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TT-201
Nuevo proceso para la remoción de
bismuto del electrolito de cobre
empleando carbonato de bario.
Ing. José Cayetano Oncevay
Doe Run Perú – Unidad de Producción
Cobriza
Resumen
Para la obtención de cátodos de alta
pureza en la refinación del cobre, se cuenta
con una serie de procesos que evitan la
contaminación del cátodo ya sea por
plomo, plata, antimonio, selenio, teluro,
arsénico. Sin embargo, no se tiene un
proceso específico para controlar al
bismuto como impureza, sin necesidad de
realizar retratamientos pirometalúrgicos; lo
que
genera
considerables
pérdidas
económicas por costos de reprocesamiento
o por venta de cátodos a menor precio
debido a la aplicación de penalidades ante
el nivel de impurezas.
El presente trabajo propone un proceso
novedoso y viable para minimizar el
contenido de bismuto en las celdas de
electrorefinación, que consiste en adicionar
carbonato de bario a la solución electrolito,
+3
generando que el bismuto soluble (Bi ),
presente en fase líquida, precipite sobre la
superficie del precipitado insoluble de
BaSO4 que se forma, bajo una
coprecipitación por adsorción e intercambio
debido al equilibrio dinámico entre el
precipitado y la solución de electrolito
conteniendo al bismuto.
Con este método se reduce la presencia
del bismuto en el electrolito de cobre en al
menos un 75%, adicionalmente se tiene la
disminución del contenido de plomo en un
96%, de estaño en 48% y de plata en un 18
% aproximadamente; permitiendo obtener
posteriormente cátodos de cobre de alta
pureza (con contenidos de bismuto
menores a 1 ppm) asegurando así su
calidad y sus propiedades físicas y
químicas, sin generar residuos intermedios
ni contaminación ambiental.
1.
INTRODUCCIÓN
En las últimas dos décadas, mediante
diversos esfuerzos de los gobiernos de
turno y de las empresas privadas del sector
minero-metalúrgico, el Perú se ha ido
consolidando como uno de los primeros
productores de zinc, plomo, estaño, oro,
cobre y plata del mundo; siendo a su vez
considerado como un país de gran
potencial
minero,
con
grandes
oportunidades para inversiones en el
campo de la minería, tanto en el presente
como en el futuro.
En lo referente al cobre, a corto y a
mediano plazo se tiene el desarrollo y
consolidación de diversos proyectos
cupríferos como el de Toromocho en la
Región Central, la ampliación de Antamina
en la Región Norte y de Cerro Verde en la
Región Sur; además de la ejecución de
Antapaccay, Constancia, Quellaveco y Las
Bambas, etc., que agregarían en conjunto
unas 925 mil toneladas/año adicionales a
las 1,2 millones de toneladas métricas/año
de cobre que actualmente se producen en
nuestro país.
Sin embargo, debido a la naturaleza de los
minerales cupríferos de la mayoría de
minas peruanas, se obtienen de ellas
concentrados de cobre con gran contenido
de impurezas como arsénico, antimonio,
bismuto, plomo, fierro, níquel, selenio,
teluro, mercurio e impurezas valiosas como
oro, platino y plata. La mayor parte de
estas impurezas se logran eliminar por piro
y
electrorefinación
y
pueden
ser
recuperadas
posteriormente
como
subproductos; pero el impacto de la
presencia del bismuto en el electrolito y su
paso al cobre catódico no se ha podido
controlar y eliminar del todo. Esto merma la
pureza del cobre refinado obtenido,
afectando principalmente sus propiedades
fisicoquímicas, tanto del cobre en barras
como de los alambres de cobre y otros
derivados, debido a que el bismuto
disminuye la conductividad y le da la
característica de quebradizo al cobre,
limitando
significativamente
su
uso
industrial eléctrico, electrónico y en
telecomunicaciones.
