UNIVERSIDAD SAN FRANCISCO DE QUITO USFQ Farmacia robot

UNIVERSIDAD SAN FRANCISCO DE QUITO USFQ
Colegio de Ciencias e Ingenierías
Farmacia robot: cómo la automatización cambiará
radicalmente la distribución de medicamentos
Trabajo Experimental
.
Diego Ricardo Larrea Cueva
Carlos Daniel Navarrete Gando
Ingeniería Electrónica
Trabajo de titulación presentado como requisito
para la obtención del título de
Ingeniero Electrónico
Quito, 11 de diciembre de 2015
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UNIVERSIDAD SAN FRANCISCO DE QUITO USFQ
COLEGIO DE CIENCIAS E INGENIERÍAS
HOJA DE CALIFICACIÓN
DE TRABAJO DE TITULACIÓN
Farmacia robot: cómo la automatización cambiará radicalmente la
distribución de medicamentos
Diego Ricardo Larrea Cueva
Carlos Daniel Navarrete Gando
Calificación:
Nombre del profesor, Título académico
Diego Benítez, Ph.D.
Firma del profesor
Quito, 11 de diciembre de 2015
3
Derechos de Autor
Por medio del presente documento certifico que he leído todas las Políticas y Manuales
de la Universidad San Francisco de Quito USFQ, incluyendo la Política de Propiedad
Intelectual USFQ, y estoy de acuerdo con su contenido, por lo que los derechos de propiedad
intelectual del presente trabajo quedan sujetos a lo dispuesto en esas Políticas.
Asimismo, autorizo a la USFQ para que realice la digitalización y publicación de este
trabajo en el repositorio virtual, de conformidad a lo dispuesto en el Art. 144 de la Ley Orgánica
de Educación Superior.
Firma del estudiante:
_______________________________________
Nombres y apellidos:
Diego Ricardo Larrea Cueva
Código:
00103810
Cédula de Identidad:
1717260234
Firma del estudiante:
_______________________________________
Nombres y apellidos:
Carlos Daniel Navarrete Gando
Código:
00106283
Cédula de Identidad:
1713937421
Lugar y fecha:
Quito, diciembre de 2015
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RESUMEN
La distribución es un punto crítico en la cadena de suministro de fármacos dado que los
mismos requieren: un manejo preciso de inventario, poca manipulación y un ambiente
controlado. Por otra parte los usuarios requieren de un sistema que sea confiable, con atención
indefinida (24/7) y que disponga de varios puntos de venta. En el presente trabajo se ha
desarrollado un prototipo de maquina dispensadora de medicamentos tomando en cuenta las
necesidades expuestas y un presupuesto limitado. Se ha logrado crear un sistema que utiliza
componentes de bajo costo que ofrece confiabilidad, estabilidad y precisión en su operación.
Además el diseño asegura un control de inventario certero que reduce al mínimo la necesidad
de que varios operadores tengan acceso a los medicamentos en bodega. Finalmente se ha
garantizado las condiciones ambientales adecuadas para la conservación de los productos al
interior del equipo. Se ha concluido que es posible desarrollar localmente una maquina
dispensadora que satisfaga las necesidades actuales del sector farmacéutico a un costo apegado
a la economía ecuatoriana. El prototipo puede ser rediseñado en un futuro para su fabricación
en masa, lo cual implicaría la generación de un nueva forma de distribución de medicamentos
en el mercado tanto para venta directa como indirecta al consumidor.
Palabras clave: Dispensador, automatización, medicinas, farmacia, inventario, Arduino
MEGA, microcontrolador.
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ABSTRACT
Distribution is a key point in medicine’s supply chain. Drug’s distribution requires:
precise inventory control, limited human manipulation and specific environmental conditions.
On the other hand, customers need a distribution system which is: reliable, 24/7 and with variety
of selling points. Considering these needs and a limited budget, a medicine vending machine
prototype has been developed with a low cost design that offers precision, stability, reliability
and inventory control with less handling required. Finally, environmental product conditions
have been satisfied with the integration of a temperature control system. In conclusion, it has
been possible to develop a vending machine prototype that satisfies the Ecuadorian market
necessities. For the future the prototype could be redesigned for mass production, which means
that a new way of drugstore would be introduced to the existing market.
Key words: Vending Machine, automation, medicines, drugstore, inventory, Arduino
MEGA, microcontroller.
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TABLA DE CONTENIDO
Introducción......................................................................................................................................9
DesarrollodelTema....................................................................................................................12
PruebasyResultados..................................................................................................................47
Conclusiones..................................................................................................................................53
DIscusiones.....................................................................................................................................55
Referenciasbibliográficas.........................................................................................................57
AnexoA:prototipo.......................................................................................................................62
AnexoB:FigurasAdicionales...................................................................................................71
AnexoC:CódigoMicrocontrolador.........................................................................................75
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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Denominaciones y características de tiras LED SMD……………………….
26
Tabla 2. Lista y descripción de terminales del circuito diseñado..……………………. 35
Tabla 3. Codificación de mensajes entre el microcontrolador y el
microcomputador……………………………………………………………………… 38
Tabla 4. Consumo de corriente y potencia de motores Servo………………………… 49
8
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Modelo General del Proyecto ………………………………………………..
Figura 2. Diagrama de bloques del sistema de control de la máquina……………..…...
Figura 3. Diagrama esquemático de un motor de pasos de imán permanente bifásico...
Figura 4. Diagrama esquemático de motor de pasos híbrido…………………………...
Figura 5. Diagrama de devanados con código por color de motor de paso hibrido…….
Figura 6. Diagrama de cableado mínimo para el modulo DRV8825 de motores a
pasos…………………………………………………………………………………….
Figura 7. Estándar de simbología NEMA para interruptores de limite………………...
Figura 8. Esquema de fotodiodo.………..………..………..………..………………...
Figura 9. Símbolo de fotodiodo. ………..………..………..………..…………………
Figura 10. Esquemático de fotodiodo conectado con polarización inversa a la
fuente.………..………..………..………..………..………..………..………………...
Figura 11. Esquema de lazo con retroalimentación…………………………………….
Figura 12. Multiplexor 2:1 y su tabla de verdad………………………………………..
Figura 13. Esquemático de multiplexado para LEDs de 12V…………………………..
Figura 14. Interruptor magnético con posiciones normalmente cerrado y normalmente
abierto…………………………………………………………………………………...
Figura 15. Circuito para control de seguro eléctrico mediante un microcontrolador….
Figura 16. Diseño básico de fuente de alimentación DC con rectificador de onda
completa y regulador de voltaje………………………………………………………..
Figura 17. Conexión de un regulador de voltaje……………………………………….
Figura 18. Vista frontal de la máquina en movimiento…………………………………
Figura 19. Vista superior de la caja de entrega………………………………………...
Figura 20. Fin de carrera superior para el movimiento horizontal……………………..
Figura 21. Fin de carrera para el movimiento vertical…………………………….…...
Figura 22. Luces de entrega exitosa……………………………………………….…...
Figura 23. Luces de fallo de entrega…………………………………………………..
Figura 24. Luces indicadoras traseras……………………………………………..…...
Figura 25. Ubicación del sensor de temperatura…………………………………..…..
Figura 26. Ubicación del ventilador en el prototipo…………………………………...
Figura 27. Ubicación de pines para shield RAMPS 1.4………………………………..
Figura 28a. Esquema del circuito impreso diseñado (Parte 1)……………………..…...
Figura 28b. Esquema del circuito impreso diseñado (Parte 2) ………………………...
Figura 29. PCB diseñado…………………………………………………………...…..
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INTRODUCCIÓN
Justificación e Importancia del Proyecto
La falta de control en el manejo de almacenamiento y distribución de medicamentos
en varios hospitales y centros médicos en el Ecuador ha llevado a que se den varios casos de
robo de los mismos. Evidencia de ello es la sustracción de medicamentos del hospital del
Instituto ecuatoriano de seguridad social (IESS) Teodoro Maldonado Carbo en Guayaquil en
Febrero de 2015 (“Detienen sospechosos", 2015). Además se encontraron medicamentos del
IESS en una clínica clandestina en Ambato (“Medicamentos IESS”, 2015). De igual forma,
en una entrevista con el Gerente General del Hospital de los Valles y profesor de la USFQ,
Jaime Ocampo, se determinó que también existían problemas con el manejo de inventario en
dicho hospital. Fue iniciativa de Jaime Ocampo la creación de un equipo de trabajo
conformado por estudiantes para diseñar un dispensador automático de medicamentos que
permita llevar de mejor manera el inventario de medicamentos y limitar el manejo de los
mismos por parte de los funcionarios del hospital. En un principio el dispensador diseñado
será utilizado como modelo en los sistemas médicos de la USFQ y dependiendo de su utilidad
y funcionamiento se evaluará la posibilidad de producir dispensadores para ser distribuidos a
varios hospitales del país.
Este es un proyecto multidisciplinario que combina el trabajo de estudiantes de
ingeniería mecánica, electrónica y de sistemas de la universidad. En la Figura 1 se muestran
las partes de las que está compuesto el proyecto.
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FarmaciaRobot
IngenieríaMecánica
Estructurade
SoporteInterna
Ingenieríaen
Sistemas
Ingeniería
Electrónica
Microcomputador
Microcontrolador
BrazoMecánico
InterfazGráfica
CajadeEntrega
BasedeDatos
ActuadorMecánico
NotificacionesSMS
DiseñoIndustrial
EstructuraExterna
Administracióny
Derecho
ModelodeNegocios
SistemadeControl
General
Estantes
Figura 1. Modelo General del Proyecto
La parte mecánica del proyecto fue desarrollada como tesis por parte de Esteban
Egüez, mientras que la parte de ingeniería en sistemas fue desarrollada por David Villacis.
Además el proyecto cuenta con la asistencia de estudiantes de diseño gráfico, derecho y
administración que colaboran con la parte estética de la máquina además de la parte legal y
administrativa para la colocación de la máquina como producto en el mercado. Este trabajo
se centra principalmente en la parte de diseño e implementación eléctrica y electrónica del
dispensador.
Antecedentes
No se conoce que existan antecedentes de dispensadoras automáticas de
medicamentos en los hospitales del Ecuador (Ocampo, comunicación personal, Diciembre
2014). A nivel internacional, existen varios mecanismos similares que han sido desarrollados
por universidades o por empresas privadas. En el Centro Médico de la Universidad de
California en San Francisco, UCSF, las medicinas almacenadas son manipuladas por un brazo
robot que selecciona y empaqueta la medicinas de acuerdo a la prescripción médica de cada
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paciente (Rush-Monroe, 2011). Un mecanismo similar de empaquetamiento fue diseñado por
la empresa italiana Ingegneria Biomedica Santa Lucia para Leicester General Hospital, en el
cual el código de barras de cada dosis está relacionado con el código de barras en el brazalete
que tiene cada paciente (Buss, 2015). El dispensador del Wokingham Medical Centre tiene un
funcionamiento similar, adicionalmente chequea la fecha de expiración de los medicamentos
y de acuerdo a esto reordena el stock de medicinas (Nurse, 2014). Robot similares se han
desarrollado en Penn State (Ingram, 2015), James Cook University Hospital (Hetherington,
2015) y Nash General Hospital (“Pharmacy robot”, 2011).
Objetivo del proyecto
Este trabajo tiene como finalidad el diseño e implementación de un sistema de control
y alimentación para un dispensador automático de medicamentos mediante el uso de
controladores y sensores.
Para lograr esta meta se establecieron los siguientes objetivos específicos:
1.
Diseñar e implementar un sistema de control que permita el movimiento de un
brazo mecánico para obtener y despachar los medicamentos almacenados.
2.
Utilizar sensores para asegurar el correcto funcionamiento de la máquina.
3.
Diseñar e implementar un sistema de control para mantener constante la
temperatura de los medicamentos.
4.
Diseñar e implementar luces indicativas para las distintas funciones de la
máquina.
5.
