REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL OS D A RV SE E R S REDISEÑO DE LA LINEA H DEO PRODUCCIÓN DE HAMBURGUESAS EN EL C E MATADERO DER INDUSTRIAL, CENTRO OCCIDENTAL, C.A Trabajo Especial de Grado presentado ante la Universidad Rafael Urdaneta para optar al título de: INGENIERO INDUSTRIAL Autor: Br. Montes de Oca, Andrés. Tutor: Ing. Boza, Johanna Co-Tutor: Leal, Alfredo Maracaibo, Diciembre 2011 FRONTISPICIO Identificación de tesista: Montes de Oca Ferrantelli, Andrés Gerardo. C.I. 18.952.830 OS D A Telefono: (0251) 254-6552 RV E S E R S Correo electrónico: [email protected] HO C E R Dirección: Carrera 1 entre calles 9 y 10 casa #6 Barquisimeto, Venezuela DE REDISEÑO DE LA LINEA DE PRODUCCIÓN DE HAMBURGUESAS EN EL MATADERO INDUSTRIAL, CENTRO OCCIDENTAL, C.A _____________________________________ _____________________________________ Identificación de tutor académico: Identificación de Cotutor académico: Boza, Johanna. C.I: 14.458.754 Leal, Alfredo C.I: 8.508.685 Dedicatoria A Dios, por guiar mis pasos y concederme la fortaleza y paciencia para culminar con éxito esta meta. A mis padres, por inculcarme valores y principios inigualables; por darme la mejor educación, sin importar las dificultades y problemas que fueron S O D A A mis abuelos, por darme la fortaleza que me permitió RV siempre superar todas E S E Teófila de Montes de Oca, por sus las dificultades, especialmente a mi abuela, R S HOy sus valiosos consejos que me bendijeron C palabras de aliento, E estímulo ER durante toda D mi carrera. superados. Agradecimiento A la Universidad Rafael Urdaneta, por ser nuestra casa de estudio y por instruirnos académicamente. A la Ingeniera Johanna Boza y el Ingeniero Alfredo Leal, por haber contribuido a el desarrollo de este proyecto de investigación, para su exitosa culminación. OS D A RV A el Medico Veterinario Luis Peñalver, tutor industrial, por haber aportado de SE E R indispensables para la realización de este trabajo de grado. OS H C E ER A la Ing. AnaD Irene Rivas, Directora de la Escuela de Ingeniería Industrial, por manera desinteresada sus conocimientos y experiencia que fueron de compartir sus conocimientos para mi crecimiento tanto personal como profesional. A los profesores, que contribuyeron con mi formación académica y me brindaron sus conocimientos para llegar al cumplimiento de mis metas. Índice General Página Frontispicio 2 Dedicatoria 3 Agradecimiento 4 Índice General 5 OS D A RV Índice de Ecuaciones Índice de Tablas Índice de Figuras CH E R E Índice de Anexos Resumen D E S E R OS Abstract Introducción 9 11 18 20 21 22 23 Capítulo I. El Problema 24 1.1. Planteamiento del problema 24 1.2. Objetivos 25 1.2.1. Objetivo general 25 1.2.2. Objetivos específicos 26 1.3. Justificación 26 1.4. Delimitaciones 27 1.4.1. Delimitación espacial 27 1.4.2. Delimitación temporal 27 1.4.3. Delimitación científica 27 Capítulo II. Marco Teórico 28 2.1. 28 Descripción de la empresa 2.1.1. Reseña histórica 28 2.1.2. Estructura organizacional 29 2.2. Antecedentes 29 2.3. Fundamentos teóricos 31 2.3.1. Proceso 32 2.3.2. Tipos de procesos 32 2.3.3. Diagrama de flujo de procesos 32 2.3.4. Diagrama de recorrido 34 2.3.5. Demanda 34 2.3.6. Oferta 35 2.3.7. Capacidad 36 2.3.8. Horizontes de tiempo para la planeación de la capacidad 36 OS D A V 2.3.9. Objetivo de la planeación estratégica de la R capacidad E S E R 2.3.10. Índice de capacidad S HO C 2.3.11. Calidad E R E D 2.3.12. Control de la calidad 37 37 39 40 2.3.13. Medición de la calidad 41 2.3.14. Unidad de medición de calidad 42 2.3.15. Sensor de calidad 43 2.3.16. Comparación de estándares 44 2.3.17. Procedimientos de control de procesos 45 2.3.18. Gráficas X (barra) y R 46 2.3.19. Cómo trazar una gráfica X y R 48 2.3.20. Eficiencia 51 2.3.21. Reducción del tiempo de ejecución de un proceso 51 2.3.22. Requisitos para simplificar el trabajo 52 2.3.23. Estudio de tiempo 53 2.3.24. Cronometraje 56 2.3.25. Método para el cálculo de suplementos 59 2.3.26. Distribución de planta 64 2.3.27. Principios para la distribución de planta 65 2.3.28. Tipos de distribución de planta 66 2.3.29. Cálculo de número de máquinas y operarios 67 2.4. 68 Sistema de variables 2.4.1. Variable 68 2.4.2. Definición conceptual 68 2.4.3. Definición operacional 68 2.4.4. Cuadro de variable 68 Capitulo III. Marco Metodológico 70 3.1. Tipo de investigación 70 3.2. Diseño de la investigación 70 3.3. Unidad de análisis 72 3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos 72 3.4.1. Observación no participante 73 3.4.2. Revisión documental 3.5. S O H C Fases de la investigación E DER OS D A V ER S E R 74 75 Capítulo IV. Resultados 78 4.1. Análisis del proceso de producción 78 4.1.1. Descripción de los productos fabricados en la línea 78 4.1.2. Descripción del proceso de fabricación de hamburguesas 79 4.1.3. Descripción de los equipos que conforman la línea 82 4.1.4. Diagrama de procesos de la línea antes de ser rediseñada 86 4.1.5. Diagrama de recorrido de la línea antes de ser rediseñada 87 4.1.6. Análisis de capacidad del proceso productivo 89 4.1.6.1. Cálculo de capacidad para operaciones manuales 95 4.1.6.2. Cálculo de capacidad para operaciones maquinadas 106 4.2. Estudio de tiempo 115 4.3. Estudio de calidad 155 4.3.1. Estudio de calidad para la temperatura de la carne 156 4.3.1.1. Gráfica de control para la temperatura de la carne 156 4.3.1.2. Análisis de la capacidad para la temperatura del producto 168 4.3.1.3. Estado de la temperatura de la carne en el proceso 172 4.3.2. 173 Estudio de calidad para el nivel de oxígeno en el proceso 4.3.2.1. Gráficas de control para el nivel de oxígeno en el ambiente 173 4.3.2.2. Análisis de la capacidad para el nivel de oxígeno en el ambiente 185 4.3.2.3. Estado del nivel de oxígeno en el proceso 190 4.4. Propuesta de la línea de fabricación de hamburguesas 191 4.4.1. Diagrama de procesos de la nueva línea 191 4.4.2. Análisis de fallas de la metodología utilizada 194 4.4.3. Equipos propuestos para la nueva línea 197 4.4.4. Diagrama de recorrido de la nueva línea 200 4.4.5. Control de la calidad en la nueva línea 202 Conclusiones CH E R E Recomendaciones Bibliografía Anexos D S E R OS E OS D A RV 204 206 208 210 Índice de Ecuaciones Página Ecuación 2.1. Cálculo del índice de capacidad Cpk 38 Ecuación 2.2. Cálculo del valor de un producto 40 Ecuación 2.3. Cálculo de las unidades de medición de calidad 43 Ecuación 2.4. Cálculo de límite superior para una gráfica X y R 48 Ecuación 2.5. Cálculo de límite inferior para una gráfica X y R 48 E S E R OS Ecuación 2.7. Cálculo de X (barra-barra) H C RE Ecuación 2.8.DE Cálculo de R (barra-barra) Ecuación 2.6. Ecuación 2.9. Cálculo de X (barra) OS D A RV Cálculo de límite de control superior para X (barra) 49 49 49 51 Ecuación 2.10. Cálculo de límite de control inferior para X (barra) 51 Ecuación 2.11. Cálculo de límite de control superior para R (barra) 51 Ecuación 2.12. Cálculo de límite de control inferior para R (barra) 51 Ecuación 2.13. Cálculo de la eficiencia 51 Ecuación 2.14. Cálculo de número de la rata de producción 67 Ecuación 2.15. Cálculo de unidades entrantes 67 Ecuación 2.16. Cálculo de número de máquinas 67 Ecuación 2.17. Cálculo del índice de productividad 67 Ecuación 2.18. Cálculo de número de operarios 67 Índice de Tablas Página Tabla 2.1. Características del diagrama de procesos 34 Tabla 2.2. Factor para determinar a partir de R (barra) los tres límites de control sigma para las gráficas X (barra) y R 50 Tabla 2.3. Criterios de cronometraje 56 OS D A V Tabla 2.4. Calificación de los trabajadores Tabla 2.5. Suplementos por fatiga OS H C E Presentaciones DER de hamburguesas condimentadas Tabla 2.6. Sistema de variables Tabla 4.1. ER S E R 59 61 69 78 Tabla 4.2. Presentaciones de hamburguesas no condimentadas 79 Tabla 4.3. Báscula eléctrica 82 Tabla 4.4. Sierra 83 Tabla 4.5. Molienda gruesa 83 Tabla 4.6. Tornillo sin fin de molienda gruesa 83 Tabla 4.7. Molienda fina 84 Tabla 4.8. Tornillo sin fin de molienda fina 84 Tabla 4.9. Máquina Formadora 84 Tabla 4.10. Túnel de enfriamientos 85 Tabla 4.11. Cinta transportadora 85 Tabla 4.12. Detector de metales 85 Tabla 4.13. Selladora horizontal 86 Tabla 4.14. Túnel de congelación 86 Tabla 4.15. Eficiencias y desperdicios del proceso 90 Tabla 4.16. Kilogramos por segundos transportados por las máquinas 95 Tabla 4.17. Número de operarios para el transporte a túnel de congelación 96 Tabla 4.18. Número de operarios para el posicionamiento en estiba, hamburguesa de King Beff 96 Tabla 4.19. Número de operarios para el posicionamiento en estiba, hamburguesa de Bocca Burger 97 Tabla 4.20. Número de operarios para el empacado de hamburguesas King Beff 97 Tabla 4.21. Número de operadores para el empacado de hamburguesas Bocca Burger 98 Tabla 4.22. Número de operarios para el sellado de hamburguesas King Beff 98 Tabla 4.23. Número de operarios para el sellado de hamburguesas Bocca Burger 99 Tabla 4.24. Número de operarios para el Transporte manual al área de sellado, hamburguesas King Beff 99 Tabla 4.25. Número de operarios para el Transporte manual al área de sellado, hamburguesas Bocca Burger 100 Tabla 4.26. Número de operarios para el pre-empacado de productos King Beff 100 Tabla 4.27. Número de operarios para el pre-empacado de productos Bocca Burger 101 Tabla 4.28. Número de operarios para el transporte a túnel de enfriamiento, King Beff 101 Tabla 4.29. Número de operarios para el transporte a túnel de enfriamiento, Bocca Burger 102 Tabla 4.30. Número de operarios para el transporte a molino grueso 102 Tabla 4.31. Número de operarios para el pre-quebrantamiento con sierra 103 Tabla 4.32. Número de operarios para desembolsar colágeno 103 Tabla 4.33. Número de operarios para el transporte de báscula a sierra 104 Tabla 4.34. Número de operarios para el transporte de báscula a sierra 104 H REC DE OS D A RV E S E R OS Tabla 4.35. Número de operarios para el transporte de cesta a báscula Tabla 4.36. Número de detectores de metales para productos Bocca Burger Tabla 4.37. Número de detectores de metales para productos King Beff Tabla 4.38. Número de cintas transportadoras para productos Bocca Burger Tabla 4.39. Número de cintas transportadoras para productos King Beff Tabla 4.40. Número de túneles de enfriamiento para productos Bocca Burger Tabla 4.41. Número de túneles de enfriamiento para productos King Beff 105 Tabla 4.42. Número de formadoras para productos Bocca Burger 111 Tabla 4.43. Número de formadoras para productos King Beff 112 Tabla 4.44. Número de tornillos sin fin finos 113 Tabla 4.45. Número de molinos de molienda fina 113 Tabla 4.46. Número de tornillos sin fin gruesos 114 Tabla 4.47. Número de molinos de molienda gruesa 115 Tabla 4.48. Transporte de cesta a báscula 116 Tabla 4.49. Pesaje de la carne en la báscula 117 Tabla 4.50. Transporte de báscula a sierra 118 Tabla 4.51. Corte de la carne con la sierra 119 Tabla 4.52. Desembolsar colágeno 120 Tabla 4.53. Transporte de sierra a molino grueso 121 Tabla 4.54. Transporte de formadora a túnel de enfriamiento 122 Tabla 4.55. Pre-empacado realizado por una mujer 123 Tabla 4.56. Transporte de pre-empacado a sellado 124 Tabla 4.57. Sellado 125 Tabla 4.58. Empacado 126 Tabla 4.59. Colocación en estiba 127 Tabla 4.60. Transporte de área de empacado a cava de congelación 128 H EC R E D OS D A RV E S E R OS 107 108 109 109 110 110 Tabla 4.61. Estudio de tiempo para el trasporte del producto desde la cesta hasta la báscula 129 Tabla 4.62. Estudio de tiempo en la báscula 130 Tabla 4.63. Estudio de tiempo para el transporte del producto desde la báscula a la sierra 131 Tabla 4.64. Estudio de tiempo en la sierra (carne) 132 Tabla 4.65. Estudio de tiempo en el área de la sierra al momento de desembolsar el colágeno 133 Tabla 4.66. Estudio de tiempo para el trasporte del producto desde la sierra a el molino grueso 134 Tabla 4.67. Estudio de tiempo en el molino grueso 135 Tabla 4.68. Estudio de tiempo para el trasporte del producto desde el molino grueso hacia el fino 136 Tabla 4.69. Estudio de tiempo en el molino fino 137 Tabla 4.70. Estudio de tiempo para el trasporte del producto desde el molino fino hacia la formadora 138 Tabla 4.71. Estudio de tiempo en la formadora del lado izquierdo 139 Tabla 4.72. Estudio de tiempo en la formadora del lado derecho 140 Tabla 4.73. Estudio de tiempo para el transporte desde la formadora hasta el túnel de enfriamiento 141 Tabla 4.74. Estudio de tiempo en el túnel de enfriamiento para hamburguesas tipo Bocca Burger 142 Tabla 4.75. Estudio de tiempo en el túnel de enfriamiento para hamburguesas tipo King Beff 143 Tabla 4.76. Estudio de tiempo para el transporte del producto desde el túnel de enfriamiento hacia el detector de metales 144 Tabla 4.77. Estudio de tiempo en el detector de metales 145 Tabla 4.78. Estudio de tiempo en el área de pre-empacado 146 Tabla 4.79. Estudio de tiempo para el transporte del producto desde el área de empacado hasta el sellado 147 Tabla 4.80. Estudio de tiempo en el área de sellado 148 Tabla 4.81. Estudio de tiempo en el área de empacado para hamburguesa tipo Bocca Burger 149 ECH DER OS D A RV E S E R OS Tabla 4.82. Estudio de tiempo en el área de empacado para hamburguesa tipo King Beff 150 Tabla 4.83. Estudio de tiempo para la colocación del producto empacado en la estiba 151 Tabla 4.84. Estudio de tiempo para el transporte del producto desde el área de empacado hasta la cava de congelación 152 Tabla 4.85. Tabla resumen del estudio de tiempo 153 Tabla 4.86. Tiempo estándar total para cada tipo de hamburguesa 155 Tabla 4.87. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida del molino grueso 157 S O D A Tabla 4.88. Cálculos para gráfica R en la salida del molino RV grueso E S Een la salida del molino R Tabla 4.89. Cálculos para gráfica S X (barra) HO fino C E DERpara gráfica R en la salida del molino fino Tabla 4.90. Cálculos 158 159 160 Tabla 4.91. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida de la formadora 161 Tabla 4.92. Cálculos para gráfica R en la salida de la formadora 162 Tabla 4.93. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida del túnel de enfriamiento 163 Tabla 4.94. Cálculos para gráfica R en la salida del túnel de enfriamiento 164 Tabla 4.95. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida del túnel de enfriamiento, estudio corregido 166 Tabla 4.96. Cálculos para gráfica R en la salida del túnel de enfriamiento, estudio corregido 167 Tabla 4.97. Evaluación de la capacidad en la salida del molino grueso 169 Tabla 4.98. Evaluación de la capacidad en la salida del molino fino 170 Tabla 4.99. Evaluación de la capacidad en la salida de la formadora 171 Tabla 4.100. Evaluación de la capacidad en la salida del túnel de enfriamiento 172 Tabla 4.101. Estado de la temperatura de la carne en el proceso 173 Tabla 4.102. Cálculo para gráfica X (barra) en el área de molinos 174 Tabla 4.103. Cálculos para gráfica R en el área de molinos 175 Tabla 4.104. Cálculos para gráfica X (barra) en el área de formadoras 176 Tabla 4.105. Cálculos para gráfica R en el área de formadoras 177 Tabla 4.106. Cálculos para gráfica X (barra) en el pasillo del túnel de enfriamiento 178 Tabla 4.107. Cálculos para gráfica R en el pasillo del túnel de enfriamiento 179 OS D A RV Tabla 4.108. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida del túnel de enfriamiento 181 Tabla 4.109. Cálculos para gráfica R en la salida del túnel de enfriamiento 182 Tabla 4.110. Cálculos para gráfica X (barra) en el área de empacado 183 Tabla 4.111. Cálculos para gráfica R en el área de empacado 184 Tabla 4.112. Evaluación de la capacidad en el área de molinos 186 Tabla 4.113. Evaluación de la capacidad en el área de las formadoras 187 Tabla 4.114. Evaluación de la capacidad en el pasillo del túnel de enfriamiento 188 Tabla 4.115. Evaluación de la capacidad en la salida del túnel de enfriamiento 189 Tabla 4.116. Evaluación de la capacidad en el área de empacado 190 Tabla 4.117. Estado del nivel de oxígeno en el proceso 191 ECH DER E S E R OS Tabla 4.118. Problemas de metodología del trabajo presentes en la línea 195 Tabla 4.119. Comparación de equipos actuales con los propuestos 197 Tabla 4.120. Máquina formadora propuesta 199 Tabla 4.121. Detector de metales propuesto 200 Índice de Figuras Página Figura 2.1. Estructura Organizacional de MINCO 29 Figura 2.2. Capacidad de Proceso 38 Figura 2.3. Gráfica de control de evidencias para una investigación 47 Figura 4.1. Diagrama de procesos de la línea antes de ser rediseñada OS D A V R SE E R S 87 Figura 4.2. Diagrama de recorrido de la línea antes de ser rediseñada 88 Figura 4.3. Ventas de hamburguesas tipo King Beff 2010-2011 96 Figura 4.4. Ventas de hamburguesas tipo Bocca Burger 2010-2011 97 Figura 4.5. Promedio móvil simple para hamburguesas tipo King Beff 98 Figura 4.6. Promedio móvil simple para hamburguesas tipo Bocca Burger 99 Figura 4.7. Promedio móvil ponderado para hamburguesas tipo King Beff 101 Figura 4.8. Promedio móvil ponderado para hamburguesas tipo Bocca Burger 102 Figura 4.9. 157 E CHO DER Gráfica X (barra) en la salida del molino grueso Figura 4.10. Gráfica R en la salida del molino grueso 158 Figura 4.11. Gráfica X (barra) en la salida del molino fino 159 Figura 4.12. Gráfica R para la salida del molino fino 160 Figura 4.13. Gráfica X (barra) en salida de la formadora 161 Figura 4.14. Gráfica R en salida de la formadora 162 Figura 4.15. Gráfica X (barra) en salida del túnel de enfriamiento 163 Figura 4.16. Gráfica R en salida del túnel de enfriamiento 164 Figura 4.17. Gráfica X (barra) en salida del túnel de enfriamiento, estudio corregido 166 Figura 4.18. Gráfica R en salida del túnel de enfriamiento, estudio corregido 167 Figura 4.19. Gráfica X (barra) en el área de molinos 174 Figura 4.20. Gráfica R en el área de molinos 175 Figura 4.21. Gráfica X (barra) en el área de formadoras 177 Figura 4.22. Gráfica R en el área de formadoras 177 OS D Figura 4.24. Gráfica R en el pasillo del túnel de enfriamiento A RV E S Edel túnel de enfriamiento Figura 4.25. Gráfica X (barra) en la salida R S HO C Figura 4.26. Gráfica R en la salida del túnel de enfriamiento E ER D Figura 4.27. Gráfica X (barra) en el área de empacado 179 Figura 4.28. Gráfica R en el área de empacado 184 Figura 4.29. Diagrama de procesos para la fabricación de hamburguesas tipo Bocca Burger 192 Figura 4.30. Diagrama de procesos para la fabricación de hamburguesas tipo King Beff 193 Figura 4.31. Diagrama de recorrido de la nueva línea de hamburguesas 201 Figura 4.23. Gráfica X (barra) en el pasillo del túnel de enfriamiento 180 181 182 184 Índice de Anexos Página Anexo 1. Formato de recolección de datos relacionados con la capacidad de planta 209 Anexo 2. Formato de recolección de especificaciones de calidad por operación 209 Anexo 3. Formato de estudio de tiempo 210 OS D A RV Anexo 4. Formato de toma de muestras para el estudio de calidad 211 Anexo 5. Muestras de temperatura tomadas 212 Anexo 6. Muestras de niveles de oxígeno tomadas 216 DER E R S O CH ESE Montes de Oca Andrés. Rediseño de la línea de producción de hamburguesas en el Matadero Industrial Centro Occidental C.A. Trabajo Especial de Grado. Universidad Rafael Urdaneta, Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería Industrial. Maracaibo - Venezuela. p 200, Tutora: Ing. Johanna Boza. Cotutor: Ing. Alfredo Leal. RESUMEN OS D A RV La presente investigación plantea el rediseño de la línea de producción de hamburguesas del Matadero Industrial Centro Occidental C.A, con motivo de estudiar si la misma es capaz de suplir la demanda actual, mantener la calidad en sus productos alrededor del proceso, ser capaz de producir dentro de los límites de especificación establecidos por la empresa además de mantener un nivel de oxígeno seguro para los trabajadores. La técnica empleada para esta investigación fue la observación no participativa. La población de estudio estuvo constituida por los trabajadores de la línea y las máquinas que integran la misma, a los cuales se les realizaron los estudios de tiempo pertinentes para desarrollar los diagrama de flujo y recorrido que sirvieron de guía para la realización de los estudio de calidad y capacidad de planta. Para la ejecución del estudio de calidad se crearon formatos para la recolección de las muestras aleatorias para la construcción de las gráficas de control. Las muestras tomadas alrededor de esta investigación, fueron tomadas de forma aleatoria con motivo de no alterar los resultados obtenidos. Las muestras tomadas alrededor de esta investigación, fueron tomadas de forma aleatoria con motivo de no alterar los resultados obtenidos. Luego de haber realizado todos los estudios correspondientes, se llegó a la conclusión de que la empresa posee una fuga de nitrógeno dentro de su línea, la cual disminuye el porcentaje de oxígeno en el ambiente, ocasionando que la salud de los trabajadores esté en riesgo. De igual forma se logró concluir que este proceso de fabricación debe de ser controlado minuciosamente debido a que existe gran variabilidad entre la temperatura de las muestras tomadas. H EC R E D E S E R OS Palabras claves: Rediseño, Matadero, Hamburguesas [email protected] Montes de Oca Andrés. Redisign of the hamburguer line process in the Matadero Industrial Centro Occidental C.A.Trabajo Especial de Grado. Universidad Rafael Urdaneta, Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería Industrial. Maracaibo - Venezuela. p 200, Tutora: Ing. Johanna Boza. Cotutor: Ing. Alfredo Leal. ABSTRACT OS D A RV This research planted the redesign of the hamburguer line process in the Matadero Industrial Centro Occidenta C.A occasion to consider whether this line it is capable or not to meet current demand, to maintain quality in their products around the process, being capable of producing within specification limits set by the company, while maintaining a safe oxygen level for workers. The technique used for this research was non-participatory observation. The study population consisted of line workers and the machines, to which were made the time studies to develop the flowchart and route of the proccess provided a guide for achieving the study of quality and plant capacity. For the implementation of quality study, formats were created to collect the samples needed for the production of control charts. Samples taken around this investigation were taken randomly with no reason to alter the results. After completing all the relevant studies, the conclusion was reached, the company has a nitrogen leak in it’s line, which reduces the percentage of oxygen in the atmosphere, causing that the workers' health is at risk. Similarly, with this investigation it was possible to conclude that this manufacturing process must be controlled carefully because there is great variability between the temperature of the samples. H EC R E D E S E R OS Keywords: Redesign, Slaughterhouse, Hamburgers [email protected] INTRODUCCIÓN Los procesos industriales implican una gama amplia de aplicaciones científicas orientadas principalmente a los estudios de la ingeniería. Las mejoras continuas de estos procesos demandan actualizaciones tecnológicas que se generan para facilitar el desempeño eficiente de cualquier proceso de producción. OS D A V Occidental C.A, ha de ser rediseñada debido a que es incapaz de Ractualmente E S E Rclientes, para lo cual se realizó esta cumplir con la demanda de todos los S O H rediseño para mejorar tanto los tiempos de Cdicho investigación en paralelo E R DE elaboración de cada producto, como el comportamiento de los parámetros de En tal sentido, la línea de hamburguesas de res del Matadero Industrial Centro calidad alrededor de la línea que pueden ser capaces de afectar la inocuidad del producto y el bienestar de los trabajadores que en ella laboran. Con motivo de evaluar si el rediseño a plantearse es el adecuado, se debieron realizar estudios de capacidad de planta que involucran tanto la evaluación de la cantidad de máquinas necesarias en el proceso como el número de operarios que en ella se encuentran, para ello se debió tomar en cuenta de igual manera las proyecciones de la demanda para los siguientes meses debido a que son éstas las que debe ser capaz de satisfacer la nueva línea. Debido a que el rediseño de la línea se realiza de manera paralela con esta investigación, es importante comparar la distribución que la línea poseía anteriormente con la planteada por el rediseño, para de esta forma identificar con facilidad posibles mejoras que podrían sugerírsele a este plan de rediseño. Al ser el matadero una empresa de alimentos, las políticas de calidad en la misma son muy estrictas, por lo cual es de gran importancia que todas las líneas de producción dentro de este aseguren en todo momento la inocuidad de sus productos. En cuanto respecta a la línea de hamburguesas las variables de calidad con mayor influencia son la temperatura de la carne y el nivel de oxígeno en el ambiente, este último resalta debido a que aunque el mismo no afecta las condiciones del producto, si puede afectar la salud de los trabajadores al encontrarse por debajo de los límites permisibles. Cada uno de estos puntos fue desarrollado en capítulos, quedando estructurado el estudio de investigación de la siguiente manera: Capítulo I. El Problema: Se encuentra constituido por el planteamiento del problema, la formulación del problema, los objetivos tanto general como específicos, la justificación y la delimitación de la investigación. OS D A RV Capítulo II. El Marco Teórico: Describe los antecedentes, las bases teóricas y el sistema de variables. H EC R E D E S E R OS Capítulo III. El Marco Metodológico: Presenta el tipo y diseño de la investigación, la unidad de análisis, las técnicas de recolección de datos y describe las fases de ejecución de la metodología utilizada. Capítulo IV. Los Resultados: Contiene los resultados obtenidos a través de la puesta en práctica de las técnicas descritas en el marco metodológico. CAPÍTULO I EL PROBLEMA Esta etapa de la investigación, se fundamenta en describir el problema actual que presenta el Matadero Industrial Centro Occidental C.A, planteando un objetivo general y unos específicos, además de las razones que justifiquen la misma con sus respectivas delimitaciones. Esto con la finalidad de dar a OS D A RV conocer las posibles alternativas que conlleven a dar solución a al problema existente en la empresa. E S E R 1.1. Planteamiento del problema OS H C E Antes de comenzar DER a especificar los problemas propios de la línea de producción investigada, es de gran importancia conocer lo que implica para cualquier empresa, la posibilidad de expansión de su capacidad de producción, ya que esto contribuye directamente con el crecimiento progresivo de la misma. El análisis de la capacidad de producción, no es más que la investigación del grado de uso que se le da a cada uno de los recursos presentes en la fabricación de un producto o generación de algún servicio, así como, el control de esos recursos para lograr la racionalización de éstos y la optimización de su utilización. Por otra parte, un factor de importancia que ha de tomarse en cuenta en las organizaciones, es la calidad de sus productos o servicios, y más aún si éste puede afectar la salud de los consumidores, como es el caso de las empresas procesadoras de alimentos. En el mismo orden de ideas, el control de la calidad, comprende todas aquellas acciones o herramientas que se ejecutan o utilizan para detectar de la manera más exacta posible los errores en los productos o servicios que comprometan la calidad final de ellos. 24 El control de la calidad normalmente es considerado como una sección de servicio de producción, ya que se encarga de verificar si todas las especificaciones establecidas por la ingeniería del producto, se cumplen adecuadamente. Esto proporcionando una importante ayuda al departamento de fabricación, ya que una de las funciones de la sección de control de calidad, es la de recolectar durante un determinado período de tiempo, datos de la cantidad de errores que presentan los productos, con la finalidad de corregir aquellos que sean muy repetitivos, logrando con esto la disminución de productos desechados por no cumplir con las especificaciones requeridas. OS D A RV En el caso particular de la industria sujeta a este estudio la cual se encarga de SE E R S y no es posible debido a que incluso presenta el reto de expandirH suO mercado C utilizando un D 100% ERdeEla capacidad instalada, no se satisface la demanda, por producir hamburguesas, el Matadero Industrial Centro Occidental C.A (MINCO), lo que necesita aumentar su volumen de fabricación y cubrir la cuota de producción establecida por mercadeo. Así mismo, la línea de producción de hamburguesas carece de controles de calidad en sus operaciones, y tampoco cuenta con especificaciones de calidad y cantidad para las unidades fabricadas, esto trae como consecuencia que MINCO no pueda contar con el mercado de franquicias, reduciéndose la oportunidad de obtener mayores ganancias. Debido a lo antes planteado se hace necesario estudiar el proceso de manufactura evaluando las tecnologías asociadas al producto y proceso que permitan cubrir la demanda insatisfecha con hamburguesas fabricadas bajo los parámetros de calidad exigidos por la ley y los clientes. 1.2. Objetivos 1.2.1. Objetivo general Rediseñar la línea de producción de hamburguesas del Matadero industrial Centro Occidental C.A, con la finalidad de establecer parámetros de calidad para su producto y aumentar su volumen de producción. 25 1.2.2. Objetivos específicos Analizar el proceso de producción y las exigencias actuales del mercado con la finalidad de seleccionar las tecnologías adecuadas asociadas al proceso que permitan satisfacerlas. Estudiar los tiempos de fabricación con la finalidad de balancear la línea. Evaluar los parámetros y variables de calidad que permitan establecer los controles en todas las fases del proceso. 1.3. OS D A capacidad instalada se ajuste al mercado insatisfecho. RV E S E R S HO C E R E D Justificación Proponer una línea de fabricación de hamburguesas de calidad, cuya El rediseño de la línea de fabricación de la empresa MINCO estableciendo los parámetros de calidad y aumentando su volumen de producción traerá los siguientes beneficios: Cumplir con las cuotas de producción exigidas por el mercado Aumentar la calidad de los productos de la línea investigada Aumentar sus ingresos Contar con estándares de producción Así mismo, la investigación documental sobre teorías de calidad asociadas a estudios de expansión de una línea de producción de carne hace posible disponer de datos que podrán ser utilizados en otras investigaciones similares. Metodológicamente representa un aporte debido a que serán construidos instrumentos de recolección de información para indagar sobre equipos e instalaciones, que permitirán el rediseño de la línea de producción de hamburguesas, por lo que otros investigadores tendrán la oportunidad de utilizarlos en proyectos donde se propongan nuevos procesos de fabricación. 26 1.4. Delimitación 1.4.1. Delimitación espacial La investigación fue realizada en el Matadero Industrial Centro Occidental C.A, ubicado en la autopista Barquisimeto, Km 6, caserío Veragacha, estado Lara, Venezuela. 