalizar esta zona; debiéndose considerar un pasillo para
efectuar el ingreso, maniobra y salida de dicha máquina al momento de finalizar su
trabajo.
-
Equipos de Carguío: No se permitirá el trabajo de palas y Cargadores frontales
ensanchando huellas u otros trabajos a lo menos 40 metros a la redonda. Solamente
podrán trabajar en el Gap, generando la cara libre en el frente de la pala,
manteniendo una distancia máxima de 10 metros a tos pozos del gap. El retiro de
los equipos de carguío del gap, deberá ser evaluado y coordinado entre las
Supervisiones de Tronadura y Operaciones.
-
Equipos Movimiento de Tierra: No se permitirá el trabajo de equipos de movimiento
de tierra detrás y ni bajo la primera fila, mientras se esté efectuando el carguío de
explosivo. Solamente podrán efectuarse trabajos de movimiento de tierra previo
requerimiento y bajo supervisión del personal tronadura.
7.3.5
Ubicación de accesorios
7.3.5.1 Ubicación de accesorios en la tronadura
-
Por tratarse de los elementos explosivos más sensibles existentes en la tronadora,
estos deben ser ubicados de tal forma que sean visibles desde todos los ángulos,
que no puedan ser atropellados por ningún vehículo, que no puedan ser aplastados
por un derrumbe o derrame, que no puedan caerse a un banco inferior y, por último,
deben ser ubicados de tal manera de eliminar todos los riesgos posibles de golpes
o calor.
87
-
El punto de ubicación de los accesorios seria determinado por el Capataz de la
empresa proveedora, teniendo en cuenta todos los parámetros de seguridad y
distancias para su distribución.
-
Los accesorios de explosivos se dejarán en el atril indicado con una bandera
amarillo negro separando los detonadores de los APD.
-
Para el retiro del explosivo excedente, la camioneta que lo transporta, no deberá en
ningún caso entrar a la tronadura cargada, sólo podrá ingresar a la zona de
seguridad, hasta donde se le harán llegar los excedentes.
7.3.5.2 Ubicación de los accesorios en el pozo
-
Estos se ubicarán en el contacto entre el "cutting" y el suelo, en el mismo sentido
que se realizará el carguío Si podemos representar el puco como un reloj, entonces
los accesorios quedarán ubicados en la posición de la hora seis. Todos los
accesorios se colocarán con cuidado sobre el cutting.
-
Además, se dejará accesorios en el gap (dos diagonales) habiendo un equipo de
guío, ni en los hoyos que estén dentro de la zona de seguridad de perforadora o
equipo de operación en la tronadura.
7.3.6
-
Numeración de los pozos
La forma de identificar los pozos con todos los datos que de éstos tienen, es
mediante una tarjeta.
-
Deberá evitarse la existencia de más de una tarjeta para un mismo pozo.
-
Todo pozo queda identificado con una tarjeta (única) y toda tarjeta se identifica con
un número. La correcta numeración de los pozos es esencial para realizar un buen
trabajo posterior.
-
Las tarjetas se colocan por filas, llámese a este conjunto una Serie.
-
Cuando aparecen pozos no identificados en el plano. Estos pozos se conocen con
el nombre de pozo adicional. La numeración de este pozo será igual a la del hoyo
que le antecede en la serie, pero acompañado de la letra “A”. Esto equivale a decir
que: Si entre el hoyo 407 y 408 aparece un pozo adicional, a éste se le numerará
como 407 A.
-
Todas las tarjetas se ubicarán donde comienza el pozo (contacto entre cutting y
suelo), en el mismo sentido que se realizará el carguío. {Si podemos representar el
hoyo como un reloj, entonces la tarjeta quedará ubicada en la posición de la hora
6). Todas las tarjetas siempre quedarán ubicadas bajo una piedra de peso
adecuado.
-
Cada vez que la tarjeta sea utilizada, para leer su información, deberá ser colocada
nuevamente bajo la piedra ya citada. No hay que olvidar que el proceso de carguío
88
no culmina con el explosivo en el pozo, sino que, además; aparecen altura de tacos,
altura de bolsa de aire si corresponde.
7.3.7
Medición de los pozos
Todas las tronaduras deben ser medidas en lo posible, con anterioridad al día de su
tronadura, para obtener, la siguiente información:
-
Pozos cortos.
-
Pozos con agua.
-
Cantidad de agua de cada pozo.