Utilizar comunicación serial para enviar y recibir instrucciones desde el
computador de la máquina.
6.
Diseñar un sistema de seguridad para la máquina.
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DESARROLLO DEL TEMA
Modelo de Funcionamiento
El sistema de control general se implementó utilizado un microcontrolador Arduino
MEGA. El microcontrolador utiliza comunicación serial para comunicarse con el
microcomputador (Raspberry Pi), encargado del manejo de base de datos, interfaz gráfica y
notificaciones SMS. El microcontrador recibe los comandos desde el microcomputador y
envía de vuelta mensajes de estado o de error.
El sistema de control general se divide en tres sistemas principales: sistema de entrega
de medicamentos, sistema de seguridad y abastecimiento y sistema de control ambiental. El
diagrama de bloques del sistema de control se muestra en la Figura 2.
SistemadeControl
General
SistemadeControl
Ambiental
Temperatura
Iluminación
TirasLED
ambientales
TirasLED
indicadorasde
estado
Sensorde
Temperatura
Ventilador
Sistemade
Entrega
Sistemade
Seguridady
Abastecimiento
Sensoresde
Presencia
Seguros
Electromecánicos
Sensoresde
Posicióndefinde
carrera
Sensoresde
Seguridad
Motoresapasos
MotoresServo
Figura 2. Diagrama de bloques del sistema de control de la máquina
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El sistema de entrega de medicamentos esta compuesto por 2 motores de pasos de
12V en eje horizontal de coordenadas, 1 motores de pasos en eje vertical de coordenadas, 2
servo motores para actuador de brazo mecánico, sensores de presencia en actuador de brazo
mecánico, sensores de fin de carrera horizontal y vertical. Este sistema toma los productos en
las distintas posiciones según la petición que se ha ingresado por el usuario. De forma
paralela a la operación del sistema de entrega de medicamento, se encuentran activos el
sistema de control de temperatura y seguridad. El algoritmo del sistema de entrega de
medicamentos es el siguiente:
Una vez que el suministro de energía se ha activado, el brazo mecánico procede a
ubicarse en posición inicial ubicada en la esquina superior izquierda de la máquina. Durante
este proceso el brazo se dirige hasta el tope mecánico horizontal y vertical, una vez que estos
han sido accionados, se envía una señal de estado del microcontrolador al microcomputador
que indica que la máquina se encuentra lista para operar.
Cuando el microcomputador envía la señal, el brazo mecánico procede a moverse
hasta la posición indicada del medicamento. Una luz indicadora color blanco se enciende en
el brazo mecánico para indicar que el mismo se encuentra en movimiento.
Cuando el brazo mecánico ha arribado a la coordenada solicitada, un actuador
mecánico automatizado por un servo motor se acciona para que el medicamento caiga por
acción de gravedad a la caja en el brazo mecánico. En el caso que el medicamento se
encuentra dentro de la caja, una luz indicadora color verde se enciende dentro de la misma.
Mientras que si existe algún problema con la posición del medicamento dentro de la caja o la
misma no ha caído dentro de la caja, se enciende una luz indicadora color rojo.
Si no ha existido ningún error con el medicamento dentro de la caja, el brazo
mecánico se dirige hasta la coordenada de posición de entrega de medicamento donde se
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deposita el producto para que el usuario lo pueda recoger. Para aquello se acciona un
compartimiento de la caja por medio de un servo motor de tal forma que el mismo se abra
cuando el brazo mecánico ha llegado a la coordenada de entrega de medicamento. Si ha
existido un problema con el medicamento dentro de la caja, el actuador mecánico hará un par
de intentos para reacomodar el medicamento. Si no lo logra, se envía una señal de error de
entrega desde el micro controlador y se reinicia el algoritmo de entrega. El microcomputador
se encargará en este caso de alertar al usuario de que existe un problema con la entrega de ese
medicamento, se procederá a continuar con el proceso de entrega del siguiente medicamento y
se enviará una notificación vía SMS al supervisor de la máquina para la revisión del
problema.
Una vez culminado el proceso de entrega, el algoritmo de entrega se reinicia para
esperar una nueva petición de entrega de medicamento hasta el punto de selección de
medicamento por parte del usuario.
El sistema de seguridad y abastecimiento está compuesto por un sensores magnéticos
y un seguro electromecánico. El sistema de seguridad se encuentra en estado “stand by”
mientras el sensor magnético ubicado en la puerta posterior de la maquina no se accione. Esto
quiere decir que el sistema de entrega de medicamento puede operar de forma habitual. Si el
sensor magnético se acciona debido a una apertura no autorizada de la puerta posterior, el
sistema de entrega de medicamento se pausa y se envía una alerta inmediatamente al
microcomputador. Este encenderá una alarma sonora y alertará visualmente o remotamente al
usuario. El sistema de abastecimiento permite abrir el seguro eléctrico posterior de la
máquina ante el pedido del microcomputador. Una vez abierto, el microcomputador enviará
una señal al microcontrolador de la posición en la que se debe colocar el medicamento. El
controlador encenderá una luz indicadora en la posición deseada. El operador deberá ingresar
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al computador el número de medicamentos que va a colocar y deberá alertar al mismo cuando
haya finalizado la colocación de un medicamento.
El sistema de control ambiental esta compuesto por: Tiras LED color azul, blanco,
rojo y verde, sensor de temperatura LM35 y un ventilador de 12V. El sistema de temperatura
verifica los valores de temperatura registrados por el sensor de temperatura y los compara con
el valor de temperatura ideal. A partir de la diferencia de estos valores el sistema realiza un
control PID y acciona un ventilador para el proceso de control de temperatura. La verificación
de la temperatura se la hace continuamente si no existe otro requerimiento por parte del
microcomputador, caso contrario el control de temperatura se lo realiza antes de procesar cada
una de las acciones recibidas. El sistema de iluminación controla las luces indicativas para
los procesos de entrega y abastecimiento. Así mismo permite el control por comando de las
luces ambientales.
Marco Teórico
Motores a Pasos. En mecanismos donde se requiere una alta precisión de
movimiento tales como máquinas de coordenadas o impresoras, los motores de paso son
ideales dado que es posible moverlos un paso a la vez por cada pulso que se aplique.
(Velasco, 2003)
Existen varios tipos de motores de pasos en el mercado, “Los motores a pasos vienen
en una amplia variedad de diseños y configuraciones. Además de las configuraciones de
reluctancia variable también existen configuraciones de imán permanente e híbridas.”
(Fitzgerald, 2005). En términos generales este tipo de motor se elabora con el fin de producir
un gran número de pasos por revolución con la mayor precisión posible, esto permite que
sean empleados en sistemas de control digital de lazo abierto tales como impresoras y
16
graficadores. (Fitzgerald, 2005). Entre los más comunes se pueden encontrar de 50, 100 0 200
pasos por revolución, lo que equivale a 7.2, 3.6 o 1.8 grados por paso respectivamente. Las
características esenciales del motor tales como el numero de pasos o tamaño del mismo se
encuentran descritos bajo la norma americana NEMA (National Electrical Manufactures
Association). (RepRap, 2014)
Como ya se dijo anteriormente, existen varias configuraciones de motores de pasos.
Un motor de pasos de máquina de reluctancia variable, que se abrevia como VRM por sus
siglas en inglés, esta formado por un estator con bobinado de excitación con fases múltiples y
rotor magnetizado. Dado que el torque es generado por la búsqueda de alineamiento del rotor
con la onda de flujo magnético producida por parte del estator no es necesario que el rotor
posea conductores. Los motores a pasos con esta configuración aprovechan el hecho que
cuando una VRM es energizada en secuencia de una manera gradual apropiada, la máquina
entonces gira un ángulo especifico por paso. Existe también una variación de este tipo de
configuración que se conoce motor de pasos de reluctancia variable de escalonamiento
múltiple. En este caso el motor esta compuesto por un conjunto de VRM monofásicas
axialmente desplazadas y montadas en un eje único. (Fitzgerald, 2005)
Por otra parte también existe la configuración de motor de pasos bipolar con imán
permanente y rotor bipolar. Este tipo de máquina es muy similar a una máquina de corriente
alterna de imán permanente trifásica. No obstante a diferencia de la maquina de ca que
impulsa una carga a una velocidad específica, el motor a pasos esta diseñado para controlar la
posición de una carga. La secuencia necesaria para que los rotor gire un ángulo, o se produzca
un paso es la siguiente:
1.
Corriente positiva en la fase 1
2.
Corriente positiva de igual magnitud en ambas fases.
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3.
Corriente positiva en la fase 2
4.
Corriente de igual magnitud en fase 1 y corriente positiva en fase 2.
5.
Corriente negativa en fase 1
6.
Repetir paso 1
Un motor de este tipo también puede operar de forma unipolar si las bobinas son
excitadas alternadamente de manera independiente. (Fitzgerald, 2005). En la Figura 3 se
muestra un diagrama de un motor a pasos con imán permanente de tipo bifásico.
Figura 3. Diagrama esquemático de un motor de pasos de imán permanente bifásico. Tomado de
Máquinas Eléctricas, Fitzgerald, p. 439
El torque para un motor de pasos con imán permanente como se muestra en la figura
anterior esta dado por:
𝑇"#$ = 𝑇& 𝑖( 𝑐𝑜𝑠𝜃" + 𝑖. 𝑠𝑒𝑛𝜃" (1)
Donde T0 es un valor constante que esta dado por las propiedades físicas del imán
permanente y la geometría del motor. (Fitzgerald, 2005). El Torque producido por un motor
de pasos es proporcional a la intensidad de campo magnético del devanado del estator, por
18
tanto para incrementar el torque del motor es necesario o añadir mas devanados o incrementar
la corriente. (SGS-Thomson, 1995).
No obstante se debe tener mucho cuidado al momento de incrementar la corriente en
los devanados del estator dado que se puede alcanzar una saturación del núcleo y también
aumentar la temperatura del motor. Por tanto se debe aplicar un máximo de corriente según
las especificaciones dadas por el fabricante del motor. Es claro que el circuito de control del
motor requerirá un limitador de corriente. (SGS-Thomson, 1995).
Finalmente existe la configuración de motor de pasos híbrido. Esta última es una
combinación de un motor de pasos con configuración de imán permanente y uno de
reluctancia variable. En la Figura 4 se muestra un diagrama de un motor con esta
configuración.
Figura 4. Diagrama esquemático de motor de pasos híbrido. Tomado de Máquinas Eléctricas,
Fitzgerald, p. 444
En este tipo de configuración existen dos escalonamientos de rotor idénticos que están
angularmente desplazados de forma axial una distancia de medio paso del polo del rotor.
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Además los escalonamientos del rotor están separados por un imán permanente. Para el
diagrama que ese muestra en la Figura 2 el estator posee un total de cuatro polos, dos por cada
fase y ubicados de forma frontalmente opuesta. Como se puede observar cuando la fase 1 es
excitada por una señal de entrada, de tal forma que el polo superior del estator es un polo sur
al mismo tiempo que el inferior es norte. “La excitación del estator interactúa con el flujo del
imán permanente del rotor para alinearlo con un polo en su extremo de polo norte
verticalmente hacia arriba y un polo en el entre de su polo sur verticalmente hacia abajo.”
(Fitzgerald, 2005).
En la Figura 5 se muestra un diagrama del bobinado de un motor de pasos bipolar:
Figura 5. Diagrama de devanados con código por color de motor de paso hibrido. Tomado de Pololu
Resources.
Como se puede observar de la figura anterior, el motor hibrido puede conectarse como
bipolar o unipolar dependiendo de si los cables centrales de las bobinas se toman como punto
común en la conexión (bipolar) o sencillamente no se los toma en cuenta (unipolar).
Las principales ventajas que ofrece un motor con este tipo de configuración son que se
requiere menor excitación en el estator para la producción de torque y que el motor tiende a
mantener su posición cuando se elimina dicha excitación. (Fitzgerald, 2005). Sin embargo
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para una correcta operación del motor y evitar que se produzca un salto de paso se debe
considerar que los motores deben vencer ciertas fuerzas inerciales además que el tiempo y
frecuencia de los pulsos permitan al motor alcanzar el paso antes que se envíe un nuevo pulso.
