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XI Congreso Nacional de ACEDE
PRÁCTICAS DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Y LA FIABILIDAD
DE LOS PROVEEDORES: ALGUNAS OBSERVACIONES EN LA
INDUSTRIA DE AUTOMOCIÓN
González Benito, Javier
Universidad de Salamanca
[email protected]
Resumen:
En este trabajo se estudian diversos aspectos relacionados con la implantación de prácticas destinadas a asegurar la
calidad y la fiabilidad de los proveedores en la industria española de fabricantes de componentes de automoción. Se
observa que algunas empresas, a pesar de haber implantado prácticas preventivas, no han abandonado aún las
actividades de inspección, y que el aseguramiento de la calidad tiene repercusiones positivas sobre los resultados
percibidos en la función de compras.
Palabras clave: Aprovisionamiento, aseguramiento de la calidad, automoción, certificaciones
1. Introducción
Un hecho reflejado ya en la mayor parte de los manuales de producción y operaciones es que los
mercados industriales han experimentado importantes transformaciones durante los años 80 y 90,
dando lugar a nuevas formas de entender y gestionar las relaciones de aprovisionamiento. En mayor
o menor medida dependiendo del sector industrial, se ha pasado de ver al proveedor como un agente
oportunista al que hay que vigilar y controlar, a considerar a éste como un posible aliado con el que
es posible explotar importantes complementariedades; es decir, las relaciones han pasado de ser
puramente competitivas a tener un carácter más cooperativo (Helper, 1991; Imrie y Morris, 1992;
Johnston y Lawrence, 1988; Lyons et al., 1990). La culpa de esta transformación puede echarse, en
alguna medida, al enorme impacto que han tenido sobre el tejido industrial nuevas filosofías
productivas como la gestión de la calidad total, la producción Just-in-Time (JIT) o, en un sentido
más amplio, la producción ajustada (Lean Production). Como consecuencia de todo esto se han
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hecho populares una serie de prácticas de aprovisionamiento, que pueden denominarse avanzadas, y
que se han convertido en el objetivo de los directivos de compras y de logística de muchas
empresas1. El interés ahora está en identificar los distintos patrones de implantación que se están
dando en la industria, y en analizar los resultados alcanzados en cada caso. De esta forma será
posible construir una lista de criterios normativos que permitan identificar qué prácticas son más
adecuadas en cada circunstancia y garantizar el éxito de su implantación.
Este trabajo, que pretende contribuir en este sentido, se centra en el estudio de las prácticas
avanzadas de aprovisionamiento relacionadas directamente con el aseguramiento de la calidad y de
la fiabilidad de los proveedores, y que han supuesto el paso de una mentalidad basada en la
detección de defectos a otra basada en la prevención de éstos. El ámbito en el que se ha desarrollado
ha sido la industria española de fabricantes de componentes de automoción, actualmente presionada
por los ensambladores finales de automóviles para extender las prácticas de producción ajustada
hacia arriba en la cadena de valor. De hecho, la industria de automoción ha sido la pionera de esta
filosofía productiva, sobre todo desde que trabajos ya clásicos como el de Womack et al. (1990)
incitaran a los fabricantes norteamericanos y europeos a imitar el buen hacer de sus homólogos
japoneses. Aunque otros trabajos más recientes aún reflejan un cierto retraso de los fabricantes
occidentales respecto a los orientales (Delbridge et al., 1995; Oliver et al., 1996), el esfuerzo por
adoptar las prácticas ajustadas está siendo importante (Avella y Fernández, 1997; Bañegil, 1993;
Berlanga, 1992; Oliver y Wilkinson, 1992; Turnbull et al., 1993), lo cual, ha llevado también a una
nueva forma de ver la gestión de la calidad (ej. Söderquist y Motwani, 1999).
El trabajo se estructura en 5 secciones. En la primera se desarrolla el marco de trabajo utilizado en
éste y en otros trabajos anteriormente realizados por el autor en esta materia y se comentan las
prácticas de aseguramiento de la calidad y de la fiabilidad más comunes dentro del contexto general
del resto de prácticas avanzadas. En una segunda sección se plantean una serie de hipótesis sobre
las distintas formas de implantación de dichas prácticas y sobre sus efectos en los resultados
operativos de la empresa. A continuación se comenta la metodología utilizada y se exponen los
principales resultados obtenidos. El trabajo termina con un resumen de las principales conclusiones.
1
Simplemente con observar, por ejemplo, la oferta de cursos formativos del Instituto Renault de la Calidad y del
Management, es posible percatarse de la importancia dada a las prácticas de producción ajustada y de la demanda
formativa existente en este sentido.
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2. Aseguramiento de la calidad en el contexto de las prácticas avanzadas de
aprovisionamiento
La forma de entender la calidad en el mundo empresarial ha evolucionado considerablemente en las
últimas décadas, desembocando en el concepto de Calidad Total, que pretende integrar la gestión de
la calidad con el resto de actividades productivas de forma que todos los agentes participantes,
desde el proveedor al cliente, asuman un compromiso de mejora continua. No es el objetivo aquí
explicar los principios y herramientas de la Calidad Total, sino destacar que, en el camino hacia su
consecución, las empresas deben sustituir las actividades de inspección, centradas en la detección
de defectos en los productos ya fabricados, por otros sistemas de planificación y aseguramiento de
la calidad que permitan reducir de forma progresiva el número de productos defectuosos generados
(Dale, 1999). Esto implica intentar hacer las cosas bien desde un principio en lugar de detectar y
separar lo que no se ha hecho bien, es decir, implica pasar de un paradigma basado en la detección a
otro basado en la prevención.