-
Pozos tapados.
-
Número de estacas que falta por perforar.
Al momento de medir los pozos, se deberán hacer los intentos para solucionar el problema
de los hoyos cortos o tapados mediante el empleo de lanzas y palas, inmediatamente
terminada la medición. Es necesario tener claro que se utilizará como último recurso una
perforadora para repasar los pozos. En caso de tener un pozo auxiliar (A), se deberá tapar
de inmediato el que no sirve o antes de iniciar el carguío de explosivos.
7.3.8
Relleno de pozos
Esta operación consiste en dejar los pozos con la profundidad calculada según el; diseño
de tronadura.
7.3.9
Primado
El primado es el sistema de conducción del fuego desde la superficie hasta la carga
explosiva, depositada en el interior del pozo. El conjunto APD más el detonador constituyen
lo que se denomina " Prima ".
7.3.9.1 Iniciadores
En los pozos de producción se usa un iniciador APD 900 grs. 2N, con dos entradas para
fulminantes, ya que el primado se realiza mediante el empleo de dos tubos noneles práctica
que disminuye la probabilidad de tiros quedados.
Algunas consideraciones con respecto a los accesorios son las siguientes:
-
Los accesorios serán repartidos de manera tal que quedan ubicados en cada pozo
en el punto "hora 6", a fin de ser visualizados fácilmente.
-
El accesorio debe ser dejado sobre el cutting del pozo, no tirado al suelo.
-
El iniciador no deberá nunca quedar en el fondo del pozo, debido a rodadas de
Piedras que se producen en su interior, en la práctica actual la prima se levantas
quedando de la siguiente manera:
o
En banco simple 2 metros más arriba del fondo.
89
o
En banco doble 3 metros más arriba del fondo.
o
En rampas de 7 a 12 metros el iniciador debe quedar asegurado enrl la carga
de fondo.
Sin embargo, en pozos con muy poca carga, se tomará la precaución de que la prima quede
ubicada sobre el 80% de la carga explosiva y bajo el 20% restante (casos: cargas
desacopladas, tronadura amortiguada).
-
En pozos que necesiten ser secados para cargarlos, el primado se realizará en el
momento de ser cargado, previo chequeo del tiro. Esta operación es necesaria,
debido a que en algunos casos el agua se recupera en pozos.
-
En casos especiales como: pruebas, la forma de prima podría ser eventualmente
modificada.
-
Para sujetar la prima se usará un coligue de a los menos 1,0 metro de largo. Los
tubos iniciadores se amarrarán al coligue, el cual se colocará cruzado en el pozo,
de tal manera que evite la caída de la prima al interior del pozo.
7.3.9.2 Primado de pozos con agua
Los pozos con agua son cargados con explosivo bombeable, caso en el cual el primado
debe hacerse de la siguiente forma:
-
Se debe preparar un huesillo, esto consiste en una piedra de suficiente peso (1 kg)
la cual es amarrada a la prima con un cordón detonante u otro elemento (ei. tubos
noneles de desecho), debiendo ésta tener una separación aproximada de 3 metros,
para camas en pozos de 30 mts. y para cargas de columna una separación de 50
dm. (la piedra debe tocar el fondo). Para bancos simples el huesillo debe quedar a
2 mts. de la prima y la piedra debe quedar tocando el fondo.
-
En caso que la columna de explosivo sea inferior a 3 mts, y mayor a 2 mts., la prima
deberá quedara 1 metro del huesillo (la piedra debe tocar fondo). En los otros casos
en que la carga sea menor a 2 metros, el huesillo deberá ir adosado a la parte inferior
de la prima, siendo levantado ambos una distancia acorde a la carga.
-
Esta operación se realiza debido a que los APD flotan en el agua, entonces el
huesillo actúa como contrapeso para que el explosivo no desplace al APD. Para
sujetar la prima se usará un coligue de a los menos 1,20 metro de largo. Los tubos
iniciadores se amarrarán al coligue, el cual se colocará cruzado en el pozo de tal
manera que evite la caída de la prima al interior del pozo.
