Nuevo Estudio de Minimización 2012-2016

Informe de seguimiento final del Estudio de
Minimización de Residuos Peligrosos 20082012
Nuevo Estudio de Minimización
2012-2016
Sector Metal de la C.A.P.V.
Julio 2012
Informe de seguimiento final del Estudio
de Minimización de Residuos Peligrosos
2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
2
Informe de seguimiento final del Estudio
de Minimización de Residuos Peligrosos
2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
ÍNDICE
1
2
INTRODUCCIÓN
1.1
La minimización de residuos peligrosos: antecedentes legales
1.2
Finalidad del Estudio Sectorial de Minimización de Residuos Peligrosos
1.3
Periodo de Vigencia del Estudio
Cierre del Estudio de minimización 2008-2012: Informe final de seguimiento
2.1
3
Residuos generados y producción
2.1.1
Tipos de residuos peligrosos generados
2.1.2
Destino de los residuos generados
2.1.3
Datos de producción
2.2
Resultado de los indicadores
2.3
Medidas adoptadas en el periodo 2008-2012
ESTUDIO DE MINIMIZACIÓN 2012-2016
3.1
Datos de partida
3.2
Indicadores
3.3
Objetivos 2012-2016
3.4
Medidas de minimización previstas para el período 2012-2016
4 LIMITACIONES PARA LA MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS
IDENTIFICADAS EN EL SECTOR
4.1
Limitaciones legales
4.2
Limitaciones Técnicas
4.3
Limitaciones socio–económicas y de mercado
4.4
Limitaciones económicas
ANEXO. EMPRESAS PARTICIPANTES
3
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
1
INTRODUCCIÓN
1.1 La minimización de residuos peligrosos: antecedentes legales
La Directiva 2008/98/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 19 de noviembre
de 2008, sobre los residuos («Directiva marco de residuos»), establece el marco
jurídico de la Unión Europea para la gestión de los residuos, proporciona los
instrumentos que permiten disociar la relación existente entre crecimiento económico
y producción de residuos, haciendo especial hincapié en la prevención, entendida
como el conjunto de medidas adoptadas antes de que un producto se convierta en
residuo, para reducir tanto la cantidad y contenido en sustancias peligrosas como los
impactos adversos sobre la salud humana y el medio ambiente de los residuos
generados.
Esta Directiva incorpora el principio de jerarquía en la producción y gestión de
residuos que ha de centrarse en la prevención, la preparación para la reutilización, el
reciclaje u otras formas de valorización, incluida la valorización energética y aspira a
transformar la Unión Europea en una «sociedad del reciclado» y contribuir a la lucha
contra el cambio climático.
La transposición de esta Directiva al ordenamiento jurídico español se lleva a cabo en
2011 a través de la Ley 22/2011, de 28 de julio, de residuos y suelos contaminados,
que sustituye a la anteriormente vigente Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos.
Esta nueva Ley, acorde a lo que establece la Directiva marco, pretende orientar la
política de residuos conforme al principio de jerarquía en la producción y gestión de
los mismos, maximizando el aprovechamiento de los recursos y minimizando los
impactos de la producción y gestión de residuos. La Ley promueve la implantación de
medidas de prevención, la reutilización y el reciclado de los residuos. Asimismo, aspira
a aumentar la transparencia y la eficacia ambiental y económica de las actividades de
gestión de residuos. Finalmente, forma parte del espíritu de la Ley promover la
innovación en la prevención y gestión de los residuos, para facilitar el desarrollo de las
soluciones con mayor valor para la sociedad en cada momento, lo que sin duda
incidirá en la reducción de emisiones de gases de efecto invernadero asociadas a este
sector y contribuirá a la conservación del clima.
Como novedad procedente de la nueva Directiva se formula una nueva jerarquía de
residuos que explicita el orden de prioridad en las actuaciones en la política de
residuos: prevención (en la generación de residuos), preparación para la reutilización,
reciclado, otros tipos de valorización (incluida la energética) y, por último, la
eliminación de los residuos.
4
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
Es en este marco normativo en el que se encuadra el presente Estudio de
minimización de Residuos Peligrosos. En concreto, en el art. 17 de la Ley 22/2011, de
28 de julio, de residuos y suelos contaminados, se establece que «los productores de
residuos peligrosos estarán obligados a elaborar y remitir a la Comunidad Autónoma un
estudio de minimización comprometiéndose a reducir la producción de sus residuos».
El presente documento da respuesta a esta obligación para aquellas empresas del
sector metal de la CAPV que se ven afectadas por la misma.
1.2 Finalidad del Estudio Sectorial de Minimización de Residuos Peligrosos
CONFEBASK (Confederación de Empresarios Vascos) y las Asociaciones Territoriales
de Empresarios de la CAPV: SEA EMPRESARIOS ALAVESES, CEBEK (Confederación
Empresarial de Bizkaia) y ADEGI (Asociación de Empresarios de Guipúzcoa), a la vista
de la legislación vigente, que recoge como exigencia legal la presentación de Estudios
de Minimización de Residuos Peligrosos, han asumido el papel de facilitar a las
empresas que lo desearan, la posibilidad de cumplir con tales obligaciones normativas
a través de la redacción de un Estudio Sectorial de Minimización de Residuos
Peligrosos.
Cabe destacar que la finalidad del Estudio no se detiene en el cumplimiento de la
legislación vigente. Las empresas han tomado conciencia desde tiempo atrás de la
necesidad de reducir los efectos que sus residuos originan en el medio ambiente. Son
plenamente conscientes que la mejor protección de nuestro entorno es la que no es
necesaria. Por ello es su voluntad ir más allá de meras políticas de “fin de línea” para
atacar los problemas donde se originan, considerando la prevención como la mejor
solución.
Las políticas y actuaciones de minimización han sido práctica habitual en las
empresas, fundamentalmente en los últimos años con la adopción de sistemas de
gestión en diferentes áreas (Calidad, Medio Ambiente, Ecodiseño y Seguridad).
La finalidad del presente documento es, por un lado, poner de manifiesto las
actuaciones llevadas a cabo hasta la fecha por las empresas para minimizar la cantidad
de residuos generados, en el marco del anterior período de vigencia 2008-2012 y, por
otro lado, asumir nuevos objetivos de minimización para el período 2012-2016,
proponiendo una serie de medidas para alcanzarlos.
Ello les permitirá ser mucho más eficientes en la asignación de recursos y a la par
cumplir con la normativa vigente y contribuir al objetivo sectorial de minimización de
residuos peligrosos.
5
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
1.3 Periodo de Vigencia del Estudio
El Estudio de minimización de Residuos Peligrosos elaborado en 2008, en
cumplimiento de la normativa vigente, tiene una vigencia de cuatro años.
En el año 2010, transcurridos dos años desde la elaboración del Estudio de
Minimización, se realizó el correspondiente Informe de Seguimiento (Primer Informe
de Seguimiento), mediante el cual se presentó un análisis de situación de los
resultados, en base a los objetivos establecidos, así como de las modificaciones que
con este fin habían adoptado las empresas participantes.
En el presente año 2012 se presenta el Informe final de seguimiento del Estudio
2008-2012, así como el nuevo Estudio de minimización para el período 2012-2016.
Hay que señalar que, aunque la normativa no exige la elaboración de Informes de
Seguimiento para los Estudios de Minimización de Residuos Peligrosos, en el marco
del proyecto sectorial de CONFEBASK las empresas se comprometieron a realizar un
seguimiento bienal.
6
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
2
CIERRE DEL ESTUDIO DE MINIMIZACIÓN 2008-2012: INFORME
FINAL DE SEGUIMIENTO
A continuación se presentan los resultados finales del anterior Estudio de
minimización 2008-2012, y se analizan los resultados obtenidos en base a los objetivos
planteados.
Hay que señalar que este año algunas empresas que no participaron en el anterior
Estudio Sectorial, han decidido adherirse al nuevo Estudio, y por tanto los datos de
estas empresas sólo serán tenidos en cuenta en el apartado referente al nuevo Estudio
2012-2016.
Por otro lado, existen empresas que en su día participaron en el Estudio Sectorial
2008-2012, pero que han decidido no participar este año, no habiendo aportado los
datos necesarios para el presente cierre.
2.1
Residuos generados y producción
2.1.1 Tipos de residuos peligrosos generados
En primer lugar, para analizar la evolución en la tipología y cantidades de residuos
peligrosos generados por las empresas participantes, y teniendo en cuenta que el
seguimiento se realiza bienalmente, se presenta a continuación la comparativa de los
residuos generados, por código LER, en los años 2009 y 2011.
Hay que tener en cuenta que ha habido empresas que en el año 2009 aportaron los
datos de generación, pero que, al no participar este año, no se dispone de sus datos de
2011. Para no desvirtuar los resultados, y que esto pueda presentarse erróneamente
como una mejora en la gestión, se ha decidido realizar la comparativa anual sin tener
en cuenta los datos de 2009 de las empresas no participantes en 2011. De esta forma,
se entiende que la evolución y las mejoras que puedan darse, sí serían directamente
achacables a las empresas participantes.
Esto hace que, tanto la cantidad total de residuos peligrosos generados como los
indicadores presentados más adelante, adopten un valor ligeramente diferente al que
se presentaba en el anterior informe de seguimiento.
7
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
PRODUCCIÓN POR CÓDIGO
LER (kg)
LER
Descripción
Variación
09/11
2009
2011
4.360
4.840
11,01%
06 01 01
Ácido sulfúrico y ácido sulfuroso
06 01 02
Acido clorhídrico
192.610
161.960
-15,91%
06 02 01
Hidróxido cálcico
0
10.840
-
06 02 05
Otras bases
23.120
1.976
-91,45%
06 03 11
Sales sólidas y soluciones que contienen
cianuros
3.855
0
-100,00%
06 03 13
Sales sólidas y soluciones que contienen
metales pesados
2.123
9.500
347,48%
06 04 05
Residuos que contienen otros metales pesados
380
180
-52,63%
06 05 02
Lodos del tratamiento in situ de efluentes que
contienen sustancias peligrosas
873
0
-100,00%
07 01 01
Líquidos de limpieza y licores madre acuosos
751
0
-100,00%
07 01 07
Residuos de reacción y de destilación
halogenados
811
1.540
89,89%
07 01 08
Residuos de reacción y de destilación
2.340
4.188
78,97%
07 06 01
Líquidos de limpieza y licores madre acuosos
7.408
0
-100,00%
26.482
21.055
-20,49%
08 01 11
Residuos de pintura y barniz que contienen
disolventes orgánicos y otras sustancias
peligrosas
0
182
-
08 01 13
Lodos de pinturas y barnices que contienen
disolventes orgánicos u otras sustancias
peligrosas
19.353
21.140
9,23%
08 01 15
Lodos acuosos que contienen pintura o barniz
con disolventes orgánicos u otras sustancias
peligrosas
4.534
0
-100,00%
08 01 17
Residuos del decapado o eliminación de pintura
y barniz que contienen disolventes orgánicos u
otras sustancias peligrosas
16.411
73.691
349,03%
08 01 19
Suspensiones acuosas que contienen pintura o
barniz con disolventes orgánicos u otras
sustancias peligrosas
08 03 12
Residuos de tintas que contienen sustancias
peligrosas
5
0
-100,00%
08 03 17
Residuos de tóner de impresión que contienen
sustancias peligrosas
0
78
-
08 05 01
Isocianatos residuales
400
0
-100,00%
09 01 04
Soluciones de fijado
3.056
2.155
-29,48%
8
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
PRODUCCIÓN POR CÓDIGO
LER (kg)
LER
Descripción
Variación
09/11
2009
2011
2.462.957
1.927.600
-21,74%
202.260
0
-100,00%
10 02 07
Residuos sólidos del tratamiento de gases que
contienen sustancias peligrosas
10 02 11
Residuos del tratamiento del agua de
refrigeración que contienen aceites
10 03 08
Escorias salinas de producción secundaria
18.914.000
33.989.000
79,70%
1.000.000
1.761.000
76,10%
10 03 15
Espumas inflamables o que emiten, en contacto
con el agua, gases inflamables en cantidades
peligrosas
10 03 23
Residuos sólidos, del tratamiento de gases, que
contienen sustancias peligrosas
616.000
934.520
51,71%
10 06 06
Residuos sólidos del tratamiento de gases
2.317.312
2.457.713
6,06%
11 01 05
Ácidos de decapado
5.369.100
4.535.445
-15,53%
11 01 06
Ácidos no especificados en otra categoría
35.592
37.500
5,36%
11 01 07
Bases de decapado
1.142.470
1.324.080
15,90%
11 01 08
Lodos de fosfatación
63.188
70.555
11,66%
11 01 09
Lodos y tortas de filtración que contienen
sustancias peligrosas
451.449
559.237
23,88%
11 01 11
Líquidos acuosos de enjuague que contienen
sustancias peligrosas
0
6.220
-
11 01 13
Residuos de desengrasado que contienen
sustancias peligrosas
135.140
120.410
-10,90%
Otros residuos que contienen sustancias
peligrosas
32.847
93.846
185,71%
11 01 98
11 03 01
Residuos que contienen cianuro
0
10.413
-
11 03 02
Otros residuos
24.000
20.560
-14,33%
145.580
110.020
-24,43%
12 01 06
Aceites usados de mecanizado que contienen
halógenos (excepto las emulsiones o
disoluciones)
12 01 07
Aceites minerales de mecanizado sin halógenos
(excepto las emulsiones o disoluciones)
2.424
49.286
1933,25%
12 01 08
Emulsiones y disoluciones de mecanizado que
contienen halógenos
142.010
0
-100,00%
12 01 09
Residuos emulsionados de mecanizado sin
halógenos
264.491
504.982
90,93%
12 01 12
Ceras y grasas usadas
727
0
-100,00%
9
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
PRODUCCIÓN POR CÓDIGO
LER (kg)
LER
Descripción
2009
12 01 14
Lodos de mecanizado que contienen sustancias
peligrosas
68.823
12 01 16
Residuos de granallado o chorreado que
contienen sustancias peligrosas
12 01 18
Lodos metálicos (lodos de esmerilado,
rectificado y lapeado) que contienen aceites
12 01 20
Muelas y materiales de esmerilado usados que
contienen sustancias peligrosas
12 03 01
2011
1
Variación
09/11
150.873
119,22%
2.040
10.540
416,67%
32.869
4.690
-85,73%
0
5.220
-
Líquidos acuosos de limpieza
66.312
102.468
54,52%
13 01 05
Emulsiones no cloradas
110.320
154.127
39,71%
13 01 09
Aceites hidráulicos minerales clorados
400
0
-100,00%
13 01 10
Aceites hidráulicos minerales no clorados
28.231
8.814
-68,78%
13 01 13
Otros aceites hidráulicos
1.427
320
-77,58%
13 02 04
Aceites minerales clorados de motor, de
transmisión mecánica y lubricantes
214
8.503
3873,36%
13 02 05
Aceites minerales no clorados de motor, de
transmisión mecánica y lubricantes
45.542
29.490
-35,25%
13 02 08
Otros aceites de motor, transmisión mecánica y
lubricantes
19.660
18.187
-7,49%
13 03 01
Aceites de aislamiento y transmisión de calor
que contienen PCB
1.300
0
-100,00%
13 03 07
Aceites minerales no clorados de aislamiento y
transmisión de calor
81.525
79.920
-1,97%
13 03 08
Aceites sintéticos de aislamiento y transmisión
de calor
3.280
3.720
13,41%
13 05 02
Lodos de separadores agua/sustancias aceitosas
165.179
116.397
-29,53%
13 05 06
Aceites procedentes de separadores de
agua/sustancias aceitosas
1.020
660
-35,29%
Agua aceitosa procedente de separadores de
agua/sustancias aceitosas
25.735
13.221
-48,63%
13 05 07
13 07 03
Otros combustibles (incluidas mezclas)
48
0
-100,00%
13 08 02
Otras emulsiones
37.027
20.200
-45,45%
14 06 02
Otros disolventes y mezclas de disolventes
halogenados
5.886
3.700
-37,14%
1
En el informe de seguimiento anterior este valor era de 68.423 kg. Se han añadido 400 kg que anteriormente se
presentaban bajo el LER 12 01 04, cuando en realidad les corresponde este LER: 12 01 14
10
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
PRODUCCIÓN POR CÓDIGO
LER (kg)
LER
Descripción
Variación
09/11
2009
2011
16.081
11.857
-26,27%
990
695
-29,80%
14 06 03
Otros disolventes y mezclas de disolventes
14 06 04
Lodos o residuos sólidos que contienen
disolventes halogenados
15 01 10
Envases que contienen restos de sustancias
peligrosas o están contaminados por ellas
102.803
80.047
-22,14%
243.445
259.332
6,53%
15 02 02
Absorbentes, materiales de filtración, trapos de
limpieza y ropas protectoras contaminados por
sustancias peligrosas
16 01 07
Filtros de aceite
94
731
677,66%
16 01 14
Anticongelantes que contienen sustancias
peligrosas
0
2.326
-
16 02 09
Transformadores y condensadores que
contienen PCBs
32.597
5.445
-83,30%
22.152
13.585
-38,67%
16 02 13
Equipos desechados que contienen
componentes peligrosos distintos de los
especificados en los códigos 16 02 09 a 16 02 12
16 03 03
Residuos inorgánicos que contienen sustancias
peligrosas
0
80
-
16 03 05
Residuos orgánicos que contienen sustancias
peligrosas
0
