Taller - Revista MM

TALLER
“Sofá M”: Versatilidad,
Minimalismo en un Sistema de Descanso
Centro Tecnológico de Mobiliario del Sena
A
través de la historia, los sistemas de descanso han sido
explorados de diversas maneras por millones de ingenieros de diseño, diseñadores industriales y de espacios,
arquitectos y aficionados de la construcción de mobiliario
empírica –alrededor del mundo– lo que ha provocado una
interesante evolución en la configuración de estos sistemas. No en vano, los profesionales del campo y la industria
han logrado variaciones estéticas y funcionales, innovando
en el uso de materiales y procesos de construcción, según
el contexto sociocultural para el cual se diseñan.
A partir de lo anterior, el sofá ‘M’, se propone como un
sistema de descanso concebido como una dupla de sofás
unipersonales que exhiben una forma simple en extremo,
debido a que fundamenta sus características morfológicas
en la función de ofrecer muebles en el cuales, el usuario pueda sentarse y asumir una postura básica, sencilla
y tradicional.
El grupo de diseño responsable del proyecto lo desarrolló
pensando en que fuera posible adaptarlo a una segunda
configuración y lograr así, a partir de geometrías simples
pero lúdicas y propositivas, elementos que invitaran al
usuario a adoptar posturas de descanso diferentes; un
sistema de descanso poco tradicional, comparado con los
comunes que ofrece el mercado.
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TALLER
El sistema de Sofás ‘M’ se presenta como un conjunto que
plantea una configuración novedosa para espacios de confort
y socialización, a partir de un diseño minimalista en dos piezas cuyas configuraciones logran la coherencia formal que se
anhela en el la puesta en marcha de este tipo de disciplina.
Proceso de Diseño y Materialización
Para el desarrollo de este producto, se adelantó un proceso
de diseño integral en cinco fases Lluvia de ideas (Elaboración de sketches), determinación de medidas fundamentadas en ergonomía, modelación CAD, planimetría y materialización o construcción del prototipo final. Paso seguido, se
explica en detalle el proceso de cada uno de estas fases:
2. Determinación de las medidas, fundamentadas en
ergonomía
Este proceso es vital para el diseño de mobiliario, pues la
aplicación correcta de los principios de la ergonomía garantiza del mueble, confort para el usuario. Para este proyecto,
el equipo de trabajo tomó como referencia las medidas antropométricas expuestas en el libro: ‘Las dimensiones Humanas en los Espacios Interiores’, del autor José Luis Panero,
que recoge todas las referencias de dimensiones humanas y
sus percentiles (1) para adaptarlas al diseño de mobiliario y
lograr una interacción usuario-producto-entorno, efectiva.
H
Entre las consideraciones que marcaron la idea y el desarrollo del diseño, estuvo que las dos piezas del sistema contaran con características morfológicas que las hizo finalmente
versátiles y diferenciales para que brindaran al usuario, la
oportunidad de aprovechar los muebles en tres distintas
posturas, según su deseo.
Posición 1: Propuesta de
utilizando la misma geometría
del producto original, sin el
soporte trasero. El usuario
adopta una postura poco
tradicional, con puntos de
apoyo en la poplítea, muslos y
zona lumbar.
Configuración 2: Variación
en la postura del
usuario para la segunda
configuración del producto.
Invita al usuario a utilizar
el producto como “Puff” o
“butaco”.
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D
B
A
C
I
Esta es una de las etapas más importantes de este proceso
de diseño ya que, a partir de ella, se generó todo el concepto del producto. Fue una fase en la que el grupo creador
tuvo la mente abierta a propuestas innovadoras y funcionales en favor del tema mobiliario, que se realizó en un día,
y de la cual resultó el diseño final del sofá.
E
1. Lluvia de ideas (Elaboración de sketches)
G
F
Antropometría del asiento
3. Modelación CAD
En esta fase, el grupo de diseño tuvo un acercamiento virtual en 3D a lo que sería el producto final, según las medidas y materiales estipulados en las etapas de lluvia de ideas
y de ergonomía, y para adelantarlo, empleó un software de
diseño mecánico Autodesk Inventor 2009 que tiene como
característica principal ser paramétrico lo que le permite a
su usuario editar medidas las veces que sea necesario, sin
modificar la forma.
Otra de las características del software usado, es que permitió también la realización de piezas solidas, asignar materiales, realizar ensambles, planos técnicos de taller y de
ensamble para una simulación muy cercana a la realidad y
facilitar, de paso, el proceso de construcción del prototipo.
Modelación 3D
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4. Planimetría
Para esta fase, el módulo de planos de Inventor facilitó la abstracción de las vistas ortogonales, isométricas y en explosión
de los productos modelados, y permitió guardar la información en los formatos PDF, JPG, Autocad (DWG) e inventor.
Plano realizado en
inventor
Así, para el “Sofá M”, los diseñadores realizaron un plano
formato C, en el cual ubicaron las vistas de cada una de las
piezas que conforman el sofá, de los moldes o dispositivos
para realizar la superficie superior del mueble, por medio
del proceso de Radiofrecuencia (2), del ensamble, de la vista en explosión y la lista de partes.
El plano contiene toda la información necesaria para construir el “Sofá M”.
5. Materialización o construcción del producto
• Construcción del molde:
Los encargados de fabricar el prototipo, realizaron un molde
para formado por radiofrecuencia, utilizando tres láminas de
triplex de 18.0 milímetros de espesor por 122.0 x 244.0 centímetros de área; de igual manera utilizaron una lámina de
MDF de 2.0 mm de espesor para lograr la curva del molde.
Cortado de
siluetas para el
molde.
Rectificado
para ajustar las
dimensiones del
molde.