90
7.3.10 Carguío y transporte de explosivos.
7.3.10.1 Explosivos empleados.
Los distintos explosivos a emplearse de acuerdo con el contrato con la empresa proveedora
de explosivo que tiene con la minera, se pueden enumerar de las siguientes formas:
-
Anfos pesados
-
Emulsiones
7.3.10.2 Camiones Fabrica
Los camiones fabrica son equipos mecanizados para el transporte de materias primas,
fabricas y carguío de explosivos. Algunas consideraciones especiales que se deben tener
en cuenta para estos camiones son las siguientes:
-
El camión fabrica para entrar al área de tronadura, debe ser guiado por el capataz
a cargo, el que lo ubicara en el estacionamiento en forma ordenada.
-
Al momento de iniciar el carguío del primer pozo de cada camión (incluyendo
después de una recarga), el chofer deberá realizar la medición de la densidad del
explosivo, mediante el receptáculo de 1 litro (olla) y balanza, cualquier indicio de
mala calibración del camión deberá informar inmediatamente al Supervisor de la
empresa proveedora.
-
Durante el desarrollo del cargulo de explosivos, los choferes de los camiones deben
tener un especial cuidado en aspectos tales como:
o
No atropellar ningún accesorio de la tronadura.
o
No atropellar el cutting de los pozos, debido a que éste cae en el interior del
tiro dejándolo corto.
o
-
No atropellar cables de alta tensión.
La mejor forma para no tener problemas en el desarrollo del carguío de explosivos
es que esta operación debe hacerse en forma ordenada, como:
o
Realizar el carguío por filas, con esto se evitan el atropello de los pozos y los
cruces innecesarios.
o
Todos los camiones deben cargar en el mismo sentido, el que es definido
Por el capataz a cargo de la tronadura, salvo que por razones operacionales
se indique realizarlo en otro sentido.
7.3.10.3 Consideraciones Generales sobre el Carguío de Explosivos
-
En tronaduras que se encuentre una pala cargando camiones, en el gap de la
primera fila, no se cargará la primera y segunda diagonal por razones de seguridad,
hasta que este equipo deje de cargar o haga abandono del lugar.
91
-
El carguío en tronaduras demasiado grandes, se comenzará cargando desde el gap
para asegurar la salida de la tronadura.
-
Si la tarjeta indica colocar bolsa de aire, la tarjeta se romperá (frente a donde
corresponde), sólo en el momento de ser instalada, para evitar algún error con
graves consecuencias. Ejemplo, si se tapa con tierra un pozo al cual corresponde
ponerle bolsa de aire (para aumentar la columna de acción del explosivo) y ésta no
está colocada, pero si la tarjeta tarjada, será imposible corregir el error.
-
Se debe considerar que el ritmo de carguío del explosivo es variable:
Ej: Producto bombeable 200-300 kg/minuto
Producto vaciable 35t-500 kg/minuto
7.3.10.4 Carguío de cada Pozo
-
El chofer debe cerciorarse de que el tiro haya sido primado.
-
Si es que no ha sido primado, debido a que el pozo tenia agua, entonces el chofer
debe cerciorarse de que el agua no se haya recuperado en el interior del tiro, esto
debe hacerlo midiendo nuevamente el pozo.
-
Si el tiro continua seco entonces proceda a primar el tiro.
-
Si el agua se ha recuperado, entonces debe avisar al capataz para volver a secar el
pozo, o si es necesario cambiar la carga por un explosivo resistente al agua
(bombeable).
-
Una vez primado, el chofer ubica la rnanga del brazo del camión en el centro de la
boca del tiro.
-
Toma la tarjeta de carguío en la cual sé especifica la cantidad de carga y tipos de
explosivos requeridos para el tiro (carga de fondo y carga de columna), tacos
intermedios si es que lleva, taco de aire y taco final.
-
Realiza las cargas requeridas para el tiro y chequea la subida de las cargas
mediante la huincha, para constatar la subida del explosivo en el tiro acorde a
especificaciones requeridas.
-
Una vez realizado el carguío debe realizar un corte lateral en la tarjeta frente a las
cargas que se ha realizado. Osea, si cargó carga de fondo, hace un corte donde
está puesta la carga de fondo, si cargó la carga de columna seguirá el mismo
proceso anterior. Esto quiere decir que, si la tarjeta está cortada, el hoyo ha sido
cargado. No se adelantarán cortes para evitar confusiones.
-
Una vez realizadas las cargas, el chofer debe levantar los tubos del detonador y
constatar que la prima haya quedado dentro de la carga explosiva. Chequeará la
longitud del taco final obtenida después del carguio.