120
-
Gases en recipientes a presión (incluidos los
halones) que contienen sustancias peligrosas
1.471
1.566
6,49%
16 05 04
660
169
-74,39%
16 05 06
Productos químicos de laboratorio que
consisten en, o contienen, sustancias peligrosas,
incluidas las mezclas de productos químicos de
laboratorio
16 05 08
Productos químicos orgánicos desechados que
consisten en, o contienen, sustancias peligrosas
0
324
#¡DIV/0!
16 06 01
Baterías de plomo
10.885
686
-93,70%
16 06 02
Acumuladores de Ni-Cd
26
231
788,46%
16 06 03
Pilas que contienen mercurio
2
1
-50,00%
16 09 02
Cromatos, por ejemplo, cromato potásico,
dicromato sódico o potásico
1.100
105
-90,45%
16 10 01
Residuos líquidos acuosos que contienen
sustancias peligrosas
7.964
714
-91,03%
520
0
-100,00%
16 11 01
Revestimientos y refractarios a partir de
carbono, procedentes de procesos
metalúrgicos, que contienen
sustancias peligrosas
11
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
PRODUCCIÓN POR CÓDIGO
LER (kg)
LER
Descripción
2009
2011
Variación
09/11
17 06 01
Materiales de aislamiento que contienen
amianto
40
0
-100,00%
17 06 05
Materiales de construcción que contienen
amianto
10
25
150,00%
0
4.280
-
17 09 03
Otros residuos de construcción y demolición
(incluidos los residuos mezclados) que
contienen sustancias peligrosas
231
122
-47,05%
18 01 03
Otros residuos cuya recogida y eliminación es
objeto de requisitos especiales para prevenir
infecciones
19 02 05
Lodos de tratamientos físico-químicos que
contienen sustancias peligrosas
405.660
324.434
-20,02%
19 02 07
Aceites y concentrados procedentes del proceso
de separación
115.660
68.840
-40,48%
19 02 11
Otros residuos que contienen sustancias
peligrosas
35.880
21.600
-39,80%
63.010
38.500
-38,90%
19 08 10
Mezcla de grasas y aceites procedentes de la
separación de aguas/sustancias aceitosas
distintas de las especificadas en el código 19 08
09
10.070
3.392
-66,32%
19 08 13
Lodos que contienen sustancias peligrosas
procedentes de otros tratamientos de aguas
residuales industriales
19 12 11
otros residuos procedentes de tratamiento
mecánico de residuos peligrosos
1.123.389
1.621.500
44,34%
20 01 21
Tubos fluorescentes y otros residuos que
contienen mercurio
2.164
2.080
-3,89%
863
410
-52,49%
20 01 33
Baterías y acumuladores especificados en los
códigos 16 06 01, 16 06 02 ó 16 06 03 y baterías
y acumuladores sin clasificar que contienen esas
baterías
36.525.022
52.019.959
42,42%
TOTAL
Tabla 1: Residuos peligrosos generados en los años 2009 y 2011, clasificados por códigos LER
Como se puede observar, la generación total de residuos peligrosos ha aumentado un
42,42% respecto al año 2009. Teniendo en cuenta que, como veremos más adelante,
la producción ha aumentado en menor proporción (22,08%), esto se considera una
tendencia negativa que habría que procurar corregir de cara al futuro.
Para un correcto análisis de los datos reportados, se debe considerar además, que la
contribución mayoritaria de unas pocas empresas participantes condiciona
significativamente los valores globales. Este condicionamiento se traduce en la
12
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
aparición de determinados residuos cuya generación es significativamente superior a
la del resto.
Los residuos que se han generado en mayor proporción se detallan a continuación. La
mayoría procede de procesos de tratamiento de residuos, aguas o gases residuales.
PRODUCCIÓN POR CÓDIGO
LER (kg)
LER
Descripción
2009
2011
Variación
09/07
10 02 07
Residuos sólidos del tratamiento de gases
que contienen sustancias peligrosas
2.462.957
1.927.600
-21,74%
10 03 08
Escorias salinas de producción secundaria
18.914.000
33.989.000
79,70%
10 03 15
Espumas inflamables o que emiten, en
contacto con el agua, gases inflamables en
cantidades peligrosas
1.000.000
1.761.000
76,10%
10 06 06
Residuos sólidos del tratamiento de gases
2.317.312
2.457.713
6,06%
11 01 05
Ácidos de decapado
5.369.100
4.535.445
-15,53%
11 01 07
Bases de decapado
1.142.470
1.324.080
15,90%
19 12 11
Otros residuos procedentes de tratamiento
mecánico de residuos peligrosos
1.123.389
1.621.500
44,34%
Tabla 2: Residuos peligrosos con generación más significativa en los años 2009 y 2011
Se observa como en la mayoría de los casos estos residuos han aumentado su
generación en el año 2011. En el caso de los LER 10 03 08 y 10 03 15, los que presentan
una mayor variación, éstos son generados por una sola empresa, y su aumento
responde a un incremento en la producción de dicha empresa.
Por otro lado, los residuos que han experimentado un mayor índice de variación de un
año a otro son los siguientes:
PRODUCCIÓN POR CÓDIGO
LER (kg)
LER
Descripción
2009
2011
Variación
09/11
06 03 13
Sales sólidas y soluciones que contienen
metales pesados
2.123
9.500
347,48%
08 01 19
Suspensiones acuosas que contienen
pintura o barniz con disolventes orgánicos u
otras sustancias peligrosas
16.411
73.691
349,03%
11 01 98
Otros residuos que contienen sustancias
peligrosas
32.847
93.846
185,71%
12 01 07
Aceites minerales de mecanizado sin
2.424
49.286
1.933,25%
13
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
PRODUCCIÓN POR CÓDIGO
LER (kg)
LER
Descripción
2009
2011
Variación
09/11
halógenos (excepto las emulsiones o
disoluciones)
12 01 14
Lodos de mecanizado que contienen
sustancias peligrosas
68.823
150.873
119,22%
12 01 16
Residuos de granallado o chorreado que
contienen sustancias peligrosas
2.040
10.540
416,67%
13 02 04
Aceites minerales clorados de motor, de
transmisión mecánica y lubricantes
214
8.503
3.873,36%
16 01 07
Filtros de aceite
94
731
677,66%
16 06 02
Acumuladores de Ni-Cd
26
231
788,46%
17 06 05
Materiales de construcción que contienen
amianto
10
25
150,00%
Tabla 3: Residuos peligrosos que han experimentado un mayor aumento entre los años 2009 y 2011
Como se observa en la tabla, la generación bruta de estos residuos no es muy
significativa, en comparación con los de la tabla anterior, aunque porcentualmente
sufren un aumento muy grande.
Cabe destacar que algunos residuos han visto aumentada su generación en
porcentajes de hasta un 3.873,36% (aceites minerales clorados de motor, de
transmisión mecánica y lubricantes) y 1.933,25% (aceites minerales de mecanizado sin
halógenos (excepto las emulsiones o disoluciones)).
En el primer caso, este residuo es generado prácticamente por una sola empresa, que
ha aumentado mucho su generación en 2011 motivado por contaminación reiterada y
fortuita de este tipo de aceite.
En el segundo caso ocurre algo parecido, y la empresa en cuestión presenta un
aumento generalizado de todos los residuos generados debido a varias razones: en el
año 2009 la generación fue muy baja debido a la situación de crisis económica que
estaba sufriendo la empresa, se ha cambiado la forma de calcular la cantidad de
residuos generados y durante los años 2009 y 2010 se almacenaron algunos residuos
para ser gestionados en el año 2011.
Por otro lado, los residuos que mayor reducción han experimentado son los
siguientes:
PRODUCCIÓN POR CÓDIGO
LER (kg)
LER
Descripción
2009
2011
Variación
09/11
06 02 05
Otras bases
23.120
1.976
-91,45%
12 01 18
Lodos metálicos (lodos de esmerilado,
32.869
4.690
-85,73%
14
Informe de seguimiento final del
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Nuevo Estudio de Minimización 20122016
PRODUCCIÓN POR CÓDIGO
LER (kg)
LER
Descripción
2009
2011
Variación
09/11
rectificado y lapeado) que contienen aceites
13 01 13
Otros aceites hidráulicos
1.427
320
-77,58%
16 02 09
Transformadores y condensadores que
contienen PCBs
32.597
5.445
-83,30%
16 05 06
Productos químicos de laboratorio que
consisten en, o contienen, sustancias
peligrosas, incluidas las mezclas de
productos químicos de laboratorio
660
169
-74,39%
16 06 01
Baterías de plomo
10.885
686
-93,70%
16 09 02
Cromatos, por ejemplo, cromato potásico,
dicromato sódico o potásico
1.100
105
-90,45%
16 10 01
Residuos líquidos acuosos que contienen
sustancias peligrosas
7.964
714
-91,03%
Tabla 4. Residuos peligrosos con mayor porcentaje de reducción entre los años 2009 y 2011
Como se puede observar, aunque en términos globales las cantidades no son muy
significativas, sí que se han dado importantes reducciones cercanas al 100%, sobre
todo en baterías de plomo, restos líquidos acuosos que contienen sustancias
peligrosas y otras bases. Estos valores son fruto del esfuerzo realizado por las
empresas en aplicar medidas de minimización eficaces en la generación de residuos
peligrosos.
Por otro lado, a continuación se presentan los residuos de nueva generación en 2011,
así como los que han dejado de producirse:
PRODUCCIÓN POR CÓDIGO
LER (kg)
LER
Descripción
2009
2011
Variación
09/07
06 02 01
Hidróxido cálcico
0
10.840
-
08 01 13
Lodos de pinturas y barnices que contienen
disolventes orgánicos u otras sustancias
peligrosas
0
182
-
08 03 17
Residuos de tóner de impresión que
contienen sustancias peligrosas
0
78
-
11 01 11
Líquidos acuosos de enjuague que contienen
sustancias peligrosas
0
6.220
-
11 03 01
Residuos que contienen cianuro
0
10.413
-
12 01 20
Muelas y materiales de esmerilado usados
que contienen sustancias peligrosas
0
5.220
-
16 01 14
Anticongelantes que contienen sustancias
peligrosas
0
2.326
-
15
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
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Nuevo Estudio de Minimización 20122016
PRODUCCIÓN POR CÓDIGO
LER (kg)
LER
Descripción
2009
2011
Variación
09/07
16 03 03
Residuos inorgánicos que contienen
sustancias peligrosas
0
80
-
16 03 05
Residuos orgánicos que contienen
sustancias peligrosas
0
120
-
16 05 08
Productos químicos orgánicos desechados
que consisten en, o contienen, sustancias
peligrosas
0
324
-
17 09 03
Otros residuos de construcción y demolición
(incluidos los residuos mezclados) que
contienen sustancias peligrosas
0
4.280
-
Tabla 5. Residuos peligrosos de nueva generación en el año 2011
PRODUCCIÓN POR CÓDIGO
LER (kg)
LER
Descripción
Variación
09/11
2009
2011
3.855
0
-100,00%
06 03 11*
Sales sólidas y soluciones que contienen
cianuros
06 05 02*
Lodos del tratamiento in situ de efluentes
que contienen sustancias peligrosas
873
0
-100,00%
07 01 01*
Líquidos de limpieza y licores madre
acuosos
751
0
-100,00%
07 06 01*
Líquidos de limpieza y licores madre
acuosos
7.408
0
-100,00%
08 01 17*
Residuos del decapado o eliminación de
pintura y barniz que contienen disolventes
orgánicos u otras sustancias peligrosas
4.534
0
-100,00%
08 03 12*
Residuos de tintas que contienen sustancias
peligrosas
5
0
-100,00%
08 05 01*
Isocianatos residuales
400
0
-100,00%
10 02 11*
Residuos del tratamiento del agua de
refrigeración que contienen aceites
202.260
0
-100,00%
12 01 08*
Emulsiones y disoluciones de mecanizado
que contienen halógenos
142.010
0
-100,00%
12 01 12*
Ceras y grasas usadas
727
0
-100,00%
13 01 09*
Aceites hidráulicos minerales clorados
400
0
-100,00%
13 03 01*
Aceites de aislamiento y transmisión de
calor que contienen PCB
1.300
0
-100,00%
13 07 03*
Otros combustibles (incluidas mezclas)
48
0
-100,00%
16 11 01*
Revestimientos y refractarios a partir de
carbono, procedentes de procesos
520
0
-100,00%
16
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
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Nuevo Estudio de Minimización 20122016
PRODUCCIÓN POR CÓDIGO
LER (kg)
LER
Descripción
2009
2011
40
0
Variación
09/11
metalúrgicos, que contienen
sustancias peligrosas
17 06 01*
Materiales de aislamiento que contienen
amianto
-100,00%
Tabla 6. Residuos que han dejado de generarse en el año 2011
En la mayoría de los casos, esto se debe a cambios en la codificación de los residuos,
así como a operaciones puntuales que pueden fluctuar de un año a otro (limpiezas de
depósitos, operaciones de mantenimiento, etc.), y a residuos generados de manera
incontrolada debido a alguna situación de emergencia.
2.1.2 Destino de los residuos generados
La información facilitada por las empresas a lo largo del desarrollo del trabajo ha
permitido clasificar la gestión de los residuos entre dos alternativas:
 R: cualquier valorización posible de materia y/o energía del residuo.
 D: depósito en vertedero, sin posibilidad de aprovechamiento.
Estas dos alternativas quedan recogidas en la Directiva marco de residuos, en la que se
formula una nueva jerarquía de residuos que explicita el orden de prioridad en las
actuaciones en la política de residuos: prevención (en la generación de residuos),
preparación para la reutilización, reciclado, otros tipos de valorización (incluida la
energética) y, por último, la eliminación de los residuos.
A continuación se presenta la cantidad de residuos peligrosos generados según
destino en los años 2009 y 2011, y los indicadores. Aquí es importante señalar que con
la nueva situación de empresas participantes, la situación ha mejorado
considerablemente, como se aprecia en la siguiente tabla:
INDICADORES
Kg RP con destino R
Año 2009
Año 2011
25.928.189
(70,99%)
41.444.945
(79,67%)
10.596.833
(29,01%)
10.575.039
(20,33%)
36.525.022
(100%)
52.019.984
(100%)
(% con respecto al total)
Kg RP con destino D
(% con respecto al total)
Kg residuos peligrosos totales
Tabla 7. Cantidad de residuos peligrosos según gestión en los años 2009 y 2011
17
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
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Nuevo Estudio de Minimización 20122016
GESTIÓN DE LOS RESIDUOS GENERADOS EN 2009
29,01%
70,99%
R (Valorización)
D (Depósito)
Gráfica 1. Destino de los residuos peligrosos en 2009
GESTIÓN DE LOS RESIDUOS GENERADOS EN 2011
20,33%
79,67%
R (Valorización)
D (Depósito)
Gráfica 2. Destino de los residuos peligrosos en 2011
Como se observa en la tabla y en las gráficas, la gestión de los residuos, en cuanto a su
destino se refiere, ha mejorado bastante con respecto al año 2009, de forma que ha
aumentado el porcentaje de residuos enviados a reciclado o valorización de un 71% a
casi un 80%, frente a los que son depositados en vertederos o celdas de seguridad.
Esta situación pone de manifiesto una mejor gestión de los residuos peligrosos por
parte de las empresas que han participado en el presente informe de seguimiento.
2.1.3 Datos de producción
Un parámetro importante que hay que tener en cuenta a la hora de analizar la
importancia relativa del incremento o descenso en el tiempo de la generación de
residuos peligrosos es la producción. Ambos factores (generación de residuos y
producción) son determinantes a la hora de calcular el ratio de generación de residuos
peligrosos por unidad de producto puesta en el mercado (en este caso la unidad de
referencia son kilos de producto).
Los datos de producción para los años 2009 y 2011 son los siguientes:
18
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
TOTALES 2009
TOTALES 2011
(kg productos)
(kg productos)
VARIACIÓN
09/11
323.558.950
395.006.331
22,08%
2
Tabla 8: Datos de Producción años 2009 y 2011
Como se puede observar, la producción se ha visto incrementada en un 22,08%,
respecto a 2009. Teniendo en cuenta que el aumento en la generación de residuos
peligrosos ha sido algo mayor (un 42,42%), deberá procurar mejorarse esta tendencia
de cara al próximo período.
2.2
Resultado de los indicadores
En la Ley 22/2011, de 28 de julio, de residuos y suelos contaminados, se establece
que los productores de residuos peligrosos estarán obligados a elaborar y remitir a la
Comunidad Autónoma un estudio de minimización comprometiéndose a reducir la
producción de sus residuos.
A diferencia de la legislación específica sobre envases y residuos de envases que
establecen los indicadores que se deben tomar como referencia a la hora de elaborar
los planes de prevención, ni la Ley 22/2011, ni la normativa anterior, define ningún
indicador concreto a tener en cuenta.
Como resultado de las reuniones de trabajo mantenidas con las empresas
participantes en el primer estudio de minimización, se seleccionaron una serie de
indicadores de cara a realizar el seguimiento de los sucesivos estudios, y poder
comprobar mediante su análisis y comparación la efectividad de las medidas de
minimización propuestas hasta el momento.
Como base para estos cálculos se debe denotar la necesidad de hacer referencia en
ellos a la cantidad total de producción que muestran las empresas, en este caso del
sector metal, ya que de esta forma se hace posible un análisis relativo del aumento o
disminución de la cantidad total de residuos peligrosos gestionados.
Así, los indicadores elegidos para reflejar la mejora en la gestión de estos residuos
peligroso son los que se detallan a continuación:

Indicador 1: kg de residuos peligrosos totales/ kg de productos puestos en el
mercado
Con este indicador se consigue relacionar la producción de residuos peligrosos en
la empresa asociadas a la fabricación del producto terminado, obteniendo de esta
manera un ratio en base a la producción.
2
Los datos de producción son referentes a las empresas participantes que han facilitado los datos de producción
anual en peso (kilogramos o toneladas)
19
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016

Indicador 2: kg de residuos peligrosos a valorización / kg de residuos peligrosos
totales
Se trata de seguir las directrices fijadas a nivel europeo en la jerarquía de
prioridades con respecto a la gestión de residuos peligrosos. Este indicador es el
cociente entre los residuos sometidos a valorización de cualquier tipo, bien en
forma de materia y/o energía (opción más deseable) y los depositados en
vertedero (opción menos deseable).

Indicador 3: kg de residuos peligrosos a depósito / kg de residuos peligrosos
totales
El % de los residuos que se destinan a eliminación mediante su deposición en
vertedero en relación con la cantidad total de residuos indica la tasa de
eliminación.
En el Estudio de minimización sectorial 2008-2012 se establecieron unos objetivos
concretos para cada indicador, que se distribuían en dos escenarios (2010 y 2012).
A modo de cierre del anterior Estudio, a continuación se presenta la comparativa
entre los objetivos establecidos y los resultados finales:
Año 2007
(Situación
de partida)
Objetivo
2010
Resultado 2010
(datos 2009)
Objetivo
2012
INDICADOR 1:
kg de residuos peligrosos
/ kg productos
0,1415
0,080
0,1129
0,070
INDICADOR 2:
kg residuos peligrosos a
valorización / kg residuos
peligrosos totales
0,7368
0,760
0,7099
0,780
INDICADOR 3:
kg residuos peligrosos a
depósito / kg residuos
peligrosos totales
0,2632
0,240
0,2901
0,220
INDICADORES
Resultado 2012
(datos 2011)
0,1317

0,7967

0,2033

Tabla 9. Comparativa de indicadores y resultados finales 2008-2012
Como se puede observar, con la nueva situación de empresas participantes, la
situación ha mejorado y han llegado a cumplirse dos de los tres objetivos, los relativos
al destino de los residuos. En el caso indicador 1, que relaciona la cantidad total de
residuos peligrosos en función de la producción, ya hemos visto que la tendencia no ha
sido positiva.
A continuación se analiza más en detalle cada uno de los indicadores:
20
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016

Indicador 1:
Se observa que la tendencia ha ido mejorando entre los años 2007 y 2009,
teniendo en cuenta que lo deseable es que tienda a disminuir, aunque
finalmente el resultado de 2011 se ha quedado por encima del objetivo
marcado.

Indicador 2:
El objetivo estaba establecido en un 78% de residuos a valorización, y
finalmente se ha conseguido mejorar dicha proporción, llegando hasta casi el
80%.

Indicador 3:
En consonancia con lo anterior, el porcentaje de residuos con destino a
depósito, ha disminuido considerablemente. El objetivo estaba establecido en
un 22% de residuos a depósito, y finalmente se ha conseguido mejorar dicha
proporción, disminuyéndola hasta el 20%.
Para el establecimiento de los nuevos objetivos para el período 2012-2016, se tendrán
en cuenta los datos de las nuevas empresas participantes y, en base a ello, se
establecerán los nuevos objetivos.
2.3
Medidas adoptadas en el periodo 2008-2012
A continuación se hace un resumen de las medidas adoptadas en los últimos años por
las empresas del sector metal participantes, encaminadas a lograr la reducción de las
cantidades de residuos peligrosos generados.
Estas medidas se han agrupado en torno a las siguientes líneas de actuación:

Medidas de ahorro de materias primas

Medidas de sustitución de materias primas de menor peligrosidad

Ahorro de otros consumos (combustibles, aguas, etc.)

Cambios tecnológicos en el proceso: adopción de tecnologías limpias

Cambios organizativos en el proceso o en la empresa

Mejoras en el control y la supervisión internos

Reutilización de residuos en el propio proceso

Reciclaje “in situ” de residuos

Otras formas de recuperación “in situ” (por ejemplo: valorización energética)

Cambio de destino externo de los residuos, de operaciones de eliminación a
operaciones de valorización
21
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016