Por otra parte, como se comentó antes, muchos de los principios y prácticas características de la
producción ajustada o producción Just-in-Time se han extendido a muchos países e industrias,
haciendo que las ideas de eliminar el despilfarro, mejorar continuamente o conseguir la
participación de todos, especialmente trabajadores y proveedores, sean habituales en la mayor parte
de las industrias. Aunque eso no quiere decir que todos los productores se comporten o se vayan a
comportar en el futuro como la japonesa Toyota, promotora del JIT, si existen pruebas de que, en
mayor o menor medida según los casos, se han producido ciertos avances en este sentido (ej.
Bañegil, 1993; Oliver y Wilkinson, 1992; White, 1993). Esto implica un cambio importante en la
forma de entender las relaciones con los proveedores, el cual ha dado lugar al denominado
‘aprovisionamiento ajustado’ (Lean Supply, Lamming, 1993) o aprovisionamiento JIT (Ansari y
Modarress, 1990).
Incluso en entornos donde la producción justo a tiempo no supone importantes mejoras ni es un
objetivo prioritario, muchas empresas se han dado cuenta de las ventajas que puede tener establecer
relaciones duraderas y de confianza con los proveedores. Estas relaciones pueden convertirse en un
recurso dificil de imitar que genera ciertas ventajas competitivas (Dyer y Singh, 1998). Como
consecuencia, el concepto de relación cooperativa o aprovisionamiento asociado (partnership
sourcing) (Ellram, 1990, Burnes y Dale, 1998) se ha convertido en un objetivo habitual que se
manifiesta, por ejemplo, en la búsqueda pública de socios que muchas empresas realizan.
Ya sea por la influencia de la calidad total, la producción ajustada o JIT, o simplemente por las
ventajas observadas de tratar a los proveedores como recursos valiosos, han surgido una serie de
prácticas de aprovisionamiento avanzadas cada vez más comunes. Tras el análisis de la literatura
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sobre aprovisionamiento asociado (ej. Bhote, 1989; Lamming, 1993) y aprovisionamiento JIT
(Ansari y Modarress, 1990; Fawcett y Birou, 1993; Schonberger y Gilbert, 1983; Waters-Fuller,
1995) se han agrupado las principales prácticas avanzadas en cuatro grupos representados en la
Figura 1. En la posición central, ya que son las abordadas en este trabajo, se sitúan las prácticas de
aseguramiento de la calidad y fiabilidad de los proveedores2, la cuales buscan garantizar que el
proveedor suministrará productos con los atributos especificados y que lo hará en el momento que
se haya acordado si ningún tipo de retraso. En cierto modo, se trata de garantizar la calidad del
producto y la calidad del servicio. Este grupo incluye, por lo tanto, prácticas como la utilización de
sistemas de selección de proveedores basadas en el análisis de la calidad y el cumplimiento de estos
aparte del precio, la exigencia de certificaciones de calidad, el mantenimiento de registros de
incidentes que pesen sobre la renovación de contratos, o la realización de actividades para el
desarrollo y la formación de proveedores.
Por otro lado, cabe mencionar las prácticas de involucración, que pretenden fomentar la
participación del proveedor en las actividades del comprador y que consisten, básicamente, en dotar
a estos de mayor autonomía para el diseño y desarrollo de los componentes, así como en motivar su
contribución al diseño del producto completo. En tercer lugar, con una importancia clave, están las
prácticas relacionales, que buscan establecer una relación estable, duradera y basada en la
confianza con un conjunto reducido de proveedores. Por lo tanto, la existencia de un único
proveedor por referencia, la utilización de contratos a largo plazo, el reparto igualitario de riesgos y
beneficios o el intercambio frecuente de información son prácticas que permiten alcanzar este
objetivo. Finalmente, hay que destacar las prácticas logísticas, como pueden ser el kanban, las
entregas frecuentes, la especificación de tiempos de entrega, el intercambio electrónico de datos, la
concentración geográfica o la eliminación de embalajes. Estas son las únicas prácticas realmente
inherentes a la filosofía JIT, aunque su éxito parece depender del resto de prácticas (GonzálezBenito et al., 2000). A pesar de la confusión terminológica que existe en la literatura, el
aprovisionamiento asociado o cooperativo, tal y como lo describen muchos autores, se caracteriza
básicamente por la aplicación de los tres primeros grupos de prácticas, mientras que el
aprovisionamiento ajustado o JIT puede entenderse como la incorporación de las prácticas logísticas
JIT al aprovisionamiento asociado.
