universidad tecnológica de querétaro

Universidad Tecnológica
de Querétaro
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO
Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica de Querétaro
Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad Tecnológica de
Querétaro, o=Universidad Tecnológica de Querétaro, ou,
[email protected], c=MX
Fecha: 2013.05.16 14:04:42 -05'00'
Nombre del Proyecto:
“ACTUALIZACIÓN DE ESTANDARES DE PRODUCCION Y HOJAS DE
OPERACIÓN ESTANDAR”
Empresa:
AUMA TEC, S.A. DE C.V.
Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:
INGENIERO EN PROCESOS Y OPERACIONES INDUSTRIALES
Presenta:
Aguilera Adauto Luis Francisco
Asesor de la UTEQ
Asesor de la empresa
Ing. Juan Mario Placencia Campos
Ing. Juan Carlos Peón de Pedro
Santiago de Querétaro, Qro. Mayo del 2013
1
Resumen
El proyecto muestra el desarrollo de actividades realizadas para la actualización
de estándares de producción y diseño de instrucciones de trabajo, como son las
hojas de operación estándar, en una planta de inyección de partes metálicas.
La planta produce piezas de aluminio y zamak, una aleación de aluminio, estas
son distribuidas a la industria automotriz, teniendo como principales clientes a
Honda, Federal Mogul, Autoliv, Valeo Sylvania, entre otros. El proyecto
documenta los procesos de toma de tiempos ciclos y ayudas visuales para
llevar a cabo un proceso productivo, con la ayuda de formatos propios de la
empresa. También se documentan algunos tipos de tiempos ciclo relacionados
con centros de maquinados de producción automática y semiautomática, así
como de actividades totalmente manuales. Se explican los formatos utilizados a
detalle, de esta forma se podrán utilizar en el futuro, sirviendo como referencia
para generar documentos propios y adecuados para situaciones en otras
empresas o procesos. Con la ingeniería de métodos también pueden detectarse
movimientos innecesarios u obtener un panorama total de la operación y
rediseñar todo el proceso si fuera requerido. Un proceso con un método de
trabajo, aunque estandarizado, no puede ser precisamente el más óptimo, de
ahí que el monitoreo de estándares productivos debe ser periódico así como el
de las instrucciones de trabajo. Los resultados obtenidos del presente fueron
que el 83% de procesos que requerían una revisión y actualización de estándar
productivo, fueron alcanzados y actualmente son utilizados.
2
Abstract
The project shows the development of activities for upgrading production
standards and design work instructions, such as standard operating sheets in an
injection plant metal parts. The plant produces aluminum and zamak pieces, an
aluminum alloy, these are distributed to the automotive industry, with the main
customers Honda, Federal Mogul, Autoliv, Valeo Sylvania, among others. The
project documents the making cycle time’s process and visual aids to carry out a
production process, with the help of the company's own formats. Also
documented some types of cycle times associated with machining centers of
automatic and semi-automatic production, as well as completely manual
activities. The formats are explained in detail, in this way, may be used in the
future, serving as a reference for generating documents suitable for themselves
and other enterprises situations or processes. With engineering methods can
also be detected unnecessary movements or get a complete vision of the
operation and redesign the whole process if required. A process with a working
method, although standardized, cannot be exactly the most optimal, therefore
monitoring production standards must be periodic as well as the work
instructions. The results of this project were that 83% of processes requiring a
review and update of standard production were achieved and are currently used.
3
Dedicatorias
Este logro se lo dedico a las personas que me permitieron llegar a concluir
mi carrera. A mi madre Roberina Adauto Hernández que me otorgó la herencia
más valiosa; la educación y siempre me apoyo para darle continuidad. A mi
hermana Beatriz Adauto Hernández y mi cuñado Juan Manuel Covarrubias
Villalpando, que me ofrecieron la oportunidad de cursar la universidad y la
ingeniería hasta concluirla, espero poder regresar con creces todo el apoyo que
me brindaron y es gracias a ellos que puedo realizar mi ingeniería. Agradezco a
mi familia por sus consejos, apoyo moral y sustancial. A mi abuela que me crio
y cuido, le dedico este logro con cariño y respeto.
