207 6817_IT

Resultado y Ejecución
Proyecto Transferencia Tecnológica
Consultoría Especializada
“MÓDULO INDUSTRIAL DE ALTA EFICIENCIA “
Preparado por:
Aprobado por:
Jorge D. Soto Verdugo
Ingeniero de Procesos
Investigación y Desarrollo.
Patricio Poveda
Sub - Gerente Investigación y Desarrollo
Proyecto Transferencia Tecnológica Consultoría Especializada “Módulo Industrial Alta Eficiencia”
INDICE
1.- Antecedentes Generales
2.- Objetivos
-
........................................................................................................................... 3
Generales
...............................................................................................................
Específicos
...............................................................................................................
Problema Tecnológico ...................................................................................................
Situación Actual y Metas ...................................................................................................
3.- Programa de Actividades
-
................................................................................................... 3
Gantt
3
3
3
4
................................................................................................... 4
........................................................................................................................... 4
4.- Plan de Trabajo y Desarrollo ................................................................................................... 5
5.- Desarrollo y Ejecución
-
Modelo y Matriz ............................................................................................................... 6
Molde de Yeso ............................................................................................................... 7
Maquina de Colaje
................................................................................................... 10
Herramientas de Colaje ................................................................................................... 11
Vaciado ........................................................................................................................... 13
6.- Resultados Obtenidos
-
Indicadores
Rendimientos
7.- Conclusiones
-
................................................................................................... 6
Generales
Particulares
.................................................................................................. 23
.............................................................................................................. 23
.............................................................................................................. 23
.............................................................................................................. 24
.............................................................................................................. 24
.............................................................................................................. 25
8.-Glosario Términos Cerámico .................................................................................................. 26
2
1. ANTECEDENTES GENERALES
Datos del Proyecto y de los Beneficiarios.
Código Proyecto
207 6817
Título del Proyecto
CONSULTORIA
ESPECIALIZADA
INDUSTRIAL DE ALTA EFICIENCIA
Empresa Solicitante o Gestora
FANALOZA S.A.
R.U.T. Empresa Gestora
96.755.490-1
Dirección
Instrumento
MODULO
Avenida Carrascal N° 6680 Cerro Navia; Código
Postal 98-D, Correo Central - Santiago
Consultoría Especializada Brasileña – José
Danon
2. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Crear un módulo industrial modelo, que pueda ser adoptado por toda la planta con el objetivo
de tornarla eficiente y competitiva respecto a los estándares internacionales de rendimiento,
seguridad, higiene industrial y cumplimiento de las normativas ambientales vigentes.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Los objetivos específicos del proyecto son el rediseño de los moldes originales y de las matrices
para tornarlas más precisas, con calidad superficial adecuada a los requisitos de acabado de superficie
que se requieren en las piezas producidas logrando aumento de productividad y mejora de la calidad
de los moldes producidos.
Con relación a los moldes de producción, la tarea principal será la de rehacer su diseño
estructural para, al mismo tiempo, minimizar el consumo de yeso, facilitar su movimiento y
manipulación en el proceso mecanizado de colaje, optimizar el proceso de secado (disminuyendo el
tiempo del ciclo de producción) y auxiliar a minimizar el consumo de energía de drenaje.
Problema Tecnológico
Al comparar la tecnología de fabricación de matrices utilizada por Fanaloza respecto a lo que
otras empresas internacionales con altos niveles de rendimiento, logramos destacar la diferencia en
calidad dimensional y superficial, como consecuencia del tipo de material y técnicas que se utilizan.
Un molde fabricado con una matriz de alto estándar, es capaz de entregar piezas ya terminadas
sin necesidad de manipular sus dimensiones y superficies, lo cual elimina la obligación actual de
intervenir manualmente por parte de los operarios las piezas resultantes, lo cual provoca una
variabilidad de calidad que termina en bajo rendimiento.
Las piezas cerámicas crudas son de muy baja resistencia mecánica, y al tener que manipularlas
para darle terminaciones y acabado, de alguna forma se desarrollan micro grietas o lesiones que al final
de la línea productiva resultan en un defecto que hace perder rendimiento.
