universidad estatal amazónica escuela de ingeniería agroindustrial

REPÚBLICA DEL ECUADOR
UNIVERSIDAD ESTATAL AMAZÓNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
TESIS DE GRADO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERA AGROINDUSTRIAL
TEMA
"INOCUIDAD DE LA MIEL DE CAÑA APLICANDO BUENAS PRÁCTICAS DE
MANUFACTURA"
DIRECTOR
ING. JUAN ELIAS GONZÁLEZ RIVERA
AUTORA
ENID EVANGELINA GUEVARA CABRERA
Puyo - Ecuador
2011
PRESENTACIÓN DEL TEMA
"INOCUIDAD DE LA MIEL DE CAÑA APLICANDO BUENAS
PRÁCTICAS DE MANUFACTURA"
MIEMBROS DEL TRIBUNAL
Ing. Leo Rodríguez
AGRADECIMIENTO
La presente tesis es un esfuerzo en el cual, directa o
indirectamente participaron varias personas leyendo, opinando,
corrigiendo, teniéndome paciencia, dándome ánimo,
acompañándome en los momentos de crisis y en los momentos
de felicidad.
A Dios por darme salud y entusiasmo para culminar esta meta.
A mi madre que ha dejado de soñar por ser parte de mis sueños.
A mis hermanos que han compartido los momentos más felices y
duros de este proceso, gracias por la paciencia y cariño que
demuestran por mi todos los días, a toda mi familia y amigos que
siempre me apoyaron.
Agradezco al Ing. Juan Elias González por la paciencia y
dirección de este trabajo.
DEDICATORIA
A mi madre, Clemencia Cabrera con mucho amor y cariño le
dedico todo mi esfuerzo y trabajo puesto para la realización de
esta tesis.
RESPONSABILIDAD
Yo, Enid Evangelina Guevara Cabrera, declaro que este trabajo
investigativo es de mi autoría previo a la obtención del título de
INGENIERO AGROINDUSTRIAL.
Enid Evangelina Guevara Cabrera
CONTENIDO ÍNDICE
GENERAL
1. INTRODUCCIÓN _________________________________________________________ 6
1.1 OBJETIVOS ___________________________________________________________ 8
1.1.1 OBJETIVO GENERAL _______________________________________________ 8
1.12 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ___________________________________________ 8
1.2 HIPÓTESIS ____________________________________________________________ 8
1.2.1 HIPÓTESIS GENERAL _______________________________________________ 8
1.22 HIPÓTESIS ESPECÍFICAS ____________________________________________ 8
2. REVISIÓN DE LITERATURA ______________________________________________ 9
2.1 CAÑA DE AZÚCAR ____________________________________________________ 9
2.1.1 GENERALIDADES ___________________________________________________ 9
2.12 CULTIVO Y PRODUCCIÓN DE LA CAÑA DE AZÚCAR EN EL
3
ECUADOR
2.13
PRODUCCIÓN DE CAÑA DE AZÚCAR EN LA PROVINCIA ____________ 10
2.1.4
LA CAÑA COMO MATERIA PRIMA _________________________________ 10
2.1.5
CONSTITUYENTES DE LA CAÑA ___________________________________ 11
2.1.6
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA CAÑA _____________________________ 11
2.1.7
TAXONOMÍA Y MORFOLOGÍA_____________________________________ 12
2.1.8 VARIEDAD DE LA CAÑA PANELERA ________________________________ 13
2.1.8.1
POJ 2878 (LIMEÑA) _________________________________________ 13
2.1.8.2
POJ 2714 (MORADA) ________________________________________ 14
2.1.9SIEMBRA ___________________________________________________________ 14
2.1.10 ESTADO DE MADUREZ O COSECHA ________________________________ 14
2.1.11TRANSPORTE _____________________________________________________ 15
22
PROCESO DE FABRICACIÓN DE MIEL DE CAÑA ____________________ 16
2.2.1 DEFINICIÓN DE INOCUIDAD _______________________________________ 16
2.2.1.1
PELIGROS ASOCIADOS A LOS ALIMENTOS __________________ 17
2.2.1.1.1 PELIGROS BIOLÓGICOS ___________________________________ 17
2.2.1.1.2 PELIGROS QUÍMICOS______________________________________ 17
2.2.1.1.3 PELIGROS FÍSICOS ________________________________________ 18
2.2.2 DEFINICIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA ___________ 18
223 GENERALIDADES DEL ÁREA DE PROCESAMIENTO __________________ 19
2.2.4 PROCESO __________________________________________________________ 20
2.2.4.1
RECEPCIÓN DE LA CAÑA DE AZÚCAR.________________________ 20
2.2.4.2
EXTRACCIÓN DEL JUGO_____________________________________ 21
2.2.4.3
LIMPIEZA DEL JUGO ________________________________________ 22
1
2.2.4.4 CLARIFICACIÓN ________________________________________
2.2.4.4.1
AGLUTINANTE PARA LA PRODUCCIÓN DE PANELA ___
2.2.4.5
REGULACIÓN DEL pH __________________________________
2.2.4.6
EVAPORACIÓN ________________________________________
2.2.4.7
CONCENTRACIÓN DEL JUGO ____________________________
24
25
26
27
27
2.2.4.9
ALMACENAMIENTO__________________________________ 28
2.2.4.9.1 MIEL _________________________________________________ .28
2.2.4.9.1.1 DEFINICIÓN________________________________________ 28
2.2.4.9.1.2 COMPOSICIÓN QUÍMICA Y VALOR NUTRICIONAL ______ 29
2.2.4.9.1.3 CARACTERÍSTICAS PROPIAS DEL PRODUCTO__________ 30
2.2.4.9.1.4 REQUISITOS DE LA MIEL DE CAÑA ___________________ 31
2.2.4.9.1.5 MICROBIOLOGÍA DE LA MIEL _______________________ 32
2.2.4.9.1.6 APLICACIÓN DE LA MIEL____________________________ 32
23 HIGIENE DE LA PLANTA _______________________________________ 33
23.1 DESINFECCIÓN CON CLORO ____________________________________ 33
2.4 ANÁLISIS ECONÓMICO___________________________________________ 34
2.4.1 DEFINICIÓN_______________________ . _________________________ 34
3. MATERIALES Y MÉTODOS __________________________________________ 35
3.1LOCALIZACIÓN Y DURACIÓN DEL EXPERIMENTO ___________________ 35
3.2CONDICIONES METEOROLÓGICAS _________________________________ 35
33 MATERIALES Y EQUIPOS _________________________________________ 35
3.4 FACTOR DE ESTUDIO ____________________________________________ 36
3.5 DISEÑO EXPERIMENTAL _________________________________________ 36
3.6 MEDICIONES EXPERIMENTALES __________________________________ 38
3.7 MANEJO DEL EXPERIMENTO _____________________________________ 39
3.7.1 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA _________________________ 39
3.7.1.1
INFRAESTRUCTURA Y PROCESOS ________________________ 39
3.7.1.2
PERSONAL ____________________________________________ 39
3.7.13
EQUIPOS Y UTENSILLOS ______________________________ 39
3.7.1.4
LIMPIEZA ___________________________________________ 39
3.7.2 PROCESO DE OBTENCIÓN DE MIEL _____________________________ 40
3.7.2.1
RECEPCIÓN ___________________________________________ 40
3.7.2.2
PESADO _______________________________________________ 40
3.7.23
LAVADO _____________________________________________ 40
3.7.2.4
MOLIENDA Y EXTRACCIÓN DEL JUGO ____________________ 40
3.7.2.5
PRE-LIMPBEZA _________________________________________ 40
3.7.2.6
CALENTAMIENTO PRIMERA PAILA _______________________ 41
3.7.2.7
CONCENTRACIÓN MEDIA SEGUNDA PAILA------------------------- 41
2
3.7.2.8
3.7.2.9
CONCENTRACIÓN DE MIEL EN LA TERCERA PAILA ________ 41
ENVASADO ____________________________________________ 42
3.73 ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO Y MICROBIOLÓGICO __________________ 42
3.73.1
DATOS EXPERIMENTALES _______________________________ 42
3.73.2
DATOS DE LABORATORIO _______________________________ 43
3.8 ANÁLISIS ECONÓMICO __________________________________________ 43
4. RESULTADOS EXPERIMENTALES_____________________________________ 45
4.1 SÓLIDOS INSOLUBLES ____________________________________________ 45
4.2 ANÁLISIS FÍSICOS-QUÍMICOS _____________________________________ 46
43 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS ____________________________________ 46
4.4 ANÁLISIS ECONÓMICO ___________________________________________ 47
4.5 DETERMINACIÓN DEL MEJOR TRATAMIENTO_______________________ 48
5. DISCUSIÓN ________________________________________________________ 49
5.1 SÓLIDOS INSOLUBLES ____________________________________________ 49
5.2 CARACTERÍSTICAS FÍSICO - QUÍMICAS_____________________________ 49
53 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS _____________________________________ 50
53.1 COLIFORMES TOTALES ________________________________________ 50
53.2 MOHOS Y LEVADURAS _________________________________________ 50
6. CONCLUSIONES ____________________________________________________ 51
7. RECOMENDACIONES _______________________________________________ 52
8. RESUMEN _________________________________________________________ 53
9. SUMMARY _________________________________________________________ 54
10.BIBLIOGRAFÍA-------------------------------------------------------------------------------- 55
11.ANEXOS....._________________________________________________________ 58
11.9.1BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA __________________________ 64
11.9.1.1 INTALACIONES FÍSICAS _______________________________________ 64
3
ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro 1. Análisis de varianza para sólidos insolubles........ _ ...................... ___.......45
Cuadro 2. Prueba de Tukey al 5% para sólidos insolubles ....................................... 45
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Composición química de la caña......... __.................... _ ........... __ ..„„.....».. 12
Tabla 2. Contenido de nutrientes de la miel de caña.................... ___ ................... _ ...30
Tabla 3. Requisitos de la miel de caña ..................................................................M..........31
Tabla 4. Características físicas-químicas de la miel de abeja .......... _ ....... ___ ........32
Tabla 5. Concentraciones de cloro libre empleadas para desinfección....... ___ ........34
Tabla 6. Descripción de los tratamientos ....................................................................37
Tabla 7. Análisis Físico - Químico.................. ___. ___ . ___ ...... ___ .............. ___ 46
Tabla 8. Análisis Microbiológico................. __..................................................................46
Tabla 9. Análisis de Dominancia ............................................................................M........M47
Tabla 10. Tasa mínima de retorno ____ ..______ ....................... ______ ....................48
Tabla 11. Análisis marginal de retorno ............................................................................48
Tabla 12. Costos de producciónM...............................................................................M.......58
Tabla 13. pH en el producto terminado..... _ ............................__ ................................59
Tabla 14. Grados Brix en el producto terminado........................................................M.59
Tabla 15. Datos experimentales para sólidos insolubles................................................60
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 1. análisis de varianza. sólidos insolubles.......................................................~.60
Gráfico 2. Análisis físico-químico de las muestras experimentales......................«.....61
Gráfico 3. Análisis Microbiológicos......................................................................M.......M..62
Gráfico 4. Análisis Físico-Químico y Microbiológicos de la miel tradicional ..........63
4
ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS
Fotografía 1. Limpieza de las instalaciones ..................................................................... 73
Fotografía 2. Recepción de la caña .................................................................................. 73
Fotografía 3. Lavado de la caña ....................................................................................... 74
Fotografía 4. Molienda .................................................................................................... 74
Fotografía 5. Pre-limpieza ............................................................................................... 75
Fotografía 6. Adición de mucilago y descachazado ........................................................ 75
Fotografía 7. Adición de ácido cítrico ............................................................................. 76
Fotografía 8. Concentración dct jugo .............................................................................. 76
Fotografía 9. Envasado..................................................................................................... 77
5
1. INTRODUCCIÓN
Dentro de la Región Amazónica, existen provincias que se destacan por tener
grandes cultivos de caña de azúcar, siendo una de ellas Pastaza, encontrándose en
las inmediaciones de su capital, Puyo, cultivos de caña de azúcar que son
aprovechados agroindustrialmente sin aplicar Buenas Prácticas de Manufactura.
En Puyo existen plantaciones de caña de azúcar ios cuales poseen sus propios
mecanismos para obtener de la caña uno de sus derivados que es la panela (bloque,
granulada) que se realiza en paneleras sin una buena infraestructura, sin asepsia, ni
control. Por otra parte la subutilización del cultivo de caña, en la producción
únicamente de panela; se convierte en el principal componente de la baja
rentabilidad del productor. Por lo que en la búsqueda de nuevos productos, se ha
encontrado una interesante forma para darle a la caña un valor agregado como es la
obtención de miel de caña, una miel que debe encontrarse libre de peligros físicos,
químicos y microbiológicos para la salud humana, para lo cual es necesaria la
aplicación de buenas prácticas de manufactura que son una herramienta básica para
la elaboración de productos seguros e inocuos.
La inocuidad alimentaria se puede considerar como lo contrario al peligro
alimentario, como la probabilidad de no sufrir algún riesgo por consumir alimentos
dañinos (Henson y Traill, 1993).
La miel de caña es un derivado que tiene una textura parecida a la miel de abeja y
de sabor muy agradable. La miel o melaza de caña cuanto más clara sea, más sabor
y nutrientes tendrá, es muy rica en hierro, magnesio y vitaminas del grupo B siendo
ideal para deportistas, anemias, niños, fatiga o postpartos. La miel obtenida de la
caña de azúcar es un alimento endulzante de jugos y lácteos, se utiliza en
legumbres, frutas, pan, galletas, granólas y germen de trigo. Industrialmente se usa
como edulcorante en panaderías y reposterías. Porque no aprovechar la caña y darle
un valor agregado en Puyo.
6
La presente investigación se realizó en torno a la actividad trapichera, con el
propósito de mejorar el proceso de elaboración de miel de caña y explotar los
recursos agrícolas que ofrece la región, con el objetivo de obtener miel de caña
inocua, aplicando Buenas Prácticas de Manufactura
7
Í.IOBJETIVOS
1.1.1 OBJETIVO GENERAL
Obtener miel de caña inocua aplicando Buenas Prácticas De Manufactura.
1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
•
Obtener miel de caña mediante un proceso tradicional.
