Catalogo Roberto Cordes SA 2006

Desde 1938 al servicio de la industria
La Empresa
Empresa
Metales, aleaciones especiales y superaleaciones
Materiales resistentes a la corrosión
Materiales para altas temperaturas
Materiales de uso quirúrgico
Desde su creación en 1938 Roberto Cordes S.A. mantiene una la­rga trayectoria
como proveedor de las más importantes industrias Argentinas y de Sud América.
Dedicada a la provisión de la más variada gama de metales, aleaciones especiales
y materiales de última generación, su actividad cubre la importación, almacenaje y
distribución de los mismos.
La empresa cuenta con un depósito propio estratégicamente ubicado en la Cuidad
de Buenos Aires donde se almacenan más de 1200 artículos de los tradicionalmen­
te comercializados, lo que permite satisfacer una gran parte de los requerimientos
urgentes de sus Clientes con entrega inmediata. Asimismo, el departamento de
comercio exterior tiene amplia experiencia en la localización e importación de
aquellos materiales que no se tengan en stock. Por su amplia trayectoria, experien­
cia y seriedad la empresa cuenta con los contactos internacionales necesarios para
realizar las importaciones en el menor tiempo y al mejor costo.
El Cliente
La empresa se encuentra comprometida
con la satisfacción total de todos sus clientes,
sobre la base de los siguientes principios:
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Provisión de productos de calidad bajo estándares internacionales
Cumplimiento de los plazos de entrega comprometidos
Agil respuesta a los pedidos de cotización
Cotización y asesoramiento de requerimientos especiales y a medida
Asistencia en provisiones de urgencia
Atención cordial
Instalaciones
El depósito cuenta con las siguientes
principales instalaciones:
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Estanterías adaptadas para el almacenaje de las distintas presentaciones
Autoelevador, puente grúa y aparejos para el movimiento vertical y horizontal
Guillotina para el fraccionamiento de productos planos de hasta 7mm
Sierras cinta para el fraccionamiento de barras y perfiles
Balanzas electrónicas
Herramientas de marcación
Sistema informático con impresora de etiquetas especiales
Equipos para embalaje
Palpa 3551 · Buenos Aires · C1427EBA · Argentina
Tel.: (+54) 11 4555·3700 · Fax: (+54) 11 4555·1025
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Empresa
Productos y Servicios
Los productos comercializados responden a las más altas exigencias de los mode­
rnos procesos productivos, entre las que se destacan la resistencia a la corrosión y
a altas temperaturas. Otras propiedades que pueden encontrarse en las distin­tas
líneas de productos son: super elasticidad, dureza, memoria, resistencia al desgas­
te y a la fatiga, baja o alta densidad, bajo punto de fusión, biocompatibilidad, alta
pureza.
Roberto Cordes S.A. le ofrece:
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Provisión de materiales especiales conforme a los requerimientos del Cliente,
con amplio surtido para la entrega inmediata de: barras – alambres – chapas
lisas, desplegadas y perforadas – caños, tubos y accesorios – tornillería y
bulonería – electrodos y material de aporte.
Reparaciones y maquinados según plano de equipos y piezas fabricados en
materiales especiales.
Provisión de partes de equipos y repuestos para industrias de proceso.
Importación y Exportación por encargo.
Compromiso con la Calidad
Roberto Cordes S.A. cuenta con un amplio reconocimiento en el mercado por la
calidad de los productos que comercializa. Consciente de la responsabilidad que
ello implica, la empresa ha implementado un sistema de calidad que garantiza la
trazabilidad de cada producto desde la usina hasta el Cliente, lo que le permite
entregar cada material con su correspondiente certificado de calidad.
Con la finalidad de lograr el aseguramiento de la calidad,
la empresa realiza las siguientes acciones:
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Provisión de materias primas de industrias líderes en el ámbito mundial.
Control de recepción e identificación unívoca de cada partida.
Registro computadorizado de cada operación.
Archivo electrónico de la certificación de cada producto.
Almacenamiento de materiales en forma ordenada.
Identificación y marcación precisa al momento del fraccionamiento y
despacho.
Embalaje adecuado que proteja la mercadería durante su transporte.
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METALES
@ Aceros Especiales (Cladeado, Corten®, Antidesgaste,
Antiperforante, Refractario y otros)
@ Aceros Duplex y Superduplex (2205, 31803,
Ferralium 255, S32750, S32760 y demás)
@ Aceros Inoxidables Especiales (17-4PH, Nitronic,
317, 321, 347, 430F, 440C, 446, 630, 631, 904L, Super
Cromo 13, F138, F139)
@ Aceros Inoxidables para Uso Quirúrgico
@ Aleaciones de Alta Densidad (Base Tungsteno)
@ Aleaciones Fusibles (Bajo Punto de Fusión)
@ Alloy 20, 230, 556, 800, X y otras aleaciones
@ Bimetal
@ Bismuto (Bi) y aleaciones
@ Bronce Fosforoso
@ Cadmio (Cd)
@ Carpenter®
@ Cobalto (Co) y aleaciones
@ Cobre (Cu) y aleaciones (Berilio, Cromo, Tungsteno,
Zirconio), Bronces y Latones especiales
@ Cromo (Cr)
@ Cuproníquel (70/30, 90/10)
@ Elgiloy®
@ Elkonite®
@ Estroncio (Sr)
@ Hastelloy® (B2, B3, C4, C22, C276, C2000, W, X, y otros)
@ Incoloy® (800, 800H, 800HT, 825, 904 y otros)
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Inconel® (600, 601, 625, 625LCF, 718, X750 y otros)
Indio (In)
Invar®
Kanthal® (AF, Super, APM)
Litio (Li)
Magnesio (Mg)
Manganeso (Mn)
Maraging (250, 300, 350)
Metales de Alta Pureza
Molibdeno (Mo) puro, TZM y aleaciones
Monel® (400, R405, K500 y otros)
Nilo®
Nimonic®
Niobio (Cb)
Níquel (Ni) (Electrolítico, 200, 201 y otros)
Nitinol® (Aleaciones super elásticas y con memoria)
Selenio (Se)
Stellite®
Tantalio (Ta) puro y aleado
Telurio (Te)
Titanio (Ti) puro y aleado
Tungsteno (W) puro y aleado
Vanadio (V)
Zeron®
Zirconio (Zr) puro y aleado (Zircadyne®, Zircaloy®)
Productos
Listado Alfabético de Productos
NO METALES
@ Fluido de Siliconas para Bomba Difusora
@ Plásticos de Uso Quirúrgico (Uhmwpe, Peek)
Si el producto que usted necesita
no es­tá en esta lista, contáctese con
nuestro depar­tamento técnico.