El diseño robusto permite a través de nuevas técnicas, mejorar la calidad dimensional y
superficial de las matrices, de esta forma se disminuye la manipulación de la pieza en crudo,
aumentando de esta forma el potencial de alto rendimiento.
3
Situación actual y metas objetivos al término del proyecto. (Modelo: Altima Chino
Elongado).
Descripción
1.- Mejoramiento proceso fabricación pieza.
Rendimiento punta a punta
Productividad producción piezas
Tiempo drenaje molde (volver hum.inicial)
Flujo drenaje
2.- Mejoramiento en diseño molde de yeso
Productividad fabricación moldes
Peso Molde Yeso
Vida útil Molde
Consumo combustible fabricación molde
Unidad
Actual
Meta
Dif
%
pz/Hombre
Min.
Scfm
40
40
10
13
85
70
6
11
112 %
75 %
-40 %
-17 %
Moldes/Hombre
Kg
Nº Llenes
MBTU/molde
4
164
60
0,81
5
149
150
0,56
25 %
-9 %
150 %
-31 %
3.- Programa de Actividades
Fecha de inicio de Proyecto
Fecha Termino Proyecto
Duración del Proyecto
Entrega de Informe Final
:
:
:
:
04
28
10
27
de febrero del 2008.
de noviembre del 2008.
meses.
de diciembre de 2008
Carta Gantt de las Actividades Planificadas en la configuración inicial del Proyecto.
4
El desarrollo del proyecto se realizo en Planta Fanaloza ubicada en la Ciudad de Penco, VIII
Región, de acuerdo a la siguientes actividades:
El proyecto toma una línea de producto programado en producción durante un período de
duración de 10 meses.
Se trabajo en esta línea de producción, transformarla en un módulo modelo de alta eficiencia,
transferible a los diferentes módulos de fabricación.
Se realiza la intervención a distintos niveles del desarrollo de un modelo, rediseñando las
técnicas de Fabricación del Modelo, Matriz, Molde y Fabricación de piezas en banco, desarrollando el
entrenamiento en los lugares de la operación por parte de los Consultores.
Se realiza además la mantención de los mecanismos de funcionamiento neumáticos, mecánicos
y eléctricos de la máquina de fabricación de piezas considerada como Módulo Industrial, para eliminar o
reducir los defectos atribuibles al mal funcionamiento de la banca de colaje.
4.- Plan de trabajo y desarrollo :
El plan de trabajo se concentró en las variables de entrada del proceso de fabricación de piezas
cerámicas que muestra la figura siguiente:
Pasta
Cerámica
Modelo
y
Matriz
Condiciones Térmicas
de Pabellón colaje
Molde de Yeso
Herramientas
de Colaje
Vaciado (Fabricación
de piezas cerámicas)
Secado Piezas
Crudas
Maquina o
banca de colaje
Procedimiento
Fabricación de Piezas
Procedimiento de
Inspección y
Recuperación de piezas
Inspección
de piezas
crudas
5
5.- Desarrollo y Ejecución.
A continuación se describe lo desarrollado en cada una de las etapas que integran el proceso de
fabricación de piezas cerámicas
Modelo y Matriz
Las matrices son las responsables de fabricar moldes de yeso, y estas a su vez de fabricar las
piezas cerámicas
Espesores, simetrías y equidad de red de canales PMCC. (Geométricamente Equidistantes)
- Presurización interna en moldes de yeso, que ayudan a eliminar el agua después del colage.
- Ahorro de aire comprimido al momento de drenar.
- Estabilidad de humedad a lo largo de la vida útil de los moldes
- Distribución pareja de humedad interna de los moldes
Sistema mecano funcional
- Ajustes precisos de partes.
- Desmoldado de moldes con facilidad.
- Disminución de pérdidas de fabricación moldes
6
Bases sólidas y rígidas
- Disminución de deformación de matriz
- Aumento vida útil de la matriz
- Uso de materiales de última generación
Molde de Yeso
Mezcla de Yeso.
Se implementa tecnología PMCC (Plaster Mould Continuos Casting), vaciadas continuas en
moldes de yeso, que consistente en el secado rápido y forzado de los moldes inmediatamente realizada
la colada
El objetivo de esta tecnología es lograr aumentar la capacidad de producción de piezas de una
maquina de colaje, donde es posible eliminar el agua de saturación que estos han ganado en el proceso
de colado. Para poder eliminar el agua a bajo costo y bajo consumo de aire fue necesario rediseñar los
canales internos de los moldes y ajustar el proceso de fabricación de la mezcla de yeso.