1.4.2. Delimitación temporal OS D A RV Esta investigación se desarrolló entre los meses de Mayo a Diciembre del año 2011. H EC R E D E S E R OS 1.4.3. Delimitación científica El estudio estuvo comprendido dentro del área de Ingeniería Industrial, más específicamente dentro de las áreas de gestión de la calidad, estadística, plantas industriales e ingeniería de métodos. CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO En este capítulo se hace referencia a los antecedentes que sirvieron de base para la realización de este proyecto de investigación, así como los fundamentos teóricos que lo soportan. El último punto de este capítulo, es referido al sistema de variables que permite establecer las dimensiones e indicadores de cada uno de los objetivos planteados. 2. 1. Descripción de la empresa 2.1.1. Reseña histórica H EC R E D OS D A RV E S E R OS Construido hace 45 años en Veragacha, Estado Lara, Venezuela, el Matadero Industrial Centro Occidental C.A (MINCO), tiene como finalidad beneficiar a diversos clientes a nivel nacional con carne de res y cerdo de altísima calidad. Desde el momento de su creación en 1966, la compañía decidió integrarse aguas abajo en el negocio de la ceba de ganado para darle mayor valor agregado a sus reses. MINCO, es capaz de obtener la mejor faena de reses y cerdos del país, garantizando procesar productos cárnicos de alta valoración en el mercado nacional, al mismo tiempo que cumple con todas las normas sanitarias nacionales, y para muestra de ello es la certificación ISO 9001 que posee la industria desde el año 2006, norma internacional de calidad. Este matadero, además de ser una empresa que como meta tiene el generar la mayor cantidad de ingresos posibles, brindando siempre productos de calidad a sus clientes, es en efecto una industria que se preocupa por el desarrollo de sus comunidad, demostrándose a través de sus diferentes fundaciones, como lo son FUNDAVIDA, Pro Superación (ASPAC) y múltiples convenios con universidades de la región, encargándose éstas de suministrar alimentos y educación a las personas más necesitadas del pueblo de Veragacha, (sitio en donde se ubica la sede de MINCO) y del estado Lara. 28 La empresa en cuestión cuenta en la actualidad con una fuerza de trabajo de cuatrocientos setenta y cinco (475) empleados, en conjunto tienen el mismo objetivo general, el cual se asemeja en gran parte al de MINCO, crear productos de alta calidad capaces de cumplir con los requerimientos y demanda del mercado nacional, además un capital de inversión aproximado de 30.000.000 bolívares fuertes. 2.1.2. Estructura organizacional OS D A RV A continuación en la figura 2.1, se muestra la estructura organizativa de MINCO. H EC R E D E S E R OS Figura 2.1. Estructura organizativa de MINCO (Dirección general de MINCO) 29 2.2. Antecedentes A continuación se presentan los trabajos realizados con anterioridad, que sirvieron como referencia para la realización de este trabajo especial de grado, en el marco de las observaciones anteriores, resulta oportuno mencionar que aunque no se utilizaron las mismas variables para el presente trabajo, estos antecedentes se aprovecharon como orientación de la utilización correcta de ciertos métodos y técnicas dentro de los ámbitos que comprende el mismo. Pérez, Dayana y Rueda, Vicky; “Distribución de Planta del Área de Consulta OS D A RV Externa de la Clínica Centro Médico de Machiques”, (2006), Universidad Rafael SE E R S En este trabajo se elaboró una que tuvo como objetivo principal, el Opropuesta, H C E diseño de una ER de planta que permitiera aprovechar al máximo el Ddistribución Urdaneta. espacio físico disponible, con el fin de mejorar las áreas de servicio de consulta externa y adaptarla a la demanda que tenía en aquel entonces el Centro Médico de Machiques. Las principales referencias teóricas fueron Chase, Jacobs y Aquilano (2000) y Moskowitz H. y Wright G.P (1991). El tipo de investigación fue descriptiva de campo, aplicando entrevistas e investigaciones bibliográficas, principalmente destinadas al cálculo de pronósticos de los servicios que presta este centro, dentro del área de consulta externa. Dentro de este trabajo especial de grado, se determinó tiempo y número promedio de pacientes en el sistema, dentro del cual se incluyen el tiempo de espera de éstos antes de ser servidos y el tiempo que dura cada uno para ser atendidos, aplicando métodos de cronometraje vuelta a cero y la teoría de cola respectivamente, se establecieron las necesidades de cada servicio para de esta forma crear propuestas que se adaptaran a ellas. Como resultado de esta investigación se formularon dos propuestas dirigidas a cubrir las necesidades de ergonomía y comodidad demandadas por los trabajadores y pacientes. En este trabajo especial de grado se utilizaron técnicas de cronometraje y distribución de planta que sirvieron como base para la investigación actual. 30 Jiménez, Carol; “Actualización del Manual de Calidad e Inocuidad para la Línea de Desposte Porcionado y Hamburguesas”, (2011), Universidad Central Lisandro Alvarado. En este trabajo especial de grado se realizó un estudio amplio de cómo deben estar conformados los manuales tanto de calidad como de inocuidad en un matadero, más específicamente dentro de las áreas de desposte, porcionado de ganado y fabricación de hamburguesas, con la finalidad de elaborar dichos manuales, utilizando instrumentos de recolección de data por observación OS D A RV directa. En ese mismo sentido, se realizó un estudio detallado de cada uno de los procesos de desposte porcionado y fabricación de hamburguesas, para SE E R de análisis de peligros de puntos OS críticos de control. Entre los autores H C E consultados para DElaRconformación de las base teóricas se encuentran González definir las actividades que conforman cada proceso, basándose en la técnica Alvarado (2000) y Waller Allen, Burns (1995). El tipo de investigación efectuada fue descriptiva de campo donde se recurrieron a diversas fuentes de información como lo son las investigaciones bibliográficas y revistas. Como resultado de esta investigación, se instauraron los manuales de ambos procesos para asegurar que los estándares de calidad requeridos por la compañía permanezcan constantes. En el transcurso de este trabajo, se utilizaron diversas técnicas de recolección de datos, así como métodos de descripción y detalle de procesos, como lo son el diagrama de procesos de las líneas de desposte, así como la descripción de los parámetros de calidad que deben de ser medidos durante la fabricación de hamburguesas para evitar algún daño en éstas, los cuales sirvieron de guía para la realización del trabajo actual. Gómez, Víctor y Machado, Elías; “Estudio de factibilidad técnico-económico para la ampliación de la capacidad instalada de una planta procesadora de madera”, (2011), Universidad Rafael Urdaneta. Se realizó este proyecto con el fin de evaluar la factibilidad técnico-económica para la ampliación de la capacidad instalada de una compañía procesadora de 31 madera. Este trabajo especial de grado, necesitó de una amplia serie de bases teóricas, para ello se consultaron principalmente los autores Baca Urbina (2008) y Sapag y Sapag (2000) y esta base teórica permitió llevar a cabo los estudios de mercado, técnico, económico y financiero. Las técnicas empleadas fueron la revisión documental y la aplicación de encuestas o entrevistas formalizadas. La población estuvo compuesta por los gerentes de diversas empresas de reforestación y áreas verdes, los cuales brindaron información relevante relacionada con el producto y su mercado. En el mismo orden de ideas se estimó la demanda a satisfacer. Así mismo, fueron estimados los OS D A V mulch, la capacidad instalada de la planta, la R organización y marco legal E S E proyecto. La última parte de la R dándole forma final a la ingeniería del S HO del estudio económico, siendo estimados los C investigación fue la estructuración E R E D ingresos, costos de operación, depreciación, costos de mano de obra directa e parámetros técnicos del proyecto estableciendo el proceso de fabricación del indirecta para finalizar con el estudio financiero, el que permitió recomendar a los inversionistas que no efectuaran la ampliación debido a que el VPN fue negativo y la TIR fue menor que la tasa mínima aceptable de rendimiento. En la extensión de este trabajo de investigación, se utilizaron métodos de cálculo de capacidad instalada de una planta, los cuales fueron utilizados como bases metodológicas para el proyecto. 2.3. Fundamentos Teóricos El presente proyecto constituye una amplia selección de información sobre el análisis de la capacidad instalada de una planta así como el rediseño de una línea de producción, es importante para esta investigación contar con definiciones claras y autores especializados en estas áreas, los cuales se mencionarán a lo largo de este proyecto, como también las posibles soluciones presentadas ante la investigación. A continuación se muestran y definen las bases teóricas necesarias para abordar adecuadamente este proyecto. 32 2.3.1. Proceso Según lo indican Chase, Jacobs y Aquilano (2009), un proceso se refiere a una parte cualquiera de una organización que toma insumos y los transforma en productos que, según espera, tendrá un valor más alto para ella que los insumos originales. 2.3.2. Tipos de procesos S O D A procesos de modo que describa cómo está diseñado RVun proceso. Cuando es E S Ees fácil mostrar las similitudes y las posible clasificar rápidamente un proceso, R S O Hprocesos. C diferencias que existen entre E DER Como lo señala Chase, Jacobs y Aquilano (2009), es conveniente clasificar los La primera manera de clasificar un proceso consiste en determinar si se trata de un proceso de una sola etapa o uno de varias etapas. Un proceso de varias etapas tiene diversos grupos de actividades que están ligados por flujos. Se utiliza el término etapa para indicar que varias actividades se han reunidos para efectos del análisis. 2.3.3. Diagrama de flujo de procesos García (2005) señala que este diagrama, es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, transportes, inspecciones, esperas y almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye, además, la información que se considera deseable para el análisis. Con fines analíticos y como ayuda para describir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco categorías, conocidas bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenaje. Las definiciones incluidas en la tabla 2.1, cubren el significado de estas categorías en la mayoría de las 33 condiciones encontradas en los trabajos de diagramado de procesos. Tabla 2.1. Características del diagrama de procesos Actividad Definición Operación Ocurre cuando se modifican las características de un objeto, o se le agrega algo o se prepara para otra operación, transporte, inspección o almacenaje. Una operación también ocurre cuando da o se recibe información o se planea algo. Transporte Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son movidos de un lugar a otro, excepto cuando tales movimientos forman parte de una operación o inspección. H EC R E Inspección D Símbolo OS D A RV E S E R OS Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son examinados para comprobar y verificar la calidad o cualquiera de sus características. Demora Ocurre cuando se interfiere el flujo de un objeto o grupo de ellos, con lo cual se retarda el siguiente pasó planeado. Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos Almacenaje son retenido y protegidos contra movimientos o usos no autorizados. Actividad Combinada Se representa cuando se desea indicar actividades conjuntas por el mismo operador en el mismo punto de trabajo. Los símbolos empleados para dichas actividades se combinan con el círculo inscrito en el cuadro. (García, 2005) Se utiliza como instrumento de análisis para eliminar los costos ocultos de un componente, ya que se pueden identificar los elementos de demora, almacenamiento, transporte e inspección excesiva, es conveniente para reducir la cantidad y la duración de estos elementos. Este importante medio: 34 1. Identifica todas las operaciones, inspecciones, materiales, desplazamientos, almacenamiento y demoras comprendidas al elaborar una pieza o efectuar un proceso. 2. Todos los pasos se muestran en una secuencia particular. 3. El diagrama muestra claramente la relación entre las piezas o partes, y la complejidad de fabricación de cada una. 4. Distingue entre piezas producidas y partes compradas. Proporciona información acerca del número de trabajadores empleados y el OS D A RV tiempo requerido para realizar cada operación e inspección. E S E R 2.3.4. Diagrama de recorrido OS H C E DER García (2005) señala que el diagrama de recorrido es una modalidad del diagrama del proceso que se utiliza para complementar el análisis del proceso. se elabora con base en un plano a escala de la fábrica, en donde se indican las máquinas y demás instalaciones fijas; sobre este plano se dibuja la circulación del proceso, utilizando los mismos símbolos empleados el diagrama de flujo de procesos. 2.3.5. Demanda Tal como refiere Kotler (2006), se entiende por demanda la cantidad de bienes y servicios que el mercado requiere o solicita para buscar la satisfacción de una necesidad específica a un precio determinado. El principal propósito que se persigue con el análisis de la demanda es determinar y medir cuales son las fuerzas que afectan los requerimientos del mercado con respecto a un bien o servicio, así como determinar la posibilidad de participación del producto del proyecto en la satisfacción de dicha demanda. La demanda en función de una serie de factores, como la necesidad real que se tiene del bien o servicio, su precio, el nivel de ingreso de la población, y 35 otros, por lo que en el estudio habrá que tomar en cuenta información proveniente de fuentes primarias y secundarias, de indicadores econométricos, entre otros. Para los efectos del análisis, existen varios tipos de demanda, que se pueden clasificar como sigue: Demanda insatisfecha. En la que lo producido u ofrecido no alcanza a cubrir los requerimientos del mercado. Demanda satisfecha. En la que lo ofrecido al mercado es exactamente lo OS D A RV que éste requiere. Se pueden reconocer dos tipos de demanda satisfecha: E S E R OS a) Satisfecha saturada. La que ya no puede soportar una mayor cantidad CH E R muy difícil DEencontrar esta situación en un mercado real. del bien o servicio en el mercado, pues se está usando plenamente. Es b) Satisfecha no saturada. Que es la que se encuentra aparentemente satisfecha, pero que se puede hacer crecer mediante el uso adecuado de herramientas mercadotécnicas, como las ofertas y la publicidad. 2.3.6. Oferta Chiavenato (2006) define la oferta, como la cantidad de bienes o servicios que un cierto número de ofertantes (productores) está dispuesto a poner a disposición del mercado a un precio determinado. El propósito que se persigue mediante el análisis de la oferta es determinar o medir las cantidades y las condiciones en que una economía puede y quiere poner a disposición del mercado un bien o servicio. La oferta, al igual que la demanda, es función de una serie de factores, como los son los precios en el mercado del producto, los apoyos gubernamentales a la producción, entre otros. La investigación de campo que se haga deberá tomar en cuenta todos estos factores junto con el entorno económico en que se desarrollará el proyecto. 36 2.3.7. Capacidad Tal como lo señala Chase, Jacobs y Aquilano (2009), en los negocios, en un sentido general, se suele considerar como la cantidad de producción que un sistema es capaz de generar durante un período específico. Cuando los gerentes de operaciones piensan en la capacidad deben considerar los insumos de recursos y los productos fabricados. Esto se debe a que, para efectos de planeación, la capacidad real (o efectiva) depende de lo que se piense producir. OS D A RV El punto de vista de la administración de operaciones también hace hincapié en SE E R también se debe plantear con relación OS a un período dado. La diferencia que se H C suele marcarD entre ERla Eplaneación para el largo, el mediano o el corto plazo es la dimensión de la capacidad referente al tiempo. Es decir, la capacidad prueba de lo anterior. 2.3.8. Horizontes de tiempo para la planeación de la capacidad De acuerdo con Chase, Jacobs y Aquilano (2009), por lo general, se considera que la planeación de la capacidad se refiere a tres períodos: a) Largo plazo ( más de un año). Cuando se requiere de mucho tiempo para adquirir o deshacerse de los recursos para la producción (como edificios, equipamiento o instalaciones), entonces la planeación de la capacidad a largo plazo requiere de la participación y la autorización de la alta gerencia. b) Mediano plazo (planes mensuales o trimestrales que caben dentro de los próximos 6 a 18 meses). En este caso, alternativas como la contratación, los recortes de personal, las nuevas herramientas, la adquisición de equipamiento menor y la subcontratación pueden alterar la capacidad. 37 c) Corto plazo (menos de un mes). Está ligado al proceso de los programas diarios o semanales e implica efectuar ajustes para que no haya variación entre la producción planeada y la real, incluye alternativas como hora extra, transferencias de personal y otras rutas para la producción. 2.3.9. Objetivo de la planeación estratégica de la capacidad OS D A RV Chase, Jacobs y Aquilano (2009), definen que el objetivo de ésta es ofrecer un enfoque para determinar el nivel general de la capacidad de los recursos de SE E R trabajo completa) que apoye mejor OSla estrategia competitiva de la compañía a H C largo plazo. El ERdeEcapacidad que se elija tiene repercusiones críticas en el Dnivel capital intensivo (el tamaño de las instalaciones, el equipamiento y la fuerza de índice de respuesta de la empresa, la estructura de sus costos, sus políticas de inventario y los administradores y personal de apoyo que requiere. Si la capacidad no es adecuada la compañía podría perder clientes en razón de un servicio lento o de que permite que los competidores entren al mercado. Si la capacidad es excesiva, la compañía tal vez se vería obligada a bajar los precios para estimular la demanda, a subutilizar su fuerza de trabajo, a llevar a un inventario excesivo o a buscar productos adicionales, menos rentables, para permanecer en los negocios. 2.3.10. Índice de Capacidad Como lo señala Chase, Jacobs y Aquilano (2009), el índice de capacidad (C pk) muestra la eficiencia con la que las piezas producidas entran en el rango que los límites de diseño especifican. Si estos límites son más altos que las tres sigmas permitidas en el proceso, la media del proceso puede alejarse del centro antes del reajuste y se seguirá produciendo un alto porcentaje de piezas buenas. 38 OS D A Figura 2.2. Capacidad de Proceso (Chase, Jacobs RV y Aquilano, 2009) E S E R S HO C E De acuerdo conE D lasRfiguras 2.2, el índice de capacidad (C ) es la posición de la pk media y las colas del proceso en la relación con las especificaciones de diseño. Mientras más alejados del centro, mayor será la probabilidad de producir piezas defectuosas. Como la media del proceso puede cambiar en cualquier dirección, la dirección del cambio y su distancia de la especificación de diseño establecen el límite en la capacidad del proceso. La dirección del cambio es hacia el número más pequeño. De manera formal, este índice se calcula como el número más pequeño como sigue: (Ec. 2.1) Donde: a) Cpk = índice de capacidad b) X = media c) LTI = límite de control inferior d) LTS = límite de control superior e) σ = desviación estándar 39 2.3.11. Calidad A continuación se reflejan algunas definiciones de este término tan importante, por varios autores, sociedades y normas internacionales que basan su estudio en la calidad: a) La American Society for Quality (ASQ). Afirma que la calidad es la totalidad de los detalles y características de un producto o servicio que influye en su capacidad para satisfacer las necesidades dadas. OS D A RV b) Juran (2009). Sostiene que, calidad es que un producto sea adecuado para su uso. Así, la calidad consiste en ausencia de deficiencias en E S E R OS aquellas características que satisfacen al cliente. H EC R E D c) Las Normas ISO-9000:2000. Definen calidad como, grado en el que un conjunto de características inherentes cumplen con los requisitos, siendo un requisito una necesidad o expectativa, generalmente implícita u obligatoria. d) Gutiérrez y de la Vara (2004). En términos menos formales exponen que, la calidad la define el cliente, es el juicio que este tiene sobre un producto o servicio, el cual por lo general es la aprobación o rechazo. Un cliente queda satisfecho si se le ofrece todo lo que el esperaba encontrar y más. Así la calidad es ante todo satisfacción del cliente. Ésta está ligada a las expectativas que el cliente tiene sobre el producto o servicio, tales expectativas generadas de acuerdo con las necesidades, los antecedentes, el precio, la publicidad, la tecnología, la imagen de la empresa, entre otras. Una definición alternativa de la calidad que sintetiza la idea de enfocar la empresa hacia los clientes, es la que afirma que la calidad es la creación continua de valor para el cliente. Este valor puede ser observado como el cociente de la ecuación 2.5, donde intervienen en el numerador los atributos del producto, la imagen y las relaciones de la empresa. El primer aspecto se refiere a las características del producto mismo que influye en su 40 funcionamiento y estética. La imagen de la empresa es el prestigio actual de la empresa a los ojos del mercado que atiende. La imagen es un aspecto importante, porque en un mercado globalizado, en donde es frecuente encontrar muchos productos y condiciones de relativa igualdad en sus atributos, el cliente se decide por la marca, es decir, por la imagen. Por último, en el numerador también están las relaciones que se determinan por la calidad en el servicio y en general por la calidad en las relaciones que la empresa mantienen con los diferentes actores o factores externos, como OS D A RV clientes, cadena de distribución, proveedores, comunidad, otro competidores, oficinas gubernamentales, entre otros. Los tres aspectos anteriores se suman y SE E R el valor que el cliente percibe por OloSque él pagó. Además estos cuatro factores H C E no son independientes, DER un mal producto afecta desfavorablemente la imagen y se dividen entre el precio que el cliente paga por el producto, para así obtener las relaciones. (Ec. 2.2) 2.3.12. Control de la Calidad Según Juran y Gryna (2007), el control se refiere al proceso empleado para cumplir con los estándares de manera consistente. El proceso de control implica observar el desempeño actual, compararlo con algún estándar y luego tomar medidas si el desempeño observado es significativamente diferente al estándar. El control supone una secuencia universal de pasos como la siguiente: 1. Elegir el evento de control, es decir, seleccionar lo que se intenta regular. 2. Establecer una medición. 3. Establecer estándares de desempeño: objetivos del producto y del proceso. 4. Medir el desempeño real. 5. Comparar con los estándares el desempeño real medido. 41 6. Actuar en relación con la diferencia. Esta secuencia universal aplica a los individuos de todos los niveles, desde el director ejecutivo hasta los miembros de la fuerza de trabajo. La secuencia puede aplicarse como una estructura para ayudar a los supervisores y equipos laborales a entender y ejecutar los procesos cotidianos de trabajo. Tal estructura se vuelve cada vez más importante mientras el concepto de equipo (particularmente de equipos auto dirigidos) surge como una forma importante en la vida de los negociantes. OS D A proceso de control, se cumplen con tres propósitos: RV E S E R S 1. Mantener las ganancias de los proyectos de mejora. HO C E 2. Promover DEelRanálisis de la variación del proceso, basado con los datos, Cuando el equipo natural de trabajo de un departamento pone en práctica el con el fin de identificar las oportunidades de mejora. 3. Permitir a los miembros del equipo aclarar sus responsabilidades y trabajar para lograr un estado de auto control. 2.3.13. Medición de la calidad Tal como lo indica Juran y Gryna (2007), la medición de la calidad es básica para el proceso de control de la calidad. La medición es vital para los tres procesos operacionales de calidad y para la administración estratégica: para el control de calidad, la medición proporciona retroalimentación y advertencias tempranas a los problemas; para la planeación operacional de calidad, la medición cuantifica las necesidades de los clientes y las capacidades del producto y del proceso; para la mejora de la calidad, la medición puede motivar a las personas, ordenar por prioridades las oportunidades de mejora y ayudar en el diagnóstico de las causas, y para la administración estratégica de la calidad, la medición proporciona entradas para establecer los objetivos y después aporta los datos para la revisión del desempeño. 42 Los siguientes principios pueden ayudar a desarrollar mediciones efectivas para la calidad: 1. Definir el propósito y el uso que se hará de la medición. 2. Enfatizar las mediciones relacionadas con los clientes. 3. Enfocarse en mediciones que sean útiles, no sólo en las que fáciles de recopilar. 4. Buscar la participación de todos los niveles, tanto en la planeación como en la implementación de las mediciones. OS D A RV 5. Realizar las mediciones lo más cercanamente posible a las actividades a las que impactarán. SE E R indicadores principales yO el S rezago. H C E R Definir,D de los planes de recopilación y el almacenamiento de Eantemano 6. Buscar no sólo los indicadores concurrentes, sino también los 7. datos, y el análisis y la presentación de las mediciones. 8. Buscar la simplicidad en el registro, análisis y presentación de los datos. Son útiles las simples hojas de comprobación, la codificación de datos y las calibraciones automáticas. 9. Facilitar las evaluaciones periódicas de la exactitud, integridad y utilidades de las mediciones. La utilidad incluye la relevancia, el grado de comprensión, el nivel de detalle, la disponibilidad y la facilidad para interpretarlas. 10. Darse cuenta de que las mediciones de por sí solas no pueden hacer mejoras en los productos y procesos. Las mediciones deben completarse con los recursos y la capacidad para permitir que las personas logren la mejora. 2.3.14. Unidad de medición de calidad Juran y Gryna (2007), definen este término como la unidad usada para informar el valor de un tema de control. 43 Las unidades de medición para el desempeño de productos y procesos por lo general se expresan en términos tecnológicos. Comúnmente, las unidades de medición de los defectos de los productos toman la forma de una fracción, como se visualiza en la siguiente ecuación: (Ec 2.3) El numerador puede hallarse en términos como defectos por millón, número de fallas de campo o costo de gastos por garantías. El denominador puede expresarse en términos como unidades producidas, volumen de venta en valor OS D A RV monetario, número de unidades en servicio o duración del tiempo de servicio. H EC R E D 2.3.15. Sensor de calidad E S E R OS Según Juran y Gryna (2007), el sensor es el medio usado para hacer la medición real. La mayoría de los sensores se diseñan para proporcionar información en términos de unidades de medición. Para temas, operaciones de control, los sensores son, por lo general, instrumentos tecnológicos o seres humanos empleados como instrumentos; para temas directivos, los sensores son sistemas de datos. Elegir el sensor incluye definir cómo se harán las mediciones ( cómo, cuándo y quién hará las mediciones) y los criterios para actuar. Ha existido una tendencia continua hacia proporcionar sensores con funciones adicionales de circuitos de retroalimentación: registro y análisis de datos, comparación del desempeño con los estándares y comienzo de la acción correctiva. Una herramienta útil para que el autocontrol y el circuito de retroalimentación entre en operaciones es el plan de control, también denominado plan de control de procesos. Puede ser usado como un anteproyecto para planear el control como un procedimiento de trabajo para implementar el autocontrol y el circuito de retroalimentación. 44 2.3.16. Comparación de Estándares Juran y Gryna (2007), explican que ésta es una fase del proceso de control que consiste en comparar la medición del objetivo y decidir si cualquier diferencia es los suficientemente importante como para justificar la acción. Los criterios o para actuar (o no actuar) se deben definir numéricamente antes de tomar las mediciones, y se tiene que proporcionar capacitación para asegurar que los criterios se aplican correctamente. A menudo los criterios pueden ser enunciados sencillamente, otros casos presentan una necesidad de distinguir OS D A RV entre las diferencias verdaderas y aparentes en las mediciones de un producto o proceso. Esta tarea puede realizarse utilizando el concepto de la significancia estadística y económica. H EC R E D E S E R OS Significancia estadística. Una diferencia observada entre el desempeño y un objetivo puede ser el resultado de una diferencia verdadera debida a alguna causa o una diferencia aparente que surge de la variación arbitraria. Por otro lado, las diferencias entre una medición y un objetivo no deben verse individualmente. Conocer el patrón de diferencias en el tiempo es esencial para sacar conclusiones correctas. Para evaluar adecuadamente este tipo de diferencias normalmente son utilizadas las gráficas de control, las cuales se definieron anteriormente. Significancia económica. La presencia de causas asignables indica que el proceso es inestable, pero algunas veces las causas asignables son tan numerosas que es necesario establecer prioridades para la acción basadas en la significancia económica y los parámetros relacionados. Cuando los problemas de los productos son serios o frecuentes, entonces se justifica establecer un proyecto formal de mejora de calidad o tomar otra medida. En el último paso del circuito de retroalimentación se actúa para devolver el proceso a un estado capaz de lograr el objetivo. La acción puede ser necesaria para tres tipos de condiciones: 45 1. Eliminación de las fuentes crónicas de deficiencias. El circuito de retroalimentación no es apropiado para tratar dichos problemas crónicos. En cambio, se debe emplear el proceso de mejora de la calidad o el proceso operacional de planeación de calidad. 2. Eliminación de fuentes esporádicas de deficiencias. El circuito de retroalimentación está bien diseñado para este propósito. En estos casos, el punto principal es determinar que cambios causaron la diferencia esporádica. El descubrimientos de esos cambios, más la acción para restaurar el control, generalmente pueden llevarlos a cabo OS D A RV los supervisores de operación locales utilizando procedimientos de solución del problemas. H E S E R OS 3. Regulación continua del proceso para minimizar la variación. Esta EC R E D situación requiere enlazar cada característica del proceso a una o más variables del proceso, proporcionando un medio para el ajuste conveniente de la fijación de las variables del proceso, y determinar la relación entre el cambio e la fijación de una variables del proceso y el efecto resultante en la característica del producto. 2.3.17. Procedimientos de control de procesos Tal como lo señala Chase, Jacobs y Aquilano (2009), el control de procesos de ocupa de vigilar la calidad mientras se produce el producto o servicio. Los objetivos típicos de los planes de control de procesos son proporcionar información oportuna sobre si los artículos producidos en ese momento cumplen con las especificaciones de diseño y detectar cambios en el proceso que indiquen que es probable que los productos futuros no cumplan con esas especificaciones. El control estadístico de procesos (CEP), comprende probar una muestra aleatoria de la producción de un procesos para determinar si éste produce artículos que están dentro del rango preseleccionado. 