4
ÍNDICE
Página
Resumen...................................................................................................................................... 2
Abstract ....................................................................................................................................... 3
Dedicatorias................................................................................................................................ 4
Índice ............................................................................................................................................ 5
I. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 6
II. ANTECEDENTES ................................................................................................................... 7
III. JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................... 7
IV. OBJETIVOS ........................................................................................................................... 8
V. ALCANCES ............................................................................................................................. 8
VI. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA ......................................................................................... 9
VII. RECURSOS MATERIALES ............................................................................................. 12
VIII. DESARROLLO DEL PROYECTO ................................................................................. 13
IX. RESULTADOS OBTENIDOS............................................................................................ 40
X. ANÁLISIS DE RIESGO ....................................................................................................... 42
XI. CONCLUSIONES ................................................................................................................ 43
XII. RECOMENDACIONES ..................................................................................................... 44
XIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.............................................................................. 45
5
I.
INTRODUCCIÓN
AumaTec S.A. de C.V. es una empresa del giro automotriz que se dedica
a la inyección de piezas de aluminio y zamak, así como maquinados y procesos
de acabado superficial desde 1996. El área de producción está dividida en
cuatro áreas productivas con su respectiva nave; Inyección Aluminio, Inyección
Zamak, Producción Acabado y Producción Maquinado.
Producción Acabado y Producción Maquinado fueron asignadas al
presente proyecto para corroborar y, de ser necesario, actualizar los estándares
de producción, ya que las operaciones sufrían cambios que afectaban de forma
directa el tiempo ciclo, para el caso de Producción Acabado. O bien algún
programa de maquinado era modificado, reduciendo o aumentando el tiempo
ciclo, para Producción Maquinado.
El estudio del trabajo es una evaluación sistemática de los métodos
utilizados para la realización de actividades con el objetivo de optimizar la
utilización eficaz de los recursos y de establecer estándares de rendimiento
respecto a las actividades que se realizan. Por ende se deduce que el Estudio
de Trabajo es un método sistemático para el incremento de la productividad, es
decir "Es una herramienta fundamental para el cumplimiento de los objetivos del
Ingeniero Industrial".
6
II.
ANTECEDENTES
En las áreas productivas mencionadas, los procesos productivos pueden
sufrir modificaciones por distintas razones; en el área de Maquinado, si alguna
herramienta presenta un mejor desempeño (si realiza la operación en menos
tiempo o con mayor precisión), esta es incluida en el programa de maquinado,
mientras que la herramienta obsoleta es cambiada. Esto se ve reflejado en el
tiempo ciclo. O, en el área de Acabado; si algún número de parte requiere una
actividad extra, como una inspección, por petición del cliente, el tiempo ciclo de
tal numero de parte se verá afectado. El puesto de practicante es el encargado
de actualizar los estándares que hayan sufrido alguna modificación, si este
puesto no es ocupado, los estándares estarán obsoletos y comenzaran a
acumularse.
III.
JUSTIFICACIÓN
Al no contar con estándares de producción actualizados y reales, la
empresa tiene una situación donde la empresa produce algún número de parte
con una cantidad menor a la de su estándar, la pieza pierde rentabilidad debido
a que está contemplada en un costo mayor al real, además de que se
contempla el uso total de las máquinas y la mano de obra pronosticadas cuando
en realidad su uso es parcial, la utilización de maquinarias no es aprovechada
al 100% y claro, si una pieza es vendida a un costo más alto del real y la
cantidad tampoco es la correcta, la empresa estaría vendiendo una pieza barata
con un costo mayor y una cantidad menor de piezas a la real.
7
IV.
OBJETIVOS
Actualizar estándares de producción y hojas de operación estándar del
80% de procesos vinculados con el área de Producción Acabado o Producción
Maquinado.
V.