•
Rediseño de Canales internos del Molde (Antes y Después)
La figura muestra las matrices
fabricadas con la antigua y nueva
tecnología de fabricación y la
diferencia conceptual de diseño
de las redes internas del molde
Nuevo
Antiguo
Red de canales geométricamente equidistantes de la nueva tecnología, logran mejor
presurización interna para la eficiente eliminación de agua y ahorro energético de aire comprimido.
•
Ajuste Proceso de Fabricación de Mezcla
El proceso de fabricación de la mezcla de yeso considera las siguientes etapas críticas:
Yeso
(Sulfato de Calcio)
Agua Potable
Dosificación
(Agua v/s Yeso)
Tiempo de
Humectación
Agitación de la
Mezcla
Vaciado de Yeso
en matriz
Fluidez de
Mezcla
7
La figura muestra las variables que
fueron modificadas del proceso de
fabricación de la mezcla, para
configurar el diseño de la porosidad
del yeso, visible a través de la
variable que indirectamente la
determina “Fluidez”
Se establecen rangos para las variables críticas del proceso de fabricación de la mezcla
VARIABLE
Dosificación
Tiempo de Humectación
Tiempo de Agitación
Velocidad de Agitación
Densidad
Fluidez
Permeabilidad
Absorción
Modulo de Ruptura
Facilidad de Secado
Consumo de Aire
UM
%
min.
min.
Rpm.
g/l
°G
Índice
Índice
lb/plg2
Índice
Cfm
RANGO
68 - 70
1 - 2.
2 - 4.
850
1.590 – 1.600
190 - 210
15 - 50
90 - 130
800 – 1.100
30 - 60
0,05 - 0,45
Se establece que para el tipo de yeso que se utiliza en Fanaloza, la variable mas importante del
proceso es la FLUIDEZ del yeso, ya que esta determina el comportamiento del resto de variables y por
consecuencia asegura la correcta configuración de la porosidad del yeso.
La figura Muestra el tiempo disponible para vaciar la mezcla de yeso en las matrices formadoras de
moldes. Este tiempo es de 40 seg. que ocurren luego de 6 min de iniciado el proceso, tiempo en el cual se
asegura la correcta configuración de los poros de yeso.
Nota: se adjunta Anexo 1 “Procedimientos de Control PMCC”
8
•
Curva de secado de Moldes Yeso.
Se modifica curva de secado, disminuyendo la temperatura y el tiempo, para poder extraer de
la cámara de secado moldes dentro del rango de humedad que se utiliza en las bancas de colaje.
(Curva de Temp N° 2 muestra la modificación)
Curva de Humedad Secado de Moldes
Humedad
Temperatura 1
Temperatura 2
70
60
(T°) - (H°)
50
40
30
20
10
0
0
6
12
19
25
28
31
32
37
44
50
62
Tiempo
Se establece también los rangos de humedad de trabajo de cada parte del molde, humedad en
la cual se garantiza el formado de la pieza sin defectos, incorporando también celdas de carga en cada
maquina, para censar tras cada colada su estado de humedad y determinar a partir de estos datos el
tiempo de recuperación o de eliminación de agua.
HUMEDAD DE MOLDE V/S PESO - TABLA
ESTIQUEOMÉTRICA
Humedad
%
14%
15%
16%
17%
* 18%
* 19%
* 20%
* 21%
* 22%
23%
24%
25%
26%
27%
Base
kg.
38,36
38,69
39,03
39,37
39,70
40,04
40,38
40,71
41,05
41,39
41,72
42,06
42,39
42,73
LATERAL
Kg.
49,60
50,03
50,47
50,90
51,34
51,78
52,21
52,65
53,08
53,52
53,95
54,39
54,82
55,26
EMBOLO
Kg.
48,94
49,37
49,80
50,23
50,66
51,08
51,51
51,94
52,37
52,80
53,23
53,66
54,09
54,52
ANILLO
Kg.
