Diapositiva 1 - Buenos Aires Ciudad

Eficiencia Energética
en los
Sistemas de Vapor de Plantas Industriales
Gaspar I. Gazzola, Ing.
INTI – Energía, Estudios Energéticos Industriales
Buenos Aires, Setiembre de 2010
Esquema de un Sistema de Vapor
… interesa aprovechar el Calor Latente del vapor.
GENERACIÓN: aquí se destacan la caldera, la alimentación de combustible y agua y los
sistemas de aire forzado e inducido.
DISTRIBUCIÓN: incluye cañerías, aislaciones, válvulas, colectores,
separadores, trampas y medidores de flujo.
(GVapor, X)
Agua
Alimentación (T)
Gases Combustión
(G, T, O2, CO2, CO, N2, SO2)
Temperatura
Economiza
dor
Envolvente (T)
Presión (P)
Agua de
Alimentación
(G, T, X)
Combustible
(G, T)
Purga (G, X)
Aire (TBS, HR)
Rendimiento Caldera
Rendimiento Directo:
D (%) 
Energía Producida
100
Energía Consumida
Gv   hv - haa 
D (%) 
100
Gc  PCI
Rendimiento Indirecto
Ingreso
CALDERA
I (%) 
Producción
Energía CONSUMIDA - Energía PERDIDA
100
Energía CONSUMIDA

Energía PERDIDA 
I (%)  1 
 100
Energía
CONSUMIDA


Pérdidas


I (%)  1 
Pérdidas/Gc 
 100
PCI

Pérdidas de Energía en Calderas
1) Pérdidas por combustión incompleta
2) Pérdidas por calor sensible de gases de combustión secos
3) Pérdidas por calor sensible del vapor de agua formado en la combustión.
4) Pérdidas de calor por radiación y convección a través de las envolventes de la caldera.
5) Pérdidas de Calor de la purga continua
6) Pérdidas de calor de la purga de fondo
7) Otras pérdidas.

Pérdidas porcentuales por carbono no quemado (formación de hollín o humo negro)

Pérdidas porcentuales por combustible no quemado o quemado parcialmente en parrilla que
cae con las cenizas.

Pérdidas porcentuales por cenizas calientes que caen al cenicero.

Pérdidas porcentuales por cenizas volantes que escapan con los gases de combustión.
Pérdidas por combustión incompleta y exceso de aire
Exceso de aire típico para varios
combustibles
Carbón Pulverizado
15 – 20 %
Carbón Triturado (Hogar ciclónico)
10 – 15 %
Carbón en trozos (sobre parrilla)
15 – 50 %
Fuel Oil
10 – 20 %
Gas natural
5 – 10 %
Leña en Trozos
20 – 50 %
Celulósicos
20 – 35 %
OME 1. Mejore la Eficiencia de la Combustión
La temperatura de gases en chimenea y la concentración de O2 son los indicadores más claros de una
combustión eficiente.
En la práctica, nunca la combustión es ideal, siempre se debe aplicar un exceso de aire.
Rendimiento con Gas Natural
Exceso %
Diferencia de Temperatura
Gases de Chimenea vs Aire Combustión, ºC
Aire
O2
95
150
205
260
315
9,5
2,0
94,8
92,2
89,7
87,0
84,4
15,0
3,0
94,6
91,9
89,2
86,5
83,7
28,1
5,0
94,0
91,1
88,2
85,1
82,1
44,9
7,0
93,4
90,1
86,8
83,5
80,0
81,6 10,0
91,9
88,0
83,9
79,8
75,7
Asumiendo combustión completa
Regla de Oro: La eficiencia aumenta 1 % reduciendo 15 % el exceso de aire ó
bajando 20 ºC la temperatura de chimenea.
Utilice un analizador de gases para corregir el exceso de aire y ajustar la caldera.
OME 1. Ejemplo
Una caldera opera 8.000 h/año y consume 1,26 x 10
11
kcal/año (1.694 m3/h) de GN.
Produce 20.000 kg/h de vapor a 10 bar.
El dt chimena-aire es 205 ºC y 44,9 % de exceso de aire.
Ajustando la Caldera se logra: - Exceso de aire 9,5 %
-Nuevo dt de gases
Rendimiento 86,8 %
Rendimiento 92,2 %
150 ºC
Ahorro Anual = Cons. Combustible/h * 8.000 h * ( 1 – E1/E2)
+*0=/-+*
Distribución
Regula la distribución de vapor, responde a los requerimientos de temperatura y presión
y provee el adecuado drenaje de condensados (en operación normal y en arranque).
El vapor debe condensar en la superficie de calefacción cediendo el calor latente sin formar
películas aislantes (hasta 60 veces menos conductor que el acero).
CAÑERÍAS: bien dimensionadas, soportadas y aisladas. Teniendo en cuenta:
Ruidos.
Golpe de ariete.
Pérdidas de carga altas.
Condensaciones.
Caídas de temperatura en la distribución del vapor
TRAMPA DE FLOTANTE FIJO
FLOTANTE LIBRE vs. FIJO
TRAMPA DE BALDE INVERTIDO
•Cuando el aire y el
condensado frío entra a la
trampa, el balde flota, pero el
bimetálico mantiene la válvula
abierta para el rápido drenaje
del aire y el condensado.
•Cuando entra el vapor el
bimetálico se calienta y permite
que el balde cierre la válvula
impidiendo que drene el vapor.
•Condensado Frío
•Condensado
•Aire
•Vapor
•Cuando entra el
condensado el balde se
sumerge abriendo la válvula
y dejando salir el condesado.
Al ingresar el vapor se
retorna a la posición 2.
TRAMPA TERMOSTÁTICA DE MEMBRANA
Algunos problemas que se pueden presentar:

Presencia de aire.

Bloqueo por vapor.

Suciedad.

Pérdida de vapor

Otros.
MANTENIMIENTO Y CONTROL
El personal de mantenimiento debe conocer:
Tipos de trampas de vapor utilizados, su construcción y principios de
funcionamiento.
Sistemas de detección de defectos y saber interpretar sus resultados.
Métodos prácticos sobre reparación de trampas de vapor de los tipos
utilizados.
PROCEDIMIENTOS MÁS COMUNES PARA DETECTAR EL FUNCIONAMIENTO
CORRECTO DE UNA TRAMPA DE VAPOR:
Método visual.
Control por mirillas.
Control por medición de temperaturas.
Método acústico.
Precámara de comprobación.
Método visual
Consiste en la observación del efluente que evacua la trampa de vapor. Deben analizarse:
Frecuencia de aperturas y cierres.
Aspecto del efluente.
Control por mirillas
Se basa en la colocación de mirillas delante o detrás de la trampa de vapor. Si la mirilla se
antepone a la trampa de vapor es posible comprobar si funciona y si su funcionamiento es
correcto.
Si el nivel es relativamente uniforme significa que la trampa de vapor funciona
correctamente y va evacuando el condensado conforme se produce. Si por el contrario todo
el espacio está ocupado por líquido, indicaría que la trampa de vapor retiene excesivamente
y los equipos podrían inundarse parcialmente.
Si a través de la mirilla se aprecia fuerte turbulencia, es signo de que por la trampa de
vapor está pasando vapor junto con el condensado. La mirilla no permite medir ni estimar la
posible pérdida por esa causa.
Si la mirilla se coloca detrás de la trampa de vapor, el vapor flash formado impide
determinar si el aparato funciona correctamente o no.
Control por medición de temperatura
Una trampa de vapor no es más que una válvula que permite el paso de condensado
y retiene el paso de vapor, existirá una diferencia significativa de temperatura entre
aguas arriba y aguas abajo del mismo.
Midiendo con una termocupla adecuada sobre la superficie de la tubería antes y
después de la trampa de vapor y conociendo las presiones de línea antes y después,
puede conocerse el comportamiento de la trampa de vapor, ya que para cada presión
de vapor existe una temperatura correspondiente.
Una temperatura muy similar a ambos lados, indica una posible fuga de vapor. Una
temperatura muy baja antes de la trampa de vapor puede indicar que éste retiene
excesivamente el condensado.
Este sistema puede ser poco preciso, ya que lo normal, es que la temperatura aguas
arriba sea igual o muy próxima a la del vapor saturado. Si la trampa de vapor ha
permanecido cerrada, la tubería delante de la trampa de vapor estará fría. La
temperatura aguas abajo de la trampa de vapor siempre corresponde a la de vapor
saturado en la línea de condensados y dado que estas presiones, en algunos casos,
pueden llegar a ser elevadas, las lecturas de temperatura son de escasa utilidad. El
condensado descargado a la temperatura del vapor o el vapor vivo pasando a través
de la trampa de vapor tienen la misma temperatura.
Precámara de detección
Consiste en una cámara conectada permanentemente en la línea antes de cada
trampa de vapor.
La cámara posee un deflector vertical que la subdivide en dos cámaras
comunicadas, en una de ellas está colocado el sensor eléctrico. Funcionando
normalmente la trampa de vapor, la totalidad de la cámara está semi-inundada de
condensado y los niveles de líquido en las dos subcámaras son iguales. Si la
trampa de vapor deja escapar vapor, la relación de presiones en las subcámaras
se altera, descendiendo el nivel de la que tiene el sensor eléctrico.
El sistema requiere usar un indicador portátil que se conecta al sensor de la
cámara. Si el sensor está sumergido, el circuito eléctrico se cierra a través del
condensado. Si el sensor no está sumergido (pérdida de vapor) en el indicador
aparece una señal. Dada su simplicidad, no requiere de una especialización para
su uso. Esto implica un costo suplementario en cada trampa de vapor.
Es recomendable, en toda revisión de trampas de vapor, utilizar en forma
simultánea dos o más métodos de control para llegar a interpretaciones
correctas.
Presión
Absoluta
Temperatura
Volumen
específico del
líquido
P [kPa]
t [°C]
v' [m /kg]
20
40
60
80
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1.000
1.250
1.500
1.750
2.000
2.250
2.500
2.750
3.000
3.500
4.000
4.500
5.000
6.000
7.000
8.000
9.000
10.000
12.000
14.000
16.000
18.000
20.000
22.120
60,1
75,9
86,0
93,5
99,6
120,2
133,5
143,6
151,8
158,8
165,0
170,4
175,4
179,9
189,8
198,3
205,7
212,4
218,4
223,9
229,1
233,8
242,5
250,3
257,4