46 2.3.18. Gráficas X (barra) y R Según Chase, Jacobs y Aquilano (2009), las gráficas de este tipo se utilizan con frecuencia en el control estadístico del proceso. El nombre de este tipo de gráfica viene dado por X (barra), que es la media de una variable, y R el cual representa el rango en el cual deben estar comprendidos los puntos dentro de la gráfica. En el muestreo por atributos se determina si algo es bueno o malo, si queda bien o no; se trata de una situación de seguir o no. Sin embargo en la medición OS D A variable real, y se desarrollan gráficas de controlR para V determinar el grado de E S Een esas mediciones. aceptación o rechazo del proceso con R base S HO C E Hay cuatro aspectos DERprincipales que es necesario tomar en cuenta al crear una de variable, se mide el peso, el volumen, número de pulgadas o cualquier otra gráfica de control, los cuales de describen a continuación: Tamaño de muestra Para las aplicaciones industriales en el control de procesos que comprende la medición de variables, es preferible que las muestras sean pequeñas. Existen dos razones principales para la afirmación anterior. En primer lugar es necesario tomar la muestra en un período razonable, de lo contrario, es probable que el proceso cambie mientras se toman las muestras. Y en segundo, mientras más grande sea la muestra, costará más su toma. Al parecer, el tamaño de las muestras preferido es de cuatro o cinco unidades. Las medias de las muestras de este tamaño tienen una distribución aproximadamente normal, sin importar cuál sea la distribución de la población principal. Las muestras mayores de cinco dan límites de control más estrechos y, por lo tanto mayor sensibilidad. Con el objeto de detectar las variaciones más finas de un proceso, quizá sea necesario utilizar muestras más extensas. El tamaño de muestra debe ser suficientemente grande para permitir el conteo del atributo. Por ejemplo, si una máquina produce 1% de defectos, una muestra de cinco unidades, pocas veces capturaría un defecto. Una regla práctica al 47 crear una gráfica P es hacer que la muestra tenga el tamaño suficiente para espera contar el atributo dos veces en cada muestra. De tal modo, que si el índice aproximado de defectos es de 1%, el tamaño de la muestra apropiado sería de 200 unidades En la siguiente ilustración, denotada con el nombre de “Figura 2.3”, se muestran las distintas tendencias posibles que pueden tomar los puntos en la gráfica P, que pueden ocasionar que la misma sea considerada como de comportamiento errático, el cual ha de investigarse con el motivo de que este OS D A RV comportamiento se normalice. H EC R E D E S E R OS Figura 2.3. Gráfica de control de evidencias para una investigación (Chase, Jacobs y Aquilano, 2009) 48 Número de muestras Una vez que se trace la gráfica, es posible comparar cada muestra tomada con la gráfica y tomar una decisión sobre si el proceso es aceptable. Sin embargo, para elaborar las gráficas, la prudencia y las estadísticas sugieren que se tomen alrededor de 25 muestras. Frecuencia de las muestras. OS D A RV La frecuencia con la que es necesario tomar una muestra depende del costo E del muestreo (además del costo de la unidad en caso de que ésta se destruya S E R OS como parte de la prueba) y el beneficio de ajustar el sistema. Por lo regular, es CH E R poco las muestras DEconforme aumenta la confianza en el proceso. mejor empezar con el muestreo frecuenta de un proceso y distanciar poco a Límites de control Una práctica estándar, en el control estadística de, proceso para las variables es estableces límites de control tres desviaciones estándar sobre la media y tres desviaciones estándar por debajo de ésta. Esto significa que se espera un 99,7% de las medias de la muestra se encuentren dentro de los límites de control (lo que es igual decir que existe un intervalo de confianza de 99,7%). De ahí que, sí la media de una muestra cae fuera de esta banda ancha obvia, se obtienen evidencias relevantes de que el proceso se encuentra fuera de control. 2.3.19. Cómo trazar gráficas X y R Como lo señala Chase, Jacobs y Aquilano (2009), si se conoce la desviación estándar de la distribución del proceso, es posible definir la gráfica de este tipo. (Ec. 2.4) (Ec. 2.5) 49 Donde: a) LCS = límite de control superior b) LCI = límite de control inferior c) Sx = s/ √n = Desviación estándar de las medias de la muestra d) s = Desviación estándar de la distribución del proceso e) n = Tamaño de la muestra f) X (barra-barra) = Promedio de las medias de la muestra o un valor predeterminado para el proceso OS D A RV g) z = Número de desviaciones estándar para un nivel de confianza específico (por lo regular, z = 3) E S E R Una gráfica X (barra), es simplemente S un diagrama de las medias de las O H muestras tomadasR deE unC proceso. En la práctica, no se conoce la desviación E D estándar de un proceso. Por esta razón, casi siempre se emplea información real sobre la muestra. La sección siguiente describe este enfoque práctico. Una gráfica r es un diagrama del rango dentro de cada muestra. el rango es la diferencia entre los número más altos y más bajos en esa muestra. Los valores R proporcionan una medida de la variación que se calcula con facilidad y se utiliza como una desviación estándar. La gráfica R (barra) es el promedio del rango de cada muestra. Definidos de manera más específica, éstos son: (Ec. 2.6) (Ec 2.7) (Ec 2.8) Donde: a) X ( barra) = Media de la muestra b) i = Número de artículos c) n = Número total de artículos en la muestra d) X (barra-barra) = el promedio de las medias de las muestras 50 e) j = Número de muestras f) m = Número total de muestras g) Rj = Diferencia entre las medidas más alta y más baja en la muestra h) R (barra) = Promedio de las diferencias en las mediciones R para todas las muestras E.l.Grant y R Leavenworht crearon una tabla, (este se denota a continuación con el nombre de “tabla 2.2”), que permite calcular con facilidad los límites de control superior e inferior tanto para la gráfica X (barra) como para la gráfica R. OS D A control sigma para las gráficas XR (barra) V yR E S E R S Número de HO Factor Límite de Límite de C E observaciones para la R control control E D en el gráfica X Tabla 2.2. Factor para determinar a partir de R (barra) los tres límites de inferior superior subgrupo (barra) n A2 D3 D4 2 1,88 0 3,27 3 1,02 0 2,57 4 0,73 0 2,28 5 0,58 0 2,11 6 0,48 0 2 7 0,42 0,08 1,92 8 0,37 0,14 1,86 9 0,34 0,18 1,82 10 0,31 0,22 1,78 11 0,29 0,26 1,74 12 0,27 0,28 1,72 13 0,25 0,31 1,69 14 0,24 0,33 1,67 15 0,22 0,35 1,65 16 0,21 0,36 1,64 17 0,2 0,38 1,62 18 0,19 0,39 1,61 19 0,19 0,4 1,6 20 0,18 0,41 1,59 (Chase, Jacobs y Aquilano, 2009) 51 Para poder calcular de manera más sencilla los límites de control necesarios para la construcción de una gráfica X (barra) y R, se deben utilizar las siguientes fórmulas matemáticas: Límite de control superior para X (barra) = X (barra-barra) + A2 R (barra) (Ec. 2.9) Límite de control inferior para X (barra) = X (barra-barra) - A2 R (barra) OS D A RV Límite de control superior para R (barra) = D4 R (barra) E S E R OS H C E R E de control inferior para R (barra) = D R (barra) DLímite 3 (Ec. 2.11) (Ec 2.12) (Ec 2.13) 2.3.20. Eficiencia Según Chiavenato (2007), significa utilización correcta de los recursos (medios de producción) disponibles. Puede definirse mediante la siguiente ecuación: (Ec 2.14) Donde: a) E = eficiencia b) P = productos resultantes c) R = recursos utilizados 2.3.21. Reducción del tiempo de ejecución de un proceso Como lo indica Chase, Jacobs y Aquilano (2009), para reducir de manera eficiente los tiempos de ejecución de un proceso, pueden realizarse una o varias de las siguientes iniciativas: 52 a) Desempeñar actividades de forma paralela. La mayor parte de los pasos del proceso de una operación se desempeñan en secuencia. El enfoque en serie da por resultado que el tiempo de ejecución del proceso entero sea la suma de los pasos individuales más el transporte y el tiempo de espera entre pasos. Un enfoque paralelo puede disminuir el tiempo de procesamiento hasta el 80% y generar mejores resultados. b) Cambiar la secuencia de las actividades. Los documentos y los productos muchas veces se transportan para llevarlos a las máquinas, a los departamentos, a los edificios y demás y, después para traerlos de OS D A V cambiando la sucesión que estas siguen, R ordenándolas de manera tal, E S E o viajes a realizar. R que se reduzca la cantidad S de movimiento HOMuchos procesos se efectúan con intervalos de C Disminuir interrupciones. E R E D tiempo relativamente largos entre actividades, si se logran acortar estos regreso. Se puede reducir el tiempo de ejecución entre estas actividades, c) intervalos de tiempo, además de las interrupciones rutinarias en el proceso, será posible ejecutar el mismo en un período de tiempo menor. 2.3.22. Requisitos para simplificar el trabajo Según García (2005), las exigencias necesarias reducir el trabajo en una línea de producción son las siguientes: a) Tener una mente abierta. b) Mantener una actitud interrogativa. c) Trabaje sobre los hechos, no sobre las opiniones. Mucha gente cree que un trabajo se hace de determinada manera porque desde muchos años antes se ha hecho así, lo cual es sólo una opinión, de ningún modo es un hecho. d) Acepte las razones, no las excusas. e) Elimine el miedo a la crítica. f) Logre vencer la resistencia al cambio. 53 Se entiende por simplificación del trabajo un método sistemático para aplicación organizada del sentido común con el objeto de identificar y analizar los problemas del trabajo, desarrollar métodos más fáciles y mejores para hacer las cosas e instituir las modificaciones resultantes. Sus características son: a) El uso de una metodología para desarrollar las innovaciones. b) El empleo sistemático de la actitud analítica. c) El estímulo del sentido común y del ingenio creador. OS D A RV d) El control de las ideas geniales desordenadas. SE E R S un fruto aislado de la inspiración y lo concepto de los mejoramientos Ocomo H C RE categórica de que las mejoras deben surgir como reemplaza por DlaEafirmación Así pues, como técnica y como sistema la simplificación del trabajo destierra el resultados de un análisis completo consiente, organizado, sistematizado y metódico que el fácil de llevar a cabo incluso por las personas más ocupadas de la empresa. 2.3.23. Estudio de tiempo García (2005), señala que, el estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, con base en un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo un tarea determinada, con arreglo a una norma de rendimiento establecida. La medición del trabajo humano siempre ha constituido un problema para la administración, ya que a menudo los planes para la provisión de bienes o servicios, de acuerdo con un programa confiable y un costo predeterminado, dependen de la exactitud con que se puede pronosticar y organizar la cantidad y tipo de trabajo humano implicado. 54 Pasos para ejecutar un estudio de tiempos La preparación La OIT (2005), indica que es preferible empezar por tareas donde sea evidente que el estudio de tiempos puede provocar un aumento de los ingresos de los trabajadores, aunque los trabajos sean menos importantes para el rendimiento general de la empresa. Selección de los trabajadores OS D A RV Según Niebel (2004), el operador que tiene un desempeño promedio o un poco por arriba del promedio, proporciona el estudio más satisfactorio que uno E S E R OS menos calificado o que tiene habilidades superiores. H EC R E D Actitud frente a los trabajadores En este paso la percepción de los subordinados adquiere suma importancia, por lo que: a) El estudio nuca debe hacerse en secreto. b) El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no criticarlas ante el trabajador. c) No discutir con el trabajador ni criticar su trabajo, sino pedir de su colaboración. d) El operador espera ser tratado como ser humano y en general responderá favorablemente si se le trata abierta y francamente. Análisis de comprobación del método de trabajo García (2005), refiere que ninguna operación debe cronometrarse si no se ha normalizado previamente. El normalizar una operación, consiste en estandarizar los procedimientos que se requieren para llevarla a cabo, para esto es recomendable desarrollar un 55 formato general que permita describir dichos procedimientos de forma que quien los lea, ejecute la labor tal como se indica, así, este permite, bajo condiciones estáticas de trabajo, realizar la operación un número determinado de veces, obteniendo el mismo resultado cada una de estas. La ejecución del estudio de tiempos a) Obtener y registrar la información. La relevancia de registrar los datos obtenidos por la observación directa es indiscutible y para simplificar dicha acción, los datos se pueden agrupar de la siguiente forma: 1. 2. 3. OS D A RV SE E R Identificación del estudio. OS H C E Identificación DER del proceso, método, área y maquinaria. Identificación del operador. 4. Descripción de la duración del estudio. b) Cálculo del número de ciclos. El procedimiento para determinar el número de ciclos a observar para obtener tiempos representativos, y de esta forma resultados verídicos, es la que se muestra a continuación: 1. Formulas estadísticas. 2. Abaco de Lifson. 3. Tabla Westinghouse. 4. Criterio de la General Electric. El criterio utilizado por Westinghouse fue el utilizado en este trabajo de investigación para realizar el estudio de tiempos, este método establece el número de observaciones necesarias en función de la duración del ciclo y del número de piezas que se fabrican al año. Esta tabla sólo es de aplicaciones muy repetitivas realizadas por operadores muy especializados. 56 Tabla 2.3 Criterios de Cronometraje Cuando el Número mínimo de ciclos a estudias tiempo por Actividad más de pieza o ciclo es: 10.000 por año 1 hora 1.000 a 10.000 Menos de 1.000 5 3 2 0,8 horas 6 3 2 0,5 horas 8 4 3 0,3 horas 10 5 0,2 horas 12 0,12 horas EC R E 0,05 horas 25 D 0,08 horas VA R E S 8 E R S 20 O H 15 DOS 6 4 5 6 10 8 12 10 0,035 horas 30 15 12 0,02 horas 40 20 15 0,012 horas 50 25 20 0,008 horas 60 30 25 0,005 horas 80 40 30 0,003 horas 100 50 40 0,002 horas 120 60 50 140 80 60 Menos de 0,002 horas (García 2005) 2.3.24. Cronometraje García (2005), dice que, ya registrada toda la información general y la referente al método normalizado de trabajo, la siguiente fase consiste en medir el tiempo de la operación, tarea que comúnmente se le llama cronometraje. 57 El dispositivo indicado para tomar el tiempo es el cronómetro, el cual puede ser electrónico o mecánico, teniendo como función principal la medición de los intervalos de tiempo requeridos por el usuario y para esto se activa o desactiva desde el instante en que se inicia la acción hasta donde ésta termina, respectivamente . Lo anteriormente expuesto lleva a dos procedimientos primordiales para medir el tiempo usando el cronómetro, y son los siguientes: a) OS D A Vmarcha permanece en método, una vez que el reloj se poneR en E S E las lecturas se hacen de manera funcionamiento durante todo el R estudio, S HO C progresiva y sólo se detendrá una vez que el estudio haya concluido. El E DER Cronometraje continuo o acumulativo. Cuando se emplea este tiempo para cada elemento se obtendrá restando la lectura anterior de la lectura inmediatamente siguiente. b) Cronometraje con vuelta a cero. Este método consiste en oprimir y soltar inmediatamente la corona de un reloj de un golpe cuando termina cada elemento, con lo que la aguja regresa a cero e inicia de inmediato su marcha. La lectura se hace en el mismo momento en que se oprime la corona. La OIT (2005), refiere que, para el cronometraje acumulativo el reloj funciona de modo ininterrumpido durante todo el estudio; se pone en marcha al principio del primer elemento del ciclo y no se lo detiene hasta acabar el estudio. Al final de cada elemento se pauta la hora que marca el cronometro, y los tiempos de cada elemento se obtienen haciendo las respectivas restas después de terminar el estudio. También el mismo autor explica que, para el cronometraje de vuelta a cero, los tiempos se toman directamente, es decir, al acabar cada elemento se hace volver el cronometro a cero y se pone de vuelta en marcha inmediatamente para cronometrar el elemento siguiente, sin que el mecanismo del reloj se 58 detenga ni un momento. Valoración a) Ritmo normal del trabajador promedio. Según García C. (2005), se entiende por operador normal al competente y altamente experimentado que trabaje en las condiciones que prevalecen normalmente en la estación de trabajo, a un ritmo ni demasiado rápido ni demasiado lento, sino de forma representativa de un término medio. Por ello se debe estudiar al trabajador que represente ligeramente por encima el promedio del tiempo de ejecución de los demás trabajadores. OS D A RV SE E R observaciones, el analista habrá OSacumulado cierto número de tiempos de H C E ejecución y elER D correspondiente factor de calificación, mediante cuya Por otra parte el mismo autor señala que al terminar un periodo de combinación puede establecer el tiempo normal de la operación estudiada. Niebel (2004), indica que, en un ciclo corto de trabajo repetitivo, es costumbre aplicar una calificación al estudio completo, o una calificación promedio para cada elemento. Por el contrario, cuando los elementos son largos y contienen diversos elementos manuales, es mas practico evaluar el desempeño de cada elemento conforme ocurre. Técnicas de Valoración Niebel (2004), apunta que, la primera y más importante característica de cualquier sistema de calificaciones es la exactitud. Dado que la mayor parte de las técnicas para calificar se basan en el juicio del observador del estudio de tiempos, es imposible obtener una consistencia perfecta en las calificaciones. Por esto, en esta investigación se tomo este método para realizar este estudio. Para el empleo de este método se hace necesaria la consideración de los siguientes cuatro factores descritos por García C, (2005): 1. Habilidad. Es el aprovechamiento al seguir un método dado. 59 2. Esfuerzo. Es una demostración de voluntad, para trabajar con eficiencia. 3. Condiciones. Son aquellas circunstancias que afectan solo al operador y no a la operación. 4. Consistencia. Es el grado de valoración en los tiempos transcurridos, mínimos y máximos, en relación con la medida, juzgado con arreglo a la naturaleza de las operaciones y a la habilidad y esfuerzo del operador. A continuación se muestra en la tabla 2.4, dichas características en conjunto OS D A RV con sus valores numéricos correspondientes: E S E R OS CH Esfuerzo E R DE Tabla 2.4. Calificación de los Trabajadores Habilidad +0,15 A1 +0,13 Condiciones Consistencia +0,13 A1 +0,06 A Ideales +0,04 A Ideales A2 Hábil +0,12 A2 Hábil +0,04 B Excelentes +0,03 B Excelentes +0,11 B1 +0,10 B1 +0,02 C Buena +0,01 C Buena +0,08 B2 Excelente +0,08 B2 Excelente +0,00 D Promedio +0,00 D Promedio +0,06 C1 +0,05 C1 -0,03 E Regulares +0,02 E Regulares +0,03 C2 Bueno +0,02 C2 Bueno -0,07 F Deficientes +0,04 F Deficientes +0,00 D Promedio +0,00 D Promedio -0,05 E1 -0,04 E1 -0,10 E2 Regular -0,08 E2 Regular -0,15 F1 -0,12 F1 -0,22 F2 Deficiente -0,17 F2 Deficiente (García 2005) 2.3.25. Método para el cálculo de suplementos García (2005), expone que un suplemento es el tiempo que se concede al trabajador con objeto de compensar los retraso, las demoras y los elementos contingentes que son partes regulares de la tarea. 60 El tiempo suplementario se le puede atribuir a los siguientes factores: a) El trabajador 1. Ausencia del normal desempeño por falta de habilidad o esfuerzo. 2. Desaprovechamiento de los tiempos improductivos para satisfacer necesidades personales en la jornada laboral. b) El trabajo estudiado 1. Falta del ritmo normal de desempeño durante la jornada por fatiga acumulada. 2. 3. OS D A RV SE E R herramienta, funcionamiento OSanormal del equipo, cambios en las normas H C E y otros. DER Incidencia de elementos extraños, como cambios en el material, la Acontecimiento de elementos inusuales que no se contemplan en el método de trabajo ni en el tiempo de ejecución. c) No asignables al método o la operación 1. Demora por dar o recibir información. 2. Tiempo improductivo por causas ajenas a la acción del trabajador. En el estudio de tiempos existe la concesión de suplementos, las causas que los ameritan, son las siguientes: a) Retrasos personales. b) Retrasos por fatiga. c) Retrasos especiales: elementos accidentales, demora por supervisión y causas extrañas e inevitables Suplemento de retrasos por fatiga Según García (2005), la fatiga es el estado de la actitud mental o física, real o imaginaria, de una persona, que influye en forma adversa en su capacidad de 61 trabajo, de forma que este factor se encuentra muy asociado a la disminución de la producción del empleado. Igualmente define algunos factores que pueden producir fatiga: 1. Constitución del individuo. 2. Tipo de trabajo. 3. Condiciones de trabajo. 4. Monotonía y tedio. OS D A RV 5. Ausencia de descansos apropiados. 6. Alimentación del individuo. E S E R Condiciones climáticas. OS H C RE Tiempo DdeEtrabajo 7. Esfuerzos físicos y mentales requeridos. 8. 9. Método para calcular los suplementos por la fatiga El método utilizado para el cálculo de suplementos por fatiga se denomina “Método A” el cual se basas en la conservación constante del suplemento, varándolo, dependiendo la magnitud de fatiga que cause la operación, como se muestra en la tabla 2.5. Tabla 2.5. Suplementos por Fatiga 1. Suplementos Constantes Por necesidades Personales Por fatiga 2. Suplementos Variables a. Por trabajar de pie b. Por postura normal: - Ligeramente incomoda - Incomoda - Muy incomoda c. Uso de la fuerza muscular (kg) - 2 Hombres 5 4 Mujeres 7 4 2 4 0 2 7 1 3 7 0 1 62 - 5 - 7.5 1 2 2 3 3 4 5 7 9 11 13 17 22 4 6 8 10 13 16 20 (max) ––––––– ––––––– 0 2 5 0 2 5 0 0 0 3 10 21 31 45 64 100 0 0 0 3 10 21 31 45 64 100 0 2 5 0 2 5 0 4 8 0 4 8 1 4 5 1 4 5 Tabla 2.5. Continuación - 10 12.5 15 17.5 20 22.5 25 30 33.5 d. Mala iluminación - Ligeramente debajo de la potencia adecuada - Bastante por debajo - Absolutamente ineficiente e. Condiciones atmosféricas, índice de humedad y el suplemento. (Kcal.cm2/seg) - 15 - 14 - 12 - 10 - 8 - 6 - 5 - 4 - 3 - 2 f. Concentración intensa - Trabajos de cierta precisión - Trabajos de precisión o fatigosos - Trabajos de precisión muy fatigosos g. Ruido - Continuo - Intermitente y fuerte - Intermitente y muy fuerte h. Tención mental - Proceso bastante complejo - Atención dividida entre muchos objetos - Absolutamente ineficiente e. Condiciones atmosféricas, índice de DER ECH S E R OS E OS D A RV 63 humedad y el suplemento. (Kcal.cm2/seg) - Absolutamente ineficiente 5 5 0 0 0 3 10 21 31 45 64 100 0 0 0 3 10 21 31 45 64 100 0 2 5 0 2 5 0 4 8 0 4 8 1 4 8 1 4 8 0 1 4 0 1 4 0 2 5 0 1 2 Tabla 2.5. Continuación e. f. g. h. i. j. - Condiciones atmosféricas, índice de humedad y el suplemento. (Kcal.cm2/seg) 15 14 12 10 8 6 5 4 3 2 Concentración intensa Trabajos de cierta precisión Trabajos de precisión o fatigosos Trabajos de precisión muy fatigosos Ruido Continuo Intermitente y fuerte Intermitente y muy fuerte Tención mental Proceso bastante complejo Atención dividida entre muchos objetos Muy complejo Monotonía Trabajo algo monótono Trabajo bastante monótono Trabajo muy monótono Tedio Trabajo algo aburrido Trabajo aburrido Trabajo muy aburrido H EC R E D E OS D A RV S E R OS (García 2005) 64 2.3.26. Distribución de planta Tal como refiere García (2005), en síntesis, la distribución de planta es la colocación física ordenada de los medios industriales, tales como maquinarias, equipo, trabajadores, espacios requeridos para el movimiento de materiales y su almacenaje, además de conservar el espacio necesario para la mano de OS D A RV obra indirecta, servicios auxiliares y beneficios correspondientes. SE E R El objetivo de una distribución deS planta bien planeada e instalada es reducir O H C E los costos deD fabricación ER como resultado de las siguientes mejoras: Objetivos de la Distribución de Planta Reducción del riesgo para la salud, incremento de la seguridad y aumento de la moral y satisfacción del trabajador, incremento de la producción, disminución de los retrasos en la producción, optimización del empleo del espacio para las distintas áreas, reducción del manejo de materiales y maximización de la utilización de la maquinaria, mano de obra y servicios. También la reducción del material en proceso, la implantación de una supervisión más fácil y eficaz, la disminución del congestionamiento de materiales, la reducción de su riesgo y el aumento de su calidad así como una mayor facilidad de ajuste a los cambios requeridos. Razones para realizar un estudio de distribución de planta Las razones son varias entre as que se destacan: a) Adición de un nuevo producto. Si el producto es similar al de la línea actual, podemos necesitar simplemente nuevas herramientas para el equipo más sitio para almacenamiento. Si es diferente, puede ser causa de la instalación una nueva línea de producción, departamento o planta. 65 b) Cambio en la demanda del producto. Un aumento o disminución sustancial en la demanda del producto puede provocar un cambio desde un tipo básico de distribución a otro. c) Sustitución de un equipo anticuado. Por lo general, sustituciones son causa de ajustes en otros equipos complementarios o subsecuentes. d) Revisión de métodos y reducción de costos. Los cambios de método tienden a reducir los costos y a provocar la redistribución de servicios generales. OS D A RV E S E R OS 2.3.27. Principios para la distribución de planta H C E R Según García (2005), DE los principios a tomar en cuenta para realizar de manera eficiente una distribución de planta, son los siguientes: a) Principio de la integración global. Se debe integrar de la mejor forma a los hombres, materiales, maquinaria, actividades, auxiliares y cualquier otra consideración b) Principio de distancia mínimo a mover. Se debe minimizar en lo posible los movimientos de los elementos entre operaciones. c) Principio de flujo. Se debe lograr que la interrupción entre los movimientos de los elementos entre operaciones sea mínima. d) Principio de espacio. Se debe usar el espacio de la forma más eficiente posible tanto en lo horizontal como en lo vertical para evitar todos los movimientos innecesarios. e) Principio de satisfacción y seguridad. La distribución debe satisfacer y ofrecer seguridad al trabajador. f) Principio de flexibilidad. La distribución debe diseñarse para poder ajustarse o regulares a costos bajos. 66 2.3.28. Tipos de distribución de planta De acuerdo con García (2005), los tipos básicos de distribución de planta son los siguientes: a) Distribución de Posición Fija c) d) E S E R Distribución por Producto OS H C E R E D Grupos Tecnológicos b) Distribución por Proceso OS D A RV La distribución por procesos, tal como lo señala el autor, es comúnmente conocido como fabricación continua (línea), cuyo ejemplo más común es la fabricación de automóviles. Esto es, el material físico, tal vez el armazón se coloca sobre un trasportador que avanza, y en el camino se le van añadiendo componentes hasta que el producto está acabado. Durante el período de producción, en este trayecto los nuevos componentes aumentan hasta un mismo nivel a intervalos fijos. Naturalmente, muchos de los componente se producen también en distribución por proceso o de posición fija. La distribución por producto y la fabricación continua son generalmente considerados ideales para una producción de costo unitario bajo. Por lo general hay menos material de transporte y pocos inconvenientes si se requiere alguna parada momentánea en el proceso que suponga almacenamiento. Se necesita menos inversión monetaria, debido a que hay menos capital invertido en el proceso al mismo tiempo. Se necesita mucho menos espacio para los servicios y almacén junto a las máquinas, así como menos inspección para asegurar la calidad del producto. El centro de producción es muy simplificado, y los obreros son capacitados fácilmente para realizar una tarea simple en la línea. 67 También hay que considerar los inconvenientes. El costo de las máquinas y equipo necesarios es tan grande que debemos estar seguros de contar con una demanda sustancial y continua de producto. Además, cada línea de producción debe alcanzar un delicado equilib4rio de tiempo entre las operaciones, lo cual es extremadamente difícil en algunos tipos de empresas. Asimismo, la moral de los obreros sufre a causa de la monotonía de los trabajos repetitivos. La producción en la línea es muy sensible a las paradas, pues si una máquina se detiene la producción también lo hace hasta que la máquina es reparada. OS D A RV E S E R OS 2.3.29. Cálculo de número de máquinas y operarios H C E R García (2005) E que para calcular el número de máquinas que debe de Dseñala tener un proceso se deben aplicar las siguientes ecuación. (Ec. 2.14) (Ec. 2.15) (Ec 2.16) En cuanto se refiere al cálculo del número de operarios necesarios para una actividad en específico, el mismo autor señala que han de efectuarse las siguientes ecuaciones. (Ec. 2.17) (Ec. 2.18) Donde: a) NO = número de operadores para la estación b) TE = tiempo estándar de la pieza c) IP = índice de producción 68 d) E = eficiencia planeada 2.4. Sistema de Variables 2.4.1. Variable: Línea de producción. 2.4.2. Definición conceptual S O D A seguir con la meta de crear de manera continua unV R producto, cumpliendo con E S las especificaciones, establecidas porR la E empresa y los clientes. Una línea de S O H las operaciones a realizarse, para crear un producción se implanta cuando C E R DE Se denomina línea de producción, a una serie de procesos y operaciones a producto, son siempre las mismas, o los cambios entre éstos son mínimos, lo cual permite que se mantenga la distribución original, logrando con esto que se reduzcan los tiempos y costos de procesamiento, además permitir que exista uniformidad en los productos. 2.4.3. Definición operacional Operacionalmente una planta procesadora de hamburguesas, funciona transformando carne molida proveniente de el ganado bovino, los cuales, mediante una serie de procesos íntegramente definidos, se procesan para conseguir el producto en cuestión. Estos productos, luego de transitar por este proceso, son empacados y etiquetados de manera final para ser distribuidos en los distintos establecimientos que integran el área de productos alimenticios, siguiendo el mismo orden de ideas, es importante resaltar que en la planta han de tomarse en cuentas rigurosas normativas, debido a que al tratarse de productos de consumo humano, estos deben de cumplir con unas especificaciones mínimas de calidad que determinan si un producto es apto o no para su ingesta. 