ALCANCES
Para el presente proyecto las áreas que se verán afectadas serán:
Producción Maquinado y Producción Acabado, que contarán con Hojas de
Operación Estándar y estándares de producción para la realización de las
operaciones, así como el área de manufactura que contara con el control de la
documentación mencionada.
8
VI.
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor
exactitud posible, partiendo de un número de observaciones, el tiempo para
llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento
preestablecido.
Se deben compaginar las mejores técnicas y habilidades disponibles a fin
de lograr una eficiente relación hombre-máquina. Una vez que se establece un
método, la responsabilidad de determinar el tiempo requerido para fabricar el
producto queda dentro del alcance de este trabajo. También está incluida la
responsabilidad de vigilar que se cumplan las normas o estándares
predeterminados, y de que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente
según su rendimiento. Estas medidas incluyen también la definición del
problema en relación con el costo esperado, la reparación del trabajo en
diversas operaciones, el análisis de cada una de éstas para determinar los
procedimientos de manufactura más económicos según la producción
considerada, la utilización de los tiempos apropiados y, finalmente, las acciones
necesarias para asegurar que el método prescrito sea puesto en operación
cabalmente.
Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista
tenga la experiencia y conocimientos necesarios y que comprenda en su
totalidad una serie de elementos que a continuación se describen para llevar a
buen término dicho estudio.
9
Selección de la operación. Que operación se va a medir. Su tiempo, en
primer orden es una decisión que depende del objetivo general que
perseguimos
con
el
estudio
de
la
medición.
Selección del operador. Al elegir al trabajador se deben considerar los
siguientes puntos: Habilidad, deseo de cooperación, temperamento, experiencia.
Actitud frente al trabajador:
El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de todos
El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de
no criticarlas con el trabajador.
No debe discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su
colaboración.
Es recomendable comunicar al sindicato la realización de estudios de
tiempos.
El operario espera ser tratado como un ser humano y en general
responderá favorablemente si se le trata abierta y francamente.
El tiempo estándar es el patrón que mide el tiempo requerido para
terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un
trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad
normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga.
El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para
que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando
a un ritmo normal, lleve a cabo la operación.
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Aplicaciones del tiempo estándar.
1.- Para determinar el salario por una tarea específica. Sólo es necesario
convertir el tiempo en valor monetario.
2.- Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de
ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la
medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación
defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas.
3.- Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con
hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de
producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos,
sirviéndole como un patrón para medir la eficiencia productiva de su
departamento.
4.- Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción
precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal
de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad.
5.- Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los
obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones
futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión.
6.- Ayuda a formular un sistema de costo estándar. El tiempo estándar al ser
multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de
obra directa por pieza.
7.- Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra,
presupuestarán el costo de los artículos que se planea producir y cuyas
operaciones serán semejantes a las actuales.
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8.- Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su
control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite
establecer políticas firmes de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar
sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estará en mejor situación
dentro de la competencia, pues se encontrará en posibilidad de aumentar su
producción reduciendo costos unitarios.
9.- Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán
parámetro que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos
trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de trabajo.
Ventajas de la aplicación de los tiempos estándar.
1.- Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos
ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un
mayor número de unidades en el mismo tiempo.
2.- Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer
sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al
producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la
velocidad normal, perciben una remuneración extra.
VII.
RECURSOS MATERIALES
Equipo de cómputo.
Impresora HP Desingjet 70.
Laminadora Laminex.
Paquete de software Windows Office.
Cronometro Extech.
Hojas tamaño carta y tamaño doble carta, color blanco.
Mica plastica tamaño carta y tamaño doble carta.
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VIII.
DESARROLLO DEL PROYECTO
Se inició con un recorrido por las instalaciones a cargo del Coordinador del
departamento en Manufactura, el Ingeniero Juan Carlos Peón de Pedro, donde
mostró las cuatro naves que conforman Auma-Tec y dio una descripción
general de los procesos que se llevan a cabo en cada una de estas, a la par
comenzó a explicar con detalle el proyecto.
