UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO Voluntad
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Universidad Tecnológica de Querétaro Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica de Querétaro Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad Tecnológica de Querétaro, o=Universidad Tecnológica de Querétaro, ou, [email protected], c=MX Fecha: 2011.05.04 10:49:06 -05'00' UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO Voluntad*conocimiento*Servicio Nombre del proyecto Desarrollo de un sistema electrónico-computarizado para realizar el monitoreo de motores eléctricos en tiempo real Memoria Que como parte de los requisitos para obtener el titulo de Ingeniero en mantenimiento industrial Presenta Julio César Saldaña López Asesor de la UTEQ Ing. Víctor Manuel Castañeda Montiel Asesor de la Empresa Ing. Joel guillen Villalobos Santiago de Querétaro, Querétaro a 15 de abril del 2011 RESUMEN En el presente proyecto se muestran las consideraciones que se tomaron para el diseño y desarrollo de un circuito electrónico computarizado para el monitoreo de las variables físicas de motores eléctricos en tiempo real y así llevar a cabo el mantenimiento basado en la condición de los motores eléctricos, y a su vez eliminar el uso de recursos humanos y materiales al realizar el mantenimiento a los motores eléctricos. Para llevar a cabo la programación y diseño del circuito electrónico se utilizó el software el MPLAB 7.5 y Proteus 7.6, así mismo para la visualización de las variables en la computadora se utilizó el programa Visual Basic 6, el circuito cuenta como parte principal con un microcontrolador PIC18f452 con comunicación serial hacia la PC, para el monitoreo de las variables físicas se propone utilizar transductores de corriente, sensor de temperatura y acelerómetros, todos con salida de 4-20 ma. Así mismo se realizó la evaluación económica para el análisis de la factibilidad de implementar este proyecto en las instalaciones de la empresa. Debido al bajo costo de los elementos electrónicos que se utilizaron para el desarrollo del circuito electrónico, se concluye que el implementar este proyecto es totalmente factible para la empresa. (Palabras clave: Circuito electrónico computarizado, PIC 18f452) ii ABSTRACT This project shows the considerations made in the design and development of a computerized electronic circuit for monitoring the physical variables of electric motors in real time and thus carry out maintenance based on conditions presented by the electric motors when intended to be maintenance. In turn this will enable to eliminate the use of human and material resources at the time of maintenance to electric motors. In order to carry out the programming and design of the electronic circuit software was used MPLAB 7,5 and Proteus 7,6, also for the visualization of the variables in the computer was used Visual program BASIC 6, the circuit counts like main part with a microcontroller PIC18f452 with serial communication towards the PC, to monitor the physical variables is proposed to use current transducers, temperature sensor and accelerometers, each with 4-20 ma output. Also the evaluation economic for the analysis of the feasibility was realized to implement this project in the facilities of the company. Due to the low cost of the electronic elements that were used for the development of the electronic circuit, one concludes that implementing this project is totally feasible for the company. Keywords: Computerized electronic circuit, microcontroller, physical variables. iii DEDICATORIAS El presente trabajo es dedicado mi madre, la cual me ha impulsado a alcanzar mis sueños y me ha enseñado a disfrutar de los momentos buenos y malos en la lucha por alcanzarlos. iv AGRADECIMIENTOS Agradezco a Dios por enseñarme el camino a seguir en la vida. Agradezco al Ing. Iván de Jesús Cruz Luna por su apoyo para el desarrollo de este proyecto. Agradezco al Ing. Joel Guillen Villalobos por su apoyo para la realización de este proyecto en las instalaciones de la planta. Agradezco al Ing. Víctor Manuel Castañeda Montiel por su asesoría en el desarrollo de este proyecto. v ÍNDICE Resumen ............................................................................................................2 Abstract .............................................................................................................3 Dedicatorias ........................................................................................................4 Agradecimiento ...................................................................................................5 Índice .................................................................................................................6 I. INTRODUCCIÓN .............................................................................................7 II.ANTECEDENTES ............................................................................................8 III. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................9 IV. OBJETIVO...................................................................................................12 V. ALCANCES ..................................................................................................13 VI. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA ..................................................................14 6.1 Circuito integrado para regulación de voltaje ..............................................14 6.2 Microcontroladores PIC ...............................................................................16 6.2.1 Arquitecturas de microcontrolador ......................................................18 6.3 MPLAB.......................................................................................................21 6.4 Proteus .......................................................................................................22 6.5 Visual Basic ................................................................................................24 6.6 Transductor de corriente .............................................................................26 6.7 Termopar ....................................................................................................26 6.8 Acelerómetro ..............................................................................................28 VII. PLAN DE ACTIVIDADES ...........................................................................31 VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS ................................................32 IX. DESARROLLO DEL PROYECTO ...............................................................33 9.1 Empresa .....................................................................................................33 9.1.1 Ubicación .................................................................................................33 9.1.2 Misión ......................................................................................................33 9.1.3 Visión .......................................................................................................33 9.1.4 Valores.....................................................................................................33 vi 9.1.5 Código de conducta .................................................................................33 9.2 Desarrollo de sistema electrónico ...............................................................34 9.2.1 Fuente de voltaje de 5 y 12 volts ..............................................................34 9.2.2 Convertidor de ma a volts ........................................................................35 9.2.3 Selección y programación del PIC ...........................................................35 9.2.4 Creación de PCB .....................................................................................41 9.2.5 Comunicación de la PCB con la PC .........................................................42 9.3 Análisis de factibilidad económica ...............................................................44 X. RESULTADOS OBTENIDOS .......................................................................46 XI. ANÁLISIS DE RIESGOS .............................................................................47 XII. CONCLUSIONES .......................................................................................48 XIII. RECOMENDACIONES ..............................................................................49 XIV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..........................................................50 ANEXOS vii I. INTRODUCCIÓN A través de los años la filosofía de mantenimiento ha cambiado constantemente, los primeros rastros nos llevan a la década de los 30’s lo que se conoce como primera generación del mantenimiento en la cual la industria no estaba altamente mecanizada porque el tiempo de paro no tenía mucha relevancia y no había mantenimiento a los equipos más allá de una simple rutina de limpieza y lubricación y solo se basaba en el mantenimiento correctivo, ya en la segunda generación (después de los años 60’s) se llevó a cabo una mecanización de las máquinas debido la creciente demanda de los bienes que se producían, e hizo a la industria a depender de las máquinas, por lo tanto al incrementarse esta dependencia se comenzó a concentrar la atención en los tiempos de parada de máquina, lo cual llevó a la idea de que las fallas de los equipos podían y debían ser prevenidas y surgió el mantenimiento preventivo, en la tercera generación (después de los años 80´s)con una industria altamente automatizada y una alta preocupación por la fallas de los equipos debido al apogeo de las filosofías just in time, donde los reducidos inventarios de material en proceso hacen que una pequeña falla en un equipo probablemente hiciera fallar a toda la planta, debido a esto, la tendencia de mantenimiento se inclino al monitoreo de las condiciones de los equipos para así evitar fallas que causarán grandes costos a la empresa y de esta manera surgió el mantenimiento basado en la condición y el predictivo. Teniendo en cuenta esta evolución del mantenimiento y analizando la situación del mantenimiento dado a los motores eléctricos de los equipos periféricos, este proyecto muestra las consideraciones que se tomaron para realizar el diseño y desarrollo de un circuito electrónico computarizado para el monitoreo de las variables físicas de motores eléctricos en tiempo real. . 8 II. ANTECEDENTES El presente proyecto se aplicará en la empresa Alpla Trading S.A de C.V. en esta empresa se encontró con la situación de que en los equipos periféricos había una alta incidencia en fallas de motores eléctricos(ver Tabla 1), lo cuales causaban pérdidas económicas por los tiempos de paro generados y por la reparación o sustitución de los mismos, esta situación fue provocada debido a la falta de mantenimiento y la falta de personal en esta área, es por esta razón que se decidió realizar el presente proyecto en esta área para así eliminar los paros no programados a causa de las falla en los motores eléctricos y sus pérdidas económicas inherentes. Tabla 1. Concentrado de fallas en equipos periféricos del año pasado Fallas en equipos perifericos Máquina Tiempo de paro Máquina Tiempo de paro Máquina Tiempo de paro Máquina Tiempo de paro 3 SDB 2 2 SDB 1.5 5 ALS 2 2 ALS 4 SDB 0.8 4 SDB 1 1 SDB 13.25 5 ALS 0.1 1 11 ALS 1 5 SDB 2 2 SDB 13.08 7 ALS 0.6 1 ALS 2.7 6 ALS 0.6 3 SDB 13 1 ALS 1 4 SIDE 2.5 9 1 4 SDB 13.1 5 ALS 2 3 SIDE 8.73 11 2 5 SDB 13 --- 2 4 SIDE 9.29 1 ALS 0.5 6 11.4 1 SDB 4.2 5 ALS 7.03 5 ALS 0.5 9 12.5 2 SDB 1.3 6 ALS 1.05 3 SIDE 1.5 10 13.5 3 SDB 1.54 6 ALS 1.26 4 SIDE 1.5 11 11 4 SDB 1.3 1 ALS 5 2 ALS 1.5 1 ALS 11.05 5 SDB 2.5 2 ALS 20.48 1 SDB 2 2 ALS 10.6 10 1 3 SIDE 1.37 2 SDB 2.93 3 SIDE 10.5 1 ALS 19 4 SIDE 1.53 3 SDB 2.5 6 ALS 10.05 2 ALS 16 5 ALS 9.38 4 SDB 2 7 ALS 14.5 3 SIDE 17.3 1 SDB 0.5 5 SDB 3.5 1 SDB 2.1 5 ALS 19 2 SDB 1 6 ALS 2 2 SDB 0.6 2 SDB 1 4 SDB 1 7 2 3 SDB 0.65 3 SDB 1 2 SDB 0.7 10 2 4 1.8 4 SDB 1 4 SDB 1 11 1.8 1 SDB 2 5 SDB 1.5 11 1 1 ALS 2 2 SDB 1 6 1 2 SDB 1 2 ALS 2 3 SDB 1.5 9 2 4 SDB 0.3 4 SIDE 2 4 SDB 1.5 10 1 Fallas totales 92 Tiempo muerto total en hrs 9 402.97 III. JUSTIFICACIÓN Con el proyecto que se va a desarrollar se pretende aplicar el mantenimiento basado en la condición para predecir las fallas de los equipos, aumentando su confiabilidad y disponibilidad, para lograr esto, se diseñará y desarrollará un sistema electrónico-computarizado para realizar el monitoreo de los motores en tiempo real. Al realizar el mantenimiento basado en la condición con este sistema electrónico se pretende predecir las fallas de estos equipos, eliminar el uso de los recursos humanos y materiales, así como eliminar los costos de reparación inherentes y las pérdidas de producción por los paros no programados causados por estas fallas. (Ver Tabla 2 y 3) Tabla 2. Costo de reparación de motores extraídos del historial de periféricos. Pérdidas económicas por reparacion de motores Descripción costo Motor dañado y desechado a la basura (model.