(Velasco, 2003) “Si la frecuencia de pulsos es muy elevada, el motor puede reacción de la
siguientes formas: Puede que no realice ningún movimiento en absoluto, puede comenzar a
vibrar pero sin llegar a girar, puede girar erráticamente o puede llegar a girar en sentido
opuesto” (Velasco, 2003)
Controlador de motor de pasos. Como se ha podido ver los motores de pasos
requieren una señal especifica para su correcta operación. Por tanto el uso de un circuito que
maneje esta señal, conocido como “driver” es necesario. “Los circuitos integrados han
simplificado dramáticamente el manejo de motores de pasos” (SGS-Thomson, 1995). Un
controlador típico para un motor de pasos esta compuesto por uno o varios puente H, un
circuito limitador de corriente, transistores de tipo MOSFET y opcionalmente un indexador
para micro-pasos (Texas Instruments, 2014).
Uno de los controladores con mayor uso en el mercado para motores a pasos es el
DRV8825 de Texas Instruments. El controlador permite controlar un motor a pasos bipolar de
hasta una corriente de salida de 2.2A por bobina. Además el controlador permite realizar 6
distintos tipos de resolución de pasos: paso completo, medio paso, ¼ de paso, 1/8 de paso ,
1/16 de paso y 1/32 de paso (Pololu Resources, 2015). El esquema de conexión del módulo
para el driver DRV8825 se muestra en la Figura 6.
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Figura 6. Diagrama de cableado mínimo para el modulo DRV8825 de motores a pasos. Tomado de:
Pololu Resources
Servomotores. Un motor servo es un dispositivo utilizado para posicionar superficies
de control de forma angular. Por esta razón un servo esta compuesto por un eje de
rendimiento controlado, lo que quiere decir que su posición angular puede ser controlada por
una señal codificada. Mientras esta señal se mantenga el motor servo mantiene la posición
indicada. (El servomotor, 2015). “El ángulo está determinado por la duración de un pulso, a
esto se le llama modulación codificada de pulsos” (El servomotor, 2015).
También es posible controlar la velocidad a la que gira un motor servo: “La cantidad
de voltaje aplicado al motor es proporcional a la distancia que éste necesita viajar. Así, si el
eje necesita regresar una distancia grande, el motor regresará a toda velocidad. Si este necesita
regresar sólo una pequeña cantidad, el motor correrá a una velocidad más lenta.” (El
servomotor, 2015)
Sensores mecánicos. Los sensores mecánicos o interruptores de límite se utilizan
para detectar la presencia de un objeto en una punto en particular. Pueden ser activados por el
movimiento de una maquinaria o por la presencia o ausencia de un objeto en especifico. Los
sensores mecánicos poseen un brazo de parachoques que varía según el tipo de aplicación.
22
Cuando el parachoques es accionado por la presencia de un objeto los contactos al interno del
sensor cambian de posición, lo cual permite enviar una señal de presencia o no presencia de
un objeto en determinado punto. (Herman, 2009)
El estándar NEMA de simbología para sensores mecánicos se muestra a en la Figura
7.
Figura 7. Estándar de simbología NEMA para interruptores de limite. Tomado de Herman.
Para aplicaciones donde se disponga de espacio limitado para los sensores se utiliza
micro interruptores de límite. Además de su diseño compacto, este tipo de interruptor
requiere una menor distancia de accionamiento en el embolo de activación, equivalente a el
parachoques en los interruptores normales. Para ser accionado el embolo necesita ser
desplazado únicamente 0.015 pulgadas aproximadamente. Además existen micro
interruptores que disponen de un resorte para el retorno a su posición inicial después de ser
accionados. (Herman, 2009)
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Microcontrolador. Un microcontrolador es un chip que contiene en su interior un
procesador (CPU), memoria no volátil para el programa (ROM o flash), memoria volátil para
entradas y salidas (RAM), un reloj y una unidad de control de entradas y salidas (“Definition
of: microcontroller”, s.f.).
Para este proyecto se utilizó una tarjeta Arduino Mega 2560, que contiene un
microcontrolador ATmega2560 (“Arduino MEGA 2560”, s.f.). Cuenta con 54
entradas/salidas digitales,16 entradas análogas, un cristal oscilador de 16MHz, memoria flash
de 256 KB, SRAM de 8 KB y memoria EEPROM de 4KB (“Arduino MEGA 2560”, s.f.).
Tiene un voltaje de operación de 5V y se alimenta con un voltaje de 6-20V (“Arduino MEGA
2560”, s.f.). Incluye un bootloader, un pedazo de firmware del microcontrolador que permite
cargar nuevo código sin la necesidad de un programador de hardware externo (“Arduino
MEGA 2560”, s.f.). El microcontrolador ATmega2569 incluye también cuatro UARTs para
la comunicación serial TTL (transistor-transistor logic) de 5V. Un UART es un dispositivo
periférico que permite la comunicación serial entre dos sistemas con una velocidad de
transferencia de datos preestablecida (Harris & Harris, 2013).
Las tarjetas de marca Arduino se caracterizan por la posibilidad de utilizarlos junto
con un “shield”. Un “shield” es una tarjeta que se conecta encima de la tarjeta Arduino para
extender las capacidades de la misma (“Shields”, s.f.). Para este proyecto se utilizó un
RepRap Arduino Mega Pololu Shield (abreviado RAMPS), el cual está diseñado para
controlar impresoras 3D RepRap mediante el uso de controladores Pololu para motores de
pasos (“Arduino Mega Pololu Shield ”, s.f.). La facilidad que otorga este “shield” para
trabajar con motores de pasos es la razón por la que se decidió utilizarlo.
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Sensores de Presencia. Un fotodiodo esta conformado por un bolsillo de material
dopado tipo P, el cual es fusionado a un substrato de tipo N de tal forma que se forma una
unión tipo PN. El material tipo P tiene exposición directa a la luz por medio de una ventana.
(Cox, 2001). En la Figura 8 se muestra la unión tipo PN de un fotodiodo y su ventana.
Figura 8. Esquema de fotodiodo. Tomado de Cox. J.
En la Figura 9 se muestra el símbolo utilizado para un fotodiodo en circuitos:
Figura 9. Símbolo de fotodiodo. Tomado de Cox. J
Se debe considerar que un fotodiodo esta diseñado para operar en polarización inversa.
Esto significa que la parte dopada P debe conectarse al polo negativo de la fuente, mientras
que la zona dopada N debe conectarse con el polo positivo. (Cox, 2001) Este tipo de
polarización y el fotodiodo se muestra en el esquemático de la Figura 10.
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Figura 10. Esquemático de fotodiodo conectado con polarización inversa a la fuente. Tomado de Cox,
J.
Cuando se realiza polarización inversa en la unión tipo PN, la misma se encuentra con
polarización directa para los portadores minoritarios. Si se considera que la cantidad de
corriente que fluye por la unión es una función del número portadores minoritarios presentes,
y que en un fotodiodo la cantidad de portadores minoritarios depende directamente de la
cantidad de luz que atraviesa la ventana, entonces se puede concluir que la corriente es una
función directa de la luz que alcanza al fotodiodo. En otras palabras, a mayor intensidad de
luz existe una menor resistencia de la polarización inversa. (Cox, 2001).
Luces LED. Existen varios tipos de LED en el mercado que pueden ser utilizados
para la iluminación que varían según las características ambientales y otros factores. En el
caso de las tiras de LED la sigla “SMD significa Surface Mounted Device o Dispositivo de
Montaje Superficial” (Ledbox, 2012). Además existen varias denominaciones de SMD que
especifican las propiedades técnicas del dispositivo, o LED para el caso. Para el presente
análisis se realiza un enfoque especial a las tiras LED de tipo SMD3528.
Una tira LED SMD3528 se caracteriza por un consumo bajo y por ser de media
potencia. Son las tiras de menor consumo que se pueden encontrar en el mercado, dado que su
consumo promedio (W/metros) es muy bajo. Son de formato monocolor y además son la
solución más económica para decoración de ambientes. (Ledbox, 2012).
26
A continuación se muestra una tabla donde se resume las principales características de
las tiras LED, incluyendo las tipo SMD3528.
Tabla 1
Denominaciones y características de tiras LED SMD. Tomado de: Ledbox, 2012
Como se puede observar en la Tabla 2, las tiras de LED SMD3528 consumen a penas
4,8W/m, es decir menos del 50% de consumo que las SMD3014. Por otra parte, como era de
esperarse, su luminosidad es de 4Lm/m. Es decir a penas la mitad de luminosidad que las
SMD3014. (Ledbox, 2012)
Sensores de Temperatura. En varias aplicaciones industriales es de vital
importancia conocer el valor de temperatura. Un sensor de temperatura es un elemento
diseñado de tal forma que una variable electrónicamente medible varié según los cambios de
temperatura. El método utilizado para medir temperatura es seleccionado según la precisión
requerida y rangos de operación. Entre los métodos más conocidos están: expansión de metal,
variación de resistencia, expansión por presión y otros sensores de estado solido. (Herman,
2009)
El LM35 es un circuito integrado diseñado para la medición precisa de temperatura. El
voltaje de salida es linealmente proporcional con la temperatura en grados centígrados. La
27
ventaja con otros sensores con calibración en grados Kelvin es que no es necesario restar una
constante al voltaje de salida para obtener la temperatura en escala de centígrados. El LM35
no requiere ningún tipo de calibración externa y posee una precisión de ¼ C a temperatura
ambiente y ¾ C en valores cercanos a los -55C y 150C. Por otra parte el circuito es de bajo
consumo en potencia y ocupa solamente 60uA de la fuente. (Texas Instruments LM35
Technical Description, 1999)
Control PID. El control PID es ampliamente utilizado para procesos industriales
donde se requiere retroalimentación. Para aplicar un control PID adecuado se debe tener
conocimiento sobre el sistema y decidir cual es la acción de control apropiada. Luego se
proceda a ajustar los parámetros de constantes: proporcional, derivativa e integral, para
estabilizar el sistema. (Araki, 2000)
El esquema de un lazo de control con retroalimentación se muestra en la Figura 11.
Figura 11. Esquema de lazo con retroalimentación. Licencia GNU de distribución libre. 2015.
Como se puede ver en la figura anterior, el error es igual al valor de referencia restado
el valor medido por el sensor en la planta. La entrada del sistema pasa por una regla
computacional en el controlador la cual se ajusta según los parámetros de diseño (Akai,
2000). Para el caso de un controlador PID los tres parámetros son los siguientes:
28
Parámetro P: Proporcional al error medido en el instante t, el cual es el error actual.
Parámetro I: Proporcional al integral del error medido hasta el instante t, es decir la
acumulación de error en un periodo determinado de tiempo.
Parámetro D: Proporcional a la derivada del error en el instante t, es decir es la razón
de cambio del error. (Akai, 2000)
Uso de Transistores como Interruptores. Un multiplexor, también conocido como
“mux”, es un componente electrónico que selecciona como salida a una y solamente una de
las múltiples señales de entrada según una señal de control. (Dean, 2010). El tipo de
multiplexor se lo define según el número de entradas. Por ejemplo un multiplexor 26 , posee
26 entradas y requiere de n señales de control. (Debashis, 2010). Multiplexores de mayor
tamaño pueden ser construidos ya sea utilizando técnicas lógica de suma de productos o una
combinación de varios multiplexores más sencillos. (Harris, 2013). En la Figura 12 se
muestra el esquemático para un multiplexor 2:1 y de forma adjunta su tabla de verdad
respectiva.
29
Figura 12. Multiplexor 2:1 y su tabla de verdad. Tomado de Harris & Harris. (2013).
En la Figura 12, S corresponde a la señal de control. D1 y D0 son las entradas y la
salida del multiplexor.