El objetivo de Roberto Cordes S.A. es brindar un
servicio de excelencia en el suministro de mate­
riales especiales de última generación, supe­
ran­do cada día la calidad de sus productos y
ofrecien­do más servicios a sus Clientes.
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Detallamos a continuación algunas de las
principales industrias y los productos de nuestra provisión.
Química
Producción de Pulpa y Papel
Titanio, Níquel puro y aleaciones de alto
níquel como el Monel y el Hastelloy se
utilizan por su resistencia a la corrosión.
El Niobio, Zirconio y Tantalio se emplean
en los procesos más corrosivos. En los
ambientes que combinan corrosividad y
temperatura se utiliza el Inconel.
Los procesos de blanqueado en estas
industrias requieren el uso de materiales
resistentes al cloro y sus derivados, tales
como el Titanio y el Hastelloy.
Gas y Petróleo
Agroquímica y Pretroquímica
Monel, Incoloy, Inconel y otras aleaciones
de alto níquel se utilizan en la extracción
y procesamiento de hidrocarburos, en
aplicaciones que combinan presión,
temperatura y agentes corrosivos. El Ti­
tanio y sus aleaciones se emplean en los
procesos de refinación.
Estas industrias se caracterizan por con­
tar con procesos químicos suma­mente
agresivos. Es por ello que son usuarios
intensivos de Aleaciones de Níquel
(Hastelloy, Inconel, Nimonic) y Titanio,
como así también en menor escala de
materiales como el Tantalio y el Zirconio.
Procesamiento Térmico de
Alta Temperatura
Minera
Aleaciones base níquel (Inconel, Incoloy)
se utilizan en la construcción de hornos
y equipos para tratamiento térmico (pa­
redes, quemadores, soportes, racks).
Combinan resistencia mecánica y a la co­
rrosión a temperaturas elevadas.
Naval - Procesamiento de Agua
Marina
El Titanio y el Hastelloy son utilizados
en intercambiadores de calor, desalini­
zadores y equipos en contacto con agua
marina.
Esta industria utiliza Níquel puro y sus
Aleaciones en los procesos que involucran
compuestos sumamente corrosivos.
Nuclear
Esta industria tiene altísimas exigencias
y utiliza todo tipo de materiales de alta
tecnología entre los que se destaca el
Zirconio.
Resortes
Generación de Energía
Como proveedor de otras industrias,
este sector requiere todo tipo de alam­
bres especiales para la fabricación de re­
sortes: Titanio Inconel, Hastelloy, Bron­ce
Fosforoso y demás.
Los requerimientos de alta resistencia
mecánica en presencia de temperaturas
elevadas y resistencia a la oxidación y
carburización llevan a la utilización en
esta industria de Aleaciones de Níquel
del tipo Inconel e Incoloy.
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Industrias y Aplicaciones
Industrias y Aplicaciones
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Prótesis e Implantes
Incineradores de desperdicios peligro­
sos, lavadoras, removedores de suelos
con­taminados y otros equipamien­tos
po­seen componentes fabricados con
a­lea­ciones de Níquel para prolongar la
vida útil y resistir al ataque químico.
Las prótesis e implantes son fabricadas
con Titanio puro y aleado, Aceros espe­
ciales y aleaciones, materiales súper elás­
ticos y con memoria, producidos según
normas quirúrgicas; también se emple­
an Peek y Uhmwpe grado médico.
Ciencia y Tecnología
Instrumental Quirúrgico
Provisión de materiales de Alta Pureza
con calidad certificada en pequeñas can­
tides para investigación y desarrollo.
La constante evolución de los sistemas
de esterilización impone el uso de Ace­
ros Inoxidables Especiales de alta dureza
y con gran resistencia a la corrosión.
Alimenticia
Farmacéutica
Los intercambiadores de calor de Níquel
Puro para la fabricación de cremas he­
ladas constituyen un ejemplo de la apli­
cación de materiales especiales en esta
industria.
Esta industria requiere de materiales
con alta resistencia a la corrosión (Tita­
nio, Tantalio, Níquel) para mantener la
pureza de los medicamentos durante su
proceso de elaboración.
Galvanoplastía y Anodizado
Galvanizado y Acabado
de Metales
Cestas y ganchos anódicos de Titanio
mejoran el aprovechamiento de la ma­
teria prima. Gancheras y racks de Titanio
aumentan la productividad del proceso
de anodizado. Serpentinas de Titanio
mantienen la temperatura de los baños.
Estas industrias utilizan Titanio y Alea­cio­
nes Especiales Base Níquel para la fabri­
cación de equipos de decapado, elec­tro­
zincado y galvanizado en caliente.
Metalización por Alto Vacío
Plástica
Los equipos utilizados en la metaliza­
ción de autopartes y piezas decorativas
emplean filamentos y navecillas de Tungs­
teno y Molibdeno, como así también flui­
do de siliconas en las bombas difusoras.
Esta industria emplea Cobre Berilio y Ace­
ros Inoxidables específicos para la fa­bri­
cación de moldes, boquillas e insertos.
Recreación y Deporte
Aeronáutica y Aeroespacial
Las aleaciones de titanio -hipoalergéni­
cas y de reducido peso- se aplican en la
fabricación de implementos deportivos
y de la vida cotidiana, incluyendo artí­
culos de joyería, muletas, sillas de rue­
das, etc.
Aleaciones a base de Titanio y a base de
Níquel (Inconel, Nimonic) son algunos
de los materiales que responden a las
grandes exigencias mecánicas reque­ri­
das en esta industria.