68,78
69,38
69,98
70,59
71,19
71,79
72,40
73,00
73,60
74,21
74,81
75,41
76,02
76,62
Celda Carga
Kg.
143,56
144,76
145,97
147,18
148,38
149,59
150,80
152,00
153,21
154,42
155,62
156,83
158,04
159,24
* Rango trabajo colaje.
9
Maquina o Banca de Colaje
Las maquina utilizadas en Fanaloza para la fabricación de piezas cerámicas, son mecanismos
mecánicos, neumáticos y eléctricos que asisten el proceso de fabricación. Como toda maquina que
interviene en un proceso para hacerlo productivo y repetitivo, imprime en la manufactura una variable
mas de cuidar, ya que el deterioro, las fallas o desajustes agregan error a la calidad final.
Se realiza la revisión y mantención de todos los componentes mecánicos, eléctricos y
neumáticos defectuosos de la maquina de colaje, con el fin de asegurar el correcto funcionamiento, y
eliminar los errores multi causales que generan defectos en las piezas; de esta forma se redujo las
variables que intervienen en la mala calidad de las piezas.
10
De lo anterior se desprende a lo largo del estudio, producto de la periodicidad de las
mantenciones y sus causas un “Plan Preventivo”.
Herramientas de Colaje
Definición de necesidades.
La figura adjunta muestra todas las
herramientas de trabajo necesarias
que fueron desarrolladas para la
correcta ejecución de la manufactura
del Wc.
La estandarización de las
forma
y
dimensión
de
las
herramientas son muy importantes ya
que permite la repetición de los
proceso de fabricación.
El uso de perforadotes,
plantillas, cortadores etc. Asegura la
homogeneidad de una pieza con
respecto a la otra y facilita al operario
seguir el procedimiento de fabricación
al pie de la letra.
11
Especificación de formaletas y perforadotes.
La figura muestra la definición
dimensional
de
los
perforadores de la pieza a
fabricar.
Estas herramientas no
pueden variar respecto a estas
especificaciones,
ya
que
modificarían
en
forma
importante y peligrosa la
calidad del producto en
términos de funcionalidad.
Almacenamiento
La maquina de desarrollo fue implementada con el concepto de pañol autónomo, para
poder dotar al operario de todas las herramientas necesarias para el proceso de fabricación de
piezas y para poder solucionar problemas menores de funcionamiento mecánico y neumáticos de
la maquina. De esta forma se disminuye la cantidad de moldes no llenados por problemas
menores de funcionamiento.
12
Vaciado (fabricación de piezas cerámicas)
Se determinan las especificaciones técnicas a utilizar durante la fabricación de piezas en banco
de colaje, analizando los procedimientos utilizados v/s las nuevos y comparando sus resultados. De lo
anterior se desprende una nueva forma de trabajar con un despliegue en detalle de los tiempos de
operación por operario y la forma de procesar el producto fabricado.
Tiempos de colado y acartonamiento.
Espesor y peso de la pieza.
El peso de la pieza entrega
una medida indirecta del
espesor, lo que define el
funcionamiento de la pieza.
13
Humedad de trabajo de moldes.
El control riguroso de la humedad de los moldes es muy importante, ya que asegura que la
pieza fabricada bajo ese estado de saturación de agua sea seguro. El control de la cantidad de
humedad se regula a través de los capilares internos de los moldes, eliminando tras cada colada la
cantidad de agua que gano o absorbió la moldura, con la ayuda de aire comprimido a una
determinada presión. De esta forma se intenta tener durante toda la vida útil del molde una
condición de absorción de agua que en definitiva, es la que le entrega la dureza o consistencia a la
pieza cerámica
Procedimiento de Drenado.
14
Procedimientos de fabricación.
El proceso de fabricación de piezas tiene un número no menor de etapas de operación que son
vitales para la calidad final de la pieza. Durante la ejecución de este proyecto se revisaron cada una de
estas técnicas y se ajustaron respecto a las buenas prácticas internacionales.