Los cuatro grupos de prácticas, por lo tanto, no deben entenderse como elementos separados, sino
que existen importantes vínculos entre ellos que aconsejan su implantación conjunta. No obstante,
este esquema facilita el análisis y, aunque con ligeras transformaciones para adaptarlo a cada objeto
2
En algunas partes del trabajo, y con la intención de simplificar, se habla simplemente de prácticas de aseguramiento de
la calidad.
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de estudio, ha probado ser consistente a efectos empíricos (González-Benito et al., 2000; GonzálezBenito y Spring, 2000).
Figura 1: Las prácticas de aseguramiento de la calidad y la fiabilidad de los proveedores en el contexto de las prácticas
avanzadas de aprovisionamiento.
Prácticas
relacionales
Contratos a largo
plazo
Unico proveedor
Reparto de riesgos y
beneficios
Intercambio fluido
de información
Prácticas de aseguramiento
de la calidad y la fiabilidad
Selección basada en la calidad y
la fiabilidad
Certificaciones
Registros de incidentes
Desarrollo de proveedores
Prácticas de
involucración
Implicación del
proveedor en el
diseño
Mayor autonomía
(menos
especificaciones)
Prácticas logísticas (JIT)
Kanban, Entregas frecuentes,
Tiempos de entrega, EDI,
Concentración geográfica,
Contenedores estandarizados
Prácticas de aseguramiento de la calidad y la fiabilidad
Cuando una empresa decide establecer relaciones cooperativas y duraderas con un proveedor, la
primera decisión clave consiste precisamente en la selección del proveedor más adecuado. Esto
implica que criterios como el precio no sean lo suficientemente informativos, y que, para garantizar
una relación fructífera a largo plazo, deban tomarse ciertas precauciones que ofrezcan seguridad
sobre la calidad y fiabilidad futura de los proveedores. Para reunir la información necesaria para el
proceso de selección se utilizan frecuentemente dos instrumentos: sistemas de certificación de la
calidad y registros de incidentes sobre calidad y cumplimiento de entregas.
Las certificaciones de calidad permiten al comprador obtener información ex-ante sobre los
sistemas de calidad de los proveedores potenciales. Los estándares más conocidos e
internacionalmente extendidos son los de la serie ISO9000. Sin embargo, estos estándares sólo
garantizan que el proveedor ha puesto en marcha un sistema de calidad con unas características muy
genéricas, pero no asegura que éste funcione correctamente y que los productos suministrados estén
libres de defectos en todos los casos (Dale, 1999; Williams et al., 1999). Esto ha provocado que
muchos fabricantes en diversas industrias hayan desarrollado sus propias certificaciones, más
específicas y especializadas, para discriminar proveedores. Estas certificaciones han sido
especialmente importantes en la industria de automoción, donde cada ensamblador final ha
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desarrollado la suya. Cabe destacar, por ejemplo, la certificación QS9000 de los fabricantes
americanos, la AEQF de los fabricantes franceses o la VDA de los fabricantes alemanes.
En cuanto a los registros de incidentes sobre calidad y cumplimiento de entregas de los proveedores
actuales, proporcionan información útil para decidir sobre la continuidad de una relación o la
renovación de proveedores para nuevos proyectos. Se suelen utilizar sistemas de puntuación que
tienen en cuenta distintos parámetros de comportamiento tanto en el periodo de diseño y desarrollo
de nuevos productos como en el periodo de producción. Esto permite construir rankings que ayuden
a saber que proveedores son los mejores o cuales de ellos necesitan ayuda o deben ser desestimados
en el futuro. Renault, por ejemplo, utiliza el índice IQF (Indicateur Qualite Fournisseur), que
combina diferentes criterios que permiten asignar una puntuación a cada proveedor (ver González
Benito, 1999). Es importante destacar que asegurar la calidad no sólo consiste en seleccionar los
mejores proveedores sino en mejorar las capacidades de los proveedores actuales. En este punto hay
que destacar las actividades de desarrollo de proveedores, ya sea a través de cursos formativos o
del envío de personal especializado, como una de las prácticas destinadas a asegurar la calidad y
fiabilidad de los suministros.
Lamming (1996) destaca dos tipos de estrategias de desarrollo de proveedores: paternalista y
cooperativa. La primera se refiere al caso en que los compradores evalúan a los proveedores y
proponen mejoras y cambios que estos deben introducir. La estrategia cooperativa, sin embargo, se
refiere al caso en que proveedores y compradores unifican esfuerzos para encontrar posibles
mejoras en los procesos de producción y suministro de mercancías. Aunque desde el punto de vista
de la calidad total la estrategia cooperativa sería la más adecuada puesto que no implica
dominación, en la industria de automoción, dado el poder de los clientes, la estrategia paternalista es
muy frecuente. Krause et al. (1999) distingue entre desarrollo proactivo o reactivo según sea el
objetivo introducir mejoras para obtener ciertas ventajas competitivas futuras o para resolver
problemas actuales. En este sentido, la calidad total y la producción ajustada proponen iniciativas
proactivas, puesto que se basan en el principio de eliminar los problemas de raíz en vez de
solucionar estos cuando aparecen.