- 326TTDP4329) USD 3,337.00 $40,636.65 Embobinado de motor $16,000.00 Cambio de rodamientos bomba 1 (falla por sobrecalentamiento) $2,460.44 Cambio de rodamientos bomba 3 (falla de sobrecorriente) $2,460.44 Cambio de rodamientos bomba 5 (ruido en rodamiento trasero) $2,460.44 Total $64,017.98 10 Tabla 3. Pérdidas de producción por fallas en equipos periféricos Piezas no producidas por fallas en equipos periféricos Tiempo de paro Producto Máquina Ciclo por minuto Piezas no producidas Tiempo de paro Producto Máquina 2 Fssb 3 SDB 1694 3,388 2 Fabuloso 5 ALS Ciclo por minuto Piezas no producidas 3675 7,350 0.8 Caprice 800 4 SDB 5890 4,712 13.25 Fssb 1 SDB 3200 42,400 1 Vo5 11 ALS 2618 2,618 13.08 NLW 6 2 SDB 11520 150,682 2.7 Salsa 355 1 ALS 5142 13,883 13 Fssb 3 SDB 2059 26,767 2.5 Fabuloso 4 SIDE 630 1,575 13.1 Caprice 800 4 SDB 5891 77,172 8.73 Fabuloso 5 lts 3 SIDE 660 5,762 13 Ajax 2000 5 SDB 2880 37,440 9.29 Fabuloso 10 lts 4 SIDE 630 5,853 11.4 Alert 6 3168 36,115 7.03 Axión 900 5 ALS 4114 28,921 12.5 Caprice 1000 9 1440 18,000 6 ALS 4645 4,877 13.5 Wildrout 10 3200 43,200 1.05 Fabuloso 220 oz 1.26 Fabuloso 220 oz 6 ALS 4645 5,853 11 Alberto vo5 11 2618 28,798 5 Salsa 700 1 ALS 4800 24,000 11.05 Axión 750 1 ALS 4800 53,040 20.48 Pantene 400 2 ALS 5142 105,308 10.6 Salsa 700 2 ALS 4800 50,880 1.37 Fabuloso 5 lts 3 SIDE 660 904 10.5 Fabuloso 5 3 SIDE 660 6,930 1.53 Fabuloso 10 lts 4 SIDE 630 964 10.05 Axión 750 6 ALS 4114 41,346 9.38 Axión 900 5 ALS 4114 38,589 14.5 LTP 100 7 ALS 6875 99,688 0.5 Zion 1 SDB 5760 2,880 2.1 Suavitel 800 1 SDB 7854 16,493 1 Suavitel 2 SDB 11520 11,520 0.6 Suavitel 800 2 SDB 11520 6,912 1 Caprice 800 4 SDB 5891 5,891 0.65 Fssb 3 SDB 1440 936 0.7 Suavitel 850 2 SDB 11520 8,064 1.8 Caprice 800 4 5890 10,602 1 Caprice 800 4 SDB 5890 5,890 2 Caprice 800 1 SDB 7854 15,708 1 Zion 11 5960 5,960 1 Suavitel 800 2 SDB 11520 11,520 1 Suavitel 850 2 SDB 11520 11,520 1.5 Fssb 3 SDB 1440 2,160 0.3 Caprice 800 4 SDB 5890 1,767 1.5 Caprice 800 4 SDB 5890 8,835 1.5 Suavitel 850 2 SDB 1440 2,160 0.1 Salsa 355 2 ALS 5192 519 1 Caprice 800 4 SDB 5891 5,891 1 Fabuloso 5 ALS 3348 3,348 2,880 2 Fssb 1600 5 SDB 1661 3,322 0.6 Axion 750 7 als 4800 0.6 Alert 200 6 ALS 3168 1,901 1 Pantene 400 1 ALS 5142 5,142 1 Wildrout 9 3200 3,200 2 Baby 5 ALS 5333 10,666 2 Caprice 1000 11 1440 2,880 2 Ctp cristal ----- 9908 19,816 0.5 Salsa 355 1 ALS 5142 2,571 4.2 Zion 1 SDB 5760 24,192 0.5 Axión 900 5 ALS 4114 2,057 1.3 Suavitel 2 SDB 11520 14,976 1.5 Fabuloso 5 lts 3 SIDE 660 990 1.54 Suavitel 3 SDB 1440 2,218 1.5 Fabuloso 10 lts 4 SIDE 630 945 1.3 Caprice 4 SDB 5890 7,657 1.5 Axión 1080 2 ALS 4114 6,171 2.5 Fssb 5 SDB 1661 4,153 2 Zion 750 1 SDB 6912 13,824 1 Caprice 10 1440 1,440 2.93 NLW b39 2 SDB 11520 33,754 19 Max spot 1 ALS 4645 88,255 2.5 Vel rosita 3 SDB 2057 5,143 16 Salsa 355 2 ALS 5142 82,272 2 Caprice 500 4 SDB 5891 11,782 17.3 Fabuloso 10 3 SIDE 630 10,899 3.5 Ajax 1000 5 SDB 2880 10,080 19 Fabuloso 10 5 ALS 4645 88,255 2 Fabuloso 6 ALS 1600 3,200 1 Caprice 800 2 SDB 7854 7,854 2 Caprice 400 7 2400 4,800 1 Fssb 8500 3 SDB 1440 1,440 2 Ajax 2000 10 900 1,800 1 Caprice 800 4 SDB 5891 5,891 1.8 Femina 1000 11 939 1,690 1.5 Vel rosita 5 SDB 1028 1,542 2 Salsa100 1 ALS 5142 10,284 1 Ajax amonia 1000 6 2880 2,880 2 Baby M 2 ALS 5333 10,666 2 Axión 2800 9 864 1,728 2 Fabuloso 10t55 4 SIDE 630 1,260 1 Caprice 10 1440 Total de piezas no producidas 11 1,440 1,623,506 IV.OBJETIVOS Los objetivos establecidos para el presente proyecto son. Diseñar y programar un circuito electrónico para realizar el monitoreo de motores eléctricos en tiempo real y así eliminar el uso de recursos humanos y materiales al realizar el mantenimiento basado en la condición a los motores eléctricos. Realizar el circuito en una PCB para ser utilizado en el monitoreo de motores eléctricos. Realizar la comunicación entre el circuito y la computadora con el software Visual Basic 6.0. Realizar la evaluación de la factibilidad económica del proyecto. 12 V. ALCANCES El presente proyecto tiene como alcance el de programar, diseñar y realizar el PCB de un sistema electrónico para realizar el monitoreo de motores en tiempo real por medio de la comunicación serial con una PC, para el mantenimiento basado en la condición de los motores y realizar el estudio de factibilidad económica de la implementación del sistema en la planta Alpla Trading S.A de C.V. 13 VI. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 6.1 Circuito integrado para regulación de voltaje Los circuitos integrados LM78xx y LM79xx son reguladores de voltaje con salida fija, donde “xx” es el voltaje de la salida. Estos son 5, 6, 8, 9, 10, 12, 15, 18 y 24V, entregando una corriente máxima de 1 Amper y soportan consumos pico de hasta 2.2 Amperes. Poseen protección contra sobrecargas térmicas y contra cortocircuitos que desconectan el regulador en caso de que su temperatura de operación supere los 125°C. Los LM78xx son reguladores de salida positiva, mientras que la familia LM79xx es para voltajes equivalentes pero con salida negativa. La cápsula que los contiene es una TO-220 (ver Figura 1) que igual a la de muchos transistores de mediana potencia, para alcanzar la corriente máxima de 1 Amper es necesario dotarlo de un disipador de calor adecuado, sin él, solo obtendremos una fracción de esta corriente antes