Otras medidas
22
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Cuantificación en peso
Medidas de minimización
Periodo de tiempo
Medidas de ahorro de materias primas
Polvo de acería
Sistema de pesaje en silo de polvo de acería
Automatización de neutralizado en el tratamiento de
aguas aciduladas
Colocación de dosificador con regulador para reducir el
consumo del producto químico (fosfato) que se añade al
baño de pintura polvo para la preparación de las piezas.
Disminución de piezas achatarradas
Centrifugado y briquetado de virutas de mecanizado
Realización de estudio de tratamiento de materias
primas para eliminar sus posibles impurezas, óxidos y
orgánicos
Reutilización del ácido de la etapa de neutralización
como reactivo en la depuradora para la etapa de
reducción
Colocación de redes en cubas de
pasivados para sacar las piezas que caen y evitar su
contaminación
Instalación en los motores de subida/bajada de las cargas
de variadores de frecuencia para evitar que se produzcan
cambios bruscos de velocidad y evitar que se caigan
piezas. Se alarga la vida de los productos
-
2008
-
2009
-
2008
0.42%
150 t
2008-2009
Desde 2007
2.000 t/año
2008-2010
Acero
Reducir el consumo de acero
4.000 kg/año
Recuperación de metales no férreos
Recuperador sector secundario
95%
Aguas aciduladas
Fosfato
Chatarra
Virutas de mecanizado
Impurezas, óxidos y orgánicos procedentes de las
materias primas
Ácido de neutralización
Piezas contaminadas
Piezas defectuosas
Ahorro de entre 12‐
15 t de ácido
clorhídrico nuevo
Ahorro estimado:
25 % del pasivado
usado en esa instalación
Ahorro estimado: 5 % del
producto usado en esa
instalación
2008-2010
2008-2012
2008-2012
Descartada por no ser
viable económicamente
2011
23
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Medidas de minimización
Cuantificación en peso
Periodo de tiempo
Ahorro en el consumo de aceite, y consecuentemente en
la generación de aceite usado, mediante la reducción de 100 kg/año
pérdidas en los circuitos hidráulicos de varias máquinas
Desde 2009
Ácidos de decapados
Colocación de redes en cubas de decapados para sacar
las piezas que caen y evitar el desgaste del ácido al
atacar a dichas piezas. También se alargaría la vida de
dichos decapados
Descartada por no
conseguir el ahorro
esperado y no ser
rentable. En su defecto,
se colocaron variadores
de intensidad en los
motores de subida y
bajada de piezas para
evitar caídas.
Latón
Reducción del peso del cuerpo de contador
Aceite
General
ISO 14006
Acero
Acero
BT
Aceite dieléctrico
Sal fundente
Ahorro estimado 10% de
ácido clorhídrico nuevo.
Se reduce unos 50 gr el peso
del latón en cada cuerpo
(12% del peso anterior)
Reducción de piezas defectuosas
92,1 kg
Certificación en ISO 14006
Reducir Piezas defectuosas
Reducir el consumo de acero
Reducir el porcentaje de materia prima en BT
3,94 %
Reducir el porcentaje de aceite dieléctrico desperdiciado 5,5 %
Sustituir parte de la sal fundente por carnalita. Esto
genera un ahorro en la cantidad de fundente que debe
500 t/año
ser empleado en el interior de los hornos y por tanto, en
la cantidad generada de escoria salina (RP)
2010
2 años
2012
2011
2011
2012
2012
Continuado
24
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
General
Cuantificación en peso
Medidas de minimización
Realización de estudio de tratamiento de materias
primas para eliminar sus posibles impurezas, óxidos y
orgánicos
Reducción de cantidad de aceite dieléctrico
Periodo de tiempo
2.000 t/año
2008-2010
-
2011
100%
2008-2010
-
2008
28 t
2008
3.500 Kg
2009
100%
2010
Aceite hidráulico
Sustituir el transformador contaminado por PCBs
Cambio de serrín por sepiolita para la recogida de
derrames
Sustitución del Agua-Glicol por esteres sintéticos
Sustitución de percloroetileno por otra sustancia menos
peligrosa
Sustitución del residuo generado en el proceso
productivo “Disolvente orgánico no halogenado
(Odorless)” con LER 140603 por “Soluciones acuosas de
limpieza” con LER 120301
Cambio de aceite hidráullico por agua glicol
10 t
Agua glicol
Sustitución de agua glicol por ésteres sintéticos
-
Desde 2007
Descartada por
problemas de
funcionamiento
(desaconsejado por el
propio fabricante)
Aceite dieléctrico
Medidas de sustitución de materias primas de menor peligrosidad
PCB
Serrín recogida de derrames
Agua-Glicol
Percloroetileno
Disolvente orgánico no Halogenado - limpieza
PCBs
Gases que agotan la capa de ozono
Pyraleno
Tricloroetileno
Sustitución de condensadores con PCB por
condensadores ecológicos (que no contienen PCB)
Eliminación progresiva de gases que agotan la capa de
ozono y gestión adecuada como RP
Retirada trafos con pyraleno
Eliminación del tricloroetileno en las compras
100%
14.000 Kg
1.750 kg
A través de varios
ejercicios
2011-2012
2009 en adelante
25
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Cromo VI
Cromo VI
Disolvente orgánico no halogenado
COVs
Desengrasantes
Pintura
Xileno (pintura en base disolvente)
Disolvente orgánico no halogenado
Metal
Cuantificación en peso
Medidas de minimización
Eliminación de compuestos con cromo VI para
formulación de baños ácidos
Eliminación de compuestos con cromo VI para
formulación de baños alcalinos
Sustitución de disolvente orgánico no halogenado por
solución acuosa en lavadora de herramientas
Desarrollo de un material de enmascaramiento exento
de compuestos orgánicos volátiles
Adquisición de productos menos dañinos, pintura al
agua, etc.
Eliminación del uso de Xileno como disolvente en el
proceso de pintado REDICOAT por agua, mediante la
sustitución de la pintura de base disolvente a base agua
Sustitución del uso de disolvente orgánico no
halogenado para limpieza de piezas de mantenimiento
por líquido acuoso de limpieza, más seguro para los
trabajadores y eliminando las emisión de COVs
Aumento de porcentaje de metal recuperado, con
chatarras más ricas en metal, que requieren menos sal
fundente
Periodo de tiempo
11.000 kg
Anual
27.000 kg
Anual
245 kg
Anual
4.000 kg/año
Descartada porque las
propiedades plásticas
del material
desarrollado no
superaron las
especificaciones
técnicas
-
Continuado
2,5 t/año
2009
280 kg/año
2009
1.000 t/año
Continuado
26
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Virutas
Solución fosfatante
Cuantificación en peso
Medidas de minimización
Sustitución de virutas actuales por virutas pretratadas
con disminución de aceites y taladrinas alimentadas a los 1.000 t/año
procesos productivos
Sustitución de la solución fosfatante para superficies
1.200 kg
metálicas
Periodo de tiempo
Continuado
2010-2011
Ahorro de otros consumos (combustibles, agua, etc.)
Aguas de enjuagues alcalinos, aguas de lavado
ácidas, residuos del Scanacon
Estudio de la viabilidad de recuperación de aguas
Agua
Adecuación de los circuitos de agua
Gas de calefacción
Agua
Agua
Sustitución de calderas de gas de calefacción por
sistema de gas de calefacción cerámico
Se han recuperado en este periodo el 99,67% de las
aguas industriales en su proceso final (apagado de
escorias)
Supone una reducción
importante en la generación
de lodos de neutralizado (se
generan tortas de filtración).
Igualmente con la puesta en 2008-2009
marcha del scanacon, se
consigue prácticamente
eliminar el 100% del residuo
de HNO3
Antes de fin de 2010 se
ajustarán circuitos para
2008-2010
minimizar el consumo de
agua
-
2008 - 2009
0,1% (m3/t estampada)
Se han mandado al proceso
15.586m3 y se han vertido
51m3 al colector del
Consorcio de Aguas.
2008-2009
2011
27
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Medidas de minimización
Cuantificación en peso
Periodo de tiempo
Sustitución de la maquinaria móvil (Objetivo Medio
Ambiental)
Gasóleo y aceites hidráulicos
Gas natural
Trapos impregnados
Aceite
Agua
Agua caliente del proceso de Cogeneración
Difícil cuantificar (entre el
periodo 2008/2009 se han
comprado Caterpillar V300B, 2008-2011
Caterpillar 914Gy Caterpillar
938H
510.300 m3N/año de gas
Descartada por la falta
natural
de materiales para su
Aprovechamiento de los gases de escape de la Planta de
tratamiento por la
Cogeneración para el secado de los cementos
situación actual del
mercado
10%
Trapos de mayor absorción
(520 Kg. / uds producción o
Utillaje para prensar los trapos en los bidones a gestionar
Kg. de producción)
Descartada por el alto
Mantenimiento preventivo para reducir la cantidad de
coste económico. Se
20.000 litros
aceite en fugas
han priorizado otras
medidas
El consumo desde 2008 a
Minimización del consumo de agua mediante la
2011 se ha mantenido
reparación de una fuga en la red de suministro soterrada prácticamente constante,
con pequeños altibajos
Aprovechamiento del agua caliente del proceso de
Cogeneración para calentar el agua sanitaria en los
Ahorro de 140x103 m3N
2009
vestuarios. Al aprovechar los gases de escape de los
gas/año
motores de Cogeneración para producir vapor
28
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Envases que han contenido sustancias peligrosas
Sensibilización
Enfriamiento de barras
Aguas de refrigeración
Agua
Sensibilización
Agua
Agua
Cuantificación en peso
Medidas de minimización
Reducción del consumo de aceite, combustibles, etc. con
la consecuente reducción de la generación de envases
contaminados
Intento de concienciación del personal en el correcto uso
y consumo de agua, luz… mediante carteles
informativo…
Instalación automática de enfriamiento al agua de las
barras (duplex, superduplex y alloys) en el enfriadero del
Tren de Laminación
Instalación de refrigeración de las aguas del circuito de
refrigeración directa de la nave de Laminación.
Ahorro de agua sustitución filtro vía húmeda
Concienciación del personal en el correcto uso y
consumo de agua, luz, etc. mediante carteles
informativos, charlas y demás
Reducción del consumo de agua
Sistema de recirculación de agua en la planta de
decapado
Periodo de tiempo
-
-
-
-
-
Descartada
-
Descartada
25% del agua total
2011
5% del consumo total
2010-2012
40% del total del consumo
2009-2011
4% agua
3
Agua
Ahorro en el consumo de agua
Gas y electricidad
Menor gasto de gas y electricidad
Formación para aumentar la concienciación en materia
ambiental y de reducción del consumo energético
Cambios tecnológicos en el proceso: adopción de
tecnologías limpias, etc.
Modificación del proceso de fabricación de llaves fijas y
combinadas por otro más eficiente energéticamente
Sensibilización
Tecnologías limpias
Eficiencia proceso fabricación
2009 – 1.874 m
3
2011 – 2.300 m
-
Continuado
2011
-
2011
-
2011
-
2011
29
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Absorbentes
Agua de refrigeración
Combustible
Aceite
Cuantificación en peso
Medidas de minimización
Ahorro de absorbentes por la inutilización del proceso de
decoletaje
Aumento de porcentaje de aluminio líquido enviado a los
clientes. El aluminio líquido no emplea aguas de
refrigeración puesto que no debe ser solidificado
Reestructuración del espacio interior de las
instalaciones, disminuyendo las necesidades de
moviendo interno del parque móvil con la consiguiente
disminución de gasto de combustible
Aceite desplazante de agua en spray
Periodo de tiempo
50%
-
1000 t/año
Continuado
5000 t/año
Continuado
3000 kg
-
Cambios tecnológicos en el proceso: adopción de tecnologías limpias, etc.
Productos Químicos
Modificación del circuito de agua de refrigeración con el
objeto de:
 Evitar que el agua de refrigeración se contamine
 Eliminar una torre de refrigeración
-
COVs
Minimización de la contaminación que se produce en el
proceso de pintado del tubo mediante una nueva pistola
de pintura que dirija la pintura a un foco y de esta forma
se evite la nube de pintura que produce la pulverización
-
-
75 % (8.5106 Kg.
minimizados / t Aluminio)
-
-
-
1 kg/año
-
-
Arenas filtrado depuradora
(11.3475 Kg. gestionados/a.m. Aluminio)
Disolventes usados no halogenados
5393 Kg./año
Pilas
Emulsión aceitosa
Sustitución de sistema de filtraje y secado de aguas de
decantación
Instalar una recicladora de disolventes de mayor
volumen. Optimizar las series de barnizado, tal que se
puedan limpiar los equipos con menor frecuencia
Utilizar pilas recargables. Utilizar calculadoras solares
Estación centralizadora de taladrina
30
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Cuantificación en peso
Medidas de minimización
Periodo de tiempo
Disolvente
(6.98x10-4 Kg./uds producción)
Máquina de limpieza de disolvente. Máquina para
limpieza automática de pistolas
-
-
Agua con aceite y keroseno
Instalación de una depuradora
35% (16800 Kg. / uds
producción)
-
Residuo de pintura seca
Mezclas con agua
10% (4.600 kg)
2007
-
2008 en adelante
-
2008
100% de los equipos
2011
Residuos peligrosos en general