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Industrias y Aplicaciones
Tratamiento de Desechos
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Aceros Inoxidables Especiales
Aceros Inoxidables Endurecibles por Precipitación:
El endurecimiento de estos aceros se produce por pre­
cipitación mediante un tratamiento térmico sencillo. Se
logran elevadas propiedades mecánicas sin descuidar la
resistencia a la corrosión. Ejemplos de esta familia son los
aceros 17-4PH (AISI 630/S17400), 17-7PH (AISI 631/
S17700), 15-5PH (S15500), T-Inox (para herramientas e
instrumental).
Aceros Inoxidables Resistentes al Desgaste:
La línea Nitronic tiene un alto contenido de Manganeso
(4% a 9%) y agregado de Nitrógeno para lograr una ele­
vada resistencia al rozamiento y al desgaste. Combina
alta resistencia mecánica, tenacidad y resistencia a la co­
rrosión. Los aceros tipo Maraging poseen 18% de Níquel
y 7,0% a 12,5% de Cobalto, lo que permite lograr gran du­
reza y elevada resistencia mecánica.
Aceros Inoxidables Dúplex y Superdúplex:
Son Aceros Inoxidables con un relativamente alto con­te­
nido de Cromo (del 18% al 28%) y moderadas cantida­des
de Níquel (entre 4,5% y 8%). Poseen una alta re­sis­tencia a
la corrosión y excelentes propiedades me­cá­nicas debido
a su composición química y a su micro­estructura balan­
ceada (dúplex) en partes iguales de ferritas y austenitas.
El alto contenido de Cromo y Molibdeno mejora la resis­
tencia a la corrosión intergra-nular y por picaduras res­
pec­­tivamente. La adición de Nitrógeno puede promover
el endurecimiento estructural por el mecanismo de solu­
ción sólida instersticial, que eleva la resistencia a la trac­
ción y el límite de fluencia sin afectar la tenacidad. La mi­
cro­estructura de dos fases garantiza una mayor resis­ten­
cia a la corrosión por picadura y a la corrosión bajo tensión
respecto de los inoxidables convencionales. Los grados
Superdúplex presentan una mejor resistencia a la corro­
sión por picadura y a la corrosión por cavidades respecto
de los grados Austeníticos y Dúplex ordinarios. Esto se
debe al agregado de Cromo, Molibdeno y Ni­trógeno.
Ejemplos: 2304 (S32304), 2205 (S32205), 31803 (S31803),
Ferra-lium 255 (S32550), S32160, 2507 (S32750).
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Hojas Técnicas
Aceros Inoxidables Especiales
Cobre Berilio (2% Be)
Cobre Tungsteno
Otras Aleaciones de Cobre
Aceros Inoxidables Ferríticos:
Son Aceros con un contenido de cromo entre 10,5% y
18% y bajo contenido de Carbono. Son magnéticos y no
son endurecibles mediante tratamientos térmicos.
E­jemplo: AISI 430F/430FR, especialmente diseñado pa­
ra nú­cleos de solenoides que trabajan en ambientes
corrosivos.
Aceros Inoxidables Martensíticos:
Tienen un contenido relativamente alto de Carbono
(0,1% a 1,2%) comparados con otros Inoxidables y con­
tienen 12% a 18% de Cromo. Son magnéticos y endu­
recibles mediante tratamiento térmico en forma similar a
los Aceros al Carbono. Ejemplos: 410, 420, 440C.
Aceros Inoxidables Supermartensíticos:
Son Aceros Inoxidables con 13% a 17% de Cromo y bajo
contenido de Carbono. Se utilizan principalmente en la
industria del gas y del petróleo. Suelen contener Nitró­
geno y pequeñas adiciones de Níquel, Molibdeno y Co­
bre. Se conocen como aceros “Supermarten­sí­ti­cos”, “Mar­
tensíticos Soldables” o “Super Cromo 13”. Combi­nan alta
resistencia mecánica, alta tenacidad a bajas tempera­tu­
ras y una aceptable resistencia a la co­rro­sión.
Aceros Inoxidables Austeníticos:
La composición básica de estos aceros contiene un 18%
de Cromo y un 8% de Níquel (llamados Inoxi­da­bles 18-8).
Son no-mangéticos y presentan una buena re­sis­tencia a
la corrosión. Los grados Superaustení­ticos poseen agre­
gados de Cromo, Molibdeno y Nitró­geno para mejorar la
resistencia a la corrosión por picadura y a la corrosión por
cavidades. Los grados Austeníticos más usuales son: AISI
301, 302, 303, 304/304L, 309, 310/310S, 316/316L, 316Ti,
317L, 321, 347, 904L.
Aceros Inoxidables Implantables:
Son Aceros Inoxidables específicamente diseñados para
uso permanente dentro del cuerpo humano que cum­
plen con normativas internacionales. Ejemplo: ASTM
F138, ASTM F139.
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Cobre Berilio (2% Be)
Se utiliza en la fabricación de moldes para soplado e in­
yección de plásticos: Provee una resistencia mecánica y
al desgaste similar a los aceros para herramientas, redu­
ciendo la necesidad de mantenimiento; su conductivi­
dad térmica es tres a cuatro veces mayor que la del acero
y comparable con la del aluminio, permitiendo remover
el calor con mayor celeridad y uniformidad; tiene buena
resistencia a los ácidos clorhídrico, carbónico y demás
productos similares que pueden resultar del pro­ce­sa­
miento del plástico, permitiendo su aplicación en plás­
ticos corrosivos tales como el PVC; los moldes de Cobre
Berilio pueden ser reparados mediante TIG y MIG sin pér­
dida significativa en las propiedades mecánicas del resto
del molde; la utilización del Cobre Berilio en componen­
tes clave de los moldes permite reducir la duración del
ciclo de trabajo aumentando la productividad de la línea
de producción (esto se debe a la mayor transferencia de
calor que optimiza la remoción de calor de la pieza).
Tambien se aplica en la soldadura por resistencia como
electrodo cuando se desean soldar aceros con alta resis­
tencia eléctrica, tales como los aceros inoxidables. El Co­
bre Berilio Clase 4 se utiliza cuando la aplicación invo­lu­
cra grandes presiones y severo desgaste sin excesivo ca­
lentamiento.
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Existe una amplia gama de aleaciones de Cobre y Tungs­
teno que combinan buena conductividad eléctrica y
térmica, alta resistencia mecánica (aún a elevadas tem­
peraturas) y buena resistencia al arco eléctrico. La con­
ductividad eléctrica y térmica disminuye al reducirse el
contenido de Cobre de la aleación, mientras que la du­
reza, la resistencia mecánica y la resistencia al desgaste
aumentan al incrementarse el contenido de Tungsteno.