La técnica de multiplexado puede ser utilizada para manejar grandes cantidades de
LEDs. Para el caso en el cual se requiera controlar LEDs que operen con alimentación 12
voltios se puede hacer uso de transistores. Suponiendo el caso de que se van a controlar 25
LEDs es necesario utilizar 10 transistores, 5 del tipo NPN y 5 PNP. (García, 2015) La
diagramación y circuito se muestra en la Figura 13.
30
Figura 13. Esquemático de multiplexado para LEDs de 12V. Tomado de García, A.
Un MOSFET es un tipo de transistor compuesto por una unión Metal-Oxido. Son
conocidos como Metal Oxide Field Effect Transistor. La principal ventaja de utilizar
MOSFET es que requieren una corriente muy pequeña en su compuerta para activarlo. Y una
vez activo, este puede entregar hasta 50 amperios para la carga. (The MOSFET, 2010)
Sensor magnético. Sensores de ventana pueden ser utilizados para un sistema de
seguridad y alarma. Estos sensores consisten en un interruptor con dos contactos. Cuando un
imán permanente se encuentra suficientemente cercano el interruptor cambia su posición al
contacto normalmente cerrado, mientras que cuando el imán se aleja el interruptor regresa al
contacto normalmente abierto. (LaLena, 2015) El sistema mencionado se muestra en la Figura
14.
31
Figura 14. Interruptor magnético con posiciones normalmente cerrado y normalmente abierto. Tomado
de LaLena.
Seguro Eléctrico. Un tipo de seguro eléctrico que puede ser activado con voltaje DC
es aquel que es basado en solenoides. Un solenoide es una bobina hecha de hilo conductor
que es capaz de producir un campo magnético (“Solenoide”, s.f.). En un seguro de este tipo
el solenoide actúa como un electroimán que, cuando es energizado, atrae al seguro de metal
hacia su centro permitiendo que se abra la puerta (“Lock-style Solenoid - 12VDC”, s.f.). Si el
solenoide no está energizado, la puerta permanece cerrada y no se consume energía (“Lockstyle Solenoid - 12VDC”, s.f.). Un seguro de este tipo utiliza alrededor de 650 mA a 12 V y
tiene un tiempo de activación de 1 a 10 segundos (“Lock-style Solenoid - 12VDC”, s.f.). Para
su implementación, se necesita utilizar un transistor de potencia y un diodo de protección
(“Lock-style Solenoid - 12VDC”, s.f.), como se muestra en la Figura 15.
32
Figura 15. Circuito para control de seguro eléctrico mediante un microcontrolador. Tomado de “How
to Drive Solenoids with the Arduino”. (s.f.).
Fuente de Alimentación. “Virtualmente todo equipo electrónico como
computadoras, calculadores, TV e instrumentos son alimentados por una fuente de poder DC,
ya sea una batería o una fuente de alimentación DC. La mayoría de estos equipos no
solamente requieren un voltaje directo si no también un voltaje adecuadamente filtrado y
regulado” (Texas Instruments, 2004).
Los equipos de conversión de energía eléctrica son clasificados en tres categorías:
conversor DC/DC, fuente de alimentación AC/DC y inversor DC/AC. Una fuente de
alimentación AC/DC debe realizar las siguientes funciones: Rectificación, transformación de
voltaje, filtrado, regulación, aislamiento y protección. (Texas Instruments, 2004). Sin
embargo es posible realizar diseños más sencillos.
El diseño básico de una fuente de alimentación DC consiste en un rectificador de onda
completa, compuesto por un arreglo de diodos, y un regulador de voltaje, para el cual se
puede utilizar un circuito integrado como por ejemplo el LM317. (DuBois, 2009). El diseño
se muestra en la Figura 16.
33
Figura 16. Diseño básico de fuente de alimentación DC con rectificador de onda completa y regulador
de voltaje. Tomado de DuBois.
Reguladores de Voltaje. En términos generales, un regulador de voltaje es un
circuito que provee una salida de voltaje constante independiente de las fluctuaciones de
voltaje en la entrada (Poornachandra, Sasikala, y Khan, 2005). Un regulador de voltaje de
circuito integrado tiene circuitos de fuente de referencia, amplificador comparador,
dispositivo de control y de protección contra sobrecarga dentro del mismo integrado
(Boylestad & Nashelsky, 2009).
Los reguladores de la serie 78XX proporcionan voltajes constantes de 5V a 24V
(Boylestad & Nashelsky, 2009). El circuito integrado se conecta como se muestra en la
Figura 17. Se utilizan capacitores para filtrar la señal de entrada y la de salida (Boylestad &
Nashelsky, 2009).
34
Figura 17. Conexión de un regulador de voltaje. Tomado de “3-Terminal 1 A Positive Voltage
Regulator”, 2014
Descripción del diseño
Descripción General. El sistema electrónico encargado del movimiento y control
general de la máquina está compuesto por tres partes principales:
1. Un microcontrolador Arduino Mega con un “shield” RAMPS 1.4.
2. Una circuito impreso que conecta las entradas/salidas del Arduino con los actuadores
y sensores de la máquina.
3. Actuadores y sensores que permiten el funcionamiento de la máquina.
La ubicación de los pines de entrada y salida del Arduino con respecto al “shield”
RAMPS 1.4 se muestran en la Figura 27 del Anexo B.
El esquema del circuito impreso se muestra en la Figura 28 del Anexo B. El circuito
está alimentado por una fuente de poder de 12VDC. Se utilizan además reguladores 7805 y
7806 para alimentar con 5VDC y 6VDC, respectivamente, a los sensores y actuadores que
35
necesitan de alimentación con estos voltajes. En la Tabla 2 se detalla la función de cada una
de las terminales del circuito, junto a donde van conectadas.
Tabla 2
Lista y descripción de terminales del circuito diseñado.
Terminal
MOTXOUT
Conectada a
Descripción
MOTUP
RAMPS driver eje Z pines
2B,2A,1A,1B
RAMPS driver eje X pines
2B,2A,1A,1B
Motor mov. eje X superior
MOTDOWN
Motor mov. eje X inferior
MOTY
Motor mov. Eje Y
TEMPIN
Microcontrolador pin A13
TEMP
Sensor LM35
MGSECIN
Microcontrolador pin 19
MGSEC
Seguro magnético
ENDSTOPINX
Microcontrolador pin 18
ENDSTOPINY
Microcontrolador pin 3
Señal de salida para el movimiento
horizontal de motores.
Señal de salida para el movimiento vertical
de motores.
Señal para el movimiento de bobinas del
motor horizontal superior.
Señal para el movimiento de bobinas del
motor horizontal inferior.
Señal para el movimiento de bobinas del
motor vertical.
Señal de entrada de temperatura del
sistema.
Alimentación y medición del sensor de
temperatura.
Señal de entrada del estado de sensor
magnético.
Conexión del sensor magnético de la puerta
trasera al circuito lógico.
Señal de entrada de fines de carrera
horizontales.
Señal de entrada de fin de carrera vertical.
ENDSTOPX
ENDSTOPY
Fines de carrera eje X (en
paralelo)
Fines de carrera eje Y
Conexión de los fines de carrera del eje X
al circuito lógico.
Conexión del fin de carrera del eje Y.
SERVOSOUT
Microcontrolador pin 11 y pin 6
SERVOACT
Servomotor actuador
SERVOCOM
Servomotor compuerta
IR LED
LED infrarrojo
Señales de salida para el movimiento de
servomotores.
Alimentación y señal de control para
servomotor de actuador.
Alimentación y señal de control para
servomotor de compuerta.
Alimentación LED infrarrojo.
FOTOIN
Microcontrolador pin A15
Señal de entrada del sensor de presencia.
FOTOD
Fotodiodo infrarrojo
REDLEDOUT
Microcontrolador pin 25
REDLED
LEDs rojos (caja de entrega)
GREENLEDOUT
Microcontrolador pin 23
GREENLED
LEDs verdes (caja de entrega)
BLUELEDOUT
Microcontrolador pin 27
Conexión del fotodiodo (sensor de
presencia) al circuito lógico.
Señal de salida para control de luces
indicativas de error de entrega.
Conexión de luces de error al circuito de
prendido y apagado.
Señal de salida para control de luces
indicativas de entrega exitosa.
Conexión de luces de entrega exitosa al
circuito de prendido y apagado.
Señal de salida para control de luces
laterales.
MOTYOUT
36
BLUELED
LEDs azules (laterales)
FANOUT
Microcontrolador pin 29
FAN
Ventilador
LOCKOUT
Microcontrolador pin 31
LOCK
Seguro eléctrico
WHITELEDOUT
Microcontrolador pin 33
WHITELED
LEDs blancos (brazo)
BLIGHTSOUT1
Microcontrolador pines
35,37,39,41,43,45,47,32,5,4
Microcontrolador pines
1,0,63,59,40,64,42,44,65,66
BLIGHTSOUT2
BLIGHTSPLUS
Luces traseras (positivo)
BLIGHTSMINUS
Luces traseras (negativo)
Conexión de luces laterales al circuito de
prendido y apagado.
Señal de salida para control de ventilador.
Conexión de ventilador al circuito de
control.
Señal de salida para control de seguro
eléctrico.
Conexión de seguro eléctrico de la puerta
trasera al circuito de control.
Señal de salida para control de luz
indicativa de mov. del brazo
Conexión de luces de mov. del brazo al
circuito de prendido y apagado.
Señales de salida para control por filas de
luces indicativas de abastecimiento
Señales de salida para control por
columnas de luces indicativas de
abastecimiento
Conexión del contacto positivo de las luces
traseras al circuito de control.
Conexión del contacto negativo de las
luces traseras al circuito de control.
El código utilizado para la programación del Arduino Mega se muestra en el Anexo C.
El programa se encuentra dividido en funciones de acuerdo a cada una de las acciones que
realiza la máquina y que se detallan en las secciones siguientes.
Los sensores y actuadores de la máquina se encuentran ubicados de la siguiente manera:
•
Dos motores de pasos ubicados en el borde derecho de la máquina encargados
del movimientos horizontal del brazo mecánico.
•
Un motor de pasos en la parte superior del brazo mecánico que permite el
movimiento vertical de la caja de entrega.
•
Un diodo infrarrojo y un fotodiodo en el interior de la caja actuando como
sensor de presencia.
37
•
Dos fines de carrera en el borde izquierdo de la máquina para limitar el
movimiento horizontal del brazo y un fin de carrera en la parte superior del
brazo para limitar el movimiento de la caja.
•
Dos servomotores en la caja de entrega, uno para activar el actuador y otro
para abrir la compuerta de entrega.
•
Un sensor de temperatura y un ventilador en la parte superior de la máquina
para el control de temperatura.
•
Luces azules en los costados de la máquina para iluminación general, luces
blancas en la parte trasera del brazo para indicación de movimiento, luces rojas
y verdes dentro de la caja de entrega para alerta de error o entrega exitosa,
luces verdes en la parte trasera para indicación de abastecimiento.
•
Un sensor magnético y un seguro eléctrico en la puerta trasera de la máquina
para control de seguridad.
Comunicación con el computador. La comunicación entre el microcontrolador
utilizado y la computadora interna de la máquina se hace mediante comunicación serial por
medio de un módulo TTL-USB PL2303HX. Para una comunicación efectiva entre las partes,
se desarrolló la codificación serial que se muestra en la Tabla 3. Una explicación más
detallada de la función que cumplen cada una de estas instrucciones se encuentra en las
secciones siguientes.
38
Tabla 3
Codificación de mensajes entre el microcontrolador y el microcomputador.
Código
HEX
Instrucción
Receptor
Descripción
Mensaje de inicio
cuando se prende el
microcontrolador.
El microcontrolador
está listo para recibir
instrucciones.
Instrucción ejecutada
(o recibida en el caso
de movimiento de
motores).
Notificación de la
temperatura actual.
Advertencia de valor
crítico de temperatura.
Pedido de la
temperatura actual.
Pedido para reiniciar el
microcontrolador.