Primeramente se asignó la tarea de familiarizarse con las operaciones del
área de Acabado. A pesar de contar con varios números de parte, las
operaciones y actividades en tal área son similares; inspeccionar la pieza en
busca de rebaba que, en caso de encontrarse en la pieza, debe ser eliminada
con la ayuda de una herramienta llamada rasqueta, además de otras
actividades complementarias o requeridas por el cliente. También se
encuentran dispositivos de inspección accionados por aire comprimido, pokayokes, cuya función es determinar si la pieza cumple o no, con uno de los
principales criterios de aceptación de calidad, no presentar rebaba. En la misma
área se hayan varios dispositivos, cuyas funciones van desde ensamble de un
perno hasta prueba de hermeticidad.
Formato de determinación del tiempo ciclo
Para llevar a cabo los estudios de tiempo es requerido emplear el formato
oficial para tal fin. El cual se describe a continuación (ver figura 1).
13
Figura 1: Formato “Determinación Del Tiempo Ciclo” para Global Head.
14
Para la parte superior se identifica el estudio y el número de parte
estudiado.
En la primera fila se enumeran las operaciones, enseguida se describen
con algún nombre que las describa concretamente. Continuando hacia el lado
derecho, se deben capturar 10 observaciones de ciclo. Es sumamente
importante observar todas las actividades que ocurren en el área de trabajo y
no dejar de lado ninguna operación, ya que es en la observación donde puede
determinarse la cantidad de operaciones que realiza el operador y en qué
consiste cada una, además de determinar de qué forma cada una de estas
afectará el tiempo ciclo total.
La columna “Tiempo Promedio” se determina por programación al
alimentar las 10 tomas de tiempo. “% de Eficiencia” nos permite determinar si la
operación es afectada por complementos, estos, son anexados cuando la
rapidez de la ejecución de la operación depende de un operador (para el caso
de maquinaria automática se considera 100%), los suplementos más comunes
de emplear son:
Necesidades personales: 5%
Fatiga: 4%
Estar de pie: 2%
Para este caso no se empleó el 2% de “Estar de pie” debido a que el
operador cuenta con la opción de sentarse en el momento en que lo vea
conveniente. Sin embargo, existen operaciones donde esta opción no es
posible debido a la naturaleza de la actividad.
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La columna “Tiempo Permitido” se calcula automáticamente después de
alimentar las 10 tomas de tiempo y la columna “% de Eficiencia”, así como el
“Total” que aparece en la parte de abajo. Continuando hacia abajo, se
encuentra la sección “Suplementos” donde es posible agregar cualquier
porcentaje de eficiencia que se considere pertinente, en la sección “%” es
donde los porcentajes de eficiencia mencionados se agregan sumados. La
columna “Seg/Pza” se determina por formula preestablecida. Las secciones
“Tiempo Disponible”, “Tiempo STD” y “Estándar por turno” se calculan
automáticamente. La sección “Tiempo ciclo permitido” muestra la división de
cálculos que dan la suma del “Total de tiempo ciclo”. La celda que debe
alimentarse es “Pzas/Ciclo” para que el estudio completo sea calculado, si tal
celda no contiene información las formulas permanecen en cero. En la celda de
color amarillo aparecerá el dato buscado “Pzas/Hr”.
El resto de secciones sirven para identificar las condiciones del estudio de
tiempos como documento, para autorizaciones y seguimiento.
Para llevar a cabo la capacitación se asignó un número de parte y una estación
de trabajo para llevar a cabo una capacitación. La pieza asignada fue la
siguiente (Fig. 2):
Figura 2: Global Head, pieza de Zamak.