92
-
Si la longitud del taco tiene una variación de menos de un metro hacia arriba o hacia
abajo, en pozos sobre 20 rnts., se considerará que el pozo está convenientemente
cargado. Si por el contrario la longitud del taco tiene tina variación de más de un
metro, en pozos sobre 20 rnts•, entonces tendrá que dar aviso al capataz. Las
cantidades de explosivo cargado en cada poza de I tronadura, debe quedar
registrado e identificado en su planilla de bombeo. Para el caso de pozos de n e
longitudes inferiores a 20 mis. se considerará una tolera en la variación de subida
de explosivo de más o menos 0,5 mts• Esto es tolerancia para aquellos pozos que
no correspondan a primera fila.
-
Cualquier problema que el chofer detecte durante el carguio del hoyo debe avisar al
capataz para tomar las acciones correctivas necesarias, ya que un pozo mal
cargado constituye un gran riesgo en la detonación de la tronadura.
-
Consideraciones que se deben tener en un pozo con agua:
o
Nunca debe cortarse el tubo que quede en superficie.
o
Tener presente el tamaño del coligüe que sujeta los tubos en superficie, para
que no sea arrastrado en el proceso de carguío.
o
-
Se carga con un explosivo resistente al agua.
En tronaduras que se adelantan, no se cargarán las dos primeras diagonales
(cercanas al gap de la pala). Solamente se cargan si las condiciones no generan
problemas de seguridad.
-
Al momento de abandonar la tronadura adelantada, se debe señalizar correcta Y
oportunamente cuyos letreros que indiquen:
o
“TRONADURA CARGA”, para primarios.
o
“TIROS PERFORADOS”, para secundarios.
-
Estos letreros deberán contar con dos cintas reflectantes.
-
Además, será necesario tapar los detonadores (tubo no eléctrico) con tierra del
cutting (quedarán ubicados hacia la ya nombrada hora 6)
7.3.11 Chequeo Aleatorio
-
El chequeo de un pozo consiste en medir la subida del explosivo. Se chequearán
los 2 ó 3 primeros pozos cargados por cada camión fábrica, de manera tal, que si la
subida del explosivo es correcta, el camión sigue cargando, en forma normal.
-
Si la subida es anormal, se debe analizar las causas posibles, antes de seguir
Cargando, pues si éstas se deben a problemas en el camión fábrica, se podrá
corregir opsártunamente.
-
La primera fila debe ser chequeada con prolijidad porque se pueden evitar
proyecciones excesivas, debido a un exceso de carga en el pozo.
93
-
Si un hoyo presenta una mayor subida respecto a lo calculado, se debe seguir la
siguiente pauta:
o
Utilizar una cuchara para extraer el máximo posible de carga en exceso.
o
Si aún la subida permanece, se agregará agua antes de la tronadura (última
media hora antes de tronar) con el objeto de afectar o degradar el explosivo
excedente.
7.3.12 Tapado de pozo
Para realizar esta actividad, se utiliza 10 que se denomina "cutting' que es obtenido de
perforación de Ios pozos de tronadura, es el material más utilizado como taco para la
confinación del explosivo en el pozo, por lo que tu calidad influye en el resultado final de la
tronadura. Tenemos tres situaciones:
7.3.12.1 Cutting normal
Este cutting es relativamente fino, se puede considerar como de buena calidad, y en esta
situación no se producen problemas con el tapado de Pozos.
7.3.12.2 Cutting de mala calidad
El cutting es de mala calidad cuando existen muchas piedras alrededor del hoyo, lo que
puede provocar cortes en los tubos no-eléctricos debido al tapado del mismo, por lo tanto
hay que tomar las medidas pertinentes, como solicitar material más apropiado como el ripio
o alguna otra medida.
7.3.12.3 Déficit de cutting
Cuando sucede esto, el Capataz de la empresa proveedora a primera hora debe informar
a la Supervisión de la empresa proveedora y la principal, para tomar las medidas
correspondientes. Debe tenerse el cuidado de retirar las piedras que puedan encontrarse
en el cutting para prevenir cortes de los tubos.
7.3.13 Chequeo final del amarre
-
Tal como lo dice la palabra, consiste en “CHEQUEAR”, es decir, verificar el trabajo
realizado. Como, por ejemplo:
o
La línea descendente (detonador) esté amarrado al troncal.
o
Los conectores de retardo estén colocados correctamente y amarrados al
troncal.
-
Una forma de cubrir toda el área de la tronadura, consiste en mandar trabajadores
que chequeen por filas.