Hojas Técnicas
Cobre Tungsteno
RMWA Designación Composición Conductividad Dureza
Grupo B Comercial
Química
% IACS Típica Típica
Clase 10
1W3
45%Cu / 55%W
53
77 RB
-
3W3
32%Cu / 68%W
50
90 RB
-
5W3
30%Cu / 70%W
48
95 RB
Clase 11
10W3
25%Cu / 75%W
45
98 RB
-
20W3
22%Cu / 78%W
44
99 RB
Clase 12
30W3
20%Cu / 80%W
41
103 RB
Clase 13
100W
W puro
30
39 RC
Clase 14
100M
Mo puro
30
90 RB
Otras Aleaciones de Cobre
•
•
Cobre Libre de Oxígeno, Cobre Telurio, Cobre Zir­co­
nio, Cobre Cromo, Cobre Níquel, Cobre Níquel Man­
ganeso, Alpaca.
Latón Almirantazgo, Latón Muntz, Bronce al Níquel,
Bronce al Níquel-Aluminio, Bronce al Plomo, etc.
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Hojas Técnicas
Níquel Puro y Aleaciones
Níquel Puro:
El níquel comercialmente puro o con baja aleación es re­
sistente a varios productos químicos reductores y no tie­
ne rival en la resistencia a álcalis cáusticos. Debido a su re­
sis­tencia a la corrosión permite mantener la pureza del
producto en el procesamiento de alimentos y es utili­za­do
para la producción de soda cáustica y fibras sinté­ti­cas.
Por sus propiedades eléctricas se utiliza en la indus­tria
e­lec­trónica. Es empleado frecuentemente en inter­cam­bia­
dores de calor por su relativa alta conductividad tér­mica.
Monel® (Aleaciones Níquel - Cobre):
La pri­mera aleación de níquel (inventada en 1905) con­te­
nía aproximadamente dos tercios de níquel y un tercio
de cobre. El actual equivalente, el MONEL® 400, continúa
siendo una de las aleaciones de níquel más utilizadas. El
MONEL® posee mejor resistencia que el níquel al áci­do
sulfúrico, ácido fluorhídrico, salmueras y agua. Esta
alea­ción es utilizada en el decapado del acero, en alqui­
lación fluorhídrica en la refinación de petróleo, en el ma­
ni­puleo de salmuera para la producción de cloruro de
sodio, y en varios usos marinos y de otros tipos que
implican contacto con agua marina y dulce. Debido a su
buena conductividad térmica y resistencia a la corrosión,
el MONEL® se utiliza frecuentemente en intercam­bia­
dores de calor.
Hastelloy® B:
Esta aleación a base de níquel se destaca por su re­sis­
tencia al ataque del ácido clorhídrico a diversas con­
centraciones y temperaturas. La aleación B-2 ha sido
utilizada exitosamente en plantas de procesos químicos,
especialmente cuando la resistencia al ácido clorhídrico
es fundamental, a cualquier concentración y a tempe­ra­
turas de hasta 538°C. Además de la resistencia al áci­do
clorhídrico, la aleación B-2 soporta ácido sulfúrico, ácido
acético, ácido fosfórico y cloruro de hidrógeno.
Hastelloy® C:
La aleación C-276 (Níquel-Cromo-Molibdeno-Hierro) es
una de las alea­ciones resistentes a la corrosión con mayor
cantidad de aplicaciones. Es uno de los pocos mate­ria­
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les que soporta gas cloro húmedo y soluciones de hi­
poclorito y de dióxido de cloro. Su resistencia a solu­
ciones concentradas de sales oxidantes, como las de
clo­ruro férrico y cúprico, es excepcional, siendo parti­
cu­larmente indicado donde se presentan mezclas de
quí­micos corrosivos. Esta aleación tiene muy buena
resis­tencia a la co-rrosión por picaduras y a corrosión
bajo tensión y resiste atmósferas oxidantes a tempe­ra­
turas de hasta 1038°C. La aleación C-276 es amplia­men­te
uti­liza­da en las industrias de procesos químicos, y es re­co­
men­dada para intercambiadores de calor, tuberías de
trans­fe­ren­cia, evaporadores, etc., donde es necesaria la
resis­tencia a una amplia variedad de agentes corrosivos.
Esta aleación de alto contenido de níquel tiene también
una excelente posibilidad de aplicación en fábricas de
pulpa y papel, plantas para el tratamiento de desperdi­
cios, industrias petroquímicas y aeronáuticas. La alea­ción
C-22 tiene excelente resistencia a la corrosión de agentes
fuer­temente oxidantes (tales como cloruro ferroso y fé­
rrico, cloro, ácido fórmico y ácido acético, agua marina y
sal­muera). Tambien tiene óptima resistencia a ambientes
que contengan condiciones reductoras y oxidantes en el
flujo de proceso. Esto permite su utilización en procesos
que puedan tener condiciones cambiantes y en plantas
multipropósito.
Inconel® (Aleaciones Níquel-Cromo)
INCONEL® designa un conjunto de aleaciones a base de
Níquel-Cromo, cubriendo un amplio espectro de com­
posiciones y de propiedades. La combinación de níquel
y cromo en estas aleaciones provee resistencia tanto a
so­lu­ciones corrosivas reductoras como oxidantes. El ní­
quel y el cromo actúan también en conjunto para re­
sistir oxidación, carburización y otras formas de de­te­
rioro a altas temperaturas. Estas aleaciones no se tor­
nan quebradizas a temperaturas criogénicas, po­seen
buena resistencia a la tracción y a la fatiga a tem­pe­
raturas moderadas, y presentan excelentes propie­
dades de resistencia a la ruptura a altas temperaturas.
Las aplicaciones de estas aleaciones son muy amplias:
recipientes para tratamiento térmico, turbinas, aviación,
plantas nucleares generadoras de energía, etc.