El no tener un proceso o tratamiento
específico para evitar la contaminación por
bismuto del cobre refinado, de modo que
permita obtener un cobre catódico con alta
pureza sin necesidad de retratamientos y
con contendidos de bismuto inferiores a
una parte por millón (1ppm) como lo
requiere la industria, genera considerables
pérdidas económicas por costos de tiempo
y de procesamiento, al tener que optar por
reprocesar
los
cátodos
de
cobre
contaminados o venderlos a menor precio
por aplicación de castigos de los clientes
debido al nivel de impurezas. A lo que se
adiciona el mayor riesgo de ocurrencia de
incidentes en Seguridad en las labores de
reprocesamiento
de
los
cátodos
contaminados.
Es entonces que surge  dentro de la
perspectiva del control de pérdidas para la
optimización de procesos y recursos, la
reducción de costos y el cumplimiento de
las normativas tanto de seguridad como
ambientales  la necesidad de investigar y
plantear alternativas de tratamiento para
minimizar la contaminación por bismuto del
cobre refinado, mediante la disminución de
la concentración de este elemento en el
electrolito, de modo que permita obtener un
cátodo de cobre con los contenidos de
bismuto requeridos por la industria y a
menores costos operativos.
En ese sentido, el objetivo principal de este
trabajo ha sido desarrollar un nuevo
proceso que permita la remoción eficiente
del bismuto del electrólito; lo cual se logra
mediante el accionar preponderante del
carbonato de bario como agente de
coprecipitación del bismuto hacia la base
de la celda de refinación para que forme
parte del lodo anódico. Esto debido a que
+3
el bismuto soluble (Bi ), presente en fase
líquida, precipita sobre la superficie del
precipitado insoluble de BaSO4 que se
forma, bajo una coprecipitación por
adsorción e intercambio debido al equilibrio
dinámico entre el precipitado y la solución
de electrolito conteniendo al bismuto.
Este proceso nos permite remover un 75 %
del bismuto presente en el electrolito de
cobre; teniéndose consecuentemente una
mayor cantidad de bismuto en el lodo
anódico para su posterior recuperación, lo
que generaría ingresos y beneficios
adicionales ya que el bismuto tiene gran
demanda en la industria de aleaciones,
industria
de
aditivos
metalúrgicos,
electrónica y en la industria químicafarmacéutica.
2.
TRABAJO EXPERIMENTAL
Para llevar a cabo el desarrollo del método
de remoción del bismuto contenido en el
electrolito de las celdas de electrorefinación
de cobre mediante la adición de carbonato
de bario, fue necesario una investigación
bibliográfica del comportamiento y la
problemática del bismuto en el proceso
electrorefinación, junto con el estudio del
proceso de coprecipitación.
La coprecipitación es un fenómeno químico
por el cual al añadir un reactivo precipitante
a una solución, se forma un “precipitado
fundamental” y al mismo tiempo un
“precipitado adjunto o coprecipitado”
contaminante
del
primero.
Este
coprecipitado pude adherirse al precipitado
principal por adsorción y por oclusión o
isomorfismo. Por adsorción el coprecipitado
es arrastrado como impureza en la
superficie del precipitado; mientras que en
la oclusión el coprecipitado pasa al interior
de las partículas primarias del precipitado
debido a que algún ion del precipitado tiene
la misma estructura que el ion extraño (es
decir es isomorfo con él), formándose
cristales mixtos o disoluciones sólidas de
precipitado principal con coprecipitado
contaminante (Valcárcel M y Gómez A.,
1988).
Para el caso del método de remoción del
bismuto del electrolito por coprecipitación,
el reactivo precipitante es el BaCO3. Este
reactivo al disolverse en medio acido, dado
2+
por el H2SO4, libera el ion Ba
que
2reacciona con el ion SO4 presente en el
electrolito, formando el precipitado de
BaSO4.
