Agosto 2012, No. 36

AutomationToday
América Latina • Agosto/2012, Año 13, Nº 36
Rockwell Automation compra
Softswitching Technologies
Automatización en nube:
diseño piloto
Beneficios del programa de
capacitación en gestión de activos
La versatilidad de la tecnología
de Rockwell Automation en
aplicaciones en Argentina, Brasil,
Chile y México
Las ganancias y la seguridad
crecen a medida que los
fabricantes adoptan seguridad
integrada en una única
plataforma
La evolución de la
seguridad
Carta al lector
Ganancia efectiva
C
Eliana Freixa
Gerente de Comunicación Regional
para América Latina
uando se gana, se suma algo a lo que uno ya
tiene. Pero cuando se pierde, nada de lo que uno ya
tiene cambia. Ganar es sumar. Y esto sucede cuando
la seguridad deja de ser simplemente un área y pasa
a influir en la estrategia de negocios de una industria,
y no se trata, solamente, de reducir pérdidas (de
producción, de días de trabajo, etc.). El concepto de
seguridad es más amplio y comprende desde los
activos físicos y los colaboradores de la empresa hasta
lo que se construye a lo largo de los años, por medio de
mucho trabajo, y que es tan intangible como valioso:
la reputación en el mercado. Por su gran protagonismo
e importancia, la seguridad es el tema del reporte de
portada de esta edición. Inclusive por esa misma razón,
desde 2008 la seguridad es el centro de atención de
un evento mundial específico: el Safety Automation
Forum, que se lleva a cabo anualmente en la víspera
de la apertura de Automation Fair®. El evento del 2011
convocó a más de 350 personas de diferentes países, y
este año, en Filadelfia, sumará aun más participantes.
Por eso, sería oportuno organizarse para formar parte
de la delegación latinoamericana que, con la compañía
de ingenieros de Rockwell Automation, viajará en
noviembre al evento Automation Fair®. En esta edición,
usted también encontrará más información al respecto.
Si decide participar, le deseamos buen viaje.
¡Esperamos que disfrute del contenido!
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Eliana Freixa
es una publicación cuatrimestral de Rockwell Automation.
Todos los derechos reservados. El contenido de esta publicación no puede ser reproducida,
total o parcialmente, sin la autorización expresa de Rockwell Automation.
COORDINACIÓN GENERAL
Eliana Freixa (Gerente de Comunicación Regional para América Latina) E-mail: [email protected]/Tel.: (55 11) 5189.9500
EQUIPO EDITORIAL
Rebecca Archibald (The Journal Executive Publisher - Rockwell Automation)
Theresa Houck (Editora Executiva The Journal - Putman Publishing)
Márcia M. Maia (Periodista responsable y redactora en el Brasil - Mtb 19.338 - Interativa Comunicação)
FOTOGRAFÍA
Archivo Rockwell Automation e istockphoto.com
TRADUCCIÓN
Steven Avey (Rockwell Automation)
DISEÑO Y PRODUCCIÓN
Proyecto y diagramación: Interativa Comunicação - Tel/Fax: (11) 4368.6445 - e-mail: [email protected]
Circulación: 15,000 ejemplares
OFICINAS REGIONALES
Oficina principal para América Latina : 1-954-306.7900 • Argentina: 54-11-5554-4000 • Brasil: 55-11-3618-8900 • Región del Caribe: 1-787-300-6200 • Chile: 56-2-290-0700 •
Colombia: 57-1-649-9600 • Costa Rica: 506-2201-1500 • México: 52-55-5246-2000 • Perú: 51-1-441-5900 • Venezuela: 58-212-949-0611
Todos los productos y tecnologías mencionados en Automation Today son marcas registradas y propiedad industrial de sus respectivas empresas.
2
AUTOMATION TODAY | AGOSTO 2012
Reporte de portada
La evolución de la
seguridad
La seguridad y las ganancias
están cada vez más integradas en
una plataforma única de control
DESTACADOS
8
4
6
PRODUCTOS
Monitores de energía, conectividad
Ethernet-Fieldbus Foundation y la
nueva línea de CompactLogix
Ética, nueva adquisición, automatización
en nube y evento de innovaciones
y tecnologías
TECH TIPS
15
Características ocultas, pero eficaces de su
software de interface de operador (HMI)
16
ASISTENCIA
Una estrategia de gestión integral de activos
ayuda a reducir significativamente el tiempo
improductivo no planificado y a aumentar la
rentabilidad de la empresa
CASOS
18
Argentina, Brasil, Chile y México comparten
sus experiencias de éxito
AGOSTO 2012 | AUTOMATION TODAY
3
DESTACADOS
Rockwell Automation compra SoftSwitching Technologies,
importante proveedor de sistemas de detección de calidad de
energía eléctrica industrial y de protección
Las soluciones de SoftSwitching
Technologies, ubicada en Middleton,
Wisconsin (EE. UU.), aumentan el
tiempo de operación de industrias,
mediante la identificación y corrección
de interrupciones rápidas de energía
eléctrica, conocidas como “caídas de
voltaje”. Por lo general, las caídas de
voltaje pueden dejar sin conexión a
Internet a las máquinas computarizadas,
detener los instrumentos de
precisión y los sistemas de control.
Estos inconvenientes pueden ser
extremadamente costosos para los
clientes, en especial, en los sectores
farmacéuticos, automotrices, de
semiconductores, de alimentos
y de bebidas.
“Hoy en día, las interrupciones
rápidas en la energía eléctrica son
responsables de hasta el 70% del
total de tiempo improductivo no
planificado en las industrias”, dijo
Bob Lennon, vicepresidente de
componentes industriales. “Varios
estudios demuestran que la mayoría
de estos casos son causados por
caídas de voltaje que duran menos
de dos segundos. Los productos de
SoftSwitching Technologies fortalecen
nuestra capacidad de oferta de
optimización para toda la fábrica,
complementan nuestras soluciones
actuales para aumentar la calidad en
el área de energía eléctrica y protegen
los activos industriales de nuestros
clientes”.
Los productos de SoftSwitching
Technologies sin batería y protectores
del medio ambiente ofrecen ventajas
de costo y rendimiento en relación
a fuentes trifásicas de alimentación
eléctrica ininterrumpidas con baterías o
transformadores de voltaje constante.
A
ENCUEST
El sistema de red global, inteligente
y centralizado, también da alertas a
la red de energía eléctrica para que
las industrias puedan monitorear
las actividades y correlacionar las
situaciones de calidad de la energía
eléctrica con el tiempo improductivo
no planificado, ahorrar horas
de conjeturas y de diagnósticos
mecánicos.
“Esta adquisición propicia los
recursos necesarios para ampliar
todas las tecnologías exclusivas de
SoftSwitching hacia otras aplicaciones,
mediante la red de canales globales
de Rockwell Automation”, dijo Jason
Doescher, principal ejecutivo financiero
de SoftSwitching Technologies.
SoftSwitching Technologies estará
alineada con el sector de operación de
productos y soluciones de control de
Rockwell Automation.
AutomationToday
Rockwell Automation quiere saber su opinión
acerca de la revista Automation Today.
Su participación es fundamental para mejorar aun
más la calidad y el contenido de la publicación.
Hasta el 30 de Septiembre de 2012, acceda
http://encuestarevista.blogspot.com.br
y responda un breve cuestionario.
Es rápido, fácil y usted no precisa identificarse.
Y reciba su Automation Today como usted desea.
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AUTOMATION TODAY | AGOSTO 2012
DESTACADOS
Por cuarta vez, Rockwell Automation se encuentra
entre las empresas más éticas del mundo
Ethisphere Institute evaluó empresas en más de 100 países y 36 mercados, y el
número récord de inscripciones es la prueba de la creciente importancia del premio y
del deseo de las empresas de ser reconocidas por sus elevados estándares éticos
El Ethisphere Institute es una
organización internacional de
investigación dedicada a la creación,
el avance y la difusión de las mejores
prácticas en ética empresarial,
responsabilidad social corporativa,
prácticas de anticorrupción y
sustentabilidad. En marzo, cuando
Ethisphere anunció su sexta
selección anual de las empresas más
éticas del mundo, distinguió a las
organizaciones, entre ellas Rockwell
Automation, que demostraron
liderazgo en los estándares
comerciales éticos.
“La cantidad de indicaciones
necesarias para analizar crece
todos los años”, dijo Alex Brigham,
director ejecutivo de Ethisphere.
“Los ganadores del 2012 saben que
un programa de ética sólido es un
componente fundamental para un
modelo de negocio exitoso, y ellos
continúan evaluando sus estándares
éticos para mantenerse actualizados
en un entorno normativo que cambia
constantemente”.
“Una característica que distingue
a Rockwell Automation de otras
empresas es nuestra cultura
de ética, responsabilidad y el
aprovechamiento de los recursos.
Mundialmente, en todos los niveles
de la empresa, nuestros 21 mil
empleados están completamente
dedicados a hacer lo que es correcto”,
comentó Keith Nosbusch, director
general de Rockwell Automation.
“Nuestro compromiso mundial con
prácticas comerciales responsables
es absoluto. Para nosotros, la
honestidad, las acciones justas, la
calidad y la rapidez de respuesta
son principios orientadores, y la
integridad es un valor básico en cada
transacción comercial”.
Según el índice global de
compromiso de las voces de
los empleados más reciente, el
puntaje de Rockwell Automation
relacionado a la ética fue el más
alto de todas las categorías, y era
considerablemente superior al
puntaje normativo disponible. Los
empleados comentaron
que entienden
perfectamente las
expectativas de un comportamiento
ético, que denunciarían una violación
o problema, y que saben dónde y
cómo informar estas conductas.
Además, en 2011, Rockwell
Automation recibió el premio
Wisconsin Business Ethics Award
(Premio Ético Comercial Wisconsin)
otorgado por la Sociedad de
profesionales en servicios financieros.
Años anteriores, la empresa también
fue ganadora del premio Torch
Award otorgado por Better Business
Bureau y fue finalista en Torch Award
Internacional.
Para conocer la lista completa de
las empresas más éticas del 2012
de Ethisphere Institute, visite el
sitio http://ethisphere.com/wme.
Para obtener más información
acerca de las prácticas y los
programas de responsabilidad
empresarial de Rockwell
Automation, visite http://www.
rockwellautomation.com/about_
us/responsibility.html
M.G. Bryan es pionero en su categoría al usar un sistema
de gestión de rendimiento de activos mediante informática en nube
Gracias a la ayuda de Rockwell Automation y de Microsoft, el fabricante de equipos
pesados está implementando un sistema piloto que usa Windows Azure para la gestión
remota de equipos de tecnología de punta del sector del petróleo y gas
La empresa estadounidense M.G.
Bryan Equipment Co., importante
fabricante de equipos pesados y
máquinas para el sector del petróleo y
gas, está usando informática en nube
para la gestión remota de equipos
para fractura hidráulica de tecnología
de punta. Diseñado e integrado por
Rockwell Automation, el sistema de
control y de información utiliza la
plataforma de informática en nube
Windows Azure, de Microsoft. Este
ofrece acceso remoto seguro a la
información en tiempo real, a alertas
de mantenimiento automatizados y
a pedidos de suministro de piezas de
servicios. Con la ayuda de Rockwell
Automation, M.G. Bryan diseñó un
sistema simple y fácil de operar,
mediante la informática en nube con el
objetivo de mejorar la productividad y
la inteligencia de la empresa.
La fractura hidráulica libera petróleo
o gas natural de la roca reservorio
para la extracción. “En el sector del
petróleo y gas, la producción tiene
que acompañar a los recursos y no
descansar nunca”, dijo Matt Bryan,
presidente de M.G. Bryan. “Los
vehículos de fractura operan en
ambientes extremos y aislados. Por
eso, normalmente necesitan nuevos
filtros de aceite cada 200 horas, y
de la reforma completa del motor
después de 4,000 a 5,000 horas de
trabajo. Gracias a la informática en
nube, es posible controlar los costos de
nuestros equipos y ayudar a los clientes
a maximizar el tiempo de operación
de sus activos, lo que mejorará
considerablemente el retorno de la
inversión de sus equipos”.