263,9
275,5
285,8
295,0
303,3
311,0
324,6
336,6
347,3
357,0
365,7
374,2
3
0,00102
0,00103
0,00103
0,00104
0,00104
0,00106
0,00107
0,00108
0,00109
0,00110
0,00111
0,00111
0,00112
0,00113
0,00114
0,00115
0,00117
0,00118
0,00119
0,00120
0,00121
0,00122
0,00123
0,00125
0,00127
0,00129
0,00132
0,00135
0,00138
0,00142
0,00145
0,00153
0,00161
0,00171
0,00184
0,00204
0,00318
Volumen
específico del
vapor
3
v” [m /kg]
7,65
3,99
2,73
2,09
1,69
0,89
0,61
0,46
0,37
0,32
0,27
0,24
0,215
0,194
0,157
0,132
0,113
0,100
0,089
0,080
0,073
0,067
0,057
0,050
0,044
0,039
0,032
0,027
0,024
0,0205
0,0180
0,0143
0,0115
0,0093
0,0075
0,0059
0,0032
Densidad del
vapor
Entalpía del
líquido
Entalpía del
vapor
Calor de
vaporización
 [kg/m ]
h’ [kJ/kg]
h” [kJ/kg]
r [kJ/kg]
3
0,13072
0,25041
0,36607
0,47917
0,59041
1,12938
1,65136
2,16345
2,66897
3,16983
3,66729
4,16221
4,6552
5,1469
6,3722
7,5955
8,8197
10,0466
11,2779
12,5148
13,7583
15,0091
17,5360
20,1008
22,7081
25,3623
30,8282
36,5319
42,5074
48,792
55,428
70,013
86,994
107,440
133,374
170,165
314,951
251,45
317,65
359,93
391,72
417,51
504,70
561,43
604,67
640,12
670,42
697,06
720,94
742,64
762,61
806,69
844,66
878,27
908,59
936,32
961,96
985,88
1.008,35
1.049,76
1.087,40
1.122,11
1.154,47
1.213,69
1.267,42
1.317,10
1.363,73
1.408,04
1.491,77
1.571,64
1.650,54
1.734,82
1.826,47
2.108,26
2.609,9
2.636,9
2.653,6
2.665,8
2.675,4
2.706,3
2.724,7
2.737,6
2.747,5
2.755,5
2.762,0
2.767,5
2.772,1
2.776,2
2.784,1
2.789,9
2.794,1
2.797,2
2.799,4
2.800,9
2.801,9
2.802,3
2.802,0
2.800,3
2.797,7
2.794,2
2.785,0
2.773,5
2.759,9
2.744,6
2.727,7
2.689,2
2.642,4
2.584,9
2.513,9
2.418,4
2.108,3
2.358,4
2.319,2
2.293,6
2.274,1
2.257,9
2.201,6
2.163,2
2.133,0
2.107,4
2.085,0
2.064,9
2.046,5
2.029,5
2.013,6
1.977,4
1.945,2
1.915,9
1.888,6
1.863,1
1.839,0
1.816,0
1.793,9
1.752,2
1.712,9
1.675,6
1.639,7
1.571,3
1.506,0
1.442,8
1.380,9
1.319,7
1.197,4
1.070,7
934,3
779,1
591,9
0,0
OME 2. Ejemplo
Una instalación que no tuvo mantenimiento por 3 ó 5 años, seguramente entre el 15 y el 30 % de
sus trampas de vapor han fallado alguna vez . Si su sistema cuenta con más de 500 trampas, 1
probablemente este fallando.
La siguiente tabla indica las pérdidas estimadas de vapor.
Pérdidas de Vapor (kg/h)
Diámetro
del
Orifico (“)
1
7
10
1/32
0,4
1,5
2,2
1/16
1,5
6,0
8,6
16,4
1/8
6,2
23,9
34,4
65,8
3/16
13,9
54,0
77,1
147,9
1/4
24,8
95,7
137,4
262,6
3/8
55,8
215,5
309,4
591,0
Presión de Vapor (kg/cm2)
20
Asumiendo la descarga a presión atmosférica.
Luego de una inspección se detecta sobre una línea de 10 kg/cm2 una trampa trabada con pérdidas.
Si el orificio es de 1/8 “ de diámetro, se estiman una pérdida de 34,4 kg/h de vapor.
Ahorro Anual = 34,4 kg/h * 8.760 h/año * 0,008 $ /kg de vapor
= 2.410 $ / año.
¿Qué podemos hacer mañana?
Identificación de la trampa de vapor: número,
tipo, marca, modelo, tamaño, gama de presiones
de funcionamiento, caudal máximo a evacuar, etc.
Situación dentro de la fábrica: planta, zona, área,
línea, etc.
Fechas periódicas de inspección.
Operaciones a realizar en cada inspección.
Registro de resultados de cada intervención.
Estudio estadístico de incidencias.
VARIACIONES EN LA DEMANDA DE VAPOR
•La demanda de vapor de una fábrica no suele ser constante, variando de maneras muy
diferentes. Hay casos en que estas variaciones se producen bruscamente, es decir, hay grandes
diferencias de consumo en intervalos cortos de tiempo.
•En muchos procesos, fundamentalmente los de plantas de producción por cargas intermitentes
(batch), la demanda de vapor varía en función de las operaciones que se llevan a cabo,
pudiendo estas realizarse lentamente hasta bruscamente.
•Las variaciones súbitas en la demanda de vapor pueden ocasionar pérdidas en el rendimiento,
fundamentalmente por las siguientes razones:
a.Perturbaciones en la combustión.
b.Falsos niveles que pueden llegar a parar la bomba y/o el quemador.
c.Arrastres de agua con el vapor y consiguientes problemas por formación de depósitos de sales
en el sobrecalentador que pueden provocar fallos en los tubos al alcanzar éstos temperaturas
elevadas.
d.Necesidad de sobredimensionar la caldera o de instalar más calderas para absorber las puntas
de demanda.
e.Desequilibrio entre el calor aportado por el combustible y la presión del vapor que se traducen
en mayor consumo de combustible y problemas en proceso por alta o baja presión.
f.Disminución del rendimiento de las calderas al no mantenerlas trabajando a la carga de óptimo
rendimiento.
RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS

El aprovechamiento del condensado repercute sobre el consumo energético de
forma importante por dos razones:
Combustible

Posee una importante cantidad de energía, tanto mayor cuanto mayor sea la
presión del vapor del que procede. De forma aproximada se puede decir que
por cada 4/5 ºC de calentamiento del agua de alimentación, se obtiene un
ahorro de combustible del 1%.

Es agua tratada y por lo tanto su reutilización supone un importante ahorro en
cuanto a tratamiento de aguas.
Condensados
Perdidos
Gv (kg/h)
CALDERA
Rendimiento: (%)
FABRICA
Gv-Gc (kg/h)
Vapor
hv (kJ/kg)
GF (kg/h)
PCI (kJ/kg)
Agua reposición
Ga=Gv-Gc
ta
¿cómo calculo el ahorro?
Gc (kg/h)
hc (kJ/h
Condensados
Recuperados

Para calcular de forma exacta el ahorro de energía que se obtiene al recuperar condensados, hay que
plantear los balances de masa y energía en el conjunto de la instalación.

El ahorro expresado en (%) será:
GC  hC
A
100
GF  PCI 
η:
Rendimiento de la caldera en el caso de no recuperarse condensados.
GC:
Caudal de condensados recuperados (kg/h)
A:
Ahorro porcentual (%)
hC :
Entalpía del condensado recuperado (kJ/kg)
GF:
Consumo de combustible sin recuperación de condensados (kg/h)
PCI:
Poder Calorífico Inferior del combustible (kJ/kg)
¿CÓMO APROVECHAR EL CONDENSADO?
El aprovechamiento del calor de los condensados en la caldera dependerá del tipo de condensado:

Condensados contaminados: El condensado podría ser corrosivo o estar contaminado por
ejemplo con ácido sulfúrico en el caso de vulcanizadoras de caucho, aceite o cualquier otra
sustancia que pudiese introducirse en el circuito de vapor a través de alguna rotura en un
serpentín o camisa. En estos casos debe recuperarse el calor sensible del condensado
llevándolo a un tanque y allí mediante un serpentín calentar, por ejemplo, el agua de
alimentación a caldera.