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Alloy 20 – Carpenter® 20Cb-3:
INCOLOY® 800
Resto
~63
>58,0
50-55
>70,0
30-35
<0,40
<2,50
<2,0
6-10
resto
8-11
<5,0
Resto
5-9
>39,5
Cr
-
-
-
-
14-17
21-25
24-26
30-35
38-46
Resto
~69
Resto
~65
>39,5
>22
2,0
<3,0
20-23
17-21
14-17
19-23
19-23
19,523,5
Resto
~56
Resto
~57
32,5-35
2-6
4-7
-
14,516,5
19-21
<2,0
14-18
20-22,5
ALLOY 20Cb-3
INCONEL® X-750
58-63
HASTELLOY® C-276
INCONEL® 718
>72,0
HASTELLOY® C-22
INCONEL®
625/625LCF
>63,0
HASTELLOY® C-4
ALLOY 602CA
>63,0
HASTELLOY® B-2
INCONEL® 601
>99,0
INCOLOY® 825
INCONEL® 600
<0,40
MONEL® K-500
Fe
MONEL® 400
Ni
>99,0
(+Co)
NIQUEL 201
NIQUEL 200
Material
Las aleaciones de Níquel-Hierro-Cromo se caracteri­zan
por una buena resistencia a la corrosión en ambientes
acuosos y por su excelente resistencia a la oxidación
en atmósferas a altas temperaturas. El contenido de
níquel logra que la aleación sea superior al acero inoxida­
ble en resistencia a la corrosión, especialmente la ori­gi­
nada por iones cloruros y a la corrosión bajo tensión. A
altas temperaturas, el contenido significativo de cromo
provee resistencia a ambientes oxidantes, y la combi­
nación de níquel, hierro y cromo brinda buena resisten­
cia a la ruptura. Las aplicaciones incluyen hornos y equi­
pos de tratamiento térmico, generadores de vapor, etc.
INCOLOY® 800HT
El acero inoxidable 20Cb-3 posee buena resistencia a la
corrosión bajo tensión en ácido sulfúrico en ebulli­ción
para concentraciones de 20 a 40%, así como también en
otros medios. El 20Cb-3 se utiliza ampliamente en el pro­
cesamiento de goma sintética, naftas de alto octanaje,
solventes, explosivos, plásticos, fibras sintéticas, quími­
cos pesados, productos farmacéuticos y agroquímicos.
Este acero inoxidable se ha aplicado con ventajas eco­
nómicas en muchos casos donde otros materiales po­
drían haber provisto la necesaria resistencia a la corro­
sión, pero que hubieran provocado un mayor costo ini­
cial, o un mayor costo de instalación y mantenimiento.
Cu
<0,25
<0,25
28-34
27-33
<0,50
<1,0
-
-
<0,30
<0,50
<0,75
<0,75
1,5-3,0
-
-
3-4
Mn
<0,35
<0,35
<2,0
<1,5
<1,0
<1,0
<0,1
<0,50
<0,35
<1,0
<1,5
<1,5
<1,0
<1,0
<1,0
<0,50
<1,0
<2,0
Mo
-
-
-
-
-
-
-
8-10
2,8-3,3
-
2,5-3,5
26-30
14-17
12,514,5
15-17
2-3
0,200,80
0,651,15
0,401,0
2,252,75
0,150,60
0,150,60
0,150,60
0,150,60
<0,2
-
-
-
-
-
0,6-1,2
-
<0,7
-
-
-
<2,0
<2,5
<2,5
-
-
-
>8xC;<1
Al
-
-
-
Ti
-
-
-
Co
-
-
-
Nb
(+Ta)
-
-
Si
<0,35
<0,35
2,303,15
0,350,85
-
1,0-1,7
1,8-2,4
<0,40
-
-
0,1-0,2
<0,40
-
-
-
-
<1,0
<1,0
<1,0
-
-
-
<1,0
-
-
-
-
-
3,15-4,15
4,75-5,5
0,701,20
-
-
-
-
<0,50
<0,50
<0,50
<0,50
<0,50
<0,50/0,15
<0,35
<0,50
<1,0
<1,0
<0,5
<0,10
<0,08
<0,08
<0,08
<1,0
<0,05
<0,01
<0,015
<0,015
<0,01
-
S
<0,01
<0,01
<0,024
<0,01
<0,015
<0,015
-
<0,015
<0,015
<0,01
<0,015
<0,015
<0,03
<0,010
<0,03
<0,02
<0,010
<0,035
P
-
-
-
-
-
-
-
<0,015
<0,015
-
-
-
-
<0,025
<0,04
<0,02
<0,025
<0,035
Otros
-
-
-
-
-
-
Yt 0,050,12
Zr 0,01-0,1
LCF:
N<0,02
-
-
-
Al+Ti
>0,85
-
-
-
N08800
1.4876
N08811
1.4876
N08825
2.4858
N10665
2.4617
N06455
2.4610
<0,10
N07750
2.4669
<0,08
N07718
2.4668
<0,08
N06625/6
2.4856
<0,10/0,03
N06025
2.4633
0,15-0.25
N06601
2.4851
<0,10
N06600
2.4816
<0,15
N05500
2.4375
<0,25
N04400
2.4360
<0,30
N02201
2.4061/68
<0,02
N02200
2.4060/66
<0,15
UNS
W.N.
C
0,060,10
-
N08020
2.4660
N10276
2.4819
N06022
2.4602
W
W 3-4,5
2,5-3,5
V <0,35
V<0,35
Hojas Técnicas
Incoloy®
(Aleaciones Níquel-Hierro-Cromo):
Trabajamos otras aleaciones de níquel sobre pedido
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10
Tantalio
Corrosión:
El Tantalio es un de los materiales con mayor resistencia a
la corrosión y es comparable en este aspecto solamente
con el oro y el platino. Presenta una excelente resistencia
a la corrosión por parte de ácidos oxidantes y áci­dos re­
ductores. Unicamente el ácido sulfúrico concentra­do (a
más de 200°C), soluciones alcalinas calientes, el ácido
fluorhídrico e iones fluoruro (presentes en otros ácidos
en carácter de impurezas) pueden destruir la capa pro­
tec­tora pasivada; es decir, solamente agentes que tam­
bién ata­can a los equipos vidriados. La resistencia a la
corrosión del Tantalio se debe a una película superficial
pasivada de pentóxido de Tantalio (Ta2O5), la cual se ge­
ne­ra cuando el Tantalio entra en contacto con el oxíge­
no del aire o con substancias corrosivas. Esta película
se ca­racteriza por su alta densidad y buena adherencia,
y no es atacada por medios agresivos, previnien­do
el con­tacto directo entre el metal y el medio que lo
rodea. Los atributos del Tantalio permiten su aplicación
en equipamientos que estén en contacto con ácidos
minerales como el HCl o el H2SO4, aun a una tempe­ratura
de trabajo elevada. Ni el cloro, ni iones metálicos oxidan­
tes en ácido sulfúrico son capaces de atacar­lo. El Tanta­lio
también demuestra sus cualidades cuando se lo utiliza
en ácido fosfórico, ácido nítrico, bromo, ácido bromhí­dri­
co y soluciones acuosas con cloruros metálicos disueltos.