2+
Ba
2-
+ SO4
BaSO4 (pp)
(1)
La reacción general es:
BaCO3 + H2SO4
BaSO4 (pp) +H2O + CO2 (2)
El precipitado fundamental o principal es el
sulfato de bario insoluble (BaSO4), que
precipita hacia el lodo anódico; la
disminución de la concentración del
bismuto en el electrolito se debe a la
coprecipitación de este elemento como
precipitado adjunto al precipitado de sulfato
de bario.
La coprecipitación del bismuto del
electrolito de cobre se realiza por adsorción
3+
e intercambio del ion Bi
sobre la
superficie del precipitado de BaSO4, debido
al equilibrio dinámico entre el precipitado y
la solución de electrolito conteniendo al
bismuto; ocurriendo la reacción siguiente:
BaSO4: Ba
2+
(pp)
+ Bi
3+
(solc.)
2.1.1 Pruebas con electrolito sintético
Las pruebas se realizaron en un tanque
reactor esquematizado en la figura 1.
Figura1
Esquematización del tanque
reactor empleado en el desarrollo de las
pruebas experimentales.
Temperatura: 53 – 55 ºC
BaSO4:Bi
3+
(pp) + Ba
2+
(solc.)
(3)
Es decir, del precipitado de BaSO4, que se
va formando al añadir el BaCO3 al
2+
electrolito, parte de los iones Ba pasan a
la solución al ser sustituidos sobre la
superficie de este precipitado por los iones
3+
Bi , coprecipitando al bismuto hacia el lodo
o barro anódico, permitiendo el control de
esta impureza
en el electrolito e
impidiendo la contaminación del cátodo
puro.
2.1 Desarrollo de pruebas y resultados
experimentales
Para establecer la cantidad óptima de
carbonato de bario a adicionar, que permita
el mayor porcentaje de remoción del
bismuto
del electrolito,
se
trabajó
inicialmente con solución sintética de
electrolito de cobre, conteniendo una
concentración de 58 g/l Cu, 165 g/l de
H2SO4 y 160 ppm o mg/l de bismuto (que
es la concentración promedio de Cu, Bi y
acidez en un electrolito real).
También se realizaron pruebas con
electrolito real procedente de una planta de
Electrorefinación de cobre nacional para
determinar:
•
El tiempo óptimo de reacción del
electrolito con el carbonato de bario
adicionado.
•
La influencia de la temperatura en el
porcentaje o eficiencia de remoción del
bismuto.
Las muestras resultantes de las pruebas
realizadas
fueron
caracterizadas
químicamente mediante técnicas de
análisis volumétrico (para Cu y H2SO4),
absorción atómica y colorimetría para los
restantes elementos.
Electrolito
Agitación
con Aire
a) Determinación de la cantidad óptima
de carbonato de bario a emplear
Para determinar la cantidad optima de
BaCO3 a utilizar como coprecipitador del
bismuto se trabajó con una soluciones de
electrolito sintético conteniendo una
concentración de 58 g/l Cu, 165 g/l de
1
H2SO4 y 160 ppm de bismuto ; a la cual se
le adicionaron distintas cantidades de
BaCO3.
Las masas de BaCO3 consideradas fueron
de 1, 3, 5, 8 y 10 g por cada una de las
soluciones sintéticas preparadas (1000 ml
cada una), a las cuales se dejó reaccionar
en un reactor con agitación durante un
tiempo de 40 minutos a una temperatura
promedio de 55 °C. Al terminar se retiró
una muestra de solución de cada una de
ellas para ser analizadas químicamente
con el objeto de determinar la baja en la
concentración del Bi en el electrólito y la
eficiencia de coprecipitación del Bi con
BaCO3.
Los resultados del análisis químico de las
soluciones finales así obtenidas se
muestran en la tabla 1 y en la figura 2,
correspondiente a la gráfica de la eficiencia
de coprecipitación de Bi v/s masa de
carbonato de bario adicionada.
1
En soluciones 160 ppm Bi = 160 mg/l o 0,16
g/l.
Tabla 1 Variación de la eficiencia de
coprecipitación de Bi del electrolito sintético
en función a la masa de BaCO3 adicionada.