A continuación se describe alguna de ellas y como material se adjunta el Anexo 2
“Procedimiento de Fabricación de Piezas”
•
Desmolde de pieza cerámica del molde de Yeso
•
Preparación del Molde de Yeso para el Vaciado de Pasta cerámica
•
Perforación de anillo de pieza cerámica
15
•
Pulido de la pieza cruda
•
Recorte de material sobrante de piezas crudas
•
Levante de piezas crudas de banco de trabajo
•
Almacenamiento de piezas crudas en carros de movilizado
16
Despliegue de tiempos de operación.
Para poder formar piezas cerámicas es necesario llenar los moldes de yeso con pasta liquida a
una determinada condición reología. Al Vaciar esta pasta liquida al interior del molde de yeso
comenzamos el proceso de formación. Terminada esta etapa (1 hr app), la pieza ya esta formada en el
interior del molde; de este punto en adelante, la pieza cruda comienza a contraer producto de la
eliminación de agua por acción de la temperatura de los pabellones de colaje.
Fue necesario estudiar todas las operaciones a realizar y ajustarlas en función de los tiempos
técnicos disponibles de contracción de las piezas. A continuación se adjunta el despliegue de tiempos
de operación por operario.
Operación
Cerrado seguro parrillas, postura mangueras de
acartonamiento y postura de manguera pasta en molde
Levante de parrilla
Llenado molde anillo
Colaje molde anillo
Preparación de molde cuerpo (humectación, espolvoreado,
y postura manguera acartonamiento)
Cerrado de moldes
Sacado de tablas de descanso de carros
Llenado de parche pozo
Colaje de parche pozo
Colación
Vaciado de anillo
Acartonamiento de anillo
Postura de manguera de llenado molde Cuerpo
Llenado molde cuerpo
Colaje molde cuerpo
Desmolde de parche pozo
Postura de tablas descanso en banco
Bajar parrillas de anillo y sacar magueras de llenado y de
acartonamiento
Destape de molde anillo
Perforación de lavado y empuje de anillo
Perforación de anclaje estanque y Tapa
Parchado de anillo sector acartonamiento
Limpieza de malla acartonamiento anillo
Vaciado de Cuerpo
Acartonamiento de cuerpo
Destape embolo y sacado de manguera acartonamiento
Recorte pozo cuerpo
Parche zona Z
Pegado parche pozo
Pulido interior pieza
Remate parche en pozo
Pulido pozo
Aplicación de muga, pegado de anillos a cuerpo,
perforación de entrada de agua y remate de muga con
tabla
Sellado zona D
Sellado perforaciones de anclaje estanque, entrada de
agua y parche zona Y
Pulido zona A y remate anclaje tapa asiento
Liempieza y cerrado de molde anillo
Cerrado de parrilla y postura tablas descanso
Desmoldado pieza
Traslado pieza parrilla a banco
Drenado modulo 1
Drenado modulo 2
Recorte y remate zona S
Perforación sifon y anclaje pie
Remate zona H y O
Remate zona Z, E y B
Sellado zona B
Sellado zona O, H y P
Pulido zona E, F
Pulido zona G, N, O y H
Limpieza malla acartonamiento y molde embolo
Marcaje pieza fecha y número
Control nivel pieza
1° Turno
Inicio
Fin
2° Turno
Inicio
Fin
3° Turno
Inicio
Fin
Tiempo Proceso
Maestro
Ayudante
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
7:00
7:15
7:20
7:30
7:15
7:20
7:30
8:25
15:00
15:15
15:20
15:30
15:15
15:20
15:30
16:25
23:00
23:15
23:20
23:30
23:15
23:20
23:30
0:25
15
5
10
55
7:30
7:45
7:55
8:05
8:10
8:10
8:25
8:35
8:35
8:40
8:50
8:40