Conductividad Térmica:
La excelente transferencia de calor del Tantalio también
influye favorablemente en su utilización en la fabrica­
ción de calentadores, intercambiadores y serpentinas.
La conductividad térmica del Tantalio es en promedio
100 veces mejor que la del plástico. Cuando se lo utiliza
en la fabricación de vainas protectoras, esta propie­dad
permite lograr reducidos tiempos de respuesta de ter­mo­
cuplas y sensores.
Pureza:
El Tantalio es ideal para aquellos casos en los que se
requiere que los equipamientos de procesos químicos
no sufran ningún signo de desgaste o ataque químico,
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Hojas Técnicas
Tantalio
Molibdeno
Tungsteno
Zirconio
con la finalidad de evitar la contaminación del producto
elaborado asegurando su pureza. Esto es particular­men­
te relevante en la industria farmacéutica.
Erosión:
Debido al incremento en las exigencias de resistencia a
la erosión, el Tantalio reemplaza en varias aplicaciones al
grafito y al carbón.
Economía:
En la evaluación de los distintos materiales aplicables
en un proyecto, se debe tener en cuenta no sólo el
costo de adquisición, sino también el de mantenimien­
to, reparación y eventualmente, el de recambio. El Tan­
talio –y el equipamiento que lo utiliza– implica una
mayor inversión inicial; sin embargo, cuando se analiza
el costo considerando todo el ciclo de vida útil del mis­
mo, el Tantalio resulta extremadamente económico.
Su excelente resistencia a la corrosión y sus cualidades
de resistencia al desgaste implican una mayor vida útil.
Los ahorros en costos de reparación o reemplazo (que
usualmente exceden varias veces al costo de adquisición),
combinados con la alta confiabilidad del proceso, la alta
disponibilidad y el bajo nivel de descartes por paradas,
hacen que los equipos de Tantalio sean particularmente
económicos.
El Tantalio es inerte a las siguientes
substancias hasta los 150°C:
Aceites Minerales . Acetato de Amilo . Acetona . Acido
Acé­tico . Acido Arsénico . Acido Benzóico . Acido Bro­
mhídrico . Acido Butírico . Acido Carbónico . Acido Cia­
nhídrico . Acido Cítrico . Acido Clorhídrico . Acido Cló­rico
. Acido Cloroacético . Acido Crómico . Acido Fór­mico .
Acido Fosfórico . Acido Hipocloroso. Acido Iodhídrico .
Acido Láctico . Acido Metilsulfúrico . Acido Ní­trico . Acido
Oxálico . Acido para Cromado . Acido Perclórico . Acido
Sulfámico . Acido Sulfúrico (hasta 98%) . Acido Sulfuroso .
Acido Yodhídrico . Acidos Grasos . Agua . Agua Lavandina
. Agua Regia . Alcoholes . Aminas . Anhídrido Acético .
Anhídrido Ftálico . Azúcar . Azufre . Bisulfato de Calcio .
Bisulfato de Potasio . Bisulfato de Sodio . Bromo (húmedo
o seco) . Bromuro de Hidrógeno . Bromuro de Potasio .
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11
Molibdeno
Este metal tiene un alto punto de fusión (2620°K) en su
estado puro, por lo que es considerado un metal refractario. Esta propiedad, junto con su resistencia y estabilidad mecánica a temperaturas elevadas, permite uti­
lizarlo a temperaturas de hasta 1900°C. Depen­dien­do
del grado de reducción de área aplicado en su ela­bo­
ración, la recristalización se desarrolla entre los 800°C y
1200°C. Entre 1600°C y 1800°C se produce el crecimiento
espontáneo del grano que compone su microestruc­tura,
generando una notoria reducción de su resistencia me­
cánica y su dureza.
Aleaciones:
Pequeñas adiciones de partículas finamente dispersas in­
hiben el crecimiento del grano de Molibdeno a temperaturas elevadas, obteniendo así un incremento subs­
tancial de la resistencia mecánica a altas temperaturas.
La aleación más importante de este tipo se denomina
TZM, e incluye 0,5% de Titanio, 0,08% de Zirconio y
aproximadamente 0,01-0,04% de Carbono. Compara­do
con el Molibdeno puro, el TZM posee una mayor tem­
peratura de recristalización, mayor resistencia mecánica
a temperaturas elevadas y mejor soldabilidad. Se aplica
en herramental para fundición y componentes para hor­
nos de alta temperatura utilizados en sinterizado y reco­
cido que operan a más de 1500°C (ej.: navecillas, ban­
dejas). Con un incremento de la concentración de los
aleantes, y adicionando Hafnio, se obtienen otras alea­
ciones con aún mayor resistencia mecánica (TZC, MHC,
ZHM). Por otra parte, el Molibdeno dopado con Silicato
de Potasio logra una temperatura de recris­ta­lización de
1400°C-1700°C. El Molibdeno aleado con Tungs­teno se
utiliza en la industria del zincado por su alta resistencia al
Zinc fundido.