Tabla 2 Caracterización química del
electrolito real para pruebas de adición de
BaCO3.
Como se observa en la anterior tabla, el
electrolito real tiene una concentración de
0,16 g/l de Bi o 160 ppm, 58 g/l de Cu y
163,6 g/l de H2SO4, concentraciones
similares a la del electrolito sintético, pero
con otras impurezas como As, Sb, Fe, Zn,
Pb, Ni, Ag, etc.
Figura 2 Eficiencia de coprecipitación de
Bi v/s masa de carbonato de bario
adicionada.
a) Determinación de la eficiencia de
coprecipitación de Bi con BaCO3 del
electrolito real
Se adicionaron 8 y 10 g/l de BaCO3
respectivamente
a
dos
reactores
conteniendo cada uno 2 litros de solución
de electrolito real, sometiéndolos a
agitación durante un tiempo de 40 minutos
a una temperatura de 55 °C; al terminar se
retiró una muestra de solución de cada una
de ellas para ser analizadas químicamente
con el objeto de determinar la baja en la
concentración del bismuto en el electrólito
real y la eficiencia de coprecipitación de
este elemento con BaCO3. Los resultados
obtenidos en estas pruebas se detallan en
la tabla 3 y en la figura 3 respectivamente.
2.1.2 Pruebas con electrolito real
Se realizaron pruebas con electrolito real
proveniente de una refinería electrolítica de
cobre nacional, En estas pruebas se
tomaron en cuenta los resultados de las
prueba realizadas con electrolito sintético
para establecer si los porcentajes de
eficiencia de coprecipitación del Bi que se
obtuvieron se repiten utilizando el electrolito
real.
En la tabla 2 se indica la caracterización
química del electrolito empleado.
Tabla 3 Eficiencia de coprecipitación de Bi
con BaCO3 del electrolito real.
Figura 3 Eficiencia de coprecipitación de Bi
con BaCO3 del electrolito real.
disminución en el contenido de Pb, Sn y
Ag, indicaría que estos elementos también
son coprecipitados por el BaSO4 formado al
adicionar carbonato de bario al electrolito
de cobre, afectando en el porcentaje de
coprecipitación del bismuto en comparación
con un electrolito sintético sin la presencia
de estas impurezas.
c) Determinación del tiempo óptimo de
reacción
Aunque las eficiencias obtenidas con el
electrolito real son menores a las obtenidas
con el electrolito sintético, se logran
porcentajes de coprecipitación de bismuto
importantes, de alrededor del 80% del Bi
presente en el electrolito.
b) Caracterización química de la
solución electrolito proveniente de las
pruebas de coprecipitación del bismuto
Para poder determinar que impurezas
presentes en el electrolito real estarían
afectando la eficiencia de coprecipitación
del
Bi,
se
decidió
caracterizar
químicamente la solución de electrolito real
después de efectuada la coprecipitación
(electrolito final); esta caracterización se
detalla en la tabla 4.
En función a los resultados mostrados en
las tabla 1 y 3, como en la figuras 2 y 3, y
bajo el criterio de optimización de costos,
se decidió tomar como valor óptimo de
dosificación de carbonato de bario el de: 8
gramos/ litro de electrolito (con el que se
logra
una
coprecipitación
de
aproximadamente el 80% de Bi), para
realizar pruebas de optimización del tiempo
de reacción.
Para estas pruebas se trabajó con
electrolito real, proveniente de una celda de
electrorefinación elegida aleatoriamente en
la refinería de cobre, cuya caracterización
química se indica en la tabla 5.
Tabla 5 Caracterización química del
electrolito real para pruebas de tiempo de
reacción.