•
Realizar un plan de la actividad trapichera en la central panelera.
•
Aplicar Buenas Prácticas de Manufactura para la obtención de miel
de caña.
•
Evaluar la inocuidad de la miel de caña obtenida con la aplicación de
Buenas Prácticas de Manufactura.
•
Realizar un análisis económico.
1.2 HIPÓTESIS
1.2.1 HIPÓTESIS GENERAL
La aplicación de Buenas Prácticas de Manufactura mejorara la inocuidad de
la miel de caña.
1.2.2 HIPÓTESIS ESPECÍFICAS
•
El método tradicional en la obtención de miel de caña influye en la
inocuidad de la miel de caña.
•
La aplicación de Buenas Prácticas de Manufactura influye en la
inocuidad de la miel de caña.
8
2. REVISIÓN DE LITERATURA
2.1 CAÑA DE AZÚCAR
2.1.1 GENERALIDADES
La caña de azúcar es uno de los cultivos de mayor antigüedad en el planeta
ya que se cree que comenzó hace 3000 años. Existen varias teorías de la
localización de los primeros cultivos de caña. Algunos autores afirman que
la caña de azúcar es originaria del Nordeste de India, específicamente de la
provincia de Bengala, de allí el nombre de su capital Gaura, proveniente de
la palabra "Gur" qué significa azúcar. Otros autores afirman que es
originaria de Nueva Guinea (Osorio, 2007).
La dispersión posterior desde su lugar de origen se extiende hasta Hawai,
África Oriental, Madagascar, el Medio Oriente y el Mediterráneo, y hacia
las islas del Atlántico, entre ellas las islas Canarias. En 1943, Cristóbal
Colón en su segundo viaje a América trae caña de azúcar a la Isla del
Caribe, de donde posteriormente es llevada a Cuba, Puerto Rico, México,
Colombia, Ecuador, Perú y Brasil (Osorio, 2007).
£1 área cultivada con caña de azúcar y la productividad difieren
considerablemente de un país a otro. Brasil tiene la mayor área (5.343
millones de ha), mientras que Australia tiene la mayor productividad
promedio (85.1 ton/ha). De los 121 países productores de caña de azúcar, 15
países (Brasil, India, China, Tailandia, Pakistán, México, Cuba, Colombia,
Australia, USA, Filipinas, Sudáfrica, Argentina, Myanmar, Bangladesh)
concentran el 86.0% del área y el 87.1% de la producción mundial. Del total
de producción de azúcar blanca cristalizada, aproximadamente el 70%
proviene de la caña de azúcar y un 30% viene de la remolacha azucarera.
(FAO, 2005).
2.1.2 CULTIVO Y PRODUCCIÓN DE LA CAÑA DE AZÚCAR EN EL
ECUADOR
Según datos del 2008 del Centro de Investigación de la Caña de Azúcar del
Ecuador (CINCAE), el área de cultivo de caña en el país es de
aproximadamente 110.000 hectáreas de las cuales la mayoría se centra en la
9
provincia del Guayas. Es realizada por 6 ingenios azucareros: La Troncal,
San Carlos, Valdés, Isabel María, IANCEM y Monterrey, siendo los tres
primeros quienes producen el 90 % de la producción nacional, cuya zafra se
inicia en el mes de julio y termina en diciembre. La producción de azúcar se
da en todo el año, trabajando seis días a la semana, el período interzafra lo
realizan entre enero-febrero (CINCAE, 2008).
2.13
PRODUCCIÓN DE CAÑA DE AZÚCAR EN PASTAZA
Según datos del Ministerio de Agricultura y Ganadería, en el año 2000
existían 79 913 ha., de caña de azúcar a escala nacional, de los cuales la
región Amazónica tiene una producción de 8272 ha., siendo la Provincia de
Pastaza la de mayor producción con un 54% (MAGAP, 2000).
La caña de azúcar y sus derivados representan en la actualidad un rubro muy
importante en la economía provincial, genera y proporciona trabajo a miles
de familias de la provincia de Pastaza, a través de su participación en los
procesos de cultivo, procesamiento, transportación y comercialización
(ASOCAP, 2000).
2.1.4
LA CAÑA COMO MATERIA PRIMA
Debido a la gran cantidad de sacarosa que contiene la caña de azúcar es la
principal materia prima para la agroindustria panelera.
La caña es una gramínea del género Saccharum, originaria de Nueva
Guinea, cultivada en zonas tropicales y subtropicales, su reproducción es
agámica y sus raíces muy ramificadas. Su forma es recta con tallos
cilindricos de 2 a 5 metros de altura, diámetro variable de 2 a 4 cm y nudos
pronunciados sobre los cuales se insertan alternadamente las hojas delgadas
(CORPOICA - FEDEPANELA, 2000).
10
CONSTITUYENTES DE LA CAÑA
El tronco de la caña de azúcar está compuesto por una parte sólida llamada
fibra y una parte líquida, el jugo, que contiene agua y sacarosa. En ambas
partes también se encuentran otras sustancias en cantidades muy pequeñas
(Chen, 1991).
De acuerdo a Chen (1991), las proporciones de los componentes varían de
acuerdo con la variedad de la caña, edad, madurez, clima, suelo, método de
cultivo, abonos, lluvias, riegos, etc. Sin embargo, unos valores de referencia
general pueden ser:
Sacarosa:
8-15%
Agua:
73-76%
Fibra:
11-16%
Otros constituyentes de la caña presentes en el jugo son:
Fructosa
0,2-0,6%
Sales
0,3-0,8%
Glucosa
0,2-0,65%
Ácidos orgánicos0,l-0,8%
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA CAÑA
La caña de azúcar está constituida básicamente por agua y azúcares en el
jugo y celulosa en la fibra. Dentro de los azúcares la sacarosa se encuentra
en mayor proporción. Además, a estos componentes básicos se suman otros
que se encuentran en menor porcentaje tales como: cenizas, compuestos
nitrogenados, ácidos y grasas. La composición química de la caña cambia de
acuerdo a la variedad y manejo de cultivo; no obstante los componentes de
la caña son los siguientes:
11
Tabla 1. Composición química de la caña
CAÑA TRITURADA
Caña(%)
Agua
73-76
Sólidos
24-27
Sólidos solubles
10-16
Fibra (seca)
11-16
COMPONENTES
SOLIDOS SOLUBLES
DEL GUARAPO
Azúcares
75.92
(%)
Sacarosa
70-88
Fructosa
2-4
Glucosa
2-4
3.0-4.5
Sales
Ácidos inorgánicos
1.5-4.5
Ácidos orgánicos
1.0-3.0
Ácidos orgánicos
1.5-5.5
Ácidos carboxílicos
1.1-3.0
Aminoácidos
0.5-2.5
Otros no azúcares orgánicos
Proteína
0.5-0.6
Almidón
0.00-0.05
Gomas
0.30-0.60
Ceras, grasa, fosfátidos
0.05-0.15
3.0-5
Otros
Fuente: James C.P. Chen (1991).
2.1.7 TAXONOMÍA Y MORFOLOGÍA
Pertenece a la familia de las gramíneas, género Saccharum. Las variedades
cultivadas son híbridos de la especie officinarum y otras afínes
(spontaneum) procede del Extremo Oriente, de donde llegó a España en el
siglo DC (CEN1CAÑA, 1982).
12
Es un cultivo plurianual. Se corta cada 12 meses, y la plantación dura
aproximadamente 5 años. Tiene un tallo macizo de 2 a 5 metros de altura
con 5 ó 6 cm de diámetro. El sistema radicular lo compone un robusto
rizoma subterráneo; puede propagarse por estos rizomas y por trozos de
tallo (CENICAÑA, 1982).
La caña tiene una riqueza de sacarosa del 14% aproximadamente, aunque
varia a lo largo de toda la recolección (CENICAÑA, 1982).
2.1.8 VARIEDAD DE LA CAÑA PANELERA
La variedad de caña de azúcar a utilizar en la elaboración de panela, es de
gran importancia. Se debe seleccionar los materiales de mejor adaptación a
las condiciones ambientales y de cultivo, con resistencia a enfermedades y
plagas, y con mayor rendimiento y productividad. Otro factor a tomar en
cuenta es el nivel de sacarosa contenida por variedad (CORANTIOQUIA,
2008). Las variedades más usadas para la producción de panela son la POJ
2714 y POJ 2878.
2.1.8.1
POJ 2878 (LIMEÑA)
Obtenida de la isla de Java de tallos largos, diámetro de mediano a
grueso, color amarillo verdosos, entrenudos de longitud media, hojas
abiertas contiene bastante pelusa y se deshoja fácilmente, se adapta bien
a diferentes ecologías, maduración tardía, floración escasa. Jugo de
buena calidad producción promedio por Ha es aceptable y lo mismo en
rendimiento en panela, no tolera malos drenajes ni suelos ácidos
(Corpoica-Sena, 1998).
En condiciones óptimas de maduración, se usa en la fabricación de
panela instantánea, granulada, pastillas y redonda. Los jugos son de fácil
clarificación (Osorio 2007).
2.1.8.2
POJ 2714 (MORADA)
Este material se caracteriza por tener tallos largos y cilindricos, de
diámetro grueso, color morado y entrenudos de longitud media. Su hábito
de crecimiento es semirrecto, el tallo posee pelusas y se deshoja con
facilidad (Osorio, 2007).
Esta variedad se adapta a la mayoría de agro-ecosistemas, además tiene
una buena respuesta en suelos ácidos y suelos de ladera. La maduración
de este tipo de caña de azúcar es tardía y una vez molida genera jugos de
fácil limpieza (Osorio, 2007).
2.1.9 SIEMBRA
Las labores previas a la siembra comienzan con la adecuación del suelo que
comprende principalmente labores de planificación de los lotes de caña,
definir sus dimensiones y construir acequias y caminos para movilizar la
caña cortada (Osorio, 2004).
Se eliminan arbustos y materiales vegetales presentes en el lote para realizar
el surcado. Posteriormente viene la tarea importante de escoger la semilla de
la variedad que se quiere sembrar. La caña se propaga mediante trozos de
tallo o estacas, dichas estacas reciben el nombre de semillas (Osorio, 2007).
El sistema de siembra de la caña panelera depende tanto de la tecnología
que se utilice como de la topografía del terreno que es un gran limitante. Se
emplean dos métodos que son: a chorrillo y mateado. La siembra a chorrillo
se basa en poner una semilla acostada en el fondo del surco. Se usa en
terrenos con pendientes onduladas y planas o pendientes menores del 30%.
El mateado es recomendado en pendientes mayores a 30%: en el mateado se
utilizan semillas de 2 o 3 yemas por sitio (SENA, 1985).
2.1.10 ESTADO DE MADUREZ O COSECHA
La variedad, la edad y las condiciones físicas como el suelo, altura, clima y
principalmente la presencia de luz, intervienen en el desarrollo del cultivo y
14
cumplen una función fundamental en la producción de tallos y en la
concentración de los azúcares (SENA, 1985).
El estado de madurez se puede determinar generalmente por dos métodos.
El primero es el método para determinar la concentración de sólidos
solubles, en grados °Brix, mediante el uso de un refractómetro. El segundo y
el más usado por la mayoría de pequeños productores es establecer el punto
de madurez de la caña de acuerdo con el color verdoso de los tallos porque
desprenden ceresina, la reducción de la longitud de los entrenudos y el
tamaño de las hojas. Para cosechar los tallos de caña que se encuentran en
estado de madurez adecuado se usan dos métodos: el corte por aparejo y el
corte por entresaque o desguie (CORANTIOQUIA, 2008).
El corte por parejo se utiliza en cultivos tecnifícados y siembras
comerciales, donde el método de siembra más común es el denominado "a
chorrillo", el crecimiento de los tallos es uniforme y maduran a la misma
edad. El corte implica todos los tallos presentes en el lote (Osorio, 2007).
El corte por entresaque o desguie es muy empleado por los pequeños
productores y es el método más adecuado en cuanto a la práctica de
agricultura orgánica. Consiste en corte selectivo ya que se cosechan los
tallos maduros, y se dejan en la cepa los que no han llegado a madurar hasta
que alcancen este punto. La frecuencia de corte por este método depende,
entre otros, de la intensidad del entresaque (tamaño de los tallos sin cortar) y
de la capacidad de la cepa para producir nuevos tallos (variedad de caña,
fertilidad del suelo y las prácticas culturales) (Osorio, 2007).
2.1.11 TRANSPORTE
Una vez que se ha cortado la caña, esta se transporta del lote al trapiche
empleando generalmente muías o en algunas ocasiones combinando el
transporte con camiones y en muy pocos casos mediante el uso de carros
cañeros halados por un tractor. El rendimiento del transporte de la caña
depende de la distancia del lote al trapiche, de la topografía y estados de los
caminos. Cuando la caña llega del campo se arruma en montones en el patio
del trapiche esperando el momento de iniciar la molienda, a esto se
15
denomina apronte de la caña. Por la escasez de mano de obra y en muchas
ocasiones por falta de muías para el transporte de la caña, se acostumbra
comenzar a cortar y transportar la caña desde varios días antes de iniciar la
molienda (Osorio, 2007).
Con la BPM, el tiempo del apronte debe ser lo más corto posible para evitar
la deshidratación del tallo y la aceleración en el desdoblamiento de la
sacarosa (glucosa y fructuosa), lo que redunda en disminución de la
producción de panela y de su calidad (Osorio, 2007).
PROCESO DE FABRICACIÓN DE MIEL DE CAÑA
El proceso de elaboración de miel ha existido desde tiempos remotos, por lo
que se considera una agroindustria tradicional. El proceso se lleva a cabo en
un lugar denominado trapiche, en donde se localiza el molino y las hornillas y
es allí donde se concentran los sólidos solubles totales que existen en el
jugo de la caña de azúcar. En la mayoría de los casos no se reúnen las
condiciones higiénicas y sanitarias requeridas para la producción. Cuando
no se dispone de un área de batido, moldeo y empaque de la panela,
caracterizada como tal, al producto se adhieren impurezas e insectos,
además de la contaminación que producen personas extrañas al proceso y
animales domésticos, que influyen en la presentación final y afectan su
comercialización, convirtiéndolo en un producto no inocuo (Aymerich y
Murillo, 1998).