Rockwell Automation actualizó los
equipos de fractura de M.G. Bryan
con un sistema integrado de control
y de información que agrega fuentes
de información discrepante, que
incluye datos históricos, relacionales
y comerciales. Para aprovechar
plenamente esta riqueza de datos, sin
necesidad de que M.G. Bryan o sus
clientes coloquen y administren sus
AGOSTO 2012 | AUTOMATION TODAY
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DESTACADOS
propios centros de datos, Rockwell
Automation adoptó la informática en
nube. Mediante la tecnología móvil
y una transferencia de información
empresarial en la nube, M.G. Bryan
tiene acceso a un grado más elevado
de inteligencia conectada, lo que
habilita nuevos niveles de atención a
los clientes de este sector.
“Nuestra asociación con Microsoft
explora los usos industriales de
la informática en nube para abrir
una puerta a las innovaciones de
nuestros clientes”, dijo Sujeet Chand,
principal ejecutivo de tecnología
de Rockwell Automation. “Para M.G.
Bryan, la informática en nube brinda
un método altamente expansible
y económico para almacenar e
ingresar remotamente, en tiempo real,
información que ayudará a ampliar
los ciclos de vida de los equipos y a
optimizar la productividad. Apuntar al
desarrollo de soluciones que tienen
en cuenta la productividad, la facilidad
de uso y la inteligencia conectada
en una plataforma expansible fue
la manera de impulsar los pilares de
la arquitectura de referencia para
industria discreta de Microsoft. Esto lo
vemos como una solución atractiva
para muchos fabricantes de equipos y
usuarios finales en todo el mundo”.
Con el nuevo sistema, los datos
pueden extraerse de la nube
mediante dispositivos móviles
y navegadores de Internet para
generar informes y paneles que
demuestren el estado del tren de
fuerza de vehículos individuales y el
rendimiento de la fractura hidráulica,
así como también el rendimiento
del proceso y tendencias de
mantenimiento relacionadas a flotas
enteras. La flexibilidad y la expansión
de la informática en nube ayudarán
a M.G. Bryan a ofrecer una gestión
integral de operaciones a su flota de
vehículos en rápida expansión.
“M.G. Bryan se distingue en el
mercado a través de la transformación
de su modelo de negocio, con un
abordaje innovador de informática en
nube que permite reducir riesgos de
diseño y el costo de la propiedad, lo que,
a su vez mejora la relación entre tiempo
y el valor”, dijo Caglayan Arkan, gerente
general del sector de fabricación
y recursos globales de Microsoft.
“Microsoft suministró una estructura
que ayudó a Rockwell Automation a
aprovechar el sistema Windows Azure
para la gestión de operaciones de alta
eficacia en entornos de producción
remota. Esta plataforma puede mejorar
el rendimiento empresarial y disminuir
considerablemente los costos y la
complejidad del sistema para M.G.
Bryan”.
Para obtener más información
acerca de la arquitectura de
referencia para industria discreta de
Microsoft, ingrese a www.microsoft.
com/dira
PRODUCTOS
Nuevos monitores ayudan a controlar
y a disminuir el consumo de energía industrial
Dos nuevos medidores de energía eléctrica de Rockwell Automation ofrecen recursos inalámbricos
y una pantalla de datos completa para simplificar el seguimiento del consumo de energía
Los PowerMonitor W250 y 500 brindan una amplia solución
y visibilidad del costo-beneficio sobre cómo, cuándo y
dónde la energía eléctrica se está usando a lo largo del
proceso de producción. Estos nuevos monitores de energía
eléctrica permiten que el usuario
obtenga detalles del monitoreo
de las instalaciones o del nivel
del proceso, con el objetivo de
recopilar información acerca
de aplicaciones
específicas que
consumen mucha
energía, sin costo ni
esfuerzo significativo.
El PowerMonitor W250
ofrece una plataforma de comunicaciones
inalámbricas, ideal para aplicaciones en las
cuales la instalación de red mediante cables tiene un
costo elevadísimo y presenta dificultades en varios lugares
de medición, incluso en espacios remotos o confinados
como techos, cintas transportadoras o áreas externas. La
red inalámbrica transmite la información del consumo de
energía directamente al software RSEnergyMetrix para
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AUTOMATION TODAY | AGOSTO 2012
disminuir los costos de la red y facilitar la recopilación de
datos. Una red simplificada para monitores adicionales
permite una mejor modularidad y flexibilidad en el sistema.
Para aplicaciones de monitoreo de consumo y de
demanda de energía menores, el PowerMonitor 500 cuenta
con una gran pantalla de cristal líquido para mostrar la
información sobre el uso de la energía directamente en el
proceso que está siendo monitoreado, sin necesidad de
ningún componente adicional. De esta manera, mejora el
compromiso de los empleados en programas
de ahorro de energía. El medidor también
ofrece opciones de comunicación Modbus
TCP y EtherNet/IP, y se encuentra totalmente
integrado al software RSEnergyMetrix. Los
datos de consumo de energía pueden
cargarse directamente en paneles de
instrumentos basados en Internet y, de esta
manera, tener una herramienta económica que implemente
y verifique las primeras medidas de ahorro de energía.
Para obtener más información:
• Medidores PowerMonitor – http://
ab.rockwellautomation.com/energy-Monitoring/
PRODUCTOS
Nueva interface redundante para la conexión de dispositivos Fieldbus
Foundation fortalece la cartera de comunicación de Rockwell Automation
para el control de procesos a nivel de toda la planta
Las interfaces de conexión para FF H1 simplifican la resolución de problemas y amplían las capacidades
de comunicación del sistema de PlantPAx
Dos nuevas interfaces de conexión de Rockwell
Automation les brindan a los usuarios de sistemas de
automatización de procesos de PlantPAx la conectividad
para sus dispositivos Fieldbus Foundation. Las interfaces
de comunicación Allen-Bradley 1788-EN2FFR y 1788CN2FFR ofrecen conexión directa de redes EtherNet/IP o
ControlNet para la red en el nivel del dispositivo Fieldbus
Foundation H1, lo que convierte a la integración de
dispositivos Fieldbus Foundation en una integración más
rápida, fácil e intuitiva.
“El criterio de Fieldbus Fundation es una elección bastante
común entre muchas industrias de proceso, porque el
cableado, la puesta en marcha y la asistencia economizan
una red digital”, explicó Graham Proctor, gerente de
producto de Rockwell Automation. “Con estas interfaces
de conexión, los usuarios del sistema de PlantPAx pueden
ingresar datos para generar mejores diagnósticos,
resoluciones de problemas, mantenimiento y tiempo de
operación”.
Las interfaces de conexión 1788-EN2FFR y 1788-CN2FFR
ofrecen una configuración simplificada con el software
RSLogix 5000 de Rockwell Automation, gracias a un perfil
Add-On (AOP) y a una herramienta de configuración
automática. Esta herramienta disminuye el tiempo de
configuración ya que usa la configuración más frecuente,
y el AOP proporciona un ambiente gráfico para una
configuración de dispositivo en campo muy detallada.
Además, el AOP brinda diagnósticos incorporados, con
información sobre los voltajes y las corrientes de la red, la
temperatura interna y el estado del dispositivo, que también
se pueden visualizar directamente en la pantalla de la
interface, lo que simplifica la resolución de problemas para
los operadores en la planta. Un servidor de web incorporado
también proporciona acceso remoto a los datos de la red y
de los dispositivos en campo.
Las dos interfaces aceptan hasta 16 dispositivos de campo en un
único sector de H1 y presentan configuraciones de redundancia
múltiple, incluso interfaces de conexión redundantes, red H1,
red ControlNet y collarín en nivel de dispositivo EtherNet/IP. No
es necesario un software externo o licencias de usuario para la
operación o configuración, y cada dispositivo cuenta con un
acondicionador de señal incorporado, lo que minimiza el área del
panel, sin necesidad de tenerlo externamente.
Para obtener más información, ingrese a:
Rockwell Automation FOUNDATION Fieldbus Linking
Solutions http://ab.rockwellautomation.com/Networksand-Communications/Process/FOUNDATION-Fieldbus
Nuevos controladores compactos
La línea de controladores programables de automatización (PAC) CompactLogix
5370, de Rockwell Automation, se encuentra disponible en los modelos L1, L2 y
L3, con funciones de rendimiento y de control de movimiento, para aprovechar
los entornos de diseño y redes comunes al sistema de Arquitectura Integrada
de Rockwell Automation. Esto permite que los usuarios tengan acceso a las
amplias funciones de la plataforma de control Logix en un paquete pequeño,
integrado y económico. La función de almacenamiento de energía sin el uso de
baterías elimina los problemas de mantenimiento, el transporte y las cuestiones
ambientales relacionadas a las baterías de litio. Retirar las baterías, además de
otras mejoras de diseño y desarrollos tecnológicos, reducirá el tamaño de estos controladores.
Los controladores, con una memoria que varía entre 384 KB y 3 MB, son ideales para diversas aplicaciones, como
máquinas de clasificación, rotulado, envasado, mezcla, procesamiento por lote y llenado. El CompactLogix 5370 L1 es el
modelo más pequeño, utiliza módulos POINT I/O como sus punto de E/S locales, administra el control de movimiento
de hasta dos ejes y tiene un precio económico para el control de máquinas unipolares. El L2 es 40% más pequeño que
el modelo anterior, y acepta hasta cuatro ejes de movimiento integrados. Desde pequeños equipos independientes
hasta aplicaciones de alto rendimiento, son ideales para máquinas, sistemas de elevación, conjuntos de proceso, mesa
de indexación y equipos para envasado. El modelo L3 acepta hasta 16 ejes de movimiento integrado en red EtherNet/
IP. La versión sin energía almacenada (NSE-No Stored Energy) ofrece funciones adicionales para entornos peligrosos
encontrados en industrias como minería, petróleo y gas.
Para obtener más información, ingrese a:
PAC CompactLogix 5370: http://ab.rockwellautomation.com/Programmable-Controllers/CompactLogix
Herramienta Integrated Architecture Builder: http://www.rockwellautomation.com/en/e-tools/configuration.html
AGOSTO 2012 | AUTOMATION TODAY
7
La evolución de la
seguridad
Examinamos los avances en seguridad integrada que ayudan
a agilizar aun más los proyectos de sistema de control y los
beneficios que brinda la seguridad integrada
8
AUTOMATION TODAY | AGOSTO 2012
C
on los estímulos de los avances
tecnológicos y de los cambios en
las normas industriales, se hizo
más fácil y económicamente viable
diseñar, implementar y mantener las
plataformas ‘dos en uno’ de seguridad
y control estándar. Hoy en día, las
últimas mejoras técnicas ofrecen a los
diseñadores de automatización mayor
flexibilidad para implementar sistemas
de seguridad que ayuden a disminuir
costos y mejorar la productividad.
Los factores económicos
(específicamente el objetivo de
aumentar las ganancias sin perder de
vista la seguridad) están estimulando
la evolución de sistemas de seguridad
de soluciones antiguas hacia sistemas
vía red, con configuraciones modernas
integradas.
Cuanto más pueden integrar los
diseñadores las funciones de seguridad
de un sistema de control con funciones
que no son de seguridad, mayor será la
posibilidad de minimizar redundancias
en equipos, mejorar la productividad y
disminuir los costos. Los diseñadores
pueden disminuir los costos de
hardware porque las piezas estándar y
de seguridad de la aplicación pueden
compartir los componentes del sistema.
De esta manera, no solo se elimina
la necesidad de un controlador de
seguridad por separado, sino que
también los sistemas de seguridad
integrados utilizan un único paquete
de software de programación. Esto
puede eliminar la necesidad de escribir y
coordinar varios programas en diferentes
controladores, lo que, a su vez, simplifica
la programación de la aplicación y ayuda
a disminuir los costos de capacitación y
asistencia.
Además, un entorno único de
desarrollo ayuda a eliminar nuevos
desarrollos costosos. Por ejemplo,
si un ingeniero de control necesita
aumentar de una línea a tres,
el proceso es tan simple como
trasladar la aplicación necesaria de
una línea a la siguiente.