Tabla 4 Caracterización química de la
solución electrolito real final
Como se puede apreciar en la tabla 4,
conjuntamente
con
la
disminución
significativa del contenido de Bi del
electrolito se tiene la disminución del
contenido de plomo en un 96,5 % en
promedio, de estaño en 48,8% y de plata
en un 18,2 % aproximadamente. La
Se adicionaron 8 g/l de BaCO3 a cada uno
de los cinco reactores conteniendo 2 litros
de solución de electrolito real (ERT),
sometiéndolos a agitación durante un
tiempo de 20, 30, 40, 50 y 50 minutos
respectivamente; en cada caso se trabajó
con una temperatura promedio de 55 °C. Al
terminar se retiró una muestra de solución
de cada uno de los reactores para ser
analizadas químicamente con el objeto de
determinar la baja en la concentración del
Bi en el electrólito en función del tiempo de
reacción.
Los resultados obtenidos en las pruebas de
optimización del tiempo de reacción se
detallan en la tabla 6 y figura 4.
Estos resultados indican que a partir de los
40 minutos de agitación la eficiencia de
coprecipitación del Bi con BaCO3 se
mantiene en aproximadamente 79%, por lo
que, para optimizar tiempos y costos de
procesamiento, en posteriores pruebas se
puede trabajar con este tiempo de
agitación.
Tabla 6 Eficiencia de coprecipitación de Bi
con BaCO3 en función del tiempo de
reacción.
Figura 4 Eficiencia de coprecipitación de Bi
con BaCO3 en función del tiempo de
reacción.
d) Determinación de la influencia de la
temperatura
en
la
eficiencia
de
coprecipitación.
Como en las celdas de electrorefinación del
cobre se trabaja en un rango de
temperatura entre 50 a 60 ºC, para
determinar
si
la
eficiencia
de
coprecipitación del bismuto con carbonato
de bario se ve afectada al variar la de
temperatura del electrolito se trabajó con
tres reactores conteniendo 2 litros de
electrolito (cuya caracterización química se
indica en la tabla 5), a los que se adicionó 8
g/l de carbonato de bario, agitándose por
40 minutos y manteniendo la temperatura
en 50 ºC, 55 ºC y 60 º C respectivamente.
Los resultados obtenidos para estas
pruebas se detallan en la tabla 7 y se
grafican en la figura 5.
Tabla 7 Influencia de la temperatura en la
eficiencia de coprecipitación.
Figura 5 Influencia de la temperatura en la
eficiencia de coprecipitación del Bi con
Ba2CO3.
Las mayores eficiencias de coprecipitación
del bismuto se tienen entre los 50ºC y
55ºC, alcanzándose valores de 79 %
aproximadamente.
3) Pruebas adicionales de confirmación
de parámetros óptimos de trabajo para
la coprecipitación del Bi con Ba2CO3 en
soluciones de electrolito de cobre
Con la finalidad de corroborar los
resultados obtenido en las pruebas
anteriores (dosificación de carbonato de
bario, tiempo de agitación y temperatura de
trabajo) se realizaron dos pruebas de
confirmación de parámetros óptimos de
trabajo en las que se empleó muestras de
electrolito real, provenientes de dos celdas
de
electrorefinación
elegidas
aleatoriamente en la refinería de cobre,
cuya caracterización química se indica en
la tabla 8.
Tabla 10 Caracterización química de las
soluciones electrolito finales resultantes de
las pruebas de confirmación.
Tabla 8 Caracterización química de
soluciones electrolito reales para realizar
pruebas de confirmación
Figura 6 Variación de la concentración del
bismuto y eficiencia de coprecipitación en
pruebas de confirmación
En cada prueba se trabajó con un reactor
conteniendo 2 litros de solución electrolito
al que se adicionó 8g/l de carbonato de
bario, agitándose por 40 minutos y
manteniendo la temperatura en 55 ºC
(temperatura optima promedio a la cual se
lleva a cabo el proceso de electrorefinación
del cobre en una refinería).
3.
Los resultados obtenidos para estas
pruebas se detallan en la tabla 9, tabla 10 y
se grafican en la figura 6.