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Armado de la cavidad
convexa del molde. Se
unieron las piezas con
travesaños y tornillos
de ensamble, con una
distancia entre pieza
de 17.0 mm.
Prensado del
aglomerado de triplex
flexible por medio
del molde realizado
anteriormente y la
prensa.
Estas láminas se cortaron en la sierra circular para darles la dimensión indicada y se unieron entre ellas con pegante PVA. Posteriormente, fueron llevadas a los moldes
cóncavo y convexo; puestas entre ellos y en la prensa y se
aplicó presión durante 8 horas.
Ubicación de lámina
de MDF 2.0 mm sobre
el bastidor, se ubicó
con grapas, mojando
el MDF con agua para
que diera la curva
requerida.
Pieza prensada fuera
del molde
Moldes terminados
• Cepillado de la pieza
Paso seguido, construyeron el molde a partir de dos cavidades –una cóncava y otra convexa– utilizando cortes
del triplex según la silueta impresa en escala 1:1 desde el
programa CAD, de cada una de las cavidades del molde,
distanciadas cada 17.0 centímetros entre ellos y cubiertas
con la lámina de MDF para lograr un molde de 72.0 centímetros de ancho.
• Formado por prensado en frío
Paso seguido, y empleando un cepillo manual, se procedió
a emparejar los bordes de la pieza para darle el ancho deseado (70 cm) y de manera homogénea a todo su largo.
• Corte de soportes
Aprovechando una lámina de triplex, se procedió al corte
de los soportes laterales y traseros, así: para el trasero,
simplemente el grupo realizó cortes en la sierra circular
hasta alcanzar las dimensiones deseadas de alto y ancho
(65.0 x 70.0 cm).
Posteriormente, se realizó el proceso de prensado en frío
de tres láminas de triplex flexible, de 3.0 mm de espesor
con dimensiones de 72.0 x 155.0 centímetros.
Corte de soportes en
sierra sin fin
Aplicación
de pegante y
aglomerado de
láminas de triplex
flexible.
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Después, para los soportes laterales, se imprimió una plantilla en escala 1:1 desde el programa CAD; a partir de la cual
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se realizó un corte en la sierra sin fin y se rectificaron todas
las piezas mediante los procesos de ruteado y de lijado.
Pulido de soportes
laterales en la
lijadora.
• Ensamble
Con todas las piezas cortadas y rectificadas, se procedió a
la unión de las mismas, mediante tornillos de ensamble,
ubicados en agujeros previamente avellanados (las medias y distancias están indicadas en el plano).
Ensamble de
soportes
Mueble ensamblado
sin acabados
• Pintura
Una vez ensambladas todas las piezas, se paso a la fase de
pintura, para la cual el grupo adelantó varios subprocesos:
• Corrección de defectos en la superficie, empleando pasta
de resane (polvillo de madera obtenido del lijado + sellador nitrocelulósico).
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• Lijado de la superficie utilizando abrasivo en seco para
madera, número 220, instalado en una lijadora rotorbital, esto a fin de darle a la superficie una textura suave y
generar adherencia al recubrimiento con pintura.
• Tapizado
Ya, completamente pintado y seco el mueble, el grupo
realizó el proceso de tapizado de la superficie superior,
para el que se utilizó telas inteligentes, las cuales fueron
procesadas previamente con tratamientos químicos para
darles las propiedades de anti-mugre, anti-derrame y
anti-flama.
Lijado de
superficie.
Aplicación del
pegante a la
superficie de la
madera
• Aplicación del tinte al solvente color miel, en una dilución
de 1:5 (una parte de tinte miel por cinco partes de thinner);
para generar color e igualar las vetas del contrachapado.
Aplicación del
pegante a la
superficie de la
espuma.
Aplicación de
tinte color
miel.
• Aplicación de la primera capa de sellador catalizado al
ácido, para sellar los poros de la madera.
Grapado de la tela
a la madera para
cubrir la espuma
Pieza con tinte
y con sellador
aplicados.
• Lijado del sellador y paso seguido, luego de tener el sellador completamente seco, se lijado con abrasivo de grano
280, para suavizar y promover adherencia.
• Aplicación de segunda capa de sellador catalizado al
ácido, y lijado, nuevamente, con abrasivo de grano 360
después de seco el recubrimiento. Luego aplicación de la
capa final de laca catalizada al ácido.
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Alistamiento de la
superficie tapizada
para que la tela
adquiera la curva
de la espuma.
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Finalmente, después del proceso de tapizado, estuvo el
producto terminado en sus dos configuraciones de uso.
El resultado fue una pieza coherente y formal a partir de
virtudes como la simplicidad, el minimalismo visual y la
versatilidad para el usuario final, a la hora de adoptar posturas de descanso.
Interacción
Producto-Usuario
Producto
terminado.
Citas
1) Percentiles: concepto de antropometría que permite clasificar las dimensiones humanas según características del grupo de estudio en tablas antropométricas.
2) Radiofrecuencia: el proceso de radiofrecuencia es el proceso que se
explica en el desarrollo de este producto. Este consiste en aglomerar
laminas de madera con pegante para posteriormente prensarlas con
calor por medio de un molde o dispositivo que genera la geometría deseada y una maquina que emite calor por radiofrecuencia para que la
madera adopte fácilmente la forma del molde.
Créditos
•
Diseño, redacción de texto y fotografías: Santiago Mejía Franco. Instructor de Diseño de Productos. [email protected]
•
Fabricación: Álvaro José Cardona. Instructor Técnico en Ebanistería.
Jaiberth Villa. Instructor Técnico en Recubrimientos con pintura. Jorge
Ríos. Instructor Técnico en Tapizado. Santiago Mejía Franco. Instructor
de Diseño de Productos en Madera.
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