69 2.4.4. Cuadro de Variable A continuación se presenta la tabla donde se señalan los indicadores y dimensiones para cada objetivo. Tabla 2.6. Sistema de Variables Analizar el proceso de producción y las exigencias actuales del mercado con la finalidad de seleccionar las tecnologías adecuadas asociadas al proceso que permitan satisfacerlas Variable Dimensión CH E R E D Estudiar los tiempos de fabricación con la finalidad de balancear la línea Evaluar los parámetros y variables de calidad que permitan establecer los controles en todas las fases del proceso Proponer una línea de hamburguesas de calidad, cuya capacidad instalada se ajuste al mercado insatisfecho Indicador Descripción del proceso OS D A Proceso RV E Descripción de S E R maquinaria actual S Análisis del Diagrama de procesos O Línea de producción Objetivo la Tiempo estándar Estudio Tiempo Tiempos improductivos tolerancias y Puntos críticos en la línea Parámetros y Variables de Calidad Método de evaluación de la calidad Parámetros de calidad Especificaciones de nueva maquinaria Propuesta Distribución de planta Cambio de la capacidad la CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO El marco metodológico comprende la descripción de la manera como se realizó la investigación, su diseño, población, muestra e instrumento, que permitieron obtener la información necesaria para la realización de la misma. OS D A RV SE E R Hurtado (2010), señala que una investigación descriptiva es aquella que tiene S O H C caracterización del evento de estudio, detallar sus Euna como objetivo obtener R E D cualidades. No se interesa por estudiar relaciones de causalidad, por dar 3.1. Tipo de Investigación explicaciones o comparar grupos, sólo alude a cómo es algo, de qué manera se manifiesta, o cómo se ha venido desarrollando, bajo qué condiciones y cuando aparece. Puede estar referida a la descripción de uno o más eventos. De acuerdo a lo anterior, la presente investigación se puede clasificar como descriptiva, debido a que ésta tiene como objetivo principal describir de forma detallada, la manera en la cual se desarrolla el proceso de fabricación de hamburguesas de MINCO, sin acudir a comparaciones, explicaciones o referencias históricas del mismo. 3.2. Diseño de la investigación Tal como lo indica Hurtado (2010), el diseño de campo es aquel en el cual el investigador obtiene sus datos de fuentes directas en su contexto natural. Los diseños de campo son muy utilizados en general en cualquier área del conocimiento en la que el investigador requiera información de fuentes directas en su contexto. 71 Debido a que la investigación que se realizó, para arrojar conclusiones y recomendaciones pertinentes, utilizó datos tomados directamente del área de procesamiento de hamburguesas de MINCO, y tomando como referencia la definición de estudio de campo brindada por Hurtado (2010), se puede establecer, que la investigación en cuestión, consistió en una investigación de campo. A su vez Hurtado (2010), señala que el diseño no experimental es aquel en el cual el investigador, a pesar de verificar hipótesis, no tiene la posibilidad de OS D A RV manipular las variables independientes (procesos, explicativos), ya sea porque éstas ya ocurrieron, porque están fuera de su alcance, o por razones éticas. E S E R OS Tomando la explicación dada anteriormente por Hurtado (2010) se puede H EC R E D definir que la investigación realizada en este trabajo es de tipo no experimental, debido a que en éste solo se evaluaran las variables que influyen en el proceso de fabricación de hamburguesas, tal como se encuentran en la actualidad, es decir, sin manipular ninguna de éstas para realizar el estudio dentro de la línea de producción. Hurtado (2010), indica que los diseños transeccionales son sincrónicos, lo que quiere decir, que estudian un evento en un solo momento del tiempo. Por lo general, si se trata de investigaciones de los tipos descriptiva, analítica, comparativa o explicativa, implican una única medición de cada evento. Los diseños transeccionales se aplican cuando se desea obtener una imagen del estado de las cosas en un momento determinado, cuando se quiere realizar un diagnóstico puntual, cuando se quiere caracterizar un hecho del presente o del pasado, sin ahondar en cómo se llegó a él, cuando se quiere hacer una clasificación, un perfil, una explicación de una situación puntual, entre otros. Al tomar la explicación que facilita Hurtado (2010) de los diseños transeccionales, se puede definir que la investigación que se plasma en este trabajo es de este tipo, debido a que en ésta se utilizaron técnicas de recolección y análisis de datos para estudiar el proceso de fabricación de 72 hamburguesas de MINCO, en un momento determinado del tiempo, y comprobar su correcto funcionamiento. 3.3. Unidad de análisis Tal como lo define Hurtado 2010, la unidad de análisis se refiere al ser o entidad poseedores del evento que se puede estudiar; una unidad de análisis puede ser una persona, un objeto, un grupo, una extensión geográfica, una OS D A RV institución, entre otras. En toda investigación es necesario definir la unidad de estudio, para ello se requiere que el enunciado holopráxico este claramente E S E R OS planteado y que las características o eventos a investigar estén definidos. H EC R E D Una unidad de análisis se define de tal modo que a través de ellas se pueda dar una respuesta completa y no parcial, a la interrogante de la investigación, por ello debe incluir a todos los involucrados en los eventos de estudio. En esta investigación la unidad de análisis esta comprendida tanto por todas las máquinas y áreas que comprende la línea de producción de hamburguesas de MINCO, así como también los trabajadores que dentro de ella laboran. Estas unidades de análisis mencionadas anteriormente, serán estudiadas detalladamente, de tal manera que se logre dar una respuesta a cada uno de los objetivos planteados al inicio de esta investigación. 3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos Según Hurtado (2010), el proceso de recolección de datos requiere del empleo de técnicas e instrumentos que permitan acceder a la información necesaria durante la investigación. Las técnicas comprenden procedimientos y actividades que le permiten al investigador obtener la información necesaria para dar respuesta a su pregunta de investigación. Estas técnicas se pueden clasificar según el proceso utilizado para acceder a dicha información, y también con base en el área de conocimiento donde se aplican. 73 Según el proceso utilizado para obtener la información, las técnicas se clasifican en: observación (ver, experienciar), encuestas y entrevistas (preguntar), revisión documental (leer), y sesiones en profundidad (utiliza combinaciones de los procesos anteriores y están más orientadas a guiar la participación). 3.4.1. Observación no participante OS D A RV Como lo indica Hurtado (2010), la observación requiere que el investigador tenga acceso directo al evento de estudio y sea contemporáneo con éste, es SE E R pueden clasificarse en H observaciones participantes, OS C E R autobservación DeEinstrumentada. decir, que sea testigo de las manifestaciones del evento. Las observaciones no participantes, La observación no participante, es aquella en la cual el observador permanece fuera de la situación a estudiar. No participa de él ni lo modifica, e intenta distinguir su propio marco de referencia de la perspectiva de los investigadores. Trata, además de captar la perspectiva de quienes son observados de la manera más fiel posible. Las ventajas de la observación participante son las desventajas de la no participante, el investigador afecta lo menos posible el evento observado y se mantiene alerta a las diferentes manifestaciones del mismo. Durante esta investigación se utilizó el tipo de observación no participante que señala Hurtado (2010), debido que alrededor del mismo, no se necesitó participar o modificar el entorno en donde se llevaba a cabo la producción de hamburguesas en MINCO, lo cual facilitó el procedimiento de recolección de datos al poder visualizar como éste transcurría, observando las fallas y mejoras posibles que podrían ser recomendables para que esta línea de producción cumpla con las exigencias de sus clientes, sin intervenir en el proceso productivo, permitiendo que el mismo se efectuara de manera normal, con el motivo de que los datos obtenidos tuviesen relevancia estadística. 74 Al inicio de esta investigación, se utilizó un tipo de formato creado para recolectar todos los datos esenciales, (como lo son la rata de producción de cada máquina, número de operarios por estación de trabajo, entre otras especificaciones necesarias), para crear de esta forma, el diagrama de procesos de la línea analizada, además de definir puntos débiles en la misma y variable influyente en cada actividad, capaz de modificar de manera negativa la calidad de los productos, (éste puede visualizarse en el anexo 1 y 2) Entre los estudios realizados durante la investigación que pueden clasificarse OS D A RV en este tipo de técnica de recolección de datos, están los estudios de tiempo (en la cual se utilizó un cronómetro como instrumento de recolección de datos y SE E R S de los formatos de toma de datos visualizarse en el anexo H 3), O además C utilizados para ERlasEgráficas de control del proceso en cuestión, (anexo 4), Dcrear una hoja de toma de datos tomada del libro de Niebel, la misma puede la cual sirvió de ayuda para determinar la capacidad real del proceso. 3.4.2. Revisión documental Este mismo autor mencionado anteriormente señala, que de igual manera existe otro tipo de técnica de recolección denominada revisión documental, la cual define como una técnica que recurre a información escrita, ya sea bajo la forma de datos que pueden haber sido producto de observaciones o de mediciones hechas por otros, o como textos que en sí mismos constituyen las unidades de estudio. Incluye también otro tipo de documentos, además de los escritos, como videos, representaciones gráficas, fotografías y material digital. La revisión documental se utilizó en el momento en que se requirió tener a la mano el plano de la línea de producción de hamburguesas, para visualizar con facilidad el arreglo de la misma, para de esta forma crear los diversos instrumentos de recolección de datos que se adapten de mejor manera a este proceso en específico, y permitirle al investigador identificar puntos débiles en la línea que puedan ser sometidos a mejoras. 75 3.5. Fases de la investigación A continuación se presenta de manera cronológica, la metodología utilizada para abordar de manera correcta los objetivos específicos de la investigación: Fase 0. Revisión de bibliografía necesaria Búsqueda de los autores y libros que contengan la información necesaria para llevar a cabo el cumplimiento de cada uno de los objetivos. Selección de los libros que contengan la información más completa y OS D A RV actualizada sobre los temas que se abordarán. SE E R OSlas referencias bibliográficas que más se guiarse de estos para H obtener C ERE adapte a D la investigación. Recolección de la información requerida de cada libro, con la finalidad de Fase I. Análisis del proceso de producción y las exigencias actuales del mercado Recopilación del plano de planta actual, con la finalidad de visualizar de manera sencilla la línea de producción. Observación del plano de planta actual, para verificar la veracidad del mismo resaltando posible mejoras que podrían hacérsele. Observación directa de los procesos de fabricación, con la finalidad de recolectar los datos necesarios referentes al mismo. Creación del diagrama de procesos para esta línea de producción en específico, además del diagrama de recorrido. Identificación de la cronología y ubicación de cada una de las estaciones de trabajo y maquinarias que intervienen directamente en el proceso. Determinación de especificaciones de las maquinarias presentes en el proceso, para lograr elaborar las fichas técnicas de las mismas. 76 Análisis de la capacidad instalada de la línea, con la finalidad de establecer si la misma es capaz de sustentar la demanda actual del mercado y las especificaciones de los clientes más exigentes. Determinación de los problemas y retrasos existentes en la línea, los cuales al resolverlos ayuden a reducir los tiempos de producción así como aumentar la calidad de los productos. OS D A V Selección del método de cronometraje e R instrumento a utilizar para la E S E Rpara la realización del estudio de tiempo colecta de los datos necesarios S O H del proceso.REC DE Identificación de los elementos presentes, para seleccionar cada ciclo de Fase II. Estudio de los tiempos de fabricación trabajo a ser medido. Realización del estudio piloto, con el motivo de verificar si los ciclos a medir seleccionado son los adecuados. Cálculo del tamaño de la muestra, para de esta forma medir la cantidad de ciclos pertinentes por actividad. Calificación de los operarios que intervienen dentro del proceso productivo. Cálculo del porcentaje de suplementos o tolerancias que deben de ser añadidas al tiempo normal, siguiendo las normativas para la selección de los mismos. Determinación del tiempo estándar para cada actividad, con motivo de conocer la rara de producción de la línea en cuestión. Fase III. Evaluación los parámetros y variables de calidad Determinación de parámetros de calidad críticos a evaluar para estudiar la calidad del proceso de producción de la línea de hamburguesas y poder realizar los estudios de calidad pertinentes. 77 Selección del instrumento que se adecue más a las necesidades de evaluación de la calidad de esta investigación. Observación de la calidad actual de los productos terminados, verificando el cumplimiento de las especificaciones de calidad exigidas por el cliente. Registro de la variabilidad y estabilidad en el tiempo del proceso mediante la creación de gráficas de control. Determinación de los índices de capacidad del proceso, con la finalidad de establecer si el mismo es capaz cumplir con las especificaciones de OS D A Evaluación de el comportamiento deEelRoVlos parámetros críticos S E R alrededor de todo el proceso OSproductivo. H C ERE D Fase IV. Proposición de una línea de fabricación de hamburguesas de calidad exigidas por MINCO. calidad Obtención del análisis de los resultados arrojados por el estudio de tiempo, resaltando como negativos los tiempos improductivos dentro de la línea, con el motivo de recomendar un nuevo método de trabajo que elimine estas demoras en el proceso. Elaboración de un mecanismo de control de calidad capaz de identificar de manera sencilla y rápida cualquier tipo de falla en el proceso, que puedan afectar la calidad de los productos, evitando que estos cumplan con las especificaciones de calidad mínimas exigidas por los clientes. Determinación de una distribución de planta, que mejore la eficiencia de la línea y reduzca las demoras en el proceso. 78 CAPÍTULO IV RESULTADOS En este capítulo se presentan los resultados obtenidos para cada uno de los objetivos planteados. 4.1. Análisis del proceso de producción OS D A RV Con el apoyo de la observación documental y la revisión documental de E diversas fuentes, se logró estudiar el funcionamiento de la línea de producción S E R OS de hamburguesas de MINCO, obteniéndose los resultados presentados H EC R E D seguidamente. 4.1.1. Descripción de los productos fabricados en la línea MINCO maneja dentro de su línea de productos, una variada gama de presentaciones de hamburguesas, las cuales dependen del peso y porcentaje de condimentos que presente la carne. Existen dentro de esta gama de productos mencionados con anterioridad dos grandes ramas, las cuales se diferencia entre sí por la presencia o no de condimentos en su fórmula, en la tabla presentada a continuación, se muestran las presentaciones manejadas por la empresa para unidades condimentadas denominadas por la misma hamburguesas de tipo Bocca Burger. Tabla 4.1. Presentaciones de hamburguesas condimentadas Presentaciones de hamburguesas Bocca Burger Unidades en caja Unidades por empaque Peso por unidad 120 unidades 5 unidades 45 gr 90 unidades 5 unidades 56 gr 60 unidades 5 unidades 85 gr 60 unidades 5 unidades 90 gr 79 De la misma manera, la empresa en cuestión maneja una serie de productos que no presentan porcentaje de condimentos dentro de su fórmula, este tipo de presentaciones MINCO las denomina haburguesas tipo King Beff, las cuales debido a la carencia de condimentos son 100% de carne de res . En la siguiente tabla se muestran los distintos pesos que se manejan para estos tipos de productos. Tabla 4.2. Presentación de hamburguesas no condimentadas OS D A Unidades en caja Unidades por empaque RV Peso por unidad E S E R 54 unidades 4Sunidades 112,5 gr O H 36 unidades REC 4 unidades 165 gr E D 24 unidades 4 unidades 200 gr Presentaciones de hamburguesas King Beff 4.1.2. Descripción del proceso de fabricación de hamburguesas El proceso de fabricación de hamburguesas de MINCO consta de varias etapas y estaciones de trabajo bien identificadas las cuales se describen a continuación. Recepción de Materia Prima: Los cortes colocados en las cestas, se pesan y a través de un sistema automático se genera una etiqueta de identificación que contiene un código de barras, código del producto, el peso y nombre del corte. Pre-quebrantamiento con Sierra: En esta etapa se procede a cortar en cubos la panela congelada de carne, colocando los cubos en carros de acero inoxidable que alimentarán el molino. 80 Molienda Gruesa: En esta etapa se realiza la molienda de los cubos de carne y de la mezcla de proteína de soya congelada en el molino weiller respectivamente, siendo alimentado el mismo por un operador. La carne molida obtenida de esta molienda se traslada a través de un transportador tornillo sinfin al molino de molienda fina. Esta etapa es un punto de control debido a que se debe tener un orden para elaborar los dos tipos de hamburguesas, para evitar la contaminación cruzada. Si se elaboró Hamburguesa Bocca Burguer no se puede elaborar Hamburguesa King Beef en el día, el orden correcto si se quieren OS D A luego la Bocca Burguer evitándose la contaminación RV cruzada. E S E R S HOetapa la carne molida obtenida de la molienda C Molienda Fina: En esta E DER elaborar ambas hamburguesas es elaborar Hamburguesas King Beef y gruesa es vertida en la tolva del molino de molienda fina (Hobart), en donde se procede a adicionar los ingredientes a la carne previamente molida, seguidamente se mezcla la carne molida con dichos ingredientes en el molino durante unos minutos hasta que se homogenice la mezcla. Posteriormente la mezcla obtenida se transporta a través de un tornillo sin fin a la embutidora (Formax). Esta fase se considera un PCC ya que se debe tener un estricto control en la adición de los ingredientes sin sobrepasar los límites establecidos en los aditivos químicos ya que pueden causar intoxicaciones en los consumidores, así como también se debe tener un control sobre los alérgenos presentes en la mezcla (soya), para lo cual se procede a la ejecución de un árbol de decisiones para decidir si hay alérgenos presentes en la formulación y reflejarlo de manera correcta en el etiquetado. a) Bocca Burguer: Para elaborar este tipo de Hamburguesa, en esta etapa se adicionan los ingredientes a la carne molida, tales como proteína de soya congelada previamente molida, conjuntamente con los aditivos químicos: Máx 0,05 % tripolifosfato, Máx 0,5% eritorbato de sodio, Máx 0,2 % acido láctico), almidones. 81 b) King Beef: Para la elaboración de este tipo de hamburguesa, durante la etapa de molienda fina se agrega a la carne molida los aditivos químicos ( Máx 0,5 % eritorbato de sodio). Formado: Se transporta la mezcla hasta la máquina Formax.6 comenzando a producir las hamburguesas, consta de moldes de diversos tamaños: 112 mm, 165 mm,200 mm, 90 mm utilizado para elaborar hamburguesas King Beef, y moldes de 90 mm, 85 mm, 45 mm, OS D A RV 56 mm para las hamburguesas Bocca Burguer. El sistema de compresión hidráulica de la F-6 controla el flujo de producto con cada SE E R OenSbandejas que luego son transportadas en estable, estas se colocan H C EREhasta el Túnel de Enfriamiento Rápido. un carro Despecial ciclo de llenado, garantizando llenados precisos y un control de peso Congelación Rápida: Esta etapa es de vital importancia para el producto final, se utiliza un túnel de enfriamiento rápido, a una temperatura de - 55ºC necesarias para evitar la formación de los macrocristales que puedan afectar la estructura de la hamburguesa ya formada durante un tiempo de 15 a 20 min. para las hamburguesas Bocca Burguer y un tiempo de 30 a 45 min. para las King Beef. Detector de Metales: Esta etapa es un punto crítico de control, consta de un equipo que detecta residuos de metales en la carne de hamburguesa empacada, al detectarse la presencia de residuos metálicos se procede al descarte del producto. Pre-empaque: En esta etapa se empacan manualmente las hamburguesas congeladas en bolsas de polietileno y se hacen pasar por una máquina selladora. 82 Empaque: En esta etapa son llenadas las cajas de acuerdo a las presentaciones requeridas por el cliente las cuales son diferenciadas a través de etiquetas circulares de colores: Bocca Burguer: Verde: hamburguesas de 45 g, roja: 90 g, amarilla: 85 g; azul: 55 g. Las hamburguesas King Beef no poseen esta identificación. Igualmente son etiquetadas las cajas de ambos productos, donde se especifica la fecha de elaboración, la fecha de vencimiento, identificación del producto y peso. 4.1.3. S O D A Almacenamiento en cavas: Esta fase finalV R del proceso considerado E S como punto crítico de control, R es E necesario mantener una temperatura S O de, no superior E a los -18ºC, garantizando así la vida útil del producto. CH R E D Descripción de los equipos que conforman la línea A continuación se presentan las características principales de los equipos que forman parte del proceso de fabricación de hamburguesas de MINCO, con sus especificaciones técnicas. Tabla 4.3. Báscula eléctrica Imagen del equipo Características Nombre Descripción Báscula Marca VMC Modelo VC-203 Serial Tensión de servicio Class III/IIIL Nmax 10000 cp 220 V - 60 Hz 83 Tabla 4.4. Sierra Imagen del equipo Características Descripción Nombre Sierra Marca Butcher Boy Modelo B12 Tensión de servicio 220 V - 60 Hz OS D A RV Tabla 4.5. Molienda gruesa Imagen del equipo E S E R OS Características H CNombre E R Marca DE Descripción Molino Wheeler Modelo 1780-6 Serial 18 Capacidad máxima de tolva Tensión de servicio 20 Kg 220 V - 60 Hz Tabla 4.6. Tornillo sin fin de la molienda gruesa Imagen del equipo Características Nombre Marca Modelo Tensión de servicio Descripción Tornillo sin fin Hecho en tornería 12 in de diametro de aspa y 4 in de tubo 110 V 84 Tabla 4.7. Molienda fina Imagen del equipo Características Descripción Nombre Molino Marca Hobart Modelo 4356-6 Serial 1686778 Capacidad máxima de tolva 100 Kg 220 V – 60 Hz Tensión de servicio OS D A RV Descripción Tabla 4.8. Tornillo sin fin de la molienda fina E S E R Nombre OS H C RE Imagen del equipo DE Características Tornillo sin fin Marca Modelo Hecho en tornería 6 in de diametro de aspa y 2 Tensión de servicio in de tubo 110 V Tabla 4.9. Máquina formadora Imagen del equipo Características Nombre Descripción Formax 6 Marca Formax Inc Modelo F-6 Serial Cantidad de equipos Capacidad máxima de tolva Tensión de servicio Control D8CM64 2 300 lb o 136,2 Kg 230 V – 60 Hz 115AC 85 Tabla 4.10. Tunel de enfriamiento Imagen del equipo Características Descripción Nombre Tunel de enfriamiento Marca Frigoscandia Modelo 1250 Serial 012400 81 Temperatura promedio -55 ºC Rango de velocidad de cinta Longuitud OS10 m D A RV 220 V – 60 Hz E S E R OS Tensión de servicio CH4.11. Cinta transportadora E Tabla R DE Imagen del equipo 1 m/min – 1,40 m/min Carcterísticas Nombre Descripción Cinta transportadora Marca Monfort Inc Modelo MCTF86X18 Velocidad promedio Longitud de cinta Tensión de servicio 8,60 m/min 4m 220 V Tabla 4.12. Detector de metales Imagen del equipo Carcterísticas Nombre de la máquina Descripción Detector de Metales Marca Loma Modelo 89HL Serial RIMD08598 Velocidad de cinta 14,80 m/min Tensión de servicio 110V 86 Tabla 4.13. Selladora horizontal Imagen del equipo Carcterísticas Descripción Nombre de la máquina Selladora horizontal Marca Impulse Sealer Modelo X450B Serial PFS-F450 Potencia 1250 W Tensión de servicio 112 V OS D A RV SE E R Carcterísticas S O Tabla 4.14. Túnel de congelación H ECNombre Imagen del equipo DER Marca Túnel de congelación N/P (Construida en sitio) Temperatura promedio -15 ºC Cantidad de difusores 2 Tensión de servicio 4.1.4. Descripción 220 V Diagrama de procesos de la línea antes de ser rediseñada En el diagrama de procesos mostrado a continuación, se muestran las actividades llevadas a cabo en la línea de hamburguesas antes del rediseño de la misma. 87 H EC R E D OS D A RV E S E R OS Figura 4.1. Diagrama de procesos de la línea antes de ser rediseñada 4.1.5. Diagrama de recorrido de la línea antes de ser rediseñada A continuación se muestra el diagrama de recorrido que representa la sucesión de actividades en el plano de la línea de producción, antes de haberse realizado el rediseño a la misma. 88 S O H EC DER S O D VA R E S RE Figura 4.2. Diagrama de recorrido de la línea antes de ser rediseña 89 4.1.6. Análisis de capacidad del proceso productivo Con motivo de evaluar la capacidad de la línea de producción de hamburguesas de MINCO, se debe conocer tanto la eficiencia de las máquinas que en el intervienen, como el porcentaje de desperdicio promedio que se maneja en cada actividad. Cabe destacar que para la recolección de estos datos se utilizó el instrumento mostrado en el anexo 1, a continuación se muestra una tabla resumen en donde se encuentran las eficiencias y desperdicios mencionados anteriormente, los cuales fueron otorgados por un OS D A Es de importancia mencionar que debido a que los V de las demandas que Rdatos E S E de igual manera se denotarán maneja MINCO son expresados en kilogramos, R S HO en la tabla que se muestra a continuación, C las ratas de producción encontradas E DER supervisor de esta línea en especifico. para lograr comprar de forma sencilla si el proceso es capaz de cumplir con la demanda de productos exigidas por los clientes. Estas ratas de producción fueron calculadas utilizando como referencia los tiempos estándar de producción pata los dos tipos de hamburguesas seleccionadas, la de 85 gramos y la de 112, 5 gramos. Cabe destacar que debido a los consorcios establecidos con los nuevos clientes de MINCO, la línea de producción de hamburguesas debe ser capaz de producir todos los meses 10.000 unidades de hamburguesas tipo King Beff y 20.000 del tipo Bocca Burger, por lo cual el análisis de la capacidad a realizarse debe efectuarse tomando en cuenta estos valores. 90 Tabla 4.15. Eficiencias y desperdicios del proceso Descripción de la actividad Transporte de cesta a báscula Tiempo Eficiencia sierra D Pre-quebramiento con sierra Transporte a molino grueso Moler carne en un molino de molienda gruesa Transporte mediante tornillo sin fin Moler carne en un molino de molienda fina Transporte mediante tornillo sin fin (seg/Kg) (Kg/seg) 0% 1,51 0,66 98% 0% 2,44 0,41 100% 0% OS 2,02 D A RV 0,50 SE E R S O 90% 0% 1,72 0,58 95% 2% 16,82 0,059 100% 0% 4,61 0,22 94% 5% 2,44 0,41 97% 6% 33,47 0,030 93% 5% 5,38 0,19 97% 4% 27,92 0,036 CH E R E Desembolsar colágeno producción 100% Pesado en báscula Transporte de báscula a Desperdicio estándar Rata de 91 Tabla 4.15. Continuación Tiempo Descripción de la Eficiencia actividad Pre-quebramiento con grueso tornillo sin fin Moler carne en un molino de molienda fina Transporte mediante tornillo sin fin (Kg/seg) 16,82 0,059 100% 0% 4,61 0,22 S5%E E R OS 2,44 0,41 97% 6% 33,47 0,030 93% 5% 5,38 0,19 97% 4% 27,92 0,036 96% 5% 11,76 0,085 96% 5% 8,88 0,11 100% 0% 1,39 0,31 H C ERE TransporteD mediante (seg/Kg) 2% Moler carne en un molino de molienda gruesa producción 95% sierra Transporte a molino Desperdicio estándar Rata de 94% OS D A RV Dar forma a la carne, hamburguesas Bocca Burger Dar forma a la carne, hamburguesas King Burger Transporte manual al túnel de enfriamiento, hamburguesas Bocca Burger 92 Tabla 4.15. Continuación Descripción de la actividad Tiempo Eficiencia Desperdicio estándar Rata de producción (seg/Kg) (Kg/seg) 1,39 0,32 Transporte manual al túnel de enfriamiento, 100% 0% 96% 0% hamburguesas King Beff Enfriamiento en túnel, productos Bocca Burger D productos King Beff 0,027 O 96% 0% 30,19 0,033 100% 0% 18,61 0,054 100% 0% 23,26 0,043 97% 1% 5,62 0,18 97% 1% 7,02 0,14 94% 0% 2,42 0,035 94% 0% 2,42 0,046 CH E R E Enfriamiento en túnel, SE E R S R OS D A V 36,87 Transporte mediante cinta transportadora, productos Bocca Burger Transporte mediante cinta transportadora, productos King Beff Detección de metales, productos Bocca Burger Detección de metales, productos King Beff Pre-empacado, productos Bocca Burger Pre-empacado, productos King Beff 93 Tabla 4.15. Continuación Tiempo Descripción de la Eficiencia actividad Desperdicio estándar Rata de producción (seg/Kg) (Kg/seg) 5,85 0,015 Transporte manual al área de sellado, 96% 0% 96% 0% 96% 0% 6,2 0,014 96% 0% 6,2 0,018 93% 0% 8,20 0,12 96% 0% 2,34 0,43 95% 0% 0,52 1,92 95% 0% 0,43 2,33 94% 0% 108 0,0093 productos Bocca Burger OS 5,85 D A RV Transporte manual al área de sellado, productos King Beff H EC R E D Sellado de productos Bocca Burger Sellado de productos King Beff Empacado de productos Bocca Burger Empacado de productos King Beff E S E R OS 0,092 Posicionamiento en estiba, hamburguesa de Bocca Burger Posicionamiento en estiba, hamburguesa de King Beff Transporte a túnel de congelación 94 Cabe destacar que para efectos de cálculo se utilizó la formadora número uno con motivo de analizar la capacidad de producción del proceso, debido a que al momento de tener una baja producción, es esta máquina la que se utiliza, generando como consecuencia que la formadora número dos sea un poco más veloz debido al bajo desgaste al que se somete. Luego de enlistarse las actividades presentes en la línea junto con su desperdicio y eficiencia aproximada, se a de calcular la cantidad de máquinas y operarios necesarios para la línea en cuestión tal como se muestra a OS D A RV continuación, utilizando como referencia el diagrama de procesos creado para cada tipo de hamburguesa, las ecuaciones necesarias para estos cálculos SE E R comprendidas dentro de lasH ecuaciones OS 2.14 a 2.17 y los pesos de los tipos de C hamburguesas ERseEestán estudiando. Dque expresadas en el capítulo dos de esta investigación, más específicamente las Es importante mencionar que debido a que los tiempos estándar calculados para algunas operaciones fueron realizados en segundos por pieza, este valor ha de transformarse a segundos por kilogramos de manera tal que las unidades se mantengan iguales en todo momento para que los estudios puedan ser comparados adecuadamente. Un ejemplo claro de estos cambios efectuados es el realizado a los tiempos estándar del túnel de enfriamiento los cuales inicialmente se encontraban en segundos por pieza producida, cabe destacar que en la salida de este túnel, se expulsan aproximadamente tres kilogramos de producto por segundo, (dependiendo de la cantidad de unidades que se introduzcan en la máquina y del tipo de producto que se encuentre en proceso) lo cual cambia drásticamente el número obtenido anteriormente, ya que éste representa la duración de una unidad en el proceso sin tomar en cuenta cuantos kilogramos por segundo son transportados, lo cual ha sido adicionado para el cálculo de la rata de producción, de igual manera ocurre para el detector de metales y la cinta transportadora, a continuación se muestra una tabla que representa los kilogramos aproximados que se transportan por segundo en estas máquinas. 