3. Hipótesis
Como consecuencia del análisis de la literatura y cierto trabajo de campo desarrollado con
anterioridad (ej. González Benito, 2000), se han generado cinco hipótesis que ayudan a entender
mejor los patrones de implantación de prácticas de aseguramiento de calidad y la fiabilidad en la
industria española de fabricantes de componentes de automoción.
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Hipótesis 1: Las empresas no siempre confían en la eficacia de las prácticas de aseguramiento de la
calidad
Las prácticas dedicadas a garantizar la calidad de los proveedores deberían desprenderse, en
principio, de una estrategia de aprovisionamiento basada en la prevención en lugar de la detección.
Sin embargo, algunas de estas prácticas pueden ser utilizadas simplemente como instrumento
promocional para lanzar al mercado la imagen de empresa moderna y avanzada en el tratamiento de
la calidad o por pura imposición de los clientes, sin creer realmente en ellas. Evidencia de este
hecho existe, por ejemplo, en cuanto a la obtención de certificaciones ISO9000 (Seddon, 1997).
Cabe entonces preguntarse si la implantación de prácticas de aseguramiento de la calidad responde
realmente a una estrategia preventiva, o, de otra forma, si las empresas confían realmente en la
consecuencias potenciales de tales prácticas. Es decir, cabe preguntarse si la implantación de estas
prácticas ha traído consigo un abandono de las actividades de inspección sistemática de los
suministros recibidos.
Hipótesis 2: La implantación de prácticas de aseguramiento de la calidad conduce a mejores
resultados operativos en la función de compras
Varios estudios muestran una correlación positiva entre la calidad, en cualquiera de sus formas, y el
mejor funcionamiento de los procesos productivos y de aprovisionamiento (Curkovic et al., 2000;
Larson y Kulchitsky, 1998; Stuart y Mueller, 1994). Como consecuencia, las prácticas de
aseguramiento de la calidad deberían generar mejoras en el funcionamiento de la empresa en
general. En particular, el mayor esfuerzo realizado en la selección de proveedores y la renovación
de contratos debería repercutir en mejores diseños y un más rápido desarrollo de nuevos productos e
innovaciones. De la misma forma, los esfuerzos realizados en mejorar la fiabilidad permitirían
reducir los inventarios, reduciendo así los costes y mejorando la flexibilidad. Los errores serían
menos frecuentes, el enfrentamiento y la polémica con los proveedores sería menor y, en
consecuencia, la coordinación mejoraría. Por lo tanto, la incorporación de estas prácticas parece
traer importantes mejoras en los resultados operativos de la función de compras, entendiendo estos
resultados en términos de coste, rapidez, flexibilidad y, por supuesto, calidad y fiabilidad.
Hipótesis 3: La industria de automoción se distingue de otras industrias por su especial énfasis en el
aseguramiento de la calidad de los proveedores.
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Como ya se ha comentado, la mayor parte de las prácticas avanzadas de aprovisionamiento se han
desarrollado inicialmente en la industria de automoción, donde la producción ajustada ha alcanzado
su máximo esplendor (Turnbull et al., 1992). Esto hace pensar que la insistencia en garantizar la
calidad de los proveedores sea especialmente intensa en esta industria, quizás también debido a la
gran complejidad de los productos finales. Esta complejidad da lugar a grandes listas de materiales
y a cadenas de aprovisionamiento también muy complejas que hacen muy necesario el desarrollo de
técnicas cada vez más sofisticadas para gestionar el aprovisionamiento.
La utilización de prácticas avanzadas hace que las empresas dentro del sector de automoción tengan
que realizar ciertas inversiones en la gestión de sus proveedores, y estas inversiones pueden no ser
necesarias en otras industrias. Es decir, el predominio de prácticas avanzadas de aprovisionamiento
en esta industria puede conducir a la existencia de inversiones específicas para el sector en las que
sólo desearían incurrir aquellas empresas que tienen un porcentaje importante de su negocio dentro
de la industria de automoción. La hipótesis puede entonces reducirse a comprobar que cuanto
mayor es el volumen de negocio de una empresa dentro de la industria de automoción, mayor será
su nivel de implantación de prácticas de aseguramiento de la calidad y la fiabilidad de sus
proveedores.
Hipótesis 4: Los ensambladores finales son los principales promotores de la implantación de
prácticas de aseguramiento de la calidad. La mayor cercanía a estos en la cadena de valor implica
mayor nivel de implantación.
En la industria de automoción los ensambladores finales ocupan la posición de líderes que trasladan
sus prácticas hacia arriba en la cadena de valor. Este sistema de arrastre, característico de la
producción ajustada, hace que cada empresa tienda a reproducir con sus proveedores las prácticas
que sus clientes utilizan con ella, porque de otra forma se convertiría en un amortiguador de la
cadena que absorbería las ineficiencias que sus clientes pretenden eliminar. Por lo tanto, si una
empresa está obligada a suministrar cada vez con mayor calidad y fiabilidad, debe exigir lo mismo a
sus proveedores o fracasará. Sin embargo, conforme se asciende en la cadena de valor los
proveedores tienden a ser más pequeños, a tener menos recursos y a estar menos dedicados a la
industria de automoción, con lo que el nivel de exigibilidad será menor. Por lo tanto, cabe pensar
que cuanto más lejos esté una empresa de los ensambladores finales en la cadena de valor, menor
será el nivel de implantación de prácticas de aseguramiento de la calidad.