Pedido de desbloqueo
de puerta trasera para el
modo de
abastecimiento.
Encendido de luces
laterales.
Apagado de luces
laterales.
Se detectó el
medicamento y se lo
entregó exitosamente.
El medicamento no fue
detectado.
Pedido para entregar
medicamento desde
posición inicial.
x1
Encendido del
sistema
Computador
x2
Sistema listo
Computador
x3
OK (Orden
Recibida/Ejecutada)
Computador
x4
Computador
x7
Notificación de
Temperatura
Advertencia de
Temperatura
Pedido de
Temperatura
Pedido de Reseteo
x8
Desbloqueo de Puerta
Arduino
x9
Encendido de Luces
Arduino
xA
Apagado de Luces
Arduino
xC
Entrega exitosa
Computador
xD
Entrega fallida
Computador
xE
Pedido primer
medicamento
Arduino
xF
Pedido medicamentos
subsecuentes
Arduino
Pedido para entregar
medicamento desde
posición de entrega.
x10
Finalizar entrega
Arduino
x11
Encendido luz de
abastecimiento
Arduino
Pedido para retornar
desde posición de
entrega a posición
inicial.
Encendido de luz en la
posición a abastecer
x12
Apagado de luz de
abastecimiento
Arduino
x5
x6
Computador
Arduino
Arduino
Apagado de luz en la
posición a abastecer
Parámetro
Ejemplo
Mensaje
Final
x1x0
x2x0
x3x0
Temperatura
x4x18
Temperatura
x5x1B
x6x0
x7x0
x8x0
x9x0
xAx0
xCx0
xDx0
Posición de
entrega (valor
en X, valor en
Y)
Posición de
entrega (valor
en X, valor en
Y)
xEx42
xFx34
x10x0
Posición luz de
abastecimiento
(valor en X,
valor en Y)
Posición luz de
abastecimiento
x11x42
x12x34
39
x13
Estado puerta
Arduino
Notificación de cambio
de estado de la puerta
trasera
(valor en X,
valor en Y)
Estado puerta
(0=cerrado,
1=abierto)
x13x1
Control del Movimiento de Motores. La máquina cuenta con dos motores a pasos
encargados del movimiento horizontal del brazo mecánico y un motor adicional para el
movimiento vertical. Los motores de pasos están conectados directamente al circuito
impreso, el cual a su vez los conecta con las salidas correspondientes del RAMPS. La
conexión está hecha de tal manera que los dos motores para el movimiento horizontal reciban
la misma señal de control desde uno de los controladores DRV8825. El otro controlador
maneja el movimiento del motor vertical.
El control de la distancia recorrida tanto horizontal como verticalmente se lo realiza
con la función movMot(). Esta función recibe como parámetros la dirección y el número de
pasos en los que se moverán cada uno de los motores, en dirección horizontal y vertical.
Basándose en evidencia experimental realizada, se determinó que la velocidad a la cual el
sistema operaba sin problema era de 37.5 r/min en el arranque y 44.6 r/min en movimiento
para el eje horizontal. Para el eje vertical, estos valores son de 18.75 r/min en arranque y 22.3
r/min en movimiento. Esta función esta diseñada para emitir pulsos de forma casi simultánea
a ambos controladores a la velocidad establecida, esto permite un movimiento simultáneo en
dirección horizontal y vertical.
La máquina utiliza dos servomotores para recoger una medicina. Uno de los servos
acciona un actuador en forma de varilla que empuja la caja del medicamento desde abajo de la
bandeja haciendo que caiga por gravedad dentro de la caja de metal ubicada en el brazo
mecánico. El otro servomotor permite abrir una compuerta en el otro extremo de la caja para
que el medicamento caiga dentro del ducto de entrega. Ambos servomotores están
40
conectados de igual forma al circuito impreso. Están alimentados a 6 voltios que provee el
regulador LM7806 y están conectados a la tierra común del circuito. La señal de control de
ambos servos proviene directamente del Arduino a través del terminal SERVOSOUT en el
circuito.
Para el control de los servomotores, se utilizó la librería Servo de dominio público.
Esta librería facilita el control de los servomotores ya que se necesita pasar como parámetro el
ángulo al que se desea mover a los servomotores. Los ángulos para abrir y cerrar la compuerta
y para accionar y regresar al actuador mecánico se determinaron de forma experimental.
El primer uso del movimiento de motores en el funcionamiento de la máquina es
cuando esta está recién encendida y se ejecuta la función setup() de Arduino. Además de
definir variables y objetos de distintos procesos, en esta función se coloca al brazo en la
posición inicial. Después de enviar la señal x1x0 al computador para indicar que ha
comenzado la inicialización, se inicializa el servo del actuador hasta su posición inicial. De
igual forma, se realiza abre y cierra la compuerta de la caja para que en caso de que algún
medicamento haya quedado dentro de la misma al realizar el reset de la máquina, este
medicamento caiga en la parte inferior de la máquina y no ocasione problemas con las
siguientes entregas. Después de esto, el microcontrolador utiliza la función movMot() para
mover el brazo hacia la izquierda y hacia arriba simultáneamente. El movimiento horizontal
se da hasta que detectan los fines de carrera ubicados en el borde izquierdo de la máquina. Lo
mismo sucede con el movimiento vertical cuando de activa el fin de carrera ubicado en la
parte superior del mismo brazo mecánico. Esto garantiza que siempre el brazo se encuentre
en la posición inicial después de este proceso. Para mejorar la eficiencia del proceso general,
la detención del movimiento de los motores solo se hace cuando se produce un cambio en el
estado de los fines de carrera. Esto ocasiona que, durante el desarrollo de la máquina, los
41
motores no se detuvieran si se hacía un reset a la máquina cuando alguno de los fines de
carrera se encontraba activado. Por esta razón, antes de realizar el movimiento de
inicialización, se realizan pequeño movimientos hacia abajo y hacia la derecha. Así se asegura
que ninguno de los fines de carrera estén activados.
Cuando el microcontrolador recibe la señal serial del tipo xExXX, se ejecuta la función
stepper_ini(). Para esta función, se asume que el actuador se encuentra en la posición inicial
en la esquina superior izquierda de la máquina. El brazo se mueve desde la posición inicial
hasta la posición deseada. Se activa el servo del actuador para recoger la medicina. Si los
sensores de presencia detectaron la medicina, el brazo se mueve hasta la posición predefinida
de entrega, donde se activa el otro servo para abrir la compuerta y entregar el medicamento.
Se enviará la señal xCx0 si se cumplió una entrega exitosa. Durante la construcción de la
máquina se pudo apreciar que en ocasiones imperfecciones mecánicas o físicas de la máquina
o de los medicamentos hacen que este último se que atascado y no caiga dentro de la caja
metálica . Para evitar esto, se programó la función de tal manera que, si no se detecta el
medicamento dentro de la caja, se realicen pequeños movimientos verticales (primero hacia
arriba y luego hacia abajo) para mejorar la posición del brazo y volver a accionar el actuador.
Si a pesar de esto no se detecta ningún medicamento, se envía la señal xDx0 de error y, por
convención, se mueve el brazo hasta la posición de entrega.
Cuando el microcontrolador recibe la señal serial del tipo xFxXX, se ejecuta la función
stepper(). Está función difiere de la función stepper_ini() en que se asume que antes de
ejecutarse el brazo robótico se encuentra en la posición de entrega del medicamento. Esta
distinción permite reducir el tiempo de entrega total de medicamentos ya que el brazo
mecánico no tienen que volver a la posición inicial antes de buscar otro medicamento. Por lo
demás, las funciones stepper() y stepper_ini() funcionan de forma idéntica.
42
Al recibir la señal x10x0, se ejecuta la función regresar(). Esta función regresa al
brazo robótico a la posición inicial. El movimiento es similar al realizado al inicializar la
máquina, de forma que el brazo se mueve hasta detectar los fines de carrera.
Sensores de Movimiento. Se cuenta con dos fines de carrera para el movimiento
horizontal, los cuales están conectados en paralelo y en configuración normalmente cerrado,
de forma que los dos deban estar activados para recibir una señal en el microcontrolador.
Para el movimiento vertical se cuenta solo con un fin de carrera en configuración
normalmente cerrado en la posición descrita en el apartado anterior. Los fines de carrera para
limitar el movimiento horizontal y vertical se encuentran conectados en los terminales
ENDSTOPX y ENDSTOPY de la placa, respectivamente. Para ambos terminales, se cuenta
con un circuito similar como se aprecia en la Figura 28 del Anexo B. Un extremo está
conectado directamente al terminal (ENDSTOPX o ENDSTOPY según sea el caso) conectado
al microcontrolador. El mismo extremo del terminal está también conectado a 5 voltios a
través de una resistencia de 10 kΩ. El otro extremo está conectado directamente a tierra.
Este circuito permite que cuando se activen los fines de carrera, estos pasen a estado abierto
y, por tanto, se tenga una señal de 5 voltios a la entrada del microcontrolador. El ruido en la
señal a la entrada del microcontrolador se filtra mediante un capacitor de 1µF (valor
determinado experimentalmente).
Los fines de carrera función como interrupciones en el código. Cuando se detecta un
cambio lógico en el valor de los sensores, se interrumpe el código que se está ejecutando y se
ejecutan las funciones inicioX() e inicioY(), respectivamente, que se encargan de detener el
movimiento de los motores a pasos.
43
La máquina utiliza adicionalmente sensores de presencia para determinar si el
actuador mecánico pudo obtener exitosamente el medicamento desde la posición de
almacenamiento. El sistema de detección está conformado por un LED infrarrojo y un
fotodiodo infrarrojo. El LED está conectado a la placa a través del terminal IRLED. El LED
está alimentado por 5 voltios (obtenidos a través del regulador 7805), con la presencia de una
resistencia limitadora de corriente de 150Ω. El circuito del fotodiodo es similar al de los fines
de carrera, con una resistencia de 3.3kΩ que conecta al terminal negativo del fotodiodo a 5V
y el terminal positivo conectado a tierra. El fotodiodo se conecta a la placa a través del
terminal FOTOD. El terminal negativo del fotodiodo está de igual forma conectado al
terminal FOTOIN, el cual se conecta al microcontrolador.
La función sensor() del programa se encarga de discriminar la presencia o no del
medicamento. Está función toma como entrada el valor análogo de voltaje de la terminal
FOTOIN. Si el valor medido es mayor o igual a un valor umbral (establecido
experimentalmente), la función devuelve un valor booleano de true. Caso contrario, se
devuelve el valor false. Está función es utilizada durante la ejecución de las funciones
stepper_ini() y stepper() , como se detalló en el apartado anterior.
Control de Temperatura. Este control se realiza utilizando un sensor de temperatura
LM35. El sensor se conecta a la placa a través del terminal TEMP del circuito. El sensor está
alimentado con 5V a través del pin 1 del terminal y está conectado a tierra a través del pin 3
del mismo. El pin 2 del terminal TEMP está conectado directamente al terminal TEMPIN,
que se da la señal de temperatura para el microcontrolador.
Para disminuir la temperatura se utiliza como actuador un ventilador. Este se conecta
al circuito a través del terminal FAN del circuito. El pin 1 de esta terminal está conectado a
44
12V, mientras que el pin 2 está conectado al drenaje de un MOSFET IRF530N. La fuente del
MOSFET está conectada a tierra, mientras es la señal de control que proviene de la terminal
FANOUT conectada al microcontrolador.
Para el control PID de la temperatura se utiliza como base la librería PID de Arduino
(Beauregard, 2015). Adicionalmente se desarrollo la función ventilador() que se ejecuta cada
vez que la función loop() empieza a correr. La función ventilador() lee el valor de entrada
dado por el sensor de temperatura. Si este valor es superior al valor de advertencia
preestablecido, se envía una señal al computador de tipo x5xXX, cuyo parámetro es la
temperatura medida en hexadecimal. El valor medido de temperatura es utilizado como
parámetro por objeto de la librería PID para compararlo con el valor deseado, que en este caso
es 25°C, y obtener el error (Beauregard, 2015). Las constantes proporcional, diferencial e
integral son valores constantes preestablecidos (Barnes, 2011). La salida que produce el
control PID es utilizada para establecer el valor analógico de voltaje utilizado para mover el
ventilador.