-
El chequeo final del amarre debe realizarse bajo cualquier circunstancia.
94
-
El chequeo por parte de la empresa proveedora, es obligatorio mediante un Capataz
y/o Supervisor.
7.3.14 Procedimiento para libradas y ubicación de banderas
Al iniciar la tronadura se está expuesto a proyecciones de rocas que pueden provocar daños
a personas, equipos e instalaciones, dada esta situación nace la necesidad de resguardar
estos elementos.
7.3.14.1 Antes de la tronadura
Con el fin de poder cumplir satisfactoriamente con los requerimientos de banderas la
empresa proveedora deberá tener la indicación de los puntos de libradas a lo menos 2 horas
antes de la tronadura.
Las personas que cumplan la función de banderas serán entregadas en un lugar
predeterminado entre la empresa proveedora y la principal. El lugar de ubicación de éstos
será determinado exclusivamente por la empresa proveedora.
7.3.14.2 Durante la tronadura
Una vez que el bandera se encuentra en la posición o lugar de corte de tránsito de vehículos
y/o peatonal, se debe considerar lo siguiente:
7.3.15 Coordinación de la iniciación por tronadura
-
Los accesorios de iniciación, se le entregarán a lo menos con una hora de
anticipación a la tronadura, al Capataz, quién será el responsable de la iniciación de
la tronadura.
-
Este Capataz tendrá a cargo a lo menos una persona quien le ayudará a tirar los
elementos de iniciación antes de la tornadura y recogerán después de ésta, los
elementos quemados.
-
El tubo de 500 metros para la iniciación deberá tirarse siempre por el lugar más
seguro (nunca por la pata de los bancos), a fin de evitar que éste pueda ser dañado
por rodadas del corte.
-
En aquellos casos que los tubos para la iniciación deban cruzar huellas, el Capataz
deberá solicitar la autorización al supervisor de tronadura para hacer dicho cruce a
fin de asegurar que ya no habrá tránsito en esa huella.
-
En cada tronadura, se quedará sólo una camioneta. Una vez realizada la tronadura,
se deberá revisar el resultado de esta e informar al ingeniero líder de la empresa
principal.
95
8
COSTOS DE OPERACIONES UNITARIAS
8.1
Costo Operaciones de Carguío
Detalle Costo
Unidad
P&H 4100 XPC
Energía eléctrica
US$/Hr
243,32
Mantención/ Reparación
US$/Hr
4.276
Operativo
Sub
Total
Costo US$/Hr
4519,32
Operación
Adquisición
Número de Equipos
GL
3
Valor Equipo
US$
115893.327
Vida Util Equipo
Hr
87600
Costos de Adquisición
US$/Hr
1,323
Sub Total Costo Operación
US$/Hr
4519,32
Costo Adquisición
US$/Hr
1,323
Total, Costo Operación
US$/Hr
4520,643
Rendimiento
Ton/Hr
4735,105
Total, Costo Equipos
US$/Ton
0,955
Operadores
GL
12
Costo Operadores
US$/Mes
23111,16
Producción Mensual
Ton/Mes
3409275,6
Costo Mano de Obra
US$/Ton
0,0067
Total , Costo Operación
US$/Ton
0,9617
Resumen
Mano De Obra
96
8.2
Costo Operaciones de Transporte
Detalle Costo
Unidad
CAT 797 F
Combustible
US$/Hr
628,6
Neumáticos
US$/Hr
40008
Lubricantes
US$/Hr
3,6
Mantención/ Reparación
US$/Hr
11.796
Operativo
Sub
Total
Costo US$/Hr
52436,2
Operación
Adquisición
Número de Equipos
GL
39
Valor Equipo (Caex)
US$
156.000.000
Vida Util Equipo
Hr
70.000
Costos de Adquisición
US$/Hr
2228,571
Sub Total Costo Operación
US$/Hr
52436,2
Costo Adquisición
US$/Hr
2228,571
Total, Costo Operación
US$/Hr
54664,771
Rendimiento
Ton/Hr
358,092
Total, Costo Equipos
US$/Ton
146,432
Operadores
GL
156
Costo Operadores
US$/Mes
219555,55
Producción Mensual
Ton/Mes
257826,24
Costo Mano de Obra
US$/Ton
0,852
Total , Costo Operación
US$/Ton
147,284
Resumen
Mano De Obra
97
8.3
Costo Operaciones de Tronadura
Fuente: Informe de Gerencia Mina, Gabriela Mistral
Como referencia para determinar el costo de explosivos en la operación de tronadura se
tomará como datos la producción mensual de la minería Gabriela Mistral, la cual cuenta con
datos verídicos acordes a dicha etapa. Por lo tanto a continuación se dará a conocer los
costos de nuestra mina en la operación de tronadura.