Una menor cantidad de
componentes también resulta en
paneles más pequeños, ahorro de
dinero en gabinetes de control y en
espacio de piso.
Seguridad CIP permite
integración
Otro paso importante en la
evolución de seguridad integrada
ocurrió con la introducción de CIP
SafetyTM (http://bit.ly/hI1nx9). Una
comunicación perfecta en el pasado
era prácticamente imposible, porque
ninguna red única era capaz de
integrar sistemas de control estándar
y de seguridad y, al mismo tiempo,
permitir el transporte uniforme de
datos a través de varias redes físicas
en la planta.
Esto cambió con la llegada del
Protocolo Industrial Común (CIP),
un protocolo de aplicación para
redes industriales independiente
de la red física. El protocolo
CIP suministra un conjunto de
servicios comunes para control,
configuración, recolección y
distribución en todas las redes CIP:
DeviceNetTM, ControlNetTM y
EtherNet/IPTM.
Anteriormente, un evento
de seguridad en una sección de
una máquina podía provocar la
interrupción total de la máquina,
porque el sistema estándar tenía
conocimiento limitado del evento.
La seguridad con el protocolo
CIP permite que los sistemas de
control y de seguridad coexistan
en la misma red y compartan datos
entre las aplicaciones de seguridad
y de control estándar. Esto permite
que los ingenieros, por ejemplo,
realicen un “control por zona”,
por medio del cual una zona de
la máquina es llevada a un estado
seguro, mientras que otras zonas
continúan en funcionamiento.
A diferencia de los sistemas
convencionales, la integración
entre el sistema de seguridad y el
sistema de control estándar brinda
a los operadores y al personal de
mantenimiento la visibilidad de
todos los procesos de las máquinas
(incluso los procesos de seguridad)
mediante la máquina o la interface
operador-máquina (HMI). Con la
visibilidad del sistema integrado,
el personal de la fábrica puede
responder rápidamente, es decir,
colocar nuevamente la máquina en
plena producción.
Además, con el protocolo CIP
Safety no es necesario instalar
gateways costosos y difíciles de
mantener entre cada red. Antes del
desarrollo de redes de seguridad,
los ingenieros, en general, tenían
que usar sistemas más pequeños
o disminuir sus requisitos de
rendimiento porque era difícil
aplicaciones de tamaño mediano,
en las cuales un controlador más
grande, adquirido previamente,
podría ser excesivo o de un costo
muy elevado.
Ejemplo de aplicación: El
nuevo controlador programable de
automatización (PAC) Compact
GuardLogix® ejecuta todas las
funciones de control de la máquina,
incluso el control de accionado,
movimiento y control secuencial de
Un paso importante en la evolución de la seguridad integrada
ocurrió con la introducción del CIP Safety
conectar, vía cableado, un sistema
de automatización completo, los
enclavamientos y la lógica de
seguridad basada en relés.
En la actualidad, los ingenieros
pueden integrar sus dispositivos
en sectores de red física común
y permitir que la información
de seguridad y control estándar
funcionen entre dispositivos y
controladores.
Próxima generación de control
de seguridad
Los desarrollos recientes en
seguridad integrada requieren
del aprovechamiento de los
beneficios de una arquitectura de
control común y del aumento en
un factor de forma expansible y
más compacta. Esto les permite
a los usuarios mayor flexibilidad
en el diseño, lo que posibilita la
aplicación de la funcionalidad de
seguridad integrada en una amplia
variedad de aplicaciones, incluso en
alta velocidad y, al mismo tiempo,
ejecuta las funciones de seguridad
SIL 2 y SIL 3.
El controlador
multidisciplinario, ideal para
aplicaciones de tamaño mediano,
les ofrece a los diseñadores
funcionalidades de seguridad
previamente encontradas solo
en sistemas integrados de mayor
tamaño.
Una seguridad integrada
también ofrece las ventajas de un
entorno de programación común
que permite disminuir el tiempo y
los costos de diseño, configuración,
puesta en marcha y mantenimiento.
Gracias a un único programa de
software que gestiona tanto la
seguridad como la funcionalidad
estándar, los ingenieros ya no
necesitan gestionar manualmente la
separación de la memoria estándar
y de seguridad, ni preocuparse por
la partición lógica para aislar la
seguridad.
AGOSTO 2012 | AUTOMATION TODAY
9
La evolución de la
seguridad
La seguridad
integrada ofrece
las ventajas de
un entorno de
programación
común
Diseños más sobrios
Esta productividad de diseño
beneficia a empresas como Amcor,
fabricante mundial de envases, al
implementar una nueva solución de
seguridad integrada en su fábrica
de latas de aluminio en Revesby,
Australia. Anteriormente, los
controladores predeterminados en
las 11 máquinas de conformación
del cuerpo y de acabado eran
interconectados con un sistema
de control de seguridad separado,
unido por cables. En la actualidad,
los 11 controladores de seguridad
individuales integrados gestionan
las máquinas. Una conexión
EtherNet/IP proporciona el
enclavamiento entre las máquinas y
une los controladores de seguridad
El nuevo controlador programable
de automatización (PAC) Compact
GuardLogix® ejecuta todas las funciones
de control de la máquina, incluso el
control de accionado, movimiento y
control secuencial de alta velocidad
y, al mismo tiempo, ejecuta
las funciones de seguridad
SIL 2 y SIL 3
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AUTOMATION TODAY | AGOSTO 2012
integrados al Control de Supervisión
y Adquisición de Datos (SCADA)
de la fábrica. La combinación de
E/S distribuidas con una red de
seguridad CIP ayudó a disminuir
la instalación del lugar y el
tiempo de cableado. El entorno
de desarrollo integrado permitió
que los ingenieros desarrollasen
paralelamente el código fuente
de los sistemas de control
predeterminado y de seguridad, lo
que ahorró bastante tiempo.
Además, con la arquitectura de
control integrada ya configurada
es mucho más fácil desarrollar y
ampliar el sistema.
Mejor control y consistencia
Las nuevas herramientas de
software, como instrucciones Addon (AOI) de alta integridad, están
contribuyendo a diseños de sistemas
de seguridad cada vez más precisos
y eficientes. Las AOI encapsulan
el código fuente, que pueden ser
módulos prevalidados y fácilmente
reutilizados. Esto promueve la
consistencia entre diseños, ayuda
a simplificar la resolución de
problemas en el código fuente y a
solucionar problemas, además de
minimizar el riesgo de
errores en la codificación.
Las AOI de alta integridad
emplean una función de firma para
ayudar a los diseñadores a proteger
los datos contra la modificación
accidental o intencional. La función
de firma permite saber si una
definición de AOI fue modificada.
Esta capacidad de control de
revisión es esencial en sectores
altamente regulados, en los cuales
las industrias necesitan mantener
consistencia, para cumplir con las
normas y proteger su propiedad
intelectual.
La evolución continúa
El futuro de la seguridad
integrada está orientado a una
variedad de opciones y a una mayor
flexibilidad para usar la tecnología
de seguridad y actuar frente a
necesidades específicas. Mientras
que los componentes de seguridad
y control estándar continúen cada
vez más integrados en diseños de
sistemas de control, implementar
la seguridad ya no será una
disciplina separada, sino una parte
concomitante y más natural del
proceso de diseño. A su vez, estas
innovaciones no solo permitirán
mantener a los trabajadores y a las
máquinas más seguros, sino que
aumentarán las ganancias de la
empresa.
Soluciones de seguridad
Rockwell Automation
http://bit.ly/9aJ5Zp
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Para aprovechar aun más su viaje, participe en el Foro de Automatización
de Seguridad (Safety Automation Forun) o en el Grupo de usuarios
de soluciones de procesos (PSUG). Para mayor información sobre estos
eventos, ingrese a: www.automationfair.com, www.safetyautomationforum.com
y http://psug.rockwellautomation.com
Para obtener más información, entre en contacto con la oficina de ventas
de Rockwell Automation o el distribuidor autorizado más cercano.
Explore el valor
de un diseño de sistema
de seguridad inteligente
Los beneficios económicos de un sistema de seguridad bien diseñado son muy significativos
para que pasen desapercibidos. Nosotros examinamos lo que usted necesita
P
regúntele a cualquier gerente de producción la importancia que tiene la seguridad, y probablemente le responderá que
la seguridad tiene un papel fundamental
ya que sirve para proteger a los empleados
y para cumplir con las demandas de conformidad. Estos, claramente, son objetivos
válidos. Sin embargo, las industrias y los
fabricantes de máquinas están perdiendo
oportunidades al enfocarse solamente en
evitar consecuencias negativas, en vez de
buscar obtener un mejor rendimiento que
incluya mayor productividad, competitividad y rentabilidad.
Anteriormente, la industria consideraba las prácticas de seguridad como
acciones punitivas o actividades de conformidad, y no como una oportunidad
para proporcionar valor real o ganar
ventaja competitiva.
En la actualidad, sin embargo, varias
industrias entienden que un sistema de
seguridad bien diseñado puede ayudar a
mejorar la eficiencia y la productividad,
y las industrias de máquinas reconocen,
cada vez más, cómo los sistemas de seguridad pueden mejorar el rendimiento de las
máquinas y de la empresa, ayudándolas a
destacarse frente a potenciales clientes.
La combinación de normas de seguridad funcionales, nuevas tecnologías de
seguridad y abordajes de diseño innova12
AUTOMATION TODAY | AGOSTO 2012
dores están posicionando a la seguridad
como una función de sistema básica que
puede agregar un valor comercial y económico significativo. Esto incluye retornos
financieros, además de los beneficios de
disminuir costos relacionados a accidentes
y gastos médicos.
Abordaje sistemático para el ciclo
de vida de la seguridad
Los diseñadores de sistemas deben
tener un entendimiento profundo y
completo sobre el proceso de fabricación, una clara consciencia de los límites
y funciones de las máquinas y un amplio
conocimiento del modo en que las personas interactúan con las máquinas. Ellos
también necesitan adoptar un abordaje
práctico y riguroso en relación al diseño
del sistema de seguridad, y deben estar
dispuestos a implementar y aplicar nuevas tecnologías y técnicas de seguridad.
El ciclo de vida de la seguridad funcional, según lo definen las normas IEC
61508 y IEC 62061, ofrece la base para
este proceso de diseño más detallado
y más sistemático para aplicaciones en
máquinas. Un objetivo fundamental
del ciclo de vida de la seguridad es tratar las causas de accidentes.
Para hacer eso, los diseñadores quieren crear un sistema que ayude a redu-
cir riesgos, cumpla con los requisitos
técnicos apropiados y ayude a asegurar
la competencia de los trabajadores. Las
normas anteriores se basaban en medidas prescriptivas que definían medidas de
seguridad específicas. Las nuevas normas
funcionales se basan en el rendimiento, lo
cual ayuda a los diseñadores a cuantificar
y justificar el valor de la seguridad.
Esta base utiliza un abordaje más
metódico y determinista y ofrece la capacidad de personalizar las funciones de
seguridad específicas para la aplicación.
Esto ayuda a disminuir el costo y la complejidad, mejora la sustentabilidad de las
máquinas y ayuda a alcanzar un nivel de
seguridad óptimo en cada función o circuito de seguridad definido para mejorar
el retorno de la inversión.
Fases del ciclo de vida
de la seguridad
Realizar una evaluación de riesgo es
la primera fase del ciclo de vida de la seguridad. Esta evaluación provee la base
para el proceso general de reducción de
riesgo (vea la ilustración), que implica
los siguientes pasos:
• Ayuda a eliminar riesgos del diseño,
usando conceptos de diseño inherentemente seguros.
• Emplea medidas de defensa y protección
con dispositivos de seguridad y barreras
de entrada física.
• Implementa medidas de seguridad complementaria, incluso Equipos de Protección Individual (EPI).
• Ayuda a lograr prácticas de trabajo más
seguras, con procedimientos, capacitación y supervisión.
