Problema - MANN+HUMMEL

RPS/8D Proveedores
Formación sobre Solución de Problemas
MANN+HUMMEL
CONTENIDO DE LA FORMACIÓN
¿Por qué utilizar las herramientas de calidad sobre Resolución de
Problemas?
Barreras para la solución de problemas
¿En qué problemas vamos a aplicar la resolución de problemas en
MANN + HUMMEL?
Proceso para cumplimentar la Resolución de Problemas RPS / 8D
Vocabulario
Proceso de Resolución de Problemas de MANN+HUMMEL.
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Formación sobre Solución de Problemas
Introducción – Barreras para la solución de problemas
Incorrecta descripción
del problema
Estructura ilógica del proceso
de resolución de problemas
Participación pobre del equipo
Falta de rapidez en la respuesta
La falta de confianza en el proceso
de resolución de problemas
Los pasos esenciales para la resolución de
problemas no se realizan para obtener una
solución "rápida" o porque no se
considera como parte del trabajo 'normal'
Causas raíces potenciales erróneamente
identificadas como causas del problema
La mala aplicación de las acciones correctivas
(diferente de las acciones de contención)
Falta de seguimiento con el fin de prevenir el
problema en el futuro -similar producto y proceso-
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Formación sobre Solución de Problemas
Introducción– Objetivo de la Solución de Problemas
Los métodos de la resolución de problemas se aplican a las no
conformidades técnicas y no técnicas:
Reclamaciones
de clientes
Fuga en filtro
de aceite
No conformidades
internas
Variación en el
proceso de
soldadura
Problemas
repetidos de línea
Alto
achatarramientore
re-procesos
procesos
internos
Reclamaciones
de Proveedor
Fallo de presión
en sensor
No conformidades de
Auditorías de producto
Falta de
capacidad de
una dimensión
Poka Yoke
no funciona
No conformidades de
Auditorías de proceso
Desviación de
auditoría (Sistema)
Incidentes de
seguridad
Temas
logísticos
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Notas de
cargo no
almacenadas
Corte en
un dedo
Falta de
identificación
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Formación sobre Solución de Problemas
Puntos clave de la mentalidad RPS (1)
Sitio Real (GEMBA)
Ir al lugar donde ocurrió el problema
Piezas Reales
Coger las piezas con vuestras manos
Comparar piezas buenas y malas
Analizar las piezas rechazadas, no conformidades y hallazgos.
Datos Reales
Observar la realidad por vosotros mismos. No confiar de los informes indirectos!
(Alguien me dijo, He oído que.., )
Hablar con los operarios de la línea
Hablar con hechos y datos
Comparar los Estándares
Comprobar siempre que los estándares han sido cumplidos. Éstos estándares pueden
ser: Planos, Planes de control, Instrucciones, Métodos de trabajo, Piezas patrón, etc..
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Puntos clave de la mentalidad RPS (2)
Respuesta rápida
Proteger al cliente es la mayor prioridad.
Ir inmediatamente a las “escena” para analizar la situación real.
Pensamiento Lógico
Explicar con palabras simples.
Explicar simplemente la secuencia de análisis y acciones:
El problema es ….
La causa raíz es….
Por lo tanto, las contra-medidas son….
Y la forma de prevenir la recurrencia es …
Responsabilidades
Responsables de Production y de Planta debería tomar personalmente el
liderazgo revisando el RPS in en bases diarias.
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Formación sobre Solución de Problemas
¿Cuándo debemos utilizar el 8D y la hoja de investigación RCI?
PROBLEMA
Problemas rutinarios del día a día
!
Problemas donde son requeridas la disciplina de resolución de problemas
Actividades rutinarias e informes
RPS/8D informe de resumen
Por ejemplo:
• RPS de línea de producción.
• Acciones de mantenimiento y
registros.
• Revisión por la dirección de
lista de puntos abiertos, por
ejemplo, proyecto, calidad de
planta, revisión, HSE.
• Comunicación diaria.
D1: Descripción del
problema.
D2: Riesgo en
productos/procesos
similares.
D3: Acciones de contención.
D4: Identificación de la causa
raíz para no detección.
D5: Identificación de la causa
raíz para ocurrencia.
D6: Pla de acción.
D7: Comprobación de la
efectividad de las acciones
correctivas.
D8: Acciones preventivas.