Refractario contaminado
PCBs
Sensibilización ambiental sobre la gestión de residuos a
través de mecanismo de comunicación interna
Eliminación de cubas con ladrillo refractario con restos
ácidos (sustitución por cubas de resina fenólica)
Sustitución de transformadores con PCBs por otros de
aceite o silicona que no contienen PCBs
Taladrinas
Instalación de un vaporización aplicable a minimizar el
residuo de taladrinas usadas
Lodos de neutralizado
Reducción del residuo “lodos de neutralizado” mediante
el desecado con filtro prensa (móvil)
Pyraleno
Transformador de pyraleno por transformador de
silicona (Con fecha 13/11/2008 fue retirado por Befesa
para su gestión)
Se estima una minimización
del 70% anual (35.000 kg):
2008: 60.400 kg
2009: 33.000 kg
2010: 43.360 kg
A partir de 2009
2011: 49.860 kg
(Resultados observables a
partir de 2010 y 2011:
reducción del 20%).
100% residuo sustituido.
Actualmente sólo se generan fangos de filtración
P. total: 2650kg
P. pyraleno: 870kg
2008
31
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Cuantificación en peso
Medidas de minimización
Periodo de tiempo
Cascarilla
Disposición de solera en zona de cascarilla
-
Descartada
Vertedero
Ampliación y adecuación del vertedero
-
Descartada
Decantador secundario
Mejoras en la gestión de lodos del decantador
secundario.
-
Descartada
Escorias
Implementación nave para conos de escorias
-
Descartada
-
Descartada
-
Descartada
ADR
Proyecto para la mejora en la gestión de residuos como
mercancías peligrosas. Revisión de la clasificación y de la documentación aplicable
Descartada
Envases retornables
Compra de resinas químicas en GRG´s retornables
(reducción de envases)
-
-
Limpieza
Implantación de máquinas de limpieza por chorreado de
bicarbonato sódico
2.000 kg
Descartada por el coste
económico. Se
intentará introducir en
presupuestos futuros
Cromo VI
Reducción química del cromo VI en el proceso de
mecanizado electroquímico
72300 kg
Anual
Aguas de enjuague
Neutralización de las aguas de enjuague del proceso de
fresado químico
27920 kg
Anual
Sensibilización
PCBs
Sensibilización ambiental sobre la gestión de residuos a
través de mecanismo de comunicación interna
TXOSTEN
Eliminación de equipos que contienen PCB
(cumplimiento del Real Decreto 228/2006)
32
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Cuantificación en peso
Medidas de minimización
Sustitución de combustible
Sustitución de quemadores de gasoil por gas natural
Aceite con agua
Separación de aceite con agua para la minimización de la
35%
generación de RPs
Aceite de bombas
Disolventes
Mecanizado
Pinturas al agua
Reducir consumo de residuos de aceite/nº bomba
Implantación de línea de pintura al agua
Aumento de la carga de las células de mecanizado en
seco
Utilización de pinturas al agua
-
Periodo de tiempo
2011
-
15 kg/mes bomba
100%
2012
2008-2009
-
2008-2012
-
2010
-
-
35890 kg/año
-
100%
(1800 Kg. / uds producción)
-
-
2008 – 2009 – 2010
4 hornos
Desde 2008
Objetivo reciclar el 100% del
ácido nítrico
-
Cambios organizativos en el proceso o en la empresa
SGMA
Lodos de fosfatado
Bidones vacíos que han contenido aceites
Residuos peligrosos en general
Hornos de crisol
Minimización de ácido nítrico
Conseguir la certificación en el Sistema de Gestión
Ambiental ISO 14.001
Instalar una depuradora de aguas. Optimizar el número
de piezas que se tratan simultáneamente en la fase de
desengrasado y fosfatado
Área de limpieza de los mismos. El agua se gestiona
como aguas aceitosas o en la depuradora
Reorganización de los puestos de trabajo con cambio de
ubicación de máquinas y almacenamiento de maquinas
que se encuentren fuera de uso, mejorando el
aprovechamiento de espacios
Sustitución de hornos de crisol por hornos integrales
Depósito de transvase para limpieza de cubas (evita
necesidad de retirar ácidos hacia zona de agotados, sin
estarlo)
33
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Fango filtro prensa en depuración de aguas
Taladrina
Taladrina
Ácido de decapado agotado
Chatarra de acero
Cuantificación en peso
Medidas de minimización
Eliminación de generación 100% lodos de neutralizado.
Se genera nuevo residuo pero mucho menos húmedo
Se retiran de la empresa las dos máquinas que quedaban
de la célula flexible de mecanizado, eliminando el
depósito de 7000 l de taladrina
Retirada de la empresa la rectificadora DANOBAT 6000
Alargar la vida de los decapados en base a adicciones de
ácido nuevo semanales hasta comprobar que podemos
llegar a tener problemas de limpieza de las piezas.
Requiere más tiempo del personal de laboratorio para su
control
Prima por menor chatarra de acero (achatarramiento de
obsoletos)
Periodo de tiempo
-
-
7000 l
2008-2012
4000 l
2008-2012
Reducir prácticamente a la
mitad la generación de este
ácido
2011
Ratio chatarra consumo
total:
2009 – 7,4%
2011 – 9,5%
Continuado
Mejoras en el control y la supervisión internos
Formaciaón
Continuación en la formación a personal como
recordatorio y motivación en la selección y minimización de residuos
-
Baterías
Concienciar al personal para cuidar mejor las baterías
1029 Kg./año
-
18 Kg./año
-
-
2008 en adelante
Absorbentes contaminados
Residuos peligrosos en general
Trapos impregnados con aceite
Mantenimiento preventivo de materiales, equipos y
maquinaria con gran número de fallos
Identificación y gestión de indicadores ambientales que
contemplan la generación de residuos
Reciclaje de trapos impregnados con aceite. Sustitución
de su envío a vertedero de peligrosos por operación de
lavado y reutilización
Se emplean en zona de taller
2008 en adelante
mecánico
34
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Fluorescentes
Aceites usados
Neumáticos
Taladrina
Grasa
Control de la gestión de residuos
Control de compras
Tierras excavadas
Sensibilización
Sensibilización
Segregación
Indicadores ambientales
Segregación
Cuantificación en peso
Medidas de minimización
Gestión de fluorescentes usadas a través del SIG
Ambilamp
Gestión de aceites usados a través del SIGAUS
Gestión de neumáticos fuera de uso a través del SIGNUS
Centralización del control de la Taladrina
Optimización del proceso de desengrase pasando de
cambio de 2500 l cada semana a 2000 l. cada 2 semanas
Mejoras generales en las herramientas informáticas de
gestión de residuos que provocan un aumento del
control y en general de la eficiencia
Creación de requisitos técnicos de compra asociados a
los residuos y que acompañan a los pedidos de la
empresa
Puesta en marcha procedimiento gestión del suelo, que
incluye el estudio específico de las tierras excavadas en
obras
Sensibilización medioambiental del personal
Sensibilización en la segregación de residuos
Mejoras en la segregación de residuos (aceites limpios,
envases de plástico limpios, etc.)
Identificación y gestión de indicadores ambientales que
contemplan la generación de residuos
Mejoras en la segregación de residuos envases-residuos
urbanos
Periodo de tiempo
100%
100%
100 %
Descartada por la
negativa de Ambilamp
a gestionar estos
residuos, por motivos
económicos
Inicio 2007
Inicio 2007
2008-2009
70 t/año menos
2008
-
-
-
-
-
-
-
-
-
2010-2012
-
2011
-
2011
100%
35
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Sensibilización
Cuantificación en peso
Medidas de minimización
Sensibilización en la segregación de residuos
-
Periodo de tiempo
2011
Reutilización y Reciclaje “in situ” de residuos de Residuos en el propio proceso
Lodos aceitosos
(7.6736 Kg. gestionados/t Aluminio)
Optimización del sistema de decantación.
Reutilización de taladrinas
Virutas de aluminio con taladrina
(7.8777 Kg. gestionados/t Aluminio)
Prensado con reutilización de virutas como materia
prima y taladrina
Absorbentes con hidrocarburos
Taladrina
Virutas de mecanizado
Polvos de filtro
Agua
Palets de madera
Regeneración del ácido nítrico
Segregación de residuos
Varios
Comprimir con prensa el residuo en el envase para
concentrar mas el residuo y recuperar aceite
Filtrado taladrina en sala de bombas
Centrifugado y briquetado de virutas de mecanizado
Proyecto para el reciclaje de los polvos de filtro
generados en los procesos productivos
Aprovechamiento de las aguas de salida de las torres de
refrigeración para otros usos
Reutilización de palets de madera aprovechando los
travesaños de unos y otros
Regeneración de ácidos (decapado) mediante resinas de
intercambio iónico (Scanacom).
Segregación en planta para su gestión de ciertos
residuos: manta refractaria, discos abrasivos, filtros de
aspiración
1. Óxidos metálicos mayor granulometría (>8% Cu)
2. Escorias recirculación
3. Metal recirculación
30 %
(2.3 Kg. minimizados/ t
Aluminio)
100%
(7.8777 Kg. minimizados / t
Aluminio)
-
-
-
-
150 t
2007 en adelante
Desde 2007
200 t/año
2008-2010
5000 kg
Desde 2011
600 kg
Desde 2011
-
2009
Pendiente
funcionamiento 100%
-
-
1. 1079 ton/año (2011)
2. 9326 ton/año (2011)
3. 406 ton/año (2011)
2008-2012
36
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Cuantificación en peso
Medidas de minimización
Año 2008: 2.530kg.
Año 2009: 7.230kg.
Año 2010: 7.141kg.
Año 2011: 3.392kg.
Año 2008: 162kg.
Año 2009: 130kg.
Año 2010: 152kg.
Año 2011: 128kg.
Periodo de tiempo
Fangos de depuradora
Reciclaje in situ
Envases metálicos
Reciclaje in situ
Óxidos metálicos producidos en las campañas de
Estaño negro
Escorias producidas en las campañas de Estaño
negro
A medida que se van produciendo son recirculados de
nuevo al proceso
671 ton/año (2011)
2009-2012
Son consumidas en las campañas de cobre negro
4250 ton/año (2011)
2009-2012
80 kg/año
Desde enero 2009
-
-
-
-
120,6 t
2011
-
Continuado
-
2011
1500 kg/año
2012
GRGs
Residuos metálicos de acería
Palets y bidones de plástico
Ácido de neutralización
Taladrina
Residuos de decapado y desengrase
Embalaje de plástico
Aprovechamiento de GRG’s usados como contenedores
de otros residuos
Recuperación limpiezas con contenidos metálicos de
acería para reciclaje en horno. Reducir residuos
generados y consumo de materias primas
Reutilización de palets y bidones metálicos
Reutilización del ácido de la etapa de neutralización
como reactivo en la depuradora para la etapa de
reducción
Reciclaje de taladrina en la propia planta y control de las
mismas cada dos meses
Gestión interna de residuos de decapado y desengrase
Reciclaje de embalaje de plástico (segregación y
compactación)
2008-2012
2008-2012
37
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Polvos de filtro
Espumas de aluminio
Materiales impregnados con HC
Trapos
Fluorescentes
Cuantificación en peso
Medidas de minimización
Proyecto para el reciclaje de los polvos de filtro
generados en los procesos productivos
Reciclaje in situ de las espumas de aluminio que se
generan en el proceso productivo. Las espumas son
empleadas como materias primas de nuevos procesos
productivos
Limpieza de materiales impregnados de hidrocarburos
para su reutilización
Implantación de sistema de limpieza trapos
impregnados en aceite, colas, etc.
Gestión residuos de fluorescentes usados a través de
AMBILAMP
Periodo de tiempo
200 t/año
Descartada por
problemas
técnicos/operacionales
3500 t/año
Continuado
40%
2008-2012
-
2009
-
2009
Cambio de destino externo de los residuos, de operaciones de eliminación a operaciones de valorización
Trapos impregnados con aceite
Fluorescentes
Aceites usados
Neumáticos fuera de uso
Otros
Aguas
Residuos peligrosos en general
Polvo de granalla
Reciclaje de trapos impregnados con aceite. Sustitución
de su envío a vertedero de peligrosos por operación de
lavado y reutilización
Gestión de fluorescentes usadas a través del SIG
Ambilamp
Gestión de aceites usados a través del SIGAUS
Gestión de neumáticos fuera de uso a través del SIGNUS
Otros SIG empleados para gestión de residuos: Asimelec
(equipos informáticos), Ecopilas (pilas y baterías)
Implantación de una planta depuradora de aguas
De DESTRUIR a RECUPERAR
Estudios para la valorización del polvo de granalla
Sólo se pone en marcha en
algunas líneas productivas
2008 en adelante
100%
2007 en adelante
100%
100%
2007 en adelante
2007 en adelante
-
100 %
0,08%  67,23%
70 t
2008-2010
2007 - 2009
2008
38
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Trapos contaminados
Envases de plástico
Polvos de filtro
Baños agotados de desengrase
Virutas de mecanizado
Cuantificación en peso
Medidas de minimización
Valorización de sólidos contaminados (trapos). Se
valoriza el residuo. Los trapos se lavan en externo y se
reponen al proceso
Cambio de tipo de envases de
plástico al comprar materia prima: eliminar las garrafas
de 25 litros y utilizar bidones de 125 litros reutilizables
Planificado nuevo destino para los polvos de filtros
generados. Con el proyecto planteado, se pretenden