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Hipótesis 5: La certificación QS-9000 exigida por los fabricantes de origen norteamericano es la
más común de todas las certificaciones de calidad específicas del sector de automoción.
Como se comentó antes, muchos de los ensambladores finales han desarrollado sus propias
certificaciones. Esto ha provocado que los proveedores se vean obligados a satisfacer a cada uno de
sus clientes por separado, realizando múltiples pruebas, en muchos casos similares, con el fin de
superar cada uno de los estándares (González Benito, 2000). Esto implica invertir múltiples
recursos que no serían tan necesarios si existiese una única certificación. De ahí que los proveedores
se inclinen por reducir la complejidad y trasladar a sus propios proveedores la certificación que
consideran más completa. El trabajo de campo realizado realizado con anterioridad nos lleva a
pensar que es la certificación QS-9000 la que ocupa un lugar protagonista (González Benito, 1999).
De hecho, los datos a nivel mundial muestran que el número de empresas registradas en los
estándares QS-9000 es muy superior a las registradas en la VDA alemana (Heinloth, 2000).
4. Metodología
En este trabajo se utiliza información recogida mediante dos encuestas. En la primera se envió un
cuestionario que cubría varios aspectos del aprovisionamiento a los responsables de compras o
logística de 397 empresas fabricantes de componentes de automoción. Se obtuvieron un total de 152
respuestas aceptables (38%) cuya información ha servido para contrastar las cuatro primeras
hipótesis. Posteriormente se aplicó un segundo cuestionario sobre las 152 empresas que contestaron
el primero, obteniendo un total de 78 respuestas que han servido para contrastar la hipótesis 5.
Ambos cuestionarios forman parte de una investigación dedicada al estudio del aprovisionamiento
en la industria de automoción y, por lo tanto, cubren también otros temas no abordados
directamente en este trabajo.
En el primer cuestionario se preguntó a cada empresa que indicase el porcentaje de productos
comprados a los que se les aplicaban distintas prácticas de aseguramiento de calidad y fiabilidad.
Para facilitar la respuesta se utilizó una escala de frecuencia verbal: 1 (ninguno, 0%), 2 (pocos, 025%), 3 (menos de la mitad, 25-50%), 4 (más de la mitad, 50-75%), 5 (casi todos, 75-99%) y 6
(todos, 100%). Todas las preguntas se redujeron a una única medida mediante análisis de
componentes principales (ver tabla 1a), obteniéndose pruebas estadísticas de fiabilidad (α de
Cronbach) y validez (cargas en cada factor) consideradas aceptables (Flynn et al., 1990). Además,
el factor resultante explica más del 46% de la varianza, lo que apoya la idea de tratar a las prácticas
de aseguramiento de la calidad y la fiabilidad de los proveedores como un bloque que refleja una
forma diferente de entender el aprovisionamiento.
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Se utilizó una escala de 6 puntos similar para medir hasta que punto la empresas realizan
inspecciones sistemáticas de los productos recibidos. La inversa de esta medida se ha interpretado
como el nivel de confianza que la empresa tiene en las prácticas de aseguramiento de la calidad.
Tabla 1: Fiabilidad y validez estadística de las medidas obtenidas por métodos multivariantes en el estudio.
a) Implantación de prácticas de aseguramiento de la calidad y la fiabilidad
Proveedores elegidos de acuerdo con la calidad y la flexibilidad además del precio
Control y penalización de defectos e incumplimientos. La renovación de contratos
depende del historial
Proveedores con la certificación ISO9000
Visitas de ingenieros a las plantas del proveedor para buscar posibles mejoras de
productividad y calidad
Oferta de cursos de formación a los proveedores
α de Cronbach: 0.7016
% varianza explicada:
Carga al factor
0.722
0.784
0.718
0.627
0.512
46.09%
b) Resultados operativos
Diseño de los productos
Tiempo necesario para lanzar nuevos productos (ESCALA INVERSA)
Capacidad de respuestas a las ordenes de los clientes
Calidad de los productos finales
Nivel de inventarios de productos comprados (ESCALA INVERSA)
Costes de aprovisionamiento (administrativos, inspección, inventario, por cortes de
suministro, etc.) (ESCALA INVERSA)
Nivel conflictividad con los proveedores (ESCALA INVERSA)
Capacidad de coordinación con proveedores
α de Cronbach: 0.7007
% varianza explicada:
Carga al factor
0.644
0.332
0.632
0.663
0.436
0.546
0.628
0.629
33.04%
Para medir los resultados operativos de la función de compras se empleó una medida subjetiva
basada en las percepciones de los directivos encuestados. Estos valoraron su posición con respecto a
sus competidores más directos en diversos aspectos relacionados con los objetivos básicos de la
Dirección de Operaciones: calidad, fiabilidad, rapidez, flexibilidad y coste (Slack et al., 1995). Para
ello se utilizó una escala de cinco puntos: muy inferiores (1), algo inferiores (2), iguales (3), algo
superiores (4) y muy superiores (5). Se redujeron todas las escalas a uno única mediante análisis de
componentes principales, resultando las pruebas de fiabilidad y validez estadística también
aceptables en este caso (ver Tabla 1b).