DEFINICIÓN DE INOCUIDAD
El Codex Alimentanus (1997), define la inocuidad como "la garantía de
que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen y / o
consuman de acuerdo con el uso a que se destinan".
Codex Alimentarius (1997), indica que las enfermedades de transmisión
alimentaria y los daños provocados por los alimentos son, en el mejor de los
casos desagradables, y en el peor pueden ser fatales. El deterioro de los
alimentos ocasiona pérdidas, es costoso y puede influir negativamente en el
comercio y la confianza de los consumidores.
16
La inocuidad se transforma entonces en una "necesidad implícita" que
obviamente se pretende satisfacer, pero la toma de conciencia de esto se da,
lamentablemente, cuando aquella dejó de estar presente (Erro, 2002).
2.2.1.1
PELIGROS ASOCIADOS A LOS ALIMENTOS
De acuerdo a COVENIN 3802 (2002), dentro del concepto de inocuidad
es necesario referirse a los llamados peligros:
2.2.1.1.1 PELIGROS BIOLÓGICOS
Entre estos grupos están: las bacterias, parásitos, hongos, virus y priones
(Los priones son microorganismos más pequeños que los virus, son solo
proteínas que se activan cuando entren en contacto con algún organismo
vivo)".
Hay organismos que son patógenos (dañino) para el ser humano y que
pueden formar parte de la microflora normal de los alimentos. Por eso es
necesario aplicar tratamientos para prevenir que esos peligros lleguen al
consumidor. El tratamiento va a variar de acuerdo al tipo de alimento.
Ahora también un alimento puede contaminarse de una fuente externa,
esto puede ocurrir durante el empacado por ejemplo, si un obrero no se
lava las manos, o si estornuda encima del producto, un cuchillo que no ha
sido lavado o desinfectado puede ser fuente de contaminación, durante el
transporte. COVENIN 3802 (2002)
2.2.1.1.2 PELIGROS QUÍMICOS
Son sustancias tóxicas o cualquier otro compuesto cuya presencia en el
alimento o producto lo haga peligroso para la salud.
Cada país o región tienen sus propias leyes y decretos que regulan
cuando un alimento está adulterado por un componente químico. Desde
el punto de vista legal, un alimento esta adulterado con elementos
químicos cuando presenta una sustancia no aprobada para ese alimento, o
17
si posee una sustancia permitida pero a concentraciones superiores al
máximo permitido.
La fuente de entrada de las sustancias químicas en el alimento puede
darse a partir de la materia prima, de ingredientes prohibidos, de
sustancias tóxicas formadas durante el proceso de elaboración.
COVENIN 3802 (2002)
2.2.1.13 PELIGROS FÍSICOS
Son todos aquellos objetos extraños capaces de causar daño al
consumidor.
Los peligros físicos pueden provenir de:
■ Materias primas
■ Equipos e instalaciones
■ Malos procedimientos
■ Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) al personal mal
implantadas COVENIN 3802 (2002).
2.2.2
DEFINICIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Las Buenas Prácticas de Manufactura son una serie de procedimientos
establecidos a nivel internacional, que regulan las plantas que procesan o
acopian alimentos, de tal manera que los mismos sean aptos para el
consumo humano (Anzueto,1998).
Estos procedimientos constituyen el fundamento sanitario bajo el cual toda
empresa relacionada con el procesamiento y manejo de alimentos debe
operar, asegurando que hasta la más sencilla de las operaciones a lo largo
del proceso de manufactura de un alimento se realicen bajo condiciones que
contribuyan al objetivo último de calidad, higiene y seguridad del producto
(Anzueto, 1998).
18
GENERALIDADES DEL ÁREA DE PROCESAMIENTO
De acuerdo a las BPM, la construcción debe ser en bloc repellado con
acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza. Las
áreas pueden estar abiertas pero forradas con malla u otro dispositivo que evite
la entrada de insectos, en especial de abejas que son atraídas por la miel. Los
pisos deben ser de concreto con desnivel para el desagüe. Los techos de
estructura metálica, con zinc y bastante alto para evitar la acumulación de
calor (Aymerich y Murillo, 1998).
Esta zona es particularmente crítica, pues aquí es donde se debe tener mayor
control higiénico y de calidad en la elaboración del producto. Esta zona
debe estar restringida al paso de personas ajenas al proceso que allí se lleva
a cabo, de esta manera se reducen, contaminaciones y distracciones, así
como accidentes para personas y productos. Las ventilaciones y entradas a
la planta deberán tener mallas de cedazo número 16 como máximo, tal que
eviten la entrada de insectos: principalmente abejas. BPM en esta zona
(Aymerich y Murillo, 1998).
Los productores deben estar capacitados en la identificación de
enfermedades por las cuales exista una probabilidad de contaminar
microbiológicamente el producto, como por ejemplo lesiones abiertas,
nacidos, llagas, heridas infectadas o cualquier otra fuente de contaminación
microbiológica; el operario debe ser excluido de cualquier operación que
implique estar en contacto con el producto (Osorio, 2007).
De acuerdo a Aymerich y Murillo (1998), para cumplir con las BPM se
necesitan unos operarios dispuestos a trabajar higiénicamente:
• Se debe evitar al máximo el contacto de las manos y los brazos con el
producto.
• Debe lavarse las manos siempre, con agua potable y jabón desinfectante.
• Evitar el uso de barba y bigote en los operadores.
• No se debe comer o fumar a la misma vez que se está procesando.
• No se debe toser, estornudar, silbar o hablar encima de los alimentos.
19
• Se debe utilizar ropa limpia y que cubra debidamente las partes del
cuerpo. Sobre esta ropa se debe usar uniforme completo: gabacha blanca,
gorro que cubra todo el cabello, y botas de hule.
• Las uñas deben estar cortas, limpias y libres de esmalte. No debe usarse
ningún tipo de joyería ni maquillaje.
2.2.4 PROCESO
2.2.4.1 RECEPCIÓN DE LA CAÑA DE AZÚCAR
La fábrica panelera y por ende la de miel según las Buenas Prácticas De
Manufactura deben tener un sitio específico para la recepción de la caña
que procede del campo por medio de muías o vehículos, aquí se pesará y
se lavará la caña para luego proceder a la molienda (Aymerich y Murillo,
1998).
El área de recepción de la caña es la zona más alta de la planta; por ello
para cumplir con una BPM se debe evitar la presencia de materiales
extraños en la zona de recepción, tales como bagazo, bagacillo, aceites,
polvo, lodos, hollín, y cualquier otro contaminante. Etc (Aymerich y
Murillo, 1998).
Según las BPM, el lugar donde se deposita la caña, previo a la molienda,
debe tener pisos de concreto, o material impermeable, con desnivel
mínimo del 2%, hacia fuera, es recomendable que esté bajo techo,
siempre que sea posible, ya que la exposición a la luz del sol desmejora
la calidad de la caña deshidratando el tallo, y como consecuencia la del
producto final (Aymerich y Murillo, 1998).
Hay que tomar en cuenta factores como el estado de la caña recibida, esta
debe llegar al molino libre de hoja y cogollo, materiales que contienen
compuestos que dan origen a colorantes indeseables en los jugos. Para
cumplir con una BPM, el tiempo transcurrido entre el corte y la molienda
debe ser el más corto posible no debe permanecer en espera por más de
tres días, debido a la susceptibilidad de la sacarosa para hidrolizarse en
glucosa y fructosa (azúcares reductores) lo cual afecta la eficacia del
20
proceso de limpieza, siendo esta reacción precursora de las coloraciones
oscuras en el producto final. La homogeneidad en el estado de madurez
de la caña receptada es un factor importante para el proceso de molienda
(Sandoval y Valverde, 1999).
EXTRACCIÓN DEL JUGO
En esta sección se encuentra el molino y su motor, se ubicarán adelante
de la zona de recepción de la caña, las bases donde se asienten serán de
concreto junto con los pisos a su alrededor. Para cumplir con una BPM el
espacio donde se ubique el motor debe instalarse de manera que no
implique riesgo alguno para las personas que allí trabajen, así como para
el producto y/o las instalaciones (Aymerich y Murillo, 1998).
La extracción de jugo de caña se lleva a cabo en un molino, que es una
maquina con tres rodillos estriados por los cuales se pasa la caña para
hacer la extracción del jugo o guarapo o separarlo del bagazo. Existen
varios tipos de molinos: unos con masas horizontales que son accionados
por fuerza motriz o hidráulica y cuya capacidad de extracción es de siete
toneladas/ hora y otras con masas verticales que son accionados por
fuerza animal y la capacidad de extracción es de media tonelada/hora
(Sandoval, 1996).
Durante la molienda de acuerdo a las BPM el jugo extraído es recogido y
filtrado con la finalidad de retener y separar el bagacillo y otras
impurezas y así facilitar el proceso de clarificación (Cendes, 1974).
El bagazo sale de la molienda que es transportado y almacenado para
utilizarlo en las cámaras de combustión de las hornillas. La cantidad de
jugo extraído depende de la molienda, esperando llegar entre 60% y 65%
de extracción con concentración de los sólidos solubles en el jugo crudo
entre 16 y 22°Brix lo que generará una mayor rentabilidad económica en
la miel (Sandoval, 1996).
21
Los productos finales de esta fase son el "jugo crudo" y el "bagazo"; el
primero, es la materia prima que se destina a la producción de panela,
mientras el segundo se emplea como material combustible para la
hornilla después de secado (Osorio, 2007)
Bagazo: En el proceso de molienda, además del jugo, también se obtiene
un residuo sólido llamado "bagazo verde" cuya humedad depende del
grado de extracción del jugo, que fluctúa entre 50% y 60%. Este bagazo
es llevado y almacenado en cobertizos llamados bagaceras hasta que
alcance una humedad inferior al 30%, para ser utilizado en las hornillas
como combustible. Para alcanzar este porcentaje de humedad, según las
BPM se debe almacenar en pilas altas dejando un espacio entre montón y
montón para que circule el aire y seque el bagazo. Además, se
recomienda poner un tubo de P VC o una caneca en el centro de la pila o
montón, para que se facilite el secado (Osorio, 2007).
En la extracción de los jugos de la caña, para cumplir con una BPM el
bagazo que no se usa como combustible se debe poner en un sitio
adecuado y en un lugar alejado del trapiche para producir abono natural o
biológico por medio de procesos como el compostaje, que se pueda
utilizar como fertilizante en el mismo cultivo de la caña (Fedepanela, s.
f.).
2.2.43
LIMPIEZA DEL JUGO
En esta etapa se retiran impurezas gruesas de carácter no nutrícional por
medios físicos (decantación y flotación en el prelimpiador), térmicos (en
las primeras pailas) y bioquímicos (con los aglutinantes).Comprende dos
operaciones: prelimpieza y clarificación (Osorio, 2007).
Los prelimpiadores serán de un material impermeable no poroso, y con
capacidad de soportar la corrosión que producen los jugos. Usualmente
se construyen de bloques de concreto, ladrillo, o bien en concreto
armado. Este tipo de prelimpiadores se enchapan en azulejo, en todo su
interior, así como en sus bordes. Otros materiales que se utilizan para
22
hacer ios prelimpiadores es el acero inoxidable (Aymerich y Murillo,
1998).
En el fondo del prelimpiador se construirá una salida de 38 mm de
diámetro, se colocará una llave de paso, para controlar la salida de
material. El objeto de esta salida es para poder evacuar el prelimpiador al
final de la jornada (Aymerich y Murillo, 1998).
Ambos prelimpiadores serán con fondo en cuna, y llevarán tabletas
retenedoras. El tanque tendrá una pendiente mínima del 2% hacia la
salida desde cualquier dirección (Aymerich y Murillo, 1998). Todas las
anteriores labores constituyen una BPM en la construcción de este
equipo.
La prelimpieza de los jugos en el proceso de producción de miel de cana,
consiste en eliminar por medios físicos, los sólidos y material grueso con
el que sale del molino el jugo de caña crudo sin clarificar (guarapo), es
importante recalcar que esta operación se da a temperatura ambiente. El
objetivo de eliminar dichas impurezas es evitar la presencia de
precursores que dañen el color de la miel, reducir el consumo de bagazo
en la evaporación de los jugos y mantener la calidad del jugo sin que se
fermente (CORANTIOQUIA, 2008).
El material que se retiene por precipitación consiste principalmente en
tierra, lodo y arena; partículas de bagazo y cera. Simultáneamente por
flotación se separan partículas livianas como el bagacillo, hojas, insectos,
etc. Para esta separación según la BPM se usan sistemas como mallas o
cedazos. Dependiendo del tamaño del trapiche este sistema se compone
de uno o dos prelimpiadores. El jugo sale del prelimpiador por la parte
intermedia y se dirige por gravedad hacia la primera paila o paila
recibidora a través de una tubería (Osorio, 2007).
Las impurezas flotantes se deben retirar varias veces durante la molienda;
también se deben retirar periódicamente los tapones de los orificios
inferiores
fondo
del
para
evacuar
los
lodos
acumulados
en
el
23
prelimpiador; otra labor es asear como mínimo 2 o 3 veces durante la
molienda. Todas las anteriores labores constituyen una BPM en el
manejo de este equipo (Osorio, 2007).
Tanto el material flotante como el decantado en el prelimpiador, que son
retirados durante el proceso de prelimpieza, para cumplir una BPM se
deben depositar en un recipiente destinado para este uso (Osorio, 2007).
CLARIFICACIÓN
Esta fase tiene como propósito eliminar los sólidos en suspensión
(bagacillos, hojas, arenas, tierras), las sustancias coloidales, otros sólidos
solubles y algunos compuesto colorantes presentes en los jugos, mediante
la adición de sustancias que permiten la aglomeración de dichas
partículas (Osorio, 2007).
Esta fase tiene lugar en la paila recibidora o descachazadora a
temperatura ambiente para luego proceder al calentamiento hasta
temperatura de 50°C - 55°C (CORANTIOQUIA, 2008). El calentamiento
del jugo acelera su velocidad de movimiento, lo que permite el
aglutinamiento o formación de partículas de mayor tamaño y densidad
La limpieza del jugo se da gracias a la acción combinada de la adición de
la sustancia aglutinante y el calentamiento suministrado por la hornilla
(Sandoval y Valverde, 1999).