Si el 8D o RCI no se utiliza entonces la acción
correctiva debe ser seguida por otro método, tales
como:
OPL Abrir puntos en una lista, actas de reuniones,
RPS de Línea, lista de acciones de mantenimiento,
hoja de puesta en marcha, reunión de producción
diaria ...
Confidential
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RPS/RCI
•
•
Es una
Herramienta para
encontrar la causa
real de una forma
rápida.
Es el informe con
detalles del
trabajo realizado
sobre la
investigación que
soporta el informe
8D.
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Formación sobre Solución de Problemas
- Investigación de la Causa Raíz (RCI)
RCI, una parte importante del proceso RPS / 8D
Copia en papel RCI, en el
lugar donde ocurrió
(Producción, taller, oficina,
etc…)
Incidente: Reclamación interna o de
cliente, no conformidad de auditoría…
Investigación del problema
para encontrar la causa raíz
Informe 8D
Incluyendo acciones
correctivas y preventivas
Archivo Excel RCI
La herramienta de trabajo de
investigación (Oficina, problemas
complejos, equipo global…)
Incidente cerrado con causas
raices identificadas y acciones
correctivas y preventivas
implementadas.
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Formación sobre Solución de Problemas
- Investigación de la Causa Raíz (RCI)
La diferencia entre el Resumen RPS/8D y RCI investigación de la causa raíz
Paso
Informe 8D (resumen)
Cabezera
Detalles, equipo
D1
Paso
RCI investigación de la
causa raíz
(documento de trabajo)
Descripción del problema.
Cabezera
Problema: Detalles del
incidente, equipo, cierre..
D2:
Riesgo en productos y
procesos similares.
D1
Descripción del problema.
D3:
Resultados de las Acciones
de contención.
D4:
Identificación de la causa
raíz para no detección.
Get the
detailed
problem facts
> ES / NO ES >
Planteamiento del
problema
D2:
Riesgo en productos y
procesos similares.
D3:
Detalles de las Acciones de
contención.
Investigación
para encontrar
la causa raíz
Evaluación del Factor
(+todas las herramientas)
5 Porques
Causa raíz
D5:
D6:
Identificación de la causa
raíz para ocurrencia.
Plan de acción correctivo
D7:
Efectividad de las acciones
correctivas
D8:
Lecciones aprendidas,
Acciones preventivas
RCI: es un trabajo
de investigación con
el fin de encontrar la
causa raíz.
Informe 8D : es un
informe con el
resultado y el
seguimiento de las
acciones correctivas
y preventivas.
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Lista de TAREAS para el
proceso de investigación8
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Formación sobre Solución de Problemas
Cabezera RPS/8D
MANN+HUMMEL datos maestros
Para ser completado por el
proveedor
Muy importante!!
Formar un
equipo
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Formación sobre Solución de Problemas
Función de la hoja Resumen 8D y cómo trabajar con ella
Función:
Los datos de hoja de resumen 8D se transfieren al sistema SAP en MH
automáticamente, el archivo está bloqueado y los cambios no son posibles!
En caso de no haber espacio suficiente para escribir todas las acciones en
la hoja de resumen 8D, haciendo clic en “Complementos” y luego elegir
“Línea adicional" en el D * necesario -, se añadirá una línea
Como comentario, para que aparezca la barra de complementos, es necesario habilitar las macros (se puede hacer cuando abres el documento).
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Formación sobre Solución de Problemas
ENFOQUE DE COSTUMBRE
Problema
identificado
Firefighting!
Acciones de contención
inmediatas implementadas
El problema ocurre
en otras lugares!
Encontrar a
alguien que
culpar!
Por ejemplo, una respuesta normal es:
- Fallo de equipos
- Errores humanos
La respuesta inicial es normalmente el síntoma, no la causa raíz del problema.
Por este motivo, el análisis de la causa raíz es una herramienta muy útil y productiva
ENFOQUE PREFERIDO
Problema
identificado
Acciones de
contención
inmediatas
implementadas
© 2004 Superfactory™. All Rights Reserved.
Definir un
proceso de
análisis de
causas raíces
Las
soluciones
son
validadas
con datos e
información
Las soluciones
son aplicadas en
toda la
compañía y
nunca vuelven!
