Metalworking World 3/2014

W s
W o
M añ
10
3/14
revista de negocios y tecnología de sandvik coromant
Rápidos y
curiosos
Estudiantes de ingeniería británicos restauraron
unos Minis para dar una vuelta, ¡por Italia!
GC4315:
Nueva técnica
resiste el calor
Regreso al presente NORuega Comunidad silenciosa INNOVAción Mecanizado digital
TECno Buen aterrizaje HUNGría Ventajas de la flexibilidad TECno El cambio en el fresado
FRANCia Un colaborador en servicios TECno Las mejores prácticas en componentes
perfil
editorial
klas forsström presidente sandvik coromant
Estamos donde están
los estudiantes
“De aquí a 20 años,
¡ya no les quedará ni
un cliente!”
con estas primeras palabras, dichas desde
un estrado, se hizo el silencio inmediatamente
en la sala. Para tener clientes en el año 2034,
prosiguió el conferenciante, las empresas
deben integrarse con las personas que serán
sus clientes en el futuro: los estudiantes.
Fue en este momento que empecé a sentir un
gran orgullo porque nosotros ya tenemos una
buena relación con los técnicos del metal del
futuro y pensamos seguir por ese camino.
Trabajamos estrechamente con escuelas y
universidades en todo el mundo –por ejemplo,
el Centro de Tecnología Manufacturera en
Inglaterra y la Universidad de BeiHang en
China– patrocinando seminarios y cursos y
haciendo la función de profesores invitados.
Estamos donde están los estudiantes.
También patrocinamos y participamos en
actividades fuera del aula, con el objetivo de
fomentar el interés por la industria manufacturera. El rally Italian Job (lean nuestro reportaje
en la página 16) y el coche Bloodhound, que
intentará batir el récord de velocidad en tierra
en 2016, son dos proyectos espectaculares que
pueden entusiasmar a muchos estudiantes que
todavía no han elegido su futura profesión. Se
necesita urgentemente aumentar el interés por
nuestro sector. Gran Bretaña, por ejemplo,
pronto se enfrentará a un déficit de unos
830.000 ingenieros. Se espera que el proyecto
Bloodhound, por sí solo, ayude a crear unos
100.000 técnicos diplomados en 2018.
Todas estas actividades pretenden atraer el
mejor talento, no sólo a Sandvik Coromant,
algo que naturalmente nos interesa, sino a la
2 metalworking world
industria en conjunto. Estaremos encantados
de conocer al talento del futuro en las
empresas que son clientes nuestros. Queremos
interlocutores capaces de plantearnos
preguntas difíciles y seguir retándonos a
mejorar continuamente.
Estoy de acuerdo con el conferenciante: una
relación estrecha con los estudiantes es
fundamental, por todas estas razones. Y puedo
añadir otra: la alegría. Ver el entusiasmo, la
pasión y todas las ideas esperan la ocasión de
expresarse en los futuros técnicos del metal
me produce una profunda alegría.
¡Buena lectura!
klas forsström
Presidente Sandvik Coromant
Metalworking World
es una revista de negocios y tecnología
de AB Sandvik Coromant,
811 81 Sandviken, Suecia.
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Metalworking World se publica tres
veces al año en alemán, checo, chino,
danés, español, finlandés, francés,
holandés, húngaro, inglés, italiano,
japonés, polaco, portugués, ruso,
sueco y tailandés. La revista se envía
gratuitamente a los clientes de
Sandvik Coromant en todo el mundo.
Publicada por Spoon Publishing en
Estocolmo, Suecia. ISSN 1652-5825
Redactora en jefe y responsable bajo
la ley editorial sueca: Björn Roodzandt.
Editor Jefe: Mats Söderström Ejecutiva
de cuenta: Christina Hoffmann.
Dirección editorial: Henrik Emilson.
Diseño: Niklas Thulin Redacción
técnica: Börje Ahlén, Martin Brunnander.
Edición: Valerie Mindel. Coordinación:
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Sergio Tenconi. Traducción: GM
Traductores. Edición en español: Erico
Oller Westerberg. Adaptación mercado
español: Marta Díaz. Layout, idiomas:
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Dahlstedt. Portada: Edward Shaw.
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CoroPlex, CoroTap, CoroThread,
CoroTurn, CoroDrill, CoroBore,
CoroGrip, AutoTAS, GC, Silent Tools,
iLock, Inveo e InvoMilling son marcas
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SUMARIO
metalworking world #2 2011
16
Inspiración:
A Italia en un Mini.
10
A patented new
technique puts Voith
Turbo on the map.
9
31
Francia:
Ahorro para GIMA
con un contrato de
servicio completos.
Hungría:
Más flexibilidad con
producción propia.
4
Perfil:
8
5
De un vistazo:
7
Reinventando las ruedas:
Reacción en cadena
28
Noticias de todo el mundo
Los motores eléctricos
revolucionan la bicicleta
38
Perfil:
Regreso al presente
Innovación:
Cómo la “Internet de las Cosas”
afecta a la fabricación
Nota Final:
Vivir en una caja
22
Noruega:
Mejorar la productividad, en silencio..
tecnología
Aterrizajes
Aumentos de tamaño y carga
plantean nuevos retos de
mecanizado a los fabricantes
de trenes de aterrizaje.
14
El fresado de
engranajes
Resisten el
calor
Es evidente la transición hacia
máquinas nuevas, herramientas
de metal duro, soluciones
intercambiables y métodos
nuevos.
Las plaquitas GC4315
ofrecen velocidades de
arranque mejoradas y
un rendimiento
predecible en el
torneado del acero.
20
26
Encontrar la mejor
solución
Cómo establecer una
fabricación avanzada
competitiva.
36
metalworking world 3
de un vistaz0
texto: johan åkesson
foto: Martin Adolfsson
reina del reciclaje
Convierte la chatarra en lujo
Reacción en cadena
cadenas y ruedas de bicicleta viejas es
todo lo que la artista californiana Carolina Fontoura
Alzaga necesita para crear su arte. Desde sus primeras obras hace siete años, Fontoura Alzaga, nacida en
México pero ahora residente en Los Ángeles, ha construido a mano un centenar de lámparas de araña a
partir de viejas bicicletas y hay una larga lista de espera para sus creaciones recicladas.
“Como seres humanos, creo que tenemos una responsabilidad ética de no depender tanto de los materiales nuevos para producir objetos”, dice. “No quiero
limitarme a usar sólo material reciclado pero creo que
es un gesto muy importante. Cambiar el destino de
algo que acabaría en un desguace es un mensaje muy
poderoso. Es volver a dar valor a algo que ya no tenía
ninguno”.
Para crear los modelos más grandes, hasta 2,5 metros de alto y 1,2 metros de diámetro, Fontoura Alzaga trabaja con un soldador de estructuras y un ingeniero. Para construir a mano cada araña, tarda entre
dos y 10 semanas. Busca material en 120 tiendas de
bicicletas diferentes en Los Ángeles, recogiendo cadenas oxidadas, gastadas o rotas. También recoge
trozos de acero y piezas viejas de bicicleta en diversos desguaces.
“Lo paso muy bien buscando metal viejo”, dice. “Es
robusto, duro, contundente. Los desguaces pueden
ser bastante malolientes pero eso no me molesta. Ir a
un lugar lleno de chatarra y encontrar pequeños tesoros me parece algo muy romántico. Es realmente
como buscar un tesoro. También me siento muy afortunada por tener la capacidad de ver belleza en algo
que nadie más ha querido tener”. n
4 metalworking world
vea el vídeo
en su ipad
de un vistazo
de un vistazo
brazos fuertes
Las palancas permiten
impulsar la silla a mayor
velocidad que una silla de
ruedas tradicional.
escala
reducida
con más
impulso
medicina - Las sillas de ruedas normales están diseñadas para pasillos de hospital o aceras sin baches y calles asfaltadas. Utilizarlas en un país en vías de desarrollo,
donde las aceras pueden brillar por su ausencia y muchas
calles están sin asfaltar, puede resultar muy difícil. Pero
ahora existe la Leveraged Freedom Chair (LFC), una silla
todoterreno diseñada para la vida al aire libre y múltiples
retos. En vez de empujar las ruedas, esta silla de poco
peso utiliza palancas. Para cambiar de velocidad, el usuario sube o baja las manos por las palancas. Puede ir un 80
por ciento más rápido que una silla de ruedas normal, dando impulso suficiente para superar obstáculos.
Anuncio contra la sed
ingeniería Suena a milagro bíblico, pero es una
campaña para promocionar la Universidad de Ingeniería y
Tecnología de Perú e inspirar a los jóvenes a elegir una
carrera técnica. Este anuncio en una carretera soluciona
un problema local: la falta de agua corriente en zonas de
Lima, extrayendo la humedad del aire mediante un sistema de osmosis inversa. El agua se condensa y purifica, y
un grifo en la base permite a los vecinos aprovecharla. En
tres meses, produjo casi 10 mil litros de agua potable.
“Queríamos que los futuros estudiantes vieran cómo los
ingenieros también pueden dar respuesta a necesidades
sociales cotidianas”, dijo Alejandro Aponte, director creativo de la agencia de publicidad Mayo DraftFCB, que trabajó en el proyecto.
energía La tendencia general
es hacia aerogeneradores cada vez
más grandes. En cambio, Smitha
Rao, investigadora asociada de la
Universidad de Texas, va en la dirección contraria, con su aerogenerador de aleación de níquel basado en
un sistema microelectromecánico
(MEMS). Este aerogenerador de eje
horizontal lleva un rotor de 3 palas
de 1,8 milímetros de diámetro y una
torre de 2 milímetros. El invento todavía no se comercializa pero se
espera poder utilizarlo para cargar el
teléfono móvil simplemente agitándolo o dejándolo en la ventana para
que lo mueva la brisa.