Al diseñar un sistema de seguridad,
una evaluación de riesgo ayuda a identificar riesgos potenciales y mecanismos de
seguridad que se deben implementar.
El ciclo de vida funcional proporciona
la estructura para diversos conceptos de seguridad “en el diseño”, altamente efectivos.
Esto incluye diseños de sistemas pasivos,
configurables y con bloqueo.
Más fáciles e intuitivos
Un abordaje pasivo se alinea con la filosofía de diseño de que los sistemas de seguridad deben ser fáciles de usar y no deben
obstaculizar la producción. El motivo que
los operadores podrían elegir para eludir
sistemas de seguridad es que los sistemas
son complicados, poco funcionales o no
acomodan fácilmente los procedimientos
de mantenimiento y ejecución.
Un diseño de sistema pasivo eficiente
realiza su función automáticamente – con
poco o ningún esfuerzo por parte del usuario. Además, cuando se aplica de forma
inteligente, un diseño pasivo puede ayudar
a aumentar la productividad.
Por ejemplo, en muchas operaciones
de producción, las industrias usan una
cortina de luz para ayudar a evitar movimientos de máquinas cuando un operador entra en un área peligrosa. Otros
abordajes, como un portón de seguridad
con enclavamiento, requieren que los operadores realicen una tarea para iniciar la
función de seguridad. Aunque solo lleve
diez segundos abrir y cerrar el portón en
cada ciclo, ese tiempo se acumula a lo
largo de un día con 200 ciclos.
Con una cortina de luz, el operador
simplemente rompe la barrera infrarroja
al entrar en áreas peligrosas y la operación se interrumpe de manera segura.
Con el tiempo, este diseño pasivo ayuda
a aumentar la productividad y genera un
retorno positivo.
Otro abordaje que ayuda a limitar y
disminuye la posibilidad de que el sistema
de seguridad sea burlado es un proyecto
configurable que permite a los operadores
alterar el comportamiento del sistema de
Cuatro fases de la evaluación de riesgo
Las empresas están usando cada vez más la experiencia de ingenieros consultores para llevar adelante
las evaluaciones de riesgo, especialmente cuando las reducciones de personal dejaron a la empresa sin
los recursos humanos para hacer las evaluaciones, además de las tareas de trabajo estándar.
En general, las industrias contratan a un consultor de seguridad porque tienen un problema relacionado
con la seguridad o porque es una oportunidad para mejorar. En la mayoría de los casos, el consultor
realiza las mismas fases de evaluación, independientemente de las metas del proyecto: análisis del
estado actual, análisis de normas y especificaciones, remediación y mejora y análisis de costos y
beneficios. Pero las tareas de un consultor de seguridad pueden variar en función de la empresa.
Fase 1: Análisis del estado actual - Los ingenieros de consultoría inician una evaluación global, por lo
general, con un análisis del estado actual. Esta es una oportunidad para evaluar la situación y realizar un
análisis detallado de cómo está operando la fábrica para determinar áreas de mejora.
Durante esta fase, un consultor de seguridad podría inspeccionar, al realizar una evaluación de riesgo,
las máquinas y células de producción para determinar los puntos evidentes de operación y los riesgos de
transmisión de energía. El consultor podría usar la información obtenida fuera del área para hacer un
análisis más detallado y determinar áreas de alto impacto para posteriores mejoras.
Fase 2: Examen de normas/especificaciones - En esta fase, el consultor analizará normas y
especificaciones aplicables del sector para determinar si se están cumpliendo las normas y dónde hay
vacíos, o bien dónde hay violaciones o riesgos. El consultor examina normas y especificaciones como
OSHA, TÜV, IEC, NFPA, ANSI y ASSE. Además, el ingeniero puede especificar los requisitos de protección
y definir la arquitectura de control del circuito apropiada y el nivel de rendimiento de la seguridad
necesario para obtener conformidad.
Fases 3-4: Recomendaciones y análisis de costo beneficio - Usando la información recogida en la fase
anterior, el consultor de seguridad da recomendaciones para las mejoras. También realiza un análisis
de costo beneficio, dando una visión del ahorro potencial por hacer alteraciones y del costo de no hacer
nada. Por ejemplo, si un ingeniero hace una evaluación de apertura de arco voltaico podría rever la
señalización y las marcaciones en el piso para identificar riesgos potenciales durante la evaluación y
el análisis de las normas. Durante la fase final, el consultor podría dar recomendaciones, como colocar
etiquetas de advertencia en dispositivos de maniobra y subestaciones, y ofrecer capacitación para los
nuevos contratados de operación y de mantenimiento.
Servicios de seguridad Rockwell Automation
www.rockwellautomation.com/go/tj-safetyservices
seguridad con base en la tarea que ellos
necesiten realizar.
Por ejemplo, en muchos casos, un
operador puede necesitar acceder a una
máquina, y aun así necesitar energía activada para realizar una función de mantenimiento, liberar una obstrucción o entrenar
a un robot. La evaluación de riesgo inicial
identifica y define todas las tareas incluso
esas que deben ser realizadas en la máquina
con o sin energía.
La evaluación proporciona un panorama para crear un diseño configurable que
cumpla con los requisitos globales de seguridad, que ayude a aumentar la productividad y a disminuir los incentivos para
El primer paso en
el ciclo de vida
de la seguridad
es realizar una
evaluación de riesgo
para identificar los
riesgos potenciales
y los mecanismos
de seguridad que se
deben implementar
para una protección
adecuada contra
esos riesgos
AGOSTO 2012 | AUTOMATION TODAY
13
Explore el valor de un diseño
de sistema de seguridad inteligente
burlar el sistema. En la mayoría de los
casos, los componentes de bajo costo,
como unidades de botones pulsadores,
interruptores selectores y luces, es todo
lo que necesita para alcanzar un nivel
de seguridad aceptable.
Transformando seguridad
en productividad
Usar sistemáticamente un diseño
de sistema con bloqueo para reducir
el tiempo promedio de reparación
(TMPR) puede ayudar a incrementar
la productividad. Los operadores pueden seleccionar una configuración de
seguridad y, en seguida, bloquearla en
el lugar, en el punto de entrada.
Un diseño que permite un bloqueo
también ayuda a alcanzar una productividad más elevada utilizando el sistema de
seguridad, en vez de un procedimiento de
bloqueo/etiquetado de seguridad (LOTO)
para muchas rutinas de mantenimiento y
procedimientos de preparación.
Por ejemplo, en una situación de bloqueo e identificación, los operadores necesitarían usar seis candados para parar
una línea de forma segura, además de los
sistemas electrónicos, neumáticos y robóticos. Esto puede representar una operación
demorada e ineficiente, causando mucho
tiempo improductivo. Si el sistema de
seguridad llega a la meta del nivel de seguridad – y cumple con la norma ANSI
Z244-1 – ese sistema se puede utilizar para
suprimir los riesgos. En este caso, el procedimiento LOTO no es necesario. En vez
de bloquear el interruptor, los operadores
bloquean solo el sistema de seguridad.
La potencial reducción de costo asociada a la reducción del tiempo improductivo del procedimiento LOTO puede
ser fundamental. Supongamos que una
industria es capaz de reducir dos minutos
el TMPR usando ese abordaje de diseño
con bloqueo. Si el valor de un minuto
improductivo fuese de US$10,000 y la
fábrica presenta un promedio de tres mil
momentos de tiempo improductivo por
año (ocho por día), el valor de la solución
de seguridad equivale a aproximadamente
US$60 millones por año (US$10,000 x 2
minutos x 3,000).
Los amplios beneficios económicos
de un sistema de seguridad bien diseñado
son muy significativos para que pasen desapercibidos. Al utilizar una tecnología de
seguridad confiable y el abordaje riguroso
definido en el ciclo de vida de la seguridad,
las industrias y los fabricantes de máquinas
pueden explotar el valor intrínseco de diseños de sistemas de seguridad inteligentes,
para ayudar a impulsar la productividad,
disminuir costos de mano de obra y aumentar las ganancias.
Soluciones de seguridad
Rockwell Automation
http://bit.ly/9aJ5Zp
TECH TIPS
Las cinco oportunidades perdidas
con las alarmas y los eventos de HMI
I
nteractuar con alarmas es una de las funciones básicas que sus operadores esperan de
un software de interface operador-máquina
(HMI). Sin embargo, si usted está usando
solo las funciones de alarma estándar, sus
operadores pueden estar desaprovechando
características menos conocidas que podrían permitirles ahorrar tiempo y facilitar
la resolución de problemas. A continuación,
examinaremos cinco funciones de alarmas y
eventos de FactoryTalk® que, en general, no
son muy utilizadas pero podrían ser útiles
para los operadores.
1. Referencias (etiquetas)
asociadas
En un sistema HMI, es útil contar con información adicional del sistema asociada a
una alarma para generar informes eficaces y
un manejo de las alarmas más efectivo. Una
alarma se puede asociar con hasta cuatro
referencias (etiquetas) que se graban en el
historial de alarmas, y que pueden incorporarse en los mensajes de alarmas visibles en
un resumen o un campo de alarmas.
Al asociar las referencias para incluir datos de proceso en la información de eventos
y en los mensajes de alarma, los operadores
pueden recibir automáticamente información pertinente que describe cómo estaba
el entorno del sistema cuando la alarma se
accionó.
Por ejemplo, si usted tiene una alarma de
una bomba asociada al valor de salida de un
medidor de flujo, un peso de tanque y dos
válvulas de proceso, habitualmente tiene
que analizar los datos de tendencias y los
informes de actividad para entender qué podría haber contribuido para que esta alarma
quede activada. Con referencias asociadas,
usted recibe toda la información importante
en una única operación. Esto ahorra tiempo
y esfuerzos, ya que elimina la necesidad de
ejecutar diversos informes y correlacionar
los datos en bases de datos separadas.
2. Comandos de alarmas
Tratar la causa de una alarma en poco
tiempo y de forma eficiente es una prioridad importantísima para los operadores.
Sin embargo, un sistema de HMI que
identifique correctamente las condiciones
de alarmas no produce ningún resultado si
el operador todavía tiene que hacer clic en
varias pantallas y abrir nuevos programas
para obtener acceso a los controles necesarios para corregir el problema. Los avances
más recientes permiten que nuevas aplicaciones de software de HMI se configuren
para ejecutar un comando cuando el usua-
rio hace clic dos veces en una alarma del
resumen de alarmas
Por ejemplo, un operador puede hacer
clic dos veces en una alarma activada y abrir
la pantalla correspondiente para corregir el
problema. Esto es eficaz, en especial, en
un sistema de HMI de gran tamaño, en el
cual el operador necesita tener acceso a una
pantalla de proceso o máscara de control
del dispositivo para entender el área antes
de realizar una acción.
3. Alarmas de control de estado
configurado previamente
El software de HMI debe estar muy bien
integrado con los controles de la planta y
permitir la recolección de datos adicionales, además de la información de la alarma
y del evento. Recoger datos relacionados a
factores del ambiente, como problemas con
controladores y otros equipos, puede ayudar
a los operadores a entender mejor lo que sucede en el sistema. Las aplicaciones de
HMI más recientes incluyen alarmas de
control de estado configurado previamente
que indican cuándo hay un problema con
un controlador o con su conexión. Además,
los operadores deben ser capaces de generar informes con detalles precisos sobre las
condiciones de la alarma.
Por ejemplo, con alarmas de control de
estado configurado previamente, cuando
un operador nota que los datos no se están actualizando en el sistema, el operador
puede analizar el resumen de alarmas y ver
inmediatamente que el controlador está en
el modo de programación, y no en el modo
marcha. Esto hace que el operador ahorre
tiempo porque ya no necesita tratar de descubrir si tiene que corregir algo.
4. Tipos de alarmas
Al ver muchas alarmas diferentes, agrupar
alarmas similares puede ser una tarea que
requiere mucho tiempo. Organizar alarmas de manera eficaz en un resumen de
alarmas o en un informe puede ser simple
cuando se utilizan tipos de alarmas en algunas aplicaciones.