16
La pieza presenta rebaba en zonas de ranura, botadores y barrenos. Tales
áreas son críticas para presentarse sin rebaba debido a que obstruirían el
ensamble final con el resto de las partes. Antes de realizar una toma de tiempos,
se debe observar la operación, para conocer las actividades que se llevan a
cabo. Para este caso se detectó que la operación se compone de:
Rebabeo
Inspección y acomodo
Pulido
Empaque
Las dos primeras actividades ocurren de manera consecutiva, la tercera
es una consideración, 10 piezas pulidas por cada caja de producto terminado
(105 pza.), de las 10 tomas de tiempo por cada actividad de pulido fueron
promediadas y el total se dividió entre ciento cinco para obtener el porcentaje
que se le asigna a cada pieza. La última solo ocurre después de que la caja de
empaque contiene el total de piezas para su empaquetado. Durante esta
actividad el operador detiene el flujo de piezas y se dedica a sellar la caja,
colocar etiquetas de identificación, acomodar la caja llena en la tarima de
producto terminado y colocar una caja vacía para continuar con el flujo de
piezas. Por tanto, el tiempo total que el operador emplee en realizar esta serie
de actividades será dividido entre el total de piezas que contenga la caja de
producto terminado, así se podrá conocer el porcentaje que corresponde a cada
toma de las 10 que requiere el formato “Determinación de tiempo ciclo”.
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El estudio de tiempos es un documento requerido para el departamento de
manufactura, pero para el área de producción se requiere transformar el estudio
en una instrucción de trabajo, que ilustre las actividades y las detalle, además
de presentar la información recabada en el estudio de tiempos, como “Tiempo
Permitido” y “PZAS/HR”. Ver figura 3.
18
Figura 3: Formato “Hoja de Operación Estándar”, hoja 1 de 2.
19
En la primera sección, parte superior, se encuentran los campos para
identificar el documento, la operación, el producto, la ubicación de la operación
y las firmas necesarias para la autorización del documento. En esta sección
también se halla la celda “Pza/Hr” (obtenida del estudio de tiempo), dato de
suma importancia. En las secciones siguientes hacia abajo se halla
“Herramientas Manuales”, donde se listan las herramientas que se requerirán
para llevar a cabo las actividades de la operación. En “Equipo de Seguridad”, se
menciona el equipo de seguridad requerido para llevar a cabo la operación. En
“Imagen del Producto” se muestra una foto de la pieza trabajada, esto para su
identificación, también se incluye el número de parte de la misma. “Lista de
Componentes” muestra las piezas que se ensamblaran o agregaran a la pieza
principal, con una descripción del componente, su número de parte y su número
de identificación en SAP, esto para su identificación. En la sección media se
encuentra un área designada para describir las actividades y mostrar el tiempo
promedio asignado para cada actividad, del lado derecho queda un espacio
llamado “Puntos Críticos De Verificación Del Proceso”, donde se hace
referencia a los las figuras que la HOE presenta para su identificación visual en
las actividades listadas y de referencia para otros documentos. En la sección de
la parte baja, de izquierda a derecha, se listan las “Operaciones No
Secuenciales al Turno” las cuales generalmente son:
Limpieza de área: Tiempo asignado para que el operador realice
una limpieza general de su área de trabajo.
Comida: Tiempo asignado para que el operador tome sus
alimentos.
Autocontrol: Tiempo asignado a una inspección de muestreo
detallada de piezas, donde se verifican tolerancias geométricas,
dimensiones y criterios de aceptación.
20
Y finalmente en la última parte se describe la simbología que debe
agregarse a la descripción de una operación, si esta lo amerita.
En la parte posterior de la HOE se encuentran dos secciones solamente.
La primera, en la parte superior, es un espacio para agregar el Lay-Out de la
estación de trabajo la cual debe sujetarse al flujo de material y distribución de
maquinaria o áreas asignadas para realizar alguna actividad. La modificación en
piso de alguno de estos puntos será razón suficiente para modificar el Lay-Out
de la HOE y actualizarla, del lado derecho se listan las los artículos de los que
se compone el Lay-Out y se identifican con números, además de la descripción
se debe agregar la cantidad de artículos que pueden estar en lugar de trabajo,
así como la cantidad de piezas máximas existentes permitidas durante el
proceso. La segunda parte “Puntos Críticos de Verificación del Proceso” una
sección donde se colocarán las ayudas visuales remarcando las áreas de
verificación crítica, además de ayudar a identificar puntos de interés y
descripciones visuales de las actividades dentro del proceso. Ver figura 4.