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Formación sobre Solución de Problemas
El Proceso de Resolución de Problemas de MANN + HUMMEL
Problema
Espina de pescado
ES y NO ES
5W/2H
Evaluación del Factor
(Análisis de la causa raíz)
Causas raíces potenciales
5 Porques
Causas raíces para no
detección y
ocurrencia
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Herramientas
(para ser
utilizadas si se
requieren)
PASOS QUE DEBEN utilizarse
Planteamiento en detalle del problema
(Análisis del modo de fallo)
Análisis de cambios
Pareto
Histograma
Diagramas de
comportamiento/dispersión,
gráficos de control
Diagrama de flujo
U obtener ayuda experta con
otras herramientas tales como:
6 Sigma, Diseño de
experimentos…
Si:
• No ha sido posible encontrar
la causa raíz.
• No ha sido posible reproducir el problema.
• Existen muchos factores
variables…
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Formación sobre Solución de Problemas
MANN+HUMMEL
SESIÓN DE FORMACIÓN B
La descripción del problema
Herramienta clave : ES, NO ES
Identificar riesgos en productos/procesos similares
Acciones de contención
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Formación sobre Solución de Problemas
Descripción del problema
“Un problema bien explicado es un problema medio resuelto”
Descripción del problema original
El problema es descrito por palabras del cliente. Por ejemplo “Tapa del
filtro de aire dañado”
¿Por qué es un problema?
La importancia del problema - el rendimiento funcional, el coste, la
insatisfacción … p.ej. “Visualmente no aceptable para el montaje por el
cliente”
¿Cuál es el problema?
El problema que se describe en palabras MANN + HUMMEL que se
pueden utilizar y comprender en nuestra empresa, p.ej. los roces en la 'A'
superficie del filtro de aire
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Formación sobre Solución de Problemas
Resolución de problemas– Vocabulario
Conformidad – cumplimiento del requerimiento
No Conformidad – incumplimiento del requerimiento
Defecto – incumplimiento de un requerimiento , relacionados con un uso
previsto o especificado (rendimiento de producto / responsabilidad)
Problema –situación inicial insatisfactoria
Factor – un elemento, variable, función o causa que contribuye a un problema
Evaluación de un Factor– es un método para encontrar, a partir de un número
de factores identificados, un menor número de factores más útiles con el fin de
encontrar la causa raíz
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Formación sobre Solución de Problemas
Formación del equipo
¿Cómo se debe empezar un Análisis de la causa raíz?
“Para solucionar este problema debemos utilizar el análisis de la causaraíz. Empezaré diciendo que no es mi culpa...”
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Formación sobre Solución de Problemas
D1 – Descripción del problema
MANN+HUMMEL datos maestros
Para ser completado por el proveedor
fugas en la tapa del filtro
Muy importante !!
clara descripición del problema
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Formación sobre Solución de Problemas
Descripción (es) del problema (s)
Descripción del problema claramente indicado (términos /cuantificables):
qué está mal
con
que
DEFECTO
Describe el defecto: ‘fuga’, ‘rotura’, ‘falta’, ‘suelto’…
(pero NO: ‘malo’, ‘bajo’, ‘NOK’…)
IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO /
PROCESO
Descripción del cliente y referencia, MH
descripción y referencia
NO CONFORMIDAD
Calibración no realizada, note de cargo no
guardada…
Para galga número 123, para planta MHXX
Comprender el problema
Declaración original
Declaración original de la parte afectada.
Ej.: Fuga en tapa de filtro
¿Por qué es un problema?
Palabras MH / traducción de porqué es un problema
Ejx.: Fuga en servicio de revisión
¿Cuál es el problema?
Palabras MH / traducción de cuál es el problema
Ex.: Tapa centrifugadora suelta
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Formación sobre Solución de Problemas
D1 – Descripción del problema/ ES y NO ES
5W/2H
MANN+HUMMEL datos maestros
Para ser completado por el proveedor
Fuega en tapa de filtro
Preguntas 5 W & 2 H
ES  NO ES
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RPS/8D Proveedores
Formación sobre Solución de Problemas
Descripción del problema – ES y NO ES
5W/2H
¿Por qué utilizar esta herramienta?:
para reducir el alcance y definir los límites del análisis del problema. 'Lo que
es' y 'lo que no es, pero, lógicamente, podría ser‘
¿Cuándo utilizar esta herramienta?
antes de empezar la investigación de la causa raíz
Enfoque importante durante ES/ NO ES 5W/2H:
Paso 1 – utilizando los datos disponibles para lo que “ES y NO ES”
Paso 2 – identificar donde es necesario “Conseguir información”
Paso 3 – cuanta más información tengamos, actualizar “ES y NO ES”
Algunos “NO ES” podrían moverse a la sección “ES”
Parte de la Investigación de la Causa Raíz Hoja [RCI]
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Formación sobre Solución de Problemas
Descripción del Problema(s) – ES y NO ES
Se utiliza para recoger todos los datos e información disponibles, identifica si se
necesita más información. Es la forma de seleccionar los factores correctos y orientar
el proceso de análisis en la dirección adecuada para encontrar las causas raíces de
los problemas.