de que el regulador alcance su temperatura máxima y se desconecte. La tensión de entrada es un factor muy importante, ya que debe ser superior en unos 3 voltios a la tensión de salida (es el mínimo recomendado por el fabricante), porque todo el exceso debe ser eliminado en forma de calor. Figura 1. Cápsula TO-220 14 En la Figura 2 se muestra la disposición de los pines de estos reguladores, la cual varía de acuerdo al elemento si es 78xx o un 79xx. Figura 2. Nomenclatura de pines de los reguladores de voltaje 78xx y 79xx. En el caso de los 78xx, el pin 1 corresponde a la entrada (input), el pin 2 es el punto común (common) y el pin 3 es el correspondiente a la salida (output). En el caso de los reguladores negativos, el pin 1 y el pin 2 intercambian sus funciones, siendo el primero el correspondiente al punto común, y el segundo la entrada. El voltaje máximo que soportan en la entrada es de 35 voltios para los modelos del LM7805 al 7815 y de 40 voltios para el LM7824. En la Figura 3 y 4 se muestra los circuitos más comunes para su conexión y uso. Figura 3. Conexión para regulador de voltaje 78xx 15 Figura 4. Conexión para regulador de voltaje 78xx y 79xx 6.2 Microcontroladores PIC Un microcontrolador es un solo circuito integrado que contiene todos los elementos electrónicos que se utilizaban para hacer funcionar un sistema basado con un microprocesador, es decir contiene en un solo integrado la unidad de Proceso, la memoria RAM, memoria ROM, puertos de entrada, salidas y otros periféricos, con la consiguiente reducción de espacio. (Ver Figura 5 y 6) Figura 5. Esquema interno de un microcontrolador 16 Figura 6. Microcontrolador PIC El acrónimo de PIC es Peripheral Interface Controller (controlador de interfaz periférico), el cual para llevar a cabo los procesos lógicos, el PIC es programado en lenguaje ensamblador por el usuario, y son introducidos en esté, a través de un programador. Las disposiciones de los pines del PIC varían dependiendo del modelo de esté, en la Figura 7 se muestra la disposición de los pines de un microcontrolador PIC18F452. . Figura 7. Disposición de los pines de un Microcontrolador PIC18f452 17 6.2.1 Arquitecturas de microcontrolador Los Microcontroladores tienen 2 tipos de arquitecturas las cuales son.- a) Arquitectura Von Neumann La arquitectura tradicional de computadoras y microprocesadores está basada en la arquitectura Von Neumann, en la cual la unidad central de proceso (CPU), está conectada a una memoria única donde se guardan las instrucciones del programa y los datos. (Ver Figura 8) El tamaño de la unidad de datos o instrucciones está fijado por el ancho del bus que comunica la memoria con la CPU. Así un microprocesador de 8 bits con un bus de 8 bits, tendrá que manejar datos e instrucciones de una o más unidades de 8 bits (bytes) de longitud. Si tiene que acceder a una instrucción o dato de más de un byte de longitud, tendrá que realizar más de un acceso a la memoria, y al tener un único bus hace que el microprocesador sea más lento en su respuesta, ya que no puede buscar en memoria una nueva instrucción mientras no finalicen las transferencias de datos de la instrucción anterior, resumiendo todo lo anterior, las principales limitaciones que nos encontramos con la arquitectura Von Neumann son: 1.- La limitación de la longitud de las instrucciones por el bus de datos, que hace que el microprocesador tenga que realizar varios accesos a memoria para buscar instrucciones complejas. 2.- La limitación de la velocidad de operación a causa del bus único para datos e instrucciones que no deja acceder simultáneamente a unos y otras, lo cual impide superponer ambos tiempos de acceso. 18 Figura 8. Arquitectura Von Neumann b) Arquitectura Harvard La arquitectura Harvard tiene la unidad central de proceso (CPU) conectada a dos memorias (una con las instrucciones y otra con los datos) por medio de dos buses diferentes. (Ver figura 9) Una de las memorias contiene solamente las instrucciones del programa (Memoria de Programa), y la otra sólo almacena los datos (Memoria de Datos), ambos buses son totalmente independientes y pueden ser de distintos anchos. Para un procesador de Set de Instrucciones Reducido, o RISC (Reduced Instrucción Set Computer), el set de instrucciones y el bus de memoria de programa pueden diseñarse de tal manera que todas las instrucciones tengan una sola posición de memoria de programa de longitud, Además, al ser los buses independientes, la CPU puede acceder a los datos para completar la ejecución de una instrucción, y al mismo tiempo leer la siguiente instrucción a ejecutar. Ventajas de esta arquitectura: 1.- El tamaño de las instrucciones no está relacionado con el de los datos, y por lo tanto puede ser optimizado para que cualquier instrucción ocupe una sola posición de memoria de programa, logrando así mayor velocidad y menor 19 longitud de programa. . 2.- El tiempo de acceso a las instrucciones puede superponerse con el de los datos, logrando una mayor velocidad en cada operación. Una pequeña desventaja de los procesadores con arquitectura Harvard, es que deben poseer instrucciones especiales para acceder a tablas de valores constantes que pueda ser necesario incluir en los programas, ya que estas tablas se encontrarán físicamente en la memoria de programa (por ejemplo en la EPROM de un microprocesador). Figura 9. Arquitectura Harvard A continuación se describen las partes de la arquitectura Harvard El procesador microcontrolador. o CPU Se es el encarga elemento de más direccionar la importante del memoria de instrucciones, recibir el código OP de la instrucción en curso, decodificarlo y ejecutarlo, también realiza la búsqueda de los operandos y almacena el resultado Memoria de programa, esta vendría a ser la memoria de instrucciones, aquí es donde se almacena el programa o el código que el micro debe ejecutar. No hay posibilidad de utilizar memorias externas de ampliación. Las memorias más comunes utilizadas en los PIC´s son. 20 Memorias EEPROM.- (Electrical Erasable Programmable Read Only Memory) memoria de sólo lectura programable y borrable eléctricamente) Memorias FLASH.