El grado de dedicación a la industria de automoción se midió con el porcentaje de ventas realizadas
dentro del sector por cada empresa. En cuanto a la posición en la cadena de valor, las empresas se
clasificaron en tres categorías según los destinatarios de la mayor parte de su producción:
proveedores directos de ensambladores, proveedores de proveedores y fabricantes de repuestos
vendidos a distribuidores.
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Finalmente, y ya en la segunda encuesta, se preguntó a los fabricantes de componentes para que
ensambladores trabajaban, bien directamente o a través de otros proveedores. De esta forma
podemos saber si la muestra está sesgada hacia un ensamblador u otro. Además, se les pidió que
señalasen primero las certificaciones que han obtenido, y segundo las que normalmente exigen o
valoran en sus proveedores. Sólo 67 empresas contestaron de forma válida en el segundo caso.
5. Resultados
Hipótesis 1
Para contrastar la hipótesis 1, se realizó un análisis de conglomerados a partir de dos variables: la
medida de implantación de prácticas de aseguramiento de la calidad de los proveedores y la medida
de confianza en dichas prácticas (i.e. porcentaje de compras que no se inspeccionan
sistemáticamente). Un análisis jerárquico preliminar reveló que el coeficiente de aglomeración
experimentaba un aumento muy notable en el paso de tres a dos conglomerados. Se consideró
entonces que tres sería el número de conglomerados más adecuado a construir, y estos se obtuvieron
mediante un análisis no jerárquico utilizando el algoritmo incluido en el paquete SPSS 8.0. Tras 7
iteraciones se obtuvieron tres conglomerados de 54 (35,5%), 25 (16,5%) y 73 (48%) empresas
respectivamente. Para confirmar el poder discriminante de estas agrupaciones, se llevó a cabo un
análisis discriminante en el que las funciones obtenidas fueron capaces de clasificar correctamente
el 99,3% de las empresas.
La tabla 2 muestra las medias en cada conglomerado de las dos medidas utilizadas y los resultados
de un test ANOVA y un test de Tukey por parejas para comprobar si estas medias son
significativamente diferentes. Para las dos medidas los conglomerados pueden considerarse
diferentes (valor F significativo) y si atendemos a la comparación por parejas, podemos comprobar
que los conglomerados 1 y 3 agrupan empresas con niveles elevados y similares de implantación de
prácticas de aseguramiento de la calidad de los proveedores. Estos niveles son, sin embargo,
significativamente inferiores en el conglomerado 2. Por otra parte, las empresas en el conglomerado
2 han eliminado en gran medida las actividades sistemáticas de inspección, mientras que las
empresas en los conglomerados 2 y 3 niveles inferiores y significativamente diferentes de confianza
en las prácticas de aseguramiento, especialmente las empresas del conglomerado 3.
Los datos confirman, por lo tanto, la hipótesis 1, puesto que existe un importante número de
empresas (conglomerado 3) que, a pesar de implantar prácticas de aseguramiento de la calidad, se
muestran reacios a abandonar las actividades de inspección. Esto puede deberse a que la empresa
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aplica técnicas preventivas con el fin de superar las auditorías de sus posibles clientes, pero no sufre
un verdadero cambio de mentalidad y sigue anclada en los viejos paradigmas.
Tabla 2: Comparación de la implantación de prácticas de aseguramiento de la calidad y de la confianza en ésta en cada
conglomerado
MEDIAS EN CADA
ANOVA
Test de Tukey por parejas (p)
CONGLOMERADO
(número de empresas)
F
1-2
2-3
1-3
1 (54) 2 (25) 3 (73)
IMPLANTACIÓN DE PRACTICAS DE
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Y LA FIABILIDAD DE SUMINISTROS
CONFIANZA EN LAS PRÁCTICAS DE
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
,324
-1,760
,363
118,499**
0,000**
0,000**
0,935
1,079
,166
-,855
255,585**
0,000**
0,000**
0,000**
(CANCELACIÓN DE LAS ACTIVIDADES
DE INSPECCIÓN)
** Significativo al nivel de confianza del 99%
* Significativo al nivel de confianza del 95%
Hipótesis 2
Para contrastar la hipótesis 2, se comparó la medida de resultados operativos en cada conglomerado
(Tabla 3). El test ANOVA indica que existen diferencias significativas, y la comparación por
parejas revela que el conglomerado 2 alcanza resultados operativos significativamente inferiores a
los de los otros conglomerados. Esto confirma la hipótesis planteada, puesto que los conglomerados
caracterizados por una mayor implantación de prácticas de aseguramiento de la calidad también son
los que alcanzan mayores niveles de resultados operativos.
Una cuestión que se plantea a raíz de las hipótesis 1 y 2 es que si la confianza en las prácticas
preventivas tiene algún efecto sobre los resultados obtenidos. Cabe pensar que las empresas sin
confianza se limiten a realizar una implantación ficticia con fines promocionales y que todo
continúe realmente igual. Sin embargo, los datos no confirman esta idea, puesto que los
conglomerados 1 y 3 no presentan diferencias significativas en cuanto a los resultados (Tabla 3).