Condensado no contaminado: La mejor forma de recuperar su calor es introduciéndolo
nuevamente en la caldera. Se pueden emplear tres sistemas:
 Recuperación en un tanque atmosférico.
 Recuperación en un tanque presurizado.
 Alimentación directa a la caldera mediante bomba de termo-compresión.
Calor Remanente Vs Temperatura
30,0
25,0
Calor %
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
40
60
80
100
120
140
160
Temperatura ºC
Si: hc = entalpía del condensado a 85 ºC = 350 kJ/kg
ha = entalpía del agua de alimentación a 15 ºC = 62 kJ/kg
hv = entalpía del vapor a 7 bar = 2.760 kJ/kg
Entonces, el Calor Remanente (%) es:
= (hc - ha) / (hv
-
ha ) x 100 = (350 – 62) / (2.760 – 62) x 100 = 10,7 %
¿Qué hacer mañana?
1.Ver si está ausente el retorno de condensado
2.Reparar las pérdidas de condensado
3.Aislar las cañerías de condensado (protege al personal y conserva la energía)
OME 3. Ejemplo
Un economizador en el circuito de agua de alimentación reduce el consumo de combustible pues
transfiere calor de los gases de combustión al agua. Ya dijimos que en general, por cada 20 ºC que
baja la temperatura en chimenea, aumenta un 1% la eficiencia.
Temperatura
inicial de los
Gases (ºC)
Calor Recuperado de los Gases (kW)
Producción de la Caldera
7 MW
14 MW
28 MW
(10.000kg/h)
(20.000 kg/h)
(40.000kg/h)
200
314
626
1254
250
527
1053
2106
300
754
1509
3018
Asumimos GN, 15% de exceso de Aire y 120 ºC al final de la chimenea.
Nuestra caldera produce 20.000 kg/h de vapor a 10 bar (1.000 kPa), la temperatura de salida de
caldera es de 250 ºC , el agua de alimentación ingresa a 60 ºC. y decidimos instalar un economizador .
De tabla termodinámica obtenemos valores de entalpía: Vapor Saturado a 1.000 kPa -> 2.780 kJ/kg
Agua de Alimentación a 60 ºC -> 251 kJ/kg
Producción de Caldera = 20.000 kg/h * (2.780 – 251) kJ/kg = 50.600 MJ/h (14 MW) con este valor y la
temperatura de gases de la tabla obtenemos el Calor Recuperado -> 1.053 kW
En general, podemos decir que colocando un economizador a la salida de la caldera,
el consumo de combustible se reduce entre un 5 y un 10 %.
PEQUEÑO RESUMEN DE OME EN SISTEMAS DE VAPOR
OPORTUNIDAD
DESCRIPCIÓN
GENERACIÓN
Minimice el Exceso de Aire
Reduce la cantidad de calor perdido en
chimenea transfiriendo más calor al vapor.
Limpie las Superficies de Transferencia en
Caldera
Transfiere efectivamente el calor de los
gases de combustión al vapor.
Instale Economizadores y/o
Precalentadores de Aire de Combustión
Recupera calor de los gases de
combustión.
Mejore el Tratamiento de Agua para
minimizar las Purgas
Reduce la cantidad de sólidos disueltos en
agua y por lo tanto las pérdidas por
purgas.
Recupere Energía de las Purgas.
Transfiere la energía disponible de la purga
al sistema.
Agregue o Restaure los Refractarios de la