21
Figura 4: Formato “Hoja de Operación Estándar”, hoja 2 de 2.
22
Una vez completado el formato “Determinación del tiempo ciclo” se procede con
la elaboración de la respectiva HOE. En la parte frontal se listan las actividades
del proceso y se agrega una descripción de tales actividades, además de la
visualización de tiempo requerido para tal actividad. Ver figura 5.
Figura 5: “Actividades listadas y descritas en HOE para Global Head”.
El “Tiempo Prorrateado” es un punto que se agrega en la HOE, puesto
que no es considerado en la toma de tiempos. En él se presenta el porcentaje
asignado por pieza del total de tiempo de actividades no secuenciales al turno
(ubicados en la parte inferior de la HOE, ver figura 6). El dato se obtiene de la
división del total de tiempo en segundos de las actividades no secuenciales al
turno entre el número de horas trabajadas por turno (7.5 horas) y el resultado
dividirlo entre el estándar de piezas por hora.
 (2100 segundos/7.5 horas)/202 piezas/hora = 1.39 segundos/pieza.
23
Figura 6: “Actividades no secuenciales al turno para Global Head”.
En la parte superior se coloca toda la información necesaria para
identificar el documento y darle seguimiento. Ver figura 7.
Figura 7: “HOE parte superior para Global Head”.
En la parte posterior se agrega el Lay-Out proporcionado por el ingeniero
de producción, en caso de no existir, se puede generar y se agrega una vez
autorizado. Ver figura 8.
24
Figura 8: “Lay-Out de mesa de trabajo para Global Head”.
Para ilustrar las actividades que se ejecutan en el área de trabajo se
emplean fotografías tomadas con una cámara digital, estas deben mostrar las
partes críticas de la actividad y debe corresponder con la descripción. Esta, por
cierto, debe ser muy descriptiva y remarcar los puntos principales de la
actividad.
Para empezar, se dan a conocer las áreas de interés particulares de la
pieza (ver figuras 9 y 10) que son:
 Zona de botadores: Son las marcas residuales que dejan los
botadores, que son partes del molde de inyección cuya función es
expulsar las piezas inyectadas.
Figura 9: “Botadores y ranura para global head”.
25
 Zona de ranura: Parte de la pieza donde quedará ensamblada al
resto de los componentes. Las líneas de partición del molde de
inyección se encuentran principalmente en esa zona, esto provoca
que queden rebabas.
 Zona de barrenos: Barrenos que la pieza presenta para su
ensamble final. Esta zona es crítica y no puede presentar rebaba en
absoluto.
Figura 10: “Barrenos para global head”.
Después de la capacitación con este número de parte para el área de
Acabado, se continuó con el resto de números de parte disponibles para su
documentación. Ver figura 11 y 12.
26
Figura 11: “HOE Global Head, terminada hoja 1 de 2”
27
Figura 12: “HOE Global Head, terminada hoja 2 de 2”.
28
Para continuar, una vez abarcada la mayoría de números de parte para el
área de Acabado se asignó el área de Maquinado para realizar estudio de
tiempos y HOE´s. El proceso es similar, en muchos aspectos, al utilizado para
para el área de Acabado, con la diferencia de que en este caso el operador
trabaja con una maquina automática con ciclos programados. Existen 4 tipos de
programas de maquinado:
 En el primer caso, el tiempo ciclo se determina por el tiempo de
maquinado y el tiempo de carga y descarga, que es donde el
operador coloca piezas para ser maquinadas y retira las piezas que
ya fueron maquinadas. Ver figura 13.
Figura 13. “Ejemplo de tiempo ciclo determinado por t. de maquinado y t.
de carga y descarga.
29
 En el segundo caso, el tiempo ciclo se determina por las todas las
actividades relacionadas en la operación excepto por el tiempo de
maquinado, esto se da debido a que este tiempo es muy corto y es
absorbido por el resto de las actividades. Ver figura 14.