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Tungsteno
Las aplicaciones del Tungsteno se basan en su alto punto
de fusión y su baja presión de vapor (el mayor y la menor
respectivamente, entre todos los metales). Es un excelen­te
material para las tecnologías de alto vacío y sus aplica­
ciones a altas temperaturas. La combinación de un bajo
coeficiente de expansión, un alto punto de fusión y una
gran estabilidad dimensional a temperaturas elevadas lo
hacen apropiado para el sellado de vidrio. Si bien su re­
sistencia eléctrica específica es baja, se incrementa signi­
ficativamente con la temperatura, lo que lo hace adecuado
para la fabricación de resistencias eléctricas de hornos pa­
ra alta temperatura. Por su alta densidad, el Tungsteno
tiene una alta capacidad de absorción de radiación y se lo
utiliza para absorber rayos X y rayos Gamma en equipos
de medicina nuclear. Para esta aplicación se utilizan alea­
ciones de alta densidad a base de Tungsteno, que por con­
tener una fase aglomerante de Níquel-Hierro ó NíquelCobre permiten un fácil mecanizado.
Hojas Técnicas
Bromuro de Sodio . Clorato de Potasio . Clorato de Sodio
. Cloro (húmedo o seco) . Cloruro de Aluminio . Cloruro
de Amilo . Cloruro de Amonio . Cloruro de Cal . Cloruro
de Calcio . Cloruro de Hidrógeno . Cloruro de Magnesio
. Cloruro de Nitrosilo . Cloruro de Potasio . Cloruro de
Sodio . Cloruro Estánico . Cloruro Estanoso . Cloruro
Fé­rrico . Cloruros Fosforosos . Dibromuro de Etileno .
Dicro­mato de Potasio . Dióxido de Azufre . Dióxido de
Carbono . Fenoles . Fluidos Corporales . Formaldehído .
Fosfato de Amonio . Fósforo. Hidrocarburos Clorados
. Hidróxido de Bario . Hidróxido de Calcio . Hipoclorito
de Calcio . Hipoclorito de Sodio . Leche . Nitrato de
Potasio . Nitrato de Sodio . Nitrobenceno . Oxicloruro
de Fósforo . Oxidos de Cloro . Oxidos de Nitrógeno..
Zirconio
Es un metal de gran resistencia a la corrosión. Es capaz de
resistir el ataque por parte de la mayoría de los ácidos
orgánicos y minerales, álcalis fuertes y algunas sales fun­
didas. Asimismo, resiste la corrosión del agua, vapor,
agua marina y metales líquidos a temperaturas y pre­
siones elevadas. Su resistencia a la corrosión se debe a la
formación de una película protectora superficial de óxi­
do de Zirconio que es estable, densa, adherente y autoregenerante. Esta película protege al metal base del ata­
que químico y mecánico (desgaste y abrasión) a tem­
peraturas de hasta 315°C. Sus aplicaciones inclu­yen pro­
cesos con ácido clorhídrico, nítrico y sulfúrico, procesos
cáusticos (hidróxido de potasio), la producción de fer­
tilizantes y urea, y el procesamiento de agua marina.
El Zirconio para aplicaciones industriales que requieren
resistencia a la corrosión se comercializa en cuatro gra­
dos: 701, 702, 704 y 705. Los primeros dos corres­ponden
al metal puro, siendo el grado 702 el de uso más frecuente.
El grado 704 (aleación con Estaño, Hierro y Cromo) fue
diseñado para aplicaciones con agua y vapor a alta pre­
sión y temperatura, y es empleado en plantas genera­
doras de energía propulsadas con combustibles fósiles o
nucleares. Posee una menor resistencia a la co­rrosión en
medios cáusticos y al ácido sulfúrico que el Zirconio puro,
pero posee mayor resistencia mecánica y mayor duc­ti­
lidad. El grado 705 (aleación con Niobio) po­see mucho
mayor resistencia mecánica que el grado 702, pero con­
servando la resistencia a la corrosión del Zirco­nio puro.
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12
@ Reducido peso (4,5 g/cm3): 45% menos que el acero (7,8
g/cm3) y solo 60% más que el aluminio (2,7 g/cm3).
@ Alta relación resistencia/peso: logra que las aleaciones
a base de Titanio sean superiores a todos los metales y
aleaciones de ingeniería en un rango de temperaturas
de ‑253°C a 594°C.
@ Bajos coeficientes de expansión lineal y de conduc­ti­
vidad térmica: inferiores a los del aluminio y a los del
acero aleado.
@ Alta resistencia a la corrosión y a la erosión.
@ Excelente tenacidad y resistencia a la fatiga (aleaciones).
@ Alta eficiencia en la transferencia de calor.
@ No magnético.
@ Biocompatible y atóxico.
Aleaciones de Titanio
La combinación del Titanio con otros metales permite
obtener una amplia gama de aleaciones -cada una con
características excepcionales propias- cubriendo un con­
siderable espectro de posibilidades.
El Titanio metálico se presenta comercialmente en aproxi­ma­
damente 20 composiciones (grados) diferentes. La correcta
selección del grado adecuado para la aplicación espe­cífica
es lo que usualmente hace la diferencia entre un ren­dimiento
óptimo y una simple aplicación margi­nal. Las aleaciones a
base de Titanio no son muy diferen­tes a otros metales de
ingeniería. El Titanio puro sin ela­borar es blando, poco re­
sistente y extremadamente dúctil. Sin em­bargo, a través de
la adecuada adición de otros elementos el Titanio puede
convertirse en un ma­terial de ingeniería con carac­terísticas
únicas: alta resis­tencia y rigidez, duc­tilidad apro­piada, resis­
tencia a la co­rro­sión y menor densidad que la mayoría de
los restantes metales estructurales. Las carac­terísticas que
predo­mi­nan en una composición (grado) dada es función de
los aleantes adi­cionados. El Titanio tiene una estructura cris­
talina hexa­gonal compacta (denominada alfa) que se trans­
forma a 885°C en estructura cúbica centrada en el cuerpo
(deno­minada beta). Los elementos aleantes favo­recen la for­
mación de una u otra estructura. El aluminio, por ejemplo,
estabiliza la estructura alfa, elevando la tem­pe­ratura de la
transformación alfa-beta. El cromo, el hie­rro, el mo­lib­deno, el
manganeso y el vanadio dismi­nuyen la tem­peratura de trans­
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Hojas Técnicas
Titanio
formación, estabilizando la fase beta a me­nores tem­pe­
raturas. El estaño se con­sidera co­mo neu­tral. Los grados del
Titanio pueden agru­parse en tres grandes clases, depen­
diendo de las fases que se presentan en su microestructura:
alfa, beta y la combi­nación de fases deno­minada alfa-beta.