Adicionalmente a la función anterior, la función medirTemperatura() es ejecutada
cuando se recibe un mensaje de tipo x6x0. Esta función lee la temperatura actual del sistema
y la envía al computador con un mensaje de tipo x4xXX, cuyo parámetro es la temperatura
medida en hexadecimal.
Control de Luces. El control de las diferentes luces con las que cuenta la máquina se
realizan mediante el uso de transistores como interruptores. Las tiras de LED utilizadas para
el proceso de entrega sirven para iluminación general (azules), movimiento del brazo
(blancas), notificación de entrega exitosa (verdes) y notificación de error (rojas). Cada una de
estas luces son controladas por un MOSFET IRF530N cuya señal de control está dada por el
45
microcontrolador, como se aprecia en el esquema de la Figura 28 del Anexo B. Como se
aprecia en la Tabla 2, las terminales que se conectan al microcontrolador para el control de
estas luces son BLUELEDOUT, WHITELEDOUT, GREENLEDOUT y REDLEDOUT,
respectivamente.
Dentro del programa, el computador puede prender o apagar las luces laterales
(azules) de la máquina utilizando los comandos x9x0 y xAx0, respectivamente. Estas acciones
son realizadas por la función controlLuces() y, en cualquier caso, se envía una señal de OK
una vez realizada la acción. La luz blanca ubicada detrás del brazo mecánico se prende antes
de realizar cualquier movimiento del brazo mecánico y se apaga cuando este finaliza. La luz
verde indicativa ubicada dentro de la caja de entrega se prende cuando se ha detectado que el
medicamento ha caído dentro de la caja durante el proceso de entrega. En cambio, la luz
indicativa roja se prende cuando el medicamento no fue obtenido y la respectiva señal de
error fue enviada.
El control de las luces indicativas traseras para el proceso de abastecimiento utiliza el
esquema matricial de la Figura 11. Ya que se consideran 100 luces diferentes para cada
posición de los medicamentos, el circuito cuenta con 10 transistores LM3904 y 10
transistores LM3906, como se muestra en el esquema de Figura 28 del Anexo B. Los
terminales para la conexión tanto de las luces indicativas como de las señales de control para
el modo abastecimiento se detallan en la Tabla 2.
La función cargarMed() utiliza los comandos del tipo x11xXX y x12xXX para
prender y apagar, respectivamente, las luces de abastecimiento de una terminada posición. La
función devuelve un mensaje de OK después de realizar esta operación.
46
Sensor magnético y seguro eléctrico. El circuito diseñado está programado también
para controlar la seguridad de la puerta trasera de la máquina para su abastecimiento.
Mediante el uso de un sensor magnético como el que se trató en la sección anterior permite
saber el estado actual de la puerta. El sensor se conecta en la terminal MGSEC de la placa. El
sensor cuenta con un circuito similar al de los fines de carrera, con un extremo conectado a la
terminal de entrada al microcontrolador y a 5V (con una resistencia de 10kΩ) y el otro
extremo conectado a tierra. Cuando la se cierra la puerta, la terminal MGSECIN que se
conecta al Arduino se encuentra a 0V. Caso contrario, el sensor actúa como circuito abierto y
la terminal MGSECIN se encuentra a 5V. Se colocó de igual forma un capacitor de 1µF para
filtrar la señal de entrada al microcontrolador.
El sensor magnético función como una interrupción al código, como los fines de
carrera. Inmediatamente después de producirse un cambio de estado en el sensor (de cerrado
a abierto o viceversa) se ejecuta la función magSec(). Esta función envía al computador un
mensaje de tipo x13xX, cuyo parámetro es 0 si la puerta está actualmente cerrada o 1 si está
abierta.
La cerradura eléctrica se encuentra conectada al circuito por medio de la terminal
LOCK. El voltaje entre las terminales se controla utilizando un MOSFET IRF530N. La señal
de control para el MOSFET se obtiene desde el microcontrolador por medio de la terminal
LOCKIN. Adicionalmente, se coloca un diodo 1N4004 por protección del solenoide (“How
to Drive Solenoids with the Ardiuno”, s.f.).
Cuando el computador envía una señal x8x0, el microcontrolador ejecuta la función
unlock(), que envía una señal lógica de 1 al terminal LOCKIN durante 1.2 segundos para que
se pueda abrir el seguro eléctrico.
47
PRUEBAS Y RESULTADOS
Tal y como se ha visto en secciones anteriores, el equipo esta compuesto por un
sistema de control general el cual se puede categorizar en: sistema de control ambiental,
sistema de seguridad y sistema de entrega de medicamentos. Para el correcto funcionamiento
del equipo en general se han llevado a cabo pruebas y experimentos para encontrar el punto
de operación optimo de cada sistema. Una vez que se ha probado el funcionamiento de cada
sistema se ha procedido a probarlos en conjunto y reevaluar dichos puntos de operación
óptimos. Los procesos llevados a cabo se describen a continuación:
Sistema de control ambiental
Parámetros PID. Como se vio anteriormente, el controlador PID posee tres
parámetros por defecto, estos son: Proporcional, Integral y Derivativo. La forma más eficiente
de calibrar estos parámetros es experimental. La variación de dichas constantes puede hacer
que el control sea más o menos agresivo. Si el control es más agresivo el mismo tendrá
problemas para controlar variaciones pequeñas de temperatura. Del mismo modo si el control
es muy dócil, este no podrá controlar cambios bruscos de temperatura. Por tanto es necesario
encontrar un punto medio de funcionamiento donde el sistema de control pueda ser lo
suficientemente sensible a cambios pequeños de temperatura pero al mismo tiempo sea capaz
de controlar las variaciones considerables. Cabe mencionar que los parámetros deben tener
una inclinación hacia los cambios sensibles, considerando que la variación de temperatura
ocurre de forma lenta y los cambios bruscos de temperatura son menos probables. Para
calibrar estos parámetros, se los ha ido variando uno por uno y se ha hecho variar la
temperatura del sensor con una fuente de calor para que el control PID accione el ventilador.
Por inspección visual del funcionamiento del ventilador se ha encontrado el punto optimo de
48
operación del control PID. Luego se ha probado el funcionamiento del sistema haciendo
variar unos pocos grados el “set point” asignado y se ha comprobado con un termómetro
digital que la acción del ventilador estabiliza la temperatura del sistema al valor de “set
point”. Cabe destacar que para realizar estas pruebas se simularon las condiciones de la
máquina utilizando un sistema cerrado con una bombilla como fuente de calor, el sensor
LM35 y el ventilador como actuador. Los parámetros para el modelo real del prototipo
podrían cambiar.
Punto óptimo de lectura del sensor de temperatura y ubicación de ventilador. Se
ha realizado medición de voltaje del sensor de temperatura en distintos puntos del equipo para
establecer donde se obtiene una mejor estimación de la temperatura promedio. Así mismo se
ha probado en el diseño distintos puntos donde el ventilador pueda crear un mayor flujo de
aire. Se ha probado que el punto óptimo de colocación del sensor de temperatura es en la
parte interna de los racks donde se ubican los medicamentos, es decir en el centro del equipo.
Sin embargo puesto que esto dificultaba la instalación del sensor y dado que los resultados
obtenidos no variaban considerablemente, se ha optado por instalarlo en la parte superior del
equipo. Por otra parte se ha comprobado que el ventilador puede distribuir una mayor
cantidad de flujo de aire al colocarlo en la parte superior, es decir en el techo, del equipo.
También se ha probado experimentalmente que es necesario incluir ventiladores con mayor
capacidad y potencia. En ambientes con mayor concentración de humedad y calor también
puede ser necesario que el ventilador sea remplazado por un aire acondicionado.
Consumo de potencia de luces LED ambientales. Dado que las luces LED
ambientales, cuyo color es azul, deben estar encendidas en todo momento cuando la máquina
49
se encuentre energizada, es de suma importancia que el consumo de potencia de las mismas
no afecte el rendimiento de elementos de otros sistemas como por ejemplo los motores de
pasos, los cuales en reiteradas ocasiones deben mantener su posición y por ende tienen picos
de consumo de corriente considerables. Ambos elementos, tanto las cintas LED como los
motores, son los elementos de mayor consumo en el equipo. Por tanto, como una primera
práctica experimental se ha procedido a alimentar los motores a pasos con una fuente de
alimentación de laboratorio la cual permite dimensionar la cantidad de corriente consumida
durante su funcionamiento. Se ha tomado nota del consumo de corriente de los motores y se
ha llegado a los resultados de la Tabla 4.
Tabla 4
Consumo de corriente y potencia de motores Servo
Consumo por motor Servo
Corriente (A)
Consumo de potencia (W)
Standby
3A
36 W
En movimiento
0.8 A
9.6W
Considerando que la fuente utilizada por el equipo puede otorgar hasta 360W en
consumo de potencia y el consumo de los motores es el mostrado en la tabla anterior, se ha
procedido a elegir el tipo de cinta de LED para la ambientación. Se ha probado la luminosidad
ambiental con dos distintos tipos de tiras LED de bajo consumo: 4,8 W/m y de 12W/m. Se ha
comprobado experimentalmente que aunque la cinta LED de 4.8W/m consume menor
cantidad de potencia, es necesario colocar un mayor número de metros de cinta LED para
alcanzar la misma luminosidad que con la cinta de 12W/m. Y como resultado al colocar la
cinta de 12W/m se requiere menos consumo de potencia, por lo tanto se ha elegido la cinta
LED de 12W/m.
50
Sistema de entrega de medicamentos
Frecuencia de motores. La frecuencia de la señal con la que operan los motores a
pasos es de suma importancia para el correcto funcionamiento del equipo. Además el sistema
requiere que los motores funcionen a la mayor rpm posible para poder entregar los
medicamentos con la mayor rapidez. Para encontrar la frecuencia a la que los motores operan
de forma correcta, se los ha conectado a un generador de señales en el laboratorio. Se ha ido
variando la frecuencia de la señal hasta llegar al punto cuando los motores dejaban de
funcionar por completo, esta frecuencia fue de 400Hz. Luego se ha comenzado a disminuir
dicha frecuencia hasta llegar a un punto en que los motores funcionen de forma correcta
nuevamente, de esta forma se ha encontrado la mayor frecuencia posible a la que pueden
operar dichos motores. El valor elegido fue de 280Hz, a esta frecuencia los motores tienen
una rpm de 84 rev/min. Luego se ha realizado esta misma prueba con los motores instalados y
con la carga de los brazos mecánicos. Se ha encontrado que la frecuencia a la que operan los
motores ha disminuido, sobre todo en el motor del eje vertical. Para solucionar este problema
podría incluirse un motor adicional en el eje vertical para que asista al motor existente en el
movimiento de la carga del brazo mecánico. Adicionalmente para dar una solución al
problema rapidez de los motores, se los ha hecho trabajar con aceleración. En un inicio los
motores operan a una frecuencia menor, una vez que la inercia del brazo mecánico ha sido
superada se comienza a subir la frecuencia de la señal. Esto permitió mejorar la rpm a la que
funcionan los motores en hasta un 25%.
Ángulo de movimiento de motores servo para actuador. Es de vital importancia
para evitar que se estropeen las piezas mecánicas del actuador, donde se acciona una perilla
que empuja los medicamentos a una caja con una compuerta que se abre cuando el actuador
ha llegado a las coordenadas establecidas para entrega de medicamento, que los servos que
51
controlan tanto la perilla como la compuerta estén perfectamente calibrados para que se
desplacen una cantidad exacta angular. Si el servo posee una mala calibración podría dañarse
y en el peor de los casos echar a perder todo el mecanismo mecánico. Por esta razón se ha
hecho variar los valores angulares de movimiento de ambos servo en pocos grados hasta
establecer el punto óptimo. Después de algunas pruebas se ha concluido que el ángulo
necesario para la posición inicial es: 145 grados para servo de la perilla y 160 grados para el
servo de la compuerta. Para cuando se accionan ambos servos, es decir cuando se levanta la
perilla o se abre la compuerta, los ángulos son: 25 grados para servo de la perilla y 66 grados
para el servo de compuerta. Adicionalmente se ha realizado una prueba de movimiento
continuo de los servo para comprobar que no exista calentamiento por fricción en las partes
mecánicas ni motores.