Tabla 9 Eficiencia de coprecipitación del Bi
con BaCO3 en pruebas de confirmación
ANÁLISIS DE RESULTADOS
3.1 Pruebas iniciales con electrolito
sintético
Los resultados obtenidos al trabajar con
electrolito sintético (detallados en la tabla 1
y figura 2), nos indican que trabajando con
dosificaciones de 8 y 10 gramos de
carbonato de bario por litro de electrolito,
se obtienen eficiencias de coprecipitación
del Bi de 97,8% y 99,5% respectivamente;
esto nos hace concluir que el método es
muy
eficiente
para
remover
por
coprecipitación el bismuto presente en la
solución sintética de electrolito de cobre.
3.2 Pruebas con electrolito de cobre real
a) Determinación de la eficiencia de
coprecipitación de Bi con BaCO3 del
electrolito real
Las eficiencias obtenidas con el electrolito
real son menores a las obtenidas con el
electrolito sintético. La diferencia se debe a
las impurezas que posee el electrolito real,
las que no están presentes en el electrolito
sintético. Pero sin lugar a dudas se
obtienen porcentajes de coprecipitación de
bismuto importantes.
La caracterización química de la solución
de electrolito final, obtenida después de
efectuada la coprecipitación (ver tabla 4),
evidencia la disminución en el contenido de
Pb, Sn y Ag del electrolito; lo que indicaría
que estos elementos también son
coprecipitados por el BaSO4 formado al
adicionar carbonato de bario al electrolito
de cobre, afectando en el porcentaje de
coprecipitación del Bi en comparación con
un electrolito sintético sin la presencia de
estas impurezas.
Es de especial interés la coprecipitación de
más del 95% del plomo contenido en el
electrolito en adición a la coprecipitación
del 80% aproximadamente del bismuto, lo
cual daría un beneficio adicional al método
propuesto.
2
Las referencia bibliográfica consultada ,
sostiene que en el caso del Pb, este forma
el par BaSO4-PbSO4 que precipita hacia los
lodos bajo una coprecipitación por oclusión
2+
del ion sustituyente (Pb ) en el retículo del
precipitado principal (BaSO4), debido a la
similitud en tamaño y carga de los iones
2+
2+
Ba y Pb . El par BaSO4-PbSO4 formado
es insoluble en medio acido.
Así mismo, con este método se logra que la
presencia de bismuto en el electrolito esté
en niveles de concentración de alrededor
de 30 mg/l (30 ppm), lo que garantizaría
que el cátodo de cobre que se obtendría
posteriormente con este electrolito tendría
3
concentraciones de Bi menores a 1 ppm .
b) Determinación del tiempo óptimo de
reacción
2
f c unl edu ar catedras analitica doc
ra imetri
a pdf
http://catedras.quimica.unlp.edu.ar/qa/Capitulo%209%
20-%20Gravimetria.pdf
- Valcárcel Cases M., Gómez Hens A. Técnicas
analíticas de precipitación. Reverte. 1988
3
La data histórica y las experiencias de trabajo en
las Refinarías de Cobre indican que cuando el
contenido de Bi en el electrolito de la celda de
electrorefinación de cobre es menor a 60 mg/l se
obtienen cátodos refinados conteniendo menos de
2ppm de Bi.
Los resultados de las pruebas para
determinar el tiempo óptimo de reacción,
presentados en tabla 6 y figura 4, indican
que a partir de los 40 minutos de agitación
la eficiencia de coprecipitación del Bi con
Ba2CO3 se mantiene en aproximadamente
79%, por lo que, bajo el criterio de
optimización de tiempos y costos de
procesamiento, se puede tomar como
tiempo de agitación óptimo el de 40
minutos.
c) Determinación de la influencia de la
temperatura
en
la
eficiencia
de
coprecipitación.
Los resultados indican que, en el rango de
temperatura con el cual se trabaja en las
celdas de electrorefinación del cobre (de 50
a 60 ºC), las eficiencias de coprecipitación
del bismuto son mayores al 70 %,
alcanzándose
valores
de
79%
aproximadamente entre los 50 y 55 ºC; por
lo que la coprecipitación del bismuto con
carbonato de bario no se vería afectada al
variar la temperatura del electrolito de
cobre dentro del rango de temperatura
indicado.