-Posee las mismas características que la EEPROM, pero ésta tiene menor consumo de energía y mayor capacidad de almacenamiento, por ello está sustituyendo a la memoria EEPROM. 6.3 MPLAB MPLAB es un software de microchip para escribir y desarrollar código en lenguaje ensamblador para los distintos microcontroladores PIC de Microchip. MPLAB incorpora todas las herramientas necesarias para la realización de cualquier proyecto, ya que además de un editor de textos cuenta con un simulador en el que se puede ejecutar el código paso a paso para ver así su evolución y el estado en el que se encuentran sus registros en cada momento. (Ver Figura 10) Figura 10. Ventana principal de MPLAB Este software permite la compilación del lenguaje ensamblador para ser cargado al PIC, para la compilación el MPLAB nos genera un archivo de 21 extensión .hex, el cual es completamente entendible para el PIC por lo cual solo resta grabarlo al PIC por medio de una interfaz como el programador Picstart Plus de Microchip. (Ver Figura 11) El programador transfiere el código de el ordenador al PIC, la mayoría de PIC´s hoy en día incorporan ICSP (In Circuit Serial Programming, programación serie incorporada) o LVP (Low Voltage Programming, programación a bajo voltaje), lo que permite programar el PIC directamente en el circuito destino. Para la ICSP se usan los pines RB6 y RB7 (En algunos modelos pueden usarse otros pines como el GP0 y GP1 o el RA0 y RA1) como reloj y datos y el MCLR para activar el modo programación aplicando un voltaje de 13 voltios. Figura 11. Programador Picstart Plus de Microchip 6.4 Proteus Proteus fue creado por la empresa Labcenter Electronics Ltd. La cual fue fundada en 1988 por el presidente y arquitecto jefe de software John Jameson. El programa proteus VSM (Proteus Virtual System Modelling) combina el modo mixto de simulación de circuitos, componentes animados y modelos de microprocesador para facilitar la 22 co-simulación de diseños de microcontroladores, en el cual, es posible desarrollar y probar los diseños de los circuitos antes de hacer el prototipo físico como se muestra en la Figura 12, esto es posible porque se puede interactuar con el diseño de indicadores de pantalla como LED´s , pantallas LCD y actuadores, tales como interruptores y botones y la simulación se lleva a cabo en tiempo real. El proteus es un programa totalmente único en ofrecer la posibilidad de co-simular tanto el código de micro-controlador de alto y de bajo nivel en el contexto de una simulación de circuitos SPICE en modo mixto. Con esta instalación del sistema de modelado virtual, usted puede transformar su ciclo de diseño de producto, obteniendo enormes beneficios en términos de reducción del tiempo y reducir los costes de desarrollo. . Figura 12. Pantalla de simulación en Proteus 7.6 Proteus VSM incluye una serie de instrumentos virtuales incluyendo osciloscopios, analizadores de lógica, generadores de funciones, generadores de patrones y contadores etc., así como voltímetros y amperímetros sencillos. 23 6.5 Visual Basic El lenguaje de programación Basic fue creado en su versión original en el Dartmouth College hace 35 años, con el propósito de servir a aquellas personas que estaban interesadas en iniciarse en algún lenguaje de programación. Luego de sufrir varias modificaciones, en el año 1978 se estableció el BASIC estándar, la sencillez del lenguaje ganó el desprecio de los programadores avanzados por considerarlo "un lenguaje para principiantes". La primera versión del visual Basic fue presentada en 1991, el cual se creó con la intención de simplificar la programación utilizando un ambiente de desarrollo completamente gráfico que facilitara la creación de interfaces gráficas y, en cierta medida, también la programación misma. (Ver figura 13) Figura 13. Barra de objetos de Visual Basic 24 El acrónimo de Basic es Beginner´s All-purpose Symbolic Instruction Code significa Código de instrucciones simbólicas multipropósito para principiantes, el visual Basic a evolucionado a través del tiempo, primero fue GW-BASIC, luego se transformó en QuickBasic y actualmente se lo conoce como Visual Basic y la versión más reciente es la 6 que se incluye en el paquete Visual Studio 6 de Microsoft. Esta versión combina la sencillez del BASIC con un poderoso lenguaje de programación Visual que juntos permiten desarrollar robustos programas de 32 bits para Windows. Visual Basic contiene un entorno de desarrollo integrado o IDE que incluye un editor de textos para edición del código (ver figura 14), un depurador, un compilador y un constructor de interfaz gráfica. Pero se debe tener en claro que el Visual Basic ya no es más "un lenguaje para principiantes" sino que es una perfecta alternativa para los programadores de cualquier nivel que deseen desarrollar aplicaciones compatibles con Windows. Figura 14. Ventana utilizada para desarrollar el código 25 6.6 Transductor de corriente Un transductor es un dispositivo capaz de transformar o convertir un determinado tipo de energía de entrada, en otra energía diferente a la salida, en el caso del transductor de corriente (Figura 15), hace la medición de una corriente alta y la convierte en una corriente baja comúnmente de 4-20ma para ser utilizada en PLC´s, microcontroladores y otros dispositivos electrónicos, la importancia de este elemento es que permite la detección oportuna de problemas en el circuito eléctrico porque detecta la corriente que está consumiendo un circuito determinado y permite evaluar si es que el circuito está trabajando de forma inadecuada por su alto consumo de corriente respecto a su corriente nominal. Figura 15. Transductor de corriente 6.7 Termopar Es un transductor termoeléctrico que consiste en la unión de 2 metales los cuales al ser excitados con una energía térmica y la temperatura de cada metal es diferente se genera una diferencia de potencial entre los 2 metales creando así señales analógicas (ver Figura 16), estos termopares son utilizados 26 ampliamente para medir temperatura debido a que son capaces de medir rangos amplios de temperatura. Figura 16. Termopar tipo k de uso común Los termopares se clasifican según su tipo de metal del que están fabricados, los cuales se describen a continuación. Tipo K (aleación de Ni-Al) con una amplia variedad de aplicaciones, está disponible a un bajo costo y en una variedad de sondas. Tienen un rango de temperatura de -200 ºC a +1,372 ºC y una sensibilidad 41µV/°C aproximadamente, posee buena resistencia a la oxidación. Tipo E (aleación de Cu-Ni) No son magnéticos y gracias a su sensibilidad, son ideales para el uso en bajas temperaturas, en el ámbito criogénico. Tienen una sensibilidad de 68 µV/°C. Tipo J (Hierro / Constantán): debido a su limitado rango, el tipo J es menos popular que el K. Son ideales para usar en viejos equipos que no aceptan el uso de termopares más modernos. El tipo J no puede usarse a temperaturas superiores a 760º C ya que una abrupta transformación magnética causa un desajuste permanente. Tienen un rango de -40 ºC a +750 ºC y una sensibilidad de 52 µV/°C.