TRONADURA
tronadura
Unidad
Real Acumulado
Explosivos
Ton
2279,5
Material Tronado
Kton
255,15
Factor Carga Explosivo
Gr/ton
298
Tarifa
US$/ton
900
Gasto
KUS$
2051,55
9
MANO DE OBRA DE OPERACIONES UNITARIAS
9.1
9.1.1
Administración
Gerente General
Será el responsable de dirigir la empresa en alineamiento con la estrategia establecida.
Organizar, coordinar, gestionar y desarrollar los medios técnicos y humanos de la empresa
de acuerdo a los estándares de calidad, plazos y costos establecidos para mantener la
competitividad de la empresa, así como también apoyar en la gestión de desarrollo del
negocio y tareas comerciales que precisen su gestión.
Remuneraciones: $9.750.000
98
9.1.2
Jefe de Administración y Finanzas
Las principales funciones serán planificar, dirigir y controlar la gestión financiera, contable
y presupuestaria, control y análisis de cuentas; elaboración Balance y EERR; Diseñar,
proponer y aplicar las políticas, normas e instrucciones relacionadas con dotaciones,
remuneraciones, reclutamiento, selección, capacitación, evaluación del personal y
desvinculación, velando por la correcta y uniforme aplicación de las normas legales y
reglamentarias,
en
materia
de
derechos,
beneficios,
obligaciones,
deberes
e
incompatibilidades del personal.
Remuneraciones: $4.500.000
9.1.3
Jefe de Operaciones
Responsable de la dirección general de la gestión relacionada a las actividades propias del
área, velando por el rendimiento y eficiencia del proceso productivo en base a la
planificación, coordinación, organización de los recursos y dirección operacional de los
trabajos en beneficio de la continuidad de marcha de la planta. Proponiendo además
acciones el mejoramiento continúo de la gestión operacional integral y mantenimiento de la
planta como practica permanente de la gestión de activos de la faena.
Remuneraciones: $1.750.000
9.1.4
Planificador programador
Asesorar de la dirección general de la gestión relacionada a la Planificación del
Mantenimiento Mecánico de equipos e instalaciones de la planta, velando por el rendimiento
y eficiencia del proceso productivo en base a la planificación, coordinación, organización de
los recursos y dirección operacional de los trabajos en beneficio de la continuidad de
marcha de la planta. Proponiendo además acciones el mejoramiento continúa de la gestión
operacional integral y mantenimiento de la planta como practica permanente de la gestión
de activos del contrato.
Remuneraciones: $1.690.000
9.1.5
Supervisor Operacional
Ejecutar programa de actividades del contrato, asegurando que cada intervención
operacional se haga según estándares planificados actuando con seguridad, calidad y a
tiempo. Además, asegurar el cumplimiento del protocolo diario y resolver todos los quiebres
que surjan, Por lo mismo, debe gestionar las alertas que pongan en riesgo la operación
según se planificó. Debe procurar que se logre la estabilidad operacional y que se cumplan
las metas de producción del cliente.
99
Remuneraciones: $4.000.000 a 5.000.000
9.2
Tronadura
Ingeniero de Perforación y Tronadura
9.2.1
Descripción del cargo:
•
Administrar el área de ingeniería de perforación y tronadura.
•
Controlar costos del área e impacto en clientes.
•
Coordinar la solicitud y recepción de información base para diseños de
perforación y tronadura.
•
Coordinar la preparación de equipo profesional de ingeniería de perforación y
tronadura y recursos asociados.
•
Coordinar y controlar la preparación de los diseños de perforación y tronadura.
•
Controlar la implementación de los diseños.
•
Administrar contactos de ingeniería, explosivos, accesorios y detonadores
electrónicos.
Remuneraciones: $2.880.000 - $3.500.000
9.3
Servicios Mina
9.3.1
Ayudantes Técnicos
Descripción del cargo:
•
Apoyo en valorizaciones de avance de obra.
•
Llevar el control documentario.