reciclar en lugar de depositar en vertedero
Cambio del tratamiento de destino de los residuos de
baños agotados de desengrase de destino depósito D13
a R13
Centrifugado y briquetado de virutas de mecanizado
10.000 kg
A partir de 2008
100 % de los
residuos plásticos
A partir de
2008
200 t/año
2008-2010
50 t/año
2008
150 t
Desde 2007
Desde 2009
Pendiente implantación
total
Trapos contaminados
Reciclar (lavado de trapos), para limpieza de maquinaria,
1000 kg
manos, suelo, etc.
Óxidos metálicos
De eliminación a valorización
Disolventes no halogenados
Se han sustituido por Desengrasante en base a agua
Reutilización del residuo ácido generado en el proceso
“fresado químico” para la fase de acidificación en la
reducción de cromo VI del proceso “mecanizado
electroquímico”
Estudiar en el mercado opciones de valorización frente a
eliminación y que a su vez sean económicamente viables
Ácidos agotados
Estudio
Periodo de tiempo
Valorizados: 2.431.920kg
(98,96)%
Eliminados: 25.580kg
440kg
2008-2012
2008-2012
Descartada por
problemas
operacionales y
económicos
2011
39
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Cuantificación en peso
Medidas de minimización
Trapos de limpieza
Reutilizar trapos para la limpieza en vez de gestionarlos
como residuo
-
Polvos de filtros
Planificado nuevo destino para los polvos de filtros
generados. Con el proyecto planteado, se pretenden
reciclar en lugar de depositar en vertedero
200 t/año
Periodo de tiempo
Descartada por suponer
un coste bastante más
elevado que la gestión
tradicional del residuo
Descartada por
problemas
técnicos/operacionales
Medidas de eficiencia energética
Gasoil
Luminarias
Auditoría energética
Auditoría energética
Cogeneración
Consumo de Gas natural en lugar de Gasoil
Sustitución de las luminarias de toda la empresa por
luminarias de la misma potencia pero de menor
consumo
En base a resultados pondremos objetivos para
optimizar los recursos energéticos:
1. Aumento rendimiento eléctrico de la Planta de
Cogeneración.
2. Mejora en la programación de los compresores de aire
comprimido en base al funcionamiento de la Planta de
Secado (400Kwh, 110Kwh y 110Kwh)
Auditoría energética y acciones correctoras derivadas de
dicha auditoría
100 %
2008
-
2008 - 2009
1. Entre 41.5 y 42%
2. 5,7% aprox.
1. 2008
2. 2012
Reducción del 10% del
consumo
2010-2012
Aprovechamiento de los gases de escape de la Planta de
Cogeneración para el secado de cementos con el 40% de 7.200 MWh/año
humedad
Descartada por la falta
de materiales para su
tratamiento por la
situación actual del
mercado
40
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Desengrase-fosfatado
Eliminación del calentamiento en el desengrasefosfatado por sustitución de productos
Consumo eléctrico
Uso de compresores dimensionados
Gas natural
Cierre Pabellón 2 - calefacción
Consumo eléctrico
Consumo eléctrico
Pérdidas de calor
Pantallas radiantes
Fugas de aire
Aislamiento
Lámparas eficientes
Aprovechamiento del calor generado
Aluminio líquido
Cuantificación en peso
Medidas de minimización
Menor consumo eléctrico debido al proceso de
estampación en frio
Reducción del consumo eléctrico por la instalación de
nuevas máquinas
Reducción de pérdidas de calor mediante monitorización
de puertas de acceso al pabellón
Revisión y ajuste de los sensores de puesta en marcha de
las pantallas radiantes
Eliminación de fugas de aire
Mejora del aislamiento del pabellón
Sustitución progresiva de lámparas por otras más
eficientes
Utilización del calor generado en los compresores para
calentar partes del pabellón (invierno) o las cubas de NiCr (verano)
Aumento del porcentaje de aluminio líquido enviado a
los clientes. El aluminio en estado líquido proporciona
importantes ahorros energéticos con respecto al sólido
21.540 kg
Reducción 30 % consumo
eléctrico
Reducción 35 % consumo de
gas natural
Periodo de tiempo
2011
2010 - 2011
2010 - 2011
-
Descartada por la
tendencia del sector, se
necesita realizar
estampación en
caliente
2009 – 14.018 kW
2011 – 15.522 kW
Continuado
-
2011
-
2011
-
2011
2011
-
2011
-
2012
10.000 t/año
Continuado
41
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Gas natural
Auditorías energéticas
Cuantificación en peso
Medidas de minimización
Periodo de tiempo
Eliminar el consumo de gas natural
Realización de auditorías energéticas con objeto de ver
las posibilidades que tenemos de ser más eficientes
energéticamente
100%
2008
-
2010
Esta reducción es debido a que en 2010 el consumo de
materia prima se ha sido de 2.188 ton menos.
Producido en la limpieza química del circuito de
refrigeración. Dada su alta agresividad del producto se
minimizará esta agua fosfórica
238 ton/año de minimización
Descartada
con respecto al 2010
No se ha vuelto a utilizar esta
limpieza química desde el
2008-2012
2007
En el año 2010 se ha
2008-2012
instalado un decantador y un
separador de hidrocarburos
en el lavado de camiones y
maquinaria móvil
2008-2012
100% (sustituido)
Minimización de residuos peligrosos
Óxidos metálicos
Aguas con fosfórico
Aguas con aceite
Segregar con separador de hidrocarburos
Disolvente orgánico
Sustitución a productos en base a aguas jabonosas
(enzimáticas)
Gestión de envases
Gestión de envases pequeño por GRG´s de 1m3
Se compran en GRG´s
aceites e hidráulicos para la
maquinaria móvil, productos
2008-2012
químicos como ácido
sulfúrico, hipoclorito sódico,
hidróxido sódico.
-
1220 Kg/año
1020 Kg/año
Otras medidas
Envases de plástico
Envases de metal usados
-
42
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Fluorescentes y halogenuros
Lodos de barnizado
Material electrónico
Restos resinas y carbón activo
Barnices catalizados
Líquidos de prensado
Aguas de colada de cobre
Residuos Peligrosos en general
Residuos líquidos procedentes de derrames
Residuos peligrosos en general
Residuos peligrosos en general
Residuos peligrosos en general
Aguas
ADR
SIGAUS
Indicadores ambientales
Cuantificación en peso
Medidas de minimización
Concienciar el personal para que se apaguen las
máquinas y luces siempre que sea necesario
1
Impermeabilización cubeto recogida de residuos líquidos
procedentes del prensado de envases metálicos
Instalación de un filtro-prensa e instalación de agitación
de los fangos del depósito de recogida de aguas de la
colada de cobre negro
Implantación de MTDs
Cambio de ubicación del almacenamiento de productos
químicos con nuevos cubetos de retención
Nuevo almacenamiento de los RPs producidos
Creación de grupos de mejoras
Formación general de todo el personal del Plan de
Riesgos Laborales
Optimización en la recogida de aguas en los almacenes 4
y5
Adecuación de clasificación ADR y documentación
asociada para todos los residuos que lo requieran.
Incorporación del aceite de laminación halogenado en
SIGAUS
Identificación y gestión de indicadores ambientales que
contemplan la generación de residuos
Periodo de tiempo
10 Kg./año
-
0 Kg./año
5 Kg./año
280 Kg./año
8515 Kg./año
-
-
2008
-
2008
-
2008
-
2008
-
2008
2008
-
2008
-
2008
-
-
-
-
-
-
43
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN ADOPTADAS EN EL PERIODO 2008-2012
Tipología
Cambio destino polvos aspiración
Eliminación de refractarios
Taladrinas
Pintura al agua
Pintura al agua
Baños
Sensibilización
Cuantificación en peso
Medidas de minimización
Disposición de polvos de aspiración de destino vertedero
a valorización (aprovechamiento de contenidos
metálicos en residuos)
Sustitución de cubas construidas con ladrillos
refractarios (eliminación de la generación de este
residuo peligroso)
Sustitución de aceites en prensas orientados a evitar
contaminación de taladrinas
Se ha implantado la utilización de pintura al agua en las
cabinas viejas.
Se cambió el equipamiento para la utilización de pintura
al agua (equipos de pintura nuevos).
Cambios en el producto del baño para reducir las
emisiones (cabinas nuevas).
Campañas de sensibilización, información y formación
sobre prevención de residuos peligrosos
Eficiencia energética
Optimización del uso de las bobinas de inducción en los
hornos de forja
Residuos de desengrase
Reducción de la cantidad de residuos de desengrase
mediante aplicación de tratamiento físico-químico a los
baños agotados de desengrase
Periodo de tiempo
-
-
-
-
-
-
-
Continuado
-
Continuado
-
Continuado
-
Continuado
-
2012
30 t/año menos
Descartada. Proyecto
no factible, debido a
limitaciones técnicas y
económicas
Tabla 10. Medidas de Minimización de Residuos Peligrosos adoptadas por las empresas en el periodo 2008-2012
44
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
Entre las medidas puestas en marcha por las empresas del sector metal, destacan
por una parte aquellas enfocadas al ahorro en el uso de materias primas, sobre todo
en lo que respecta a metales y aceites.
Asimismo, también se observa un interés en la búsqueda de materias primas y
auxiliares alternativas de menor peligrosidad, con objeto de que los residuos
generados sean menos contaminantes y generen menor impacto medioambiental.
Por otra parte, cabe mencionar la gran cantidad de iniciativas llevadas a cabo por
las empresas, orientadas al ahorro de consumos de electricidad, agua y
combustibles, además de medidas enfocadas a la mejora de la eficiencia energética
de sus procesos.
En cuanto al destino aplicado a los residuos generados, cabe destacar la limpieza
externa y reutilización de trapos y absorbentes impregnados con sustancias
peligrosas en lugar de su gestión como residuos peligrosos, y la reutilización de
envases y embalajes internos, así como de palets de madera en las propias
empresas.
45
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
3
3.1
ESTUDIO DE MINIMIZACIÓN 2012-2016
Datos de partida
El nuevo Estudio de minimización de Residuos Peligrosos para el período 20122016 va a partir de unos datos diferentes a los del cierre del anterior período. Esto
es debido a que este año se han sumado nuevas empresas, y es a partir del
resultado global de las empresas participantes como se deben establecer los
nuevos objetivos.
En concreto, el número de empresas participantes asciende a 37, y en el Anexo I del
presente documento se presenta un listado de las mismas.
Se muestran a continuación los datos relativos a la generación de residuos
peligrosos de estas 37 empresas (datos referidos a 2011), a partir de los cuales se
calcularán los indicadores, y se establecerán los objetivos de minimización para el
período 2012-2016:
Datos de generación de Residuos Peligrosos 2011
kg
% del total
Residuos Peligrosos con
destino valorización (R) (kg)
41.528.651,8
78,54%
Residuos Peligrosos con
destino depósito (D) (kg)
11.344.893,3
21,46%
Residuos peligrosos totales
52.873.545,1
100%
(kg)
Tabla 11. Datos de generación de residuos peligrosos 2011
Por otro lado, el dato de producción total de estas empresas en 2011 ascendió a
671.495.238 kg de producto.
3.2
Indicadores
En base a los datos anteriormente señalados, se muestra a continuación el
resultado de los indicadores 2011 para estas empresas:
46
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
Año 2011
INDICADORES
INDICADOR 1:
kg de residuos peligrosos / kg
productos
0,0787
INDICADOR 2:
kg residuos peligrosos a valorización /
kg residuos peligrosos totales
0,7854
INDICADOR 3:
kg residuos peligrosos a depósito / kg
residuos peligrosos totales
0,2146
Tabla 12. Indicadores 2011
3.3
Objetivos 2012-2016
En base a estos indicadores de partida, y teniendo en cuenta el propósito de las
empresas participantes de reafirmar su compromiso en la minimización de los
residuos peligrosos generados y en la mejora de su gestión en la medida de lo
posible, se plantean los siguientes objetivos para el próximo período 2012-2016:
INDICADORES
Objetivos 2014
Objetivos 2016
0,0700
0,0650
INDICADOR 2:
kg residuos peligrosos a
valorización / kg residuos
peligrosos totales
0,80
0,84
INDICADOR 3:
kg residuos peligrosos a depósito /
kg residuos peligrosos totales
0,20
0,16
INDICADOR 1:
kg de residuos peligrosos / kg
productos
Tabla 13: Objetivos 2012-2016
47
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
3.4
Medidas de minimización previstas para el período 2012-2016
Para poder dar cumplimiento en los próximos 4 años a los objetivos planteados, es
necesario poner en marcha nuevas medidas de minimización. A continuación se
plantean las medidas previstas por parte de las empresas participantes, las cuales
podrán ser actualizadas y revisadas, y a las cuales se realizará un seguimiento a lo
largo del periodo de vigencia del Estudio para comprobar si realmente han
resultado eficaces.
El tipo de medidas, al igual que en años anteriores, se enmarcan en alguna de las
siguientes áreas:










Medidas de ahorro de materias primas
Medidas de eficiencia energética
Ahorros de otros consumos (agua, combustibles…)
Cambios tecnológicos en el proceso: adopción de tecnologías más limpias,
etc.
Reutilización de residuos en el propio proceso
Medidas de sustitución de materias primas de menor peligrosidad
Cambios organizativos en el proceso o en la empresa
Cambio de destino externo de los residuos, de operaciones de eliminación a
operaciones de valorización
Mejoras en el control y la supervisión internos
Reciclaje “in situ” de residuos
48
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
Tipología
Medidas de ahorro de materias primas
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN 2012-2016
Medidas de minimización
Reutilización
Manta refractaria
Incremento aprovechamiento residuos conteniendo materias primas
Sustitución manta refractaria por manta ecológica
Latón
Reducción del peso del cuerpo de contador
Lodos de pulimento
Eliminación del consumible “Pasta de pulir” y del residuo “Lodos de pulimento”
Optimización de los procesos de fabricación para reducir la cantidad de material
desechado en forja
Cuantificación en peso
Periodo de tiempo
Reducción del peso del
latón en cada cuerpo (25%
del peso anterior –
modelo S220/Y290)
100%
2012-2016
2012-2016
-
2012-2016
Pinturas con mayor poder de rendimiento, al pintar
Sustituir h0rno rotativo de eje fijo, por horno rotativo basculante. El horno
basculante requiere menor cantidad de consumo de fundentes y por tanto
menor generación de escorias salinas (RP)
700 kg / año
2012 -2016
1.000 t/año
2012-2013
Aceite del sistema hidráulico (utilizar riñón de filtrado)
5-10%
2012-2013
Hornos de crisol
Sustitución progresiva de los hornos de crisol por hornos integrales
-
2012-2016
Gases cogeneración
Aprovechamiento de los gases de escape de la Planta de Cogeneración para el
secado de cementos con el 40% de humedad
Desechos de forja
Pintura epoxi
Fundentes/escorias salinas
Aceite del sistema hidráulico
2012
2013-2014
Medidas de eficiencia energética
Consumos generales
Lámparas
Baños de desengrase
Control de consumos por línea de trabajo
Sustitución de lámparas de los talleres por otras de menor consumo
Baños de desengrase químico con control de temperatura mediante tiristores y
plc y tecnologías de ultrasonidos y vacío
7.200 MWh/año (se
retoma al comprobar que
2012-2016
hay suficiente material en
el mercado)
2012-2014
5% del consumo total
2012-2013
1000 kg
Anual
49
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
Tipología
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN 2012-2016
Medidas de minimización
Cuantificación en peso
Periodo de tiempo
Gas natural
Reducción consumo de gas natural
Reducción 15 % del
consumo
Consumo eléctrico
1. Sistema para recoger información de consumos eléctricos por máquina/sección
para disminuir consumos
2. Disminución de la presión de trabajo en compresores
1. 3%
2. 2%
2012
Consumo eléctrico
Seguir reduciendo el consumo eléctrico por empleado
10%
2 años
-
2012-2016
-
2012-2013
-
2012-2016
-
2012+2016
-
2012
1000 t/año
2012-2013
5000 t/año
2012-2016
20%
2011-2014
2%
10%
2013-2014
2012-2016
-
2012-2016
5-10%
2012-2016
Consumo de combustibles fósiles
Proceso forja
Baños de pintura
Embaladora
Auditoría energética
Horno basculante
Aluminio líquido
Lámparas
Luminarias
Luminarias
Consumo eléctrico
Eficiencia energética
Ahorro de combustible, gasoil para calefacción y gasolina para coches de empresa
(dentro del plan de movilidad)
Continuar con la optimización del uso de bobinas de inducción en los hornos de
forja
Cambio de producto en baños de pintura para trabajar en frio o menor
temperatura
Cambio de embaladora (ahorraría plástico y energía eléctrica)
Realización de una auditoría energética, de la que saldrán medidas a poner en
marcha en el futuro
Sustituir antiguo h0rno rotativo de eje fijo, por nuevo horno rotativo de tipo
basculante. El horno basculante nuevo presenta una mayor eficiencia energética
Potenciar la comercialización del aluminio en estado líquido frente al sólido,
propiciando un menor consumo energético asociado a la solidificación
Sustitución de las lámparas de la instalación de iluminación
Sustitución luminarias de menor consumo energético
Cambio de luminarias, fluorescentes por unas de menor consumo
Colocación de contadores de consumo eléctrico por diferentes secciones para
optimizar consumos por secciones
Mejoras en el aislamiento de los túneles de calentamiento
2012 -2013
50
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN 2012-2016
Medidas de minimización
Tipología
Luminarias
Eficiencia energética
Consumo eléctrico
Racionalizar el nº de luminarias necesarias
Optimizar los sistemas automáticos de encendido y apagado de los túneles de
calentamiento y hornos de tratamiento
Cambio de carretillas eléctricas por otras de última generación
Cuantificación en peso
Periodo de tiempo
-
2012-2016
2%
2012-2016
5-10%
2012-2014
2012 - 2015
Ahorros de otros consumos (agua, combustibles, …)
Agua de lluvia
Realizar estudio para aprovechar el agua procedente de la lluvia para la
refrigeración de piezas
-
Reutilización de agua
Adecuar al 100% los sistemas de tratamiento de aguas ácidas y alcalinas
-
Gasóleo y aceites hidráulicos
Ahorro en gasóleo y aceites hidráulicos a través de la sustitución
de la maquinaria móvil (Objetivo Medio Ambiental)
Difícil de cuantificar
2012-2016
Gas natural
Ahorro en gas natural como consecuencia del aprovechamiento de los gases de
escape de la Planta de Cogeneración para el secado de los cementos
510.300m3N/año de gas
natural (Se retoma al
comprobar que hay
suficiente material en el
mercado)
2012-2016
Sensibilización
Concienciación del personal mediante charlas informativas
5% del consumo total
Continuo
Consumo energético
Agua
Agua
Instalación de tapas en los hornos con el objetivo de minimizar las fugas térmicas
Mejorar en el consumo de agua y otros consumibles
Reducción del consumo de agua en las instalaciones de tratamiento superficial
-
1 año
2012-2016
2012-2013
Gasoil
Implantación de cortinas de aire caliente para el ahorro de gasoil
20%
2012-2014
1.000 t/año
2012-2016
6.000 kg
2013
Agua de refrigeración
Aceite
Potenciar la comercialización del aluminio en estado líquido frente al sólido,
propiciando un menor consumo de agua de refrigeración
Aceite desplazante de agua en spray
Cambios tecnológicos en el proceso: adopción de tecnologías limpias, etc.
51
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
Tipología
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN 2012-2016
Medidas de minimización
Cuantificación en peso
Periodo de tiempo
Trapos
Sustitución del sistema actual de trapos de limpieza a sistema de reciclaje para
reducir la generación de sólidos
Reducción del 30%
2012
Aguas aceitosas
Sustitución de sistema depuración aguas aceitosas a uno de mayor capacidad
Reducción del 50% de la
generación actual
2012
-
2012
-
2012-2016
Conseguir bajar la
Dioxinas y Furanos por
debajo de 0,1ng/Nm3
2012-2016
-
2012-2016
-
2012-2016
-
2012-2016
1.000 kg/año
2 años
Filtros usados
Finos
Filtros usados
CFCs
Uralita
Emisión de partículas
Lodos de cortinas de agua
Colocación de un nuevo filtro en el proceso de depuración para reducir la carga
contaminante
Instalación de una planta de oxidación térmica regenerativa (RTO) para la Planta
de secado de materiales finos
Instalación de un Filtro de carbón activo en la depuración de gases del
horno de fusión
Sustitución paulatina de equipos de aire acondicionado con refrigerantes CFCs por
ecológicos
Sustitución de URALITA por chapa prelacada
Compra de 2 aparatos de medición de partículas de inmisión de PM10 y
PM2.5
Aspiración de polvos y partículas por vía seca en Moldeo (en lugar de filtro
húmedo)
Emulsiones aceitosas
Implantación de sistemas de filtrado de agua de emulsiones aceitosas
30.000 kg
2012
Aspiración/filtración de humos
Sistema de aspiración/filtración de humos de las máquinas de estampación
-
2012
Lodos de mecanizado
Mejora en el sistema de filtraje de lodos de mecanizado
-
2012-2013
Mecanizado por microlubricación
Implantación de un sistema de mecanizado con microlubricación
-
2012-2013
Baño agotado + tortas
Modificación del proceso de sellantes en baños
800 kg/año
2012-2016
Líquidos acuosos de limpieza
Utilización un producto biodegradable para limpieza sin retirada de residuo
360 kg /año
2012-2016
Lodos de fosfatado + tortas
Modificación del proceso de fosfatado en Murga
2100 kg/año
2012-2016
52
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN 2012-2016
Medidas de minimización
Tipología
Cuantificación en peso
Eliminación consumo
disolventes: 1.500 kg/año
Eliminación generación
residuos peligrosos: 1.700
Kg/año
32000 kg/año pasarán a
ser residuo no peligroso
440.000 kg/año, objetivo
reducir a 220.000kg/año y
pasar a ser Residuo no
peligroso
Periodo de tiempo
Consumo disolventes y generación RPs
Sustitución de la máquina actual de poliuretano
2016
Tortas de depuradora
Instalación de separadores de aceite para eliminar peligrosidad de las tortas
depuradora
Lodos filtro prensa
Instalación de filtro prensa y separador de aceite para reducir los lodos generados
y eliminar la peligrosidad (quitar el aceite) del residuo
Desmoldeante
Desmoldeante (dosificar por pistola, no por rodillo)
10-20%
2012-2016
Disolvente
Disolvente (Filtrar para aumentar el nº de usos)
5-10%
2012-2016
2013
2013
Reutilización de residuos en el propio proceso
Reutilización
Óxidos metálicos mayor granulometría (>8% Cu)
1079 ton/año (2011)
2012-2016
Reutilización
Escorias recirculación
9326 ton/año (2011)
2012-2016
Reutilización
Metal recirculación
406 ton/año (2011)
2012-2016
Reutilización
Incrementar aprovechamiento de residuos metálicos
-
-
Taladrinas
Reutilización después de control de cada uno de los residuos
-
2012-2016
Pintura epoxi
Recubrir piezas no visibles con residuos
300 kg/año
2012-2016
Recortes de goma
Estudio de valoración de residuos de recortes de goma de compuestos W0721 y
W0730 para su reutilización para la formación de nuevos compuestos
5 t/año menos a vertedero >2012
53
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
Tipología
Piezas no conformes
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN 2012-2016
Medidas de minimización
Recogida selectiva de piezas no conformes de producción para su valorización
Cuantificación en peso
Periodo de tiempo
12 t/año menos a
vertedero
>2012
3500 t/año
2012-2016
200 t/año
2012-2014
20%
2011-2012
Embalajes
Reciclaje in situ de las espumas de aluminio que se generan en el proceso
productivo. Las espumas son empleadas como materias primas de nuevos
procesos productivos
Proyecto para el reciclaje de los polvos de filtro generados en los procesos
productivos
Reutilización de embalajes impregnados para procesos internos
Aceite usado
Reutilización previo tratamiento del aceite usado en transformadores
2%
2013
Soluciones básicas con partículas magnéticas
Reutilización del residuo “soluciones básicas con partículas magnéticas” en el
circuito de agua
16.000kg de residuo
reutilizados en el circuito
de agua
2014
Envases
Reutilizar envases para almacenar residuos peligrosos
5%
2012-2016
Polvo de aspiración
Reutilizar en proceso el residuo Polvo de aspiración, incorporando % en mezclas
adecuadas
10%
2012-2016
100%
2012
-
2 años
-
2012-2013
-
-
100 kg/ año
2013-2016
Espumas de aluminio
Polvos de filtro
Medidas de sustitución de materias primas de menor peligrosidad
Absorbentes contaminados
Desmoldeantes
Cera negra
Manta refractaria
Compras productos peligrosos
Eliminación del uso de absorbentes mediante implantación de buenas prácticas
operativas y eliminación de fugas
Cambio de desmoldeantes por otros en base a agua y con % de mezcla inferiores
al 1%
Sustituir cera negra por una aceite en base a agua, sprayando y reduciendo el
humo y la contaminación en planta
Sustitución manta refractaria por ecológica en aquéllos casos en los que sea
factible
Reducción en la compra de productos peligrosos, luego en la generación de
envases contaminados
54
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN 2012-2016
Medidas de minimización
Tipología
Cuantificación en peso
Periodo de tiempo
Desengrasante en base agua
Producto limpieza piezas
Introducción, en la limpieza de piezas, el uso del desengrasante en base agua
Sustitución del producto de limpieza de piezas por otro más ecológico
1320 kg/año
20102-2016
2013
Pintura epoxi
Pintura sin componentes peligrosos
100 kg/año
2012-2016
Isopropilo etílico
Sustitución de adhesivo en base a disolventes, por base agua
60% menos de consumo
al año de IPA
>2012
1000 t/año
2012-2016
1200 l/año
Reducción de 500 kg
Reducción de 1000 kg
2012
2013
2015
-
2012-2016
Aceites y taladrinas
Disolvente
Disolvente orgánico no halogenado
Soluciones acuosas de limpieza
Criolita
Empleo de virutas pretratadas con disminución de aceites y taladrinas
alimentadas a los procesos productivos
Sustitución del disolvente para limpieza de piezas por otro no inflamable
Sustitución de las máquinas de limpieza de piezas, actualmente con disolvente,
por máquinas con producto biorremediadores que eliminan hidrocarburos
Sustitución ó minimización del consumo de Criolita por otra materia prima menos
peligrosa
Cambios organizativos en el proceso o en la empresa
General
Implantación de un sistema 5S con fin de mejorar en orden y limpieza
-
2012 -2014
Taladrina
Retirada de máquina con depósito de taladrina
-
2012-2016
Embalajes de cartón
Sustitución de embalajes de cartón por embalajes de plástico para reducir el
consumo de cartón
Reducción del 5% del
cartón utilizado para
piecerío adquirido
2012-2013
Horno de normalizado
Optimización del uso de energía del horno de normalizado
-
2012
Envases vacíos
Unificación almacenajes de productos de consumo común en diferentes plantas
300 kg/año
2012
Lodos de fosfatado + tortas
Pintura epoxi
Colocación de Skimer para separación de aceites y reutilización del baño en
continuo
Estudio para adjudicar cada referencia a pintar a la instalación que mejor
rendimiento saque
2.100 kg/año
2.100 kg/año
2012
2012
55
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN 2012-2016
Medidas de minimización
Tipología
Cuantificación en peso
Restos de Lija y otros abrasivos
Control del rechazo en peso por línea de fabricación, ajuste de máquinas, para el
residuo “Restos de Lija y otros abrasivos”
5%
Lodos evaporadora
Reducir frecuencia de fregado de suelos
10-20%
Periodo de tiempo
2012-2016
2012-2016
Cambio de destino externo de los residuos, de operaciones de eliminación a operaciones de valorización
Tierras de filtración
Revalorización del residuo de tierras de filtración
80.000 kg
2016
Residuos metálicos
Valorización externa de residuos con contenidos metálicos
-
-
Trapos
Extender la opción de limpieza y reutilización de trapos con aceite a toda la planta -
-
Filtros
Filtros de aspiración grupo reciclado en horno de acería
Cambio de destino de D a R de residuos peligrosos conteniendo materiales
metálicos
-
-
-
-
100%
2012-2016
1.500.000 Kg/año
2012-2014
1000 Kg
2012
-
2012
200 t/año
2012-2014
8000kg de residuo
peligroso valorizado
2015
Residuos metálicos
Fluorescentes y aceites usados
Finos de aspiración
Trapos contaminados
Estudio
Polvos de filtro
Sólidos impregnados en residuo oleoso
Fluorescentes (Gestión de fluorescentes usadas a través del SIG)
Aceites usados (Gestión de aceites usados a través del SIGAUS)
Búsqueda de tratamiento valorización en vez de eliminación del residuo finos
aspiración
Cambio del gestor y de los trapos sucios utilizados en el laboratorio
Seguir estudiando el mercado en busca de opciones de valorización frente a
eliminación y que a su vez sean económicamente viables
Planificado nuevo destino para los polvos de filtros generados. Con el proyecto
planteado, se pretenden reciclar en lugar de depositar en vertedero
“Sólidos impregnados en residuo oleoso” enviados a cementera
Mejoras en el control y la supervisión internos
56
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
Tipología
MEDIDAS DE MINIMIZACIÓN 2012-2016
Medidas de minimización
Cuantificación en peso
Periodo de tiempo
Segregación
Mejor segregación de los residuos
-
2012-2016
Contenedores
Retorno de grandes contenedores al suministrador
Cambio renovador en todos los procesos en taller, lo que llevará a mejoras en la
supervisión interna
Establecer un seguimiento mensual detallado de los aspectos ambientales
relevantes
1000 kg
Anual
-
2012-2016
-
2012
Segregación
Sensibilización en la segregación de residuos
-
2012
Pintura epoxi
Control de los parámetros de instalaciones para evitar no conformes y repintados
a polvo perdido
700 kg/año
2012-2016
Aceite usado
Eliminar fugas. Evitar rotura de tuberías
100 kg/año
2012-2016
Almacén
Renovación de los almacenes de residuos peligrosos
100%
2012
Sensibilización
Jornadas de sensibilización Medioambiental: Segregación de
residuos/concienciación del correcto uso y consumo de agua, luz, etc.
-
2012-2016
Sepiolita
Sepiolita (Ajustes máquinas, control de fugas)
5%
2012-2016
Fangos de depuradora
Envases metálicos
Reciclaje de plástico: segregación y compactación
Tabla 14. Medidas de Minimización 2012-2016
100%
100%
2000 kg/año
2012-2016
2012-2016
2012-2016
Talleres
Aspectos ambientales
Reciclaje “in situ” de residuos
Reciclaje
Reciclaje
Plástico
57
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
4
LIMITACIONES PARA LA MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS
PELIGROSOS IDENTIFICADAS EN EL SECTOR
Para establecer los objetivos de minimización que las empresas incluidas en el
Estudio deben alcanzar, así como especificar las medidas de minimización que
éstas van a adoptar para cumplir dichos objetivos, es preciso tener en cuenta la
realidad en que éstas están inmersas, y estudiar las limitaciones con las que las
empresas y el sector se encuentran a la hora de realizar una reducción efectiva de
residuos generados.
Estas limitaciones se han recogido en los siguientes grupos:
4.1