La palabra:
ponible
Tecnología que se lleva próxima al
cuerpo, en contacto con el cuerpo o
dentro del cuerpo.
La cifra:
$1
gota a gota
Esta valla publicitaria
convierte el aire en agua.
Hace poco, Sandvik Coromant de
EE.UU. donó un dólar por cada libra
de metal duro reciclado durante
un mes a la ONG Workshops for
Warriors; recaudó más de 40.000
dólares.
metalworking world 5
de un vistazo
fuerza de
titanes
225.000
el número:
La cantidad de turbinas
eólicas en el mundo,
en 2013.
un brazo fuerte
Flexión del Titan Arm.
medicina Cada año, miles de trabajadores sufren lesiones producidas por levantar objetos pesados. El Titan Arm es un exoesqueleto de hombro y brazo, alimentado con baterías, para aplicaciones
en rehabilitación y terapéuticas, así como para trabajos que requieran una fuerza adicional. El brazo dispone de sensores que pueden
aportar datos sobre los movimientos de la persona que lo lleva, que
también son útiles para la fisioterapia. Ha sido desarrollado por
cuatro estudiantes de ingeniería mecánica de la Universidad de
Pensilvania, Estados Unidos. Han recibido diversas distinciones por
su innovación, incluyendo el Premio James Dyson.
Pilas incluidas
energía Los ingenieros de Volvo han construido un nuevo tipo de batería
que se integra en la carrocería del coche. Consiste en un paquete de fibra de carbono, nanobaterías y supercondensadores al que se ha dado la forma de los paneles
de la carrocería en un horno. Además de ofrecer una memoria y una recarga más rápida
que las baterías de iones de litio, las nanobaterías, hechas con un nanomaterial, son más
ligeras y más resistentes que el acero, reduciendo un 15 por ciento el peso del vehículo. Los
ingenieros han calculado una autonomía de 130 kilómetros con una sola carga.
el número:
10
premio a la
innovación
El ingeniero surcoreano Changhun Son es el
primer ganador del premio interno de Sandvik Coromant a la
innovación, el Bright Yellow Challenge. Este premio se entregará cada año al colega con la solución más innovadora del año.
Son ganó el premio por un software para procesos de mecanizado que contestará en menos tiempo las preguntas planteadas por clientes sobre inversiones en máquinas. A la larga, la
solución permitirá mejorar los procesos para la fabricación de
herramientas especiales.
6 metalworking world
Toyota en Japón
ha sustituido 100 robots
con humanos para mejorar la eficiencia. De esta
forma, la empresa consiguió reducir un 10 por
ciento el material desaprovechado en la producción de cigüeñales. El objetivo es comprender
mejor cómo funcionan los
procesos y las máquinas.
Exposición
Internacional de
Mecanizado
AMB, la Exposición Internacional de Mecanizado de Metales, se considera un certamen de primer nivel y es una de las
cinco ferias globales más importantes del sector. Se celebrará en el Messe Stuttgart, Alemania, del 16 al 24 de septiembre de 2014, con más de 1.300 expositores de casi 30 países.
Sandvik Coromant estará en el Pabellón 1, stand 1E52.
de un vistazo
texto: HENRIK EMILSON
ILUSTRAcióN: Niklas thulin
bicicletas eléctricas Cualquiera que haya
pasado horas atascado en una autopista para llegar al
trabajo probablemente estará de acuerdo en que se
necesitan nuevas opciones de transporte. Los vehículos eléctricos sobre dos ruedas –o bicis eléctricas– representan una solución. Sin embargo, no basta solo
con nueva tecnología eléctrica, nuevos materiales ligeros, diseño moderno y baterías eficientes y de carga
rápida. Las inversión en infraestructuras y la innovación también son condiciones necesarias. n
130
millones
ventajas
Sus pequeños motores ayudan a
superar los inconvenientes de una
bicicleta tradicional: pendientes, viento,
distancia y sudor. Muchas bicicletas eléctricas
tienen una velocidad de crucero de unos 30
kilómetros por hora y una autonomía de 50 kilómetros. Con
baterías de 300 vatios cargadas con electricidad generada por
una central térmica de carbón, harán falta 81 bicicletas
eléctricas para contaminar lo mismo que un solo coche.
La cantidad de bicicletas
eléctricas en China, con un
crecimiento anual del 30 por
ciento.
Infraestructura
Nuevos tipos y
materiales
Últimamente, el bambú se ha
puesto de moda en la
construcción de bicicletas;
permite crear un cuadro ligero y
resistente, con un efecto amortiguador natural. La empresa química BASF
ha lanzado una bicicleta eléctrica de
plástico llamada Concept 1865 que imita al
velocípedo del siglo XIX. Tiene la tradicional
rueda delantera grande e incorpora varias
soluciones inteligentes, como luces LED en el
cuadro y una unidad de batería en el sillín
desmontable.
Recientemente, el arquitecto británico Norman Foster propuso el
SkyCycle como solución para la congestión de Londres. El
proyecto consiste en 220 kilómetros de rutas libres de coches
instaladas encima de la red de trenes urbanos. Las 10 rutas,
que seguirían las distintas líneas urbanas de superficie,
tendrían un total de 200 puntos de acceso y acomodarían
cada una a 12.000 ciclistas por hora. En Copenhague,
el 40 por ciento de los desplazamientos laborales se
realizan con bicicleta, gracias a una red extensa de
ciclovías. Ampliando la infraestructura, se
pretende alcanzar el 50 por ciento en 2025. Se
han creado ciclovías similares en Nueva York y
Chicago en Estados Unidos,
Gröningen en los Países Bajos
y Guangzhou en China.
vea el vídeo
en su IPAD
metalworking world 7
de un vistazo
texto: Henrik emilson
Foto: Daniel Byrne
Coche de ensueño
eficiencia
energética
Los nuevos DeLorean
llevan motor eléctrico.
8 metalworking world
al final, fue una anécdota en la
historia del automóvil. Pero John DeLorean se marchó de General Motors en
1973 para hacer realidad su sueño de
crear una nueva marca de coches. Instaló su fábrica en Belfast, Irlanda, y en
1981, salieron de la fábrica los primeros DeLorean, con su carrocería de
acero inoxidable y las inconfundibles
puertas de ala de gaviota. La empresa
tuvo una vida efímera. Los coches resultaron ser más caros de lo previsto y,
para ser deportivo, demasiado lentos.
La empresa cerró un año después y
sólo se fabricaron 9.000 unidades.
Han pasado 30 años y la trilogía Regreso al Futuro, donde el DeLorean es
una máquina del tiempo. Ahora, estos
coches son un objeto de culto.
Stephen Wynne, mecánico especializado en la marca, previó la popularidad
del coche y compró el grueso del stock
de componentes y recambios a DeLorean. Hace unos años, tras que muchos
le preguntaran si todavía era posible
comprar los coches, decidió reiniciar la
producción. Ahora combina piezas nuevas y antiguas: el chasis es más ligero,
lleva motor eléctrico y alcanza una velocidad máxima de 195 kilómetros por
hora. El coche se entrega con una pegatina con una frase inspirada en la
película: “¿Gasolina? Allí donde vamos,
no necesitamos gasolina”.
texto: Tomas Lundin Foto: Adam lach
A la medida
perfecta
Dana, un proveedor líder de componentes
para sistemas de transmisión, compró una solución llave
en mano desarrollada especialmente por DMG MORI y
Sandvik Coromant para su nueva planta en Hungría.
Ahora fabrica allí piezas que antes requerían
subcontratistas y con el feedback instantáneo desde las
cadenas de montaje puede mejorar continuamente la
productividad y la calidad.
Györ, Hungría.
metalworking world 9
[1] DMG MORI, Sandvik
Coromant y Dana
colaboraron estrechamente en esta solución llave en
mano.
[3] Izquierda, Heikko
Hornung de Sandvik
Coromant, y Dorin
Schäffer, director general
de DMG MORI, Hungría.
[2] Personal cualificado,
un requisito clave para los
planes de crecimiento de
Dana.
[4] De170 herramientas de
la solución llave en mano,
80 fueron desarrolladas
exclusivamente para la
planta de Györ.
[3]
10 [1]
[2]
[4]
metalworking world
Hoy, la planta fabrica cerca del
30 por ciento de los componentes para sus ejes pesados y
transmisiones.
nnn A medio camino entre Viena y Budapest, la
pequeña ciudad húngara de Györ se ha convertido
en un centro importante en automoción. Algunos de
los fabricantes más conocidos tienen plantas aquí,
atraídospor la mano de obra cualificada y una
trayectoria consolidada en la industria automovilística. Encabezando la lista de fabricantes, Audi tiene
en Györ la fábrica de automóviles más grande del
mundo.
hace cinco años, Dana
Holding Corporation abrió
una planta allí, inicialmente para montar piezas para
ejes pesados y transmisiones para vehículos off-road
con piezas suministradas desde otras plantas de Dana
y proveedores externos. Pero en 2012, Dana invirtió
para producir allí y hoy, cerca del 30 por ciento de
las piezas se producen in situ.
“Ahora podemos reaccionar inmediatamente si hay
problemas con las piezas”, dice Zoltán Király,
director general de Dana Györ. “Gracias a este
feedback instantáneo, agilizamos el proceso y
mejoramos la calidad. Y, evidentemente,
dependemos menos de las entregas de
terceros”.