95 Tabla 4.16. Kilogramos por segundos transportados por las máquinas Máquina Kg/seg (Bocca Burger) Kg/seg (King Beff) Túnel de enfriamiento 35 28 Cinta transportadora 0,8 1 Detector de metales 0,8 1 OS D A RV E S E R OS 4.1.6.1. Cálculo de capacidad para operaciones manuales H EC R E D Con motivo de estimar la cantidad de operarios necesarios para cada actividad, se ha de tomar en cuenta que como unidad de salida del proceso se utilizará la producción continua que debe tener la línea por mes para cada producto mencionada anteriormente. Dicho valor exigido por los clientes ha de tomarse en cuenta para cada tipo de hamburguesa, la cual es de 10.000 Kg para hamburguesas tipo King Beff y 20.000 Kg para las tipo Bocca Burger, por lo cual sería necesario producir un total de 0,016 Kg/seg y 0,033 Kg/seg respectivamente. A continuación se muestran los cálculos efectuados para obtener el número de operarios necesarios por actividad para cada tipo de hamburguesas. 96 Transporte a túnel de congelación Tabla 4.17. Número de operarios para el transporte a túnel de congelación Formula Resultado OS D A RV Cantidad de operarios necesarios H E S E R OS Cantidad de operarios actuales EC R E D 1 Operario Cantidad de operarios faltantes 1 Operario 0 Operario Posicionamiento en estiba, hamburguesa de King Beff Tabla 4.18. Número de operarios para el posicionamiento en estiba, hamburguesa de King Beff Formula Resultado Cantidad de operarios necesarios 1 Operario Cantidad de operarios actuales 1 Operario Cantidad de operarios faltantes 0 Operario 97 Posicionamiento en estiba, hamburguesa de Bocca Burger Tabla 4.19. Número de operarios para el posicionamiento en estiba, hamburguesa de Bocca Burger Formula Resultado E S E R S Cantidad de operarios actuales O H C E DER Cantidad de operarios necesarios Cantidad de operarios faltantes S O D A RV1 Operario 1 Operario 0 Operario Empacado de hamburguesas King Beff Tabla 4.20. Número de operarios para el empacado de hamburguesas King Beff Formula Resultado Cantidad de operarios necesarios 1 Operario Cantidad de operarios actuales 1 Operario Cantidad de operarios faltantes 0 Operario 98 Empacado de hamburguesas Bocca Burger Tabla 4.21. Número de operarios para el empacado de hamburguesas Bocca Burger Formula Resultado E S E R S Cantidad de operarios actuales O H C E DER Cantidad de operarios necesarios Cantidad de operarios faltantes S O D A RV1 Operario 1 Operario 0 Operario Sellado de productos King Beff Tabla 4.22. Número de operarios para el Sellado hamburguesas King Beff Formula Resultado Cantidad de operarios necesarios 1 Operario Cantidad de operarios actuales 1 Operario Cantidad de operarios faltantes 0 Operario 99 Sellado de productos Bocca Burger Tabla 4.23. Número de operarios para el Sellado de productos Bocca Burger Formula Resultado OS D A RV Cantidad de operarios necesarios H E S E R OS Cantidad de operarios actuales EC R E D 1 Operario Cantidad de operarios faltantes 1 Operario 0 Operario Transporte manual al área de sellado, hamburguesa King Beff Tabla 4.24. Número de operarios para el Transporte manual al área de sellado, hamburguesas King Beff Formula Resultado Cantidad de operarios necesarios 1 Operario Cantidad de operarios actuales 1 Operario Cantidad de operarios faltantes 0 Operario 100 Transporte manual al área de sellado, hamburguesa Bocca Burger Tabla 4.25. Número de operarios para el Transporte manual al área de sellado, hamburguesas Bocca Burger Formula Resultado E S E R S Cantidad de operarios actuales O H C E DER Cantidad de operarios necesarios Cantidad de operarios faltantes S O D A RV1 Operario 1 Operario 0 Operario Pre-empacado de productos King Beff Tabla 4.26. Número de operarios para el pre-empacado de productos King Beff Formula Resultado Cantidad de operarios necesarios 1 Operario Cantidad de operarios actuales 1 Operario Cantidad de operarios faltantes 0 Operario 101 Pre-empacado de productos Bocca Burger Tabla 4.27. Número de operarios para el pre-empacado de productos Bocca Burger Formula Resultado E S E R S Cantidad de operarios actuales O H C E DER Cantidad de operarios necesarios S O D A RV1 Operario Cantidad de operarios faltantes 1 Operario 0 Operario Transporte a túnel de enfriamiento Bocca Burger Tabla 4.28. Número de operarios para el transporte a túnel de enfriamiento, hamburguesas King Beff Formula Resultado Cantidad de operarios necesarios 1 Operario Cantidad de operarios actuales 1 Operario Cantidad de operarios faltantes 0 Operario 102 Transporte a túnel de enfriamiento Bocca Burger Tabla 4.29. Número de operarios para el transporte a túnel de enfriamiento, hamburguesas Bocca Burger Formula Cantidad de operarios necesarios Resultado E S E R S Cantidad de operariosO actuales H C E R E D Cantidad de operarios faltantes OS D A 1 Operario RV 1 Operario 0 Operario Transporte a molino grueso Tabla 4.30. Número de operarios para el transporte a molino grueso Formula Resultado Cantidad de operarios necesarios 1 Operario Cantidad de operarios actuales 1 Operario Cantidad de operarios faltantes 0 Operario 103 Pre-quebrantamiento con sierra Tabla 4.31. Número de operarios para el pre-quebrantamiento con sierra Formula Resultado OS D A RV Cantidad de operarios necesarios H Cantidad de operarios faltantes E S E R OS Cantidad de operarios actuales EC R E D 1 Operario 1 Operario 0 Operario Desembolsar colágeno Tabla 4.32. Número de operarios para desembolsar colágeno Formula Resultado Cantidad de operarios necesarios 1 Operario Cantidad de operarios actuales 1 Operario Cantidad de operarios faltantes 0 Operario 104 Transporte de báscula a sierra Tabla 4.33. Número de operarios para el transporte de báscula a sierra Formula Resultado OS D A RV1 Operario Cantidad de operarios necesarios H Cantidad de operarios faltantes E S E R OS Cantidad de operarios actuales EC R E D 1 Operario 0 Operario Pesado en báscula Tabla 4.34. Número de operarios para el transporte de báscula a sierra Formula Resultado Cantidad de operarios necesarios 1 Operario Cantidad de operarios actuales 1 Operario Cantidad de operarios faltantes 0 Operario 105 Transporte de cesta a báscula Tabla 4.35. Número de operarios para el transporte de cesta a báscula Formula Resultado OS D A RV1 Operario Cantidad de operarios necesarios H E S E R OS Cantidad de operarios actuales EC R E D 1 Operario Cantidad de operarios faltantes 0 Operario Tal como se pudo observar alrededor de los cálculos realizados, en todas las operaciones se necesita de tan solo un operador, al ser estas operaciones sencillas que pueden realizarse rápidamente. Debido a que en la mayoría de las operaciones el operador tiene una gran cantidad de tiempo de ocio, es recomendable a manera de reducir personal, varias de estas actividades que son rápidas de realizar y se encuentran en sectores cercanos de la línea sean efectuadas por un solo trabajador, tal es el caso de las siguientes actividades, las cuales son realizados por distintos operadores, y debido a su sencillez y rapidez pueden ser realizadas por uno solo. Transporte de cesta a báscula Pesado en báscula Desembolsado de colágeno Transporte de báscula a sierra 106 Es importante mencionar que aunque la actividad que involucra el prequebrantamiento con sierra posee un tiempo de ocio elevado, debido a la alta concentración que amerita dicha actividad no es recomendable que este operador realice más actividades, con motivo de evitar accidente laborales, por lo cual se recomienda que la actividad de transportar productos al molino grueso sea efectuado por el operador que se encarga de supervisar esta máquina, para permitir al trabajador encargado de la sierra enfocar sus esfuerzos en solo esa actividad. OS D A RV Tal como se puede observar en los cálculos efectuados para determinar el número de operarios necesarios en el transporte del producto a el túnel de SE E R ocio bastante elevado, peroH debido OSa que el mismo también tiene la labor de C E inspeccionar D si E lasRhamburguesas poseen la forma correcta al salir de la enfriamiento, el operario que se encarga de esta actividad tiene un tiempo de formadora, debe estar en todo momento en este punto de la línea por lo cual le sería imposible realizar una actividad adicional. En cuanto respecta a el operario encargado de pre-empacar los productos, cabe mencionar que el mismo también tiene la labor de transportar estos al área de sellado con lo cual el tiempo de ocio se vería disminuido notablemente. de igual forma le ocurre a la persona encargada del proceso de sellado, debido a que la misma tiene la tarea adicional de empacar los productos luego de haberlos sellado. En lo referido al proceso de posicionamiento en estiba y transporte de productos a la cava de congelación, cabe destacar que las mismas son efectuados por un solo operador, por lo cual la distribución del trabajo para este trabajador es la adecuada. 4.1.6.2. Cálculo de capacidad para operaciones maquinadas Es importante mencionar, que al igual que se tomó como unidades necesarias a producir por segundo en la línea, para el cálculo del número de operarios, 107 para el cálculo del número de máquinas se tomarán como unidades de salida 0,016 Kg/seg de hamburguesas tipo King Beff y 0,033 Kg/seg para las tipo Bocca. A continuación se muestran los cálculos efectuados para obtener el número de máquinas necesarias por operación para cada tipo de hamburguesa. Detector de metales (Bocca Burger) Tabla 4.36. Número de detectores de metales para productos Bocca Burger Formula Resultado H EC R E D OS D A RV E S E R OS Cantidad de máquinas necesarias 2 Máquina Cantidad de máquinas actuales 1 Máquina Cantidad de máquinas faltantes 0 Máquina 108 Detector de metales (King Beff) Tabla 4.37. Número de detectores de metales para productos King Beff Formula Resultado H EC R E D E S E R OS Cantidad de máquinas necesarias OS D A RV 2 Máquina Cantidad de máquinas actuales 1 Máquina Cantidad de máquinas faltantes 0 Máquina Es relevante mencionar, que aunque según los cálculos realizados se necesita solamente una máquina de este tipo, sería conveniente que dentro de la línea de producción existiesen dos detectores de metales, uno después de la máquina formadora y el otro estaría ubicado en el mismo lugar que se encuentra en la actualidad, de esta manera se aseguraría que las hamburguesas formadas que posean virutas metálicas dentro de su composición sean rechazadas antes de ingresar al túnel de enfriamiento, lo cual ahorraría tanto tiempo como dinero al no malgastar nitrógeno en enfriar productos contaminados que al final de la línea serán rechazados. 109 Cinta transportadora (Bocca Burger) Tabla 4.38. Número de cintas transportadoras para productos Bocca Burger Formula Resultado H EC R E D E S E R OS Cantidad de máquinas necesarias OS D A RV 1 Máquina Cantidad de máquinas actuales 1 Máquina Cantidad de máquinas faltantes 0 Máquina Cinta transportadora (King Beff) Tabla 4.39. Número de cintas transportadoras para productos King Beff Formula Resultado Cantidad de máquinas necesarias 1 Máquina Cantidad de máquinas actuales 1 Máquina Cantidad de máquinas faltantes 0 Máquina 110 Túnel de enfriamiento (Bocca Burger) Tabla 4.40. Número de túneles de enfriamiento para productos Bocca Burger Formula Resultado H EC R E D E S E R OS Cantidad de máquinas necesarias OS D A RV 1 Máquina Cantidad de máquinas actuales 1 Máquina Cantidad de máquinas faltantes 0 Máquina Túnel de enfriamiento (King Beff) Tabla 4.41. Número de túneles de enfriamiento para productos King Beff Formula Resultado Cantidad de máquinas necesarias 1 Máquina Cantidad de máquinas actuales 1 Máquina Cantidad de máquinas faltantes 0 Máquina 111 Si se toman en cuenta los resultados arrojados por el cálculo de el número de máquinas necesarios para ambos productos, se puede observar que se necesitarían en total un máximo de 2 máquinas lo cual ha de disminuirse a una sola máquina, debido a que las actividades siguientes son bastante rápidas al igual que las anteriores, permitiendo un poco de holgura en los procesos más lentos, como éste, asegurando que se cumpla con las ventas pronosticadas en su totalidad. Por otra parte estas máquinas poseen un costo de mantenimiento y adquisición muy elevado por lo cual no sería económicamente viable el tener dos de estas máquinas dentro del proceso conociendo que el mismo puede OS D A RV cubrir con las necesidades del cliente con la utilización de un solo túnel de SE E R OS Formadora (Bocca Burger) H C RE E D Tabla 4.42. Número de formadoras para productos Bocca Burger enfriamiento. Formula Resultado Cantidad de máquinas necesarias 1 Máquina Cantidad de máquinas actuales 2 Máquinas Cantidad de máquinas faltantes 0 Máquina 112 Formadora (King Beff) Tabla 4.43. Número de formadoras para productos King Beff Formula Resultado H EC R E D E S E R OS Cantidad de máquinas necesarias OS D A RV 1 Máquina Cantidad de máquinas actuales 2 Máquinas Cantidad de máquinas faltantes 0 Máquina Cabe destacar que para el caso de las formadoras, MINCO tiene en disponibilidad dos de estas máquinas, debido a que al momento de necesitar acelerar la producción por motivo de tener un pedido de alto volumen, al colocar en uso ambas máximas esto pueda lograrse con facilidad. 113 Transporte mediante tornillo sin fin fino Tabla 4.44. Número de tornillos sin fin finos Formula Resultado H EC R E D E S E R OS Cantidad de máquinas necesarias OS D A RV 1 Máquina Cantidad de máquinas actuales 1 Máquina Cantidad de máquinas faltantes 0 Máquina Molinos de molienda fina Tabla 4.45. Número de molinos de molienda fina Formula Resultado Cantidad de máquinas necesarias 1 Máquina Cantidad de máquinas actuales 1 Máquina Cantidad de máquinas faltantes 0 Máquina 114 Transporte mediante tornillo sin fin grueso Tabla 4.46. Número de tornillos sin fin gruesos Formula Resultado H EC R E D E S E R OS Cantidad de máquinas necesarias OS D A RV 1 Máquina Cantidad de máquinas actuales 1 Máquina Cantidad de máquinas faltantes 0 Máquina Para el caso del tornillo sin fin grueso se decide colocar solo una máquina, debido a que aunque este proceso de transporte es lento todos los procesos siguientes a este son bastante rápidos como se notó en los cálculos mostrados anteriormente, lo cual permite que se pueda cubrir la demanda establecida. 115 Molinos de molienda gruesa Tabla 4.47. Número de molinos de molienda gruesa Formula Resultado H EC R E D 4.2. E S E R OS Cantidad de máquinas necesarias OS D A RV 1 Máquina Cantidad de máquinas actuales 1 Máquina Cantidad de máquinas faltantes 0 Máquina Estudio de tiempo En el transcurso de tiempo en el cual se llevo a cabo esta investigación, se realizaron una serie de toma de tiempos para cada una de las operaciones del proceso, con el motivo de estimar el tiempo estándar de las mimas y del proceso en sí. Este estudio se realizó en varios días de trabajo y en distintas horas laborales, para evitar que se tomaran todos los datos al mismo operador, con lo que no sería posible determinar el tiempo real de duración del proceso al suponer que en todo momento el todo trabajador laborará de la misma manera. Con motivo de determinar la calificación que a de ser otorgado a un operador y el porcentaje de tolerancia que a de agregársele al tiempo normal calculado, se deben tomar en cuenta una serie de consideraciones, las cuales serán denotadas a continuación, para cada una de las actividades realizadas por operadores dentro de la línea, (Cabe destacar que las tolerancias y 116 calificaciones solo pueden realizárseles a operadores debido a que son ellos los pueden disminuir su rendimiento por cansancio o fatiga a diferencia de las máquinas las cuales deberían trabajar siempre al mismo ritmo). Tabla 4.48. Transporte de cesta a báscula Calificación Puntuación Suplemento Porcentaje (5%) Habilidad D +0,00 Por fatiga 4 Esfuerzo C1 +0,05 Por trabajar de pie 2 Condiciones A +0,06 Por postura normal 0 Consistencia D +0,00 Total ECH DER+0,11 OS D A RV E S E R S de la fuerza muscular OUso Mala iluminación Condiciones atmosféricas e índice de humedad 3 0 0 Concentración intensa 0 Ruido 0 Tensión mental 1 Monotonía 0 Tedio 2 Total 12% 117 Tabla 4.49. Pesaje de la carne en la báscula Calificación Puntuación Suplemento Porcentaje (5%) Habilidad D +0,00 Por fatiga 4 Esfuerzo C2 +0,02 Por trabajar de pie 2 Condiciones A +0,06 Por postura normal 0 Consistencia D +0,00 Uso de la fuerza muscular 3 Total +0,08 Mala iluminación OS D A V R SE E R S Condiciones atmosféricas e DER O ECH índice de humedad 0 0 Concentración intensa 0 Ruido 0 Tensión mental 1 Monotonía 0 Tedio 2 Total 12% 118 Tabla 4.50. Transporte de báscula a sierra Calificación Puntuación Suplemento Porcentaje (5%) Habilidad D +0,00 Por fatiga 4 Esfuerzo C2 +0,02 Por trabajar de pie 2 Condiciones A +0,06 Por postura normal 0 Consistencia D +0,00 Uso de la fuerza muscular 3 Total +0,08 Mala iluminación OS D A V R SE E R S Condiciones atmosféricas e DER O ECH índice de humedad 0 0 Concentración intensa 0 Ruido 0 Tensión mental 1 Monotonía 0 Tedio 2 Total 12% 119 Tabla 4.51. Corte de la carne con la sierra Calificación Puntuación Suplemento Porcentaje (5%) Habilidad A2 +0,13 Por fatiga 4 Esfuerzo B2 +0,08 Por trabajar de pie 2 Condiciones B +0,04 Por postura normal 2 Consistencia B +0,03 Uso de la fuerza muscular 0 Total +0,28 Mala iluminación OS D A V R SE E R S Condiciones atmosféricas e DER O ECH índice de humedad 0 0 Concentración intensa 2 Ruido 0 Tensión mental 4 Monotonía 1 Tedio 0 Total 15% 120 Tabla 4.52. Desembolsar colágeno Calificación Puntuación Suplemento Porcentaje (5%) Habilidad C2 +0,03 Por fatiga 4 Esfuerzo B1 +0,10 Por trabajar de pie 2 Condiciones C +0,02 Por postura normal 2 Consistencia E -0,02 Uso de la fuerza muscular 0 Total +0,13 Mala iluminación OS D A V R SE E R S Condiciones atmosféricas e DER O ECH índice de humedad 0 0 Concentración intensa 0 Ruido 0 Tensión mental 1 Monotonía 1 Tedio 2 Total 12% 121 Tabla 4.53. Transporte de sierra a molino grueso Calificación Puntuación Suplemento Porcentaje (5%) Habilidad C1 +0,06 Por fatiga 4 Esfuerzo D +0,00 Por trabajar de pie 2 Condiciones A +0,06 Por postura normal 0 Consistencia D +0,00 Uso de la fuerza muscular 0 Total +0,12 Mala iluminación OS D A V R SE E R S Condiciones atmosféricas e DER O ECH índice de humedad 0 0 Concentración intensa 0 Ruido 0 Tensión mental 1 Monotonía 1 Tedio 2 Total 10% 122 Tabla 4.54. Transporte de formadora a túnel de enfriamiento Calificación Puntuación Suplemento Porcentaje (5%) Habilidad A +0,13 Por fatiga 4 Esfuerzo C2 +0,02 Por trabajar de pie 2 Condiciones C +0,02 Por postura normal 0 Consistencia B +0,03 Uso de la fuerza muscular 0 Total +0,20 Mala iluminación OS D A V R SE E R S Condiciones atmosféricas e DER O ECH índice de humedad 0 0 Concentración intensa 0 Ruido 0 Tensión mental 1 Monotonía 4 Tedio 5 Total 16% 123 Tabla 4.55. Pre-empacado realizado por una mujer Calificación Puntuación Suplemento Porcentaje (5%) Habilidad A1 +0,15 Por fatiga 4 Esfuerzo B1 +0,10 Por trabajar de pie 5 Condiciones B +0,04 Por postura normal 1 Consistencia B +0,03 Uso de la fuerza muscular 0 Total +0,32 Mala iluminación OS D A V R SE E R S Condiciones atmosféricas e DER O ECH índice de humedad 0 0 Concentración intensa 0 Ruido 0 Tensión mental 1 Monotonía 4 Tedio 2 Total 17% 124 Tabla 4.56. Transporte de pre-empacado a sellado Calificación Puntuación Suplemento Porcentaje (5%) Habilidad C1 +0,06 Por fatiga 4 Esfuerzo C1 +0,05 Por trabajar de pie 2 Condiciones B +0,04 Por postura normal 0 Consistencia C +0,01 Uso de la fuerza muscular 3 Total +0,16 Mala iluminación OS D A V R SE E R S Condiciones atmosféricas e DER O ECH índice de humedad 0 0 Concentración intensa 0 Ruido 0 Tensión mental 1 Monotonía 1 Tedio 2 Total 13% 125 Tabla 4.57. Sellado Calificación Puntuación Suplemento Porcentaje (5%) Habilidad B1 +0,11 Por fatiga 4 Esfuerzo B2 +0,08 Por trabajar de pie 4 Condiciones B +0,04 Por postura normal 1 Consistencia B +0,03 Uso de la fuerza muscular 1 Total +0,26 Mala iluminación OS D A V R SE E R S Condiciones atmosféricas e DER O ECH índice de humedad 0 0 Concentración intensa 0 Ruido 0 Tensión mental 1 Monotonía 4 Tedio 2 Total 17% 126 Tabla 4.58. Empacado Calificación Puntuación Suplemento Porcentaje (5%) Habilidad B2 +0,08 Por fatiga 4 Esfuerzo D +0,00 Por trabajar de pie 2 Condiciones B +0,04 Por postura normal 0 Consistencia B +0,03 Uso de la fuerza muscular 0 Total +0,15 Mala iluminación OS D A V R SE E R S Condiciones atmosféricas e DER O ECH índice de humedad 0 0 Concentración intensa 0 Ruido 0 Tensión mental 1 Monotonía 4 Tedio 2 Total 13% 127 Tabla 4.59. Colocación en estiba Calificación Puntuación Suplemento Porcentaje (5%) Habilidad D +0,00 Por fatiga 4 Esfuerzo C2 +0,02 Por trabajar de pie 2 Condiciones B +0,04 Por postura normal 2 Consistencia D +0,00 Uso de la fuerza muscular 0 Total +0,06 Mala iluminación OS D A V R SE E R S Condiciones atmosféricas e DER O ECH índice de humedad 0 0 Concentración intensa 0 Ruido 0 Tensión mental 1 Monotonía 1 Tedio 2 Total 12% 128 Tabla 4.60. Transporte de área de empacado a cava de congelación Calificación Puntuación Suplemento Porcentaje (5%) Habilidad D +0,00 Por fatiga 4 Esfuerzo C2 +0,02 Por trabajar de pie 2 Condiciones B +0,04 Por postura normal 0 Consistencia C +0,01 Uso de la fuerza muscular 0 Total +0,07 Mala iluminación OS D A V R SE E R S Condiciones atmosféricas e O ECH DER índice de humedad 0 0 Concentración intensa 0 Ruido 0 Tensión mental 1 Monotonía 4 Tedio 0 Total 11% A continuación se muestran cada uno de los estudios de tiempo realizados en la línea de producción de hamburguesas de MINCO, en estos se muestra la calificación dada al operador y el porcentaje de tolerancia, utilizando para ello la teoría brindada García (2005), en la sección de estudio de tiempo, siempre respetando los criterios de medición de ciclo de Westinghouse. 129 Tabla 4.61. Estudio de tiempo para el trasporte del producto desde la cesta hasta la báscula Mes de estudio: 10-2011 Hoja No: 1 de T T 1 Transportar a báscula 0,62 1,14 2 Transportar a báscula 2,02 1,12 3 Transportar a báscula 2,30 1,21 S O H C 4 Transportar a báscula 1,32 1,41 5 Transportar a báscula 1,52 6 Transportar a báscula 7 Transportar a báscula Elemento a medir en segundos S O D VA R E S RE Ciclos medidos 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Producto: Carne congelada Maquinaria: No aplica Promedio Calificación T T T T T T T T 0,64 0,86 0,56 0,80 0,56 0,72 0,85 1,22 0,80 0,11 0,56 1,01 2,24 1,52 2,04 1,32 1,24 2,01 1,51 0,11 1,34 1,12 0,98 0,76 1,31 1,42 1,67 0,78 1,29 0,11 1,54 1,01 0,84 *3,22 1,03 2,34 1,33 1,43 1,36 0,11 1,87 2,01 0,99 0,79 1,34 1,27 2,31 1,11 1,78 1,50 0,11 1,23 1,43 1,78 1,67 2,43 2,89 0,57 0,63 0,55 1,32 1,45 0,11 1,89 2,34 2,11 1,03 1,13 1,09 0,97 1,15 1,28 0,67 1,37 0,11 8 Transportar a báscula 0,97 1,22 2,00 2,01 1,78 1,64 1,01 0,78 1,23 1,47 1,41 0,11 9 Transportar a báscula 1,42 0,68 0,81 0,57 0,84 2,03 1,04 1,10 1,42 1,19 1,11 0,11 10 Transportar a báscula 1,13 1,09 0,72 0,83 1,08 1,17 1,09 1,26 0,93 2,01 1,13 0,11 11 Transportar a báscula 1,22 1,09 0,89 0,73 0,64 1,10 0,88 0,68 1,67 1,34 1,02 0,11 12 Transportar a báscula 1,21 0,87 0,59 1,12 0,86 2,02 0,90 0,84 1,22 1,31 1,09 0,11 13 Transportar a báscula 1,54 1,13 0,62 0,43 1,32 0,71 1,12 0,87 0,99 0,75 0,95 0,11 14 Transportar a báscula 0,98 1,09 1,02 1,35 1,11 1,14 1,07 0,54 0,78 0,92 1,00 0,11 Tiempo estandar/pieza 1,51 seg E R E D Sexo del trabajador Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/pieza Mujer 12% 0% 12% 1,35 seg Elemento Extraño *Obstaculo en el camino Piezas/Hr No aplica 130 Tabla 4.62. Estudio de tiempo en la báscula S O D VA Mes de estudio: 10-2011 Hoja No: 2 de Producto: Carne congelada Elemento a medir en segundos R E S RE Ciclos medidos 24 Promedio Calificación Elemento Extraño 2,31 2,12 0,08 *Mal uso de la máquina 0,65 1,22 1,90 0,08 0,57 3,88 1,83 0,08 1,20 4,33 1,22 2,45 0,08 2,33 3,54 1,09 1,23 1,77 0,08 1,02 1,15 1,31 0,85 1,71 0,08 0,67 3,46 4,56 2,31 1,25 2,13 0,08 3,47 3,89 2,12 1,97 1,02 0,99 1,71 0,08 2,98 1,04 1,16 0,88 2,33 1,98 0,78 1,98 0,08 1,98 1,56 2,13 2,67 3,24 1,45 0,96 2,01 0,08 4,21 3,56 2,89 1,98 1,67 1,45 0,65 2,31 2,08 0,08 2,72 2,78 2,98 2,43 3,23 2,67 1,67 0,78 2,12 2,39 0,08 2,19 1,89 1,67 2,32 0,89 3,44 2,78 1,98 1,45 2,12 0,08 2,43 1,67 1,09 3,45 2,56 2,78 1,67 0,76 2,15 2,00 0,08 1 2 T T 4,40 2,34 2,20 2,01 S O H C 2,12 2,05 3,22 5 Pesaje 6 Pesaje 3 4 5 6 7 8 9 10 T T T T T T T T 3,47 2,48 2,00 *6,58 2,41 0,77 1,01 1,56 1,89 2,89 1,42 1,32 3,54 4,03 0,54 1,32 1,00 0,73 2,34 3,04 2,98 0,88 1,76 1,32 4,56 2,13 2,78 2,43 2,67 2,02 1,07 0,54 0,98 1,03 1,43 2,55 2,62 7 Pesaje 2,43 2,98 1,21 1,19 1,28 8 Pesaje 1,21 1,02 *5,67 2,43 9 Pesaje 1,32 4,56 2,78 10 Pesaje 0,97 2,43 2,67 11 Pesaje 0,78 1,34 12 Pesaje 2,54 13 Pesaje 2,54 14 Pesaje 1,45 1 Pesaje 2 Pesaje 3 Pesaje 4 Pesaje Maquinaria: Báscula E R E D *Mal uso de la máquina Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/pieza Tiempo estandar/pieza Piezas/Hr Mujer 12% 0% 12% 2,18 2,44 No aplica Sexo del trabajador 131 S O D VA Tabla 4.63. Estudio de tiempo para el transporte del producto desde la báscula a la sierra Mes de estudio: 10-2011 Hoja No: 3 de Ciclos medidos 24 Elemento a medir en segundos H C E R E R OS SER Maquinaria: No aplica Promedio Calificación 1,21 1,54 0,17 1,66 1,52 0,17 1,67 1,01 1,56 0,17 0,56 0,67 0,87 1,55 0,17 1,42 1,70 0,57 1,51 0,17 2,81 0,74 2,60 1,01 1,61 0,17 2,04 1,60 0,91 0,89 1,38 0,17 0,92 0,74 1,28 2,63 2,01 1,75 0,17 1,61 0,78 1,74 1,74 2,04 1,77 0,17 0,87 0,56 1,78 2,67 0,89 0,76 1,45 0,17 1,12 2,89 2,01 1,15 1,53 0,78 1,61 0,17 1,01 0,98 0,48 2,02 1,56 1,45 1,04 1,45 0,17 1,06 1,89 1,76 2,73 2,07 1,17 0,56 1,67 1,40 0,17 2,78 1,01 0,78 0,63 1,56 1,72 1,12 1,34 1,43 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 T T T T T T T T T T 1 Transporte a sierra 2,02 1,12 0,56 1,01 2 Transporte a sierra 1,67 1,89 2,34 1,09 2,24 0,65 1,52 2,04 1,56 2,15 0,47 1,25 2,03 2,14 3 Transporte a sierra 1,34 0,78 0,65 2,34 1,78 2,25 2,03 1,78 4 Transporte a sierra 1,34 2,56 5 Transporte a sierra 0,89 1,23 1,90 1,89 1,67 1,92 2,43 1,56 2,01 1,78 1,56 2,03 6 Transporte a sierra 0,78 7 Transporte a sierra 0,52 1,67 1,54 1,81 0,78 2,32 1,61 1,09 2,34 1,82 1,04 8 Transporte a sierra 9 Transporte a sierra 2,04 2,91 2,51 1,67 1,92 1,74 2,73 1,84 0,65 1,70 10 Transporte a sierra 11 Transporte a sierra 0,56 2,73 1,67 2,01 0,87 2,34 1,78 1,63 12 Transporte a sierra 2,34 1,78 1,81 13 Transporte a sierra 0,43 0,67 14 Transporte a sierra 1,34 1,98 DE Producto: Carne congelada 0,17 Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/pieza Tiempo estandar/pieza Mujer 12% 0% 12% 1,8 2,02 Sexo del trabajador Elemento Extraño Piezas/Hr No aplica 132 S O D VA Tabla 4.64. Estudio de tiempo en la sierra (carne) E R S Mes de estudio: 10-2011 Hoja No: 4 de Ciclos medidos 24 Elemento a medir en segundos O H C E DER SER Calificación 1,06 1,27 0,28 1,67 1,87 1,07 0,28 1,78 0,98 1,20 1,40 0,28 0,67 0,92 0,98 1,21 1,05 0,28 1,03 1,32 1,45 0,78 1,00 0,28 0,78 0,62 1,15 1,12 1,67 1,19 0,28 0,89 0,67 0,59 1,67 1,82 1,89 1,44 0,28 1,42 0,98 0,63 1,54 1,89 0,98 1,05 0,28 1,27 1,93 0,65 0,47 2,01 1,78 1,05 1,41 0,28 1,00 1,15 0,78 0,54 1,37 1,78 0,56 0,88 0,97 0,28 0,98 0,78 0,57 0,71 1,23 1,51 0,63 0,81 1,38 0,94 0,28 1,18 1,11 1,67 1,03 0,98 0,94 0,58 2,30 2,11 1,27 0,28 0,93 0,59 2,01 1,89 1,85 1,29 1,71 1,11 0,44 0,56 1,24 0,28 0,54 0,78 1,73 1,83 1,00 0,47 1,88 0,55 0,47 1,06 1,03 2 3 4 5 6 7 8 9 10 T T T T T T T T T T 0,98 0,96 1,76 1,05 2,04 1,42 1,62 0,88 0,94 0,99 0,78 0,67 1,01 1,32 0,67 0,72 1,03 3 Cortar 0,97 0,78 0,67 1,56 1,89 2,04 2,15 4 Cortar 5 Cortar 0,98 1,01 1,10 1,62 1,23 0,78 1,21 0,98 0,87 0,84 0,67 0,83 6 Cortar 1,23 1,46 1,93 *2,90 1,89 7 Cortar 1,23 1,89 2,00 1,78 8 Cortar 0,78 0,51 0,56 1,23 9 Cortar 1,45 1,56 1,89 10 Cortar 0,87 0,78 11 Cortar 0,83 12 Cortar 0,77 13 Cortar 14 Cortar 2 Cortar Maquinaria: Sierra Promedio 1 1 Cortar Producto: Carne cortada *Mal posicionamiento 0,28 Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/pieza Tiempo estandar/pieza Mujer 15% 0% 15% 1,49 1,72 Sexo del trabajador Elemento Extraño Piezas/Hr No aplica 133 Tabla 4.65. Estudio de tiempo en el área de la sierra al momento de desembolsar el colágeno S O D VA Mes de estudio: 10-2011 Hoja No: 5 de Producto: Colageno desembolsado Ciclos medidos 24 Elemento a medir en segundos Maquinaria: No aplica R E S RE Promedio Calificación 15,18 12,67 0,13 11,89 11,96 0,13 15,57 13,98 13,07 0,13 13,78 15,84 10,85 14,28 0,13 14,95 15,89 12,84 13,84 12,21 0,13 8,78 15,54 17,11 8,79 14,91 15,98 0,13 10,51 9,89 11,78 14,04 14,32 13,81 12,64 0,13 17,85 13,75 14,78 14,00 8,93 10,57 13,16 0,13 14,89 8,99 14,85 17,78 12,85 11,77 12,85 13,90 0,13 12,91 13,89 17,87 *19,42 13,78 9,84 12,39 13,28 14,21 0,13 13,39 14,27 11,23 10,73 8,19 14,80 13,18 11,36 13,37 12,43 0,13 13,57 15,47 15,17 11,12 11,47 12,84 9,91 12,73 13,45 12,93 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 T T T T T T T T T T 1 Desembolsar 15,11 16,21 5,25 10,15 14,99 2 Desembolsar 12,29 13,76 11,20 10,32 10,89 16,00 11,22 12,20 10,34 16,32 12,38 12,78 7,73 12,89 13,67 16,20 11,90 8,98 9,54 10,98 17,01 14,89 12,87 13,89 14,34 15,39 13,85 17,12 11,54 8,78 9,45 10,92 11,00 12,93 12,78 11,87 13,89 *43,20 12,89 7 Desembolsar 8 Desembolsar 13,56 12,84 13,92 11,78 11,89 7,54 16,44 15,81 9 Desembolsar 12,78 14,95 17,28 10 Desembolsar 13,89 14,85 11 Desembolsar 13,78 12 Desembolsar 13,57 3 Desembolsar 4 Desembolsar 5 Desembolsar 6 Desembolsar S O H C E R E D Sexo del trabajador Elemento Extraño *Dificil de desembolsar *Dificil de desembolsar 0,13 Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/pieza Tiempo estandar/pieza Mujer 12% 0% 12% 15,01 16,82 Piezas/Hr No aplica 134 Tabla 4.66. Estudio de tiempo para el trasporte del producto desde la sierra a el molino grueso Mes de estudio: 10-2011 Hoja No: 6 de Ciclos medidos 24 Elemento a medir en segundos E R OS ECH 1 T DER 2 3 4 T T T 5 6 7 T T S O D VA SER 8 9 10 T T T T Producto: Carne congelada Maquinaria: No aplica Promedio Calificación Elemento Extraño 1 Transporte a molino 6,43 2,52 2,61 3,52 2,54 2,79 2,89 3,53 3,85 2,71 3,34 0,12 2 Transporte a molino 5,68 4,89 5,91 4,78 2,83 2,94 2,85 2,01 4,83 5,01 4,17 0,12 3 Transporte a molino 4,87 3,98 2,93 2,37 4,28 4,83 2,01 3,58 3,43 4,02 3,63 0,12 4 Transporte a molino 4,03 4,82 5,43 3,74 3,21 3,16 2,35 2,93 3,46 3,18 3,63 0,12 5 Transporte a molino 3,14 3,41 3,74 4,51 3,84 2,74 3,56 5,01 4,17 3,45 3,76 0,12 6 Transporte a molino 2,34 3,83 2,94 3,05 4,84 4,61 5,92 6,01 6,10 5,34 4,50 0,12 7 Transporte a molino 3,56 3,12 2,73 2,63 2,13 3,54 2,71 3,40 4,85 2,01 3,07 0,12 8 Transporte a molino 3,82 3,48 3,71 2,74 2,95 3,17 3,64 5,74 6,28 6,01 4,15 0,12 9 Transporte a molino 3,33 3,65 3,78 4,82 2,34 2,93 2,58 4,83 4,72 4,46 3,74 0,12 10 Transporte a molino 4,73 2,73 2,94 2,64 3,74 2,99 5,73 5,55 5,31 3,41 3,98 0,12 11 Transporte a molino 4,56 3,42 3,54 2,97 2,74 2,43 2,57 3,82 2,41 2,75 3,12 0,12 12 Transporte a molino 3,55 3,54 2,78 2,67 3,46 4,72 4,18 5,32 3,84 3,94 3,80 0,12 13 Transporte a molino 2,04 3,74 3,01 2,74 2,84 2,53 2,74 3,84 5,62 3,73 3,28 0,12 14 Transporte a molino 6,01 *7,11 3,65 2,93 3,75 2,73 3,74 4,81 2,00 2,75 3,24 0,12 *Obstaculo en el camino Sexo del trabajador Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/pieza Tiempo estandar/piez a Piezas/Hr Mujer 12% 0% 12% 4,11 4,61 No aplica 135 Tabla 4.67. Estudio de tiempo en el molino grueso S O D VA Mes de estudio: 10-2011 Hoja No: 7 de 24 C E R DE Elemento a medir en segundos 1 2 3 T T T 1 Moler 10 kg de carne 26,83 20,51 2 Moler 10 kg de carne 26,57 23,83 3 Moler 10 kg de carne 26,53 4 Moler 10 kg de carne Ciclos medidos SER E R HOS Producto: Carne molida gruesa Maquinaria: Molino grueso Calificación 26,91 22,38 No aplica 25,46 24,48 No aplica 28,23 24,32 25,11 No aplica 29,41 27,43 27,67 26,32 No aplica 22,00 22,17 18,75 19,41 23,44 No aplica 27,12 27,38 26,38 19,71 18,23 24,70 No aplica 23,88 