Los sólidos en suspensión, sustancias coloidales, sólidos solubles y
compuestos colorantes se agregan entre sí formando una masa
homogénea conocida como cachaza, la cual flota sobre el jugo y facilita
la extracción manual con utensilios que se asemejan a cucharón con
perforaciones (CORANTIOQUIA, 2008). La cachaza según las BPM se
deposita en unos recipientes llamados cachaceras. Existen dos tipos de
cachaza: la cachaza negra y la cachaza blanca (Osorio, 2007).
24
La cachaza negra es la capa inicial de impurezas de color negro verdoso y
consistencia gelatinosa que se retira a la cachacera. La cachaza blanca es
la segunda capa de impurezas, es más liviana y se retira con prontitud
antes de que los jugos alcancen la temperatura de ebullición, temperatura
en la cual es difícil removerla (Mosquera et al., 2003).
La cachaza reviste una especial importancia, ya que ofrece al panelero
una fuente de ingreso adicional. Por su alto contenido de sacarosa, la
cachaza proporciona un alto valor energético en la dieta alimenticia de
cerdos, bovinos, equinos, etc. Para cumplir con una BPM la cachaza
líquida se deposita en bateas para los animales y se debe suministrar en
un tiempo máximo de 12 horas (Osorio, 2007).
La sustancia clarificante (aglutinante obtenidos de la maceración de las
cortezas de balso, cadillo y guásimo) se sumerge directamente en el jugo
cuando se alcanza temperaturas entre 60°C y 70°C, si se llega a
sobrepasar se forma sacarato de calcio que dañara el jugo (Sandoval,
G.1996). La primera cachaza en ser retirada es la negra, antes de
ebullición, luego se agrega más sustancia clarificante para retirar la
cachaza
blanca,
cuando
se
alcanza
92°C
aproximadamente
(CORANTIOQUIA, 2008).
AGLUTINANTE PARA LA PRODUCCIÓN DE PANELA
Es una sustancia que se usa en la clarificación de jugo de caña de
azúcar, y su efecto es propiciar la íloculación y aglutinación de las
impurezas. Existen varias sustancias clarificantes y cuando son de
origen vegetal se denominan mucilago. Los mucilagos son sustancias
viscosas extraídas de los tallos, hojas, frutas y raíces maceradas de
varias especies vegetales (la acción aglutinante de ciertos compuestos
naturales permitidos dentro de las BPM como los cadillos, el balso, el
guásimo). Para su uso se maceran las partes seleccionadas de las
plantas y se mezclan con agua. Una vez mezcladas las sustancias
suelen cambiar de color y viscosidad, cuando esto sucede se puede
adicionar al jugo de caña para su clarificación (Mosquera et al, 2003).
25
La planta más usada en el área de Pastaza para el proceso de
clarificación es el balso; es un árbol de 25 metros de altura, de hojas
simples y alternas, inflorescencias terminales, frutos elipsoides a
ovoides pequeños, de color rojizo y semejantes a un sol, se encuentra
entre los 500 y 1.800 m.s.n.m., con un rango de temperatura media
entre 18°C y 24°C, se desarrolla bien sobre suelos húmedos, a orillas
de quebradas o nacimientos de agua; tolera suelos secos, ácidos y de
baja fertilidad; para multiplicar el balso se recomienda la propagación
sexual (Mosquera et al, 2003).
BPM, el mucílago debe lavarse bien, con agua potable y haciendo la
fricción necesaria para eliminar la tierra, antes de ser usado; para su
elaboración será colocado en recipientes limpios con agua potable
(Aymerich y Murillo, 1998). Se debe aplicar 2,5 Litros de la solución
preparada, por cada cien (100 Litros) litros de jugo sin clarificar. La
solución aglutinante se debe preparar máximo cada seis horas para
evitar su deterioro microbiológico (Rotta, 1988).
La temperatura de adición del balso afectará al proceso, ya que si se
adiciona a baja temperatura (menor a 55°C) el proceso de limpieza se
retrasará afectando el producto y si se agrega a alta temperatura mayor a
80°C, el proceso de separación de impurezas no será eficiente y la
solución que se agrega le conferirá ai jugo un color verde que
permanecerá en la panela (Bravo, 2004).
REGULACIÓN DEL pH
Para la obtención de miel, es necesario invertir la sacarosa en azúcares
simples para lograr las características de la miel. Para ello se adiciona
ácido cítrico con la finalidad de bajar el pH (ácido) y facilitar la inversión
de la sacarosa. La cantidad de ácido no está definido, pues depende del
pH inicial del jugo, se sugiere llevar hasta un pH final de 3,8-4 que
evitará la cristalización del producto final en función del tiempo. El ácido
26
se adiciona a 95°C, para obtener un color adecuado y brillo en el
producto final (Freiré, 2007).
EVAPORACIÓN
Esta fase sigue a la clarificación el calor suministrado es aprovechado
básicamente en el cambio de fase de agua (de líquido a vapor), allí se
elimina cerca del 90% de agua presente. Durante esta operación se
alcanzan temperaturas cercanas a los 96°C y empieza el aumento de
concentración de azucares en el jugo para dar origen a la miel de caña
(Duran, 2009).
La evaporación se efectúa con la ayuda de hornos quemadores utilizando
el bagazo de la misma caña. También se utilizan una serie de
combustibles auxiliares, tales como leña, llantas, carbón mineral. Para
cumplir con una BPM estos tipos de combustibles no se deben utilizar
porque producen graves problemas de contaminación, debido a la
emisión de gases tóxicos como monóxido de carbono, dióxido de azufre,
óxidos de nitrógeno, dióxido de carbono y vapor de agua. La leña cortada
nunca se repone, lo que produce la deforestación de las zonas aledañas al
trapiche y de las cuencas hidrográfica (Osorio, 2007).
Esta evaporación se efectúa en simples toneles metálicos en los trapiches
pequeños o en un tren de 3-4 recipientes rectangulares en los más
grandes. El horno panelero está compuesto por: cámara de combustión, el
cenicero, ductos de humo, chimenea, pailas o calderos, como partes
principales (Duran, 2009).
CONCENTRACIÓN DEL JUGO
Se continua la evaporación del agua aumentando de esta manera la
concentración de azúcares en los jugos, cuando este alcanza un contenido
de sólidos solubles cercano a 75-76-77-78 °Brix a una temperatura de
107°C adquiere consistencia de miel que pueden ser utilizadas para
consumo humano (Duran, 2009).
27
2.2.4.8
ENVASADO
Luego de evaporado el jugo y obtenida la miel, se procede al envasado.
Para cumplir con las BPM, este proceso se lleva a cabo en un cuarto
destinado exclusivamente para esta actividad con una buena ventilación,
con piso en cemento y suministro de agua (de buena calidad) permanente
para asear los diferentes elementos empleados en el envasado de la miel.
El cuarto debe estar lejos de las bagaceras y rodeado de malla polisombra y
con un equipo ideal para el envasado del producto (Osorio, 2007).
2.2.4.9
ALMACENAMIENTO
El almacenaje será en forma ordenada según lo estipula la norma en
estivas para garantizar una adecuada separación del producto de las
paredes y el piso garantizando igualmente condiciones adecuadas de
humedad, temperatura ambiente y circulación de aire (Duran, 2009).
Según las BPM para un buen almacenamiento el empaque de cartón es
excelente, por ser un elemento que protege el producto de la humedad
exterior, higiénico y de fácil manipulación. En la bodega no deben
guardarse objetos que generen malos olores y que puedan contaminar el
producto (Duran, 2009).
2.2.4.9.1 MDEL
2.2.4.9.1.1 DEFINICIÓN
La miel o melaza es el residuo de la fabricación del azúcar; contiene la
sacarosa junto con otras sustancias que hacen costosa y diñcil la
extracción; se presenta como un líquido denso, con viscosidad y textura
de jarabe, olor agradable. Su constituyente principal es la sacarosa que
se encuentra en la proporción del 45-50% (Revenios, 1962).
La miel de caña cuanto más oscura sea, más sabor y nutrientes
tendrá. Se la utiliza como endulzante. La miel de caña contiene además
28
de sacarosa, sales minerales (Potasio, Calcio y hierro), aunque no en
cantidades destacables (Cortés, 1956).
2.2.4.9.1.2
COMPOSICIÓN QUÍMICA Y VALOR NUTRICIONAL
Un alimento se define nutrícionalmente bueno cuando reúne los
elementos esenciales (agua, proteínas, azucares, grasas, vitaminas y
minerales) para el organismo en las proporciones o cantidades
adecuadas, suministra la energía para el desarrollo de los procesos
metabólicos y está libre de sustancias nocivas para el consumidor. El
valor nutrícional de la panela y miel tienen incidencia numerosos
factores que van desde la variedad de caña, el tipo del suelo y las
características climáticas, hasta la edad, el sistema de corte y apronte y
las condiciones del proceso de producción (Duran, 1996).
Investigaciones en Francia, Alemania y Colombia, consideran a la
panela y a la miel de caña como fuentes de magnesio, potasio, calcio,
fosforo, hierro y sodio. El magnesio es importante para el corazón, el
potasio facilita la lubricación de los conductos sanguíneos y combate
la arteriesclerosis, el calcio y el fosforo contribuyen a la formación de
una mejor dentadura y huesos más fuertes, el hierro previene la
anemia y el sodio actúa como factor principal en el mantenimiento del
líquido extracelular. La miel también aporta con vitaminas del
complejo B, como la Bl que interviene en el metabolismo de los
ácidos y lípidos, la vitamina B6 que participa en el metabolismo de
ácidos grasos esenciales y es fundamental en la síntesis de
hemoglobina y citocromos. La vitamina D incrementa la absorción de
calcio y fósforo en el intestino. Y la vitamina C mantiene el material
intercelular de cartílago, dentina y huesos (Germán, 1996).
29
Tabla 2. Contenido de nutrientes de la miel de caña
COMPOSICIÓN
VITAMINAS
Carbohidratos
79.8 %
A
3.80 mg
Proteínas
0.6 %
Bl
0.01 mg
Agua
19.3 %
B2
0.06 mg
Lípidos
0.2 %
B5
0.01 mg
B6
0.01 mg
MINERALES
Hierro Fe
3mg
C
7.00 mg
Potasio K
1056 mg
D2
6.50 mg
Magnesio Mg
136 mg
E
1.00 mg
Calcio Ca
118mg
B6
0.03 mg
Fósforo P
116 mg
Fuente: Ingenio San Carlos, (2001)
4.9.1.3 CARACTERÍSTICAS PROPIAS DEL PRODUCTO
La miel corresponde a una mezcla de distintos azúcares, entre los
cuales predomina glucosa y fructosa. Su color puede variar de casi
incoloro hasta pardo y su consistencia puede ser fluida, viscosa o
cristalina, total o parcialmente. Su sabor y aroma tienen que ser
propios y estar libres de olores y sabores extraños (FAO, 2005).
30
2.2.4.9.1.4 REQUISITOS DE LA MIEL DE CAÑA
Tabla 3. Requisitos de la miel de caña
Características
Miel
Azúcares totales (%)
Máximo 81.0
Azúcares invertidos (%)
Mínimo 48.0
Sacarosa (%)
Máximo 5.0
Humedad (%)
Mínimo 17.0
Máximo. 23.0
Cenizas Totales (%)
Máximo 3.0
Anhídrido sulfuroso (ppm)
Negativo
Impurezas (%)
Máximo 0.4
Transmitancia (%) a 620 nm
Máximo 72.0
Tamaño de partícula
Color (abanico
-
3a9
colorimétrico)
pH
3.8-4
Coliformes totales (NMP/g)
<3
Fuente: Freiré, A. Landázuri, R (2007).
Tabla 4. Características Físicas-Químicas de la miel de abeja según el Codex
Alimentarías.
Características
Valor máximo y
Densidad relativa
mínimo
1,40
Humedad en % en masa
21.00
Sacarosa en % en masa
5.00
Azucares simples (glucosa y fructosa) en % masa
60.00
Acidez libre en meq, por cada Kg.
50.00
Cenizas en % en masa
0.60
Hidroximetilfurfiíral (HMF)/ en mg/Kg
40.00
Numero de diastasa
8.00
Contenido de sólidos insolubles en agua en % en
0.10
masa
Recuento total de hongos y levaduras
1x100
Coliformes totales
Ausencia
FUENTE: Comisión de Codex Alimentarais (1997).
2.2.4.9.1.5 MICROBIOLOGÍA DE LA MIEL
Debido al alto contenido de azucares, bajo contenido de humedad de
este edulcorante la causa principal de alteración es por levaduras
osmofílicas, especies como zigo saccharomyces, Z. mellis, y
Torulamellis. Y por mohos, el Penicillum y el Mucor. Se explica la
presencia de levaduras y mohos en la miel de caña debido qué ésta
tiene propiedades higroscópicas y de cristalización de la sacarosa,
produciendo fermentaciones alcohólicas que otorgan a la miel un
sabor extraño (Frazier, 1976).
2.2.4.9.1.6 APLICACIÓN DE LA MIEL
La miel se usa principalmente en la cocina y la pastelería, como
acompañamiento del pan o las tostadas (especialmente, en desayunos
y meriendas) y como aditivo de diversas bebidas tales como el té. Al
32
ser rica en azúcares como la fructosa, la miel es higroscópica (absorbe
humedad del aire), por lo que el añadir una pequeña cantidad a panes
y pasteles hace que éstos endurezcan mas lentamente (Lara et ai,
2008).
2.3
HIGIENE DE LA PLANTA
Después de terminar de procesar y antes de abandonar el trapiche, se deben
lavar bien todos los utensilios, equipo y el piso del lugar de proceso; y todo
lo que se haya ensuciado durante el trabajo. Al día siguiente antes de
empezar a trabajar se debe dar una enjuagada general a todo lo que se vaya a
utilizar, usando agua potable con buena presión (Aymerich y Murillo,
1998).
Este lavado puede hacerse con jabón comercial, abundante agua potable y
esponjas o cepillos que eliminen toda la suciedad posible (Aymerich y
Murillo, 1998).