(Es afectado por la corrosión) 27 Tipo T (Cobre / Constantán): ideales para mediciones entre -200 y 260 °C, resisten atmósferas húmedas, reductoras y oxidantes y son aplicables en criogenia. El tipo termopares de T tiene una sensibilidad de cerca de 43 µV/°C. Tipo N (Nicrosil (Ni-Cr-Si / Nisil (Ni-Si)): es adecuado para mediciones de alta temperatura gracias a su elevada estabilidad y resistencia a la oxidación de altas temperaturas, y no necesita del platino utilizado en los tipos B, R y S que son más caros. Tipo B (Platino (Pt)-Rodio (Rh)): son adecuados para la medición de altas temperaturas superiores a 1.800º C. Los tipo B presentan el mismo resultado a 0º C y 42º C debido a su curva de temperatura/voltaje, limitando así su uso a temperaturas por encima de 50º C. Tipo R (Platino (Pt)-Rodio (Rh)): adecuados para la medición de temperaturas de hasta 1.300º C. Su baja sensibilidad (10 µV/° C) y su costo elevado disminuyen su uso. Tipo S (Platino / Rodio): ideales para mediciones de altas temperaturas hasta los 1.300º C, pero su baja sensibilidad (10 µV/° C) y su elevado precio lo convierten en un instrumento no adecuado para el uso general. Debido a su elevada estabilidad, el tipo S es utilizado para la calibración universal del punto de fusión del oro (1064,43° C). 6.8 Acelerómetro Una acelerómetro es un transductor piezoeléctrico capaz de analizar deformaciones, desplazamientos y vibraciones a las que está sometida la 28 maquina durante su funcionamiento (ver Figura 17), estos dispositivos producen una salida de tensión proporcional a la aceleración que está sometida la máquina en la que están acoplados, básicamente están constituidos por un sistema masa-muelle donde varios elementos piezoeléctricos actúan como un muelle muy rígido con un amortiguamiento muy pequeño. Cuando el acelerómetro está sometido a vibración la masa ejerce una fuerza sobre el disco proporcional a la aceleración la cual dará lugar a la deformación del elemento piezoeléctrico. Dicho elemento producirá una carga eléctrica relacionada con su nivel de deformación, esta carga finalmente se convierte en una tensión proporcional a la aceleración a la que está sometido el cuerpo donde se haya colocado el acelerómetro. Figura 17. Acelerómetro Los acelerómetros son direccionales, esto quiere decir que sólo miden aceleración en un eje (ver Figura 18). Para monitorear aceleración en tres dimensiones, se emplea acelerómetros multi-ejes (ejes x,y,z), los cuales son ortogonales. 29 Figura 18. Acelerómetro conectado a un motor Existen dos tipos de acelerómetros los cuales se enlistan a continuación. Los acelerómetros pasivos envían la carga generada por el elemento sensor (puede ser un material piezoeléctrico), y debido a que esta señal es muy pequeña, estos acelerómetros requieren de un amplificador para incrementar la señal. Los acelerómetros activos incluyen circuitos internos para convertir la carga del acelerómetro a una señal de voltaje, pero requieren de una fuente constante de corriente para alimentar el circuito. Las opciones de salida eléctrica dependen del sistema utilizado con los acelerómetros. Las opciones analógicas comunes son voltaje, corriente, y frecuencia. Las opciones digitales son las señales paralelas y seriales. Otra opción es usar acelerómetros con una salida de cambio de estado de switches o alarmas. 30 VII.PLAN DE ACTIVIDADES VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS El uso de recursos humanos y materiales que se utilizaron en el proyecto se describe en la Tabla 4. Tabla 4. Relación de recursos humanos y materiales utilizados para el desarrollo del sistema electrónico. Recursos humanos y materiales Descripción Cantidad Unidad Costo unitario Costo total Mano de obra 160 Hrs. $45.43 $7,268.80 Transformador 1 Pza. $115.00 $115.00 Puente de diodos 1 Pza. $7.07 $7.07 Pinzas pela cable 1 Pza. $60.00 $60.00 Cable 3 Mts. $4.00 $12.00 Reguladores de voltaje l7805 2 Pza. $24.00 $48.00 Reguladores de voltaje l7905 2 Pza. $24.00 $48.00 Reguladores de voltaje l7812 2 Pza. $24.00 $48.00 Reguladores de voltaje l7912 2 Pza. $24.00 $48.00 Capacitor de 4700 8 Pza. $12.00 $96.00 Capacitor de 1000 4 Pza. $6.04 $24.16 Capacitor de 10000pf 6 Pza. $4.09 $24.54 Microcontrolador PIC18f452 1 Pza. $168.47 $168.47 Cable serial-USB 1 Pza. $90.36 $90.36 Multimetro 1 Pza. $180.56 $180.56 Protoboard 1 Pza. $80.23 $80.23 Amplificador TL084 1 Pza. $12.05 $12.05 Resistencia 10k 2 Pza. $0.50 $1.00 Resistencia 250 ohm 2 Pza. $0.50 $1.00 Resistencia 2.5 k 2 Pza. $0.50 $1.00 Conector hembra 15 pines 1 Pza. $18.53 $18.53 Cristal oscilador 1 Pza. $52.00 $52.00 Software Visual Basic 6.0 (versión libre) 1 Pza. $0.00 $0.00 Software Proteus 7.6 (versión libre) 1 Pza. $0.00 $0.00 Software MPLAB 7.5 (versión libre) 1 Pza. $0.00 $0.00 Total $8,404.77 32 IX. DESARROLLO DEL PROYECTO 9.1 Empresa A continuación se describen los datos más importantes de la empresa en donde se va a desarrollar el presente proyecto. 9.1.1 Ubicación Carretera Federal No.57 Km.47 San José Iturbide, Guanajuato 9.1.2 Misión Creamos soluciones de empaque de plástico que satisfacen en forma óptima las necesidades de nuestros clientes. 9.1.3 Visión Ser líder tanto en el mercado global como en la tecnología. 