Para reducir al mínimo el tiempo de puesta
en marcha y los costes de formación, Dana
decidió invertir en una solución llave en
mano. “Elegimos comprar no sólo máquinas
sino también competencias”, dice Király. A
principios de 2013, la empresa japonesa
DMG MORI empezó a diseñar el sistema de
producción. Sandvik Coromant fue elegida
para suministrar la solución global de
herramientas.
De las 170 herramientas entregadas, 80
fueron desarrolladas exclusivamente para
esta planta. Algunas también se compraron a
la empresa rival Mapal. “Sandvik mostró
una flexibilidad admirable” dice Ralf
Riedemann, presidente de Mori Seiki GmbH
y director general de Mori Seiki Europe AG.
“Sandvik comprendió que era necesario
metalworking world 11
[1]
[2]
[3]
[4]
para poder entregar un paquete de mecanizado
óptimo”.
La I+D del proyecto se completó en cinco meses en
el centro tecnológico de DMG MORI en Wernau,
Alemania. “Fue un proyecto muy exigente”, dice
Riedemann. “Pero, al final, conseguimos demostrar
que teníamos capacidad para desarrollar soluciones
llave en mano muy complejas en un tiempo récord.
Se trata de un mercado estratégico en el que
queremos seguir creciendo. Por eso, también fue
muy importante demostrar nuestra competencia”.
Para Dana International, fue un éxito. Comprar un
paquete con el objetivo de iniciar la producción en
un plazo de seis meses era un proyecto ambicioso.
“Había mucha presión de tiempo pero todo salió
bien”, dice Ferenc Rezsofi, jefe de proyecto en Dana
durante la fase de puesta en marcha.
El factor de éxito más importante, recuerda Dorin
Schäffer, director general de DMG MORI para
Hungría, fue la colaboración y la comunicación
abierta entre todos los participantes en el proyecto.
“Esta actitud se convirtió en el sello de identidad de
todo el proyecto”, añade Heiko Hornung, gestor de
cuentas estratégicas de Sandvik Coromant.n
[1] En total, el proyecto
llave en mano consiste en
tres celdas de producción
con 11 máquinas.
[2] Dana celebra su 110
aniversario en 2014.
12 metalworking world
[3] Se producen entre
135.000 y 140.000 piezas
anuales.
[4] El grado de automatización es alto; sólo hace
falta un reducido equipo
de personas por turno.
Perspectiva técnica
“Elegimos comprar
no sólo las máquinas
sino también las
competencias”.
Zoltán Király, director general, Dana Györ
el proyecto llave en mano de DMG
MORI consiste en tres celdas de producción
con 11 máquinas, cinco de ellas instaladas en
un sistema lineal de alimentación con 28 palets,
y tres estaciones de configuración que producen cuatro familias de productos distintas: seis
tipos de caja de eje, cuatro tipos de mangueta,
dos tipos de soporte de engranaje planetario y
cuatro tipos de carcasa central. Desde agosto
de 2013, la planta trabaja las 24 horas del día,
con cuatro turnos, y a un ritmo de entre
135.000 y 140.000 piezas anuales.
“Fue un verdadero trabajo de equipo, con
responsabilidades compartidas, comprendiendo las necesidades reales del cliente y una
visión total del proyecto. Fue una muestra del
nivel de competencia de Sandvik Coromant,
que podemos afrontar proyectos internacionales completos gracias a nuestra excepcional
competencia en ingeniería”.
Casi la mitad de las 170 herramientas fue diseñada por Sandvik Coromant exclusivamente
para la planta de Györ. “Para cada herramienta,
desarrollamos una maqueta 3D específica; la
inversión en ingeniería fue sustancial”, dice
Michael Huppertz, jefe de proyecto de Sandvik
Coromant para la inversión en máquinas.
La producción en Györ está altamente automatizada; en cada turno, sólo trabajan 3 operadores, un jefe de turno y un responsable de calidad. Los operadores han sido formados tanto
en las instalaciones de DMG MORI, en Alemania, como en Györ, donde Sandvik Coromant y
DMG MORI cuentan con expertos locales.
“La mayoría de nuestros operadores son jóvenes, muy preparados y muy ambiciosos”, dice
Laszlo Nyeki, jefe de turno y experimentado
operador de máquinas CNC. Nyeki, de 35 años,
se define a sí mismo como “mentor y amigo”.
Uno de los factores más críticos es atraer a
gente capacitada, ya que Dana proyecta iniciar
también la fabricación de piezas de transmisiones y Audi también está buscando personal.
metalworking world 13
tecnología
texto: turkka kulmala
imágenes: Mike James
Buen
aterrizaje
La industria aeronáutica quiere aviones más grandes
capaces de transportar más pasajeros y más carga. Y hace
todo lo posible por reducir el consumo de combustible.
Nuevos materiales y nuevas tecnologías de producción
han reducido el peso del avión pero, al aumentar la carga,
tiende a aumentar la masa total y, con ello, el peso que
debe soportar el tren de aterrizaje.
El reglamento de la Administración Federal de Aviación
estadounidense estipula una velocidad máxima de
descenso de unos tres metros por segundo durante el
aterrizaje de un avión comercial. Con un peso de
aterrizaje habitual entre 150 y 250 toneladas, la energía
cinética producida por un avión de tamaño medio al tomar
suelo se estima entre 700 y 1.200 MJ. Los montantes
amortiguadores del tren principal absorben una cantidad
de energía comparable al empuje del motor del avión o la
energía generada en un choque de dos automóviles, unos
200–300 kN.
Para construir trenes de aterrizaje capaces de absorber una
y otra vez estas cargas tan elevadas, la industria aeroespacial necesita procesos de mecanizado seguros y productivos. Sandvik Coromant, un proveedor del sector
comprometido desde hace tiempo, acepta el reto. n
14 metalworking world
Mecanizado de agujeros
profundos
El mecanizado del adaptador
principal o montante amortiguador de
un tren de aterrizaje generalmente
empieza con un taladrado de agujeros
profundos para abrir la cámara interior. Los
diámetros típicos varían entre 80 y 250 milímetros, y
la profundidad del agujero va de 10 a 15 x diámetro.
Se utilizan cabezas de taladrado de forma especial
para dejar el material en un estado próximo a las
especificaciones de acabado.
Mandrinado interior en
botella
El peso del tren de aterrizaje
tiene un efecto directo sobre el
consumo de combustible. Por eso, sin
dejar de cumplir las exigencias, se trata de
aligerarlo el máximo posible. Una solución es
crear una cavidad en la sección de eje de los
adaptadores del tren principal. Con el mandrinado
interior en botella, se ahueca una parte del eje de
los cilindros de acero del tren principal y se logra
un ahorro significativo de peso.
Los especialistas de Sandvik Coromant
desarrollan soluciones seguras y productivas para
el mandrinado interior en botella.
Silent Tools
El concepto antivibratorio Silent Tools de
Sandvik Coromant es esencial para operaciones
complicadas de torneado interior con voladizos
extremos. El programa de barras para mandrinar Silent
Tools incluye diámetros hasta 250 milímetros, mientras los
voladizos alcanzan, y a veces superan, 14 x diámetro.
Con un gran número de operaciones de mecanizado interior y
un diseño complejo, la transición entre distintas cabezas de corte
debe ser precisa y eficiente. Las cabezas de corte CoroTurn SL,
con su acoplamiento dentado, se conectan a la barra para
mandrinar Silent Tool y ofrecen una solución sencilla y fiable para
los cambios rápidos que no repercute negativamente en las
prestaciones. Silent Tools y CoroTurn SL crean una solución óptima
para el mecanizado de agujeros profundos en los trenes de
aterrizaje de a los aviones de hoy.
¿Flexibilidad o
especialización?
Una máquina-herramienta
dedicada y especializada es una
opción obvia para las operaciones avanzadas de mecanizado
como el taladrado de agujeros
profundos, dadas las rigurosas
normas que debe cumplir el
sector aeroespacial.
Pero, como muchos otros
sectores, a los fabricantes
aeroespaciales les atraen las
oportunidades que ofrece la
filosofía actual de configuración
única: con flexibilidad y
capacidad suficiente, quizás
llegue pronto el día en que
puedan fabricarse todos los
componentes del tren de
aterrizaje en una sola máquina
multitarea.
Torno-fresado
Debido a la complejidad de los
diferentes elementos del adaptador
principal de un tren de aterrizaje,
puede ser difícil crear incluso las formas
más básicas, por ejemplo, un diámetro
exterior. La combinación de torneado y fresado
puede ofrecer una solución al permitir el arranque de
grandes cantidades de material con una sola
configuración.
El programa completo de Sandvik Coromant para
el fresado –que incluye las fresas de planear CoroMill
300 con plaquitas redondas, CoroMill 390 y CoroMill
Plura integral y la fresa CoroMill 316 de cabeza
intercambiable– garantiza una base sólida para
cualquier operación de torno-fresado.
resumen
Construir aviones más grandes y reducir su
peso plantea nuevos retos para el mecanizado
de los trenes de aterrizaje. Sandvik Coromant
ofrece soluciones eficaces, incluyendo el
taladrado de agujeros profundos, el mandrinado
interior en botella y el torno-fresado.
metalworking world 15
James Laker no deja
tornillo sin ajustar.
texto: geoff mortimore foto: edward shaw
Coventr
y
Una carrera
de película
Inspiración. Veintiún jóvenes, tres Minis y un viaje
emocionante. Para graduados y estudiantes del
Centro de Tecnología Manufacturera del Reino Unido,
participar en el rally Italian Job puede ser la aventura
de su vida.
16 metalworking world
Además de reacondicionar los
coches, estudiantes y
graduados también son
responsables de financiar y
promocionar el proyecto.