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Tabla 3
Comparación de los resultados operativos percibidos en cada conglomerado
MEDIAS EN CADA
CONGLOMERADO
(número de empresas)
1 (54) 2 (25) 3 (73)
RESULTADOS OPERATIVOS
,166
-,540
,062
ANOVA
Tests de Tukey tests por
parejas (p)
F
1-2
2-3
1-3
4,744**
0,008**
0,021*
0,826
** Significativo al nivel de confianza del 99%
* Significativo al nivel de confianza del 95%
Hipótesis 3
Para comprobar si existe un mayor interés en prácticas de aseguramiento de la calidad dentro de la
industria de automoción, se ha procedido a comprobar si el porcentaje de ventas destinadas por cada
empresa a esta industria está correlacionado con la implantación de tales prácticas. La correlación
entre ambas variables, dedicación e implantación de prácticas de aseguramiento de la calidad,
resultó, en efecto, significativa al nivel de confianza del 99% (test de Pearson). Esto confirma la
hipótesis planteada, pues indica que otras industrias no deben ser tan exigentes como la industria de
automoción y que, por lo tanto, las empresas dedicadas sólo parcialmente a la fabricación de
componentes de automóvil no están tan presionadas a insistir en la implantación de prácticas
preventivas.
No obstante, con el fin de profundizar en esta relación, se dividió a las empresas en tres grupos: las
que dedican el 100% de su producción a la industria de automoción, las que están entre el 75% y el
90% y las que destinan menos del 75%. Los niveles de implantación se compararon en los tres
grupos mediante idénticas técnicas a las empleadas en las hipótesis 1 y 2 (Tabla 4). El test ANOVA
y los tests de Tukey revelan que las verdaderas diferencias están entre las empresas que se dedican
de forma integra a la industria de automoción y el resto de empresas. Esto, en cualquier caso,
indicaría que otras industrias no son tan exigentes en este sentido y que las empresas dedicadas
parcialmente a la fabricación de componentes de automóvil no reciben tantas presiones por parte de
sus clientes.
Tabla 4: Importancia de la especialización sectorial
% de ventas en la
industria de automoción
(número de empresas)
1
2
3
<75% <99% 100%
(20)
(33)
(99)
IMPLANTACIÓN DE PRACTICAS DE
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Y -,451
LA FIABILIDAD DE SUMINISTROS
-,458
,244
ANOVA
Tests de Tukey por parejas (p)
F
1-2
2-3
1-3
9,384**
1,000
0,001**
0,008**
** Significativo al nivel de confianza del 99%
* Significativo al nivel de confianza del 95%
13
XI Congreso Nacional de ACEDE
Hipótesis 4
En cuanto a la importancia de la posición en la cadena de valor para el empleo de prácticas de
aseguramiento de la calidad, se ha comparado de nuevo el nivel de implantación entre tres grupos
de empresas: los proveedores de ensambladores (101 empresas), los proveedores de proveedores
(38 empresas) y los fabricantes de componentes directamente vendidos a distribuidoras (13
empresas). Los resultados se muestran en la tabla 5, donde puede observarse que los proveedores
directos de ensambladores muestran niveles significativamente superiores a los otros dos grupos,
los cuáles pueden considerarse bastante similares entre si. Esto prueba que la influencia del
ensamblador es clave para la implantación de prácticas de aseguramiento de la calidad y confirma la
hipótesis planteada.
Tabla 5: Importancia de la posición en la cadena de valor
Position in the supply chain
(number of companies)
1
2
3
Proveedores de Proveedores de Fabricantes
ensambladores proveedores
de
repuestos
(101)
(38)
ANOVA
F
Tests de Tukey por
parejas (p)
1-2
2-3
1-3
(13)
IMPLANTACIÓN DE PRACTICAS
DE ASEGURAMIENTO DE LA
CALIDAD Y LA FIABILIDAD DE
SUMINISTROS
,287
-,506
-,752
15,060**
,000** 0,683 ,000**
** Significativo al nivel de confianza del 99%
* Significativo al nivel de confianza del 95%
Hipótesis 5
Tal y como se comentó antes, para contrastar esta hipótesis se han utilizado datos recogidos en una
segunda encuesta contestada por 78 fabricantes de componentes. La Tabla 6 refleja que estos
fabricantes aprovisionan directa o indirectamente a todos los ensamblares establecidos en España, y
en mayor medida a los fabricantes americanos y alemanes. En cualquier caso, no hay una
sobrerepresentación de proveedores de Ford y Opel, los ensambladores que exigen los estándares
QS-9000 en España. Sin embargo, la Figura 2 muestra el predominio de esta certificación sobre
otras también habituales: EAQF (fabricantes franceses), VDA (fabricantes alemanes), SAIS
(Nissan). Este predominio se produce tanto en las certificaciones obtenidas por las empresas
encuestadas (Figura 2a) como en las que normalmente suelen exigir o valorar en sus proveedores
(Figura 2b, basada en 67 fabricantes). Este resultado, además de confirmar la hipótesis planteada,
puede reflejar el interés de los fabricantes de componentes por reducir la variedad de estándares
existentes, priorizando el que consideran más completo.