Caldera.
Reduce pérdidas de calor y mejora la
eficiencia.
Optimice la Ventilación del Desaereador.
Baja las pérdidas de vapor.
PEQUEÑO RESUMEN DE OME EN SISTEMAS DE VAPOR
OPORTUNIDAD
DESCRIPCIÓN
DISTRIBUCIÓN
Repare las Pérdidas de Vapor.
Minimiza las pérdidas evitables de vapor.
Minimice el Venteo de Vapor.
Minimiza las pérdidas evitables de vapor.
Asegure la Aislación de Válvulas, Cañerías
y Recipientes de Vapor.
Reduce pérdidas de energía por la
superficie de los equipos.
Implemente un Programa de
Mantenimiento para las Trampas de
Vapor.
Reduce el pasaje de vapor vivo al
condensado y promueve la transferencia
de calor en el uso final.
Recorte el Vapor a las Líneas Vacantes.
Reduce la posibilidad de pérdidas de vapor
y calor por transferencia superficial.
Utilice Turbinas de Contrapresión en lugar
de Válvulas Reductoras de Presión
Reduce la presión de vapor de un modo
más eficiente.
RECUPERACIÓN
Optimice la Recuperación de
Condensados.
Recupera calor del condensado y reduce la
cantidad de agua tratada (energía y
productos).
Use Condensado a Alta Presión para
obtener Vapor a Baja Presión.
Aprovecha la energía disponible en el
retorno de condensado.
Recursos y Enlaces
Inst. para la Diversificación y el Ahorro de la Energía. www.idae.es
American Boiler Manufacturers Ass. www.abma.org
Asoc. Arg. De Ensayos no Destructivos y Estructurales: www.aaende.org.ar
ASME: www.asme.org
ASHRAE. www.ashrae.org
Spirax Sarco www.spirax-sarco.comç
TLV Company Ltd. www.tlv.com
Calderas Fontanet www.calderasfontanet.com.ar
Daniel Ricca S.A. www.danielricca.com
Fainser S.A. www.fainser.com
Fimaco. www.fimaco.com.ar
Lito Gonella www.lito-gonella.com
Aalborg Industries www.aalborg-industries.com
Loos International www.loos.de
Bibliografía
•Técnicas de Conservación Energética en la Industria. Min. de Ind. Y Energía. Madrid
•Guía Técnica Nro. 5 Procedimiento de Inspección Periódica de Eficiencia Energética
para Calderas. IDAE. Madrid.
•Curso de Vapor . Spirax Sarco.
•Steam - Its generation and use - Babcock And Wilcox - Edition 41
•ASHRAE Handbook 2000 /4/8 System and Equipment.
•Energy Management Handbool. Wayne C. Turner
•Handbook of Energy Audit. Albert Thumann.
•The Steam Trap Handbook. James F. McCauley
Recursos y Enlaces
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Asoc. Arg. De Ensayos no Destructivos y Estructurales: www.aaende.org.ar
ASME: www.asme.org
ASHRAE. www.ashrae.org
Spirax Sarco www.spirax-sarco.comç
TLV Company Ltd. www.tlv.com
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Fainser S.A. www.fainser.com
Fimaco. www.fimaco.com.ar
Lito Gonella www.lito-gonella.com
Gaspar I. GAZZOLA
+54 11 4724 6300/6400 (Interno 6347)
Aalborg Industries www.aalborg-industries.com
[email protected]
Loos International www.loos.de