Michael Caine puede haber sido el protagonista de la
película The Italian Job, de 1969, pero para muchos
cinéfilos y aficionados a los coches clásicos las auténticas
estrellas fueron los Minis que utilizó la banda para huir
después de robar un cargamento de oro en Turín.
Para rememorar la película, admiradores de estos coches
británicos crearon un rally que recrea la ruta de escape por
Con un coche de 30
los
Alpes italianos. Desde su primera edición hace 25 años,
años no existen los
el rally es casi tan icónico como la propia película.
arreglos rápidos .
Cuando la dirección del Centro en Tecnología Manufacturera
(MTC) en Coventry, Inglaterra, supo de este rally, llegó a la
conclusión de que sería un proyecto perfecto para preparar a
ingenieros y técnicos, enfocando sus habilidades técnicas y de
marketing en una buena causa (la carrera recauda dinero para
ONGs infantiles).
”Es una buena forma de adquirir habilidades distintas a las
puramente técnicas y una magnífica oportunidad para mejorar en
funciones como comunicación, marketing, gestión de proyectos y
recaudación de fondos”, dice Leigh Carnes, director de operaciones de MTC.
Los 21 miembros del equipo, compuesto por graduados y estudiantes, son responsables de todo el proyecto, de principio a fin. Su
trabajo se centra en tres Minis: “Mike”, construido en 1981,
“Tango”, de 1992, y “Charlie”, de 1966. El proyecto nació en mayo
de 2013 y se inició con actividades previas de planificación y
obtención de fondos, antes de comprar los coches.
El grupo se divide en varios equipos, por ejemplo de de marketing y de
patrocinio, además de los equipos técnicos propiamente dichos.
Durante el rally, cada coche tendrá un piloto y un copiloto. Una
furgoneta de asistencia del MTC, con dos mecánicos, acompañará los
Minis en un viaje que cubre la ciudad de Turín, los Alpes italianos y el
clásico circuito del Gran Premio de Monza. Si todo va bien, se espera que
el proyecto se convierta en un acontecimiento anual para los graduados y
estudiantes del centro.
El propio rally tiene una importancia secundaria para el MTC. Considera
más importante ver cómo los graduados y estudiantes afrontan y resuelven
metalworking world 17
The Italian
Job
Esta película de 1969 fue
protagonizada por Michael Caine,
que planea robar un cargamento de
oro y para ello, utiliza unos Minis para
crear un atasco de tráfico en las calles de
Turín. En 2003, se hizo una remake,
ambientada en Los Ángeles y
protagonizada por Mark Wahlberg.
Su banda de ladrones
profesionales conduce Mini
Coopers en un complejo plan
de robo/venganza.
una variedad de retos, empezando desde la
planificación, y cómo utilizan sus habilidades y
su iniciativa para alcanzar sus metas.
MTC considera el rally como una respuesta al
grave problema de una inminente escasez de
técnicos en el sector de la ingeniería. “Impulsar el
futuro de la industria manufacturera británica forma
parte de nuestra declaración de misión; no sólo
impartimos conocimientos y competencias a los
jóvenes ingenieros sino también estimulamos su
creatividad”, dice Mo Al-Badani, responsable de
márketing y patrocinio del proyecto.
El proyecto se dividió en tres fases: primero, recaudar
fondos y buscar patrocinadores, entre ellos, Sandvik
Coromant y otros nombres conocidos; segundo, comprar
los tres Minis; y, tercero, reacondicionar los vehículos y
participar en el rally.
El grupo no tardó en darse cuenta de que comprar y
renovar los coches era probablemente lo menos problemático del proyecto.
“El mayor reto para nosotros ha sido el marketing y la
financiación”, dice Imran Agha, jefe de proyecto. “No
habíamos considerado el aspecto comercial. Todo desde la
gestión del proyecto hasta la obtención de los fondos necesarios, fue una revelación para nosotros. Au8nque no faltaron
problemas técnicos, como cambiar el motor entero de uno de los
coches o montar un box de mecánica totalmente equipado”.
Mientras tanto, surgió un problema imprevisto desde un
primer momento: “La salud laboral y la seguridad han sido el
reto más difícil para mí”, dice Al-Badani. “Pensábamos que sólo
era cuestión de comprar los coches y ponerlos a punto. Pero hubo
que presentar tantos documentos sobre valoración de riesgos y
otras cosas que finalmente hicimos un curso intensivo de formación sobre el tema”.
La gestión del tiempo ha sido otro reto para el equipo. Las horas que
dedican a los coches deben salir de su tiempo libre.
“Cuesta organizar el tiempo, porque exige mucha energía y compromiso”, explica Al-Badani. “Empezamos a trabajar en los coches
después de una larga jornada de trabajo. Pero dice mucho acerca de
MTC y, esperemos, del futuro de nuestra empresa que hayamos
asumido el proyecto y lo hayamos disfrutado tanto”. n
18 metalworking world
Phil Leather da
instrucciones
al grupo.
Desde la izquierda:
Ray Yim, Mo
Al-Badani y Agata
Suwala.
Los tres coches para el rally, Mike,
Tango y Charlie, forman la sigla del
centro, MTC.
la conexión Sandvik Coromant
MTC
EL Centro de Tecnología de Fabricación fue fundado en 2010
en Coventry, en el centro de Inglaterra, para tender puentes
entre la comunidad académica y la industria. Fue inaugurado
en 2011 y ha servido sectores como el aeroespacial,
automoción, transporte, atención sanitaria, robótica,
agroalimentario, defensa, industria naval, y tecnología de la
información y comunicación.
Entre sus fundadores figuran empresas como Aero
Engine Controls, Airbus y Rolls-Royce y entre sus
colaboradores de primer nivel, Sandvik Coromant,
Siemens, HP y Alstom.
Las vecinas universidades de Birmingham,
Loughborough y Nottingham y el TWI (Instituto de
Soldadura) también son miembros fundadores y han
colaborado en proyectos que incluyen la
automatización inteligente, herramientas y fijaciones
avanzadas, fabricación de componentes electrónicos,
ingeniería computerizada, fabricación de alta
integridad, metrología y ensayos no destructivos.
Sandvik Coromant es colaborador industrial de primer nivel del MTC desde
2011 y ha aportado financiación y asistencia técnica al equipo del rally Italian
Job. Puso a disposición ingenieros para asesorar permanentemente sobre
cualquier tema, desde comprar los coches hasta prepararlos para el rally. El
marketing es tan importante en este proyecto como las propias herramientas y
se ha prestado mucha atención a la comunicación durante todas las fases
previas al rally y durante el mismo.
“El mini es un auténtico ícono de la ingeniería británica y a nosotros, como
empresa, nos interesaba apoyar está iniciativa de poner el foco en el futuro de la
fabricación en el Reino Unido. Para nosotros, fue una oportunidad perfecta”,
dice Howard Meachin, director de ingeniería en Sandvik Coromant UK.
Turin
Anima a más gente a dedicarse a la ingeniería. “Queríamos apoyar una
iniciativa que pudiera ayudar a cerrar la ‘brecha de competencias’”, dice
Meachin, “y que no sólo atrajera, motivara y formara a los jóvenes talentos sino
también asegurara que siguieran trabajando en este campo en el futuro. El rally
ofrece una oportunidad magnífica para desarrollar habilidades adicionales,
como la gestión de proyectos, el aprovisionamiento, el marketing y la gestión de
recursos humanos, que quizás no puedan desarrollar en el desempeño de sus
tareas diarias”.
El jefe de proyecto
Imran Agha.
“Sai la strada per
Torino?” Comienzan a
practicar.
metalworking world 19
tecnología
texto: christer richt
foto: ida Knudsen
Cambio en la
fabricación de engranajes
Se está produciendo un cambio tecnológico en el mecanizado de todo tipo de
dientes de engranaje y de todo componente relacionado con los engranajes,
no importa el tipo de máquina, afirma Mats Wennmo, director técnico de
Sandvik Coromant para soluciones de mecanizado de engranajes.
¿Qué está impulsando este cambio en el mecanizado de
engranajes? ¿Y que ventajas impulsan a los fabricantes?
Hay tres motivaciones principales:
• Aumentos de la productividad
• Mejoras en el manejo y la logística de las herramientas
• Fabricación sostenible.
Lo bueno es vale tanto para las máquinas convencionales y más antiguas de tallado de engranajes como para los
nuevos centros de mecanizado de 5 ejes y benefician a
todo tipo de fresado de engranajes.
En casi todos los demás tipos de mecanizado, el metal
duro o materiales incluso más duros dominan y han
mejorado el rendimiento. Pero se seguía pensando que las
herramientas de acero rápido eran las únicas aptas para
mecanizar los dientes de engranajes. Ahora se está
modernizando bajo el impulso de nuevas tecnologías en
herramientas y nuevos métodos de mecanizado.
La diferencia de productividad entre las herramientas de
acero rápido y de metal duro es importante, favoreciendo
el uso de herramientas de plaquita intercambiable. En el
tallado con fresa madre, las mejoras son del orden del
50-300 por ciento.
Además, con herramientas de plaquita intercambiable,
ya no es necesario reafilar y recubrir las plaquitas, tener
numerosas herramientas de reserva o preocuparse de la
20 metalworking world
administración y logística de las fresas de acero rápido.
Las herramientas quedan dentro de la empresa y bajo
control, guardadas y reconfiguradas a pie de máquina, y
su campo de aplicación es más amplio.
Las herramientas de plaquita intercambiable también
permiten el mecanizado sin refrigerante. que además de
ser más sostenible, reduce significativamente los costes.
Pero hoy el mecanizado de engranajes es más exigente.
¿No habría que invertir en maquinaria nueva? Y los
fabricantes de engranajes que no pueden esperar hasta
recibir equipos nuevos, ¿cómo liberan tiempo en sus
máquinas existentes?