9.1.4 Valores Enfoque al cliente Trabajo en equipo Innovación Proactividad Pasión por la excelencia Desarrollo humano 33 9.2 Desarrollo de sistema electrónico Para realizar el monitoreo de las variables físicas de los motores se propone utilizar termopares, transductores de corriente y acelerómetros, los cuales medirán temperatura, consumo de corriente y ruido en rodamientos respectivamente, para el monitoreo de estas variables se diseñó y programó un circuito electrónico computarizado con comunicación serial con la PC, a continuación se muestran las consideraciones necesarias que se siguieron para realizarlo. 9.2.1 Fuente de voltaje de 5 y 12 volts Para la alimentación del circuito electrónico se diseño una fuente de 5 y 12 volts tanto como para la alimentación del PIC como para alimentar sensores o demás circuitos que se podrían requerir en un futuro, este diseño se realizó en el programa Proteus versión 7.6 el cual se muestra en la Figura 19. … Figura 19. Circuito de fuente de 5 y 12 volts en programa Proteus 7.6. 34 En este circuito se utilizaron los reguladores de voltaje Lm7805, Lm7905, Lm7812 y Lm7912 por ser compactos y de bajo costo.Los datos técnicos de los reguladores de voltaje Lm78xx y Lm79xx se muestran en el anexo A. 9.2.2 Convertidor de ma a volts Así mismo se diseñó y simuló un convertidor de 4-20ma a 1.5-5 volts con un amplificador TL084 para poder utilizar cualquier señal analógica (ya sea de corriente o de voltaje) en el PIC, (ver Figura 20) los datos técnicos del amplificador se muestran en el anexo B. (Nota este circuito solo será impreso en PCB en caso de ser necesario en cuanto al tipo de señal de los sensores, volts o miliamperes) Figura 20. Convertidor de ma a volts 9.2.3 Selección y programación del PIC Para desarrollar el circuito electrónico se investigó diversos tipos de controladores y se optó por utilizar el PIC18f452 (ver datos más importantes del 35 data sheet en anexo C) debido a que se utilizan pocos componentes externos para su uso, (reduciendo así el costo en la elaboración de circuitos), mayor confiabilidad y poco consumo de energía. Sus demás características se muestran a continuación. 7 canales de entrada analógicos Arquitectura RISC (Reduced Instruction Set Computer). - Juego de instrucciones reducido para ejecución rápida. - Oscilador hasta 40 MHz � 10 MIPs (Million Instructions Per second). - Optimizado para compilación desde lenguaje C. Código compatible con la familia 16 y 17 de los PIC Reloj que puede por trabajar encima de10 MIPs. Cristales de 4 MHz a 10 MHz utilizando un multiplicador de frecuencia PLL. Instrucciones de 16 bits con bus de datos de 8 bits. Tres pines para manejo de interrupciones externas. Manejo de corriente niveles de 25 mA. en modo fuente y sumidero Timer 1 de 16 bits, Timer 2 de 8 bits. Timer 3, (no lo posee la gama media), de 16 bits (65535 conteos). Dos módulos de Captura/Comparación/PWM. Modulo de comunicación serial con soporte para RS-485 y RS-232 Teniendo establecido el microcontrolador a utilizar se procedió a programar en lenguaje C en el programa MATLAB 7.5 lo que se requería que hiciera el circuito, el código desarrollado se muestra a continuación. (Las letras en azul explican las instrucciones que va a realizar el código)……… 36 #include <18F452.h> //se define el promt = read_adc(); //se lee el PIC a utilizar #define ADC=10 valor q tiene el adc y se guarda en //resolución del promt adc a=i; // incrementas contador #fuses //printf("ADC%D:%Lu",a,promt); HS,NOPROTECT,NOLVP,NOWDT //puts(""); //fusible del micro checa(); // #use delay(clock=4000000) i++; //velocidad del reloj if(i==6){ #use rs232(baud=9600, parity=N, i=0; xmit=PIN_C6, rcv=PIN_C7, bits=8) delay_ms(500); //configuraciones USART } int8 delay_ms(1000); a=0,b=0,cc=0,i=0,ii=0,promw=0;// } variables de tipo entero 8 bits } int16 ajus=0,ajusb=0,promt=0; void checa(void) // rutina donde se //variables de tipo entero 16 bits checa el valor de la lectura del void checa(void); //defines subrutina sensor y se envía por el Puerto void main() serial. { { //enable_interrupts(int_rda); switch(promt) setup_adc_ports(ALL_ANALOG); { setup_adc(ADC_CLOCK_INTERNA case 255: L); // configures adc printf("ADC%D:20mA",a); while(1) puts(""); { break; set_adc_channel(i); delay_us(10); // Canal A0 case 243: // Retardo 10 printf("ADC%D:19mA",a); microsegundos puts(""); 37 break; case 140: case 230: printf("ADC%D:11mA",a); printf("ADC%D:18mA",a); puts(""); puts(""); break; break; case 127: case 217: printf("ADC%D:10mA",a); printf("ADC%D:17mA",a); puts(""); puts(""); break; break; case 204: case 115: printf("ADC%D:16mA",a); printf("ADC%D:9mA",a); puts(""); puts(""); break; break; case 191: case 102: printf("ADC%D:15mA",a); printf("ADC%D:8mA",a); puts(""); puts(""); break; break; case 179: case 89: printf("ADC%D:14mA",a); printf("ADC%D:7mA",a); puts(""); puts(""); break; break; case 166: case 76: printf("ADC%D:13mA",a); printf("ADC%D:6mA",a); puts(""); puts(""); break; break; case 153: case 64: printf("ADC%D:12mA",a); printf("ADC%D:5mA",a); puts(""); puts(""); break; break; 38 case 51: printf("ADC%D:4mA",a); puts(""); break; } } Habiendo desarrollado el programa anterior se procedió a crear el archivo (.hex), el cual fue cargado al PIC desde el Proteus 7.6, en esté, se diseñó y simuló el circuito que se muestra en la Figura 21.Este circuito nos servirá para leer las lecturas de los sensores y por medio del PIC pasarlas a la PC para realizar el monitoreo en tiempo real. 39 Figura 21. Simulación de circuito con PIC18f452 40 9.2.4 Creación de PCB Teniendo establecido el diseño del circuito, se procedió a realizar la PCB (Ver Figura 22) en el programa Proteus, aunque cabe destacar que no se pudieron colocar todos los componentes debido a que el software no tienen todos los elementos que hay en la industria, pero físicamente será posible el colocar todos los elementos para el buen funcionar del circuito. Figura 22. PCB en 3D del circuito desarrollado Al realizar esta PCB se realizó el ruteo de las pistas para interconectar los elementos de la tarjeta, como se muestran en la Figura 23, está vista es la parte posterior de la PCB en 3D. 41 Figura 23. Pistas de PCB 9.2.5 Comunicación de la PCB con la PC Para la comunicación de tarjeta con la PC se utilizo el software Visual Basic 6.0 creándose la interfaz mostrada en la Figura 24. Figura 24. Interfaz entre tarjeta electrónica y PC creada en Visual Basic 6.0. 