Calibración de cantidad de pasos por posición en motores a pasos. Los motores a
pasos deben moverse una cierta cantidad de pasos tanto en el eje vertical como en el
horizontal para que el brazo mecánico llegue a una coordenada determinada. Para encontrar
esta cantidad de pasos se ha definido la posición (1,0) (posición 1 horizontal, 0 vertical) y se
ha ido variando los valores hasta el punto en el que la perilla del actuador del brazo mecánico
se encuentre exactamente en el punto medio de los racks de dicha posición. Se ha concluido
que los valores de pasos por posición son: 625 para X y 559 para Y. De tal forma que para
llegar a la posición (5,6), los pasos requeridos en X son 625*5 y 559*6 en Y. Cabe
mencionar que para mejorar la eficiencia de operación de los motores se los ha hecho
funcionar con la opción de microstepping 1/32. En esta función, como se explico
anteriormente, los motores se mueven 1/32 de paso en lugar de un paso completo. Esto
permite que los motores operen de forma más silenciosa y precisa. Cuando los motores
operan con microstepping para llegar a la posición (5,6), los pasos requeridos en X son
625*5*32 y 559*6*32 en Y.
52
Sistema de seguridad
Accionamiento de interruptores magnéticos. Con el fin de evitar que alarmas falsas
se accionen, se ha realizado varias pruebas de desconexión del interruptor magnético ubicado
en la puerta posterior. Adicionalmente se ha probado que no exista ningún efecto adverso en
la operación de los mismos por campos magnéticos provenientes de los estatores de los
motores de pasos. Como resultado se ha comprobado que los interruptores funcionan sin
ningún inconveniente y la señal es recibida por el micro controlador sin ruido de
consideración.
53
CONCLUSIONES
Con este proyecto se pudo lograr la creación de un sistema de control electrónico para
la operación de un dispensador automático de medicamentos en base al presupuesto limitado
con el que se contaba. El prototipo creado cumplió con las expectativas iniciales con las que
fue creado. Su uso futuro dentro de la clínica de la Universidad San Francisco de Quito
permitirá determinar las correcciones que pueda necesitar el sistema.
Con respecto a los sistemas específicos que conforman el sistema general de control,
se obtuvieron las siguientes conclusiones:
•
Se optimizó el movimiento de los motores de pasos de forma que estos actuarán a la
mayor velocidad posible sin perder el torque necesario para mover el brazo mecánico.
De igual forma se consiguió un movimiento horizontal y vertical simultáneo de los
motores y se optimizó el código para eliminar movimientos innecesarios del brazo
mecánico, lo cual redujo el tiempo total de entrega del medicamento.
•
Con el uso de sensores de presencia y fines de carrera, se creó un control de lazo
cerrado para el proceso de entrega de medicamentos que sea lo suficientemente
confiable reduciendo la cantidad de errores y fallas al mínimo dentro de los
parámetros de trabajo.
•
Se implementó un sistema de control PID de temperatura en el microcontrolador con
una revisión casi continua del nivel de temperatura de la máquina. La suspensión del
control de temperatura se da únicamente para evitar el retardo de las otras operaciones
de la máquina. Si no existe otra acción por realizarse, el control es continuo.
•
Se diseñó un sistema de luces indicativas que mejoran la experiencia visual del usuario
y le permiten saber de inmediato cuando existe un problema con la entrega de
54
medicamentos. De igual forma, se facilitó el trabajo del operador para el
abastecimiento de la máquina por estos mismos medios.
•
Con el uso de una comunicación serial codificada entre el microcontrolador y el
computador encargado del control de inventario e interfaz, se pudo garantizar el
correcto funcionamiento de la máquina en función de las instrucciones recibidas. De
igual forma, el uso de mensajes de OK o de error permite alertar al usuario de errores
de ejecución por medio de una interfaz gráfica.
•
Se diseñó un sistema de seguridad capaz de controlar el acceso al interior de la
máquina solo a personal autorizado mediante el uso de un seguro electromecánico y
un sensor magnético.
55
DISCUSIONES
A pesar de que se cumplieron los objetivos establecidos para este proyecto, existen
algunas cambios que podrían optimizar el funcionamiento de un segundo prototipo:
•
Se puede notar que la desventaja de un sistema que emplee motores a pasos es el bajo
rendimiento en velocidad. Para aumentar la velocidad del mismo se podría utilizar una
fuente de mayor voltaje o trabajar con motores DC con encoders.
•
El uso de sensores de presencia en cada una de las posiciones de abastecimiento de la
máquina permitiría hacer un conteo del número de medicamentos que son ingresados
por el operador y compararlo con el número ingresado por el mismo operador
mediante la interfaz gráfica. Esto aseguraría tener un control certero del inventario y
evitaría posibles robos de medicamentos.
•
Por restricciones de tiempo y presupuesto, no se pudo probar el sistema de control de
temperatura en el prototipo real, en lugar de esto se simularon las condiciones en las
que se encuentra la máquina. Una vez que se disponga del prototipo de la máquina
totalmente armado, se deberá ajustar los parámetros del control PID para optimizar el
control de temperatura. Además, se utilizó un solo sensor de temperatura y un solo
ventilador para el control. Para un control más efectivo de temperatura se podrían
colocar varios sensores de temperatura en diferentes ubicaciones dentro de la máquina.
Al mismo tiempo se podría utilizar varios ventilador distribuidos en la máquina o un
sistema central de aire acondicionado.
•
Por motivos de tiempo no ha sido posible la implementación del sistema de seguridad
de la máquina, por lo que se desconoce si pueda haber posibles fallos en el sistema.
Adicionalmente, para el prototipo, no se consideró la necesidad de una puerta
56
delantera para el mantenimiento de la máquina. Por esta razón, se debería también
duplicar el sistema de seguridad para esta puerta.
•
Además de los dispositivos utilizados para el sistema de seguridad, la adición de una
sirena de alerta dentro del circuito podría mejorar la confiabilidad del mismo.
•
Cabe resaltar que se utilizó una tarjeta Arduino y un shield RAMPS 1.4 para facilitar
el desarrollo del sistema de control. Una vez que se haya optimizado el sistema se
puede optar por fabricar una sola PCB que contenga el microcontrolador, los
controladores de los motores y demás circuitos necesarios para el sistema. Esto
eliminaría la existencia innecesaria de conductores entre el microcontrolador y el resto
del circuito.
57
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62
ANEXO A: PROTOTIPO
Figura 18. Vista frontal de la máquina en movimiento.
63
Figura 19. Vista superior de la caja de entrega. El fotodiodo y el LED IR se observan en los costados en la
parte inferior de la caja. El actuador está en la parte superior y la compuerta en la parte inferior de la misma.
64
Figura 20. Fin de carrera superior para el movimiento horizontal.
65
Figura 21. Fin de carrera para el movimiento vertical. Este fin de carrera está ubicado en el brazo mecánico.
66
Figura 22. Luces de entrega exitosa. Las luces verdes se prenden ante la presencia del medicamento en la caja.
67
Figura 23. Luces de fallo de entrega. Las luces rojas se prenden cuando no se detecta el medicamento en el
proceso de entrega.
68
Figura 24. Luces indicadoras traseras. Indican al operador donde colocar el medicamento seleccionado.
69
Figura 25. Ubicación del sensor de temperatura. Se encuentra en la parte superior trasera de la máquina. En
esta imagen el sensor LM35 no está colocado.
70
Figura 26. Ubicación del ventilador en el prototipo. Se encuentra en la esquina superior derecha en la parte de
atrás de la máquina. Para la versión final se planea colocarlo en la parte superior central.
71
ANEXO B: FIGURAS ADICIONALES
Figura 27. Ubicación de pines para shield RAMPS 1.4. Tomado de “RAMPS 1.4”, s.f.
72
Figura 28a. Esquema del circuito impreso diseñado (Parte 1)
73
Figura 28b. Esquema del circuito impreso diseñado (Parte 2)
74
Figura 29. PCB diseñado
75
ANEXO C: CÓDIGO MICROCONTROLADOR
#include <Servo.h>
#include <PID_v1.h>
#include <stdlib.h>
//Motores Servo y Stepper***********************
#define pinEnableY
38 // Enable Motor Y (X en Shield)
#define pinStepY
54 // Step Motor Y
#define pinDirY
55 // Direccion Motor Y
#define pinEnableX
62// Enable Motor X (Z en shield)
#define pinStepX
46 // Step Motor X
#define pinDirX
48 // Direccion Motor X
#define pinServo1
11 //Control Servo
#define pinServo2
6 //Control Servo
#define pinVent
29
#define LM35
A13
#define pinFotoDiodo A15
#define pinLedVerde
23
#define pinLedRojo
25
#define pinLedAzul
27
#define pinLock
31
#define pinLedBlanco 33
boolean interrupcionX = false;
boolean interrupcionY = false;
const long numPasosX = 625 * 32;
const long numPasosY = 559 * 32; //570
const long entregaX = 7 * numPasosX;
const long entregaY = 4 * numPasosY;
const long x0 = 260 * 32;
const long y0 = 22 * 32; //22
Servo servo1;
76
int posServo1 = 0;
Servo servo2;
int posServo2 = 0;
const int limiteFotDio = 750;
int pinesLucesX[10] = {35, 37, 39, 41, 43, 45, 47, 32, 5, 4};
int pinesLucesY[10] = {1, 0, 63, 59, 40, 64, 42, 44, 65, 66};
//************************************************
//Declaracion Reset **************************************************
void(* resetFunc) (void) = 0;
//Ventilador**************************************
double Setpoint, warning, Input, Output;
double Kp = 40, Ki = 1.5, Kd = 10;
PID myPID(&Input, &Output, &Setpoint, Kp, Ki, Kd, REVERSE);
int temperatura;
void stepper_ini(int);
void ventilador();
//***********************************************************************
//******************************** S E T U P ****************************
//***********************************************************************
void setup() {
// Comunicacion Serial************************************************
//Serial.begin(9600);
Serial2.begin(9600); //9600 baudios
Serial2.print("x01x00\n"); //arduino encendido
77
// Interrupciones******************************************************
attachInterrupt(5, inicioX, RISING); //Interrupcion externa pin 18