Sí, el mecanizado de engranajes es hoy más exigente y
las herramientas de acero rápido ya no ofrecen la calidad
necesaria. Cuando son nuevas, las fresas de acero rápido
pueden producir engranajes de calidad superior a las de
plaquita intercambiable. Pero después del primer
reafilado, la calidad ya no es superior a la obtenida con
herramientas de plaquita intercambiable. Y con reafilados posteriores, tienen cada vez más dificultades para
mantenerse dentro de las tolerancias y finalmente ya no
dan resultados satisfactorios. En el caso de las herramientas de plaquita intercambiable utilizadas para el
mecanizado de engranajes, los filos de corte tienen otro
El rebajado es una solución de Sandvik
Coromant con herramientas de plaquita
intercambiable para el desbaste, y el acabado
con herramientas integrales. En ciertos
aspectos, es superior al mecanizado convencional de engranajes. Puede ofrecer reducciones
del tiempo del ciclo de más del 50 por ciento.
Mats Wennmo, director
técnico de Sandvik
Coromant para soluciones
de mecanizado de
engranajes.
nivel distinto de durabilidad, y al cambiar las plaquitas,
las fresas recuperan su capacidad original.
Cualquier máquina-herramienta, desde una máquina
vieja convencional hasta un nuevo centro de mecanizado
de 5 ejes, puede beneficiarse de la nueva tecnología.
Una ventaja importante de las plaquitas intercambiables
es la posibilidad de desarrollar o adaptar las calidades de
metal duro para necesidades específicas de mecanizado,
referidas a los materiales, operaciones o condiciones de
mecanizado. ¿Vale para el mecanizado de engranajes?
Estamos estudiando aplicaciones en distintas
máquinas y desarrolndo herramientas y métodos para
aumentar la producción:
• Tallado con fresa madre
• Fresado con disco
• Rebajado
• InvoMilling.
El fresado con disco sirve tanto para el acabado como
para el desbaste. En centros de mecanizado, se puede
desbastar con fresas multidiente muy productivas
(por ejemplo, con el fresado uP-Gear) seguido del
InvoMilling como método de acabado. El InvoMilling
puede producir cualquier diseño de flanco y raíz de
diente, lo que significa que el diseñador de engranajes no
está limitado por cómo se mecaniza el engranaje.
Supone un cambio hacia métodos más productivos y
flexibles para el mecanizado de volúmenes pequeños y
medianos. También permite usar fresas estándar más
versátiles en lugar de fresas especiales de uso limitado.
Las nuevas CM171 y la CM172, con plaquitas de perfil
completo, pueden producir cualquier ranura, cremallera o
rueda dentada del módulo 0,8 al 10.
Las máquinas convencionales y los centros de mecanizado también podrán beneficiarse de la mejora de la
productividad que ofrecen. Otra ventaja es que se puede
usar el mismo cuerpo de disco para una variedad de
módulos distintos.Los aumentos de la productividad
conseguidos con las fresas madre liberan tiempo tanto en
máquinas viejas como nuevas, gracias a la tecnología de
herramientas modulares, en parte por el cambio rápido de
herramienta que permite Coromant Capto y en parte por
el uso de adaptadores de husillo. Otorga una alta rigidez
del conjunto de la herramienta, una gran precisión y un
montaje sencillo. El tiempo de parada de la máquina
suele reducirse de 30 minutos a 5.
El mecanizado de engranajes con fresas de disco es una
solución versátil y económica para muchos tipos de
ruedas dentadas, ranuras y cremalleras. Y las herramientas pueden acoplarse a máquinas nuevas o viejas. n
metalworking world 21
[1]
[2]
[1] Las grúas en la nave de 17.500 m2
llevan los nombres de los jugadores
del equipo local de fútbol.
[2] Con la solución Silent Tool, se
pudo incrementar la productividad en
un 378 por ciento.
[3] Aarbakke suministra piezas a
plataformas de petróleo en todo el
Mar del Norte.
[4] Uno de los secretos del éxito de
Aarbakke es su sentido de comunidad.
[4]
22 metalworking world
[3]
texto:Susanna Lindgren foto: Karl Andersson
el silencio es oro
La empresa noruega Aarbakke suministra
avanzadas soluciones llave en mano para actividades submarinas
y de fondo de pozo al altamente competitivo sector de petróleo y
gas. Cualquier herramienta capaz de mejorar el proceso de
ranurado en más de un 300 por ciento es bienvenida, sobre todo si
también reduce significativamente el nivel de ruido.
Bryne, Noruega.
nnn En la fábrica de Aarbakke en Bryne, Noruega, el
jefe de equipo Kim Aardal lleva una camiseta negra con
la palabra Fellesskap (“Comunidad”) escrita en letras
blancas. Todos llevan camisetas parecidas, con mensajes
como “Trabajo en equipo” y “Felicidad”, para potenciar
la atención dedicada a los productos y los compañeros de
trabajo. Son mensajes que se toman muy en serio.
“Trabajando juntos, las soluciones suelen ser mejores”,
dice Aardal mientras muestra la nueva fresa de ranurado
de Sandvik Coromant. Dentro de la cubierta protectora, se
ve un cilindro de acero de un metro de largo, listo para ser
cortado horizontalmente en varios partes.
“Antes, este proceso llevaba unos 45 minutos”, dice
Aardal. “Con esta fresa nueva de desarrollo especial, lo
hemos reducido a 20 minutos. Las lamas de corte duran la
mitad pero cambiarlas sólo tarda dos minutos. Ese tiempo
queda compensado de sobras por los 25 minutos que
ahorramos”.
es el
resultado de reuniones y
discusiones entre Aarbakke y
Bernt Mæland, técnico
comercial de Sandvik
Coromant Noruega, que
visita regularmente la planta,
La nueva herramienta
a unos 30 kilómetros al sur de Stavanger. Fue Mæland
que pidió a sus colegas en Sandvik Teeness, en Trondheim, una solución para el problema del ruido en Bryne.
“La gente se quejaba de un sonido agudo y muy molesto
de esta máquina”, dice Mæland. “Ahora apenas se nota”.
El portaherramientas Silent Tool de Sandvik Teeness
incorpora un amortiguador que minimiza las vibraciones.
Para Aardal y su equipo, la mejora ha sido espectacular.
“Ya no tengo que llevar protección para los oídos”, dice.
La mayoría de los pedidos de Aarbakke son para series
pequeñas de cinco o 10 piezas para equipos submarinos o
de fondo de pozo. En la nave de producción, con una
superficie de 17.500 metros cuadrados, se tornean, fresan,
mandrinan, taladran y ensamblan continuamente bloques
y piezas de acero.
“Se nos conoce por la alta calidad de nuestros productos,
y nuestras entregas puntuales”, dice Inge Brigt Aarbakke,
fundador y presidente de
la empresa. “El sector del
petróleo evoluciona. Ya
no se admiten márgenes
de error”.
la estrategia de
El equipo completo de Aarbakke y sus valores centrales.
Aarbakke ha sido trabajar
de forma inteligente,
Aarbakke
El abuelo de Inge Brigt
Aarbakke fundó la fábrica
de herraduras Aarbakke
en Bryne, Noruega, en
1918. En aquella época,
con una economía
eminentemente agrícola,
las herraduras eran un
producto muy rentable.
En los años 60, traspasó
el negocio a su hijo e Inge
Brigt Aarbakke lo heredó
de su padre a principios
de los años 80. Su
primera decisión fue
cerrar la fábrica de
herraduras ya que la
energía animal ahora era
suplida por el petróleo y
el gas. A las primeras
inversiones en un torno y
una fresadora pronto les
siguieron otras. Hoy,
Aarbakke controla el 18
por ciento del mercado
de maquinaria para
aplicaciones submarinas
y de fondo de pozo,
valorado en 420 millones
de euros. En 2013, tuvo
ventas por valor de 74
millones de euros y su
objetivo es incrementarlas en más 24 millones
de euros en 2014. El 75
por ciento de su
producción se envía a
clientes en el extranjero.
A pesar de la base global
de clientes, la empresa
tiene una fuerte identidad
local; todas las grúas de
la planta llevan los
nombres de conocidos
jugadores del equipo
local de fútbol.
metalworking world 23
[1] Inge Brigt Aarbakke, presidente y
fundador de Aarbakke, izquierda, y Bernt
Mæland, técnico comercial de Sandvik
Coromant.
[1]
“Sandvik representa
confianza, calidad y
fiabilidad en las
entregas , lo mismo
que nuestros clientes
valoran en nosotros”.
[2] Dando los últimos toques al proceso
[3] La solución Silent Tool ha reducido
significativamente el nivel de ruido.
[2]
Inge Brigt Aarbakke, presidente y fundador
probar soluciones nuevas e innovadoras para mejorar el
rendimiento, siempre en colaboración estrecha con sus
clientes y proveedores. En nuestro éxito, dice, cada
empleado, cliente, producto y máquina desempeña un
papel. El eslogan impreso en la nueva colección de ropa de
trabajo que se entregará próximamente a los empleados
dice: “Orgullo en cada movimiento”.
“Para aumentar nuestra cuota de mercado, el primer paso
debe darse a pie de máquina,” dice. “Es como pilotar un
coche de carreras. Para ganar una carrera, la clave está en
la preparación”.
Ove Aase, otro jefe de equipo en Aarbakke, se acerca para
dar su opinión. “Creo que a todo el mundo le gusta trabajar
bien”, dice Aase.
Lo que más le gratifica es el hecho de que cada día le
brinde un reto nuevo para mejorar el rendimiento. A raíz de
las visitas semanales de Mæland, de Sandvik Coromant, se
han producido varios cambios positivos.