El tipo de alarma consiste en un fragmento de texto con hasta 40 caracteres que
los operadores digitan cuando configuran
una alarma. Durante la operación, el valor
del tipo de alarma se graba en el historial
de alarmas, y el contenido se filtra según el
valor del tipo de alarma. Esto permite ordenar o filtrar fácilmente sus alarmas según
su función, ya sea para válvulas que fallan
en abrir o cerrar, presión o temperatura,
equipo de operación o niveles de tanques.
Descubra las características ocultas, pero eficaces de su
software de interface operador-máquina que pueden ayudarlo
a ahorrar tiempo y facilitar la resolución de problemas
5. Aviso de alarma remoto y
derivación a un nivel superior
La última función de alarmas y eventos
generalmente poco utilizada brinda a los
operadores funciones de encendido y control remotas. Specter Instruments, participante del socio del producto Encompass™
en la red de PartnerNetwork™ de Rockwell
Automation (www.rockwellautomation.
com/go/pspecter), incorpora un complemento de suscripción de FactoryTalk Alarms
and Events en su producto Win 911.
Con aviso remoto de alarmas y derivación a
un nivel superior, el sistema de FactoryTalk
notifica a los operadores sobre las alarmas
mediante texto a voz (con una llamada al teléfono celular del operador), y envía un mensaje de texto, correo electrónico o a través de
un módem de voz TAPI. Si no se localiza al
operador, el producto Win 911 puede utilizar
la función de derivación a un nivel superior
basado en el índice de respuestas.
Por ejemplo, si el sistema no recibe una
respuesta cuando alguien se contacta con
el operador, el sistema deriva el problema
al supervisor de la línea. Si el supervisor de
la línea no responde, el sistema derivará el
problema al gerente de la planta, y así sucesivamente, hasta entrar en contacto con
alguien que se encargue de la alarma. Como
el sistema entra en contacto con personas
que se encuentran en sus hogares, permite
también que los empleados estén al tanto y
manejen las alarmas de manera remota.
Las alarmas y los eventos
son esenciales
Las alarmas y los eventos administrados inadecuadamente se convierten en posibles
desastres. Use estas herramientas ocultas y
comience a agilizar la gestión de alarmas.
Alarmas y eventos de FactoryTalk
www.rockwellautomation.com/go/
tjftalarms
Descubra más funciones ocultas de
alarmas y eventos
Visite estos sitios para obtener más información
acerca de otras funciones de las alarmas y los eventos:
• Presentación de funciones importantes de
alarmas y eventos de FactoryTalk en formato
SlideShare: http://slidesha.re/x4b4Jm
• Fotos de alarmas y eventos de FactoryTalk en el
sitio de Flickr: http://bit.ly/xOiUGG
• Rockwell Automation – Fabricación inteligente:
http://discover.rockwellautomation.com/hmi
AGOSTO 2012 | AUTOMATION TODAY
15
ASISTENCIA
Cómo mejorar el rendimiento
de todos sus activos
M
uchos fabricantes consideran la
optimización de toda la planta sólo como
una estrategia sobre equipos de automatización - la inversión en la tecnología
más avanzada para mejorar el rendimiento, el tiempo de acceso al mercado
y la rentabilidad. Desafortunadamente,
muchas compañías descuidan su inver-
16
sión en otros activos claves y servicios de
apoyo necesarios para lograr el máximo
rendimiento de fabricación, que es en
definitiva lo que se pretende a través de
la optimización de toda la planta.
Mediante un programa de capacitación
integral, la gestión de activos y asistencia
remota incluidos en un plan de operaciones, las empresas pueden lograr una
mejor calidad del producto, reducción
del desperdicio, menor gasto en repuestos y reemplazo de hardware y mejorar
la prevención de las fallas. También una
mayor productividad y más rápida salida del producto al mercado a través de
operaciones más flexibles.
Mientras que el entrenamiento ayuda a
optimizar las habilidades de los empleados para maximizar el rendimiento de las
inversiones en hardware, una estrategia de
gestión de activos puede mejorar el rendi-
miento y minimizar el tiempo de parada
de planta al proporcionar una evaluación
precisa de las piezas de repuesto y las prácticas de reparación. Además, el empleo
eficiente de apoyo a distancia, permite
reducir el tiempo que los empleados dedican a los problemas de producción y les
ayuda a identificar oportunidades de mejoras tecnológicas que pueden conducir a
nuevas oportunidades de optimización de
toda la planta.
Capacitación: La optimización
de sus activos humanos
Empleados altamente capacitados, con
conocimientos apropiados y actualizados son la base de un entorno de producción totalmente optimizado. Sólo
sus activos humanos pueden conducir
al máximo desempeño de su infraestructura. Mediante la evaluación de los
niveles de cualificación de sus empleados
y trabajando con un proveedor experto
en formación con experiencia para personalizar la educación laboral, se puede ver
mejoras significativas en el rendimiento,
ASISTENCIA
las entregas a tiempo y las tasas de retención de los empleados.
La mejor forma para empezar a construir su programa de entrenamiento es
realizar una evaluación. Las mismas
son generalmente administradas por
un proveedor externo y conducen a
un análisis imparcial y completo de
las habilidades de sus empleados en la
operación y solución de problemas de
los equipos de automatización y software. La evaluación ayuda a identificar
el mejor programa de entrenamiento
para mejorar el rendimiento de cada
empleado. También toma en consideración los objetivos comerciales de su empresa para ayudar a guiarla al máximo
retorno de su inversión en formación.
La mayoría de los programas de capacitación se llevan a cabo a través de
un autoentrenamiento o con instructor, o una combinación de ambos.
El autoentrenamiento se suministra
habitualmente a través de Internet o
con software instalado en computadoras de la compañía. Este método de
formación a menudo funciona mejor
para aquellos que necesitan opciones
horarias más flexibles para la formación
de nivel intermedio. Para reforzar las
habilidades aprendidas durante los cursos de formación previos, estaciones de
trabajo personalizadas y programadas
disponibles en sus instalaciones y un
programa personalizado, proporcionan
un acceso rápido a la información sobre
las preguntas más comunes o la solución de problemas frecuentes.
La opción de cursos dirigidos por un
instructor son una solución ideal para
la formación de varios empleados a la
vez y donde la alternativa de brindarlo
en las instalaciones del cliente permite reducir al mínimo los viajes y los
problemas de horarios. Para obtener el
máximo provecho de su inversión en
formación, muchas empresas optan por
la formación a medida, que se ha personalizado para hacer frente a las lagunas
en los conocimientos específicos en las
áreas más críticas para la producción.
La gestión de activos: la
capitalización de sus activos
físicos puede impulsar la
rentabilidad
A la mayoría de los gerentes de planta se
les requiere operar y mantener las inver-
siones de capital en niveles similares a
años anteriores, o en algunos casos, con
reducción de los presupuestos operativos. Como resultado, los fabricantes necesitan identificar las formas de mitigar
los costos asociados con sus operaciones.
Mientras que los fabricantes suelen pasar por alto la reparación, la gestión de
garantías, la organización de almacén
ministradas por los distribuidores o fabricantes en función de la urgencia de la
disponibilidad de las mismas. Además,
se debe realizar un seguimiento del ciclo de vida de cada producto individual.
Cuando una parte falla, averiguar si está
en garantía. Si no es así, la reparación
de la pieza defectuosa puede ser mucho
menos costosa que comprar una nueva.
“Con un programa de capacitación integral, de gestión de activos y asistencia
remota incluida en el plan de operaciones, las empresas pueden obtener una
mejor calidad de productos, una reducción de los desechos y del gasto en
repuestos y sustitución de hardware, y mejorar la prevención de fallos. Además,
logran una mayor productividad y una inserción más rápida de sus productos
en el mercado, por medio de operaciones más flexibles”
y control de inventario, las mismas son
respuestas a la previsibilidad del presupuesto y evitar paradas de planta. Una
estrategia de gestión de activos integral
puede ayudar a reducir significativamente el tiempo de parada no planificado e
incrementar la rentabilidad, ayudando a
mejorar la gestión de piezas de repuesto
y los problemas de reparación.
“Mediante un programa de capacitación,
gestión de activos y asistencia remota integrados al plan de operaciones de la planta,
las empresas pueden lograr una mejor calidad del producto, reducción de desperdicio, bajar el gasto en repuestos y reemplazo
de hardware, y mejorar la prevención de
fallas. También una mayor productividad
y más rápido acceso al mercado a través de
operaciones más flexibles”
El primer paso en la estrategia de gestión
de activos es el de examinar la situación
actual y establecer una meta para la mejora. Para esto se deben identificar las
áreas críticas de preocupación, para priorizar las necesidades generales de mejora
y definir los objetivos en relación con
los objetivos de toda la compañía establecidos por el equipo de liderazgo. A
continuación, examinar la disposición
de almacén existente y las herramientas
de gestión de las partes, realizando una
auditoría del inventario de partes, para
determinar los niveles adecuados de
reservas para cada componente. Entonces, sistemáticamente, relevar las líneas
de producción e identificar las partes
más críticas para las operaciones. Una
vez que los repuestos críticos se han
identificado, priorizar que partes deben
estar a la mano y cuáles pueden ser su-
Soporte remoto: Maximizar
las inversiones tecnológicas
La opción de soporte remoto puede servir
como un recurso esencial para la identificación e implementación de mejoras de
ingeniería que pueden ayudar a aumentar la producción. Muchas ofertas de soporte técnico remoto permiten el acceso
al proceso y a especialistas en productos
que pueden ayudar al personal de planta a
alcanzar el máximo rendimiento. Estos ingenieros de soporte técnico pueden ayudar
a identificar e implementar los cambios de
programación para mejorar el rendimiento
y la facilidad de conectividad del sistema.
Al mismo tiempo, el apoyo a distancia
puede simplificar la solución de problemas
mediante la identificación de problemas
potenciales antes de que ocurran.
Es importante dimensionar las opciones de soporte remoto a las necesidades
específicas. Las opciones pueden variar
mucho dependiendo de las exigencias de
la instalación. Algunas plantas pueden
beneficiarse ampliamente de la gestión
técnica personalizada. En esencia funciona como una extensión del personal
de planta, donde los ingenieros remotos
pueden ayudar a desarrollar y ejecutar
las metas de producción y proporcionar
consultas cuando sea necesario. Para
aquellos con sistemas integrados de
automatización que requieren un conocimiento en profundidad, sin personal
propio, el apoyo a todo el sistema en
forma remota puede ser útil. Si sólo necesita ayuda para productos específicos
o máquinas, el acceso a los ingenieros a
través de chat en línea y el teléfono puede
ser la opción más eficaz.
AGOSTO 2012 | AUTOMATION TODAY
17
CASO ARGENTINA
Nestlé Argentina moderniza su planta
de helados con Rockwell Automation
Como parte de
d su plan
l d
de mejora
j continua
i
y con
el objetivo de optimizar el funcionamiento de
su planta de helados Frigor®, ubicada en El Talar,
provincia de Buenos Aires, Argentina la compañía
alimenticia eligió el Sistema de Control PlantPAx
L
os analistas de la firma debatieron
entre las ventajas que brindaba Rockwell
Automation, que en la planta le proveía la
plataforma PLC5 para control discreto, y
un DCS de otro proveedor, utilizado para
el control de procesos.
Finalmente, Rockwell Automation
fue elegida por la confiabilidad y escalabilidad de sus sistemas y por la capacidad
de su equipo de expertos para implementar
sistemas en plazos delimitados.
Nestlé es la compañía de alimentación líder mundial y referente en Nutrición, Salud y Bienestar. Con 144 años de
existencia, está presente en la Argentina
desde 1930. La fábrica de El Talar está en
actividad desde hace 40 años. Si bien la
mayoría de su producción se distribuye en
el mercado vernáculo también exportan.
El año pasado esta instalación batió un
récord de fabricación.
Como parte de su visión de mejora
continua, Nestlé Argentina realizó una
actualización de procesos, y eligió a
Rockwell Automation, para el reemplazo
del equipamiento existente por un sistema
de Control PlantPAx, compuesto por tres
controladores, servidores redundantes y
tres estaciones de operación corriendo
sobre PCs industriales VersaView.