Las paredes, el techo y las ventanas deben mantenerse siempre limpias. Se
recomienda que una vez por mes se haga un lavado general de estas partes,
con jabón comercial y agua abundante (Aymerich y Murillo, 1998).
Los servicios sanitarios y lavatorios deben lavarse con agua y jabón todos
los días. Además deberán desinfectarse después del lavado. (Aymerich y
Murillo, 1998).
2.3.1
DESINFECCIÓN CON CLORO
Después de este lavado se procede a hacer una desinfección total del
lugar con soluciones desinfectantes, como puede ser el cloro diluido. En
la tabla 5 se muestra la información básica para preparar estas soluciones
desinfectantes.
A.
33
Tabla 5. Concentraciones de cloro libre empleadas para desinfección
Aplicación
Frecuencia
Concentración
Observaciones
de doro. Ppm
Lavado de utensilios
Desinfección
10-20
Todos los días
Enjuague posterior
50
Todos los días
Enjuague posterior
100
Todos los días
Eliminación
de equipos
Desinfección
de suciedad
de servicios sanitarios
Desinfección
previa
100
de suelos,
Dos veces
Eliminación
por semana
de suciedad
previa
paredes, pisos
Fuente: Manual de Buenas Prácticas de Manufactura. CITA.
2.4 ANÁLISIS ECONÓMICO
2.4.1
DEFINICIÓN
Cálculo de la tasa de retorno marginal (TRM): Con los tratamientos no
dominados, siempre organizados de menor a mayor de acuerdo con sus
costos que varían, se obtienen los incrementos de costos y beneficios netos
que resultan al cambiar de tratamiento.
Luego, al dividir, el incremento de beneficios por su respectivo incremento
de costos, se obtiene la tasa de retorno marginal.
La fórmula de la TRM es, TRM = (D BN / D CV)* 100
(Reyes H, Mamerto 2001)
34
3. MATERIALES Y MÉTODOS
3.1 LOCALIZACIÓN Y DURACIÓN DEL EXPERIMENTO
El presente trabajo se realizó en la provincia de Pastaza, cantón Pastaza,
ciudad Puyo, en la panelera del Señor Luis Sánchez, vía Puyo-Tena Km
31/2 con una duración de 2 meses.
3.2 CONDICIONES METEOROLÓGICAS
Altitud:
Longitud:
950 m.s.n.m
775638W
Latitud:
013027S
Temperatura media anual:
21.1°C
Temperatura máxima:
31.0°C
Temperatura mínima:
14.7°C
Precipitación media anual:
4507.6 mm
(INHAMI, 2008)
33 MATERIALES Y EQUIPOS
EQUIPOS
•
Trapiche
•
pH-metro
•
Refractómetro
•
Balanza Analítica
•
Termómetro
MATERIALES
•
Pailas
•
Batidora
•
Cuchara de acero inoxidable
•
Embudo
•
Jarra
•
Tamiz de aluminio
35
•
Espumadera
•
Papel filtro
•
Pelón
•
Lienzo
•
Envasadoras
MATERIALES DE VIDRIO
•
•
Botellas de un litro
Vasos de precipitación
•
Varilla agitadora
•
Probeta
REACTIVOS
•
Clarificante
•
Ácido cítrico
•
Solución buffer 4 y7
•
Agua oxigenada
•
Hipoclorito de sodio
3.4 FACTOR DE ESTUDIO
• Factor 1: Aplicación de Buenas Practicas de Manufactura, en
diferentes condiciones, de acuerdo a las facilidades de aplicación en
una industria semi-tecnificada.
3.5 DISEÑO EXPERIMENTAL
Se empleó un diseño completamente aleatorízado (DCA) simple con las
siguientes especificaciones:
■ Número de tratamientos
4
■ Número de repeticiones
3
■ Número de unidades experimentales
12
36
El detalle de los tratamientos considerados se presenta en la Tabla 6.
Tabla 6. Descripción de los tratamientos
Tratamiento
N°
Código
TI
BPM!
Descripción
Observaciones
3
Miel obtenida mediante aplicación
de Buenas Prácticas de
Manufactura con saneamiento de
pisos y limpieza de tubos al inicio.
T2
BPM2
3
Miel obtenida mediante aplicación
de BPM sin saneamiento de pisos
ni limpieza de tubos al inicio, luego
de la obtención de miel de acuerdo
al tratamiento 1.
T3
BPM3
3
Miel obtenida mediante aplicación
de BPM sin saneamiento de pisos
ni limpieza de tubos al inicio, luego
de la obtención de miel de acuerdo
al tratamiento 2.
T4
BPM4
Miel obtenida mediante aplicación
3
.. .
de BPM sin saneamiento de pisos
ni limpieza de tubos al inicio, luego
de la obtención de miel de acuerdo
al tratamiento 3.
Adicionalmente, se consideró una muestra testigo, consistente en miel obtenida
mediante un procedimiento tradicional. Este testigo no fue sometido al análisis
de varíanza pero fue comparado con los tratamientos en los cuales se midieron
variables de laboratorio (Ver numeral 3.6, literal b).
Para el análisis de la información correspondiente a cada variable se aplicó
Análisis de Varíanza con prueba de Fischer al 5% y prueba de Tukey al 5%
para diferencias significativas encontradas en la anterior. En todos los casos se
calculó el coefíciente de variación y se aplicaron técnicas de estadística
descriptiva.
37
3.6 MEDICIONES EXPERIMENTALES
Las variables (mediciones experimentales) tomadas en cuenta en la
investigación se presentan a continuación:
a) Para todos los tratamientos se midió, de manera directa, la siguiente
variable:
•
Sólidos insolubles (%).
b) Para los tratamientos en los que se obtuvieron los valores mínimos y
máximos, en la variable sólidos insolubles y la muestra testigo (miel
obtenida mediante procedimiento tradicional) se determinaron, mediante
análisis de laboratorio contratado, las siguientes variables:
•
Características físico-químicas (incluyó pH, sólidos insolubles, cenizas,
sólidos solubles y sólidos totales).
•
Inocuidad
mohos
microbiológica
(incluyó
coliformes
totales,
y levaduras).
c) Análisis económico: Para todos los tratamientos, luego de análisis de
dominancia previo, se determinó la siguiente variable:
•
Tasa marginal de retorno (TMR).
38
3.7 MANEJO DEL EXPERIMENTO
3.7.1 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
3.7.1.1
INFRAESTRUCTURA
En el caso de la planta posee un diseño, donde es notable la línea
continua de proceso y su funcionalidad, así como la existencia de
espacios adecuados para circular y operar, las vías de acceso a la
planta panelera no son pavimentadas, los pisos son de concreto de
fácil limpieza, las paredes no tienen un color claro, el techo es de
zinc con una altura de tres metros lo que ayuda a que no se acumule
el calor.
3.7.1.2
PERSONAL
El trabajo se realizó con personas que se les exigió que cumplan con
normas de sanidad, uso de vestimenta para cada actividad, de
guantes, de redes para el cabello y cubre bocas, previa charla sobre
las BPM Se realizó con 6 personas repartidas de la siguiente
manera: 2 operarios en la extracción de jugo, 3 operarios rotativos
tanto para el área de procesamiento, como para el área de envasado.
Por último una persona para el funcionamiento del horno.
3.7.1.3
EQUIPOS Y UTENSILLOS
Los equipos que se utilizaron fueron pailas de acero inoxidable
rectangulares, trapiche de acero rundido. Los materiales
complementarios como cedazos, tamices de aluminio y cucharas
fueron nuevos previamente esterilizados.
3.7.1.4
LIMPIEZA
Se procedió a realizar la limpieza y desinfección de toda la planta
física, incluido los equipos y utensilios, para este ñn se utilizó
peróxido de hidrogeno al 1% e hipoclorito de sodio al 1%. Después
de terminar de procesar y antes de abandonar el trapiche, se lavó bien
todos los utensilios, equipos y el piso del lugar de proceso; y todo lo
que se ensucio durante el trabajo. Al día siguiente antes de empezar a
39
trabajar se dio una enjuagada general a todo lo que se utilizó, usando
agua potable a presión alta y agua caliente.
3.7.2 PROCESO DE OBTENCIÓN DE MIEL
Durante el proceso de obtención de miel, se llevaron a cabo las siguientes
actividades:
3.7.2.1
RECEPCIÓN
Una vez llagada la caña a la planta de procesamiento en carros se
procedió a realizar el análisis de calidad ñsica.
3.7.2.2
PESADO
Se descargó la caña en el patio de la fábrica. Luego para conocer la
cantidad de caña a procesar se procedió a medir en m3.
3.7.2.3
LAVADO
Se procedió hacer el lavado de la caña con agua a presión, utilizando
un paño de lona limpio se lavó caña por caña, esta práctica tuvo
como objetivo retirar la mayor cantidad de materia extraña.
3.7.2.4
MOLIENDA Y EXTRACCIÓN DEL JUGO
Se molió 15 cañas para limpiar el molino, luego se procedió a la
molienda en forma continua. Al jugó extraído con el uso del
pH-metro se medió el pH. Con el Brixómetro se determinó la
concentración de sólidos solubles.
3.7.2.5
PRE-LIMPIEZA
El jugo extraído paso por dos pre-limpiadores, la pre-limpieza del
jugo en el proceso de producción de miel de caña consistió en
eliminar por medio de tamices, los sólidos y material grueso con el
que sale del molino el jugo de caña crudo sin clarificar (guarapo), es
importante recalcar que esta operación se dio a temperatura ambiente.
40
3.7.2.6
CALENTAMIENTO PRIMERA PABLA
Terminada la prelimpieza obtuvimos un jugo sin clarificar que pasó a
la primera paila, aquí inició la fase térmica del proceso. Cuando el
jugo alcanzó los 60°C se añadió el clarificante (mucilago de balso),
2,5 litros por cada 100 litros de jugo, se añadió a los 60°C porque el
mucilago actúa en caliente atrapando en coágulos a todos los no
azúcares, y por efecto de densidades los llevo a la superficie
formando una capa de cachaza negra que se retiró con la ayuda de un
cedazo, a medida que avanzó el calentamiento se formó una segunda
capa la cachaza blanca que fue retirada antes de que alcance el punto
de ebullición.
3.7.2.7
CONCENTRACIÓN MEDIA SEGUNDA PAILA
El jugo clarificado se pasó a la segunda paila evaporadora previa
filtración del jugo con pelón, en esta fase cuando el jugo alcanzó una
temperatura de 95°C se añadió ácido cítrico de 0,8 g a lg por litro de
jugo, es necesario invertir la sacarosa en azúcares simples para lograr
las características de la miel, se añadió ácido cítrico con la finalidad
de bajar el pH de 3.8 a 4 (Freiré, 2007).
La medición del pH se realizó con la utilización de un pH-metro, en
un vaso de precipitación de 80 mi se tomó aproximadamente 40 mi
de muestra, se introdujo el electrodo del potenciómetro en la miel, se
estabilizó y fue registrado el valor correspondiente. El pH-metro
estuvo previamente calibrado con soluciones Búfer 7.0 y 4.0.
3.7.2.8
CONCENTRACIÓN DE MIEL EN LA TERCERA PAILA
Antes de llegar a la paila de concentración se filtró con pelón, y se
procedió a la concentración de la miel hasta llegar a una temperatura
de 106°C y 107°C con una concentración de sólidos solubles de
75°Brix y 77°Brix de acuerdo a la tabla de altitudes. Una vez que se
alcanzó la temperatura deseada se procedió a retirar e
inmediatamente se filtró en tamiz de aluminio.
41
Se determinó los grados °Brix por un solo método de Rerractómetro,
colocando una gota de miel en la placa de un Brixómetro manual
graduado de 0 a 100, procedimos a la lectura, previamente el
Brixómetro fue encerado.
3.7.2.9
ENVASADO
Se realizó con dos llenadoras de acero inoxidable de propiedad de la
Universidad Estatal Amazónica, con capacidad de 50 litros. Para este
fin se compró botellas de vidrio de color ámbar y se hizo el lavado de
las botellas en agua previamente tratada con peróxido al 1% durante
20 minutos, para evitar cualquier contagio de microorganismo.
3.73 ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO Y MICROBIOLÓGICO
3.73.1
DATOS EXPERIMENTALES
Los datos experimentales fueron tomados en el laboratorio de
biología de la Universidad Estatal Amazónica.
SÓLIDOS INSOLUBLES
Se pesó el papel filtro, se midió 22,6 mi de miel en una probeta y se
anadió 77,4 mi de agua destilada, se procedió a disolver la miel en
un vaso de precipitación con un agitador de vidrio para conseguir su
dilución completa.
Se trasvaso la muestra a los embudos para el filtrado, una vez
filtrado, se procedió a retirar el papel de los embudos y pasar al
secado en la estufa a 40 °C por dos horas. Se retiró el papel filtro de
la estufa con una pinza, y se registró el nuevo peso del papel seco,
para obtener los resultados.
42
3.73.2
DATOS DE LABORATORIO
Las muestras seleccionadas de acuerdo a los criterios señalados en el
numeral 3.6, literal b., y la muestra testigo fueron enviadas a la
Universidad Técnica de Ambato, Laboratorio de Control y Análisis
de Alimentos LACONAL para su análisis.
Los parámetros físicoquímicos considerados fueron:
• Sólidos solubles
• Sólidos Totales
• Sólidos insoluoles
• pH
• Cenizas
Los parámetros microbiológicos realizados fueron:
• Mohos y levaduras
• Coliformes Totales
3.8 ANÁLISIS ECONÓMICO
Para realizar el análisis económico se procedió al cálculo del presupuesto
parcial para encontrar el Rendimiento Neto (Rendimiento medio
-Desperdicios). Posteriormente se calculó el Beneficio Bruto (Rendimiento
Neto *Precio de unidad del producto), para obtener el Beneficio Neto
(Beneficio Bruto - Costos variables). Y se realizó el:
• Análisis de dominancia.- Se dice que una alternativa domina a otra,
cuando la primera tiene beneficios más altos e iguales o más bajos
costos, que la segunda.
43
Tasa de retorno marginal
•
Incremento marginal en beneficio neto.- Es la diferencia de
Beneficio
Neto
entre
dos
tratamientos
no
dominados.