“El uso de fresas cerámicas para cortar Inconel, un
material muy duro, es un ejemplo”, dice Aase. Mientras
Sandvik mantenga la altísima calidad de sus productos,
dice, seguirá siendo el proveedor más importante de
herramientas de corte de Aarbakke. n
24 metalworking world
[3]
Perspectiva técnica
La Integrex E-800 H II
con una barra
antivibratoria Silent
Tool.
“Cada mejora es una pequeña
victoria. Es una sensación muy
gratificante”.
confianza mutua. Sandvik Coromant suministra herramientas de corte a Aarbakke desde
hace más de 20 años. El hecho de que el comercial
Bernt Mæland haya sido operador de máquina en la
empresa y que la visite semanalmente ha sido
fundamental para buscar las mejores soluciones.
Ove Aase, jefe de equipo, Aarbakke
Situación: Aarbakke necesitaba bajar los costes
de producción y el nivel de ruido de su Mazak
MTV-815/120.
Solución: Sandvik pudo ofrecer un adaptador
antivibratorio Silent Tool de diseño especial y una
fresa de ranurado con velocidades de corte y de
husillo superiores a la fresa anterior.
Resultado: La productividad ha aumentado un
378 por ciento, han bajado los costes, el tiempo de
producción se ha reducido a menos de la mitad y el
nivel de ruido es significativamente menor.
mire el vídeo en
su ipad
metalworking world 25
tecnología
texto: Elaine Mcclarence
imágenes: Borgs
RETO: ¿Quiere mejorar las
velocidades de arranque del metal y
asegurar un rendimiento previsible
en el torneado del acero?
solución: Elija la calidad de plaquita
de última generación, GC4315, de
tecnología Inveio.
Aguantan el calor
Sandvik Coromant sigue mejorando sus calidades de
plaquita con el lanzamiento de la GC4315, que incorpora
la revolucionaria tecnología Inveio. La nueva calidad
GC4315 amplía las prestaciones de sus plaquitas y
complementa la calidad general para el torneado GC4325
en las aplicaciones que generan más calor, por ejemplo,
con velocidades de corte altas, tiempos de corte prolongados, materiales duros o mecanizado sin lubricación.
Ambas calidades de plaquita ofrecen a los usuarios
finales una elevada resistencia al desgaste y una larga
vida de la herramienta en el torneado del acero. La
GC4315 se considera una calidad de optimización para
complementar la GC4325 y resulta especialmente
adecuada para aplicaciones en automoción y en petróleo
y gas.
en el sector de la automoción, orientado a la producción
en serie, los clientes piden tiempos de ciclo cada vez más
cortos, combinados con una vida útil larga y predecible de
la herramienta. Entre los componentes típicos para los
cuales se indica la GC4315, se incluyen ejes de entrada/
salida, ejes de transmisión y piñones para coches y
camiones, hechos con aceros de baja aleación. La GC4315
combina una larga vida útil con datos de corte muy altos
para cortes medios y de acabado.
En el sector del petróleo y gas, el reto consiste en
mecanizar piezas cada vez más grandes con herramientas
de mayor durabilidad en configuraciones inestables.Para
26 metalworking world
piezas como cuerpos de carrete, soportes de tubería, tubos,
acoplamientos, carcasas y uniones de tubería vástago, la
GC4315 es una buena opción en operaciones como el
torneado de diámetros exteriores e interiores.
la calidad gc4315 prolonga la vida útil de la herramienta
y aumenta la seguridad en la producción. Con su mayor
resistencia a la deformación y al desgaste por incidencia, y
la mayor seguridad del filo de corte, se consiguen
velocidades altas de arranque del metal sin comprometer la
durabilidad de la herramienta. Resulta especialmente
indicada para series de producción automática, con un
mecanizado predecible y fiable. La GC4315 ofrece
ventajas reales tanto al sector de la automoción como al del
petróleo y gas, con sus demandas de durabilidad de la
herramienta y tiempos de ciclo más cortos en sus
operaciones y configuraciones de herramientas.
La calidad abarca un amplio espectro de aplicaciones,
desde el desbaste hasta el acabado, desde el corte continuo
hasta el corte interrumpido ligero, y el mecanizado con o
sin lubricación. Está indicada para todo tipo de acero y está
disponible en una amplia gama de versiones, con geometrías positivas y negativas, y para el torneado pesado.
La nueva calidad ofrece un elevado valor al cliente, con
una amortización más rápida de la inversión, menos piezas
esperando turno para ser procesadas y un coste menor por
pieza. La GC4315 ayuda a los clientes a asegurar su
competitividad, aumentando la productividad. n
El efecto Inveio: Los
cristales unidireccionales
compactados crean una
barrera sólida hacia la zona
de corte y la viruta. Como
resultado, mejora considerablemente la resistencia al desgaste
en cráter y por incidencia. Además,
aleja rápidamente el calor de la zona
de corte, permitiendo mantener
durante más tiempo la forma del
filo en el corte.
resumen
La nueva calidad GC4315 incorpora la
revolucionaria tecnología Inveio, que
amplía las prestaciones de las plaquitas
y complementa la calidad GC4325 en
aquellas aplicaciones que generan más
calor. Ofrece un alto valor al cliente,
con una amortización más rápida de la
inversión, y ayuda a los clientes a
asegurar su competitividad, aumentando su productividad.
metalworking world 27
texto: Johan Rapp
Ilustración: Maja Modén
Innovación. La Internet de las Cosas –la digitalización de casi todo,
junto con máquinas más inteligentes– indica “La Segunda Revolución
Industrial” dice el profesor de MIT Erik Brynjolfsson.
nnn En un futuro próximo, la Internet de las Cosas tendrá un papel
cada vez más relevante en la vida diaria. Por ejemplo, su despertador
comprobará su agenda electrónica, lo coordinará con los horarios de
trenes y le despertará a tiempo para llegar a la estación. Si el tren va
con retraso, se le informará y se le ofrecerán opciones alternativas. La
temperatura en su casa bajará automáticamente durante la noche para
ahorrar energía y volverá a subir 30 minutos antes de que suene la
alarma del despertador. Su lavadora se pondrá en marcha de madrugada, cuando la red eléctrica baje el precio de la electricidad debido a la
caída del consumo global de energía. Y así sucesivamente.
Y esto, ¿cómo se consigue? Equipando cada vez más objetos físicos
con sensores que captan datos y, sin intervención humana, los
comunican a personas y otras máquinas (M2M). La Internet de las
Cosas (IoT, siglas en inglés) está experimentando un crecimiento
explosivo. Gartner, una empresa de investigación especializada en
tecnología de la información, predice que la IoT pasaría de menos de
1.000 millones de unidades instaladas en 2009 a 26.000 millones de
unidades en 2020. La comunicación por la Red ya no será dominada
por personas que envían textos, imágenes o vídeos sino por máquinas.
28 metalworking world
Las maquinas ya han mostrado su potencial en otras áreas clave. En
1997, un superordenador, Deep Blue, venció por primera vez al
campeón mundial de ajedrez. Hasta entonces, muchos creían que era
imposible que una máquina pudiera ganar a un gran maestro humano
en un juego de inteligencia. En 2011, con microprocesadores mucho
más baratos y más potentes, otro ordenador, Watson, triunfó en el
concurso televisivo Jeopardy! en los Estados Unidos.
¿Significa eso que algún día las máquinas podrán suplantar a los
humanos en casi todas las funciones y desafiar a la autoridad humana?
La industria del cine aviva nuestro temor de un futuro dominado por
las máquinas con películas como Terminator y Matrix.
Erik Brynjolfsson, profesor de la MIT Sloan School of Management y coautor del libro The Second Machine Age (2014), descarta
estas predicciones apocalípticas pero sí afirma que nos encontramos
ante una nueva revolución industrial.
“Los ordenadores seguirán mejorando y las tecnologías digitales
serán tan importantes y transformacionales para la sociedad y la
economía como lo fue la máquina de vapor hace 200 años”, dice.
los avances tecnológicos supondrán lo mismo para el poder mental
–la capacidad de utilizar nuestro cerebro para comprender y transformar nuestro entorno– que la máquina de vapor para el poder físico. En
el proceso, desaparecerán industrias enteras y muchos empleos
cambiarán radicalmente o dejarán de existir, sobre todo los empleos
rutinarios, pero también profesiones creativas. Ya hay ordenadores que
escriben novelas (aunque con éxito desigual).
“La tecnología siempre ha destruido puestos de trabajo, pero también
ha creado otros nuevos”, dice Brynjolfsson. “Últimamente, se ha
producido cierto desequilibrio. La renta mediana ha bajado pero tengo
esperanzas de que podamos invertir la tendencia negativa, con la ayuda
de la educación y la vocación emprendedora. Cuando la gente se fue
del campo en el siglo XIX, no se convirtió en desempleados. Inventaron industrias totalmente nuevas, nuevos servicios y oficios”.
miles de millones de unidades de IoT, junto con la actividad humana
en smartphones, tablets y ordenadores, producen cantidades enormes
de datos (Big Data) que pueden analizarse, aportando todo tipo de
información valiosa.
“Big Data es otro ejemplo de las oportunidades creadas en la Segunda
Era de la Máquina”, dice Brynjolfsson, que escribió el libro con su
colega Andrew McAfee.
Su mensaje contradice el pesimismo generalizado frente a los avances
tecnológicos, alimentado por la destrucción de puestos de trabajo,
sueldos más bajos para los trabajadores no cualificados y una distribución cada vez más desigual de la renta.