3.3 Pruebas adicionales de confirmación
de parámetros óptimos de trabajo para
la coprecipitación del Bi con BaCO3 en
soluciones de electrolito de cobre
Por medio de estas pruebas se determina
que los parámetros óptimos de trabajo para
la coprecipitación del bismuto presente en
soluciones de electrolito de cobre son: 8 g
de carbonato de bario por litro de solución
electrolito, 40 minutos de agitación y una
temperatura de proceso entre 50 a 55 ºC.
4. CONCLUSIONES
 Los resultados obtenidos demuestran que
es viable la remoción del bismuto del
electrolito de cobre mediante el proceso
de coprecipitación de esta impureza por
adición
de
carbonato
de
bario.
Permitiendo alcanzar eficiencias de
extracción de bismuto del electrolito de
79 %, trabajando bajo los parámetros de
operación,
a
escala
laboratorio,
siguientes: 8 gramos de carbonato de
bario por litro de solución electrolito, 40
minutos como tiempo óptimo de agitación
y a una temperatura de proceso entre el
rango de 50 a 55ºC.
 Con este novedoso proceso se logra que
la presencia de bismuto en el electrolito
tratado esté en niveles de concentración
de alrededor de 30 mg/l (30 ppm), lo que
garantizaría que el cátodo de cobre que
se obtendría posteriormente con este
electrolito tendría concentraciones de Bi
menores a 1 ppm; contribuyendo
significativamente en el control de
pérdidas económicas, la reducción de
tiempos de trabajo, sin generar residuos
intermedios ni contaminación ambiental.
 La caracterización química de las
soluciones
obtenidas
después
de
efectuada la remoción del bismuto por
coprecipitación, evidencian la disminución
en el contenido de Pb, Sn y Ag del
electrolito; lo que indicaría que estos
elementos también son coprecipitados
por el BaSO4, formado al adicionar
carbonato de bario al electrolito de cobre;
afectando
en
el
porcentaje
de
coprecipitación del Bi en comparación con
un electrolito sintético sin la presencia de
estas impurezas.
 La coprecipitación de más del 95% del
plomo contenido en el electrolito, en
adición a la remoción del 79%
aproximadamente del bismuto, daría un
beneficio adicional al método propuesto,
al disminuir el nivel de estas impurezas
en la solución electrolito, permitiendo
obtener a posteriori un cobre catódico
con alta pureza, catalogado como de
Grado A en la London Metal Exchange
(Bolsa de Metales de Londres) y como
Grado 1 en el COMEX (Bolsa de
Metales de Nueva York), y en la
Shanghai Future Exchange con la
marca 'FMS'.
 A la vista de los resultados obtenidos en
el conjunto de pruebas desarrolladas
con soluciones reales de electrolito
provenientes
del
proceso
de
electrorefinación
de
cobre,
la
implementación
industrial
de
la
remoción
del
bismuto
por
coprecipitación mediante la adición de
carbonato de bario, parece viable, al
menos desde el punto de vista técnico.
Antes de llevar a cabo dicha
implementación sería preciso estudiar a
detalle la viabilidad económica de este
proyecto.
 El desarrollo del presente trabajo generó
el interés de realizar a futuro estudios
más detallados y a escalas superiores
(nivel piloto y nivel industrial) del
proceso de remoción del bismuto del
electrolito de cobre por coprecipitación
mediante adición de carbonato de bario;
principalmente trabajando en celdas de
electrorefinación
de
las
refinería
existentes en el Perú, y de ser factible
de refinerías de Chile. Haciendo
extensivo el estudio a la coprecipitación
del plomo, estaño y plata.
 Cabe mencionar que el desarrollo del
presente trabajo es motivo de una Tesis
Doctoral en Control de Pérdidas en
Minería del autor; así mismo de trámites
de patente ante INDECOPI por autoría
del método en mención.
5.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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