ABNMHBN1-BN2
•
Incremento marginal en costos que varían.- es la diferencia de
costos que varían entre dos tratamientos no dominados. ACVM
-CV1-CV2.
•
Tasa de retorno marginal.- Es el beneficio Marginal Neto dividido
entre el costo marginal que varía (calculo para alternativas no
dominadas)TKM = BN1~BN2
44
4.
RESULTADOS EXPERIMENTALES
4.1 SÓLIDOS DISOLUBLES
La medición de los sólidos insolubles se realizó en el laboratorio de biología
(Anexo IV. Tabla 15). Del análisis de varianza (Cuadro I), en cuanto a sólidos
insolubles, se observaron diferencias altamente significativas, por lo que se
rechaza la hipótesis nula. En la prueba de Tukey al 5%(Cuadro 2), se
determinó tres rangos, alcanzo TI el menor rango. En el segundo rango T2 y en
el tercer rango T3 y T4.E1 coeficiente de variación para la variable fue de
10,80 % considerado aceptable para el tipo de experimento.
Cuadro 1. Análisis de varianza para sólidos insolubles.
i*
■ cv
» tipo III)
R! Aj
SOLIDOS INSOLUBLES 12 0,
93
10, Sí
0,90
Cuadro de Análisis
;
la Varianza
(SC
de
Var iable
F.V
Modelo
TRATMIENTOS
Error
Total
K
]
SC
Q
p-valor
en
r
fl
1,7E- -03 3 5,6E- ■0 33,83 0,0001
1,71- •0 3 5,6E 4
■0 33,83 0,0001
3 8 1,7E- 405
1,31- ■0
4 1
1,8E- ■0
3 1
Fuente: Datos experimentales (ANEXO IV. Tabla 15 y ANEXO V. Gráfico 1)
Elaboración en Info Stat versión 2008.
Cuadro 2. Prueba de Tukey al 5% para sólidos insolubles
Test:Tukey Alía=0,05 DMS=0,01067
Error: 0,0000 gl: 8
TRATABIEHTOS Hedías n
E.E,
T4
0,05
3
2,4E-03 A
T3
0,05
3
2,4E-03
A
T2
0,03
3
2,4E-03
TI
0,02
3 2,4E-03
~l
B
C
0,05)
Letras distintas indican diferencias signi ficativas(p<=
Fuente: Datos experimentales (ANEXO IV. Tabla 15 y ANEXO V. Gráfico 1).
Elaboración en Info Stat versión 2008.
45
4.2 ANÁLISIS FÍSICOS-QUÍMICOS
Los resultados que se obtuvieron de los análisis físico-químicos a la miel de
caña, con el fin de comparar sus características con los parámetros
establecidos por una investigación de la Universidad Técnica del Norte
fueron los siguientes: Como se observa en la Tabla 7.
Tabla 7. Análisis Físico - Químico
Tratamiento 1
pH
Tratamiento 3
4,01
Muestra Testigo
pH
3,95
pH
5,32
Cenizas
1,05%
Cenizas
0,96%
Cenizas
0,48%
Sólidos
0,02%
Sólidos
0,05%
Sólidos Insolubles
0,80%
Sólidos
77,40%
insolubles
Sólidos Solubles 75,4%
Sólidos Solubles
72,4%
Solubles
Sólidos Totales
91,5%
Sólidos Totales
Sólidos Totales
85,2%
insoluoles
90,1%
Fuente: Análisis de laboratorio (VER ANEXO VI. GRÁFICO 2 y ANEXO VHI. GRÁFICO 4). 43
ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS
Se realizaron análisis de conformes totales, mohos y levaduras, para
verificar su inocuidad de acuerdo con la norma del Codex Alimentario, los
resultados fueron: Como se observa en la Tabla8.
Tabla 8. Análisis Microbiológico
Muestras
Mohos - Levaduras
Coliformes Totales
TI
(UFC/ml)
< 10
(UFC/ml)
< 10
T3
<10
< 10
Muestra testigo
4,2 * 103
<10
Fuente: Análisis de laboratorio (VERANEXO VIL GRÁFICO 3).
46
4.4 ANÁLISIS ECONÓMICO
El análisis económico de presupuesto parcial dio como respuesta, que el
tratamiento de mayor beneficio neto fue el T3 A2B1 (75 °Brix; 0,2%), con $
0,57 por litro de miel, este resultado fue el total de beneficios brutos menos
el total de costos variables.
En cuanto al Análisis de Dominancia se descartó aquellos tratamientos en el
que sus beneficios netos fueron menores a los costos; los tratamientos que
pasaron este análisis fueron el T4 yT3. Como se observa en la Tabla 9.
Tabla 9. Análisis de Dominancia
No No.
Tratamiento
1
2
3
4
4
3
2
1
Total de
costos
variables
USD/L
1,5829
1,5829
1,8467
1,8467
Total
beneficio
neto USD/L
Dominancia
0,9171429
Bien
0,9171429
Bien
0,7533333 Dominado por el anterior
0,7533333 Dominado por el anterior
El Análisis Marginal de Retorno (TMR), ofreció una mejor perspectiva en
los tratamientos que superaron el Análisis de Dominancia, al asociar los
incrementos de beneficios netos vs el incremento en costos que varían,
teniendo una tasa que indica al inversionista la mejor opción para obtener
utilidades. El tratamiento T3 ofreció una TMR de 57,94 % que fue el mejor
porque garantiza al inversionista 0,57 centavos de dólar de ganancia por
cada dólar invertido. Es importante señalar que la TMR de los tratamientos
analizados debe ser superior al TAMTR (Tasa Mínima de Retorno) que es la
suma de los factores de riesgo. Ver Tabla 10 y Tabla 11.
47
Tabla 10. Tasa mínima de retorno
TAMIR(TASA MÍNIMA DE RETORNO)
Interés sobre el capital
11%
Riesgo ( Tomar en cuenta el índice de inflación)
12%
Aprendizaje de nueva tecnología
20%
Costo Administrativo
10%
Total TMR
53%
Tabla 11. Análisis marginal de retorno
No
No.
Tratamiento
Total costos
variables $/ L
Total
TMR
%
beneficio
neto$/L
2
3
1,583
0,971
57,94
Por cada dólar se recupera 0,57 centavos de dólar. Los costos de producción se
observan en el ANEXO L TABLA 12.
4.5 DETERMINACIÓN DEL MEJOR TRATAMIENTO
De acuerdo al análisis estadístico realizado, se determinó dos mejores
tratamientos, estos corresponden al tratamiento A1*B1 (77°Brix y 0,2 %
sólidos insoluoles), y el tratamiento A2*B1 (75°Brix y 0,2 % sólidos
insoluoles).
Para la determinación de estos tratamientos como mejores, se realizó
análisis de varianza y prueba de Tukey, para las dos respuestas
experimentales; sólidos solubles, sólidos insoluoles y los respectivos
análisis de laboratorio.
Respecto a los sólidos insoluoles se escogió el tratamiento A1*B1 (77 °Brix
y 0,2% sólidos insolubles), siendo este el que tiene el porcentaje bajo, sin
embargo se puede trabajar con el otro tratamiento del A2*B1 (75 °Brix y
0,2% sólidos insolubles).
48
DISCUSIÓN
5.1 SÓLIDOS INSOLÜBLES
En los resultados expuestos en el análisis de varianza (Cuadro 1), en cuanto a
sólidos insoluoles, hay diferencias significativas entre los tratamientos,
alcanzando TI el menor porcentaje de sólidos insoluoles con 0,02%. En la
prueba de Tukey (Cuadro 2), se observaron tres rangos de significación
ocupando exclusivamente TI el menor rango. La menor concentración de
sólidos insolubles en TI puede deberse a la aplicación de buenas prácticas
de manufactura, al saneamiento de pisos y limpieza de tubos en la parte
inicial, ya que a medida que avanza el proceso, se obtiene miel de caña
mediante este procedimiento. Sin saneamiento de pisos ni limpieza de tubos
al inicio, quedan residuos al terminar el proceso de producción que se
acumula en los tubos y polvo en los pisos, el mismo que puede ingresar a las
pailas y afectar negativamente la calidad del producto. De esta manera, se
explica la diferencia entre los tratamientos en la variable Sólidos Insolubles,
que es aceptable de acuerdo a los parámetros establecidos.
5.2 CARACTERÍSTICAS FÍSICO - QUÍMICAS
Los valores obtenidos en cuanto a pH para el tratamiento TI y T3 son de
4,01 y 3,95 respectivamente, por lo tanto estos valores demuestran que hay
una diferencia en esta característica, que puede deberse a la cantidad de
ácido cítrico añadido, cuya aplicación depende del pH inicial del jugo.
El pH identificado en la muestra testigo es 5,32; y luego de la respectiva
relación, se establece la diferencia de pH entre las muestras experimentales y
la muestra testigo, la misma que se da porque los productores artesanales no
tienen conocimiento de la adición de ácido cítrico, para que la miel no
cristalice en función del tiempo, según lo expuesto por Freiré, 2007. La
variable sólidos insolubles presenta valores para TI y T3 de 0,02% y
0,05%;estos resultados indican que existe una diferencia entre los
tratamientos que son aceptables dentro del concepto de inocuidad, debido a
que se aplicó un óptimo proceso de producción, a diferencia de la muestra
testigo que presenta un 0,80% de sólidos insolubles. Estos resultados
49
manifiestan que en los procedimientos tradicionales no se están aplicando
técnicas que corresponden, sino realizando procesos empíricos que no
garantizan la calidad del producto final.
53 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS
53.1
COLIFOKMES TOTALES
Los resultados obtenidos en los análisis de laboratorio contratado TI, T3, y
la muestra testigo <10UFC/ml, indican la ausencia de microorganismos en
los tratamientos, esto puede deberse a la eficaz aplicación de buenas
prácticas de manufactura en todo el proceso de elaboración del producto.
La ausencia de coliformes totales en la muestra testigo, puede deberse a
que la miel alcanza temperaturas superiores a 100°C,a la cual se eliminan
todo tipo de bacterias.
5.3.2
MOHOS Y LEVADURAS
Según los análisis de laboratorio realizados, los tratamientos TI y T3 que
presentan valores de <10UFC/ml, indican que no existe presencia de
mohos y levaduras. Esto puede deberse a que se realizó un correcto
proceso de descachazado, caso contrario, el alto contenido de azúcares
favorecería el crecimiento de levaduras y mohos.
Por otra parte, en la muestra testigo, se presenta una concentración de
mohos y levaduras de 4,2*103UFC/ml, superando el valor máximo
establecido en el Codex Alimentarius (1997), lo cual se explica por
haberse aplicado un inadecuado procedimiento de descachazado y haber
alcanzado el punto de ebullición sin retirarse anticipadamente la cachaza.
La presencia de este tipo de microorganismos es desfavorable, pues
produce fermentaciones alcohólicas, que otorgan a la miel un sabor
extraño, según lo expuesto por Frazier, 1976.
Los resultados alcanzados determinan que la miel de caña obtenida
mediante BPM en el experimento, tiene condiciones de inocuidad y
puede considerarse apta para el consumo humano, tal como lo indica el
Codex Alimentarius, 1997 y Freiré, 2007.
50
6. CONCLUSIONES
Luego de ñnalízada la presente investigación, se ha llegado a las siguientes
conclusiones:
• La miel obtenida mediante Buenas Prácticas de Manufactura supera
en términos de inocuidad a la miel tradicional. De acuerdo a los
resultados, la miel tradicional presenta 0,8% de sólidos insoluoles y
4,2x103 (ÜFC/ml) de mohos y levaduras.
• La planta panelera semi-tecnifícada a pesar de no contar con todas
las condiciones para aplicar Buenas Prácticas de Manufactura, se
pudo aplicar muchas de ellas de manera satisfactoria, como se ha
demostrado en el trabajo realizado; ya que con su aplicación, la miel
obtenida presenta concentraciones de sólidos insoluoles aceptables de
acuerdo a los parámetros establecidos e inocuidad en sentido
microbiano.
■ La aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura influyó en los
costos de producción como se demuestra en el análisis de la TAMIR,
dando un resultado de utilidad de 0,57 centavos por cada dólar
invertido, estos valores se obtuvieron en el tratamiento T3, por su
rentabilidad frente a los costos de inversión; sin embargo esto queda
determinado frente al gasto que se realiza por su calidad en
comparación a lo tradicional.
51
7. RECOMENDACIONES
■ Se recomienda desarrollar el sistema de lavado automático de caña de
azúcar, con el sistema de vapor para prevenir la contaminación
microbiana antes de procesarla, para disminuir la gran cantidad de
sólidos insolubles y mejorar de esta manera la calidad del producto.
■ Se sugiere hacer el trabajo con equipos y utensilios de acero
inoxidable que no trasmita sustancias toxicas, olores ni sabores y
resista a la corrosión, y a repetidas operaciones de limpieza y
desinfección. No es recomendable utilizar molino en hierro fundido,
debido a que tiene una superficie áspera y fácil de sufrir corrosión.
■ Se recomienda que el personal que interviene en el proceso cumpla
con todas las normas de higiene y con la vestimenta acorde para cada
proceso.
52
RESUMEN
Actualmente la explotación agroindustrial ha adquirido una nueva dimensión
con el desarrollo de productos innovadores y el mejoramiento de los ya
existentes. Dentro de este contexto se enfoca la atención en aquellos productos
tradicionales pero soslayados.
La miel de caña es un líquido denso y viscoso con un alto contenido mineral,
obtenido durante la producción de la panela, por evaporación abierta del jugo
de caña, mediante métodos tradicionales sin consideraciones científicas o
tecnológicas.
Esta investigación se realizó en la provincia de Pastaza, cantón Pastaza, ciudad
Puyo, en la panelera del Señor Luis Sánchez, vía Puyo-Tena Km 5; con el
objetivo de obtener una miel inocua con la aplicación de Buenas Prácticas de
Manufactura. Los tratamientos se realizaron con personal que se le exigió que
cumpla con normas de sanidad, para la limpieza y desinfección de toda la
planta física, equipos y utensilios se utilizó hipoclorito de sodio al 1% y
peróxido de hidrógeno al l%.Se empleó un Diseño completamente aleatorizado
(DCA) simple con cuatro tratamientos y tres repeticiones cada uno.