attachInterrupt(1, inicioY, RISING); //Interrupcion externa pin 3
attachInterrupt(4, magSec, CHANGE); //Interrupcion externa pin 19
// Luces y Seguros************************************************************
pinMode(pinLedVerde, OUTPUT);
digitalWrite(pinLedVerde, LOW);
pinMode(pinLedRojo, OUTPUT);
digitalWrite(pinLedRojo, LOW);
pinMode(pinLedAzul, OUTPUT);
digitalWrite(pinLedAzul, LOW);
pinMode(pinLedBlanco, OUTPUT);
digitalWrite(pinLedBlanco, LOW);
pinMode(pinLock, OUTPUT);
digitalWrite(pinLock, LOW);
// Pin Motores ********************************************************
pinMode( pinEnableX, OUTPUT );
pinMode( pinDirX , OUTPUT );
pinMode( pinStepX , OUTPUT );
pinMode( pinEnableY, OUTPUT );
pinMode( pinDirY , OUTPUT );
pinMode( pinStepY , OUTPUT );
//*******
digitalWrite(pinLedBlanco, HIGH);
movMot(HIGH, HIGH, 1000, 1000);
digitalWrite(pinLedBlanco, LOW);
// Servo **************************************************************
78
servo1.attach(pinServo1); //ACTUADOR
servo2.attach(pinServo2); //COMPUERTA
servo1.write(145);
servo2.write(160);
delay(1000);
servo2.write(66);
delay(1000);
//*********Ventilador ********************************************************
temperatura = (5.0 * analogRead(LM35) * 100) / 1024;
Input = temperatura;
Setpoint = 25;
warning = Setpoint + 5;
myPID.SetMode(AUTOMATIC);
pinMode(pinVent, OUTPUT);
pinMode(LM35, INPUT);
// Encerado************************************************************
digitalWrite( pinDirX , LOW); // Direccion Motor X para Retroceder
digitalWrite( pinDirY , LOW); // Direccion Motor Y para Retroceder
//Retroceder 10000 Steps
digitalWrite(pinLedBlanco, HIGH);
movMot(LOW, LOW, 10000000, 10000000);
digitalWrite(pinLedBlanco, LOW);
Serial2.print("x02x00\n"); //arduino listo
}
79
//***********************************************************************
//******************************** L O O P ****************************
//***********************************************************************
void loop() {
int senalSerial = 0;
long i = 0;
String senal;
byte senalHex[2];
digitalWrite( pinStepX , LOW); // Inicializacion de Step X
digitalWrite( pinStepY , LOW); // Inicializacion de Step Y
//CONTROL TEMPERATURA
ventilador();
//LEER SERIAL
if (Serial2.available()) {
senal = Serial2.readString();
codSenal(senal, &senalHex[0]);
switch (senalHex[0]) {
case 0x6:
medirTemperatura();
break;
case 0x7:
resetFunc();
break;
case 0x8:
unlock();
break;
case 0x9:
controlLuces(true);
break;
case 0xA:
controlLuces(false);
break;
80
case 0XE:
stepper_ini(senalHex[1]);
break;
case 0xF:
stepper(senalHex[1]);
break;
case 0x10:
regresar();
break;
case 0x11:
cargarMed(true, senalHex[1]);
break;
case 0x12:
cargarMed(false, senalHex[1]);
break;
}
}
}
// MOV INICIAL MOTORES****************************************************
void stepper_ini(byte movimiento) {
long stepsX = 0;
// Inicializacion de Pasos X
long stepsY = 0;
// Inicializacion de Pasos Y
stepsX = floor(movimiento / 16) * numPasosX;
stepsY = (movimiento % 16) * numPasosY;
digitalWrite(pinLedBlanco, HIGH);
long i = 0;
Serial2.print("x03x00\n"); //OK
movMot(HIGH, HIGH, stepsX + x0, stepsY + y0);
//Mover servo1
81
servo1.write(25);
delay(1000);
servo1.write(145);
delay(1000);
boolean hayMed = sensor();
if (hayMed)
//Comprobar si cayo medicina
digitalWrite(pinLedVerde, HIGH);
else {
movMot(HIGH, LOW, 0, numPasosY / 13);
servo1.write(25);
delay(1000);
servo1.write(145);
delay(1000);
hayMed = sensor();
if (hayMed) {
digitalWrite(pinLedVerde, HIGH);
movMot(HIGH, HIGH, 0, numPasosY / 13);
}
else {
movMot(HIGH, HIGH, 0, 2 * numPasosY / 13);
servo1.write(25);
delay(1000);
servo1.write(145);
delay(1000);
hayMed = sensor();
if (hayMed) {
digitalWrite(pinLedVerde, HIGH);
movMot(HIGH, LOW, 0, numPasosY / 13);
}
else {
digitalWrite(pinLedRojo, HIGH);
movMot(HIGH, LOW, 0, numPasosY / 13);
}
}
}
82
//Definir pasos regreso
long pasosEntX = stepsX - entregaX;
long pasosEntY = stepsY - entregaY;
boolean dirX, dirY;
if (pasosEntY < 0) {
dirY = HIGH;
pasosEntY = -pasosEntY;
}
else
dirY = LOW;
if (pasosEntX < 0) {
dirX = HIGH;
pasosEntX = -pasosEntX;
}
else
dirX = LOW;
movMot(dirX, dirY, pasosEntX, pasosEntY);
digitalWrite(pinLedBlanco, LOW);
digitalWrite(pinLedVerde, LOW);
digitalWrite(pinLedRojo, LOW);
if (hayMed) {
//Mover servo2
servo2.write(160);
delay(1000);
servo2.write(66);
delay(1000);
Serial2.print("x0Cx00\n"); //Recepcion exitosa
}
83
else Serial2.print("x0Dx00\n"); //NO HAY MEDICAMENTO
}
// MOV NORMAL MOTORES************************************************
void stepper(byte movimiento) {
long i = 0;
long stepsX = 0;
// Inicializacion de Pasos X
long stepsY = 0;
// Inicializacion de Pasos Y
boolean dirX, dirY;
stepsX = floor(movimiento / 16) * numPasosX;
stepsY = (movimiento % 16) * numPasosY;
//Definir pasos regreso
long pasosPosX = stepsX - entregaX;
long pasosPosY = stepsY - entregaY;
if (pasosPosY < 0) {
dirY = LOW;
pasosPosY = -pasosPosY;
}
else
dirY = HIGH;
Serial2.print("x03x00\n"); //OK
digitalWrite(pinLedBlanco, HIGH);
if (pasosPosX < 0) {
dirX = LOW;
pasosPosX = -pasosPosX;
}
else
dirX = HIGH;
84
movMot(dirX, dirY, pasosPosX, pasosPosY);
//Mover servo1
servo1.write(25);
delay(1000);
servo1.write(145);
delay(1000);
boolean hayMed = sensor();
if (hayMed)
//Comprobar si cayo medicina
digitalWrite(pinLedVerde, HIGH);
else {
movMot(HIGH, LOW, 0, numPasosY / 13);
servo1.write(25);
delay(1000);
servo1.write(145);
delay(1000);
hayMed = sensor();
if (hayMed) {
digitalWrite(pinLedVerde, HIGH);
movMot(HIGH, HIGH, 0, numPasosY / 13);
}
else {
movMot(HIGH, HIGH, 0, 2 * numPasosY / 13);
servo1.write(25);
delay(1000);
servo1.write(145);
delay(1000);
hayMed = sensor();
if (hayMed) {
digitalWrite(pinLedVerde, HIGH);
movMot(HIGH, LOW, 0, numPasosY / 13);
}
else {
digitalWrite(pinLedRojo, HIGH);
movMot(HIGH, LOW, 0, numPasosY / 13);
85
}
}
}
//Definir pasos regreso
long pasosEntX = stepsX - entregaX;
long pasosEntY = stepsY - entregaY;
if (pasosEntY < 0) {
dirY = HIGH;
pasosEntY = -pasosEntY;
}
else
dirY = LOW;
if (pasosEntX < 0) {
dirX = HIGH;
pasosEntX = -pasosEntX;
}
else
dirX = LOW;
movMot(dirX, dirY, pasosEntX, pasosEntY);
digitalWrite(pinLedVerde, LOW);
digitalWrite(pinLedRojo, LOW);
digitalWrite(pinLedBlanco, LOW);
if (hayMed) {
//Mover servo2
servo2.write(160);
delay(1000);
servo2.write(66);
delay(1000);
Serial2.print("x0Cx00\n"); //Recepcion exitosa
}
else Serial2.print("x0Dx00\n"); //NO HAY MEDICAMENTO
86
}
// REGRESAR*****************************************************
void regresar() {
long i = 0;
Serial2.print("x03x00\n"); //OK //OK
digitalWrite(pinLedBlanco, HIGH);
movMot(LOW, LOW, 10000000, 10000000);
digitalWrite(pinLedBlanco, LOW);
}
// VENTILADOR*****************************************************
void ventilador()
{
Input = temperatura = (5.0 * analogRead(LM35) * 100) / 1024;
if (temperatura > warning) {
Serial2.print("x05x" + String(byte(temperatura), HEX) + "\n"); //warning temperatura
}
myPID.Compute();
analogWrite(pinVent, Output);
}
// SENSOR MEDICAMENTO*********************************************
boolean sensor() {
int fotodiodo = analogRead(pinFotoDiodo);
if (fotodiodo >= limiteFotDio)
{
return true;
}
if (fotodiodo < limiteFotDio)
{
87
return false;
}
}
// ABRIR PUERTA TRASERA*********************************************
void unlock() {
digitalWrite(pinLock, HIGH);
delay(1200);
digitalWrite(pinLock, LOW);
Serial2.print("x03x00\n"); //OK
}
// TEMPERATURA********************************************************
void medirTemperatura() {
temperatura = (5.0 * analogRead(LM35) * 100) / 1024;
Serial2.print("x04x" + String(byte(temperatura), HEX) + "\n"); //enviar temperatura
}
//CONTROL LUCES LATERALES *******************************************
void controlLuces(boolean estado) {
if (estado)
digitalWrite(pinLedAzul, HIGH);
else
digitalWrite(pinLedAzul, LOW);
Serial2.print("x03x00\n"); //OK
}
//CONTROL LUCES POSTERIORES *******************************************
void cargarMed(boolean estado, int posicion) {
int posX = floor(posicion / 16);
int posY = posicion % 16;
digitalWrite(pinesLucesX[posX], estado);
digitalWrite(pinesLucesY[posY], estado);
88
Serial2.print("x03x00\n"); //OK
}
//CONVERSION STRING A HEX *******************************************
void codSenal(String senal, byte *senalHex) {
String numero1 = ('0' + senal.substring(0, 3));
String numero2 = ('0' + senal.substring(3, 6));
const char* numero11 = numero1.c_str();
const char* numero21 = numero2.c_str();
senalHex[0] = strtol (numero11, NULL, 16);
senalHex[1] = strtol (numero21, NULL, 16);
}
// INTERRUPCION X*****************************************************
void inicioX()
{
interrupcionX = true;
}
// INTERRUPCION Y*****************************************************
void inicioY()
{
interrupcionY = true;
}
// SEGURO MAGNETICO*****************************************************
void magSec()
{
byte estadoSec = byte(digitalRead(19)); //pin seguro magnetico
Serial2.print("x13x" + String(estadoSec) + "\n"); //CAMBIO SEGURO MAGNETICO
}
//MOVIMIENTO MOTORES***************************************************
void movMot(boolean dirX, boolean dirY, long stepsX, long stepsY) {
int delayX = 0;
int delayY = 0;
89
long i = 0;
interrupcionX = false;
interrupcionY = false;
digitalWrite( pinDirX , dirX);
digitalWrite( pinDirY , dirY);
digitalWrite( pinStepX, LOW );
digitalWrite( pinStepY, LOW );
long limMay, limMen;
boolean yMen = true, onX, onY;
if ((stepsX / 2) > stepsY) {
limMay = stepsX / 2;
limMen = stepsY;
yMen = true;
}
else {
limMay = stepsY;
limMen = stepsX / 2;
yMen = false;
}
onX = HIGH;
onY = HIGH;
for ( i = 0; i < limMay; i++) {
if (i < 5000) {
digitalWrite( pinStepX, onX );
digitalWrite( pinStepY, onY);
delayMicroseconds(50);
digitalWrite( pinStepX, LOW );
delayMicroseconds(50);
digitalWrite( pinStepX, onX );
digitalWrite( pinStepY, LOW );
delayMicroseconds(50);
90
digitalWrite( pinStepX, LOW );
delayMicroseconds(50);
}
else {
digitalWrite( pinStepX, onX );
digitalWrite( pinStepY, onY );
delayMicroseconds(42);
digitalWrite( pinStepX, LOW );
delayMicroseconds(42);
digitalWrite( pinStepX, onX );
digitalWrite( pinStepY, LOW );
delayMicroseconds(42);
digitalWrite( pinStepX, LOW );
delayMicroseconds(42);
}
if ((interrupcionX) || ((i >= limMen - 1) && !yMen) ) onX = LOW;
if ((interrupcionY) || ((i >= limMen - 1) && yMen) ) onY = LOW;
if (onX == LOW && onY == LOW) break;
}
}