ES: Identifica los factores que están asociados al problema. P.ej. “ES detectado en
un test de motor en cliente final”
NO ES (pero podría lógicamente ser): factores lógicos que podrían estar asociados
al problema pero no lo están. “NO ES detectado en un test interno de fugas”
Utilizar hechos no opiniones
No tienen por que ser rellenados todos los campos del informe -los requeridos por
el problema deben completarse. Se trata de una herramienta, no un ejercicio
rellenando formularios.
Es posible una actualización, pero siempre a través del proceso de resolución de
problemas
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Formación sobre Solución de Problemas
Descripción del Problema(s) – ES y NO ES
ES
[podría ser lógico, pero]
NO ES
¿Qué producto/proceso tiene el problema?
Qué productos/ procesos son similares en
fabricación/proceso podrían tener el
mismo problema pero no lo tienen?
Ej1: Tapa filtro Centrifuga EURO 6
Ej1: Tapa filtro Centrifuga EURO 5
¿Cuál es el problema?
¿Cuántos problemas similares podrían
haber sido detectados pero no lo fueron?
Ej1: Tapa suelta
Ej1: Elemento filtrante suelto
Producto/
Proceso
WHAT (QUÉ)
5W/2H
Problema
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Formación sobre Solución de Problemas
Descripción del Problema(s) – ES y NO ES
ES
[podría ser lógico, pero]
NO ES
¿En que parte del producto ha sido
observado el problema?
¿En que lugar mas del producto podría
haber sido detectado el problema pero no
lo fue?
Interfaz: Tapa centrifuga & anillo
tórico
Interfaz: Tubuladura & carcasa
En producto
DÓNDE/ QUIÉN
5W/2H
¿En qué paso del proceso ha sido
fabricado?
¿En qué paso más del proceso podría
haber sido fabricado, pero no lo fue?
Fue creado
Visto por primera
vez
Línea de montaje No.xx ESP
Servicio de mantenimiento US
¿En qué lugar (geográfico)/paso del
proceso fue identificado por primera vez el
problema?
¿En qué lugar (geográfico)/paso del
proceso podría haber sido identificado por
primera vez el problema, pero no lo fue?
Servicio de Mantenimiento US
Línea de montaje-Ensayo contra fugas
ESP
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Formación sobre Solución de Problemas
Descripción del Problema(s) – ES y NO ES
DÓNDE / QUIÉN
Visto desde
5W/2H
ES
[podría ser lógico, pero]
NO ES
¿Desde cuando fue identificado por
primera vez el problema? En qué lugar
(geográfico)/paso del proceso
¿Desde cuando podría haber sido detectado el
problema pero no lo fue? En qué lugar
(geográfico)/paso del proceso
Centro de ensayos : dd.mm.yyyy
Todas las plantas similares/ arranque de
fabricación en línea ESP: dd.mm.yyyy*
¿Quién detecto el problema por primera
vez?
¿Quién podría haber detectado por primera
vez el problema, pero no lo hizo?
Servicio de mantenimiento: Operario
Línea de montaje – Ensayo contra
fugas ESP: Operario
Quién lo detectó
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Formación sobre Solución de Problemas
Descripción del Problema(s) – ES y NO ES
ES
CUÁNDO
Visto por primera
vez
Fue creado
Cambios o
interrupciones
5W/2H
[podría ser lógico, pero]
NO ES
¿Cuándo en el tiempo fue observado el
problema por primera vez?
¿Cuándo en el tiempo podría haber sido
observado el problema por primera vez,
pero no lo fue?
Servicio de mantenimiento US:
dd.mm.yyyy
.(*fecha relacionada con ese problema):
Línea de montaje – Ensayo de fugas
ESP:dd.mm.yyyy
¿Cuándo fue creado el problema?