“Soy un optimista prudente”, dice. “Creo que podemos influir en el
futuro”. n
se espera que la IoT sea parte importante de la estructura de la
sociedad del futuro. Kevin Ashton, cofundador del centro Auto-ID del
MIT (ahora Auto-ID Labs), acuñó el término “Internet de las Cosas”
hace 15 años. Está convencido que la IoT cambiará nuestra vida mucho
más que Internet.
Gartner predice que el valor económico total de la IoT ascenderá a 1,9
billones de dólares en 2020. Entre los sectores que impulsan su
implantación, se incluyen la fabricación, la atención sanitaria y los
seguros.
Por ejemplo, las industrias manufactureras se benefician de un
seguimiento eficiente de materiales y componentes, que redunda a su
vez en eficiencias de costes. En la atención sanitaria, las zapatillas
inteligentes y otros dispositivos portables para ancianos pueden
contener sensores que detecten riesgos de caídas y distintas situaciones
clínicas. Si algo no está bien, el dispositivo puede alertar a un médico,
posiblemente evitando un costoso viaje al servicio de urgencias. Sensores instalados en los coches pueden facilitar un seguro ‘pago por viaje’
con prima variable en función del perfil de riesgo del conductor.
metalworking world 29
4.0
Camino
hacia Industry
¿Qué tipo de empleado busca Sandvik Coromant para
encarar este futuro?
“Al igual que los bancos, la salud y otros sectores, la fabricación
está inmersa en una revolución tecnológica”, dice Kalhori. “Ya
tenemos clientes de automoción que afirman haber alcanzado
Industry 3.8 y tenemos que responder a sus necesidades.
“Habrá una gran necesidad de personas cualificadas que
comprendan y sean capaces de desarrollar soluciones inteligentes
autónomas. Necesitamos personas que comprendan los nuevos
sistemas y su valor comercial y que sepan comunicar ese valor”.
“La fabricación
está inmersa en
una revolución
tecnológica”
dispositivos conectados, EN miles de millones (base instalada)
20092020
25
Se prevé un crecimiento
rápido de la IoT en los
próximos seis años.
metalworking world
15
10
5
PC, smartphones y tablet conectadosIoT
30 20
0
fuente: Gartner (noviembre 2013)
En el caso de las herramientas de corte de Sandvik Coromant,
la digitalización va cerrando progresivamente la brecha entre el
mundo físico y el virtual. Una herramienta ya no es un objeto sino
una máquina inteligente de metal y dígitos binarios.
A principios de este año, Sandvik Coromant lanzó un software
llamado Adveon, una biblioteca digital de gestión de herramientas
basada en la norma ISO 13399 que facilita la creación de
conjuntos de herramientas de alta calidad en entornos virtuales.
Puede utilizarse fácilmente durante la planificación de procesos y
la programación CAM; permite realizar simulaciones realistas y
ofrece al sector del mecanizado una plataforma creativa y un
enorme potencial de ahorro.
“Adveon también apunta hacia las Fábricas Inteligentes y la
Internet de las Cosas”, dice Vahid Kalhori, responsable de
mecanizado inteligente en Sandvik Coromant.
Otro avance es el concepto de mecanizado inteligente de
Sandvik Coromant, que incluye sistemas de mecanizado
autónomos con capacidad de autoaprendizaje. Las herramientas
“saben” cómo comportarse durante el mecanizado y se
comunican directamente con las máquinas. Si aparece un error, la
herramienta emite un aviso o mejora automáticamente el proceso.
La estrategia de Sandvik Coromant es cumplir los requisitos de
Industry 4.0, que consiste en Fábricas Inteligentes altamente
automatizadas, Sistemas Ciberfísicos (CPS) y IoT. Los CPS
consisten en redes de máquinas que interactúan en lugar de
unidades de producción autónomas. IoT representa la comunicación entre objetos físicos y abre un vasto campo para el monitoreo
y el análisis de Big Data.
Benoit Ménard, director de
ingeniería de procesos de
GIMA, con una carcasa de
eje de tracción trasera.
¡A su
servicio!
Beauvais, Francia. Desde
hace 18 meses, el
fabricante de ejes GIMA tiene un contrato de
servicios completos con Sandvik Coromant.
Según el cliente, el contrato no solo significa
un mayor control de costes y mejor
rendimiento sino también “competencia,
capacidad de respuesta y disponibilidad”.
texto: Anna McQueen Foto: Audrey Bardou
metalworking world 31
Groupement
International de
Mécanique Agricole
(GIMA) fue fundada en
1994. Se dedica a la
producción de cajas
de cambios y ejes
traseros para
transmisiones de
tractores. Tiene dos
accionistas, la
empresa estadounidense AGCO SA y la
alemana Claas Tractor
SAS. Las transmisiones de GIMA se
montan en tractores
AGCO y CLAAS.
En 2013, GIMA
obtuvo una cifra de
ventas de 325
millones de euros y
produjo más de
25.000 ejes de
transmisión. De sus
981 empleados, 118
trabajan en I+D en su
planta de 43.000
metros cuadrados en
Beauvais, Francia.
“Controlar los costes es esencial
para mejorar el rendimiento. Es
precisamente lo que logramos con
el contrato de servicios completos”.
Jonathan Cohen, jefe de compras de GIMA.
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nnn Para un niño que vive en el norte de
Francia, un viaje a Beauvais es como un
viaje al paraíso: cada cinco minutos pasa un
camión cargado con tres o cuatro tractores
relucientes. Y muchos de ellos probablemente lleven carcasas de caja de cambios
fresadas, taladradas, roscadas y mandrinadas
con herramientas Sandvik Coromant.
Desde hace 15 años, Sandvik Coromant
disfruta de una relación fructífera con
Groupement International de Mécanique Agricole (GIMA), que produce ejes de transmisión
para los tractores AGCO y CLAAS. Pero en
2012, cuando GIMA instaló una nueva línea
para el mecanizado de sus carcasas de
transmisiones y cajas de cambios, la empresa
optó por un contrato de servicios completos,
profundizando su relación con Sandvik
Coromant para beneficio de ambas partes.
“En un contrato de servicios completos, las
dos partes trabajan juntas para mejorar la
productividad y los procesos”, explica
Benoit Ménard, director de ingeniería de
procesos de GIMA. “Nuestro proveedor
queda integrado en nuestra línea de
producción.
“La capacidad de respuesta y la confianza
son fundamentales. Nuestra colaboración es
diaria para asegurar la mayor eficiencia
posible”, dice.
las herraminetas de Sandvik Coromant se
utilizan en tres piezas de las carcasas de los
ejes de transmisión traseros producidos por
GIMA. En lugar de comprarle herramientas,
GIMA ahora paga a Sandvik Coromant por
cada carcasa producida. Mejorando el
proceso y la eficiencia de la producción, se
Yapici Resit,
operario, GIMA
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Sandvik Coromant y GIMA colaboran desde hace
15 años. En 2012, se intensificó la relación con la
adición de un contrato de servicios completos.
Matthieu Levasseur,
jefe de procesos de
ingeniería, GIMA.
El suministro de herramientas forma parte del
programa de servicios
completos.
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mecanizan más piezas y aumenta la facturación. Desde que se firmó el contrato, Sandvik
Coromant dispone de un despacho propio en el
centro de la nave de producción.
“Si surge un problema, nosotros lo sabemos al
mismo tiempo que el cliente”, dice Pascal
Nicolas, comercial de Sandvik Coromant
responsable de la cuenta de GIMA. “Si el
informe de la mañana dice que una herramienta
se está rompiendo continuamente, nosotros
podemos intervenir inmediatamente, cambiando el cabezal o las condiciones de corte.
También hemos instalado un almacen digital
para llevar un control de todas las herramientas
usadas. Así, GIMA nunca se queda sin
herramientas ni tiene que parar la producción”.
Con casi 200 máquinas que trabajan las 24
horas del día, este nivel de servicio resulta
esencial.
“Con la estrategia de servicios completos,
Sandvik Coromant forma parte de nuestro equipo”, dice Stéphane Magnier, responsable del
progreso continuado. “No esperan a que
llamemos. Simplemente, ponen manos a la
obra. Sandvik Coromant ha adquirido la cultura
empresarial de GIMA. La mayoría de los
proveedores no saben ver las cosas desde la
perspectiva del cliente, pero nosotros dos
hablamos el mismo idioma”.
entre noviembre de 2012 y febrero de 2014, la
nueva colaboración con Sandvik Coromant ha
generado ahorros del 15-25 por ciento para
GIMA. Con las nuevas líneas de mecanizado
MCM y el contrato de servicios completos de
Sandvik Coromant, GIMA también ha podido
reducir los tiempos de mecanizado desde 100
minutos en algunas piezas a tan sólo 85 minutos.
“Controlar los costes es esencial para mejorar el
rendimiento, y eso es precisamente lo que
logramos con un contrato de servicios completos”, dice Jonathan Cohen, jefe de compras de
GIMA. “En 2013, fabricamos más de 25.000
transmisiones. Nuestra meta para 2018 es llegar
a las 35.000, lo que nos obliga a aumentar la
capacidad. Por lo tanto, un elemento esencial de
nuestro contrato con Sandvik Coromant es un
compromiso de acortar los tiempos de fresado y
aumentar los volúmenes”.