Para estimar el efecto de los sólidos insolubles en este producto se realizó un
análisis de varianza a p= 0.05 de significancia donde se obtuvo que el mejor
tratamiento fue TI con una miel con 77°Brix y 0,02 % de impurezas.
Este producto además de presentar buenas características susceptibles a la vista
como: color y brillo, presenta valores que demuestran ausencia de
microorganismos y un porcentaje de sólidos insolubles cercano a cero, estos
valores lo convierten en un producto inocuo, apto para el consumo humano.
53
9.
SUMMARY
At the moment the agro-industrial operation has acquired a new dimensión
with the innovating product development and the improvement of the already
existing ones. Within this context the attention in those traditional but avoided
products focuses.
The cañe honey is a dense and viscous liquid with a high mineral content,
obtained duríng the production of panela, by abierta evaporation of the cañe
juice, by means of traditional methods without scientifíc or technologica]
consideratíons.
This investigation was realised in the province of Pastaza, Pastaza córner,
Puyo city, in the panelera of Mr. Luis Sánchez, via Puyo - Tena km 31/2; with
the aim of obtaining an innocuous honey with the application of Good
Practices of Manufacture. The treatments were realised with personnel who
demanded itself to him that he fulfílls health norms, for the cleaning and
disinfection of all the physical plant, equipment and utensils hipoclonto of
sodium to 1% was used and peroxide of hydrogen to l%.Se completely used
Diseño randomized (DCA) simple with four treatments and three repetitions
each.
In order to consider the effect of insoluble solids in this product an analysis of
variance to p= 0,05 of signifícance was realised where it was obtained that the
best treatment was TI with a honey with 77°Brix and 0.02% of impurities.
This product besides presenting/displaying good susceptible characteristics at
sight like: color and brightness, present/display valúes that demónstrate to
absence of microorganisms and a percentage of insoluble solids near zero that
it becomes an innocuous product apt for the human consumption.
54
10. BIBLIOGRAFÍA
• Anzueto, C.1998.Las Buenas Prácticas de Manufactura y el Sistema
HACCP: Combinación Efectiva de Competrtividad pp 22-26.
• Asociación de Cañicultores de Pastaza, 2000. Agroindustria panelera en la
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57
11. ANEXOS 11.1
ANEXO I
Tabla 12.Costos de producción
ANÁLISIS ECONÓMICO
TRATAMIENTOS
VARIABLES
UNIDAD CANTIDAD
C UNITARIO
C TOTAL
TI
1
3,50
3,50 0,0007 0,0007 0,0007 0,0007
9
3,00
27,00 0,0006 0,0006 0,0006 0,0006
10
6,50
30,50 0,0013 0,0013 0,0013 0,0013
T2
T3
T4
COSTOS FUOS (USD)
Tubería
Metros
Tamiz de aluminio
Unidad
Total C Fijos
Producción
%
0,98
0,98
0,97
0,97
Desperdicio
Precio de Venta
%
0,02
2,60
0,02
2,60
0,03
2,50
0,03
2,50
2,60
2,60
2,50
2,50
BENEFICIO BRUTO
COSTOS VARIABLES
(USD)
Mano de obra
Caña
Jornal
Metros
6
8,00
48,00
0,4
0,4
0,34
0,34
6
20,00
120,00
1,00
1,00
0,86
0,86
Botellas
Unidad
10,80
0,09
0,09
0,08
0,08
Metros
12
3
0,90
Lienzo
2,50
7,50
0,06
0,06
0,05
0,05
Pelón
Metros
3
1,80
5,40
0,05
0,05
0,04
0,04
Ácido Cítrico
Kilo
2
3,50
7,00
0,06
0,06
0,05
0,05
Diesel
litros
12
0,25
3,00
0,03
0,03
0,02
0,02
Cloro
Litros
4
0,85
3,40
0,03
0,03
0,02
0,02
Peróxido
Litros
3
1,30
6,50
0,05
0,05
0,05
0,05
Leña
Metros
5
2,00
10,00
0,08
0,08
0,07
0,07
46
13,10
221,60
Total C. Variables
TOTAL BENEFICIO
NETO
1,847
1,847
1,583
1,583
0,753
0,753
0,917
0,9171
58
11.2 ANEXO n
Tabla 13. pH en el producto terminado
Unidades Experimentales
pH
1
4.00
2
4,01
3
3,99
4
3,99
5
4,00
6
3,99
7
4.01
8
3,98
9
4.01
10
3,97
11
3,98
12
4.01
113 ANEXO III
Tabla 14. Grados Brix en el producto terminado
Unidades Experimentales
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
°Brix
77,70
77,60
75,60
75,60
77,20
77,50
75,30
75,50
77,40
77,30
75,40
75,60
11.4 ANEXO IV
Tabla 15. Datos Experimentales para Sólidos Insolubles
Unidades Experimentales
Sólidos insolubles
0,02
0,03
0,04
0,05
0,02
0,03
0,05
0,05
0,02
0,04
0,05
0,05
l
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
11.5 ANEXO V
Gráfico 1. Análisis de varianza. Sólidos insolubles
ffí IU
-i
SÓLIDOS INSOLUBLES
aa
O«
0,05-0
e
*o
I
A
A
,04-0,0
B
4-0,03
-
c
±
u,ui
(
i
i
-r ------------------------------------------------------------------------------------------ 1
T4
T3
TRATAMIENTOS
T2
T1
11.6 ANEXO VI
Gráfico 2. Análisis Físico-Químico de las Muestras Experimentales
♦
UNIVERSIDADTÉCNICA DE AMBATO
&
FACULTAD DP CIENCIA T INGTNIFRIA F"N AI.IMF.fWVi
UNIDAD DE INVESTIGACIÓN V DESAKROLLD EN TECNOLOGÍA DS AUMENTOS
LABORATORIO DE CONTROL V ANÁLISIS DE ALIMENTOS
QireCLtóa: Av Lo» Chasqui! y Rio Pnyumíno. Huocht, Trff.: 2 400987, ron: 2 «COTO. ErfWiLlaconalgula.edu.ec
CERTIFICADO DF. ANÁLISIS DE LABORATORIO
Certificado No: 11-128
KOi-5.0 05.1:2
Pag. : lie 1
lecha óe geciidán de crsayos: 03-1 1 ajusto 2QJ1 ____________
So&ckud No: 128
Fcd» rcccpt-ion 04 agudo 201 ]
Inlunüjcitii) Jd ilit!!!■;:
Kra]X?sa" Putculu
C L/KUU:
lÉOOSn'íiTV
1 ¡í- 03202425607
leprejentante Sn.v Lriiid CitcVAra
Ducccióu. l'uvo
Celular G«7937;58
Ciudad: i^jytt
F/tt: n't Fmst) ¿vgc24.W frhntmtil om
ntwriptiün ¡j* lie muestras:
Producto: Míe! de caña
Volumen: IlOm:
Marca coiitercial: H j
Tipo de cavase: iiavusc de Yidiro
F. FJh.: n/a
F. Exp.: n/a
L'onscrvacicn:Ambicnlcr .X
Kcln^eración:
CVnficliicion:
u>¿turidaA- Nrnauno: \'
Alniac.cnl.at>
Judias
NoÜC HM*mttfm-fn ,1,^
.Vlut.ilrx".
Código del la
«oratoria
1
MucMrco por*. ! cljenii: 01 Je abollo 2011
RESULTADOS OKThNIIHW
KauyiH
Códíftí* (lítate
VJt-d.d'ts ulíli/üdos
lolkltaduii
pH
Rc£:AlMC 931.12
1 ■Matutea
Houlliiílo.^
nidndís íie
_EÍÍ _____
INOV 1Ú3Í.K
Miel di cana
12M11322
Muestra 9
1.05
Solídoí rriíoljHes
Sol ido* .sol ubi es
SótidiK Toóles
Mohos y leí adulas
4.01
0.02
Ecf: AOAC 50112
Reí- AllJ»r*míft
Ati«: IPT 02 TUOS
91J
UFOfi
10
____ ELJJ ____
Miel de caña
12K1132J
Maeitrall
pH
tat:AOACau 12
Cenizas
INI.N I636.Í9
Sólidos
IILSOIUCIM
Solidos soluble
lúlüa* Tnikiks
I InKl.'.íír; ík
__ ¡23___
0.9Í
X=f, AttAt:»2.|2
OÜJ
75.4
Reí. <UMC«2LM
«1.1
Muhos v levadura*
t.TOfe
CniHts Ambientales: 18 Io <*. í?«/U|R
DIRECTOR rw
r.Ai.Tr>Ar> i«g.j
n:-03-5.*-ME
^«kM-yalitíjiü^iri.'j 3raío¡ te n-c c*L¡j.i.i^
Nía
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larccloSoda V.
Otredor de la Calidad
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eaio «¡sisal de LACGHÍU.
J.9Í
30
61
11.7 ANEXO Vil
Gráfico 3. Análisis Microbiológicos
t'A t>i
\rv
\*
■ ■■
LABORATORIO DE t'ONTROl
*i
< rKIIH(
S ■.lliHi:, 1 Na
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62
11.8 ANEXO VIII
Gráfico 4. Análisis Físico-Químico y Microbiológicos
miel tradicional
. \\\- RStDAH rtl Nl(
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i
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LABORATORIO DE CONTROL 1
UJMIATOS
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63
11.9
ANEXO IV
11.9.1 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
11.9.1.1 INSTALACIONES FÍSICAS
Distribución de la planta
Cada sitio del flujo o proceso debe estar claramente separado, tanto desde el
punto de vista físico como desde el sanitario. Una distribución donde haya
choque entre distintas funciones pondrá en riesgo las personas, el producto, el
proceso y las instalaciones mismas, ya que se aumentarán los factores que
producen accidentes. Por tanto, una planta coherentemente distribuida, debe
presentar los puntos que se desarrollan a continuación:
Los Patios de maniobra
Se recomienda en la zona, el espacio dispuesto debe ser el necesario y
suficiente, de manera que permita la movilización de los vehículos, que llegan
con la caña. La disposición debe permitir el acomodo descarga fácil y con un
flujo directo a la zona de molienda. La construcción de dichos patios, será de
materiales que no permitan ni suampos, ni barréales ni polvazales.
Si los patios se mantienen sucios estos se van a reflejar en el producto final,
pues estas suciedades irán pasando de alguna manera a los jugos y/o a las
mieles.
Zona de recepción de la caña, molienda, prelimpiadores y tanque de paso.
Esta zona se separará de las otras zonas mediante paredes de concreto, y
con desniveles. El área de recepción de la caña es la zona más alta de la planta;
por ello se debe evitar la presencia de materiales extraños en la zona de jugos,
tales como bagazo, bagacillo, aceites, polvo, lodos, hollín, y cualquier otro
contaminante, etc.
El lugar donde se deposita la caña, previo a la molienda, debe tener pisos de
concreto, o material impermeable, con desnivel mínimo del 2 %, hacia afuera.
Es recomendable que esté bajo techo, siempre que sea posible, ya que la
exposición a la luz del sol desmejora la calidad de la caña, y como
consecuencia la del producto final.
El molino y su motor, se ubicarán adelante de la zona de recepción de la caña,
las bases donde se asienten serán de concreto junto con los pisos a su
alrededor. El espacio donde se ubique el motor debe instalarse de manera que
no implique riesgo alguno para las personas que allí trabajen, así como para el
producto y/o las instalaciones.
Si el motor es de diesel o similar, deberá preverse alrededor de sus pedestales,
un caño que pueda recoger posibles derrames de aceite o diesel, evitando de
64
esta manera que pasen al resto de la planta. Alrededor del motor no debe
acumularse ningún tipo de material, y mucho menos bagazo.
Se debe disponer un espacio adecuado para poder recoger el bagazo recién
salido de la molienda, deber ser estrictamente el mínimo posible, para evitar
que sea usado como bagacera.
Los prelim piadores y el tanque de paso, estos elementos son claves en el
proceso de limpieza de jugos. Permiten retirar el bagacillo, y gran parte de los
lodos y arenas presentes en el jugo recién extraído, obteniendo el producto
claro según el tipo de caña.
Los prelimpiadores serán de un material impermeable no poroso, y con
capacidad de soportar la corrosión que producen los jugos. Otros materiales
que se utilizan para hacer los prelimpiadores es el acero inoxidable.
Usualmente se requieren al menos dos prelimpiadores. El primario se puede
colocar a la par del molino, justamente a la salida de los jugos. La ventaja de
esa disposición, es que el operador que introduce la caña puede estar
observando su funcionamiento, por tanto cuando el prelimpiador primario
acumula mucho bagacillo, él mismo lo puede retirar. Del prelimpiador primario
se pasa al secundario por medio de tuberías, cuyo diámetro mínimo es de 38
milímetros, todo paso se hará por gravedad.
En el fondo del prelimpiador se construirá una salida de 38 mm de diámetro, se
colocará una llave de paso, para controlar la salida de material. El objeto de
esta salida es para poder evacuar el prelimpiador al final de la jornada.
El segundo prelimpiador se construye usualmente, a un costado del tanque de
almacenamiento temporal. Ambas piezas son recomendables construirlas
separadas del primer prelimpiador y del molino. De esa forma los jugos no se
llenan de bagacillo ni espumas que puedan saltar de los molinos y primer
prelimpiador.
Ambos prelimpiadores serán con fondo en cuña, y llevarán tabletas
retenedoras. El tanque tendrá una pendiente mínima del 2 % hacia la salida
desde cualquier dirección.
(Todos los pisos de esta zona serán de concreto.)
Zona de procesamiento de jugos, moldeo de dulce, empaque y
almacenamiento.
Esta zona es particularmente crítica, pues aquí es donde se debe tener mayor
control higiénico y de calidad en la elaboración del producto.
En virtud de esta situación se buscará un aislamiento respecto del resto de la
planta y el ambiente exterior. Será hecho de manera que se impida el acceso a
insectos de cualquier clase, animales, polvo, lodo al paso de personas ajenas al
65
proceso que allí se lleva a cabo, de esta manera se reducen, contaminaciones y
distracciones, así como accidentes para personas y productos., etc.