Esta última clase incluye a la mayoría de los grados de
Titanio en uso actualmente.
Corrosión
La resistencia a la corrosión del Titanio depende prin­ci­
palmente de un film superficial protector delgado de óxi­
do. El Titanio y sus aleaciones desarrollan óxidos super­fi­
ciales sumamente estables, de alta integridad, tenacidad y
buena adherencia. Si este óxido superficial es rayado o da­
ñado, se regenera inmediatamente en presencia de aire o
agua. La película protectora de óxi­do es favorecida a me­
dida que aumenta el carácter oxidante del ambiente. Por
ello el Titanio resiste a la corrosión en ambientes levemente
reductores, neutros y altamente oxidantes hasta tempe­
raturas elevadas. Re­siste la acción de ácidos súma­mente
agresivos (salvo los ácidos clorhídrico y fluorhídrico) que
destruyen rápi­damente a otros metales como el acero inoxi­
dable. Se utiliza ampliamente en la industria química y pe­
tro­­química, como también en la construcción de partes ex­
puestas al agua salina tales como piezas de barcos y plantas
industriales costeras.
El Titanio es altamente resistente al cloro húmedo (acuo­so),
al bromo, yodo y productos basados en cloro debido a su
carácter altamente oxidante. Además es totalmente resis­
tente a soluciones de cloritos, hipocloritos, cloratos, perclo­
ratos y dióxido de cloro.
Biocompatibilidad
Su compatibilidad con los tejidos orgánicos lo colocan al
nivel de los metales nobles. Por ello muchos elementos de
características hipoalergénicas se construyen de Tita­nio.
Sus propiedades de osteointegración lo hacen espe­cial­
men­te apto para la obtención de implantes osteo­in­te­
grados, tales como los dentales, clavos que se fijan para la
reconstrucción de huesos fracturados y prótesis óseas.
Aplicaciones
Industria Química y Petroquímica, Procesamiento de Pul­
pa y Papel, Galvanoplastía y Anodizado, Minería, In­dus­
tria Aeronáutica, Deportes y Competición, Im­plan­tes Qui­
rúrgicos, Sonotrodos.
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13
Composición Química Nominal (%)
Grado
ASTM
UNS
Aleación
N
Máx
C
Máx
H
Máx
Fe
Máx
O
Máx
Al
V
Ni
Mo
Nb
Pd
Ta
Residuos
C/u
Total
Máx Máx
1
R50250
Puro
0,03
0,08
0,015
0,20
0,18
—
—
—
—
—
—
—
0,10
0,40
2
R50400
Puro
0,03
0,08
0,013*
0,30
0,25
—
—
—
—
—
—
—
0,10
0,40
3
R50550
Puro
0,03
0,08
0,015
0,30
0,35
—
—
—
—
—
—
—
0,10
0,40
4
R50700
Puro
0,05
0,08
0,015
0,50
0,40
—
—
—
—
—
—
—
0,10
0,40
5
R56400
Alfa-beta
0,05
0,08
0,015
0,40
0,20
5,5-6,75 3,5-4,5
—
—
—
—
—
0,10
0,40
23 (F136)
6Al4V-ELI
R56401
Alfa-beta
0,05
0,08
0,013*
0,25
0,13
5,5-6,5
3,5-4,5
—
—
—
—
—
0,10
0,40
7
R52400
Puro
0,03
0,08
0,015
0,30
0,25
—
—
—
—
—
0,120,25
—
0,10
0,40
—
—
9
R56320
Alfa-beta
0,03
0,08
0,015
0,25
0,15
2,5-3,5
2,0-3,0
12
R53400
Puro
0,03
0,08
0,015
0,30
0,25
—
—
6Al7Nb
-
Alfa-beta
0,05
0,08
0,009
0,25
0,20
5,5-6,6
—
—
—
—
0,10
0,40
—
—
—
0,10
0,40
6,5-7,5
—
<0,50
0,10
0,40
0,6-0,9 0,2-0,4
—
—
Hojas Técnicas
Composición química de las principales Aleaciones de Titanio
Las propiedades mecánicas de las aleaciones con adición de Paladio son similares a los de la aleación madre. La diferencia es la mejora en la resistencia a la corrosión
por el contenido de Paladio.
* 0,0125 sólo para barras según F67, para el resto el límite es 0,015.
Propiedades
Grado de
Titanio
Resistencia a la
Tracción
Ksi
MPa
Límite de Fluencia
0,2%
Ksi
MPa
Elongación
en 4D
% mín
Reducción
de Area
% mín
Módulo
Elástico
103 MPa
Dureza
g/cm3
Resist.
Eléctrica
µΩ.cm
Densidad
Soldabilidad
1
35
240
25
170
24
30
103
70 RB
4,51
56
Buena
2
50
345
40
275
20
30
103
80 RB
4,51
56
Buena
3
65
450
55
380
18
30
103
100 RB
4,51
56
Buena
4
80
550
70
483
15
25
104
100 RB
4,51
60
Buena
5
130
895
120
828
10
25
113
36 RC
4,42
171
Media
23 (F136)
6Al4V-ELI
125
860
115
795
10
25
113
36 RC
4,42
171
Media
7
50
345
40
275
20
30
103
80 RB
4,51
56
Buena
9
90
620
70
483
15
25
90
25 RC
4,48
126
Buena
12
70
483
50
345
18
25
103
-
4,51
52
Buena
6Al7Nb
130
900
116
800
10
25
105
-
4,52
-
Buena
Relación Resistencia/Peso
Propiedad
Material
Titanio
Grado 2
Titanio
Grado 5
Inoxidable
254 SMO
316
Duplex
2205
Monel
400
Inconel
625
Hastelloy
C276
Cu-Ni
70/30
Lím. de Fluencia
(MPa)
275
830
230
300
450
175
415
355
120
Densidad
(g/cm3)
4.51
4.42
7.94
8
7.8
8.83
8.44
8.89
8.9
Relación Lím.
Fluencia/Densidad
Absoluta
61
188
29
38
58
20
49
40
13
Relativa al Titanio Gr 2 (%)
100
308
48
62
95
32
80
66
21
Relativa al Titanio Gr 5 (%)
32
100
15
20
31
11
26
21
7
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