42 Para establecer la comunicación de forma fácil entre la tarjeta y la PC se deberá proceder de la siguiente forma.- 1. Abrir el programa ejecutable. 2. Conectar el cable serial-USB a la computadora. 3. Seleccionar el puerto a usar. (En este caso se deberá identificar primero que nombre tiene asignado cada puerto de la computadora). 4. Dar clic en el botón de abrir puerto. 5. Alimentar con 5 volts la tarjeta y la comunicación estará realizada. En la Figura 25 se visualiza la transferencia de datos de 6 termopares de la tarjeta a la PC. Figura 25. Visualización de la comunicación entre tarjeta y PC. Cabe señalar que en caso de ser implementado este proyecto la interfaz y el histórico de las variables físicas de los motores se realizarán de acuerdo a los requerimientos del personal de mantenimiento. 43 9.3 Análisis de factibilidad económica Las pérdidas de producción por fallas en maquinas eléctricas rotativas del año pasado en los equipos periféricos fueron de 1.623.506 piezas y el costo de implementar este proyecto en los motores de compresores de baja, compresores de alta, bombas de enfriamiento hidráulico, bombas de enfriamiento de moldes y compresores de chillers se muestran en la Tabla 5. Tabla 5 Costos de implementar el proyecto en motores de equipos periféricos Implementación de tarjetas en motores eléctricos Descripción Cantidad Unidad Costo unitario Costo total Instalación de PCB 160 Hrs $45.43 $7,268.80 Impresión de tarjeta 19 Pza $800.00 $15,200.00 Puerto HUB para 20 conexiones 1 Pza $6,374.00 $6,374.00 Sensor de temperatura 19 Pza $260.00 $4,940.00 Transductores 19 Pza $1,200.00 $22,800.00 Acelerómetro uniaxial(2 por motor) 38 Pza $1,800.00 $68,400.00 Conector DB9 19 Pza $8.70 $165.30 Conector USB 19 Pza $17.35 $329.65 Cable FTP transmisión de datos Mts 16.84 $2,020.80 120 cable serial a USB Pza $1,536.12 17 90.36 Total $129,034.67 En la tabla 6 se muestra el análisis de factibilidad económica mediante un modelo de gastos para la implementación de este proyecto. 44 Tabla 6 Análisis de factibilidad económica Análisis de factibilidad económica modelo de gastos Año 0 0 Concepto FNE(flujo neto de efectivo) Inversión inicial en $129,034.67 sistema electrónico Bonificación por gastos de $129,034.67 mantenimiento Tasa de impuestos 16% FNE F/ A factor después de de impuestos actualización FNA flujo neto actual $129,034.67 1 $129,034.67 -$129,034.67 $20,645.55 1 $20,645.55 -$108,389.12 VAI=valor actual de inversión -$129,034.67 VAB= valor actual de beneficios $20,645.55 VAN= valor actual neto Costo de implementar el proyecto FNAC -$108,389.12 $108,389.12 Aunque los costos de los sensores utilizados para el monitoreo de los motores es alto, el costo de la tarjeta electrónica e instalación lo compensa debido que son de bajo costo. Al analizar los costos de implementar el proyecto respecto a las pérdidas causadas en el año pasado. Se concluye que la implementación de este proyecto es totalmente factible para la empresa. 45 X. RESULTADOS OBTENIDOS En el desarrollo de este proyecto se logró diseñar y programar el circuito electrónico que se utilizará para monitorear los motores en tiempo real, así mismo se realizó la tarjeta electrónica desarrollada de forma impresa y fue posible establecer la comunicación de la tarjeta electrónica con la computadora para que se realice el monitoreo de los motores, cabe señalar que en el análisis de factibilidad que se realizó se demostró que si la empresa decidiera implementar este circuito en los equipos ayudaría a eliminar los paros imprevistos por fallas en motores eléctricos, eliminar los costos de reparación y a su vez mejorar la rentabilidad de la empresa. 46 XI. ANALISIS DE RIESGOS Las limitaciones de implementar este proyecto es el costo de inversión que se deberá hacer para realizar el monitoreo de motores en tiempo real, que es una técnica de mantenimiento basado en la condición sofisticada y aplicaría en su mayoría, a empresas con una filosofías de mantenimiento en etapas avanzadas. Así mismo se debe de considerar que en caso de querer realizar una modificación en planta del diseño realizado, se deberá de adquirir las licencias del software utilizado para la programación y desarrollo del circuito o en su defecto que las modificaciones sean realizadas por outsourcing. 47 XII. CONCLUSIONES Al haber realizado este proyecto se concluye que es totalmente factible el uso de la tecnología electrónica (elementos y software electrónico) para soporte y mejora de las labores de mantenimiento y a su vez mejorar la rentabilidad de la empresa. También se concluye que con la implementación del sistema electrónico desarrollado, se logrará la eliminación de los paros imprevistos de los motores eléctricos, la eliminación de costos de reparación por descompostura y la eliminación de pérdidas económicas causadas por la falla de los motores eléctricos. 48 XIII. RECOMENDACIONES Si la empresa decide implementar este proyecto no se debe de perder de vista que la limpieza y lubricación de los motores se deberá de realizar periódicamente debido a que están expuestos al aire libre y hay mucho polvo que afecta el buen funcionar del motor. 49 XIV. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Moubray, J. 1991 Reliability centred maintenance. 2da Ed. Aladon LLC. Harper, E. 2004 El ABC de las maquinas eléctricas II motores de corriente alterna. 2da Ed. Limusa. Harper, E. 2004 El libro practico de los generadores, transformadores y motores eléctricos. 1ra Ed. Limusa. Ignasi.B. 2006 Electrónica analógica 1ra Ed. Ediciones CEAC. Fernández. M. 2007 Técnicas para el mantenimiento y diagnostico de maquinas eléctricas rotativas 1ra Ed. Marcombo Bouxareu editores. Greg. M. 1999 Aprendiendo Visual Basic 6 en 21 días. 1ra educación. Ed. Pearson James D. 2010 Visual Basic 2010. 1ra Ed. Anaya multimedia-Anaya interactiva Germán T. 2009 Proteus: simulación de circuitos electrónicos microcontroladores a través de ejemplos. 1ra Ed. Marcombo. 50 y Anexos Anexo A Anexo B Anexo C