14
XI Congreso Nacional de ACEDE
Tabla 6: Empresas de la muestra según los ensambladores a los que aprovisionan (78 empresas).
Número de
empresas
(porcentaje)
Fabricantes
americanos
(Ford, GMOpel)
59
(75,64%)
Fabricantes
franceses
(Renault, PSA)
Fabricantes
alemanes
(VW-Seat)
Fabricantes
japoneses
(Nissan)
41
(52,56%)
60
(76,92%)
47
(60,26%)
Figura 2: Certificaciones obtenidas y certificaciones exigidas o valoradas por los fabricantes de componentes
a) (78 empresas)
b) (67 empresas)
Certificaciones obtenidas
Certificaciones comunes en
sus proveedores
100%
80%
80%
60%
60%
40%
40%
20%
20%
0%
0%
ISO
QS9000 EAQF
VDA
SAIS
ISO
QS9000
EAQF
VDA
SAIS
6. Conclusiones
En este trabajo se han presentado las prácticas de aprovisionamiento dedicadas a garantizar la
calidad y la fiabilidad de los proveedores como parte de una serie de prácticas avanzadas de
aprovisionamiento que, a raíz de la creciente aceptación de los principios de la calidad total, la
producción ajustada y la cooperación interempresarial, se han convertido en el objetivo de muchas
empresas. Estas prácticas implican el paso desde un paradigma basado en la detección a otro basado
en la prevención, y ponen de manifiesto las ventajas relacionadas con hacer bien las cosas desde el
principio en vez de limitarse a detectar y resolver los problemas que aparecen.
Se han propuesto una serie de hipótesis con el fin de entender mejor los patrones de implantación de
las prácticas de aseguramiento de la calidad y la fiabilidad de los proveedores en la industria
española de fabricantes de componentes de automoción. El primer resultado de interés revela que
existe una número importante de empresas que, a pesar de implantar estas prácticas, no confía
realmente en ellas y continua inspeccionando de forma sistemática sus suministros. Es decir,
continúan anclados en el viejo paradigma y se limitan a utilizar estas prácticas probablemente para
ajustarse a los requisitos exigidos por sus clientes o con meros fines promocionales. En cierto
15
XI Congreso Nacional de ACEDE
modo, podría decirse que estas empresas desean ser identificadas con las nuevas modas de gestión
pero no renuncian a las fórmulas tradicionales.
Los datos también confirman que aquellas empresas que alcanzan mayores niveles de implantación
de prácticas de aseguramiento de la calidad son las que mejores resultados operativos perciben en
sus actividades de aprovisionamiento. Además, este incremento de resultados no parece estar
condicionado a la confianza que tenga la empresa en las actividades preventivas, y también se
produce en aquellas que continúan inspeccionando los pedidos.
El trabajo también proporciona evidencia sobre la importancia dada a la prevención de la calidad en
la industria de automoción. Algo que se deduce del hecho de que las empresas más dedicadas a esta
industria, es decir, con mayor volumen de ventas en concepto de componentes de automoción, son
las que mayores niveles presentan de implantación de prácticas de aseguramiento de la calidad. Es
más, son los ensambladores los que realmente marcan la pauta dentro del sector, de ahí que las
empresas que les aprovisionan directamente sean también las que mayores niveles de implantación
alcanzan.
Finalmente, se ha confirmado el papel predominante que la certificación QS-9000 exigida por los
fabricantes americanos tiene en la industria española de automoción. En cierto modo, se refleja una
cuestión señalada en anteriores trabajos, y es el deseo de los fabricantes de componentes por
unificar los distintos estándares para evitar desperdiciar recursos. Una cuestión que se plantea a raíz
de este problema es cuándo y cómo esta unificación de estándares será factible. En particular,
resulta de inmediato interés conocer si el estándar ISO/TS 16949, publicado en 1999 con la
intención de integrar la distintas certificaciones específicas de la industria de automoción,
conseguirá tener éxito, o si, por el contrario, continuará la diversidad existente hasta el momento.
Para terminar, es esencial reconocer las importantes limitaciones del presente trabajo. Muchas de
ellas son de tipo metodológico, fundamentalmente derivadas de la utilización de datos no
especialmente recogidos para contrastar las hipótesis aquí planteadas. Esto hace que las medidas
aquí empleadas sean considerablemente mejorables en el futuro. No obstante, las observaciones
recogidas abren la puerta a una serie de cuestiones que deben estudiarse con más profundidad:
-
¿Hasta que punto las prácticas de aseguramiento de la calidad implican un verdadero cambio de
mentalidad o se implantan sólo de forma superficial con meros intereses comerciales? ¿Se trata
de una moda, o conllevan realmente un cambio de mentalidad?
-
¿Ocurre lo mismo en todos lo sectores industriales? ¿Cuáles son las principales diferencias?
-
¿Es posible en un futuro inmediato alcanzar la ‘estandarización de los estándares de calidad’?
¿Es la cada vez mayor concentración del sector un factor determinante de este proceso?
16
XI Congreso Nacional de ACEDE
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