Figura 14: “Ejemplo de tiempo ciclo determinado por actividades excepto
maquinado”.
 En el tercer caso, el tiempo de maquinado es el único que
determina el tiempo ciclo de la operación, esto es para las
maquinas que cuentan con dos mesas de maquinado y mientras se
maquina una carga en la otra se están cargando piezas sin
maquinar, es decir, la maquina siempre está trabajando. Ver figura
15.
30
Figura 15. “Ejemplo de tiempo ciclo determinado por tiempo de
maquinado”.
 En el cuarto caso, el número de parte requiere dos maquinados en
dos mesas de maquinado diferentes, el tiempo ciclo es determinado
por la suma de ambos tiempos de maquinado y el resto de
actividades no afecta el tiempo ciclo. Este caso es muy poco
frecuente.
31
La realización de HOE´s para el área de maquinado no difiere con la de
HOE´s para el área de acabado, más que por instrucciones especiales para
algunos números de parte. Las actividades ilustradas son generalmente las
siguientes:
 Carga y Descarga: Actividad donde el operador retira las piezas
maquinadas y carga en las sujeciones piezas sin maquinar.
Algunas piezas requieren una instrucción especial para realizar la
carga, tal instrucción se especifica en la HOE. Ver figura 16.
Figura 16: “Carga y descarga de piezas”
 Maquinado: Ciclo automático de maquinado.
32
 Enjuague: El operador cuenta con una tina de lavado, donde
sumerge las piezas maquinadas para retirar el fluido de corte. Ver
figura 17.
Figura 17: “Visualización de tina de enjuague”.
 Sopleteo: Actividad donde el operador, con la ayuda de una pistola
de aire comprimido, retira rebaba y humedad que la pieza pudiera
tener. Ver figura 18.
Figura 18: “Visualización sopleteo de pieza”.
 Inspección: El operador revisa de forma visual la pieza en busca de
defectos de maquinado o de procesos previos. Se apoya con el
documento “Criterios de Aceptación de Calidad”.
33
 Acomodo y empaque: Ciertos números de parte necesitan un tipo
de empaque particular. Del modo general la pieza se acomoda y
empaca según el documento “Norma de Empaque Interna”. Ver
figura 19.

Figura 19: “Visualización de norma de empaque para Codo Conector de
Agua BA”.
Para el caso de este número de parte, se realizó un rediseño de
actividades en el proceso de maquinado. Anteriormente, las actividades
estaban organizadas de esta manera (ver figura 20):
34
Figura 20: “Visualización de actividades para Codo BA, anteriormente”.
Las actividades eran:
 Descarga/Carga
 Maquinado
 Avellanado y Rebabeo
 Enjuague y Sopleteo
 Desplazamiento a Prueba de Fuga
 Carga Prueba de Fuga
 Prueba de Fuga
 Descarga, Inspección y Empaque
El diseño de este proceso arrojaba 76 piezas por hora.
35
En esta estación de trabajo el flujo inicia en la Carga/Descarga de piezas
al centro de maquinado, mientras el maquinado se lleva a cabo de forma
automática, el operador rebabea las dos piezas maquinadas con una
herramienta llamada avellanador, para los dos barrenos de cada pieza.
Después del rebabeo se enjuagan las piezas y se sopletean para eliminar el
agua de la superficie. Luego, una de las piezas se lleva al dispositivo “prueba
de fuga”, el cual se encarga de inspeccionar que la pieza no presente defectos
que pudieran ocasionar fuga. La prueba de fuga se lleva a cabo de manera
automática, al terminar, se descarga la pieza y se carga la segunda pieza a la
prueba de fuga.