¿Cuándo en el tiempo podría haber sido
creado el problema, pero no lo fuet?
(*fecha de fabricación / hallazgo)
línea de montaje No. xx ESP:
dd.mm.yyyy*
(*arranque de producción/ liberación
de serie…):
Línea de montaje ESP dd.mm.yyyy*
¿Cuándo fue la última vez que se
realizaron cambios o interrucciones en
producto/proceso?
No aplicable
Fecha PPAP, Fecha nueva
especificación
No aplicable
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Descripción del Problema(s) – ES y NO ES
CUÁNTAS
CUANDO
ES
QUÉ/ Desde
cuándo se han
visto patrones
Efecto / Impacto
5W/2H
[podría ser lógico, pero]
NO ES
¿Qué patrones de ocurrencia se han
observado a través del tiempo?
¿Qué patrones de ocurrencia podrían
haber sido observados a través del tiempo,
pero no lo fueron?
Continua siendo visto 1 de 50
En un solo lote
¿Cuántas piezas/ procesos tienen este
problema?
[después de la selección /verificación- NOK]
¿Cuántas piezas/ procesos podrían haber
tenido este problema, pero no lo tienen?
[después de la selección /verificación- NOK]
6 NOK
34 OK
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Formación sobre Solución de Problemas
Descripción del Problema(s) – ES y NO ES
CUANTO GRANDE / DETECTADO
Tamaño/ Impacto
Fue creado
Por
Producto/
Proceso
5W/2H
ES
[basado en el problema]
[podría ser lógico, pero ]
NO ES
[basado en el problema]
¿Cuál es el tamaño [%] /
magnitud [dimensión física] de este
problema?
¿Cuál podría haber sido el tamaño [%] /
magnitud [dimensión física] de este
problema, pero no lo fue?
Fuga continua
18% (6 NOK/34 OK)– Selección en
cliente, Re-procesos
Fugas visibles pequeñas solo
100% - Selección en producción, reprocesos
¿Cómo fue detectado el problema?
¿Cómo podría haber sido detectado el
problema, pero no lo fue?
.
Servicio de mantenimiento del
operario: Visual
¿Cuántos problemas hay por
producto/proceso?
1 defecto / pieza
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Ensayo por Operario: Visual
¿Cuántos problemas podrían haber sido
por producto/proceso?
No aplicable
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Formación sobre Solución de Problemas
Descripción del Problema(s) – ES y NO ES
CUÁNTO
GRANDE
ES
[basado en el problema]
5W/2H
[[podría ser lógico, pero ]
NO ES
[basado en el problema]
Tendencia de este defecto / no conformidad?
[ej: fecha de producción: piezas/ppm;
]
¿Qué tendencia podría tener este defecto / no
conformidad?
[ej: fecha de producción: piezas/ppm;
]
Disminuyendo: 250ppm (semana1) –
50ppm (semana2)
Nivel de 250ppm (esperado)
Tendencia
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Formación sobre Solución de Problemas
Descripción del Problema(s) – ES y NO ES
5W/2H
Informe original
Informe original de la parte afectada
Ej.: Fuga en el tapa del filtro
¿Por qué es un problema?
Palabras MH / traducción de porqué es un problema
Ej.: Fuga de aceite en mantenimiento
¿Cuál es el problema?
Palabras MH / traducción de cuál es el problema
Ej.: Tapa centrifuga suelta
Declaración detallada del problema
Declaración actualizada del problema
Riesgo en productos / procesos similares
Ej.: Fuga de aceite en 6x EURO 6 debido a
que tapa Centrifuga esta suelta producidas
dd.mm.yyyy en MH ESP
EJ.: Sin riesgo para EURO 5
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MANN+HUMMEL RCI EJEMPLO DE HOJA “A” – ES y NO ES
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5W/2H
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RPS/8D Proveedores
Formación sobre Solución de Problemas
D2 – Riesgo en productos/procesos similares
En qué otros productos/procesos se utilizan los mismos componentes?
En qué otros productos/procesos tienen el mismo diseño?
En qué otros productos/procesos tienen el mismo tipo de fabricación?
En qué otras plantas se fabrican estos productos/se realizan estos
mismos procesos?
….
31
RPS/8D Proveedores
Formación sobre Solución de Problemas
D3 – Acciones de contención (<24h)
Confidential Refer to protection notice ISO 16016
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RPS/8D Proveedores
Formación sobre Solución de Problemas
D3 – Acciones de contención (<24h)
Proteger el cliente inmediatamente
Proteger el cliente es la primera prioridad!