22,00 23,85 20,98 21,53 23,50 No aplica 26,49 26,47 24,13 23,17 25,64 25,48 Kg/Hr 1475,41 5 6 7 8 9 10 T T T T T T T 19,60 28,55 23,08 18,38 19,11 25,51 15,36 28,78 16,79 27,35 22,73 22,91 24,51 25,82 27,43 27,81 23,64 18,93 19,32 27,43 27,45 24,63 22,22 23,27 28,45 26,21 27,38 26,51 5 Moler 10 kg de carne 24,53 23,83 27,54 23,81 27,43 24,92 6 Moler 10 kg de carne 27,41 23,78 27,61 24,84 24,57 7 Moler 10 kg de carne 27,45 27,12 18,73 22,43 27,00 8 Moler 10 kg de carne 23,53 27,43 25,74 26,51 25,73 Sexo del trabajador Elemento Extraño Promedio 4 Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/kg No aplica Tiempo estandar/kg Mujer 0% 0% 0% 2,44 2,44 136 Tabla 4.68. Estudio de tiempo para el trasporte del producto desde el molino grueso hacia el fino Hoja No: 8 de S O D VA R E S E Mes de estudio: 10-2011 Ciclos medidos 24 Elemento a medir en segundos OS R H C E R 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Producto: Carne molida gruesa Maquinaria: Tornillo sin fin grueso 10 Promedio Calificación T T T T T T T T T T 1 Transporta a molino fino 31,50 32,80 26,67 36,00 35,34 30,67 35,12 36,01 34,49 33,41 33,20 No aplica 2 Transporta a molino fino 31,29 33,57 34,82 31,85 34,75 35,22 34,51 33,84 35,93 35,82 34,16 No aplica 3 Transporta a molino fino 33,89 32,82 31,21 33,51 32,75 31,82 34,62 35,55 34,56 35,91 33,66 No aplica 4 Transporta a molino fino 31,85 35,21 31,84 30,51 32,85 34,51 32,15 34,57 35,21 33,41 33,21 No aplica 5 Transporta a molino fino 33,51 33,41 32,58 34,59 33,12 31,72 35,38 33,49 31,58 33,85 33,32 No aplica 6 Transporta a molino fino 34,57 32,12 34,71 33,64 34,22 33,19 31,43 32,61 33,85 34,01 33,44 No aplica 7 Transporta a molino fino 33,04 32,81 32,41 33,85 34,63 33,32 35,31 34,65 32,13 32,73 33,49 No aplica 8 Transporta a molino fino 33,78 34,62 34,71 32,17 30,99 31,74 31,64 34,17 35,89 33,24 33,30 No aplica DE Sexo del trabajador Elemento Extraño Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/Kg Tiempo estandar/Kg Kg/Hr Mujer 0% 0% 0% 33,47 33,47 107,56 137 Tabla 4.69. Estudio de tiempo en el molino fino Hoja No: 9 de Ciclos medidos 24 Elemento a medir en segundos S O D VA R E S E Mes de estudio: 10-2011 REC R S O H Producto: Carne molida fina Maquinaria: Molino fino Promedio Calificación 5,55 5,75 No aplica 5,46 5,18 4,86 No aplica 5,39 5,28 4,19 5,83 No aplica 7,39 3,90 4,83 5,33 5,48 No aplica 5,37 4,28 4,57 3,92 5,14 No aplica 3,28 5,39 4,58 5,18 6,00 5,16 No aplica 5,49 4,14 4,59 6,18 4,58 5,59 4,79 No aplica 6,58 7,32 5,15 4,28 5,48 5,73 5,71 No aplica 5,38 4,38 5,68 4,38 3,98 5,37 5,77 5,05 No aplica 4,58 5,58 5,39 6,94 5,18 5,38 5,51 4,74 5,22 No aplica 8,83 7,48 5,57 8,31 3,58 5,84 4,38 6,58 4,19 6,02 No aplica 5,28 4,38 6,32 6,38 4,29 7,48 4,38 5,73 5,22 5,50 No aplica 5,00 3,50 4,85 5,38 4,57 4,44 5,42 5,43 5,84 7,52 5,20 No aplica 3,30 8,43 5,46 6,59 7,43 5,41 5,75 4,37 4,29 4,58 5,56 No aplica 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 T T T T T T T T T T 1 Moler 1 Kg de carne 3,30 5,65 6,12 8,54 4,66 3,62 7,58 6,75 5,76 2 Moler 1 Kg de carne 5,67 4,63 5,19 3,47 4,33 4,82 4,72 5,15 3 Moler 1 Kg de carne 5,74 6,93 7,83 7,00 5,28 6,46 4,17 4 Moler 1 Kg de carne 5 Moler 1 Kg de carne 5,83 7,01 4,18 4,74 5,10 6,48 4,30 5,03 6,38 6,00 4,73 6,82 6 Moler 1 Kg de carne 4,57 5,57 4,38 4,38 8,31 7 Moler 1 Kg de carne 3,46 5,38 4,28 4,23 8 Moler 1 Kg de carne 5,48 6,03 6,65 4,38 9 Moler 1 Kg de carne 5,47 5,75 4,38 10 Moler 1 Kg de carne 5,47 3,38 11 Moler 1 Kg de carne 5,47 12 Moler 1 Kg de carne 5,57 13 Moler 1 Kg de carne 14 Moler 1 Kg de carne DE Elemento Extraño Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/Kg Tiempo estandar/Kg Kg/Hr Mujer 0% 0% 0% 5,38 5,38 669,14 Sexo del trabajador 138 Tabla 4.70. Estudio de tiempo para el trasporte del producto desde el molino fino hacia la formadora Hoja No: 10 de S O D VA R E S E Mes de estudio: 10-2011 Ciclos medidos 24 Elemento a medir en segundos REC 1 2 3 T T T 1 Transporte a formadora 26,40 26,30 2 Transporte a formadora 26,81 3 Transporte a formadora 4 Transporte a formadora R S O H Producto: Carne molida fina Maquinaria: Tornillo sin fin fino Promedio Calificación 30,19 28,19 No aplica 24,86 26,22 27,04 No aplica 26,00 26,34 28,78 26,99 No aplica 28,01 27,43 26,39 27,24 No aplica 28,31 28,45 27,41 29,98 28,56 No aplica 27,31 26,50 25,98 26,74 28,63 28,35 No aplica 27,18 26,43 28,18 27,43 28,11 27,31 28,05 No aplica 29,81 29,16 29,32 27,63 29,85 28,41 28,95 No aplica 4 5 6 7 8 9 10 T T T T T T T 30,37 32,51 26,62 28,94 27,06 25,70 27,78 25,72 27,58 25,83 25,03 26,17 32,17 30,02 27,54 26,81 28,78 27,34 26,93 27,43 28,46 25,18 26,38 26,87 28,93 27,14 25,37 26,12 5 Transporte a formadora 29,43 28,74 28,42 29,74 28,12 27,03 6 Transporte a formadora 30,31 30,02 28,50 29,54 30,01 7 Transporte a formadora 27,98 28,43 30,93 28,54 8 Transporte a formadora 27,83 28,73 29,04 29,74 DE Elemento Extraño Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/Kg Tiempo estandar/Kg Kg/Hr Mujer 0% 0% 0% 27,92 27,92 128,94 Sexo del trabajador 139 Tabla 4.71. Estudio de tiempo en la formadora del lado izquierdo S O D VA Mes de estudio: 10-2011 Hoja No: 11 de Producto: Hamburguesa formada Elemento a medir en número de piezas cada 60 segundos R E S RE Ciclos medidos 24 1 2 T T 1 Formar hamburguesas 56 56 2 Formar hamburguesas 68 68 S O H C 3 Formar hamburguesas 61 4 Formar hamburguesas Maquinaria: Formadora Promedio Calificación 68 61 No aplica 67 60 63 No aplica *45 *44 *46 53 No aplica 50 61 60 59 58 No aplica 67 64 63 67 62 63 No aplica 60 58 67 60 60 60 61 No aplica 60 60 60 61 61 60 60 60 No aplica 56 57 60 60 61 57 61 61 59 No aplica 67 61 67 59 55 57 57 57 62 No aplica 60 60 61 58 58 61 60 60 60 60 No aplica 60 60 60 60 61 61 57 58 58 60 60 No aplica 12 Formar hamburguesas 60 60 61 61 57 57 58 58 57 60 59 No aplica 13 Formar hamburguesas 60 61 61 57 58 57 58 58 63 63 60 No aplica 14 Formar hamburguesas 68 68 60 61 60 60 67 59 61 61 63 No aplica 3 4 5 6 7 8 9 10 T T T T T T T T 56 57 55 61 66 68 68 60 61 61 61 61 61 61 52 60 58 58 *45 *46 60 67 67 57 48 5 Formar hamburguesas 57 62 67 60 60 6 Formar hamburguesas 62 55 65 60 7 Formar hamburguesas 60 60 60 8 Formar hamburguesas 57 56 9 Formar hamburguesas 68 68 10 Formar hamburguesas 60 11 Formar hamburguesas E R E D Elemento Extraño *Máquina descalibrada *Máquina descalibrada Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/pieza Tiempo estandar/pieza Piezas/Hr Mujer 0% 0% 0% 1,00 1,00 3600,00 Sexo del trabajador 140 Tabla 4.72. Estudio de tiempo en la formadora del lado derecho Mes de estudio: 10-2011 Hoja No: 12 de Elemento a medir en número de piezas cada 60 segundos S O D VA 1 S O H C 2 T T 1 Formar hamburguesas 60 60 2 Formar hamburguesas 55 68 3 Formar hamburguesas 58 60 4 Formar hamburguesas 68 5 Formar hamburguesas 3 4 5 6 T T T T 60 60 68 60 68 68 60 58 62 67 68 53 53 *45 *48 60 6 Formar hamburguesas 56 66 7 Formar hamburguesas 65 8 Formar hamburguesas 60 9 Formar hamburguesas Producto: Hamburguesa formada R E S RE Ciclos medidos 24 7 8 9 Maquinaria: Formadora 10 Promedio Calificación Elemento Extraño T T T T 60 60 68 55 61 No aplica 60 56 60 68 58 62 No aplica 56 56 56 60 61 59 No aplica 52 52 59 52 58 52 57 No aplica 59 59 60 60 59 60 58 57 No aplica 67 60 59 60 59 *46 63 60 60 No aplica 60 64 60 65 64 64 65 65 60 63 No aplica 60 60 61 61 63 64 65 65 65 62 No aplica 65 64 61 61 60 60 60 68 68 68 64 No aplica 10 Formar hamburguesas 61 62 62 67 67 59 58 58 60 68 62 No aplica 11 Formar hamburguesas 61 57 57 58 58 59 61 61 60 61 59 No aplica 12 Formar hamburguesas 61 60 60 60 61 68 68 68 67 67 64 No aplica 13 Formar hamburguesas 62 61 61 60 60 57 58 58 56 57 59 No aplica 14 Formar hamburguesas *52 *53 *52 *52 58 61 61 60 61 61 57 No aplica *Máquina descalibrada E R E D Sexo del trabajador *Máquina descalibrada *Máquina descalibrada Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/pieza Tiempo estandar/pieza Piezas/Hr Mujer 0% 0% 0% 0,99 0,99 3636,36 141 Tabla 4.73. Estudio de tiempo para el transporte desde la formadora hasta el túnel de enfriamiento Hoja No: 13 de Ciclos medidos 24 1,05 R S O H 1,36 1,30 0,88 0,72 1,24 0,72 0,53 *2,88 4 Transporte a túnel 1,03 1,23 5 Transporte a túnel 0,92 6 Transporte a túnel 0,92 7 Transporte a túnel Elemento a medir en segundos S O D VA R E S E Mes de estudio: 10-2011 REC Calificación 1,18 1,10 0,20 0,88 0,74 0,93 0,20 1,29 1,61 0,42 1,18 0,20 1,14 0,99 0,67 0,73 1,01 0,20 0,83 0,92 1,13 1,13 0,83 0,95 0,20 0,65 1,12 1,78 1,02 1,01 1,05 0,20 1,32 1,31 1,31 0,87 0,78 0,67 1,02 0,20 0,89 0,65 0,73 1,03 1,14 0,94 0,79 0,96 0,20 1,22 0,87 1,09 1,03 0,98 0,77 0,83 0,98 0,20 0,78 0,76 0,87 0,99 1,21 1,31 0,94 1,10 1,03 0,20 1,13 1,15 0,98 0,85 0,73 0,92 1,01 1,04 1,12 0,99 0,20 1,02 1,23 0,94 0,83 0,74 0,92 0,84 1,02 1,11 0,94 0,20 0,98 1,31 1,22 0,98 0,74 0,57 0,61 1,23 1,14 0,87 0,97 0,20 0,98 0,97 0,56 1,13 0,93 0,88 0,85 1,03 0,89 0,75 0,90 9 10 1 T T T T 1,38 1,16 0,74 1,25 0,70 1,00 1,10 0,64 0,44 1,76 1,46 0,73 1,43 0,78 0,93 1,12 1,10 1,12 0,98 0,56 0,78 1,22 1,13 0,84 0,98 0,78 1,03 1,10 8 Transporte a túnel 0,93 1,19 1,31 9 Transporte a túnel 0,98 0,95 1,03 10 Transporte a túnel 1,03 1,31 11 Transporte a túnel 0,93 12 Transporte a túnel 0,78 13 Transporte a túnel 14 Transporte a túnel T 2 Transporte a túnel 3 Transporte a túnel Maquinaria: No aplica Promedio 8 1 Transporte a túnel Producto: Hamburguesa formada DE 0,61 1,41 2 3 T T 0,92 4 5 6 7 T T T *El operador conversó 0,20 Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/pieza Tiempo estandar/pieza Mujer 16% 0% 16% 1,2 1,39 Sexo del trabajador Elemento Extraño Piezas/Hr 2589,93 142 Tabla 4.74. Estudio de tiempo en el túnel de enfriamiento para hamburguesas tipo Bocca Burger Hoja No: 14 de Ciclos medidos 24 Elemento a medir en minutos S O D VA R E S E Mes de estudio: 10-2011 REC 1 T DE 2 3 T T 21,02 1 Enfriamiento rápido 21,23 21,05 2 Enfriamiento rápido 21,55 22,02 R S O H 4 5 6 7 8 9 10 T T T T T T T 21,09 21,05 21,43 21,36 21,40 21,36 21,44 Producto: Hamburguesa congelada Maquinaria: Túnel de enfriamiento Promedio Calificación 21,24 No aplica 21,79 No aplica Elemento Extraño Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/pieza Tiempo estandar/pieza Piezas/Hr Mujer 0% 0% 0% 21,51 21,51 167,33 Sexo del trabajador 143 Tabla 4.75. Estudio de tiempo en el túnel de enfriamiento para hamburguesas tipo King Beff Hoja No: 15 de Ciclos medidos 24 Elemento a medir en minutos S O D VA R E S E Mes de estudio: 10-2011 T OS R H C E R 1 DE 2 3 4 T T T 14,23 16,00 1 Enfriamiento rápido 14,23 11,43 2 Enfriamiento rápido 14,22 14,26 5 6 7 8 9 10 T T T T T T 16,06 16,06 11,00 11,48 14,30 14,56 Producto: Hamburguesa congelada Maquinaria: Túnel de enfriamiento Promedio Calificación 13,94 No aplica 14,24 No aplica Elemento Extraño Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/pieza Tiempo estandar/pieza Piezas/Hr Mujer 0% 0% 0% 14,09 14,09 255,55 Sexo del trabajador 144 Tabla 4.76. Estudio de tiempo para el transporte del producto desde el túnel de enfriamiento hacia el detector de metales Mes de estudio: 10-2011 Hoja No: 16 de 24 Elemento a medir en segundos REC DE 1 T 2 3 S O D VA R E S Ciclos medidos E R HOS 4 5 6 7 8 9 10 Producto: Hamburguesa congelada Maquinaria: Cinta transportadora Promedio Calificación T T T T T T T T T 1 Transporte a detector 22,49 24,98 22,62 24,07 21,00 22,95 20,34 24,86 24,10 24,73 23,21 No aplica 2 Transporte a detector 22,43 23,93 22,78 24,01 23,89 22,98 21,98 22,47 22,78 22,35 22,96 No aplica 3 Transporte a detector 23,12 23,98 24,00 23,43 22,83 23,47 23,45 24,19 24,11 21,89 23,45 No aplica 4 Transporte a detector 23,78 24,78 23,82 23,91 22,37 21,98 21,83 22,23 23,43 22,83 23,10 No aplica 5 Transporte a detector 23,39 23,83 22,17 24,01 24,56 23,27 23,34 22,13 21,74 22,70 23,11 No aplica 6 Transporte a detector 23,89 23,84 23,78 22,18 22,74 22,48 23,48 24,01 24,78 23,47 23,46 No aplica 7 Transporte a detector 23,73 23,78 24,81 22,91 21,18 23,00 23,48 23,74 24,83 21,83 23,33 No aplica 8 Transporte a detector 23,94 24,75 24,02 22,81 21,83 23,47 22,35 22,48 23,84 24,84 23,43 No aplica Elemento Extraño Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/pieza Tiempo estandar/pieza Piezas/Hr Mujer 0% 0% 0% 23,26 23,26 154,77 Sexo del trabajador 145 Tabla 4.77. Estudio de tiempo en el detector de metales Hoja No: 17 de S O D VA R E S E Mes de estudio: 10-2011 Ciclos medidos 24 6,33 R S O CH 7,24 6,81 7,27 6,98 7,14 7,11 6,39 3 Detección de metales 7,23 7,45 6,32 4 Detección de metales 7,02 7,22 5 Detección de metales 7,02 6 Detección de metales 7 Detección de metales Elemento a medir en segundos Producto: Hamburguesa sin metales Maquinaria: Detector de metales Promedio Calificación 7,44 7,06 No aplica 6,92 6,88 6,96 No aplica 7,92 6,74 6,12 6,86 No aplica 6,16 6,41 7,04 7,19 6,80 No aplica 7,21 7,05 6,43 6,93 6,73 6,89 No aplica 7,12 6,80 6,48 6,73 6,76 7,12 7,07 No aplica 6,92 7,45 7,73 7,82 7,03 6,57 7,03 No aplica 7,33 7,46 7,32 6,73 7,44 7,23 6,99 7,18 No aplica 7,45 7,23 7,12 6,75 6,83 6,78 7,03 7,10 6,96 No aplica 6,78 7,45 7,34 7,03 7,23 6,83 6,57 6,90 7,67 7,06 No aplica 7,57 6,74 6,58 7,34 7,27 6,99 7,04 7,38 7,54 7,35 7,18 No aplica 12 Detección de metales 6,89 7,24 7,34 7,53 7,24 7,10 7,05 6,90 6,89 7,34 7,15 No aplica 13 Detección de metales 7,34 7,01 6,99 7,23 7,48 7,07 7,00 6,78 6,92 7,13 7,10 No aplica 14 Detección de metales 6,99 6,67 7,04 7,10 7,14 7,00 7,25 6,78 7,34 7,46 7,08 No aplica 8 9 10 T T T T 7,11 6,21 7,58 7,83 7,61 7,32 6,22 6,99 6,11 6,72 6,93 7,01 6,78 6,53 6,73 6,91 6,54 7,32 6,89 6,73 7,94 6,98 7,46 7,32 7,13 6,54 6,38 6,75 8 Detección de metales 7,54 6,98 6,74 9 Detección de metales 6,43 6,83 10 Detección de metales 6,75 11 Detección de metales 2 Detección de metales 2 T T 6,77 ERE D 1 Detección de metales 1 3 4 5 6 7 T T T T Elemento Extraño Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/pieza Tiempo estandar/pieza Piezas/Hr Mujer 0% 0% 0% 7,02 7,02 512,47 Sexo del trabajador 146 Tabla 4.78. Estudio de tiempo en el área de pre-empacado S O D VA Mes de estudio: 10-2011 Hoja No: 18 de 2 Pre-empacado 3 Pre-empacado 4 Pre-empacado R E S RE Ciclos medidos 24 Elemento a medir en segundos 1 Pre-empacado Producto: Producto pre-empacada 1 2 3 T T T 1,41 1,32 1,40 1,60 1,40 1,43 1,34 1,01 HOS 4 5 6 T T T 1,37 1,79 1,69 1,33 2,15 1,30 1,20 C E R DE Maquinaria: No aplica Promedio Calificación 1,73 1,63 0,32 1,52 1,12 1,67 0,32 2,37 1,74 1,24 1,61 0,32 7 8 9 10 T T T T 1,54 1,64 *2,40 1,06 *3,54 1,54 1,66 1,78 2,43 1,81 *3,03 1,44 1,70 1,24 1,69 1,20 1,18 1,31 1,26 1,59 0,32 5 Pre-empacado 1,05 1,32 1,36 1,38 1,74 1,57 1,42 1,56 1,56 2,50 1,55 0,32 6 Pre-empacado 1,26 1,46 2,00 1,08 1,42 1,10 1,29 1,36 1,42 1,77 1,42 0,32 7 Pre-empacado 1,43 2,16 1,21 1,47 1,27 1,71 1,04 1,05 1,27 1,23 1,38 0,32 8 Pre-empacado 1,32 1,45 1,34 1,32 1,22 1,15 1,56 1,78 1,83 1,23 1,42 0,32 9 Pre-empacado 1,34 1,12 1,23 1,54 1,47 1,72 1,83 1,54 1,59 1,23 1,46 0,32 10 Pre-empacado 1,23 1,34 1,28 2,01 1,87 1,74 1,63 1,84 1,74 1,66 1,63 0,32 11 Pre-empacado 1,64 1,73 1,53 1,73 1,22 2,04 1,84 1,78 1,64 1,29 1,64 0,32 12 Pre-empacado 1,25 1,48 1,78 1,74 1,64 1,72 1,67 1,82 1,92 1,23 1,63 0,32 13 Pre-empacado 2,01 1,83 2,23 1,73 1,09 1,21 1,73 1,27 1,64 1,98 1,67 0,32 14 Pre-empacado 1,23 1,73 1,85 1,28 1,22 1,65 1,73 1,92 1,15 1,82 1,56 *Bolsa dificil de abrir *Bolsa dificil de abrir *Conversó 0,32 Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/pieza Tiempo estandar/pieza Mujer 17% 0% 17% 1,83 2,42 Sexo del trabajador Elemento Extraño Piezas/Hr 1487,60 147 Tabla 4.79. Estudio de tiempo para el transporte del producto desde el área de empacado hasta el sellado Mes de estudio: 10-2011 Hoja No: 19 de Ciclos medidos 2 Transporte a sellado S O H C ERE 1 2 3 T T 4,07 5,22 4,79 T 1 Transporte a sellado R E S RE Producto: Producto pre-empacado 24 Elemento a medir en segundos S O D VA D Maquinaria: No aplica Promedio Calificación Elemento Extraño 4,21 4,41 0,16 *Obstáculo en el camino 4 5 6 7 8 9 10 T T T T T T T 4,24 4,26 4,22 4,41 *6,55 4,23 4,08 4,42 4,34 4,32 4,84 4,47 4,38 4,29 5,00 4,24 4,44 0,16 3 Transporte a sellado 4,39 4,12 4,48 4,93 4,83 4,28 5,11 4,38 4,19 4,30 4,50 0,16 4 Transporte a sellado 4,38 4,21 4,23 4,83 4,12 4,19 4,78 4,63 4,92 4,83 4,51 0,16 5 Transporte a sellado 4,90 4,28 4,43 4,67 4,02 4,37 4,68 4,19 4,38 4,10 4,40 0,16 6 Transporte a sellado 4,38 4,54 4,28 4,59 4,29 4,38 4,10 4,48 4,38 4,29 4,37 0,16 7 Transporte a sellado 4,78 4,29 4,44 4,28 5,02 4,27 5,23 4,38 4,87 4,12 4,57 0,16 8 Transporte a sellado 4,38 4,05 4,72 4,29 4,19 4,37 4,93 5,05 4,28 5,10 4,54 0,16 9 Transporte a sellado 4,39 4,28 4,59 4,44 4,28 4,49 4,28 4,10 4,23 4,11 4,32 0,16 10 Transporte a sellado 4,28 5,13 4,33 4,20 4,28 4,49 4,56 4,51 4,29 4,79 4,49 0,16 11 Transporte a sellado 4,48 4,21 4,38 4,57 4,20 4,18 5,40 4,27 4,59 4,00 4,43 0,16 12 Transporte a sellado 5,02 4,39 4,10 4,28 4,33 *6,98 4,28 4,29 4,37 4,42 4,65 0,16 13 Transporte a sellado 4,48 4,20 4,10 4,39 4,58 4,38 4,40 4,59 5,31 4,28 4,47 0,16 14 Transporte a sellado 4,48 4,35 4,20 4,50 4,00 5,30 4,24 4,38 4,12 4,38 4,39 0,16 Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/pieza Tiempo estandar/pieza Mujer 13% 0% 13% 5,04 5,85 Sexo del trabajador *Conversó Piezas/Hr No aplica 148 Tabla 4.80. Estudio de tiempo en el área de sellado S O D VA Mes de estudio: 10-2011 Hoja No: 20 de Elemento a medir en segundos 1 Sellar empaque 2 Sellar empaque 3 Sellar empaque 4 Sellar empaque Producto: Empaque sellado R E S RE Ciclos medidos 24 1 2 3 T T T 4,96 4,95 6,60 4,89 4,38 4,28 4,38 4,57 5,48 C E R DE HOS 4 5 6 T T T 5,36 5,16 5,38 6,03 Maquinaria: Selladora Promedio Calificación Elemento Extraño *9,07 6,10 0,13 *Mal sellado 4,42 4,38 4,68 0,13 4,38 3,99 5,03 0,13 7 8 9 10 T T T T 5,07 5,38 6,64 7,84 5,20 4,18 4,57 5,12 5,48 5,13 6,58 4,30 4,48 5,49 4,29 4,44 4,99 4,38 5,43 5,03 4,23 4,95 4,77 0,13 5 Sellar empaque 4,39 4,24 4,33 4,28 4,38 4,98 4,58 4,19 4,90 4,22 4,45 0,13 6 Sellar empaque 4,59 3,88 4,39 4,59 5,49 4,30 4,39 5,00 4,39 5,32 4,63 0,13 7 Sellar empaque 4,39 4,31 4,58 4,28 4,33 5,23 4,30 4,52 4,55 4,60 4,51 0,13 8 Sellar empaque 4,29 4,50 5,31 5,29 4,24 4,59 4,99 4,13 4,39 4,51 4,62 0,13 9 Sellar empaque 4,59 4,33 4,58 4,11 4,59 5,35 5,01 4,38 4,55 4,31 4,58 0,13 10 Sellar empaque 5,49 4,58 5,03 4,59 4,19 4,50 4,18 4,59 4,44 4,13 4,57 0,13 11 Sellar empaque 5,03 4,18 4,19 5,49 4,18 4,34 4,19 4,33 4,38 4,33 4,46 0,13 12 Sellar empaque 5,04 4,38 4,58 4,31 4,59 4,20 4,19 4,57 4,69 5,40 4,59 0,13 13 Sellar empaque 4,59 4,34 4,29 4,58 4,73 4,28 4,38 5,57 5,31 4,54 4,66 0,13 14 Sellar empaque 5,37 5,01 4,38 4,59 4,26 4,13 4,28 4,23 4,75 4,58 4,56 0,13 Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/pieza Tiempo estandar/pieza Mujer 16% 0% 16% 5,35 6,20 Sexo del trabajador Piezas/Hr 580,65 149 Tabla 4.81. Estudio de tiempo en el área de empacado para hamburguesa tipo Bocca Burger Mes de estudio: 10-2011 Hoja No: 21 de R E S RE Ciclos medidos 24 Elemento a medir en segundos S O D VA S O H EC 1 T DER 2 3 4 5 6 T T T T T 7 8 9 10 T T T T Producto: Paquetes empacados en caja Maquinaria: No aplica Promedio Calificación 1 Empacado en cajas 36,16 34,46 38,90 24,28 26,68 24,72 21,45 26,25 24,33 27,62 28,49 0,26 2 Empacado en cajas 22,33 22,46 25,93 26,26 17,62 23,19 32,68 29,47 31,84 28,00 25,98 0,26 3 Empacado en cajas 28,48 29,12 31,45 32,48 32,84 27,41 25,58 27,72 28,13 29,37 29,26 0,26 4 Empacado en cajas 29,01 28,31 27,63 29,44 31,82 32,10 31,12 23,43 27,12 24,01 28,40 0,26 5 Empacado en cajas 32,09 17,74 28,93 27,16 24,57 29,17 32,50 34,01 29,54 27,14 28,29 0,26 6 Empacado en cajas 27,43 29,01 32,74 23,54 27,13 26,33 27,42 31,05 32,71 28,45 28,58 0,26 7 Empacado en cajas 27,83 26,31 26,44 28,31 27,92 32,48 27,01 27,40 32,11 33,47 28,93 0,26 8 Empacado en cajas 29,30 27,44 28,41 26,11 31,55 32,91 33,09 27,37 27,31 29,45 29,29 0,26 Elemento Extraño Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/caja Tiempo estandar/caja Cajas/Hr Mujer 17% 0% 17% 35,79 41,87 85,98 Sexo del trabajador 150 Tabla 4.82. Estudio de tiempo en el área de empacado para hamburguesa tipo King Beff Mes de estudio: 10-2011 Hoja No: 22 de S O H C E R E D 1 Empacado en caja R E S RE Ciclos medidos 24 Elemento a medir en segundos S O D VA 1 2 T T 12,41 11,53 3 4 5 6 7 8 9 10 T T T T T T T T 14,46 11,82 12,44 10,28 6,01 6,58 11,68 9,81 Producto: Paquetes empacados en caja Maquinaria: No aplica Promedio Calificación 10,70 0,15 2 Empacado en caja 9,20 8,68 7,31 10,00 8,24 10,14 11,35 10,09 12,56 8,57 9,61 0,15 3 Empacado en caja 12,01 11,89 12,45 10,56 11,72 12,41 12,63 11,72 10,41 12,13 11,79 0,15 4 Empacado en caja 6,98 12,47 12,81 11,63 7,92 9,43 11,57 11,48 10,57 11,51 10,64 0,15 5 Empacado en caja 10,72 9,35 12,24 11,64 10,47 10,01 12,45 9,21 12,31 11,72 11,01 0,15 6 Empacado en caja 11,92 11,26 12,42 12,73 12,55 8,22 12,09 11,80 12,41 11,58 11,70 0,15 7 Empacado en caja 12,45 8,30 11,41 11,26 12,51 8,23 12,03 12,74 12,54 11,26 11,27 0,15 8 Empacado en caja 9,43 8,47 10,27 11,56 12,46 11,21 9,57 12,56 11,41 12,50 10,94 0,15 9 Empacado en caja 9,46 12,57 11,13 9,48 10,57 11,21 12,47 11,11 12,49 8,21 10,87 0,15 10 Empacado en caja 12,04 9,03 12,43 11,83 12,54 11,09 7,82 12,41 9,89 9,12 10,82 0,15 11 Empacado en caja 12,47 8,93 11,41 12,09 11,47 11,31 12,80 12,54 9,02 11,47 11,35 0,15 12 Empacado en caja 12,94 9,32 8,40 8,12 10,84 12,50 11,22 12,56 9,82 10,73 10,65 0,15 Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/pieza Tiempo estandar/pieza Mujer 13% 0% 13% 12,59 14,23 Sexo del trabajador Elemento Extraño Piezas/Hr 252,99 151 Tabla 4.83. Estudio de tiempo para la colocación del producto empacado en la estiba Mes de estudio: 10-2011 Hoja No: 23 de R E S RE Ciclos medidos 24 Elemento a medir en segundos S O D VA S O H C E R E D Producto: Empaques en estiba Maquinaria: No aplica Promedio Calificación 1,31 2,28 0,06 2,48 2,00 0,06 1,54 1,72 1,96 0,06 3,27 2,41 2,20 0,06 2,34 2,17 2,31 2,20 0,06 2,26 2,46 2,12 1,57 2,13 0,06 1,73 2,01 1,11 2,93 2,33 2,60 0,06 2,30 2,80 2,37 2,10 1,39 1,83 2,89 0,06 1,20 3,02 3,27 1,00 1,30 1,73 1,01 1,81 0,06 3,01 2,59 2,18 1,73 1,47 2,18 1,22 2,05 0,06 1,43 2,83 1,53 1,67 1,30 2,48 1,56 2,09 1,74 0,06 2,03 3,81 2,48 2,01 2,56 1,76 2,55 2,41 2,27 0,06 2,43 2,57 2,11 3,04 2,17 1,57 2,49 2,54 3,01 2,50 0,06 2,18 2,49 3,05 2,18 2,59 3,01 2,57 2,16 2,74 2,56 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 T T T T T T T T T T 1 Transporte a estiba 2,14 3,22 2,17 1,43 2 Transporte a estiba 2,34 1,72 2,48 1,12 5,79 2,02 2,32 1,37 1,00 2,49 2,38 1,17 1,46 2,37 3 Transporte a estiba 1,01 2,02 2,71 4 Transporte a estiba 2,48 2,61 1,38 2,46 1,46 2,32 2,01 2,33 1,41 1,73 2,35 1,37 3,01 5 Transporte a estiba 1,83 2,48 3,10 2,18 1,48 2,47 1,66 6 Transporte a estiba 2,93 1,27 3,01 3,27 1,47 0,89 7 Transporte a estiba 1,51 2,47 2,16 1,44 *8,31 8 Transporte a estiba 2,92 1,03 3,28 *8,91 9 Transporte a estiba 1,03 2,39 2,18 10 Transporte a estiba 2,03 1,68 2,38 11 Transporte a estiba 1,38 1,11 12 Transporte a estiba 1,32 1,72 13 Transporte a estiba 3,05 14 Transporte a estiba 2,65 *Mal posicionamiento *Conversó 0,06 Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/pieza Tiempo estandar/pieza Mujer 12% 0% 12% 2,36 2,64 Sexo del trabajador Elemento Extraño Piezas/Hr No aplica 152 Tabla 4.84. Estudio de tiempo para el transporte del producto desde el área de empacado hasta la cava de congelación Mes de estudio: 10-2011 Hoja No: 24 de 24 C E R DE Elemento a medir en minutos 1 2 3 T T 1 Transporte a cava 1,01 2 Transporte a cava S O D VA R E S E R Ciclos medidos HOS Producto: Empaques almacenados Maquinaria: No aplica Promedio Calificación 1,34 1,54 0,07 2,32 1,43 1,43 0,07 1,23 1,52 1,59 1,50 0,07 1,33 2,09 1,45 1,59 4 5 6 7 8 9 10 T T T T T T T T 2,02 1,23 2,01 1,54 1,52 1,34 1,22 2,21 1,23 1,56 1,43 1,10 1,08 1,34 1,37 1,48 3 Transporte a cava 1,56 1,23 1,31 1,15 1,09 2,15 2,16 4 Transporte a cava 1,34 1,03 1,54 1,24 2,38 2,12 1,42 0,07 Hombre Tolerancia Otros Tolerancia total Tiempo normal/pieza Tiempo estandar/pieza Mujer 11% 0% 11% 2,02 2,20 Sexo del trabajador Elemento Extraño Piezas/Hr No aplica 153 En la tabla resumen que se muestra a continuación, se encuentran el tiempo estándar de ejecución para cada una de las actividades, junto con la cantidad de productos que se pueden producir por hora en dichas actividad, estos tiempos fueron determinado mediante los cálculos realizados utilizando el instrumento de recolección de datos para estudios de tiempo mostrado con anterioridad. Tabla 4.85. Tabla resumen del estudio de tiempo Tiempo normal por actividad ejecutada Actividad S HO C E R DE OS D A V Tiempo Sexo Rdel E S RE trabajador estándar Productos por hora de trabajo Transporte de cesta a báscula Hombre 1,51 seg No aplica Pesado en báscula Hombre 2,44 seg No aplica Transporte de báscula a sierra Hombre 2,02 seg No aplica Desembolsar colágeno Hombre 16,82 seg No aplica Pre-quebrantamiento con sierra Hombre 1,72 seg No aplica Transporte a molino grueso Hombre 4,61 seg No aplica Moler carne en un molino de molienda gruesa Máquina 2,44 seg 1475,41 Transporte mediante tornillo sin fin Máquina 33,47 seg 107,56 Moler carne en un molino de molienda fina Máquina 5,38 seg 669,14 Transporte mediante tornillo sin fin Máquina 27,92 seg 128,94 Dar forma a la carne en la formadora Nº1 Máquina 1,00 seg 3600,00 Dar forma a la carne en la formadora Nº2 Máquina 0,99 seg 3636,36 154 Tabla 4.85. Continuación Productos Sexo del Tiempo trabajador estándar Transporte manual al túnel de enfriamiento Hombre 1,39 seg 2589,93 Enfriamiento de hamburguesa Bocca Burger Máquina 21,51 min 167,33 Enfriamiento de hamburguesa King Beff Máquina 14,09 min 255,55 Transporte mediante cinta transportadora Máquina Actividad OS 23,26 seg D A RV por hora de trabajo 154,77 E S E R Detección de metales en el producto Máquina S O H C E R E Pre-empacado Mujer D de productos 7,02 seg 512,47 2,42 seg 1487,60 Transporte manual al área de sellado Hombre 5,85 seg No aplica Sellado de productos Mujer 6,20 seg 580,65 Empacado de hamburguesas Bocca Burger Hombre 41,87 seg 85,98 Empacado de hamburguesas King Beff Hombre 14,23 seg 252,99 Posicionamiento en estiba Hombre 2,64 seg No aplica Transporte a túnel de congelación Hombre 2,20 min No aplica Al calcular el tiempo total que tarda la línea de hamburguesas de MINCO en producir un unidad de estos producto, los resultados otorgados por estos cálculos se muestran en la siguiente tabla. 155 Tabla 4.86. Tiempo estándar total para cada tipo de hamburguesa Tiempo estándar Tiempo estándar (segundos) (minutos) Hamburguesa Bocca Burger 1618,70 26,98 Hamburguesa King Beef 1129,06 18,82 Tipo de producto OS D A Durante el transcurso de esta investigación se realizaron RV estudios de calidad E S E de MINCO para determinar si R en la línea de producción de hamburguesas S HOcontrolado y estable, para ello se tomaron C dicho proceso se encuentra E R E D muestran de las dos variables más influyentes en el mismo, las cuales son, la 4.3. Estudio de calidad temperatura de la carne de las distintas etapas del proceso, y el nivel de oxigeno en dichas etapas. La primera variable nombrada se relaciona con la calidad del producto, con motivo de que ésta puede verse influenciada por grandes variaciones de la temperatura durante la fabricación del producto. Una temperatura muy alta en alguna etapa del proceso puede ocasionar que los productos que resulten de este lote en particular, no cumplan con las condiciones necesarias para ser comercializados al comenzar su proceso natural de descomposición, lo cual solo puede evitarse al mantener en todo momento la temperatura de la carne bajo cero grados centígrados. En cuanto a la segunda variable evaluada mencionada anteriormente, cabe destacar que esta se relaciona con la seguridad de los trabajadores, ya que un bajo nivel de oxígeno en alguna etapa del proceso, puede ocasionar que los trabajadores que se encuentran en ella sufran de problemas respiratorios capaces de poner en riesgo su salud. Para efectos del estudio es importante mencionar que los niveles promedios de oxígeno en la atmósfera son de aproximadamente 20,9% de presencia de este gas, pero debido a que en la 156 línea en donde se realizaron los estudios existe una gran cantidad de nitrógeno en el ambiente, producto del gas que deja escapar el túnel de enfriamiento al momento de despedir una unidad de su línea de proceso, se estableció como requisito de seguridad, que el nivel de oxígeno en el ambiente en ningún momento descienda del 18%, ya que este representa el porcentaje mínimo de oxígeno que el cuerpo humano puede tolerar sin que éste afecte su salud. Con motivo de visualizar con mayor facilidad el comportamiento de estas dos variables en el proceso, se tomaron una cantidad de muestras suficientes para OS D A RV construir las gráficas de control del tipo, media vs rango, las cuales pueden observarse en el anexo 5 y 6 de esta investigación, junto con los rangos SE E R importante mencionar que debido a que en cada etapa del proceso se tomaron OS H C E R una cantidadD deE subgrupos igual a veinte, con cinco muestras para cada uno, calculados para cada muestra, rangos promedios y medias muestrales. Es los valores de los factores a considerar para los cálculos de los límites de control de las gráficas serán en todo momento los siguientes: A2 = 0,577 D3 = 0 D4 = 2,115 4.3.1. Estudio de calidad para la temperatura de la carne 4.3.1.1. Gráficas de control para la temperatura de la carne A continuación se muestran las gráficas que representan el comportamiento de la temperatura en cada etapa del proceso, anexo con el cálculo de los datos necesarios para representar dichos gráficos. Es pertinente mencionar que las tomas de las temperaturas se realizaron desde el momento en que la materia prima sale en el molino grueso, hasta la salida de las hamburguesas formadas y congeladas del túnel de enfriamiento, debido a que la temperatura en el resto del proceso es sumamente baja permitiendo que el producto se conserve adecuadamente. 157 Las ecuaciones a utilizar con motivo de realizar los cálculos necesarios para la construcción de la gráfica de control pueden observarse en el capítulo dos de esta investigación, más específicamente se utilizaran las ecuaciones comprendidas dentro de la 2.21 a la 2.27 de dicha sección. Gráfica X (barra) en salida del molino grueso Tabla 4.87. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida del molino grueso Formula Resultado H EC R E D OS D A RV E S E R OS Figura 4.9. Gráfica X (barra) en la salida del molino grueso 158 Gráfica R en salida del molino grueso Tabla 4.88. Cálculos para gráfica R en la salida del molino grueso Formula Resultado H EC R E D OS D A RV E S E R OS Figura 4.10. Gráfica R en la salida del molino grueso Tal como se pudo notar en ambas gráficas de control, en todo momento la temperatura del la carne permanece por debajo del límite exigido por la compañía debido a que la misma supera los cero grados centígrados. Dentro de la gráfica de la media se puede observar que el primer punto se sale de los límites de control pero al salirse este por el lado negativo de la misma, no ocasiona problemas para el producto, cabe destacar que debido al comportamiento que presenta la gráfica se puede decir que la el proceso es relativamente estable. En cuanto se refiere a la gráfica de control para el rango, las conclusiones no son iguales, debido a que se observa una gran variabilidad entre los subgrupos, aunque ninguno de ellos sobrepasa los límites de control, por lo cual se puede 159 concluir que el proceso en este punto, aunque en lo que respecta al comportamiento de la media es estable, el mismo presenta una variabilidad relativamente alta que puede ocasionar el cualquier momento que una serie de subgrupos comiencen a salirse de los límites de control establecidos, poniendo en riesgo la inocuidad del producto. Gráfica X (barra) en salida del molino fino Tabla 4.89. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida del molino fino OS D A RV Formula Resultado H EC R E D E S E R OS Figura 4.11. Gráfica X (barra) en la salida del molino fino 160 Gráfica R en salida del molino fino Tabla 4.90. Cálculos para gráfica R en la salida del molino fino Formula Resultado H EC R E D OS D A RV E S E R OS Figura 4.12. Gráfica R para la salida del molino fino En esta etapa del proceso de producción pareciera que el proceso es poco estable, debido a que tal como se observo en la gráfica de la media, al comienzo de la misma el proceso mantenía una estabilidad aceptable, hasta el punto en que se tomo la temperatura del subgrupo número trece, el cual sobrepaso los límites de control ocasionando que el proceso se descontrole, tal como señalan el resto de los subgrupos siguientes, los cuales se mantienen por debajo de la media calculada, lo cual puede indicar que en ese momento la máquina comenzó a presentar fallas ocasionando que los subgrupos subsecuentes se desviaran de la media. Al observar la gráfica que representa el comportamiento del rango en esta actividad, se puede visualizar que aunque, de igual manera como sucedió en la gráfica de la media el subgrupo número trece presento una alteración de la 161 media importante, el mismo no sobrepaso los límites de control establecidos y el proceso no se descontrolo luego de su aparición, lo cual indica claramente que en lo que respecta a esta etapa del proceso, el problema que presenta la misma se refiere a que éste es relativamente incapaz de mantener la temperatura de la carne de manera estable en el tiempo, aunque el proceso puede considerarse poco variable. Gráfica X (barra) en salida de la formadora Tabla 4.91. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida de la formadora Formula H EC R E D S E R OS E OS D A RV Resultado Figura 4.13. Gráfica X (barra) en salida de la formadora Gráfica R en salida de la formadora 162 Tabla 4.92. Cálculos para gráfica R en la salida de la formadora Formula Resultado H EC R E D OS D A RV E S E R OS Figura 4.14. Gráfica R en salida de la formadora En estas dos gráficas presentadas con anterioridad se puede observar que en cuanto se refiere a la estabilidad del proceso, se puede decir que la misma no presenta problemas en este aspecto, debido a que aunque dos de los subgrupos medidos sobrepasan los límites de control establecidos, esto pudo ser ocasionado por error en la medición o porque los límites de control para la misma son muy estrechos ocasionando que fácilmente uno de los puntos se salga de los mismos. El grave problema que presenta esta actividad es la gran variabilidad que presenta la temperatura, esto puede deberse a un mal funcionamiento de las máquinas formadoras, las cuales son incapaces de mantener la temperatura de la carne pareja en todo momento, ocasionando que exista una diferencia considerada entre las temperatura de las muestras, colocando en evidencia que en un futuro es probable, que debido a la excesiva variabilidad de esta variable en la formadora, lotes enteros presenten temperaturas que superen los 163 cero grados centígrados antes de entrar en el túnel de enfriamiento, lo cual puede generar que las condiciones del producto final se vean afectadas negativamente. Gráfica X (barra) en salida del túnel de enfriamiento Tabla 4.93. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida del túnel de enfriamiento Formula Resultado H EC R E D OS D A RV E S E R OS Figura 4.15. Gráfica X (barra) en salida del túnel de enfriamiento Gráfica R en salida del túnel de enfriamiento 164 Tabla 4.94. Cálculos para gráfica R en la salida del túnel de enfriamiento Formula Resultado H EC R E D OS D A RV E S E R OS Figura 4.16. Gráfica R en salida del túnel de enfriamiento Tal como se puede notar en las dos gráficas de control mostradas anteriormente, las temperaturas que alcanza el producto al final de el túnel de enfriamiento son bastante bajas, lo cual permite que sea muy difícil que un subgrupo presente temperaturas mayores a los cero grados centígrados, por lo cual la inocuidad del producto se mantiene en todo momento. Es importante mencionar para este caso, que aunque el proceso no presenta ninguna amenaza evidente al producto, una falla en la estabilidad o en la variabilidad en el mismo, con el tiempo puede generar consecuencias para el proceso. Dentro de la gráfica realizada para evaluar la evaluación del rango, se puede notar que el subgrupo número dieciocho sobrepaso los límites de control por un amplio margen, cabe destacar que esta anormalidad ocurrió debido a que el operador de la máquina regulo de forma incorrecta la velocidad de la cinta transportadora que presenta el túnel, lo cual ocasiono que éste lote de producto estuviese un menor tiempo 165 dentro de este proceso, aumentando considerablemente su temperatura (esto no representa ningún efecto negativo sobre el producto), logrando de esta forma que la gráfica captase esta anomalía que inmediatamente fue solventada. Al observar de manera detallada la gráfica que corresponde al comportamiento de la media en el proceso, la misma pareciera poseer una baja estabilidad debido a que dos de los veinte subgrupos que en ellas se representan sobrepasan los límites de control, clara señal de que el proceso OS D A RV está en descontrol. De igual manera ocurre para la gráfica que refleja el comportamiento del rango la cual presenta una variabilidad relativamente SE E R S por su alta cantidad de subgrupos que media del proceso y noH elO rango, C E sobrepasan límites establecidos. Debido a que la causa de que uno de ER Dlos alta aunque podría decirse que para este casi el problema lo presenta la los subgrupos se saliese de los límites de especificación puede atribuirse a una causa asignable (en este caso el operador), para analizar de manera adecuada esta etapa del proceso el subgrupo número dieciocho ha de desecharse de las muestras con motivo de analizar el comportamiento de ambas gráficas sin la presencia de problemas que puedan ser atribuidos a causas asignables. A continuación se muestran tanto los cálculos de los límites de control, como las gráficas de la media y el rango de esta etapa del proceso eliminando el subgrupo especificado anteriormente. Gráfica X (barra) en salida del túnel de enfriamiento, estudio corregido 166 Tabla 4.95. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida del túnel de enfriamiento, estudio corregido Formula Resultado H EC R E D OS D A RV E S E R OS Figura 4.17. Gráfica X (barra) en salida del túnel de enfriamiento, estudio corregido Gráfica R en salida del túnel de enfriamiento, estudio corregido 167 Tabla 4.96. Cálculos para gráfica R en la salida del túnel de enfriamiento, estudio corregido Formula Resultado H EC R E D OS D A RV E S E R OS Figura 4.18. Gráfica R en salida del túnel de enfriamiento, estudio corregido Tal como se puede observar en las gráficas anteriores, al eliminar el subgrupo que presentaba problemas debido a un mal ajuste de la máquina por parte del operario, la gráfica que representa la media del proceso permanece siendo inestable al tener nuevamente dos subgrupos de muestras que sobrepasan los límites de control establecidos que para este caso serían los subgrupos seis y dieciséis. En cuanto respecta al comportamiento del rango, se puede observar que aunque ningún subgrupo sobrepaso los límites de control establecidos, la gráfica presenta una variabilidad más acentuada que la mostrada anteriormente en la gráfica previa su corrección, esto se debe a que los límites de control se estrecharon, haciendo más evidente la alta variabilidad que 168 presenta la temperatura de la carne en este proceso, aunque el mayor problema para este caso radica en la estabilidad del proceso, debido a que como se mencionó anteriormente, dos de los diecinueve subgrupos sobrepasan los límites de control. 4.3.1.2. Análisis de la capacidad para la temperatura del producto Con motivo de evaluar la capacidad del proceso, se calcularon los índices de OS D A RV capacidad para cada etapa estudiada del mismo, utilizando como límites de especificación, los exigidos por MINCO para asegurar tanto la inocuidad del SE E R S alrededor del proceso, como la seguridad de los trabajadores, al analizar la O H C E R el proceso de mantener los nivel de oxígeno en el capacidad que presenta DE producto, en lo referido al análisis del comportamiento de la temperatura ambiente a una cota que asegure la salud de los trabajadores, tal como se observará en el punto 2.2.2 de esta investigación. Para efecto de los cálculos a realizarse, se utilizaron las definiciones y ecuaciones expresadas en el capítulo dos, de esta investigación. Cabe destacar que con motivo de calcular la desviación estándar en cada actividad el valor de la variable d2 a de ser 2,326, tomando en cuenta que en todas las mediciones se tomaron cinco muestras. Para efectos de cálculo para el análisis de la capacidad del proceso para mantener la temperatura de la carne durante el proceso, es importante mencionar que para que pueda crearse de manera uniforme la hamburguesa en la máquina formadora, la carne debe tener una temperatura que se encuentre entre los -2ºC y 2ºC. Para el resto del proceso las exigencias en cuanto a los límites exigidos por la empresa son menores, la temperatura de la carne en ningún momento puede superar los 2ºC, debido a que una temperatura superior a esta puede significar que la inocuidad del productos se vea comprometida. A continuación se 169 muestran los cálculos efectuados para evaluar si el proceso es capaz de producir según esos límites establecidos de temperatura. Salida del molino grueso A continuación se muestran las variables calculadas y especificadas por la empresa, necesarias para evaluar la capacidad del proceso, de igual forma se denotaran estas variables en las actividades subsecuentes. Rango medio = 1,86 Desviación estándar calculada = 0,7997 Limite de especificación superior = 2ºC OS D A RV E S E R Media calculada = -1,73ºC OS H C E DER Limite de especificación inferior = No aplica Tabla 4.97. Evaluación de la capacidad en la salida del molino grueso Formula Resultado Según el resultado otorgado por los cálculos efectuados se puede decir que efectivamente el proceso es capaz de mantener una temperatura inferior a los 2ºC en la salida del molino grueso, debido a que Cps calculado es mayor a 1, lo cual garantiza que la inocuidad del producto no se verá afectada en esta etapa del proceso al subir la temperatura a niveles riesgosos para el mismo. Salida del molino fino Las variables a utilizar para encontrar los índices de capacidad se muestran a continuación. 170 Rango medio = 0,75 Desviación estándar calculada = 0,3224 Limite de especificación superior = 2ºC Limite de especificación inferior = No aplica Media calculada = -2,45ºC Tabla 4.98. Evaluación de la capacidad en la salida del molino fino OS D A RV Formula Resultado H EC R E D E S E R OS Tal como se observa en el calculo del Cps mostrado anteriormente, dentro de la salida del producto por el molino fino, el proceso es sumamente capaz de mantener en todo momento la temperatura por debajo de límite de seguridad establecido por MINCO, significando que esta etapa del proceso no presenta ningún riesgo para el producto que por este molino circula. Salida de la formadora A continuación se muestran las variables necesarias para calcular los índices de capacidad necesarios. Rango medio = 0,72 Desviación estándar calculada = 0,3095 Limite de especificación superior = 2ºC Limite de especificación inferior = -2ºC Media calculada = -2,09ºC Valor nominal calculado = 0ºC 171 Tabla 4.99. Evaluación de la capacidad en la salida de la formadora Formula Resultado H EC R E D OS D A RV E S E R OS Observando los resultados arrojados por los cálculos efectuados, se puede concluir que mientras el producto se encuentra en la formadora la misma es capaz de mantener la temperatura del mismo en un rango inferior a los 2ºC establecidos por MINCO, pero en cuanto respecta a el límite inferior de control, el proceso es incapaz de mantener la temperatura de la carne a una temperatura superior a los -2ºC, generando como consecuencia que el Cpk sea menor al Cpm calculado, lo cual indica que el proceso presenta un problema de variabilidad, el cual debe de ser controlado si se aspira que el proceso sea capaz de mantener la temperatura de la carne dentro de los límites de control establecido por la empresa para lograr que la hamburguesa puede formarse adecuadamente. Salida del túnel de enfriamiento Las variables que se muestran a continuación, se utilizaron para calcular los índices de capacidad en esta actividad. Rango medio = 6,43 Desviación estándar calculada = 2,7644 Limite de especificación superior = 2ºC Limite de especificación inferior = No aplica 172 Media calculada = -17,56ºC Tabla 4.100. Evaluación de la capacidad en la salida del túnel de enfriamiento Formula Resultado OS D A RV SE E R En lo que respecta a la temperatura OS del producto a la salida del túnel de H C congelación, utilizando ERElos datos obtenidos luego de eliminar el subgrupo que D presentaba variaciones atribuibles a fallas del operador, puede decirse con propiedad que el mismo es capaz de mantener la temperatura del mismo en un rango mucho menor al exigido por la empresa, por lo que la inocuidad de la carne no se vería afectada en ningún momento. Es importante mencionar que esta etapa del proceso disminuye la temperatura del producto considerablemente, lo cual ocasiona que el mismo se mantenga en buenas condiciones en las etapas siguientes del proceso, por lo que la medición del comportamiento de esta variable en el resto del proceso se torna irrelevante. 4.3.1.3. Estado de la temperatura de la carne en el proceso De manera de visualizar de forma más sencilla el estado actual de la temperatura del proceso, a continuación se muestra una tabla resumen en donde se observa el comportamiento de dicho estado, el cual fue evaluado con anterioridad. 173 Tabla 4.101. Estado de la temperatura de la carne en el proceso Etapa del proceso Salida del molino grueso Salida del molino fino Salida de la formadora Salida del túnel de enfriamiento Estabilidad Capacidad Muy variable Capaz Variable Capaz Muy variable Incapaz Variable OS D A RV Capaz Muy variable Capaz Relativamente Variabilidad estable Inestable Relativamente estable Inestable E S E R Salida del túnel de enfriamiento, S HO Inestable C estudio corregido E DER Tal como se puede observar en la tabla resumen existen graves problemas en la línea en cuanto a la estabilidad y variabilidad de la temperatura en el proceso, por lo cual MINCO debe enfocar sus esfuerzos en disminuir estos problemas con los cuales se mejorará la capacidad del proceso como consecuencia, mejorando la calidad de los productos que en esta línea se producen. 4.3.2. Estudio de calidad para el nivel de oxígeno en el proceso 4.3.2.1. Gráficas de control para el nivel de oxígeno en el ambiente De igual manera como se realizaron las gráficas de control para la temperatura de la carne en el proceso, se realizaron para el nivel de oxígeno en el ambiente, a diferencia de que al momento de la toma de las muestras, las mismas se realizaron en cada estación de trabajo para medir con esto el comportamiento de dicha variable alrededor de todo el proceso, y con ello concluir si el proceso de producción representa algún riesgo a la salud y bienestar de los trabajadores de la línea. 174 Gráfica X (barra) en el área de molinos Tabla 4.102. Cálculos para gráfica X (barra) en el área de molinos Formula Resultado H EC R E D OS D A RV E S E R OS Figura 4.19. Gráfica X (barra) en el área de molinos 175 Gráfica R en el área de molinos Tabla 4.103. Cálculos para gráfica R en el área de molinos Formula Resultado H EC R E D OS D A RV E S E R OS Figura 4.20. Gráfica R en el área de molinos Como se puede observar en las gráficas de control para el nivel de oxígeno en el ambiente en el área de molinos, el proceso pareciese no poseer estabilidad ni invariabilidad, debido a que ambas gráficas, tanto la de la media como la del rango presentan características claves que permiten razones dichas acotaciones. En cuanto se refiere a la gráfica de la media, puede observarse que la misma presentaba un comportamiento aleatorio normal hasta el momento en que se toman las muestras de los subgrupos 14, 15 y 16, los cuales sobrepasan los límites de control establecidos, ocasionando que se coloque en duda la estabilidad del oxígeno en esta etapa del proceso. 176 Al observar detenidamente la gráfica del rango, puede visualizarse que la misma presenta una variabilidad importante en todo su trayecto, lo cual indica de manera clara que en esta área del proceso, el problema de mayor importancia es en lo que se refiere a la variabilidad en el mismo, esto indica que dentro del área de los molinos el nivel de oxígeno en el ambiente puede variar de manera considerable en el transcurso del tiempo. Es importante resaltar que aunque ambas gráficas muestran un comportamiento anormal del nivel de oxígeno en esta área del proceso, estos OS D A RV nivel siempre se mantienen sobre los límites de seguridad mínimos exigidos, en otras palabras, en ningún momento el nivel de oxígeno en el ambiente es SE E R representa un riesgo a la salud OdeSlos trabajadores a diferencia de las zonas H C REse observará en las siguientes gráficas siguientes a ésta DEcomo menor al 18% de concentración, por lo que esta área en específico no Gráfica X (barra) en el área de formadoras Tabla 4.104. Cálculos para gráfica X (barra) en el área de formadoras Formula Resultado 177 Tabla 4.21. Gráfica X (barra) en el área de formadoras OS D A RV SE E R S Gráfica R en el área deO formadoras H C E R E D Tabla 4.105. Cálculos para gráfica R en el área de formadoras Formula Resultado Figura 4.22. Gráfica R en el área de formadoras 178 Tal como se puede notar de manera evidente en estás gráficas, el nivel de oxígeno en el área de las formadoras es muy inestable, debido a que siete subgrupos de los veinte observados se salen de los límites de control establecidos, cabe destacar que el hecho más preocupante en esta gráfica es que a partir del subgrupo número trece todos los subgrupos siguientes comienzan a descender, lo cual indica que el nivel de oxígeno en el ambiente comenzó a disminuir de manera abrumadora, ocasionando que la salud de los trabajadores puede verse afectada. OS D A RV Es importante mencionar que los límites de control para la gráfica de la media son estrechos, lo cual puede ser atribuido a que la media del proceso está muy SE E R S en ésta es de 18,05 %, encontrándose la gráfica, el límite de control inferior O H C E cerca del límite DEdeRseguridad permisible, indicando que en esta zona del desviada, esto puede ser muy riesgoso debido ya que tal como se observa en proceso el nivel de oxígeno en el ambiente es muy bajo y probablemente el proceso es incapaz de mantener este nivel sobre los límites de seguridad, esto se evaluará más adelante en la sección de cálculo de los índices de capacidad. Cabe destacar que aunque el proceso no es estable , la gráfica del rango indica que el mismo presenta una variabilidad aparentemente controlada, lo cual indica nuevamente que el problema en esta área se encuentra en la media del proceso y no en el rango de las mediciones. Gráfica X (barra) en el pasillo del túnel de enfriamiento Tabla 4.106. Cálculos para gráfica X (barra) en el pasillo del túnel de enfriamiento Formula Resultado 179 Tabla 4.106. Continuación H EC R E D OS D A RV E S E R OS Figura 4.23. Gráfica X (barra) en el pasillo del túnel de enfriamiento Gráfica R en el pasillo del túnel de enfriamiento Tabla 4.107. Cálculos para gráfica R en el pasillo del túnel de enfriamiento Formula Resultado 180 OS D A RV Figura 4.24. Gráfica R en el pasillo del túnel de enfriamiento H EC R E D E S E R OS Si se observa la gráfica de la media para esta área mostrada anteriormente, se puede visualizar que de igual manera como ocurrió para las gráficas que expresaban el comportamiento del nivel de oxígeno para el área de las formadoras, en el pasillo la gráfica de la media sigue un comportamiento descendente a partir del punto doce, además de que la mayoría de los subgrupos encontrados medidos se encuentran fuera de los límites de control calculados, lo cual es una prueba clara de que el nivel de oxígeno en esta zona esta fuera de control, esto puede notarse tanto en la gráfica de la media (presentando un descontrol en la estabilidad del proceso), como en la de rango, la cual posee una variabilidad bastante alta entre los subgrupos estudiados. Al observar los límites de control calculados para la gráfica de la media, resalta el límite de control inferior, debido a que este se encuentra por debajo de los límites de seguridad mínimos exigidos, indicando que esta zona de trabajo representa un riesgo inminente para la salud de los trabajadores al presentar de manera regular niveles de oxígeno muy bajos, debido a la baja estabilidad y alta variabilidad que presentaron las muestras tomadas. Resulta pertinente mencionar que debido a que en el mercado no existe un túnel de enfriamiento que posea las medidas que la línea de producción de hamburguesas que MINCO necesitaba, se tomaron dos túneles de iguales 181 dimensiones y se unieron mediante una empacadura para evitar la fuga de nitrógeno al ambiente. Debido a que esta zona del proceso es la que presenta la media más baja, esto puede ser atribuido a un mal sellado de las empacaduras mencionadas, que permite que un flujo constante de nitrógeno sea expulsado al ambiente disminuyendo el porcentaje de oxígeno a través de la línea. Gráfica X (barra) en la salida del túnel de enfriamiento Tabla 4.108. Cálculos para gráfica X (barra) en la salida del túnel de OS D A RV enfriamiento Formula H EC R E D E S E R OS Resultado Figura 4.25. Gráfica X (barra) en la salida del túnel de enfriamiento 182 Gráfica R en la salida del túnel de enfriamiento Tabla 4.109. Cálculos para gráfica R en la salida del túnel de enfriamiento Formula Resultado H EC R E D OS D A RV E S E R OS Figura 4.26. Gráfica R en la salida del túnel de enfriamiento Observando las gráficas de control anteriores, se visualiza, tal como en las dos zonas analizadas anteriormente, que el nivel de oxígeno es poco estable al observar la gráfica de la media, la cual presenta varios subgrupos que sobresalen de los límites de control establecidos, aunque a diferencia de las gráficas analizadas anteriormente, en este caso la gráfica de la media no presenta ningún comportamiento descendiente que pueda significar un descontrol en el proceso. Es de importancia mencionar que aunque los puntos graficados no presentan un comportamiento establecido, de igual forma como sucedió en las dos zonas anteriores el límite de control inferior es bastante bajo aunque no es menor al límite mínimo de seguridad. Estos límites de control bajos evidencian que el 183 mayor problema presente en esta etapa del proceso está en la media del mismo, la cual se encuentra desviada, ocasionando que los límites que la estabilidad en el proceso sea baja. En lo que se refiere a la variabilidad del proceso, la misma puede definirse como alta, debido a que la gráfica que representa el comportamiento del rango a través de los subgrupos, muestra doce puntos consecutivos por debajo del límite central, evidencia clara de que el nivel de oxígeno en esta zona está fuera de control, lo cual puede ser ocasionado por una fuga excesiva de OS D A Gráfica X (barra) en el área de empacadoRV SE E R Tabla 4.110. Cálculos para gráfica X (barra) en el área de empacado OS H C E DER nitrógeno en la salida del túnel de enfriamiento. Formula Resultado 184 OS D A RV Figura 4.27. Gráfica X (barra) en el área de empacado H EC R E D E S E R OS Gráfica R en la salida del túnel de enfriamiento Tabla 4.111. Cálculos para gráfica R en el área de empacado Formula Resultado Figura 4.28. Gráfica R en el área de empacado 185 Tal como se observa en las gráficas de control construidas para el nivel de oxígeno en esta área de trabajo, este nivel es mucho más estable que en las tres zonas estudiadas anteriormente, colocando a la zona de molinos y esta, como las que representan el menor riesgo para la salud de los trabajadores. Al observar detalladamente la gráfica de control para la media en esta zona, se puede visualizar que aunque la misma presenta una estabilidad relativa, el subgrupo número catorce sobrepasa uno de los límites de control, lo cual puede indicar que en ese momento el nitrógeno que se escapa de manera OS D A RV continua de la salida del túnel de enfriamiento pudo haber aumentada ocasionando que el nivel de oxígeno disminuya, ocasionando que un subgrupo SE E R de los trabajadores al superar OlosS 18% mínimos que se exigen, si pueden H C REdescontrol en el proceso que puede atribuirse a una representar un ligero DE presente estas características, que aunque no representan un peligro a la salud causa específica de mayor importante como puede ser la fuga de este gas en alguna etapa del mismo. La variabilidad del proceso puede definirse como alta, al observar la gráfica de control que evalúa esta variable, mayormente la variabilidad en la muestras puede evidenciarse desde el subgrupo seis, debido a que desde este subgrupo hasta el trece, se presentan de manera consecutivas siete puntos por debajo de el límite central de control, y luego la gráfica comienza a variar considerablemente lo cual deja en evidencia el existente descontrol que presenta el rango de los subgrupos tomados. 4.3.2.2. Análisis de la capacidad para el nivel de oxígeno en el ambiente Con motivo de evaluar la capacidad del proceso de mantener los niveles de oxígeno en la línea de producción por encima de los límites de seguridad mínimos permisibles, es de gran importancia conocer que se considera un nivel de oxígeno inseguro todo aquel porcentaje de este gas menor a 18% de concentración, por lo cual para efecto de los cálculos y evaluación de los índices de capacidad se tomará este valor como límite de especificación inferior. 186 De igual forma, es pertinente mencionar que no se evaluarán los índices Cps, debido a que éste no afecta la calidad del ambiente al referirse a el límite de especificación superior, el cual para este caso de estudio no resulta en valores relevantes. Área de los molinos A continuación se muestran las variables calculadas y especificadas por MINCO necesarios para realizar el calculo de los índices de capacidad en cuestión. Rango medio = 0,72 SE E R S = No aplica Limite de especificación superior O H C RE inferior = 18% Limite D de E especificación Desviación estándar calculada = 0,3095 OS D A RV Media calculada = 19,98% Tabla 4.112. Evaluación de la capacidad en el área de molinos Formula Resultado Tal como se puede observar en los cálculos resultantes del estudio de la capacidad en el área de molinos, la línea de producción es capaz de mantener los niveles de oxígeno a un medida segura para los trabajadores, es decir, por encima del 18% de concentración en todo momento. Área de las formadoras 187 Las variables a utilizar para calcular los índices de capacidad para esta área se encuentran a continuación. Rango medio = 1,22 Desviación estándar calculada = 0,5245 Limite de especificación superior = No aplica Limite de especificación inferior = 18% Media calculada = 18,75% OS D A RV Tabla 4.113. Evaluación de la capacidad en el área de las formadoras Formula H EC R E D E S E R OS Resultado Observando los resultados arrojados por el análisis de capacidad realizado, se puede notar que Cpi calculado es mucho menor a uno, por lo cual el proceso en definitiva no es capaz de mantener un nivel de oxígeno apropiado en esta zona de la línea productiva, representando un alto riesgo a la salud de los trabajadores que en ella laboran. Un nivel de oxígeno inferior a 18% constituye un riesgo a la salud, debido a que personifica las condiciones existentes en un páramo, condiciones en las cuales una persona no adaptada a estas, puede sufrir serios problemas a la salud al no suministrarle el oxígeno suficiente a su organismo. Este problema si no es controlado puede generar como consecuencias implicaciones legales al matadero por parte de los trabajadores. Pasillo del túnel de enfriamiento 188 A continuación se muestran las variables que intervienen de forma directa en los cálculos a realizar para evaluar la capacidad del proceso de mantener los niveles de oxígeno aptos para los trabajadores Rango medio = 0,87 Desviación estándar calculada = 0,3740 Limite de especificación superior = No aplica Limite de especificación inferior = 18% Media calculada = 18,43% OS D A RV E S E R OS Tabla 4.114. Evaluación de la capacidad en el pasillo del túnel de enfriamiento H EC R E D Formula Resultado Tal como sucedió en el área de las formadora evaluada anteriormente, en el pasillo del túnel de congelación el porcentaje de nitrógeno en el ambiente es bastante alto, generando como consecuencia que el porcentaje de oxígeno en el ambiente sea menor al estipulado por los requisitos mínimos de seguridad y el proceso sea incapaz de mantener este nivel de oxígeno por encima de las medidas seguras. Área de la salida del túnel de enfriamiento Las diversas variables a utilizar para calcular los índices de capacidad se encuentran a continuación. Rango medio = 0,95 Desviación estándar calculada = 0,4084 Limite de especificación superior = No aplica 189 Limite de especificación inferior = 18% Media calculada = 18,90% Tabla 4.115. Evaluación de la capacidad en la salida del túnel de enfriamiento Formula Resultado H EC R E D OS D A RV E S E R OS Al igual que ocurrió anteriormente, en esta zona el nivel de oxígeno en el ambiente es muy bajo, lo cual ocasiona que el proceso sea incapaz de mantener una concentración de este gas superior al 18% y la salud de los operadores se vea comprometida. Analizando de manera detallada los resultados arrojados por los tres últimos estudios de capacidad, puede intuirse que existe un problema entre estas zonas de trabajo, debido a que son estas las más afectadas por la presencia del nitrógeno utilizado para enfriar las hamburguesas en el túnel de enfriamiento. Con motivo de poder tener mayores evidencias de que este problema solo afectas estas tres áreas mencionadas anteriormente, se deben de calcular estos mismo índices para el área de empacado tal como se muestra a continuación. Área de empacado A continuación se muestran las variables indispensables para calcular de manera efectiva los índices de capacidad para esta área en específico. Rango medio = 0,90 Desviación estándar calculada = 0,4025 Limite de especificación superior = No aplica 190 Limite de especificación inferior = 18% Media calculada = 19,65% Tabla 4.116. Evaluación de la capacidad en el área de empacado Formula Resultado OS D A RV E S E R OS A igual que sucedió en el área de molinos, el área de empacado es capaz de CH E R E deberse a que ambas zonas de trabajo se encuentran esta similitudD puede mantener un nivel de oxígeno superior a los niveles de seguridad establecidos, alejadas del túnel de enfriamiento, el cual es el lugar en donde el flujo continuo de nitrógeno es expulsado al ambiente, permitiéndole a estas zonas ser los sitios que brindan la mayor seguridad para trabajar. Tal como se expreso anteriormente, al no presentar ningún problema con el nivel de oxígeno en esta zona, es pertinente concluir que existe una alta posibilidad de que el gas de trabajo utilizado en el túnel de enfriamiento este siendo expulsado de manera inadecuada de éste, generando como consecuencia que el nivel de oxígeno disminuya considerablemente en la zonas que se encuentran cercanas a el túnel, ocasionando que la calidad del aire en el ambiente de trabajo sea baja y comprometa la salud de los trabajadores. 