A la hora de elegir a Rockwell
Automation se tuvo en cuenta en su ca-
18
AUTOMATION TODAY | AGOSTO 2012
pacidad para realizar la implementación en
sólo 15 días. La planta de El Talar es responsable de la totalidad del helado que produce
la compañía para el mercado argentino y por
eso la migración sólo podía realizarse durante la parada de mantenimiento, en invierno.
Nestlé Argentina también tuvo en cuenta la
vida útil del sistema y su escalabilidad.
“Debía ser un sistema de control de última generación y abierto – explica Daniel Lira,
jefe técnico de la planta El Talar del departamento de Ingeniería de Nestlé Argentina.
En el caso de Rockwell Automation, al ser
abierto, se puede llamar a la empresa o a
algún partner de su red de integradores, lo
que otorga libertad para elegir y variedad
de precios para consultar.”
También jugó a favor de Rockwell
Automation el hecho de que la gestión de
manejo de señales digitales utilizaba la plataforma PLC5. El objetivo de Nestlé Argentina
era interactuar con un solo responsable.
Ventajas claras
La capacidad de Rockwell Automation
de garantizar la ejecución del proyecto en
el reducido plazo de tiempo disponible, su
habilidad para integrar procesos discretos
y de control, el largo ciclo de vida de sus
productos y el soporte post venta fueron
ventajas fácilmente identificadas por Nestlé
Argentina.
En mayo del año 2010 se inició el proyecto de migración. El desarrollo del sistema conllevó dos meses de desarrollo previos
a la instalación y puesta en marcha.
“El equipo de Rockwell Automation
trabajó de manera muy profesional en el
plan previo de la instalación tanto en su laboratorio de programación como haciendo
ensayos y simulaciones para poder cumplir con el plazo de 15 días. Gracias a su
detallado programa de ejecuciones pudo
cumplir con los plazos y solucionar sin demoras los cambios o situaciones que fueron
surgiendo durante la puesta en marcha”,
elogia Lira. La configuración y prueba de
los servidores antes de la instalación permitió ahorrar una gran cantidad de tiempo
y dio al cliente la seguridad de que el proyecto se llevaría a cabo a tiempo.
Con PlanPAx, Nestlé Argentina optimizó el índice de disponibilidad de su
planta y logró reducir los costos de repuestos y servicios de asistencia. Además, mejoró la calidad de los informes y reportes de
procesos y mantenimiento que obtienen
los operadores.
La solución de Rockwell Automation
se integra a la red administrativa de la
empresa y permite el acceso remoto a reportes y datos de producción. Además,
la nueva plataforma de control permite
la integración con otros dispositivos del
sistema como variadores de frecuencia y
arrancadores suaves, entre otros.
“Tradicionalmente, nuestra relación
con RockwellAutomation era por la provisión de equipamiento pero no habíamos
tenido experiencia en software. De todos
modos, me sentía muy confiando antes de
la implementación porque ya los conocía”,
explica Lira. “Me sorprendió gratamente
– agrega – que si bien nuestra necesidad
era muy específica, la gente de Rockwell
Automation no tuvo ningún problema
para interpretarnos.”
“Gracias a su detallado
programa de ejecuciones,
Rockwell Automation pudo
cumplir con los plazos previstos
y solucionar sin demoras los
cambios o situaciones que
fueron surgiendo durante
la puesta en marcha”,
asegura Daniel Lira, jefe
técnico de planta El Talar del
departamento de Ingeniería
de Nestlé Argentina
FOTO: LUIZ PAULO JUTTEL/CTBE
CASO BRASIL
Planta piloto de CTBE probará diferentes rutas tecnológicas de producción de etanol celulósico en escala semi-industrial
Planta piloto implementa PlantPAx
El control de la planta piloto para el desarrollo de procesos del Laboratorio Nacional de Ciencia
y Tecnología de Bioetanol (CTBE), en Brasil, se basará en la tecnología de PlantPAx
E
l CTBE es una institución de
Investigación, Desarrollo e Innovación
(PD&I) en el área de etanol de caña
de azúcar que, hoy en día, cuenta con
aproximadamente 90 profesionales,
entre ellos: biólogos, físicos, químicos,
ingenieros y técnicos. A fines de 2012,
el equipo de investigación deberá
contar con 130 personas. El desafío
del CTBE, que se encuentra abierto a
usuario externos, es permitir que Brasil
continúe siendo líder en la producción
de bioetanol, y encuentre respuestas a
los desafíos científicos y tecnológicos de
todo el ciclo productivo.
Sus instalaciones comenzaron a
construirse a principios del 2009 en
el campus del Centro Nacional de
Investigación en Energía y Materiales
(CNPEM), ubicado en el Polo II de Alta
Tecnología de Campinas (SP), Brasil.
La Planta Piloto para el Desarrollo
de Procesos (PPDP) y los últimos
laboratorios entraron en funcionamiento
a fines del 2011. Las áreas de tratamiento
físico, pretratamiento y separación y
purificación de enzimas se encuentran en
la fase final de instalación o en pruebas
y puesta en marcha. Alrededor de 9
mil m2 de área construida, divididos
en laboratorios de investigación básica,
procesos químicos y bioquímicos, de
prototipo agrícola y una planta piloto,
sirven para realizar experimentos
científicos y de programación de
procesos de interés para la industria
sucro-energética.
Además del presupuesto del gobierno
de Brasil (Ministerio de Ciencia,
Tecnología e Innovación), las actividades
de investigación del CTBE pueden
subsidiarse con recursos provenientes de
asociaciones, que ya son más de 20, con
empresas del sector público y privado, y
de proyectos aprobados en instituciones
que fomentan la investigación.
Según Celina K. Yamakawa,
ingeniera de procesos del CTBE, las
expectativas de este proyecto son:
• A corto plazo: facilitar el funcionamiento
de los equipos, el control de procesos, y la
obtención y el almacenamiento de datos
de plantas de bioetanol.
• A mediano plazo: posibilitar pruebas
con redes de control sofisticadas,
garantizar el acceso limitado a la
información y la integración con el
control de activos y pasivos.
• A largo plazo: poder aplicar modelos
desarrollados para estas redes de control.
Desafíos
La producción de etanol de caña
AGOSTO 2012 | AUTOMATION TODAY
19
FOTOS: LUIZ PAULO JUTTEL/CTBE
CASO BRASIL
Biorreactor utilizado
para producir enzimas
usadas en la degradación
de la biomasa de caña
“Rockwell Automation mostró
flexibilidad para brindar soluciones
según las necesidades de una planta
no convencional, por ser una planta
multipropósito constituida de diferentes
configuraciones operativas y proactiva para
encontrar soluciones durante la fase de
desarrollo de la automatización”.
Celina K. Yamakawa, ingeniera de procesos del CTBE
de azúcar en Brasil implica una serie de
beneficios económicos y ambientales
frente a otros biocombustibles. Sin
embargo, el desarrollo científico y
tecnológico es fundamental para
mantener un bajo costo de producción
e impulsar la sustentabilidad de las
empresas en el área.
Desafío
Brindar un sistema de control de procesos flexible
y sólido, con diferentes niveles de accesos locales y
remotos, principalmente para proyectos pilotos que
involucren diferentes instituciones y empresas
Solución
La adopción del control de procesos distribuido de
PlantPAx para equipar toda la planta con tecnología
de punta y, en especial, con el control total (lectura
y escritura) de manera remota, vía web, con nivel
elevado y limitado de acceso a usuarios
20
AUTOMATION TODAY | AGOSTO 2012
Para medir la etapa de desarrollo
y de éxito de una nueva tecnología
de producción de etanol y otros
productos de la caña de azúcar, el CTBE
desarrolló una biorefinería virtual. Esta
herramienta, a través de una simulación
computacional de procesos, evalúa la
sustentabilidad económica, ambiental y
social de esta tecnología, al compararla
con una cadena de producción estándar
del sector. Esto significa que se podrá
planificar el nivel aproximado de
alteración en la producción de etanol, en
los impactos que causa o en la generación
de empleo e ingresos proporcionada por
una nueva tecnología (como la de etanol
celulósico) en comparación con el sistema
de producción actual. De esta manera,
la evaluación anticipada del éxito de
un proceso o innovación tecnológica se
basa en información sólida y consistente.
Además, las propuestas de optimización
de nuevas tecnologías pueden beneficiarse
del uso de esta herramienta.
• arquitectura flexible, que permita
importar y exportar información con
conectividad total;
• y multidisciplinaria, que posibilite la
interacción de otros equipos y sistemas.
Es importante formar parte de esta
iniciativa del CTBE por los siguientes
puntos principales:
• El proyecto está dirigido a impulsar
el desarrollo de tecnología, tanto
del medio académico (estudiantes,
profesores, doctores) como del medio
empresarial, y todos los recursos
necesarios están disponibles en la
planta piloto que reproduce, en escala
menor, un proceso industrial.
• La iniciativa parte de la idea de que,
según estudios locales, Brasil llegue
a desarrollar tecnologías de alcance
mundial.
• Para dar recursos a todos los niveles
de investigación, la planta piloto es
multidisciplinaria, ya que agrega varias
categorías de control. Además, es de
suma importancia para Rockwell
Automation que su tecnología de
PlantPAx sea difundida y trabajada,
desde el uso de los controles más simples
hasta los niveles más sofisticados. De
esta manera, varias personas o empresas
podrán acceder a diferentes pruebas e
investigaciones realizadas en una misma
plataforma de control.
• Al tener carácter técnico y educacional,
está relacionado con las iniciativas de la
empresa de multiplicar el conocimiento
de su tecnología y fortalecer su base
instalada.
Soluciones
Además de la competitividad
comercial y de la capacidad de
integración que ofrece Rockwell
Automation, la tecnología de PlantPAx
es justo lo que el CTBE buscaba para el
proyecto:
• integración total de la planta (proceso
y potencia);
• optimización de control de proceso
incorporada;
• plataforma de control con expansión
que abarque desde los controles más
chicos a los más sofisticados;
• accesible y abierta, sin elementos de
propiedad exclusiva;
Primer experimento realizado
en PPDP de CTBE
CASO CHILE
Rockwood Litio desarrolla proyectos
innovadores con el respaldo tecnológico
y la experiencia de Rockwell Automation
El litio es un mineral que cobra cada vez mayor relevancia a nivel mundial. El uso de baterías
recargables para un conjunto de aplicaciones tales como celulares, computadores personales o
reproductores MP3 ha permitido un acelerado crecimiento de la demanda por carbonato de litio
E
n este contexto de expansión, Chile
se constituye hoy como un actor principal
dentro de este lucrativo mercado. Sólo en
el Salar de Atacama se encuentran cerca
del 40% de las reservas mundiales de
litio en salmueras. Uno de los mayores
productores es actualmente Rockwood
Litio (antiguamente Sociedad Chilena
de Litio), que opera desde hace más de
30 años en este rubro. Su planta química “La Negra”, cuenta con una completa plataforma de servicios provista por
Rockwell Automation, solución que permite a la compañía un control eficiente
de la instalación y, además, la implementación de soluciones tecnológicas de vanguardia, entre otros beneficios.
En Chile, solo dos compañías
producen litio: SQM (ex Soquimich)
y Rockwood Litio Ltda. Ambas representaron aproximadamente el 42% de
la producción mundial de carbonato de
litio en el 2011.
Rockwood Litio se formó en 1980 y
en la actualidad pertenece a la empresa
de especialidades químicas Rockwood
Holdings, con sede en EE.UU.
La planta química de Rockwood Litio,
ubicada en el Barrio Industrial La Negra, a
20 kms de Antofagasta (II Región), recibe
el material extraído desde el salar de Atacama, el cual es la mayor reserva mundial
de litio, con una concentración promedio
diez veces mayor que los depósitos salinos
de los Estados Unidos.
En La Negra se lleva a cabo la ela-
boración de carbonato de litio y cloruro
de litio, los cuales se emplean en campos
tan diversos como pilas y baterías, cerámicas y vidrios especiales, construcción,
industria del aluminio e industria farmacéutica, entre otros.