Se concluyó que de este modo se perdía tiempo en las esperas para
cargar piezas a la prueba de fuga, por eso se elaboró este método:
 Descarga/Carga
 Maquinado
 Avellanado y Rebabeo (de la primera pieza)
 Enjuague y Sopleteo (de la primera pieza)
 Carga y descarga a prueba de fuga (de la primera pieza)
 Prueba de fuga (de la primera pieza)
 Avellanado y Rebabeo (de la segunda pieza)
 Enjuague y Sopleteo (de la segunda pieza)
 Carga (de la segunda pieza) y descarga (de la primera pieza)
 Prueba de fuga (de la segunda pieza)
 Acomodo y Empaque (de la primera pieza)
36
Con este método se logró un incremento considerable a 93 piezas por
hora. El método fue evaluado por el supervisor del área de maquinado y el
coordinador de manufactura. Se determinó un periodo de prueba de una
semana y el método fue aceptado. Posteriormente se determinó como método
oficial. La HOE de maquinado, con el nuevo método de trabajo se ve así (ver
figuras 21 y 22):
37
Figura 21: “HOE para Codo BA, terminada, hoja 1 de 2”.
38
Figura 22: “HOE para Codo BA, terminada, hoja 2 de 2”.
39
IX.
RESULTADOS OBTENIDOS
El objetivo se alcanzó al actualizar 47 de los 56 procesos que requerían una actualización, correspondiendo
al 83% de procesos. Ver tabla 1 y 2.
Tabla 1: “Números de parte para el área de maquinado actualizados”.
40
Tabla 2: “Números de parte para el área de acabado actualizados”.
41
X.
ANÁLISIS DE RIESGO
Los documentos actualizados requieren de un seguimiento periódico, de
otro modo si las operaciones son modificadas los estándares e instrucciones de
trabajo volverán a ser obsoletos. La habilidad de un operador incrementa con la
práctica de la operación, esto puede modificar el tiempo ciclo. En caso del área
de maquinado, en ocasiones las maquinas utilizaran herramientas diferentes,
siempre se busca la herramienta de mayor rendimiento y mejores resultados,
una herramienta diferente seguramente tendrá un tiempo de maquinado
diferente. El cliente puede ordenar un cambio de proceso, ya sea para asegurar
la calidad de su producto o para agilizar la producción del mismo, las
modificaciones deben documentarse para cumplir con el requerimiento del
cliente. Si una operación es modificada sin antes realizarse un aviso de cambio
de proceso, las hojas de proceso se volverán obsoletas.
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XI.
CONCLUSIONES
La ingeniería de métodos es una herramienta que nos permite conocer
una operación con sus actividades, de esta forma podemos hallar una forma de
rediseñar las actividades para obtener un resultado más favorable en cuanto a
tiempo, aprovechamiento de recursos o ahorro de dinero. Las micropérdidas
son aun subestimadas debido a la falta de visión por parte de los altos mandos,
pero si estos son presentados en un panorama más significativo podrían
considerárseles y tomar medidas para eliminarlos. Durante el proyecto se
encontraron diferencias de algunas piezas (50 piezas antes, 54 piezas después
del nuevo estudio de tiempos), que fueron poco valoradas al principio, sin
embargo al mostrar todos los números de parte que presentaban esta situación
o una parecida, se logró concientizar de lo importante de mantener
monitoreados los estándares en las área productivas, después de todo una
empresa se dedica a producir y si produce de más o de menos, ¿Cómo podría
planificar su producción y sus requerimientos de forma acertada?.
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XII.
RECOMENDACIONES
El formato “Determinación del tiempo ciclo” requería una modificación. Al realizar un estudio de tiempos para
operaciones donde 2 operadores estaban involucrados, tal formato no presentaba algún campo para determinar
este dato. Se le agregó el campo “Número de operadores” además de la celda “Operación cuello de botella”, que
muestra la operación más lenta de las actividades. Ver figura 23.
Figura 23: “Formato con modificación.
44
XIII.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Everett, A., & Ebert, R. (1991). Administracion de la Produccion y las
Operaciones. Mexico: Pearson.
Slack, N., Chambers, S., Harland, C., Harrison, A., & Johnston, R. (2005).
Administracion de Operaciones. Mexico: CECSA.
Villaseñor, A., & Galindo, E. (2008). Conceptos y Reglas de Lean Manufacturing.
D.F.: Limusa.
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