Informar a los operarios
Evaluar si el problema puede ser detectado en la línea
Comenzar la selección donde los productos estén identificados:
Cliente
MANN+HUMMEL
Plataformas logísticas
Transportes
Proveedor
Sub Proveedores
Utilizar la información y datos procedentes de los informes de selección (no
solo OK/NOK) referente a la descripción del problema
Implantar otras acciones tales como inspecciones 100%, re-procesos, etc.
Informar a vuestros clientes sobre el punto limpio.
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Formación sobre Solución de Problemas
MANN+HUMMEL
SESIÓN DE FORMACIÓN C
Hoja de investigación de las causas raíces (RCI)
Investigación del Factor
Herramientas de calidad para identificar las causas raíces.
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Formación sobre Solución de Problemas
Informes de Solución de Problemas – 8D, RCI, Lista de Puntos Abiertos
Informe 8D
Es un informe del problema(s), sus acciones de contención, acciones
correctivas y preventivas. Normalmente para la gestión del informe con el
cliente.
Hoja RCI (Investigación de la Causa Raíz)
Es la herramienta de trabajo e informe detallado sobre la investigación
realizada al detalle y el proceso de toma de decisiones.
Lista de Puntos Abiertos
Una Lista de Puntos Abiertos debe ser mantenida por el coordinador del
equipo con el fin de asegurar que todas las acciones y responsabilidades
son claras y pueden ser seguidas de una forma disciplinada.
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Formación sobre Solución de Problemas
Confidential Refer to protection notice ISO 16016
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RPS/8D Proveedores
Formación sobre Solución de Problemas
Análisis de Causas Raíces – Evaluación del Factor
La Evaluación del Factor es utilizada para confirmar si las características relevantes están
conformes con el estándar que les rigen, si el estándar es OK y si la características
muestran diferencias entre piezas buenas/malas
Factor: un elemento, variable, característica o causa que contribuye a un problema, resultado.
Evaluación del Factor : método para encontrar, a partir de un número de factores dados, un menor número de factores
más útiles con el fin de encontrar la causa raíz.
Un factor es siempre una parte y una característica o un proceso y una etapa de
proceso. Evaluación del factor se utiliza para identificar:
•
•
•
Factores que son validados y podrían conducir hacía el problema.
Factores que son descartados y que no se necesita emplear mas tiempo.
Factores que desconocemos y que podrían aportar más información sobre la causa del
problema..
El Factor de evaluación debe ser la manera más rápida de encontrar la causa raíz, ya
que comienza evaluando las normas ya definidas tales como las características de
plano, plan de control, instrucciones, etc…
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RPS/8D Proveedores
Formación sobre Solución de Problemas
Análisis de Causas Raíces – Evaluación del Factor
Componente / Producto - Característica de fabricación
Factor a Evaluar
Pieza y
característica
asociada:
Dimensión
Mecánica
Proceso …
Control del Factor Describir el Estándar Pieza “Buena”
Pieza “Mala”
Valores de medición
Valores de medición
Método del control
Descripción del
Distribución (Histograma)
Distribución (Histograma)
Frecuencia del
estándar sobre el control
Descripción del
Descripción del
control
de la característica.
Comportamiento
Comportamiento
Lugar(es) del
Tolerancia
UT
UT
LT
LT
control
Especificación
Factor a Evaluar
, ejemplos.:
“O“ Ring
Perfil
“O“ Ring
Dureza
Tapa Centrifuga
Par
de apriete.
Factor ENTRADAS,
ejemplos.:
ES y NO ES
Plan de Control
AMFE
Diferencias identificadas?
Factor validado como causa
potencial del problema.
Hoja de configuración Proceso
Plano
Conocimiento/ Experiencia
Espina de pescado
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RPS/8D Proveedores
Formación sobre Solución de Problemas
MANN+HUMMEL Hoja RCI Ejemplo “A” – Evaluación del Factor
Factor
Validado?