Una de las unidades de negocios
principales de la planta La Negra es la
Superintendencia de Producción, de la
cual dependen áreas como Producción
y Mantención, ambas dedicadas a la
operación y control de la instalación, y
además, a la implementación de soluciones tecnológicas de vanguardia.
Soluciones
El área de Mantención cuenta con
un departamento denominado InstruAGOSTO 2012 | AUTOMATION TODAY
21
CASO CHILE
“Al llegar a trabajar a este lugar
en 1997, el recinto contaba con
una base instalada de PLC modelo
SLC 500 Allen-Bradley y al corto
tiempo se integró una plataforma
ControlLogix”
Claudio García, jefe de Instrumentación Planta La Negra
mentación, donde opera una serie de
equipos de alta tecnología fundamentales para el proceso de control de la
planta. Claudio García, jefe de Instrumentación Planta La Negra, cuenta que
al llegar a trabajar a este lugar en 1997,
el recinto contaba con una base instalada
de PLC modelo SLC 500 Allen-Bradley
y al corto tiempo se integró una plataforma ControlLogix.
“Antes de venir a esta empresa, me
desempeñaba en el área de la minería de
cobre y ahí había realizado unos cursos
sobre PLC Allen-Bradley, motivo por
el cual conocía bastante bien estos productos y esta marca”, recuerda. “Tengo
una relación profesional con Rockwell
Automation que se inició hace cerca de
15 años”, agrega.
El profesional cuenta además que
Abmatic, el entonces distribuidor oficial de Rockwell Automation en Chile,
era un proveedor reconocido y contaba
con una fuerte presencia en el mercado
local. “Luego comenzamos a desarrollar una relación directa con la gente de
Rockwell Automation y desde entonces
22
AUTOMATION TODAY | AGOSTO 2012
nos han ofrecido soluciones adecuadas
e innovadoras”, agrega.
Destaca Claudio la calidad de la post
venta y del soporte técnico que ofrece
este proveedor. “En su página Web hay
diferentes tipos de manuales, está todo
disponible en línea y la documentación
es adecuada. Si existe cualquier problema, se puede solucionar por cuenta
propia en una primera instancia, lo cual
otorga mayor flexibilidad ya que no se
depende exclusivamente de ellos”, explica García.
En la ac t u a l id ad, Rock wel l
Automation ofrece una completa gama
de productos y servicios a Rockwood
Litio, entre los cuales destacan simples
aplicaciones como relés o botoneras de
terreno, hasta sistemas más complejos
como MCC inteligentes Centerline,
Control Logix y Micrologix, variadores
de frecuencia PowerFlex 70, el software
switch ERP Stratix (desarrollado junto
a Cisco Systems), redes de comunicación industrial DeviceNet; y el sistema
de medición y monitoreo de potencia
RSEnergyMetrix.
Ventajas
García señala que la firma tuvo un
salto tecnológico importante el año 2004
al pasar de un sistema MCC estándar a
uno inteligente. “En un principio, nos
dimos cuenta que la empresa proveedora de aquel entonces, había cerrado
y el producto no se fabricaba más. Las
soluciones que vimos en ese momento
eran costosas y bastante deficientes, hasta que llegamos a Rockwell Automation,
proveedor por el cual nos decidimos debido a la calidad del producto y la base
instalada que ya tenía en la empresa”,
recuerda.
A su juicio, los beneficios que obtuvo
la compañía fueron muy grandes. “Con
la tecnología provista por Rockwell
Automation hoy podemos controlar los
flujos de corriente de manera simple y
directa. Las pérdidas de tiempo, que
antes eran muy grandes, quedaron en el
pasado”, señala. “Hoy sabemos con exactitud porque fallan los equipos y porque
se producen las sobrecargas. Con solo
un técnico en una planta muy grande,
somos capaces de manejar el sistema
completo”, añade.
Además, en el área de visualización,
la compañía contaba con el sistema
RSView, el cual le dio excelente resultados, y luego decidieron hacer un upgrade
y migraron a la plataforma FactoryTalk
View. “La idea de virtualizar es optimizar los tiempos de bajada y dejar la disponibilidad de los equipos en un 100%”,
afirma Luis Maldonado, Jefe de IT Planta La Negra. “Virtualizar implica no solo
continuidad operativa sino que además
independizarte del hardware. Incluso,
hemos pensado en replicar esto en sitios
remotos, aprovechando que tenemos oficinas en Santiago”, agrega.
Por otra parte, de acuerdo a lo que
señala García, otra ventaja que ofrece
este proveedor tiene que ver con el hecho
de que a la fecha cuentan con circuitos
internos MCC certificados por Rockwell
Automation. “En términos simples, eso
significa que cada vez que se genera un
nuevo proyecto, nos ahorramos cuatro
semanas en la fabricación de los equipos”, agrega.
Cabe mencionar ademá s que
Rockwell Automation ofrece también
cursos de capacitación para aquellos proyectos que así lo requieran.
Apoyo permanente
Para Maldonado, el objetivo del plan
estratégico de la Superintendencia de
Producción, está orientado a gestionar
de la mejor forma posible la información que capturan los sistemas tecno-
CASO CHILE
lógicos implementados por el área de
Mantención. “El norte de la Gerencia
General es buscar desarrollar el Business
Intelligence y continuar innovando en
esta materia”, sostiene.
Y es en ese sentido, donde Rockwell
Automation los ha apoyado de forma
constante con aplicaciones y soluciones
de vanguardia que le ayudan a cumplir
sus objetivos específicos. “El retorno de
la inversión que logramos es un aspecto
fundamental”, declara Maldonado.
A su vez, para García la conectividad y escalabilidad que ha obtenido la
planta en estos últimos años son claves.
“Pero lo hemos ido haciendo de a poco,
integrando diferentes tipos de sistemas
provistos por Rockwell Automation,
todo lo cual nos ha permitido construir
una plataforma sólida”, indica.
Ambas áreas, IT e Instrumentación,
operan hoy en absoluta concordancia
y convergencia, motivo por el cual su
desarrollo conjunto resulta primordial.
“A partir de las necesidades propias de
la tecnología, hemos ido construyendo
redes conjuntas como Ethernet”, explica
Maldonado.
“Las soluciones que nos provee
Rockwell Automation son importantes,
por ejemplo, en cuanto a que los datos
están siempre disponibles. Nuestras
áreas de Desarrollo e Ingeniería utilizan
mucho este tipo de información”, señala.
“Incluso, gracias a esta disponibilidad
eficiente de información, hoy tenemos
la posibilidad de enviar data en línea
hacia un sistema ERP robusto como es
SAP”, agrega.
Otro aspecto relevante, a juicio de
García, es el hecho de que sus jefatura
directa muestra un apoyo permanente
y desarrolla una visión mancomunada
de cómo hacer las cosas en la planta, lo
cual facilita mucho la labor que se lleva
a cabo cotidianamente. “Desarrollamos
proyectos con ideas locales, planteadas
por nuestra propia gente, y luego nos
asesoramos con los diferentes proveedores que nos apoyan a diario como es el
caso de Rockwell Automation. A partir
de su experiencia, podemos saber a ciencia cierta si estos proyectos son factibles
de llevar a cabo”, explica.
El profesional añade que su jefe directo, Christian Lathrop, Superintendente de Producción, “es el promotor de
las ideas desarrolladas al interior del área
de Mantención y entrega plena libertad
a los funcionarios para proponer diferentes tipos de proyectos”.
En esa línea, el soporte que entrega
Rockwell Automation en materia de
coordinar sus acciones internas para
ofrecer apoyo internacional es clave. A
esto se suma, el entregar información
actualizada y el hecho de poder a asistir
a ferias tecnológicas como Automation
Fair® y RSTechED, eventos que les han
permitido extraer nuevas ideas que se
han implementado en la planta. “Trabajamos de manera conjunta desarrollando
soluciones a la medida, de acuerdo con
nuestras necesidades, y sabemos que va
a funcionar”, concluye García.
CASO MÉXICO
Reforzando la seguridad y minimizando
los riesgos de su planta
Caso de éxito con la tecnología Rockwell Automation en CPG
La Venta, uno de los nueve Centros de Trabajo que conforman la
Subdirección de Producción de PEMEX Gas y Petroquímica Básica
E
l CPG se encuentra localizado en la
zona Sureste de la República Mexicana
en la población de La Venta, municipio
de Huimanguillo, Tabasco, a 133 km
de la ciudad de Villahermosa, capital
del Estado y a 45 km de la ciudad de
Coatzacoalcos, Veracruz.
Este Complejo procesa en promedio 182 MMPCD en condiciones normales de operación y produce etano
C2+ y gas seco.
Las plantas existentes en este Complejo son dos: Planta Recuperadora de Etano
y licuables (Criogénica) y Planta Deshidratadora de Crudo.
El CPG La Venta fue construido para
procesar inicialmente, el gas húmedo proveniente de los distritos de Agua Dulce y el
Plan. La producción de gas de estos distritos
de explotación constituía la carga a la planta de absorción, la cual inició operaciones
en 1963 con una capacidad inicial de 60
MMPCD de gas dulce húmedo. Además,
se construyó una planta de deshidratación
de crudo con una capacidad inicial de
70,000 BPD para tratar el aceite crudo del
distrito de Agua Dulce. Debido a la necesidad de procesar una mayor cantidad de gas,
en 1969 la capacidad de la planta de absorción se volvió de 210 MMPCD. En mayo
de 1972 se construyó una planta criogénica
con una capacidad de 182 MMPCD para
tratar el gas proveniente de los yacimientos
recién descubiertos en Chiapas, Campeche y Tabasco.
Importancia de los sistemas
de seguridad para la industria
del petróleo y gas
La operación de los procesos de la industria petrolera, incluyendo sus sistemas
auxiliares, conlleva a riesgos inherentes
debidos a la presencia de sustancias comAGOSTO 2012 | AUTOMATION TODAY
23
CASO MÉXICO
La implementación del sistema de seguridad permitió cumplir los requisitos establecidos por Petróleos
bustibles y actividades altamente riesgosas en virtud de las características
corrosivas, reactivas, explosivas,
tóxicas, inflamables en cantidades
tales que, en caso de producirse
una liberación sea de fuga o por
derrame de las mismas o bien por
explosión, ocasionarían una afección
significativa al ambiente, a la población o
a sus bienes. En particular, la existencia
de grandes volúmenes de hidrocarburos
con un alto potencial para generar explosiones y / o incendios de gran magnitud,
exige la presencia de controles del proceso
para la prevención y dispositivos para la
mitigación de eventos accidentales. Esto
en adición a las acciones de emergencia de
los operadores y de los planes de emergencia de la instalación.
En resumen, cuando el elemento final
es una válvula cuya función es aislar equipo,
instrumentos y componentes de la tubería
o aislar grandes volúmenes de hidrocarburos en un recipiente o equipo de proceso, a
éstas se les denomina Válvulas de Bloqueo
de Emergencia (Válvula de Aislamiento de
Activación Remota o Válvula de Aislamiento Operada a Distancia).
Antecedentes del sistema de
control de valvulas de aislamiento
operadas a distancia
Normalmente, la selección de la ubicación en donde se deberán instalar las
válvulas de corte rápido, son resultantes
de un Análisis de Riesgo de Procesos, el
cual es realizado por un Grupo Multidisciplinario conformado por personal con
experiencia y conocimientos de Mantenimiento, Operación e Inspección Técnica.
Se utilizan metodologías como HAZOP
y What..If para analizar los riesgos de los
procesos.
Es muy importante considerar el marco normativo, ya que las empresas de Reaseguro Internacional se basan en ellas para
evaluar si una planta de proceso preserva
las condiciones de seguridad óptimas o
presenta riesgos intrínsecos.