8:40
7:45
7:55
8:05
8:10
8:40
8:25
8:35
8:50
8:40
8:50
9:50
8:50
8:50
15:30
15:45
15:55
16:05
16:10
16:10
16:25
16:35
16:35
16:40
16:50
16:40
16:40
15:45
15:55
16:05
16:10
16:40
16:25
16:35
16:50
16:40
16:50
17:50
16:50
16:50
23:30
23:45
23:55
0:05
0:10
0:10
0:25
0:35
0:35
0:40
0:50
0:40
0:40
23:45
23:55
0:05
0:10
0:40
0:25
0:35
0:50
0:40
0:50
1:50
0:50
0:50
15
10
10
5
30
15
10
15
5
10
60
10
10
8:50
8:55
9:00
9:20
9:30
9:40
9:50
10:00
10:05
10:15
10:15
10:20
10:30
10:30
10:35
8:55
9:00
9:20
9:30
9:40
9:50
10:00
10:05
10:15
10:30
10:20
10:30
10:35
10:45
10:45
16:50
16:55
17:00
17:20
17:30
17:40
17:50
18:00
18:05
18:15
18:15
18:20
18:30
18:30
18:35
16:55
17:00
17:20
17:30
17:40
17:50
18:00
18:05
18:15
18:30
18:20
18:30
18:35
18:45
18:45
0:50
0:55
1:00
1:20
1:30
1:40
1:50
2:00
2:05
2:15
2:15
2:20
2:30
2:30
2:35
0:55
1:00
1:20
1:30
1:40
1:50
2:00
2:05
2:15
2:30
2:20
2:30
2:35
2:45
2:45
5
5
20
10
10
10
10
5
10
15
5
10
5
15
10
X
X
X
X
X
X
X
X
X
10:45
11:10
11:10
11:20
18:45
19:10
19:10
19:20
2:45
3:10
3:10
3:20
25
10
X
X
11:10
11:20
11:25
11:35
11:40
12:20
12:25
12:45
12:25
12:25
12:35
12:35
13:10
13:10
13:30
13:30
13:45
13:50
14:00
11:20
11:25
11:35
11:40
12:20
12:25
12:45
13:05
12:35
12:35
13:10
13:10
13:30
13:30
13:45
13:50
14:00
14:00
14:05
19:10
19:20
19:25
19:35
19:40
20:20
20:25
20:45
20:25
20:25
20:35
20:35
21:10
21:10
21:30
21:30
21:45
21:50
22:00
19:20
19:25
19:35
19:40
20:20
20:25
20:45
21:05
20:35
20:35
21:10
21:10
21:30
21:30
21:45
21:50
22:00
22:00
22:05
3:10
3:20
3:25
3:35
3:40
4:20
4:25
4:45
4:25
4:25
4:35
4:35
5:10
5:10
5:30
5:30
5:45
5:50
6:00
3:20
3:25
3:35
3:40
4:20
4:25
4:45
5:05
4:35
4:35
5:10
5:10
5:30
5:30
5:45
5:50
6:00
6:00
6:05
10
5
10
5
40
5
20
20
10
10
35
35
20
20
15
20
15
10
5
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
17
Inspección de piezas crudas
Luego de la fabricación de piezas y su respectivo secado, se inspecciona el 100% de la
producción, de esta forma se asegura que ninguna pieza defectuosa sea esmaltada o cargada al horno
de cocción final.
El proceso de inspección debe ser riguroso y delicado, ya que en esta etapa se juega una
importante cantidad de rendimiento y retroalimentación a los procesos anteriores.
Del estudio de este proceso se expone algunas etapas importantes y se adjunta el Anexo 3
“Procedimiento de Inspección y Recuperación de piezas Crudas”
•
Flujo del Proceso de Inspección.
•
Variables de Entrada del Proceso.
18
Procedimientos de Inspección de piezas crudas.
•
Posicionamiento de pieza en mesa de Inspección
•
Revisión de pieza cruda
19
•
Pulido y acabado de la pieza cruda
•
Acabado Final
20
Procedimiento de recuperación de piezas verdes.
Defectos recuperables
21
•
Método de recuperación de piezas crudas
•
Acabado final
22
6.- Resultados Obtenidos
Indicadores.
Descripción
Unidad
Actual
1.- Mejoramiento proceso
fabricación pieza.
Rendimiento punta a punta
%
Productividad producción piezas
Tiempo drenaje molde (volver
hum.inicial)
Flujo drenaje
2.- Mejoramiento en diseño
molde de yeso
Productividad
fabricación
moldes
Peso Molde Yeso
Vida útil Molde
Consumo
combustible
fabricación molde
Meta
Diferencia
Actual
V/S Meta
Real
Diferencia Actual
V/S Real
40
85
112 %
pz/Hombre
40
70
75 %
- 40 %
72
30
6
80 %
- 25 %
- 40 %
Min.