Limitaciones legales

Limitaciones técnicas

Limitaciones socio–económicas y de mercado

Limitaciones económicas
Limitaciones legales
Los requisitos legales existentes sobre gestión de residuos peligrosos van
dirigidos a garantizar unos requisitos básicos de protección medioambiental y
de seguridad y que obligan a las empresas productoras a su seguimiento.
A continuación se lista la legislación más relacionada con el tema que aquí se
trata:
Legislación sobre Transporte de Mercancías Peligrosas por Carretera
(ADR)
La legislación sobre trasporte de mercancías peligrosas por carretera, que
incluye en su campo de aplicación los residuos peligrosos, establece
requisitos en cuanto a las condiciones en que debe realizar el transporte de
este tipo de mercancías, el medio de transporte, envasado, etiquetado, etc.
En este caso, además de las normas sobre resistencia de los envases (para la
protección medioambiental y de la salud de las personas), que para ciertas
categorías de peligro requieren hasta una homologación de prototipo,
existen límites para acceder a ciertas exenciones. Así por ejemplo, los envases
59
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
de menos de 3 litros o Kg., y los bultos de menos de 30 Kg. permiten eximirse
del transporte en camiones homologados, lo que constituye una barrera a la
utilización de grandes formatos (lo que reduciría de forma considerable la
generación de envase contaminados).
Legislación sobre Clasificación, Envasado y Etiquetado de Sustancias
La normativa sobre sustancias y mezclas establecen requisitos generales
sobre la resistencia, estanqueidad, estabilidad y solidez de los envases, lo que
puede suponer aumentos en el peso de los envases contaminados que
generan residuos.
Legislación sobre seguridad en el trabajo
Existe obligación de disponer de luminarias por motivos de seguridad en
determinados puntos de la planta, lo que aumenta el consumo de este tipo de
dispositivos y consecuentemente la generación de residuos.
El empleo de envases menores en cuanto a volumen de determinados
productos químicos, como ácidos, se debe fundamentalmente a la necesidad
de evitar riegos a los operarios que deben manipularlos.
Sistemas de Gestión (ISO 9000, ISO 14001)
Las empresas que voluntariamente deciden implantar un sistema de gestión
adquieren una serie de compromiso para la mejora de su gestión, bien sea
con respecto a la calidad (mejora de sus procesos productivos) o con respecto
al medio ambiente (mejora de la protección medioambiental). Además la
norma ISO 14001 obliga al cumplimiento estricto de todos los requisitos
legales aplicables a cada empresa en materia medioambiental.
Las empresas que están en cumplimiento legal con respecto a los diferentes
requisitos recogidos consideran que se encuentran en situación de
competencia desleal con respecto a otras que no gestionan adecuadamente
los residuos peligrosos, de forma que consiguen ahorros importantes en su
gestión.
En cuanto a la determinación de la peligrosidad de un residuo, las empresas
se están encontrando con problemas para la gestión de algunos residuos que
en un principio están considerados como no peligrosos y que los gestores de
este tipo de residuos no los están aceptando en sus instalaciones, lo que
60
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
obliga a las empresas generadoras a gestionarlos como residuos peligrosos.
En algunas ocasiones se debe a razones como: contenido de humedad por
encima del límite fijado para su aceptación en vertedero de inertes, contenido
en carbono orgánico total elevado, etc.
4.2
Limitaciones Técnicas
Las limitaciones a la minimización de residuos peligrosos vienen dadas por los
condicionantes técnicos, tanto de los propios productos, como de su proceso de
fabricación, envasado y distribución.
Limitaciones relativas al grado de desarrollo técnico
El desarrollo técnico de algunos productos no está muy avanzado teniendo en
cuenta que para determinados productos la alternativa en el mercado de menor
peligrosidad no consigue las mismas prestaciones.
Limitaciones relativas a la vida útil de las materias primas
Existe limitaciones en este sentido ya que numerosas materias primas y auxiliares
tienen una vida útil fijada, transcurrida la cual es necesaria su reposición y su
gestión como residuo peligroso para la materia agotada. Esta vida útil se está
prolongando con actividades de mantenimiento preventivo, pero es inevitable que
con el uso su vida se agote, por ejemplo: catalizadores, baños de ácido clorhídrico,
etc.
Limitaciones relativas a la falta de espacio físico en planta
En otros casos las limitaciones técnicas no dependen del estado del arte en el
sector o mercado sino que tienen que ver con las características del
emplazamiento.
Limitaciones a la reutilización de envases
La reutilización de envases se encuentra con limitaciones sobre todo dependiendo
de las características del producto comercializado. En algunos casos resulta muy
difícil la limpieza del envase para su posterior reutilización.
Hay que considerar también, en los casos en los que se cuenta con una instalación
de limpieza de envases retornables, la gestión de las aguas de lavado generadas
durante el tratamiento de los mismos, con el consiguiente gasto para la empresa.
61
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
Desconocimiento de las mejores prácticas empleadas por las empresas del
sector
Algunas empresas, por diversos motivos (falta de medios técnicos, humanos,
económicos), no tienen acceso a información sobre las mejores técnicas y prácticas
que están adaptando otras empresas del sector más avanzadas en lo que se refiere
a la gestión de residuos peligrosos.
Las empresas demandan formación, fundamentalmente para el personal que se va
a encargar de la gestión de los residuos peligrosos.
Limitaciones relativas al proceso productivo
Las empresas han planteado en algunas ocasiones la sustitución de materias
primas, como el aceite de los cabezales, pero se han encontrado con que el
fabricante de la maquinaría suele imponer un tipo determinado de aceite que
aparece indicado en el manual de instrucciones de la máquina y que, en muchas
ocasiones, suele suministrar directamente.
Limitaciones relativas a especificaciones técnicas y a la viabilidad
Muchas empresas, a la hora de poner en marcha medidas de minimización de
residuos peligrosos se encuentran con dificultades para cumplir las especificaciones
técnicas asociadas, o bien el análisis de viabilidad no resulta satisfactorio.
4.3
Limitaciones socio–económicas y de mercado
Las limitaciones socio-económicas son las impuestas por los suministradores, por
los canales de distribución y venta del producto, y por el cliente directo.
Exigencias del cliente
Las empresas han detectado que el cliente demanda productos muy específicos.
Hay mayor demanda de productos especiales o según muestra, lo que implica
fabricaciones muy pequeñas, obliga a mayor número de operaciones de limpieza y
al uso de mayor variedad de materias primas.
Las empresas se tienen que ajustar a las exigencias del cliente en la mayoría de los
casos, por ejemplo: alambre recubierto en ocasiones con capas de fosfatado o de
borato.
62
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
Disponibilidad de los proveedores
Los proveedores de materias primas peligrosas o productos químicos, cuyo envase
se va a convertir en residuo peligroso, no están en muchas ocasiones dispuestos a
colaborar para negociar el aumento de la capacidad de los envases, alegando
razones de afección a su proceso productivo.
En ocasiones se ha planteado a los suministradores que retiren los envases
utilizados para su reutilización posterior, pero no se ha detectado disponibilidad
por su parte. También se han planteado en alguna ocasión medidas para modificar
los formatos de los envases pero es muy dificultoso asumir cambios a las
costumbres adquiridas.
Existencia de alternativas menos contaminantes
Las empresas están tratando de adquirir productos alternativos menos
contaminantes pero el mercado no está maduro en este sentido. En general, el
precio de este tipo de productos suele ser más elevado. Este hecho se produce por
ejemplo, con las taladrinas. En este caso, las taladrinas menos contaminantes
suelen ser más caras ya que hay pocas empresas suministradoras con las
características requeridas y son complicados, a su vez, los circuitos de distribución
o proveedores que las suministren.
Por otro lado, el mercado debe prepararse técnica y materialmente para la
aplicación de nuevos productos (su aplicación es más compleja), por ejemplo:
pinturas hidrosolubles.
4.4
Limitaciones económicas
Las inversiones económicas necesarias para el cambio en la gestión de residuos
peligrosos pueden ser elevadas, además de un factor determinante. La mejora en la
gestión supone inversiones o costes que en muchos de los casos las empresas no
pueden asumir porque no repercuten directamente en su productividad e ingresos.
En el mercado no siempre existen alternativas menos contaminantes y aún cuando
éstas existen los costes son muy elevados.
Por otra parte, la situación de crisis económica en la que se encuentra inmerso
actualmente el sector ha obligado a muchas empresas a suspender o posponer la
implantación de diversas medidas previamente planificadas.
La realización de estudios sobre minimización o reciclaje de residuos o de
reducción de su peligrosidad está limitada por el hecho de que se desconoce la
posible rentabilidad de la realización de estos estudios y procesos.
63
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
ANEXO. EMPRESAS PARTICIPANTES
En el presente Informe de seguimiento del Estudio de Minimización de Residuos Peligrosos del sector metal han participado las siguientes
empresas:
Empresa
Territorio Histórico
Dirección
Asociación
territorial
ACHA-ORBEA, EGAÑA Y CÍA, S.A.
Vizcaya
C/ Fueros, 1 - 48250 (Zaldibar)
CEBEK
BEFESA ALUMINIO, S.L.
Vizcaya
Carretera Lutxana-Asúa, 13 - 48950 (Erandio)
CEBEK
ELECTROTECNICA ARTECHE HNOS, S.L.
Vizcaya
Derio Bidea, 24-28 - 48100 (Mungia)
CEBEK
ELMET,S.L.U.
Vizcaya
Bº Arene, 20 - 48640 (Berango)
CEBEK
INDUMETAL RECYCLING, S.A.
Vizcaya
Ctra dela Cantera, 11 - 48950 (Asua/Erandio)
CEBEK
MELCHOR GABILONDO, S.A.
Vizcaya
Polígono Industrial EITUA,6 - 48240 (Bérriz)
CEBEK
JESUS OÑATE Y HERMANOS, S.A.
Vizcaya
Larrasoloeta 8 - 48200 (Durango)
CEBEK
WARTSILA IBÉRICA, S.A.
Vizcaya
Pg Landabaso s/n -48370 (Bermeo)
CEBEK
TALLERES FABIO MURGA
Vizcaya
Bº La Magdalena, 28 - 48800 (Balmaseda)
CEBEK
ZF LEMFORDER TVA, S.A.
Vizcaya
Zeharkalea, s/n - 48260 (Ermua)
CEBEK
INDUSTRIA DE TURBO PROPULSORES, S.A (ITP)
Vizcaya
Parque Tecnológico de Zamudio, nº 300 - 48170 (Zamudio)
CEBEK
NUEVA HERRAMIENTA DE CORTE, SA (NECO)
Vizcaya
Bº Urkizuaran s/n (Elorrio)
CEBEK
INDUSTRIAS ALGA, S.A.
Vizcaya
Barrio Lebario, 10 - 48220 (Abadiño)
CEBEK
64
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
Empresa
Territorio Histórico
Asociación
territorial
Dirección
ASEA BROWN BOVERI S.A. (ABB) *
Vizcaya
Barrio Galindo s/n (Trapagarán)
CEBEK
BRUSS JUNTAS TÉCNICAS S.L.
Vizcaya
Estanislao Labairu kalea, 2 (Durango)
CEBEK
CANDY - HOOVER ELECTRODOMESTICOS
Guipúzcoa
Apartado 29 - 20570 (Bergara)
ADEGI
OBE HEITTICH, S.L.
Guipúzcoa
Apartado 84 - 20749 (Zestoa)
ADEGI
ROTHENBERGER, S.A.
Vizcaya
Ctra. Durango-Elorrio Km. 2 - 48220 (Abadiano)
ADEGI
INDUSTRIAS APERRIBAY, S.L.
Guipúzcoa
Apartado 100 - 20570 (Bergara)
ADEGI
ALGON EMM, S.L
Guipúzcoa
Lamisingo Iturria, 2 pol. Ind. Arretxe-Ugalde - 20305 (Irun)
ADEGI
ELSTER IBERCONTA, S.A.
Guipúzcoa
C/ Masti-Loidi, nº 13 (Errenteria)
ADEGI
CHINCHURRETA, S.A.
Guipúzcoa
Bº San Pedro, 11 (Oñati)
ADEGI
SNA EUROPE INDUSTRIES IBERIA (Irún)
Guipúzcoa
Hilanderas, 1 - 20303 (Irún)
ADEGI
GERDAU SIDENOR AZKOITIA*
Guipúzcoa
Crta. Zumarraga s/n (Azkoitia)
ADEGI
FUNDICIONES DEL ESTANDA, S.A.
Guipúzcoa
Anzizar 17 - 20200 (Beasain)
ADEGI
ACERIA DE ALAVA, S.A.
Álava
Tres cruces, 8 - 01400 (Llodio)
SEA
EQUIPOS DE TRANSMISIÓN
Álava
Portal de Vergara, 38 - 01013 (Vitoria)
SEA
FUNDICIONES INYECTADAS ALAVESAS (FIASA)
Álava
Polígono Industrial Subillabide - C / La Haya, Nº 12 - E01230
(Nanclares de Oca)
SEA
SNA EUROPE INDUSTRIES IBERIA (Vitoria)
Álava
Avda. del Cantábrico, 14 (Vitoria-Gasteiz)
SEA
PERNOS Y DERIVADOS
Álava
Gerespea, 2 (Jundiz)
SEA
TUBACEX TUBOS INOXIDABLES, S.A. –PLANTA DE
Álava
Tres cruces, 8 - 01400 (Llodio)
SEA
65
Informe de seguimiento final del
Estudio de Minimización de Residuos
Peligrosos 2008-2012
Nuevo Estudio de Minimización 20122016
Empresa
Territorio Histórico
Asociación
territorial
Dirección
LLODIO
TUBACEX TUBOS INOXIDABLES, S.A. –PLANTA DE
AMURRIO
Álava
Tres cruces, 8 - 01400 (Llodio)
SEA
ZAYER
Álava
Portal de Vergara, 7 (Vitoria-Gasteiz)
SEA
METALURGIA CERRAJERA MONDRAGÓN
Álava
C/ Artapadura, 12 - 01013 (Vitoria-Gasteiz)
SEA
KIDER, S.A. *
Álava
Polígono industrial de Murga s/n (Murga)
SEA
TALLER AUXILIAR DE GALVANOTECNIA ALAVESA
(TAGASA, S.A)
Álava
Portal de Gamarra 44 int. (Vitoria-Gasteiz)
SEA
PFERD RÜGGEBERG, S.A.*
Álava
Pol. Industrial Jundiz, C/Jundiz nº 18 (Vitoria-Gasteiz)
SEA
PFERD ABRASIVOS, S.L.*
Álava
Pol. Industrial Asparrena, C/Intxerdui nº 40 (Araia)
SEA
* Empresas participantes únicamente para el nuevo período 2012-2016 (no en el 2008-2012).
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