IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS EN LA INDUSTRIA La

IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS EN LA INDUSTRIA
La problemática actual de muchas empresas comprende diferentes áreas, las cuales
no están integradas entre sí para brindar una solución global. Muchos gerentes no
están preparados frente a la continua innovación que la competitividad global requiere,
incluyendo actualización tecnológica en procesos, comunicaciones e implementación
técnica de los proyectos. Además cada empresa tiene su propia problemática por
encontrarse en distintos niveles de automatización o por contar con diferente
infraestructura y necesidades. El reto actual en la industria ya no es el proceso, sino la
sincronización del mismo con los sistemas administrativos, para con esto disminuir
costos, tiempos muertos, retrasos y baja calidad. Para lograr lo anterior es necesario
tanto automatizar las partes del proceso como integrar las diferentes áreas,
entregando a los usuarios información confiable y en tiempo real.
Respecto al control del Proceso, se pueden identificar como problemas, la
obsolescencia o falta de equipo automático de medición y control lo que dificulta la
visualización y control de las variables operativas, la necesidad de ampliación o
modernización, el HW (hardware) y SW (software) con tecnología poco modular y
dificultad de programación e integración con otros sistemas, la falta de sincronización
de las operaciones de producción y la cadena de suministros y la necesidad de
alimentar al ERP (Enterprise Resource Planning) con información de la planta
actualizada en forma automática.
Ante la necesidad de la Detección de Fallas, hay que considerar los tiempos muertos
largos para la detección de errores, la falta de visualización de las variables de
proceso, el que no se cuente con información histórica para rastrear fallas y la
detención de la producción por falta de planeación en mantenimiento de equipo
preventivo y correctivo.
Los Reportes de Producción sufren por falta de HW de instrumentación y control
para la medición de variables de producción y la falta de información totalizada y
confiable de las mismas, las cuales deben realizarse a mano con riesgo de errores.
La Documentación se ve afectada por la falta los siguientes puntos: procedimientos
para detección de fallas, especificaciones, visualización de los manuales y
especificaciones en estaciones de operación, información de proceso y control en
formato de tiempo real e históricos. Todo esto dificulta la certificación.
Para la Sincronización de Planeación de Producción con el Proceso hay que
prestar atención en la falta de SW y HW para medición de variables y para captura de
información de proceso y producción que alimenta el ERP, en la entrega de órdenes
de trabajo en forma manual, en la necesidad de actualizar los módulos de ERP
(Manufactura e Inventario) y de dar seguimiento a consumos de material y producción
de partes por línea, máquina y operador.
Los problemas del área de Calidad se manifiestan por la falta de SW y HW para
medición de variables y para control estadístico en línea, la falta de históricos para
toma de decisiones y corrección de producto y la falta de calidad en productos
entregados al cliente.
En cuanto a la Trazabilidad del Producto se pueden mencionar como problemas la
falta de medición de variables y de su información histórica, y la falta de toma de
decisiones por no poder rastrear la información del producto ni del proceso.
La Administración de Activos necesita de Información del proceso para toma de
decisiones, los problemas que esto presenta son la falta SW y HW para medición de
variables y para visualización del proceso, y la información falseada y no actual del
proceso, capturada a mano con grandes pérdidas de tiempo y sujeta a errores, lo cual
deriva en exceso de papeleos incompletos.
Por su parte el área de Sistemas necesita alimentarse con los datos de planta, siendo
sus problemas la falta de SW y HW para medición de variables, la necesidad de
actualizar en forma confiable el inventario, órdenes de trabajo, trazabilidad del
producto, etc. y la necesidad de dar seguimiento de los productos a través de los
procesos operativos.
Pasos sugeridos para implementar una solución:
1. Identificar problemas y posibles soluciones
2. Elegir la mejor solución dependiendo de las prioridades de planta
3. Elaborar un alcance detallado del proyecto
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Elegir HW y SW para cada etapa tecnológica.
Dividir el proyecto en etapas
Elegir proveedores para equipos e ingeniería
Elaborar carta Gantt
Nombrar Jefes de Proyecto por parte de planta y por parte de los proveedores
Ingeniero Diego Puig, IMA
Comité de Automatización, AIE
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