10
6
Scfm
13
11
- 17 %
11
- 17 %
Moldes/Homb
re
Kg
4
5
25 %
5
25 %
Nº Llenes
164
149
-9%
60
150
150 %
0,81
0,56
- 31 %
149
90
0.56
-9%
50 %
- 31 %
MBTU/molde
Columna “Real” muestra los resultados obtenidos a lo largo del proyecto, también se adjunta la
apertura de rendimientos, que es la variable que mas impacta en el costo variable industrial.
Rendimiento.
La figura muestra la evolución de los rendimientos, donde en las últimas 3 etapas del desarrollo se
logra estabilizar el proceso de fabricación respecto a los resultados obtenidos.
La baja de la 3° y 4° etapas se explica por el movimiento de variables de fabricación que dañaron la
calidad, y que posteriormente fueron corregidas en la 5° etapa en adelante.
Finalmente, a lo largo de la experiencia se logra acotar las practicas de fabricación que dañan los
procesos y se establece mediante procedimientos y métodos de operación la forma correcta de
ejecutarlos.
23
7.- Conclusiones
En general el proyecto arrojó buenos resultados, a un que no completamente satisfactorios al
compararlos con la meta propuesta. La complejidad del proceso no solo nos obliga conocer
completamente las variables que intervienen, sino que también debemos capacitarnos en el tiempo en
las destrezas y habilidades que no se aprenden sin la empírica de la practica, esta es una curva de
aprendizaje en la cual aun estamos insertos que depende esencialmente del tiempo.
Se comprende el éxito del proyecto como la combinación de ajustes a lo largo de la línea de
fabricación, ya que inicialmente no se pudo conseguir altos niveles de rendimiento sin modificar antes el
proceso en forma integral, (“una etapa depende de la anterior”).
El éxito de los resultados fue comprender que los elementos que componen el sistema de
fabricación no actúan en forma independiente sino mas bien como sistema integrado, de esta forma
todo proceso de diseño de modelo, matriz, molde, maquina etc, debe ser concebido sobre la base del
un sistema general.
El mayor afán del proyecto durante su duración, se concentró en términos generales en acotar
los procesos, es muy común escuchar en el mundo cerámico que los errores o defectos son multi
causales, errores combinados de proceso, materias primas, mano de obra etc, logrando parametrizar
cada una de las etapas con “Procedimientos de trabajos”, que nacen a partir de esta asesoría y el
ajuste sistemático de los rangos de trabajo (Cualitativa y cuantitativamente)
Luego de ajustar los procesos en forma integral, se enfocaron los esfuerzos a la
estandarización, aplicación de procedimientos y a las nuevas políticas de control, sin dejar de lado los
programas de capacitación realizados con las nuevas practicas.
A continuación se detallan las variables intervenidas y conclusiones relevantes en cada una de
ellas.
24
Modelo y Matriz:
Se ha logrado un alto nivel en la fabricación de modelo y matriz, abarcando tanto los elementos
que componen el diseño, los materiales a utilizar que son de última generación y la capacitación teórica
y practica de los operarios, dando como resultado mano de obra calificada.
Se destaca lo conceptual del método de construcción de matrices, tipo mecano y fácil de operar
para los fabricadores de moldes.
Molde de Yeso:
Un buena matriz, es potencialmente capaz de fabricar moldes de alto estándar, no obstante se
debe conocer las propiedades de la materia prima con la cual fabricamos. En este punto se introduce el
concepto de control de mezcla, donde se configuran las propiedades internas del molde, donde la vida
útil queda potencialmente trazada.
Uno de los elementos mas importantes es el control de humedad , comenzando esto en los
secaderos y ajustando diferencias en la humectación previa a la instalación en bancos de fabricación, de
esta manera aseguramos la condición ideal para realizar el colaje sin perder producciones en los
primeros días de trabajo. Se comprende este elemento de control desde el ajuste de la mezcla, donde
podemos configurar antes la humedad de equilibrio mínimo que se requiere.
Herramientas de Colaje:
Una ves conocida las características de diseño, se implementan las herramientas de asistencia
para la fabricación del producto, incorporando también conceptos de reposición, orden y autonomía de
trabajo de la cuadrilla.