Explica Matthieu Levasseur, jefe de procesos de
ingeniería para el mecanizado: “Gracias a esta
compenetración entre GIMA y Sandvik Coromant, los problemas que surgen se descubren en
poco tiempo. Ellos evalúan inmediatamente el
corte y ese rigor nos hace más eficientes. La
ventaja de una colaboración de servicios
completos es que controlamos al céntimo el coste
de cada pieza y el coste por pieza es la base de
todo. Ahora estamos en control”. n
perspectiva técnica
Jérôme Barbier, GIMA
(izquierda), y Pascal
Nicolas, Sandvik
Coromant.
desde hace 18 meses, Sandvik Coromant tiene un contrato
de servicios completos con GIMA, explica Pascal Nicolas, comercial de Sandvik Coromant. “GIMA nos paga por cada pieza producida, conforme a un precio acordado al inicio”, dice. “Todos los
problemas se documentan y son resueltos por GIMA y Sandvik
Coromant en las reuniones mensuales de seguimiento. Trabajamos juntos para reducir nuestros costes compartidos y nuestro
plan de acción se define por consenso, en función de las anomalías detectadas en una herramienta determinada”.
Dice Benoit Ménard, director de ingeniería de procesos de GIMA:
“Si tuviera que resumir en tres conceptos la colaboración con
Sandvik Coromant, serían competencia, capacidad de
respuesta y disponibilidad. Y cuando veo esas batas
amarillas en la fábrica, significa trabajo en equipo, colaboración y objetivos compartidos. Hay muchos
catálogos de herramientas pero lo único que te dan es la herramienta. Con Sandvik Coromant, se trata de trabajar juntos para
garantizar productividad, sugerencias fundadas y soluciones”.
Como parte del contrato de servicio completo, Sandvik
Coromant suministra los siguientes productos:
Fresado: CoroMill 365, CoroMill 245, CoroMill 390, CoroMill
490, S60 y otras herramientas especiales de punta redonda.
Taladrado: CoroDrill 861, CoroDrill 870, CoroDrill 880 y
CoroDrill 460XM, junto con otras brocas especializadas.
Roscado: CoroTap y otros machos de roscar especializados.
Barras para mandrinar: Barras especializadas, incluyendo un
elevado número de barras antivibratorias Silent Tool.
mire el vídeo en
su ipad
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tecnología
texto: christer richt imagen: Borgs Foto: Sasmir Soudah
reto: Preguntamos a Carl Widigsson,
director de soluciones para componentes,
cómo establecer una fabricación avanzada
competitiva.
Solución: Priorizar las soluciones
especiales para el mecanizado de
componentes.
La mejor
solución
es cada vez mayor el número de piezas que deben incorporarse a
cada producto, así como crece su complejidad y la sofisticación de
sus materiales. Y crece aún más rápido la necesidad de fabricarlas de
forma competitiva.
¿Cómo asegurar que se utilicen las mejores soluciones de mecanizado para una pieza determinada?
La respuesta es: con una aproximación sistemática a las
soluciones de mecanizado de piezas sobre una base consolidada
y con conocimientos expertos. Una base construida sobre el
desarrollo, el know-how y aplicaciones probadas es uno de los
pasos hacia una fabricación competitiva avanzada.
Sandvik Coromant colabora desde hace tiempo con sectores
que quieren mejorar. En el pasado, priorizamos soluciones
individuales destinadas a mejorar medios y métodos
existentes. El mapeo de piezas es una forma lógica de trabajar y
de comprender los desafíos a los que se enfrentan los clientes para así
identificar las mejores prácticas.
Carl Widigsson, director de soluciones
para componentes de Sandvik Coromant.
36 metalworking world
frente a herramientas y métodos estándar, las soluciones especiales
tienen más peso. Quiere decir que hay un enorme banco de conocimientos en constante evolución y actividades que pueden determinar
mejores prácticas para otras piezas. Es el trabajo de 20 centros de
competencia técnica en todo el mundo: poner las mejores prácticas a
disposición de un amplio espectro de industrias.
Se dirigen a empresas que quieren trabajar con un colaborador que
aporte una propuesta con mejoras garantizadas en la fabricación,
principalmente a través de tiempos de ciclo más cortos de mecanizado,
resultados reproducibles y una mayor seguridad del proceso. Hasta
ahora, los sectores aeroespacial, de automoción, y de petróleo y gas han
Una solución basada en el componente se
enfoca en los recursos y la experiencia. Eso
significa que se pueden identificar con rapidez y
precisión las operaciones problemáticas para
obtener los mejores resultados posibles y muchas
veces se consiguen eliminar los cuellos de botella.
constituido las principales áreas de enfoque. Sin embargo, la aspiración
a largo plazo es incluir cualquier tipo de industria que desee buscar
soluciones para las piezas que realmente les importan.
Las propuestas tienen procesos visualizados por CAM y resultados
de fabricación probados basados en los recursos de herramientas,
ingeniería y software de los mejores centros de competencia en
mecanizado del mundo. Son parte de una red global de especialistas
que disponen de los datos de entrada y salida de cualquier operación
de mecanizado. Pueden elaborar propuestas adaptadas a aplicaciones
nuevas a partir de la experiencia probada en cortes y configuraciones,
sin comprometer la integridad de soluciones anteriores o actuales.
Evaluación, recomendación, investigación, demostración, comunicación e implantación son palabras clave en el camino hacia una
solución basada en la pieza. Otro elemento de la solución son las
colaboraciones con empresas proveedoras de software y equipos.
El otro ejemplo, con un nivel de implicación mucho mayor, fue un
proyecto reciente para el cual se recurrió al banco de soluciones
basadas en piezas y la competencia de especialistas en aplicaciones.
Se trataba de un fabricante importante de motores a reacción que
estaba desarrollando un motor nuevo. El fabricante quedó interesado
después de que el equipo de soluciones le describiera lo que actualmente se podía ofrecer con las mejores soluciones disponibles.
Después de trabajar durante casi 18 meses en el proyecto y proponer
alternativas radicales respecto a cómo podrían fabricarse las piezas, el
equipo recomendó cambios cruciales en el mecanizado, que fueron
adoptados por el fabricante. Los resultados: una reducción del 75 por
ciento del tiempo de fabricación, además de reducciones en las
herramientas necesarias e incluso la inversión en máquinas-herramienta, en comparacion con el plan de fabricación que el cliente
estaba estudiando inicialmente. n
¿Qué se puede lograr?
veamos dos ejemplos de la industria aeroespacial. El primero es una
solución para una operación de mecanizado con sólo dos herramientas
y configuraciones CAD. La empresa tenía conocimientos de fabricación, sobre todo en el mecanizado de discos de motores de avión, y
utilizaba soluciones Sandvik Coromant basadas en mejores prácticas.
Pero una operación en concreto –un ranurado complejo en un elemento
crítico– causaba cuellos de botella. Al estudiar esta operación desde el
formato y los recursos de las soluciones basadas en la pieza, se pudo
identificar con rapidez y precisión el problema y diseñar una solución
muy mejorada. Finalmente, la empresa pudo incrementar un 30 por
ciento la producción de estas piezas.
resumen
¿Una reducción del 75 por ciento del tiempo de fabricación parece
imposible? No, son resultados demostrados, y confirmados por el
cliente.
Como dijo uno de los directivos de esa empresa al equipo de
soluciones: “Está claro que ustedes saben mejor que nosotros cómo
fabricar estas piezas”.
metalworking world 37
nota final
texto: henrik emilson
foto: MARTIN ADOLFSSON
Vivir en una
caja
38 metalworking world
Desde los años 80, cuando estudió la visión de la sostenibilidad del
futurista Buckminster Fuller, el arquitecto estadounidense Peter
DeMaria trabaja con la idea de revolucionar el sector de la vivienda.
Su filosofía es: "No desarrolles un producto nuevo; busca una forma
nueva de usar un producto existente".
¿Cómo se le ocurrió la idea de usar contenedores
como casas?
Como arquitecto, ¿qué importancia tiene usar materiales reciclados en la construcción?
“Nosotros no hemos inventado nada. Los contenedores existen desde los años 50. Conozco a personas que han dado
nuevos usos a estos contenedores en el pasado. Una vez, un
cliente entró en mi despacho y dijo que quería construir una
casa nueva con un aire industrial. Le dije que su presupuesto
no llegaba para lo que él quería ir y sugerí como alternativa
que construyera su casa con contenedores. Dijo: '¡Hagámoslo!'. Y esa casa se convirtió en un referente para otros proyectos en todo el país”.
“¡Eso es lo que me gusta! Después de trabajar con los contenedores, hemos integrado esa filosofía en todo el proceso.
Lo hemos replanteado todo, desde la prefabricación hasta la
manera de hacer los cimientos. Se pueden hacer muebles
con viejos barriles y aunque a todos nos gusta estrenar muebles nuevos con diseños bonitos, también tenemos una faceta frugal. La veo en nuestros clientes; ellos ven que nuestras ideas son respetuosas con el planeta y que además son
muy prácticas. Pero yo no diría que reciclamos; sobreciclamos. Tomamos algo que ya existe, lo modificamos un poquito, lo readaptamos en su forma original para darle un nuevo
uso, y creamos para el objeto un nuevo papel y una nueva
vida”. n
mire el vídeo en
su ipad
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Print n:o C-5000:580 SPA/01
© AB Sandvik Coromant 2014:3
Cristalizando el
avance tecnológico
Tres nuevas calidades, un avance tecnológico en la ciencia de los materiales:
Inveio. En términos científicos, Inveio es la organización de la estructura granular
de los cristales del óxido de aluminio del recubrimiento de la plaquita. En pocas
palabras, es un método innovador para la creación de filos excepcionalmente
duraderos y altamente predecibles en sus patrones de desgaste.
Torneado de acero
Fresado de fundición
GC4325
GC4315
GC3330
Un excepcional rendimiento
del filo
Con una resistencia al
desgaste esencial para las
altas temperaturas de corte
Con una durabilidad media
un 40 % incrementada, ésta
es su nueva primera elección
www.sandvik.coromant.com/productnews