Yes
Yes
Par de apriete en
Tapa Centrifugadora
(min 70 Nm)
No
Yes
Yes
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RPS/8D Proveedores
Formación sobre Solución de Problemas
Resumen de herramientas – otras herramientas disponibles
Herramientas opcionales disponibles para utilizar si es requerido para la invetigación del
problema
• Espina de pescado
• Análisis de cambios
• Flujo del proceso
• Listado de piezas – para identificar los detalles de las piezas no conformes –cuando
se recibieron, fechas de fabricación, lugares…
• Cuándo & Cuántas– para seguir la(s) entrega(s) de las cantidades rechazadas, de
corte fechas, patrones en el tiempo…
• Pareto
• Histograma
• Gráficos (Carrera, Dispersión…)
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RPS/8D Proveedores
Formación sobre Solución de Problemas
Resumen de herramientas –– otras herramientas de caliadad comunes
comunescommon quality tools
Espina de pescado
(Diagrama de Causa y
Efecto)
Pareto
Diagrama de flujo de
proceso
Estampado
den
proveedor
EL DEFECTO
CAUSADO
AQUÍ
Verficación
del Plan de
control
(proveedor)
Inspección
(Recepción)
MANN
HUMMEL
EL DEFECTO DEBERÍA
HABERSE
ENCONTRADO AQUÍ
Confidential Refer to protection notice ISO 16016
Montaje
MANN
HUMMEL
EL DEFECTO DEBERÍA
HABERSE
ENCONTRADO AQUÍ
Montaje
CLIENTE
DEFECTO
ENCONTRADO AQUÍ
41
RPS/8D Proveedores
Formación sobre Solución de Problemas
Resumen de herramientas– Las herramientas de calidad básicas
Histograma
Gráfico de
tendencias/dispersión,
gráfico de control
Análisis de cambios
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42
RPS/8D Proveedores
Formación sobre Solución de Problemas
MANN+HUMMEL
SESIÓN DE FORMACIÓN D
Herramienta clave: 5 Por qué
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Análisis de causas raíces– 5 Por qués
Los 5 porqués es una técnica de análisis utilizada para la resolución de problemas
que consiste en realizar sucesivamente la pregunta sobre los factores identificados
que han sido previamente validados. “Por qué ocurrió?” y “¿Por qué no se detectó?”
La experiencia nos dice que preguntando 5 veces o menos “por qué”, se puede
identificar la causa potencial de un problema.
Enfoque importante durante 5 por qués:
5 por qués considera una causa raíz.
Las respuestas requieren observación, análisis de datos, ensayos, inspecciones,
verificaciones.
Escribir la pregunta así como la respuesta es importante para que la secuencia
funcione.
Si la respuesta ¿Por qué se vuelve el problema "ON y OFF" la causa ha sido
identificada. Ir mas lejos podría alterar el enfoque llevado hasta ese momento y podría
dar una causa que no el la potencial.
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MANN+HUMMEL Hoja de instrucción RCI– 5 Por qué
Ejemplo de un producto defectuoso que pesa más de lo permitido en las especificaciones:
1. ¿Por qué ha ocurrido el defecto en el producto? -> Porque la báscula no pesaba bien.
2. ¿Y por qué no pesaba bien? -> Porque la báscula no estaba calibrada.
3. ¿Y por qué no estaba calibrada? -> Porque no se siguió el calendario de calibración.
4. ¿Y por qué no se siguió el calendario de calibración? -> Porque la persona responsable estaba de
vacaciones y no se puso un sustituto ni interno ni externo.
5. ¿Y por qué no se puso un sustituto a la persona responsable estaba de vacaciones -> No planificó
las actividades a realizar durante el periodo de vacaciones..
Causa Raíz: Falta de planificación sobre las actividades a realizar durante el periodo de vacaciones..
A partir de ahí podemos establecer conclusiones y poner soluciones. El responsable debió consultar
las actividades planificadas en el calendario durante su ausencia. En este caso la solución podría ser
poner un suplente cualificado o externalizar el servicio de forma correctiva, en cuanto a la preventiva
la organización debería preguntarse si todos las tareas con responsabilidades clave tienen asegurada su
ejecución (matriz de polivalencia) o todos los responsables clave tienen asegurado un sustituto
(sistema).
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Cómo se desarrolla un 5 Por qués. Secuencia.
El coche no arranca
¿Por qué?
La batería esta
agotada
¿Por qué?
El alternador no
funciona
¿Por qué?
La correa del
alternador está rota
¿Por qué?
La correa estaba
desgastada por el
uso
¿Por qué?
El servicio de
mantenimiento del
vehículo no fue realizado
según las
recomendaciones del
fabricante.