Todos los pisos y paredes de esta zona serán de material impermeable no
poroso. En el caso del piso este será antiderrapante, tal como concreto
aplanchado, cerámicas industríales, concretos con recubrimientos resistentes a
ácidos y álcalis.
Las ventilaciones y entradas a la planta deberán tener mallas de cedazo número
16 como máximo, tal que eviten la entrada de insectos: principalmente abejas.
La zona de batido de dulce y posterior moldeo, se construirá en un cuarto con
cedazos (No. 16) en todas sus paredes o donde haya aberturas de ventilación,
de ésta manera queda separada del resto de esta zona.
Vías de acceso
Se recomienda que las vías de acceso (a los caminos) que rodean el
establecimiento, y que se encuentren dentro del recinto, estén pavimentadas,
con acabado de superficie lisa, sean de fácil limpieza y con pendiente hacia
coladeras o rejillas de desagüe para facilitar el drenado, a fín de evitar
encharcamientos
Patios
En los patios y alrededores del establecimiento se recomienda evitar
condiciones que puedan ocasionar contaminación del producto y proliferación
de plagas, tales como:
• Almacenamiento y acumulación de equipo en desuso,
- Existencia de basura, desperdicios y chatarra,
- Formación de maleza, hierbas o pasto de manera excesiva,
- Existencia de áreas que originen polvo o tierra en exceso,
- Encharcamiento por drenaje insuficiente o inadecuado. Los drenajes deben
tener tapa apropiada para evitar la entrada de plagas provenientes del
alcantarillado o áreas externas.
- Inadecuada iluminación.
Edificios
Los edificios deberán ser de construcción con buena seguridad estructural, y
cuyos materiales sean tales que no permitan focos de contaminación que
puedan dañar a las personas y los productos que ellas elaboran: el proceso total.
66
En el interior del edificio se debe disponer de espacios suficientes de manera
que permitan las maniobras para el flujo de materia prima, materiales,
productos, personas, etc., Debe haber espacio suficiente para tener libre acceso
a las diferentes operaciones productivas y para el mantenimiento de los
equipos, tales como, moldes, paletas, mesas de moldeo, canoas enfriadoras, etc.
El área de proceso estará separada de otras áreas como los servicios sanitarios,
servicios de comedor, oficinas, o empaque de producto final. Las zonas de
servicios y oficinas estarán ubicadas en recintos totalmente separados por
paredes impermeables no porosas. Si las zonas de empaque y proceso están en
la misma planta, es conveniente demarcar en piso el espacio definido para cada
una de ellas, así como, el flujo o camino a seguir entre las diferentes
operaciones.
Pisos
Serán impermeables de manera que la humedad del subsuelo no pase a la
planta, ni la humedad que se genere en los pisos como resultado del lavado a su
vez pase ai subsuelo bajo el piso. Este cuidado tiene como objeto evitar la
proliferación de microorganismos patógenos y plagas en general. Los pisos se
recomiendan construirlos con materiales a prueba de roedores.
Dada la cantidad permanente de agua que se vierte en las plantas de dulce, la
superficie del piso será antiderrapante, en grado tal que ofrezca suficiente
adherencia en la movilidad de las personas. Los pisos deben tener resistencia
química, tal que no se deterioren fácilmente las superficies. Esta condición
tiene su mayor grado de importancia en la zona de procesamiento de jugos,
moldeo de dulce, empaque y almacenamiento.
Todos los pisos en general se requiere que tengan una pendiente del 2 % hacia
los escurrideros, los cuales pasarán posteriormente al sistema de tratamiento
correspondiente.
Pasillos
El ancho de los pasillos será proporcional al número de personas que los
transiten. Se ajustaran además a las necesidades de los trabajos que se realicen
en la planta. El ancho mínimo recomendado para los pasillos principales es de
1.20 metros.
Paredes
Las paredes se construirán con material impermeable no poroso. Se deberá
tener especial cuidado en seguir esta recomendación en las áreas de proceso del
producto, las zonas de almacenamiento, laboratorios, etc, si las hubiese, y
servicios sanitarios.
La altura mínima de las paredes en la zona de trabajo será de tres metros.
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Los materiales a emplear pueden ser de: bloques de concreto con repello fino;
de concreto chorreado; paredes prefabricadas de concreto debidamente
acabadas; enchapadas con azulejos de una calidad tal que soporte los ácidos
que se generen. Los azulejos irán hasta una altura mínima de 1.20 metros desde
el nivel del suelo o hasta la altura óptima para ejecutar la operación
correspondiente.
Donde se pinten las paredes, se utilizan pinturas resistentes a la humedad,
deben ser lavables e impermeables. Los colores a emplear deberán siempre ser
claros.
En la zona de procesamiento de jugos, moldeo de dulce, empaque y
almacenamiento, deberá evitarse las paredes de madera, al menos hasta una
altura de 1.20 metros o lo que requiera la operación.
Las uniones entre piso y pared, y entre pared y pared, deben ser redondeadas,
con un acabado tipo sanitario. El interés de esta recomendación consiste en
facilitar la limpieza y evitar la acumulación de suciedades.
Para facilitar la circulación de aire, en la zona principal de trabajo, se pueden
construir ventilas en la base de la pared, estas pueden ser de 10 centímetros de
alto por 30 centímetros de ancho. Dichas ventilas llevarán una malla de varilla
#2 a cada 2.50 centímetros, en ambas direcciones, dicha malla servirá para
evitar el paso de roedores y animales pequeños. Sobre dicha malla se colocara
una malla antiinsectos, la cual deberá construirse de manera que se pueda
cambiar fácilmente cuando se dañe.
Techos
Los techos deberán tener una pendiente mínima de un 15 % o bien no menor al
mínimo que indique el fabricante del material que se elija para la cubierta. Se
colocara en el punto más adecuado según la forma de la planta un monitor para
la circulación del aire y salida de vapores del agua generada en el proceso.
En nuestro medio el material que más se emplea para las cubiertas es el hierro
galvanizado en diferentes presentaciones. En la medida de lo posible se pintará
con esmaltes industriales, y será de color blanco o colores muy claros, en el
interior para aprovechar su capacidad de reflejar luz y en el exterior por el
mismo motivo más la reducción en la transferencia de calor debido a su
capacidad reflectiva.
Es preferible quela estructura de la cubierta se construya a base de viguetas y
no de cerchas, ya que habrá menos puntos posibles par la acumulación de
mohos y bacterias, así como menos rincones para el desarrollo de nidos de
insectos, arañas y otros bichos.
Ventanas y puertas
Las ventanas se construirán de manera que se evite la acumulación de
suciedades. Dichas mallas se colocarán de manera que sean fácilmente
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removidas, para poder dar la limpieza del caso y para el buen mantenimiento
del sistema.
Donde seanposibles los vidrios de las ventanas serán sustituidos por materiales
irrompibles, como el acrílico, o el policarbonato.
Las puertas se construirán de materiales fuertes y duraderos. Deben ser
resistentes a la humedad. Es importante que sean lisas, principalmente en la
cara que da al interior de la planta.
Las puertas principales deben abrir hacia afuera. El ancho mínimo ideal es de
1.20 metros. Las entradas de materia prima deben ser independientes de la
salida de producto terminado. Se debe tener al menos dos puertas ubicadas en
diferentes sitios.
Instalaciones Sanitarias
En toda planta procesadora de alimentos la higiene del personal es
determinante para la seguridad de los alimentos. Una planta sin las condiciones
higiénicas adecuadas para el personal es una planta, dónde el riesgo de falla
económica es permanente, debido al aumento de las posibilidades de
contaminación de sus productos y las consecuentes pérdidas.
Inodoros
Se deberá proveer servicios sanitarios separados para cada sexo. Deben tener
ventilación directa. Según jornada de trabajo se colocará un inodoro por cada
25 hombres o fracción; se colocará un inodoro para cada 20 mujeres o fracción;
se colocará un orinal por cada 30 hombres o fracción; se colocará un lavatorio
por cada 15 personas; se colocará una ducha para cada 5 personas o bien según
lo que establezca como óptimo el Ministerio de Salud Pública
Los espacios destinados a los servicios sanitarios, tendrán pisos y paredes
impermeables, con una altura mínima de 180 centímetros, dichos materiales
pueden ser similares a los azulejos y/o cerámicas.
Vestidores y duchas
Dadas las características de la agroindustria del dulce, en la cual se da la
evaporación de grandes cantidades de agua; el manejo de caña; manejo de
bagazo y leña; manejo de moldes; etc., el personal deberá usar ropa para
trabajo diferente a la que empleará al salir de la planta, al final de la jornada.
Por ello es importantísimo proveer en la planta vestidores con sus respectivas
duchas o regaderas, además se debe incluir un casillero por cada operario u
empleado, donde pueda guardar sus objetos personales.
Las ropas y objetos personales no se deberán depositar en los sitios de
producción. Los vestidores y regaderas no deberán tener acceso directo a la
zona de producción.
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Las paredes y pisos de las duchas deben ser de materiales impermeables. En el
caso del piso este debe ser antideslizante. Los materiales a usar pueden ser
similares a los azulejos en el caso de las paredes y a las cerámicas en el caso de
los pisos.
Instalaciones para lavarse las manos en zonas de producción
En la zona de producción, se ubicarán instalaciones convenientemente situadas
para lavarse las manos con agua y jabón y secarse con toallas desechables. Se
debe disponer adicionalmente de una instalación de desinfección de las manos,
con jabón, agua y un preparado reconocido y adecuado para la desinfección. El
medio para secarse las manos debe ser higiénico y apropiado. Si se emplean
toallas estas deben ser de papel, y debe haber junto a cada lavabo un número
suficiente de dispositivos de distribución y receptáculos o basureros con su
tapas accionables con el pie. Es conveniente que los grifos no se accionen con
las manos.
Servicios a la planta
Este apartado, se refiere a los servicios mínimos necesarios para que la planta
pueda operar desde el punto de vista del requerimiento sanitario, energía
eléctrica, agua, ventilación, manejo de desechos sólidos y de desechos líquidos.
Abastecimiento de agua potable
Deberá disponerse de suficiente abastecimiento de agua potable. El caudal
estará determinado por el tamaño e intensidad de producción de la planta. A
mayor producción más agua total. La presión de trabajo deberá ser tal que el
agua llegue a todos los puntos de interés de la planta, y además con el caudal
necesario y suficiente.
Las instalaciones para el almacenamiento deben ser construidas con materiales
que no desprendan, sabor, color, olores, ni impurezas de ningún tipo.
Antes que la planta entre en operación se debe hacer un examen bacteriológico
del agua que se empleará, y de acuerdo a los resultados obtenidos implementar
el sistema de tratamiento.
Se debe establecer un plan donde periódicamente se determine la calidad de)
agua potable, como mínimo se medirá lo siguiente: 1- contenido de cloro,
2-análisis microbiológicos 3- Dureza del agua.
Desagües y evacuación de aguas residuales
Dado que la producción de dulce requiere, el uso de agua para el lavado de
moldes para cada tarea, es muy importante disponer de coladeras o desagües,
serán de un material que no se corroa con los ácidos de la caña. Se sugiere una
coladera cada 37 metros cuadrados, o bien en los puntos críticos que muestre el
diseño particular de cada planta.
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Todos los residuos líquidos del proceso de fabricación irán a un sistema de
tratamiento convenientemente diseñado para el tamaño de planta en particular.
Instalaciones eléctricas
En las plantas de dulce se maneja el bagazo como combustible, este normalmente
se encuentra en sitios expuestos. Cuando el bagazo se seca es fácilmente
inflamable, es por ello que el diseño de los sistemas eléctricos y su construcción
debe hacerse con el mayor de los cuidados. En este apartado se debe emplear lo
mejor para obtener el máximo de seguridad para personas, la planta y al
producto.
Iluminación
La planta debe tener una iluminación natural o artificial adecuada. La
iluminación no debe alterar los colores naturales del producto. La intensidad no
deberá ser menor de:
540 lux en todo punto de inspección
300 lux en las salas de trabajo
50 lux en otras zonas
Ventilación
El proceso de evaporación que se da en la elaboración del dulce implica el
manejo de una gran cantidad de calor, del cual una parte pasa al ambiente donde
opera el personal, es por ello que el tema de la ventilación es muy importante. Por
tanto, la ventilación debe ser adecuada para: proporcionar el oxígeno suficiente,
evitar el calor excesivo, la condensación de vapor, el polvo, y para eliminar el
aire contaminado. La corriente de aire nunca deberá ir de una zona sucia a una
zona limpia. Todas las aberturas de ventilación llevarán una malla, o alguna otra
protección preferiblemente anticorrosiva. Dichas pantallas deben moverse con
facilidad, para poder limpiarlas frecuentemente o cuando sea necesario.
Los factores de los que depende un sistema de ventilación son:
Número de personas que operan en el área de trabajo, la planta o la oficina. Las
condiciones interiores del ambiente físico del local: temperatura, luz, humedad,
etc.
Las cualidades del producto que se elabora.
Las condiciones ambientales exteriores.
Recipientes para basura, en el interior y en el exterior de la planta
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Debe destinarse un área exclusiva para la ubicación de los basureros. Se deben
mantener tapados y bien identificados. Es importante definir la naturaleza del
residuo en dichos recipientes, por ejemplo si hay elementos cortantes, con filos
u aristas, si son tóxicos o no, Los basureros interiores se colocarán en sitios
estratégicos donde no estorben ni vayan a contaminar el producto o el sitio de
trabajo.
Es conveniente que en el exterior de la planta exista una zona central para la
colección de la basura. Esta debe tener una construcción sanitaria que permita
la limpieza fácil; que evite además la acumulación de residuos y la formación
de malos olores. Toda la basura que se produzca en el interior de la planta se
debe remover al menos una vez al día.
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11.10ANEXO X
-
Fotografía 1. Limpieza de las instalaciones
Fotografía 2. Recepción de la caña
-
*
'
T^^^.i
Í*v3
-htm
*.
■
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Fotografía 3. Lavado de la caña
Fotografía 4. Molienda
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Fotografía 5. Pre-1 ira pieza
-
Fotografía 6. Adición de muciiago y descachazado
,f
l
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Fotografía 7. Adición de ácido cítrico
Fotografía 8. Concentración del jugo
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Fotografía 9. Envasado
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