Se logra asegurar el proceso de fabricación, terminado y acabado con herramientas adecuadas
y específicas, logrando disminuir notablemente las pérdidas en verde y la cantidad de moldes no
llenados por problemas funcionales.
Se sustenta la calidad permanente de las herramientas, con programa de mantención
preventiva y auditorias continuas.
Maquina o banca de Colaje:
La maquina o banca de colaje es la responsable de asistir mecánicamente a los operarios en la
fabricación de las piezas cerámicas, esta posee elementos neumáticos, mecánicos y eléctricos sin dejar
de lado el factor humano.
La maquina fuera de ajuste, o con desgastes de material o instrumentos defectuosos, no logra
operar o asistir correctamente a los operarios, dejando las piezas con defectos que pueden
transformarse en rotura o baja en los rendimientos.
Por lo anterior se realiza la revisión de todos los componentes de la maquina y se confecciona
un programa de mantención preventivo que asegure el funcionamiento permanente del sistema.
Se incorpora también el concepto de revisión de la maquina de colaje antes de realizar el
proceso de fabricación, con el fin de que el operario en forma autónoma sea capaz de realizar las
reparaciones o ajustes de los elementos averiados o defectuosos, para no perder producción por mal
funcionamiento. Para ello el operario cuenta con repuestos de elementos de rápida rotación y
herramientas para sus asistencia.
Vaciado o fabricación de piezas:
Es en este punto o etapa del proceso, donde se confabulan todos los esfuerzos realizados en la
fabricación de modelo, matriz, molde, ajustes de maquina y herramientas, combinándose para
conseguir piezas de buena calidad.
Una vez asegurada cada una de estas variables, se desarrolló los procedimientos de fabricación,
detallando la consecución de los tiempos y la distribución de las funciones de cada operario junto a sus
actividades.
Configurada ya la estructura de tiempos y funciones, se definen las técnicas de trabajo a utilizar
en la pieza, tales como remates, recortes, pulido, pega de parches etc, con el fin de llevar a buen
término todos los esfuerzos anteriores.
25
Inspección de piezas:
La inspección de piezas crudas es una de las etapas mas importantes en la cadena de
producción, es en este punto donde se debe revisar la calidad de las piezas que vienen del colaje y
capturar información para retroalimentar la línea productiva.
Se incorpora el concepto de recuperación de piezas, implementando las respectivas técnicas
para ello, logrando disminuir 20 ptos porcentuales de rotura.
Glosario Términos Cerámico
-
Moldelo
Molde
Matriz
Colaje
Drenaje
Pieza
Banca
Pulido
Engobe
Rodamina
Muga
Remate y acabado
Parche
Grietas
PMCC
Perforadotes
Plantillas
Desmolde
Lateral
Anillo
Parrilla
Torneta
Protuberancia
Golpe
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
Pieza sanitaria original que se utiliza para hacer matrices.
Piezas de Yeso Cerámico responsable de fabricar piezas cerámicas.
Piezas de resina responsable de fabricar moldes de Yeso.
Proceso de fabricación de piezas cerámicas.
Eliminación de agua de moldes de yeso con aire comprimido.
Inodoro sanitario cerámico.
Maquina de fabricación de piezas cerámicas.
Suavizar superficies de la pieza.
Aditivo para resistencia superficial frente una reparación.
Aditivo que se utiliza para revisión de piezas.
Pegamento para unir piezas cerámicas.
Terminaciones manuales de la pieza cerámica.
Tapar zonas de la pieza con pasta cerámica.
Fisuras en las piezas cerámicas.
Control mezcla de yeso v/s agua para eliminación de agua.
Herramientas para cortar la pieza cerámica.
Herramienta para ubicar lugares de perforación.
Proceso de sacar la pieza cerámica del molde de yeso.
Parte del molde de yeso que forma un costado de la pieza.
Parte del molde de yeso que forma la parte superior de la pieza.
Parte de la maquina de colaje donde se apollan las piezas.
Mesa giratoria que se utiliza para inspeccionar piezas crudas.
Defecto de la pieza que afecta la superficie de la pieza.
Defecto de la pieza que a sido golpeada y fracturada.
26