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Empieza con el último 5 Por qués. Léelo y utiliza la expresión “por lo tanto” y
continua hacia atrás hasta el primer por qué.
Por lo tanto
Por lo tanto
Por lo tanto
Por lo tanto
Por lo tanto
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D6,D7,D8 Acciones Correctivas y Preventivas
D6 - Acciones Correctivas . Definir e implementar acciones para eliminar la(s)
causa(s) raíz(ces). Utilizar los procedimientos de la compañía para gestionar los
cambios (cambios técnicos, cambios de documentación, etc)
D7 – Efectividad de las Acciones Correctivas . Comprobar la Efectividad y la
robustez de las acciones correctivas y definir D6 monitorizando el efecto de los
indicadores. Archivar los resultados
D8 – Acciones Preventivas. Identificar los cambios específicos con el fin de
asegurar el problema no ocurrirá otra vez, en ningún vez, ningún sitio..
Salidas procedentes de las acciones preventivas van a ser actualizadas en
nuestro sistema:
Actualizar los estándares, procedimientos, política de formación, comunicación
y conocimiento
Lecciones aprendidas locales y buenas prácticas.
Lecciones aprendidas a nivel global y buenas prácticas: P.ej. Ingeniería,
Manuales, Normas de Manuales, Normas de mejora Equipo, Recomendaciones
de mejora.
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MANN+HUMMEL
SESIÓN DE FORMACIÓN E
Resumen de la formación
Preguntas
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¿Cuándo debemos utilizar el 8D y la hoja de investigación RCI?
PROBLEMA
Problemas rutinarios del día a día
!
Problemas donde son requeridas la disciplina de resolución de problemas
Actividades rutinarias e informes
RPS/8D informe de resumen
Por ejemplo:
• RPS de línea de producción.
• Acciones de mantenimiento y
registros.
• Revisión por la dirección de
lista de puntos abiertos, por
ejemplo, proyecto, calidad de
planta, revisión, HSE.
• Comunicación diaria.
D1: Descripción del
problema.
D2: Riesgo en
productos/procesos
similares.
D3: Acciones de contención.
D4: Identificación de la causa
raíz para no detección.
D5: Identificación de la causa
raíz para ocurrencia.
D6: Pla de acción.
D7: Comprobación de la
efectividad de las acciones
correctivas.
D8: Acciones preventivas.
Si el 8D o RCI no se utiliza entonces la acción
correctiva debe ser seguida por otro método, tales
como:
OPL Abrir puntos en una lista, actas de reuniones,
RPS de Línea, lista de acciones de mantenimiento,
hoja de puesta en marcha, reunión de producción
diaria ...
Confidential
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RPS/RCI
•
•
Es una
Herramienta para
encontrar la causa
real de una forma
rápida.
Es el informe con
detalles del
trabajo realizado
sobre la
investigación que
soporta el informe
8D.
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El Proceso de Resolución de Problemas de MANN + HUMMEL
Problema
Espina de pescado
ES y NO ES
5W/2H
Evaluación del Factor
(Análisis de la causa raíz)
Causas raíces potenciales
5 Porques
Causas raíces para no
detección y
ocurrencia
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Herramientas
(para ser
utilizadas si se
requieren)
PASOS QUE DEBEN utilizarse
Planteamiento en detalle del problema
(Análisis del modo de fallo)
Análisis de cambios
Pareto
Histograma
Diagramas de
comportamiento/dispersión,
gráficos de control
Diagrama de flujo
U obtener ayuda experta con
otras herramientas tales como:
6 Sigma, Diseño de
experimentos…
Si:
• No ha sido posible encontrar
la causa raíz.
• No ha sido posible reproducir el problema.
• Existen muchos factores
variables…
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Formación sobre Solución de Problemas
Resumen de las Herramientas – las 3 herramientas clave
ES y NO ES
Evaluación del Factor
5 Por qués
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Formación sobre Solución de Problemas
Resumen de las Herramientas– otras herramientas de calidad comunes
Espina de pescado
(Diagrama de Causa y
Efecto)
Pareto
Flujo de proceso
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Formación sobre Solución de Problemas
Resumen de herramientas– Las herramientas de calidad básicas
Histograma
Gráfico de
tendencias/dispersión,
gráfico de control
Análisis de cambios
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MANN+HUMMEL
Fin de la formación, GRACIAS POR VUESTRO TIEMPO!
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