4.3.2.3. Estado del nivel de oxígeno en el proceso En la tabla mostrada a continuación, se ilustra de manera resumida las conclusiones realizadas con respecto al comportamiento de la variable nivel de oxígeno en la línea de producción de hamburguesas de MINCO. 191 Tabla 4.117. Estado del nivel de oxígeno en el proceso Etapa del proceso Estabilidad Variabilidad Capacidad Área de molinos Inestable Muy variable Capaz Área de formadoras Muy inestable Muy variable Incapaz Pasillo del túnel de enfriamiento Muy inestable Muy variable Incapaz Salida del túnel de enfriamiento Muy inestable Muy variable Incapaz Área de empacado Inestable Muy variable CH E R E D R SE E R S O OS D A V Capaz Al observar la tabla resumen mostrada anteriormente, se puede notar claramente que existe un grave problema en cuanto a el estado del nivel de oxígeno en la línea de producción, debido a que todos los procesos presentan problemas en cuanto a la estabilidad y variabilidad dentro de los datos tomados, lo cual ocasiona que la mayoría de los mismos sean incapaces de mantener un nivel de oxígeno seguro dentro de la instalación. Es de vital importancia para la seguridad de los trabajadores que este problema sea solventado la más rápido posible, con motivo de evitar que algún trabajador se vea afectado por tan bajos niveles de oxígeno. 4.4 Propuesta de la línea de fabricación de hamburguesas 4.4.1 Diagrama de procesos de la nueva línea Las figuras mostradas a continuación, exhiben los diagramas de procesos que definen la línea de producción de hamburguesas para cada presentación, junto con los tiempos estándares calculados en la sección anterior para cada una de las actividades inmersas en el mismo. 192 SE E R S CHO S O D VA R E DER Figura 4.29. Diagrama de procesos para la fabricación de hamburguesas tipo Bocca Burger 193 SE E R S CHO S O D VA R E DER Figura 4.30. Diagrama de procesos para la fabricación de hamburguesas tipo King Beff 194 Tal como se mostro anteriormente, el proceso de fabricación para las hamburguesas tipo Bocca Burger es menos acelerado que el de las tipo King Beff. El proceso de producción de hamburguesas de MINCO es capaz de producir una unidad tipo King Beff 69,75% más velozmente que una de tipo Bocca Burger, debido a que este último se produce en mayor volumen, lo cual genera que el tiempo de duración de un lote en el túnel de enfriamiento sea mayor al tener éste la labor de enfriar una mayor cantidad de unidades por lote producido. S O D VA Tal como se puede notar en los dos diagramas de proceso mostrados ER S E R S O cambio se debe a que lasC hamburguesas de tipo King Beff al poseer un volumen H E R mayor a la Bocca DEBurger es capaz de empacarse de manera más rápida, debido a anteriormente, ambos procesos poseen tiempos diferentes tanto en el túnel de enfriamiento, como en el empacado final de los productos en cajas, este último que las cajas para ambos productos presentan la misma capacidad volumétrica de almacenamiento, por lo cual al momento de empacar una caja de tipo King Beef, ésta tendrá menos unidades que las del tipo Bocca Burger tal como se mostró en las tablas 4.1 y 4.2 al inicio de este capítulo, facilitando su empacado. Cabe destacar que para efectos de este estudio se realizaron los estudios de tiempos en el área de empacado para los tipos de hamburguesas más comercializada para cada marca, los cuales son, la de 85 gramos para la marca Bocca Burger y la 112,5 grama para la King Beff. 4.4.2. Análisis de fallas de la metodología de trabajo utilizada En la actualidad los métodos de trabajo de MINCO, en la línea de hamburguesas presenta unas deficiencias que podrían mejorarse para disminuir el porcentaje de desperdicio que se presenta en cada una de las actividades. En la tabla mostrada a continuación, se encuentran enlistadas las actividades que presentan problemas evidentes dentro de su metodología de trabajo, junto con las posible solución para dichas problemáticas. 195 Tabla 4.118. Problemas en los métodos de trabajo presentes en la línea Actividad Problemática Solución El mismo operario que El colágeno debe de estar maneja la sierra debe desembolsado antes de Desembolsar desembolsar el colágeno, entrar en la línea de colágeno perdiendo tiempo valioso producción, con motivo de que podría utilizar para eliminar este tiempo cortar materia prima S O D VA improductivo ER S E R S O maneja CHla sierra tiene que El operario encargado de E R Transporte de DlaE transportar el carro de El mismo operario que sierra a el molino producto quebrantados, grueso perdiendo tiempo que podría utilizar para quebrar el molino grueso debe encargarse de movilizar el carro al encontrarse lleno productos Durante este proceso el operario verifica si la máquina colocó en la Reintroducir en el proceso unidad producida un papel los papeles separadores Transporte manual de separación extra, el mal posicionados por la al túnel de cual es arrojado a la máquina, para generar enfriamiento basura si lo presenta, menor desperdicio y generando un alto reducir los costos de desperdicio y aumentando producción los costos de producción 196 Tabla 4.118. Continuación Actividad Detección de metales en el Problemática Solución Debido a que la misma se El detector de metales realiza al final de la línea debe colocarse al final del de producción, si un proceso de formado, de producto presenta un manera tal que si una porcentaje de virutas unidad presenta metales, metálicas, a de ser la misma pueda ser SE E R pasado porS el túnel de O H C enfriamiento el cual utiliza ERE producto D rechazado luego de haber nitrógeno, un gas costoso S O D VA R rechazada antes de ingresar al túnel, reduciendo con esto el desperdicio de nitrógeno Durante este proceso un operario se encarga de empacar y colocar cinta Empacado de adhesiva a las cajas, hamburguesas generando acumulación de empaques en la mesa de trabajo retrasando la Se debe de asignar a otro operario la tarea de colocar la cinta adhesiva a las cajas de manera tal de acelerar el proceso. finalización del proceso Objetos y personas ocasionalmente se Transporte a túnel encuentran en el camino de congelación que lleva hacía el túnel de congelación, aumentando el tiempo del recorrido Delimitar el recorrido que a de seguir la persona encargada de transportar los productos, con motivo de evitar obstáculos en el camino, disminuyendo el tiempo del recorrido 197 Es importante mencionar que al solucionar estos problemas mencionados con anterioridad tanto los tiempos como los costos de producción podrán verse disminuidos en un amplio margen, logrando que la eficiencia de la línea aumente, así como la capacidad de producción de la misma. Al disminuir la carga de trabajo efectuada por los operarios de la línea aumentará de manera proporcional la calidad del trabajo realizado por los operadores, principalmente por el operario de la sierra, el cual posee un trabajo que amerita un S O D VA alto grado de concentración debido al riesgo físico que proporciona esta SE E R S CHO maquinaria. R E DER 4.4.3. Equipos propuestos para la nueva línea A continuación se muestra en una tabla comparativa los equipos actuales que posee la línea junto con los equipos propuestos para mejorar la misma. Es importante mencionar que en cuanto se refiere al detector de metales, tal como se mencionó anteriormente, debe agregarse un nuevo equipo de estos en la línea, la cual posee las características mostradas en la ficha técnica encontrada más adelante. Tabla 4.119. Comparación de equipos actuales con los propuestos Operación Formado de hamburguesas Detector de metales Equipo actual Modelo Formax 6 F-6 Loma 89 HL Equipo propuesto Formax 400 HSC350 Modelo F-400 350 198 Aunque en el calculo de número de máquinas se pudo observar que no existe cuello de botella en la operación de formado, tal como se mencionó anteriormente es recomendable que MINCO tenga a disponibilidad dos equipos capaces de realizar dicha actividad ya que es ésta máquina es la de mayor importancia en la línea, debido a que si la misma presenta alguna falla, el proceso entero tendrá que detenerse hasta que se solucione el problema, generando como consecuencia que la producción del mes se vea afectada notablemente. S O D VA En lo que respecta a la formadora propuesta, cabe destacar que la misma es ER S E R S O para la línea debido a que CdeHesta forma se aseguraría que todos los meses la E R línea sea capaz de producir mucho más de los kilogramos de productos exigidos DE capaz de producir tres hamburguesas por golpe, a diferencia de las formadoras actuales las cuales solo producen una por golpe, lo cual sería una gran ventaja por los clientes, generando de esta manera la oportunidad a MINCO de expandir aún más su mercado actual. Es relevante mencionar que debido a que la máquina formadora propuesta es capaz de producir mayor cantidad de productos por golpe, el proceso se acelerará considerablemente por lo que es necesario que el detector de metales ubicado luego de la misma puede rechazar de manera automática aquellos productos que presenten virutas de metal dentro de su composición a manera, para de esta forma agilizar el proceso productivo y permitirle a MINCO aumentar la producción diaria de hamburguesas. A continuación se muestran las fichas de los equipos propuestos previamente. 199 Tabla 4.120. Máquina formadora propuesta Imagen del equipo Características Descripción Nombre Formax 400 Marca Formax Inc Modelo F-400 Serial C9DT70 Cantidad de equipos 2 S O D Cantidad de golpes por minuto 70 VA R E S Longuitud deR laE máquina 3,056 m S O H 1,702 m RECAncho de la máquina Capacidad máxima de tolva DE 300 lb o 136,2 Kg Tensión de servicio 230 V - 60 Hz Control 115AC Es importante mencionar que el ancho de máquina especificado incluye la cantidad de espacio necesario para abrir la compuerta que permite realizar reparaciones o ajustes a la misma. Tabla 4.121. Detector de metales propuesto Imagen del equipo Carcterísticas Nombre de la máquina Descripción Detector de Metales Marca HSC Modelo 350 Serial DCT350 Longuitud de la máquina 1,20 m Ancho de la máquina 0,60 m Velocidad de cinta 14,50 m/min Tensión de servicio 110V 200 4.4.4. Diagrama de recorrido de la nueva línea A continuación se muestra el diagrama de recorrido de la nueva de producción de hamburguesas de MINCO, detallando las operaciones y transportes que en ella se llevan a cabo. Como se puede notar, en el diagrama la secuencia de las operaciones y transportes utilizados corresponde a la de los diagramas de flujo de procesos mostrados anteriormente, facilitando de esta manera la lectura de los mismos. DER E SE E R S CHO R S O D VA 202 4.4.5. Control de la calidad en la nueva línea Con motivo de mantener los estándares de calidad requeridos por MINCO, tanto en sus productos como en la zona de trabajo, es importante que la temperatura de la carne y el nivel de oxígeno en el ambiente sean monitoreados continuamente, asegurando de esta manera que las variables influyentes en el proceso se mantengan controladas, para ello se deben tomar en cuenta los resultados arrojados por el estudio de calidad realizado anteriormente, el cual permite efectuar las siguientes acotaciones: OS D A V inaceptables, se debe y observar que el mismo se encuentra en R niveles E S E determinar el punto en donde se R realizar un estudio minucioso para S HO C encuentra la fuga de nitrógeno en el proceso, que ocasiona el porcentaje E R E D de oxígeno disminuya. Los estudios realizados determinaron que la Luego de analizar los niveles de oxígeno en diferentes zonas de trabajo mayor incapacidad se encuentra en el pasillo del túnel de enfriamiento, por lo cual sería recomendable que se verifique el correcto funcionamiento de la empacadura que une a los dos túneles de enfriamiento, debido a que la misma puedo haberse colocado incorrectamente, generando que el gas se escape del túnel. La máquina formadora debe de ser verificada, debido a que la misma posiblemente presenta actualmente alguna falla que pueda estar ocasionando que sea incapaz de mantener la temperatura de la carne dentro de los límites establecidos por MINCO, de manera tal de que este problema pueda ser solventado y se evite el constante reprocesamiento de los productos por no tener la forma adecuada. Debido a que la temperatura de la carne alrededor del proceso es sumamente variable, la misma debe ser monitoreada continuamente con motivo de verificar que la misma no se salga de los límites de 203 especificación calculadas, con lo cual se evitaría que la inocuidad de los productos se vea afectada. Se deben de tener en el proceso dos máquinas formadoras, debido a que al ser esta la máquina más importante en el proceso, al encargarse de darle forma a la carne, si ésta falla en algún momento el proceso entero deberá detenerse, deteniendo de esta manera la producción, lo cual podría evitarse si se tiene una formadora extra que permita OS D A RV continuar el proceso mientras se le realiza el tipo de mantenimiento H EC R E D E S E R OS pertinentes a la otra formadora. 204 Conclusiones Una vez culminado el proyecto se llegó a las siguientes conclusiones: Al analizar de manera detallada la línea de producción estudiada, se puede notar que el detector de metales, al estar ubicado al final de la línea, detecta los productos contaminados después de que los mimos OS D A se les enfrío previamente con nitrógeno en RelVtúnel de enfriamiento, el E S cual es un gas muy costoso. RE OS H C E DER son procesados, ocasionando que se desechen productos a los cuales El estudio de la capacidad, realizado mediante la utilización de los datos obtenidos por el estudio de tiempo, arrojó como resultado que la línea de producción de hamburguesas posee la cantidad adecuada de operarios y máquinas dentro de la línea rediseñada para sustentar la demanda exigidas por los clientes. En lo que respecta al estudio de calidad para la variable temperatura, es importante mencionar que aunque el proceso es capaz de mantener en todo momento una temperatura por debajo de los límites de especificación superior establecidos, la variabilidad de los mismos es muy elevada por lo cual este es un proceso que debe de estar monitoreándose de manera muy seguida para evitar que se descontrolo permitiendo que las muestras comiencen a salirse de especificaciones requeridas, afectando la inocuidad del producto. las 205 Mediante el análisis de la gráfica de control y estudio de la capacidad que representa el estado de la temperatura en la formadora, se puede visualizar que la misma es incapaz de mantener la temperatura de la carne dentro de los margen de especificación estipulados por la empresa, los cuales comprenden el margen en donde se debe encontrar la temperatura de la carne para asegurar que las hamburguesas se formen correctamente, indicando claramente que gran parte de las hamburguesas fabricadas por esta máquina han de ser reprocesadas por no tener la forma correcta. OS D A RV E S E R Al analizar el nivel de oxígeno S en la sala designada para producir las O H hamburguesas EenCMINCO, se pudo notar que la misma presenta un R E D serio riesgo para la salud de los trabajadores que en ella laboran, debido a que en varias zonas del proceso las gráficas fabricadas que expresan el comportamiento de este nivel, presentan una variabilidad sumamente alta que ocasiona que varias de las muestras tomadas se encuentren por debajo de los límites de seguridad. Luego de haber realizado el estudio de capacidad sobre esta variable, con motivo de confirmar la incapacidad del proceso, se pudo concluir que en definitiva el proceso es incapaz de mantener durante todas las zonas de trabajo un nivel de oxígeno que no comprometa la salud de los trabajadores. Aunque el cálculo del número de máquinas realizado para la línea de hamburguesas determinó que se tiene la cantidad de máquinas adecuadas, al observar la distribución actual, es claro que se debe encontrar una solución para que el detector de metales detecte los productos contaminados antes de ingresar al túnel de enfriamiento, ya que de esta forma se evitaría mal gastar el nitrógeno líquidos en productos contaminados. De igual manera se debe mantener el detector al final de la línea, para verificar que el túnel no contaminó los productos. 206 Recomendaciones Luego de haber terminado el proyecto, es importante destacar algunas recomendaciones que se tienen para con la línea: Al analizar la distribución actual de la línea se puede observar que el detector de metales se encuentra al final de la misma, lo cual ocasiona OS D A composición sean rechazados luego de RVhaber desperdiciado el E S E nitrógeno rociado por el túnel deR enfriamiento a ese producto, para evitar S O CesHrecomendable que se coloque un detector de este desperdicio, E R E de la máquina formadora con lo cual podrían rechazarse Dluego metales que los productos que presenten virutas de metal dentro de su los productos contaminados antes de ingresar al túnel. Aunque el cálculo de número de operarios y máquinas determinó que se tienen el número adecuado para ambos, para disminuir el tiempo estándar de operación, se recomienda que se tenga el colágeno desembolsado previo a la iniciación de las actividades, para de esta forma eliminar esta actividad en la cual el operario de la sierra ocupa gran parte de su tiempo. Es recomendable crear un plan de monitoreo continuo de la temperatura y el nivel de oxígeno en la línea, con motivo de evitar que tanto la inocuidad del producto como la salud de los trabajadores se vean afectados por un comportamiento inadecuado de estas variables 207 Es altamente recomendable crear un plan de mantenimiento que asegure en todo momento el correcto funcionamiento de cada una de las maquinarias que integran el proceso, a manera tal de que la temperatura de la carne alrededor del mismo disminuye su alta variabilidad e inestabilidad Es recomendable colocar un detector de metales al inicio del túnel de enfriamiento, o lo que es lo mismo, al final de la máquina formadora, OS D A productos contaminados de virutas metálicas, antes de ser ingresados al RV E S E R túnel de enfriamiento. S O CH E R DE para de esta forma permitir que el proceso sea capaz de detectar los Al observar repetidamente el proceso de producción, se pudo notar que la máquina formadora periódicamente coloca de manera inadecuada, tanto en cantidad como en posición, papeles separadores de hamburguesas, los cuales un operador los reposiciona o coloca en una papelera dependiendo del error que suceda. Es recomendable, a manera de reducir costos de producción, reintegrar estos papeles separadores al proceso, siempre y cuando los mismos no se encuentren estropeados. 208 Bibliografía Textos utilizados: Chase, Jacobs y Aquilano (2009). Administración de operaciones, OS D A RV producción y cadenas de suministros. Editorial Mc Graw Hill.12ma Edición, México. SE E R OS Editorial Mc Graw Hill.H 7ma Edición, México. C E Diccionario de la Real Academia Española (2001). Editorial Espasa. DER Chiavenato (2006). Introducción a la teoría general de la administración. 22ma Edición, España. García, Roberto (2005). Estudio del trabajo, medición del trabajo. Editorial Mc Graw Hill. 1era Edición, México. Gutierrez y de la Vara (2004). Control estadístico de calidad y seis sigma. Editorial Mc Graw Hill. 1era Edición, México. Hurtado de Barrera, Jaqueline (2010). Metodología de la investigación. Editorial Quirón. Cuarta Edición, México. Juran y Gryna (2007). Análisis y planeación de la calidad. Editorial Mc Graw Hill. 5ta Edición, México. Kotler (2006). Dirección de marketing. Editorial Pearson. 12ma Edición, México. Niebel y Freivalds (2004). Ingeniería Industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Editorial Alfa Omega Grupo Editor. 10ma Edición, México. Norma ISO-9000:2000. Organización Internacional del Trabajo (2005). Introducción al estudio del trabajo. 4ta Edición, México. 209 The American Society for Quality (2003). Manual del auditor de calidad. Editorial ASQ. 3era Edición, México. Vollman (1997). Planeación y control de la producción, administración de la cadena de suministros. Editorial Mc Graw Hill. 5ta Edición, México. Proyectos de investigación utilizados: OS D A económico para la ampliación de la capacidad RVinstalada de una planta E S E Rafael Urdaneta. R procesadora de madera. Universidad S O HActualización C Jiménez, Carol (2011). del manual de calidad e inocuidad E ER D para la línea de desposte porcionado y hamburguesas. Universidad Gómez, Víctor y Machado, Elías (2011). Estudio de factibilidad técnico- Central Lisandro Alvarado. Pérez, Dayana y Rueda, Vicky (2006). Distribución de planta del área de consulta externa de la Clínica Centro Médico de Machiques. Universidad Rafael Urdaneta. 210 Anexos Anexo 1. Formato de recolección de datos relacionados con la capacidad de planta Capacidad de planta Descripción de actividad Tipo de actividad Maquinaria Manual Automatizada H EC R E D Número de Eficiencia Desperdicio Operarios OS D A RV E S E R OS Anexo 2. Formato de recolección de especificaciones de calidad por operación Especificaciones de Calidad por Operación Descripción de Operación Especificaciones de calidad Variable Estándar Frecuencia de medición 211 Anexo 3. Formato de estudio de tiempo Mes de estudio: Hoja No: de Elemento a medir en segundos Ciclos medidos 1 T 2 T 3 T 4 T H C E ER D Sexo del trabajador E R OS Hombre Mujer Tolerancia 5 T Otros 6 T 7 T SER S O D VA 8 T Tolerancia total 9 T Producto: Maquinaria: 10 T Promedio Tiempo normal/pieza Calificación Elemento Extraño Tiempo Piezas/Hr estandar/pieza 212 Anexo 4. Formato de toma de muestras para el estudio de calidad Fecha: S O D VA Formato de toma de datos para estudio de calidad Nombre de la máquina Báscula Sierra Molienda gruesa Tornillo sin fin grueso Molienda fina Tornillo sin fin fino Formadora Entrada a túnel de enfriamiento Salida del túnel de enfriamiento Hora (Aleatorio) Temperatura de la carne (ºC) E R OS D H C E ER SER Nº de muestra Nº de subgrupos observaciones 213 Anexo 5. Muestras de temperatura tomadas Subgrupo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Temperatura en la salida de la molienda gruesa X1 X2 X3 X4 X5 Rango -5,00 -3,50 -3,90 -3,70 -3,40 1,60 -1,30 -1,70 -1,90 -3,70 -3,10 2,40 -1,80 -2,30 -3,20 -1,60 -2,90 1,60 -4,80 -1,90 -1,10 -1,90 -2,20 3,70 -2,10 -2,40 -3,90 -2,30 -3,40 1,80 -2,90 -3,00 -2,20 -2,40 -2,20 0,80 -2,10 -4,00 -4,00 -2,90 -2,50 1,90 -2,50 -2,00 -3,20 -4,00 -2,90 2,00 -2,20 -2,10 -3,70 -3,90 -2,20 1,80 -3,10 -2,60 -3,00 -3,10 -3,80 1,20 -2,50 -2,40 -2,40 -2,10 -2,90 0,80 -2,10 -2,70 -2,50 -3,30 -2,90 1,20 -2,80 -2,70 -2,10 -4,10 -3,80 2,00 -2,20 -1,60 -2,40 -3,10 -2,90 1,50 -3,00 -2,90 -2,80 -1,30 -5,10 3,80 -2,10 -2,80 -4,00 -4,00 -3,00 1,90 -2,90 -2,50 -3,40 -3,80 -1,90 1,90 -2,40 -2,40 -4,20 -4,60 -2,50 2,20 -2,10 -3,50 -2,10 -1,80 -3,20 1,70 -2,00 -2,80 -1,40 -2,20 -2,40 1,40 TOTAL 37,20 H EC R E D S E R OS E OS D A RV Media -3,90 -2,34 -2,36 -2,38 -2,82 -2,54 -3,10 -2,92 -2,82 -3,12 -2,46 -2,70 -3,10 -2,44 -3,02 -3,18 -2,90 -3,22 -2,54 -2,16 -56,02 214 Subgrupo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Temperatura en la salida de la molienda fina X1 X2 X3 X4 X5 Rango -2,90 -2,90 -2,60 -3,00 -2,90 0,40 -2,60 -2,00 -3,00 -2,40 -2,40 1,00 -1,80 -2,30 -2,10 -2,20 -1,80 0,50 -2,30 -2,50 -3,00 -2,70 -2,30 0,70 -2,60 -2,10 -2,00 -2,10 -2,30 0,60 -2,50 -2,40 -3,40 -3,20 -2,50 1,00 -2,10 -2,10 -2,50 -2,10 -2,40 0,40 -2,30 -2,40 -2,40 -2,50 -2,10 0,40 -2,70 -2,50 -2,50 -2,50 -2,60 0,20 -2,50 -2,20 -2,40 -2,40 -3,00 0,80 -2,60 -2,30 -3,00 -2,90 -2,80 0,70 -1,30 -1,20 -2,40 -2,20 -2,50 1,30 -3,00 -1,00 -1,00 -1,20 -1,00 2,00 -2,10 -2,40 -2,50 -2,40 -2,30 0,40 -2,40 -2,80 -2,80 -2,70 -2,50 0,40 -2,10 -3,10 -2,40 -2,80 -2,40 1,00 -2,70 -2,30 -2,50 -2,60 -2,80 0,50 -2,80 -2,10 -2,30 -3,20 -3,20 1,10 -3,10 -2,40 -3,20 -2,80 -2,80 0,80 -2,20 -2,80 -2,70 -2,50 -3,00 0,80 TOTAL 15,00 H EC R E D S E R OS E OS D A RV Media -2,86 -2,48 -2,04 -2,56 -2,22 -2,80 -2,24 -2,34 -2,56 -2,50 -2,72 -1,92 -1,44 -2,34 -2,64 -2,56 -2,58 -2,72 -2,86 -2,64 -49,02 215 Subgrupo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Temperatura en la salida de la formadora X1 X2 X3 X4 X5 Rango -2,60 -2,40 -2,60 -2,60 -2,40 0,20 -1,90 -2,00 -1,50 -1,90 -2,00 0,50 -1,90 -1,90 -2,00 -1,90 -1,90 0,10 -2,20 -2,00 -2,10 -2,10 -2,10 0,20 -2,00 -2,10 -2,30 -2,20 -2,90 0,90 -2,30 -2,10 -1,80 -2,20 -2,30 0,50 -2,30 -2,20 -1,90 -2,20 -2,30 0,40 -2,20 -1,90 -2,00 -2,20 -1,90 0,30 -2,30 -2,50 -2,10 -1,90 -1,80 0,70 -1,80 -2,10 -2,30 -1,90 -2,80 1,00 -1,90 -2,50 -0,90 -1,00 -1,90 1,60 -1,60 -2,40 -2,50 -1,00 -1,00 1,50 -0,90 -1,00 -2,10 -1,80 -2,30 1,40 -2,20 -2,00 -2,20 -2,00 -2,20 0,20 -2,20 -2,00 -1,20 -2,30 -2,30 1,10 -2,50 -2,40 -2,10 -1,90 -1,30 1,20 -2,00 -2,40 -2,20 -1,80 -2,20 0,60 -2,40 -2,50 -1,80 -2,50 -2,50 0,70 -2,30 -2,30 -2,60 -2,60 -2,90 0,60 -2,20 -2,50 -2,50 -2,60 -1,90 0,70 TOTAL 14,40 H EC R E D S E R OS E OS D A RV Media -2,52 -1,86 -1,92 -2,10 -2,30 -2,14 -2,18 -2,04 -2,12 -2,18 -1,64 -1,70 -1,62 -2,12 -2,00 -2,04 -2,12 -2,34 -2,54 -2,34 -41,82 216 Subgrupo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Temperatura en la salida del túnel de enfriamiento X1 X2 X3 X4 X5 Rango -15,70 -22,00 -19,40 -23,00 -21,00 7,30 -16,90 -26,00 -19,50 -16,60 -13,80 12,20 -18,40 -16,30 -15,80 -25,00 -16,30 9,20 -15,40 -16,00 -17,70 -16,90 -15,80 2,30 -16,20 -22,00 -18,50 -16,90 -26,00 9,80 -27,00 -24,00 -21,00 -23,00 -21,00 6,00 -15,30 -16,30 -22,00 -16,10 -18,90 6,70 -21,00 -13,40 -17,20 -18,80 -22,00 8,60 -15,00 -16,90 -21,00 -19,40 -22,00 7,00 -20,00 -18,40 -21,00 -18,70 -24,00 5,60 -18,80 -18,00 -18,70 -19,00 -25,00 7,00 -23,00 -24,00 -20,00 -18,60 -19,00 5,40 -18,00 -18,80 -17,70 -19,90 -18,10 2,20 -15,30 -19,70 -15,50 -12,80 -13,20 6,90 -12,20 -17,40 -16,80 -19,00 -15,00 6,80 -10,30 -17,30 -13,00 -11,90 -15,80 7,00 -18,20 -18,50 -15,40 -15,80 -22,00 6,60 -13,70 -14,10 -18,70 -37,00 -20,00 23,30 -19,30 -24,00 -18,00 -17,90 -26,00 8,10 -14,60 -13,80 -16,30 -16,90 -17,60 3,80 TOTAL 151,80 H EC R E D S E R OS E OS D A RV Media -20,22 -18,56 -18,36 -16,36 -19,92 -23,20 -17,72 -18,48 -18,86 -20,42 -19,90 -20,92 -18,50 -15,30 -16,08 -13,66 -17,98 -20,70 -21,04 -15,84 -372,02 217 Anexo 6. Muestras de niveles de oxígeno tomadas Subgrupo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 X1 20,20 20,10 19,40 19,90 20,20 20,20 20,20 18,70 20,10 20,30 20,20 20,20 19,70 20,50 20,70 19,10 18,30 20,60 19,00 20,00 Nivel de Oxígeno en el área de molinos X2 X3 X4 X5 Rango 20,30 20,30 20,30 20,10 0,20 19,80 20,10 20,10 19,60 0,50 19,80 19,70 19,80 19,70 0,40 20,10 19,80 20,00 20,00 0,30 20,10 20,20 20,20 20,10 0,10 20,20 20,10 20,00 20,00 0,20 20,20 20,00 20,00 20,10 0,20 20,00 20,10 20,10 20,10 1,40 20,20 20,10 20,20 20,00 0,20 20,20 20,30 20,10 20,10 0,20 20,20 19,70 20,20 20,30 0,60 20,30 20,30 19,30 19,60 1,00 19,90 20,20 20,40 20,50 0,80 20,10 20,70 20,60 20,60 0,60 19,00 18,70 19,70 18,40 2,30 19,00 20,00 19,30 20,00 1,00 20,30 20,20 20,20 20,60 2,30 20,20 20,10 20,00 20,00 0,60 19,50 19,70 19,80 20,00 1,00 20,00 19,90 20,30 20,10 0,40 TOTAL 14,30 H EC R E D S E R OS E OS D A RV Media 20,24 19,94 19,68 19,96 20,16 20,10 20,10 19,80 20,12 20,20 20,12 19,94 20,14 20,50 19,30 19,48 19,92 20,18 19,60 20,06 399,54 218 Subgrupo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Nivel de Oxígeno en el área de las formadoras X1 X2 X3 X4 X5 Rango 19,40 19,10 19,30 19,10 19,10 0,30 20,00 19,40 18,70 18,80 19,20 1,30 18,10 18,60 19,00 19,00 19,20 1,10 18,40 19,70 18,60 19,50 18,90 1,30 18,80 18,30 19,50 19,40 18,80 1,20 18,70 18,70 18,30 18,80 19,00 0,70 18,60 19,00 19,20 19,20 19,20 0,60 19,10 18,70 18,60 19,60 19,50 1,00 19,60 19,40 19,50 20,00 19,40 0,60 19,40 19,60 19,60 19,50 20,20 0,80 18,10 18,50 19,30 19,10 20,50 2,40 20,30 19,30 19,60 19,70 19,90 1,00 19,50 19,30 19,70 18,80 20,40 1,60 18,30 19,60 18,20 19,20 18,60 1,40 18,90 19,20 19,70 18,10 17,60 2,10 17,80 19,40 17,70 17,60 18,10 1,80 17,40 17,30 18,60 18,30 17,90 1,30 18,20 16,60 16,30 16,60 18,20 1,90 18,00 17,60 17,30 17,10 17,40 0,90 16,70 16,80 17,50 17,00 17,70 1,00 TOTAL 24,30 H EC R E D S E R OS E OS D A RV Media 19,20 19,22 18,78 19,02 18,96 18,70 19,04 19,10 19,58 19,66 19,10 19,76 19,54 18,78 18,70 18,12 17,90 17,18 17,48 17,14 374,96 219 Nivel de Oxígeno en el pasillo del túnel de enfriamiento Subgrupo X1 X2 X3 X4 X5 Rango 1 18,60 18,60 18,50 18,40 18,20 0,40 2 19,00 19,10 18,70 18,40 19,00 0,70 3 18,30 18,70 18,10 18,20 18,10 0,60 4 18,00 19,20 19,00 18,80 18,60 1,20 5 18,40 18,80 19,00 18,80 18,80 0,60 6 18,70 19,00 19,00 18,90 18,90 0,30 7 18,90 18,80 19,10 18,90 18,30 0,80 8 18,50 18,70 18,70 19,20 18,80 0,70 9 19,20 19,20 19,30 19,70 19,60 0,50 10 19,70 19,60 19,60 19,50 19,60 0,20 11 19,80 19,50 19,60 19,00 18,40 1,40 12 18,70 19,70 19,40 19,60 19,30 1,00 13 18,60 18,80 18,40 18,20 18,30 0,60 14 18,50 18,50 17,60 18,50 18,50 0,90 15 17,70 16,70 17,00 16,60 17,00 1,10 16 17,20 18,40 17,40 16,50 17,50 1,90 17 18,20 18,20 17,90 17,40 17,70 0,80 18 16,50 18,30 18,00 17,80 17,60 1,80 19 17,50 17,60 17,40 17,20 17,10 0,50 20 16,80 17,00 17,60 17,40 18,10 1,30 TOTAL 17,30 H EC R E D S E R OS E OS D A RV Media 18,46 18,84 18,28 18,72 18,76 18,90 18,80 18,78 19,40 19,60 19,26 19,34 18,46 18,32 17,00 17,40 17,88 17,64 17,36 17,38 368,58 220 Nivel de Oxígeno en la salida del túnel de enfriamiento Subgrupo X1 X2 X3 X4 X5 Rango 1 19,60 18,60 19,00 18,40 19,00 1,20 2 18,70 18,90 19,50 19,60 18,80 0,90 3 18,80 18,50 19,10 17,70 18,30 1,40 4 19,30 20,30 19,30 19,20 18,70 1,60 5 19,00 18,70 19,40 18,50 19,30 0,90 6 18,90 19,50 19,40 19,20 19,50 0,60 7 19,20 19,70 19,70 19,20 18,80 0,90 8 18,80 19,30 19,30 19,60 19,20 0,80 9 19,30 19,50 19,50 19,60 19,70 0,40 10 19,80 19,80 19,80 19,70 19,60 0,20 11 19,50 19,30 19,40 19,60 19,60 0,30 12 19,60 20,10 19,60 19,50 19,50 0,60 13 19,60 19,20 18,60 19,20 19,60 1,00 14 19,70 19,40 18,80 19,60 19,70 0,90 15 17,70 18,60 18,00 18,10 18,60 0,90 16 18,20 18,20 18,70 18,30 17,60 1,10 17 17,50 17,60 18,50 17,70 17,50 1,00 18 17,50 16,60 18,50 17,70 18,30 1,90 19 18,10 18,20 17,60 17,80 18,30 0,70 20 19,20 18,90 18,40 17,60 17,90 1,60 TOTAL 18,90 H EC R E D S E R OS E OS D A RV Media 18,92 19,10 18,48 19,36 18,98 19,30 19,32 19,24 19,52 19,74 19,48 19,66 19,24 19,44 18,20 18,20 17,76 17,72 18,00 18,40 378,06 221 Subgrupo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Nivel de Oxígeno en el área de empacado X1 X2 X3 X4 X5 Rango 20,00 19,10 19,00 19,60 19,00 1,00 18,70 20,00 19,50 19,80 19,70 1,30 19,90 19,00 19,00 19,70 20,00 1,00 20,30 19,80 19,10 20,10 20,00 1,20 19,20 19,80 20,20 20,10 20,30 1,10 19,40 20,20 19,80 20,00 20,00 0,80 20,00 20,00 20,10 20,00 19,70 0,40 19,20 19,80 19,30 19,50 19,70 0,60 19,70 20,00 20,00 20,00 20,00 0,30 20,10 20,00 19,40 19,80 20,00 0,70 20,10 20,10 20,00 19,90 20,10 0,20 20,20 19,40 20,00 19,80 20,00 0,80 19,80 19,70 19,70 19,60 20,10 0,50 19,60 18,10 18,30 18,90 19,70 1,60 19,40 19,60 18,10 19,40 19,50 1,50 19,50 19,10 19,60 19,40 19,80 0,70 19,40 19,50 19,60 19,80 19,50 0,40 19,10 18,20 19,30 19,70 20,10 1,90 19,80 19,80 19,60 20,00 18,70 1,30 20,10 19,70 19,50 20,20 19,90 0,70 TOTAL 18,00 H EC R E D S E R OS E OS D A RV Media 19,34 19,54 19,52 19,86 19,92 19,88 19,96 19,50 19,94 19,86 20,04 19,88 19,78 18,92 19,20 19,48 19,56 19,28 19,58 19,88 392,92