•
Apoyo en la supervisión de la ejecución de trabajos en campo
•
Apoyo en la coordinación
Remuneraciones: $800.000 - $900.000
9.3.2
Operador de motoniveladora
La motoniveladora es una máquina hidráulica muy especializada que facilita los trabajos
de desplazamiento y nivelado de tierras, mediante una hoja ancha que va depositando
el material preciso en cada momento, regularizando la superficie.
Conducción y manipulación de la motoniveladora en la obra para realizar las siguientes
tareas:




Delimitación del espacio de seguridad.
Trabajos de aplanado de tierras.
Trabajos de nivelado de superficies de tierra.
Refinado de bases de pavimentos.
100






Construcción y reparación de cunetas.
Corte de taludes.
Conservación de pistas.
Montaje y desmontaje de los diferentes equipos y accesorios de la máquina.
Verificación, limpieza y mantenimiento básico de la máquina.
Manipulación de los elementos, herramientas, materiales, medios auxiliares,
protecciones colectivas e individuales necesarios para desarrollar el trabajo.
Remuneraciones: $750.000 a 900.000
9.3.3
Operador de Wheeldozer
El rol del operador de Wheeldozer es mantener limpia la zona de transporte, se utiliza
en minería para el empuje de material y aplicaciones de recuperaciones de puestos de
trabajos como caminos, rampas, entre otros.
Remuneraciones: $ 800.000 a 950.000
9.3.4
Operador Camión Aljibe
El rol del operador de Camión Ajibe o Regadío es regar caminos interior mina y asistir
operaciones, lo que implica operar el camión regador, regar rutas de transporte y frentes de
regadío, realizar apoyo a perforadoras y servicios mediante el abastecimiento de agua, de
acuerdo a procedimiento de trabajo y normativa vigente.
Remuneraciones: $ 750.000 a 900.000
9.4
9.4.1
Carguío y Transporte
Operadores
El rol que cumplen los operadores mineros cada vez se está profesionalizando más,
según van avanzando los estándares de la faena minera. Por lo que si no se tiene
experiencia en el oficio, es bueno pensar en estudiar sobre ello. Lo que trata de una
formación de oficio calificado o carrera técnica de nivel superior, cuyas especialidades
varían según las distintas labores que se requieran en la faena
El operador minero es quien tiene la capacidad de desempeñarse en distintas funciones
dentro de la industria minera, que van desde lo más amplio desde el operador de plantas,
hasta los más especializados como el operador de camión, de hidrometalurgia, de mina
a rajo y mina subterránea.
Remuneraciones: $1.000.000 - $1.800.000
101
9.4.2
Mecánicos
Ejecutar los trabajos de mantenimiento mecánico, cumpliendo con los estándares de
seguridad definidos, y asegurando el rendimiento y eficiencia del proceso productivo en
beneficio de la continuidad de marcha de la planta.
Remuneraciones: $ 1.200.000
102
10 CONCLUSIÓN
En un proyecto minero existe un abánico de datos y posibilidades que pueden hacer variar
las operaciones unitarias, y por consecuencia, cambiar los números de producción. Es por
ello que se deben considerar los datos obtenidos en cada labor, para proceder de forma
correcta en cada operación y realizarlas de forma segura y eficiente, lo cual permite definir
un proceso minero o unitario de Perforación a Tronadura estandarizado y que pueda cumplir
con la cultura organizacional de la empresa en cuestión.
Además, se señalan factores administrativos como lo son costos y cargos, que cumplen un
rol fundamental para hacer que las funciones de los operadores y/o trabajadores sea
efectiva en un tiempo determinado, con labores específicas. Por lo anterior, se definen
procedimientos y protocolos de seguridad, con las labores detalladas de forma explícita.
Por último, se entiende que las labores unitarias de un proceso minero, tienen mucha
importancia a la hora de considerar cada factor, como lo son explosivos, tiempos de ciclo,
neumáticos, combustible, energía eléctrica, etc. Lo anterior, muchas veces se sobrevalora
pero se puede concluir que cada tiempo y cada factor posee su grado de importancia y
afecta en el resultado final.
103
11 BIBLIOGRAFÍA
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(2018).
Cargador
de
rueda
CAT
980L.
Obtenido
de
https://www.cat.com/es_MX/products/new/equipment/wheel-loaders/medium-wheelloaders/1000027523.html
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Motoniveladora
24.
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Tractor
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minero
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