Normas aplicables en la selección
de válvulas de corte rápido
Respecto a la ubicación en:
• Bombas, compresores, hornos y
24
AUTOMATION TODAY | AGOSTO 2012
desfogue.-API RP 553 y API RP 14C
• Recipientes – API 2510
• Tuberías – API RP 14C
Respecto a las características de las válvulas:
• A prueba de fuego – ISA S84.01, API
RP 553, API 2510
• Apertura rápida, hermeticidad, funcionalidad y confiabilidad – ISA S84.01
• Operación remota – API 2510 A y API
RP 553
En las instalaciones de la planta criogénica del CPG La Venta, se cuenta con 26
válvulas de aislamiento operadas a distancia,
e instaladas en equipos tales como líneas de
entradas y salidas de bombas centrífugas,
compresores centrífugos, hornos, torre de
destilación, turboexpansor-compresor y
recipientes de altos inventarios para almacenamiento de propano y metanol, dichas
válvulas ya instaladas, no realizaban la
función de Válvulas de Aislamiento Operadas a Distancia (VAOD´S), ya que estas
únicamente se encontraban funcionando
como tubo, por lo que era necesario incrementar los niveles de seguridad al operar
los equipos y recipientes de altos inventarios para aislarlos en caso de presentarse una
contingencia sin exponer al personal y al
medio ambiente.
Al no contar la planta criogénica del
CPG La Venta con un sistema independiente de seguridad, que permitiera en
todo momento proveer de manera segura
el aislamiento de un equipo o partes de
la planta de tal forma que en caso de
un incendio o fuga, se limite el paso
del material o sustancia combustible
a un área reducida o un pequeño
grupo de equipos, existían incumplimientos a las recomendaciones
realizadas por la Auditoria de Seguridad Industrial y Protección Ambiental
(ASIPA), así como también se incrementaban los costos de la primas de reaseguros
pagadas por Pemex Gas Y Petroquímica
Básica, y no se cubrían los requerimientos
de niveles de seguridad requeridos por los
resultados de los análisis de riesgo en los
procesos (ARP) realizados en la Planta
Criogénica del CPG La Venta.
Alcance de la aplicación realizada
Al no contar la planta criogénica con un
sistema de seguridad para el accionamiento
de las VAOD´S, era necesario implementar
un sistema que cumpliera con los requisitos
de seguridad establecidos por las auditorias
de ASIPA y fuera concordante con las normatividades de seguridad vigente.
Debido a que se trataba de un proyecto
a realizarse en una empresa paraestatal, se
requirió someter la adquisición del sistema a
un proceso de licitación pública, en la cual
se eligió la mejor opción técnica-económica
que cubriera en su totalidad los requisitos
técnicos, económicos, administrativos y
legales solicitados por Pemex Gas y petroquímica Básica. La oferta que cumplió
con los requisitos antes mencionados fue la
propuesta por la empresa Automatización
Industrial del Sureste SA de CV (Solution
Provider de Rockwell Automation para
aplicaciones de Oil & Gas), la cual oferto
la tecnología de los sistemas de seguridad de
ControlLogix de la marca Allen-Bradley.
El sistema de seguridad propuesto consistió en un sistema de seguridad ControlLogix
con un diseño de arquitectura para cumplir con un nivel de seguridad SIL-2, dicho
sistema cuenta con redundancia en procesadores de control, redundancia en fuentes
de alimentación para todos los racks del
sistema, redes de control y ControlNet
redundante. Los procesadores de control
utilizados fueron de la familia L62 (marca
AB) los cuales fueron dimensionados para
manejar sin problema alguno la cantidad
de Entradas/Salidas (E/S) del sistema,
módulos de comunicación, y tareas a
realizar por el controlador.
Debido a la que en la planta
Criogénica del CPG La Venta existe
una gran base instalada de sistemas
de control y seguridad de la familia
Logix de Allen Bradley, se cuenta con
la infraestructura de comunicación de una
red ControlNet redundante que enlaza los
sistemas existentes con sus Interfaces de
operador (HMI), por lo anterior el sistema
de seguridad de las VAOD´S, se enlazo a
la red ControlNet existente, utilizando de
esa forma la HMI existente del sistema de
seguridad de la planta.
Al tratarse de un sistema de seguridad
para accionamiento de válvulas, estas se
encuentran ubicadas en diversos puntos de
la planta, por lo que sé instalo un rack de
CASO MÉXICO
Mexicanos para garantizar y mantener el Nivel de Integridad de la Seguridad (SIL)
entradas/salidas remoto en campo, el cual se
conecto a una red ControlNet redundante
que corre por la periferia de la planta criogénica, el canal primario de la red se instalo
por una ruta aérea y el canal secundario por
una segunda ruta subterránea de tal forma
que se asegura la integridad de red en caso
de algún percance físico en la misma.
“En una situación de emergencia, en
la que el fuego pueda destruir una de las
rutas de comunicación entre las válvulas y
el cuarto de control, el hecho de contar con
una ruta alterna y fuera del área de riesgo,
permitira a los operadores mantener la
operabilidad del sistema de válvulas
de corte rápido”, dice Hector Velázquez Martínez, Coordinador de
Producción Unidad de Negocios 1
CPG La Venta.
Al tratarse de una aplicación de
seguridad, es muy importante contar con
disponibilidad de redundancia en la alimentación eléctrica al sistema, razón por la
cual el sistema se implemento con fuentes
de alimentación redundantes para todos
los racks del sistema, las cuales al ser externas al chasis se alimentaron de buses
eléctricos independientes, logrando de esta
forma proporcionar una gran disponibilidad de alimentación eléctrica al sistema.
Una gran ventaja que nos proporcionan las fuentes redundantes del sistema
ControlLogix, es la posibilidad de monitorear el estado de cada una de las fuentes
del sistema sin necesidad de acceder directamente a las fuentes, utilizando para ello
los relays de aviso de las mismas, las cuales
se integran como señales al sistema y se
configuran en las HMI´S para monitorear
es estado de las fuentes.
Para las interfaces de E/S del sistema se utilizaron los módulos del sistema ControlLogix aprobados por TÜV
para aplicaciones con nivel de seguridad
SIL-2, considerando las redundancias y
retroalimentaciones en puntos de E/S del
sistema, las cuales se indican como recomendaciones y restricciones en el manual
de seguridad de la serie 1756 (marca AB)
del fabricante del sistema, manejando un
total de 186 señales digitales.
La implementación del sistema de seguridad para el accionamiento de las VAOD´S,
incluyo dentro de los alcances proporcionar
al personal operativo, la disponibilidad de
contar con diversas posibilidades de accionamiento y visualización del estado de las
válvulas en caso de alguna contingencia.
Los métodos de accionamiento fueron:
Accionamiento en campo directo a la válvula, accionamiento en campo a una distancia de 15 metros de la válvula accionada
por el sistema, accionamiento con botonera
desde el cuarto de control, accionamiento
desde el HMI y accionamiento por medio
de un sistema neumático alterno.
Los métodos de visualización implementados fueron: Visualización en
campo por luz piloto a 15 metros de la
válvula, visualización por luz piloto
en cuarto de control y visualización
mediante la HMI.
“Es importante hacer mención
que tratándose de válvulas de corte rápido con actuador de acción simple, el no
contar con aire de instrumentos ocasiona el
cierre de las mismas. Esta característica fue
tomada en cuenta para instalar un juego
de válvulas que brinda la opción a los operadores de poder bloquear manualmente
las válvulas en caso de una falla extrema
del sistema digital”, dice Hector Velázquez
Martínez, Coordinador de Producción
Unidad de Negocios 1 CPG La Venta.
Debido a que la finalidad del sistema
es accionar las VAOD´S en caso de alguna
contingencia, entre las cuales puede tratarse algún conato de incendio, es necesario
contar con la disponibilidad del sistema
en todo momento, por lo que todas las
señales se han integrado punto a punto
con cableado a prueba de fuego, el cual
nos asegura la funcionalidad del sistema
antes, durante y después de un conato de
incendio.
Beneficios logrados
Dentro de los principales beneficios
obtenidos a través de la realización del
proyecto del sistema de seguridad para el
accionamiento de las VAOD´S con sistemas ControlLogix con nivel de integridad
SIL-2, es la mejora en las condiciones de
seguridad de la planta criogénica, al atender las recomendaciones derivadas del
Análisis de Riesgos del Proceso (ARP).
Así mismo se lograron corregir las
observaciones de seguridad realizados
por la Auditoria de Seguridad Industrial
y Protección Ambiental (ASIPA), como
consecuencia también se lograron reducir los costos de la primas de reaseguros
pagadas por Pemex Gas Y Petroquímica
Básica, y se cumplió con los requerimientos de niveles de seguridad indicados en
el análisis de riesgo en los procesos (ARP)
realizados en la Planta Criogénica del
CPG La Venta.
El contar con una gran base instalada de sistemas Logix en la planta criogénica, facilito al personal operativo y de
mantenimiento el manejo del nuevo sistema de seguridad instalado, debido a la
familiaridad que existe, logrando con lo
anterior reducir el tiempo de aprendizaje
del mismo, así como también centralizar
los mantenimientos con un solo tipo de
tecnología.
En resumen la implementación del sistema de seguridad para el accionamiento
de las VAODS implementado, permitió
cumplir los requisitos establecidos por
Petróleos Mexicanos para garantizar y
mantener el grado de confiabilidad del
sistema ante una demanda real de actuación, es decir, para mantener su Nivel de
Integridad de la Seguridad (SIL).
Debido a que se trataba de un proyecto a realizarse en una empresa
paraestatal, se requirió someter la adquisición del sistema a un
proceso de licitación pública, en la cual se eligió la mejor opción
técnica-económica que cubriera en su totalidad los requisitos técnicos,
económicos, administrativos y legales solicitados por Pemex Gas y
petroquímica Básica. La oferta que cumplió con los requisitos antes
mencionados fue la propuesta por la empresa Automatización
Industrial del Sureste SA de CV (Solution Provider de Rockwell
Automation para aplicaciones de Oil & Gas), la cual oferto la tecnología
de los sistemas de seguridad de ControlLogix de la marca Allen-Bradley
AGOSTO 2012 | AUTOMATION TODAY
25
Rockwell Automation coloca a disposición de los clientes
su Soporte Remoto para Latinoamérica
El nuevo centro de atención a los países de lengua española de América Latina dispone de recursos técnicos
para atender a las necesidades de todos los sectores industriales, con alta capacidad de respuesta y máxima
eficiencia en las aplicaciones. Para optimizar las operaciones, aumentar la productividad y la competitividad
de su empresa, usted dispone de acceso rápido, por medio de los siguientes teléfonos:
• Argentina 1.800.666.0320
• Bolivia 0800.10.0632
• Caribe 1.440.646.3650
• Centro América 52.55.5246.2010
• Chile 800.53.0012
• Colombia 01.8000.127.625
• Costa Rica 1.800.013.1215
• Ecuador 58.212.949.0611
• El Salvador 800.6496
• Guatemala 1.800.288.0108
• Honduras 52.55.5246.2010
• México 001.888.365.8677
• Nicaragua 52.55.5246.2010
• Panama 001.800.203.3475
• Paraguay 54.11.5554.4000
• Peru 1.800.535.36
• Uruguay 54.11.5554.4000
• Venezuela 1.800.1.00.3062
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Argentina
Buenos Aires - RACKLATINA SA.
Telf: 54-0237-405-7000
Rosario - RACKLATINA SA.
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Bahía Blanca - RACKLATINA SA.
Telf: 54-291-454608
Córdoba, La Rioja, San Luis y Catamarca RACKLATINA SA.
Telf: 54-351- 422-5859, 426-3900, 426-3925, 426-3945
Mendoza,San Luis y San Juan - RACKLATINA SA. Telf: 0261-429 8277/ 8211
Neuquén, Sur de la Pampa y Norte de Río Negro - RACKLATINA SA.
Telf: 0299-443-7170, 0299-155 887317
Bahamas
Nassau - TAYLOR INDUSTRIES Telf: 242-322-8941
Bolivia
La Paz - GRUPO LARCOS INDUSTRIAL Telf: 59-12-222-1808
Brasil
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Chile
Santiago - ABMATIC LTDA Telf: 56-2-387-9000
Colombia
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AGOSTO 2012 | AUTOMATION TODAY
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