Metalworking World 1/2014

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110
1/14
Revista de negocios y tecnología de Sandvik Coromant
Indonesia:
Crecimiento
sostenido
Pronto será el coche más veloz del mundo, pero también será una
puerta de entrada al mundo de la ingeniería para los jóvenes.
Lado a lado con los robots suecia Una pequeña gran combinación
alemania La fiabilidad y la flexibilidad cuentan Tecno Cigüeñales de primera división
Tecno Ha hecho las tareas India Ver para creer Tecno Perforación en profundidad
Perfil
editorial
Metalworking World
es una revista de negocios y tecnología
de AB Sandvik Coromant,
811 81 Sandviken, Suecia.
Teléfono: +46 (26) 26 60 00.
Metalworking World se publica tres
veces al año en alemán, checo, chino,
danés, español, finlandés, francés,
holandés, húngaro, inglés, italiano,
japonés, polaco, portugués, ruso,
sueco y tailandés. La revista se envía
gratuitamente a los clientes de
Sandvik Coromant en todo el mundo.
Publicada por Spoon Publishing en
Estocolmo, Suecia. ISSN 1652-5825
klas forsström presidente sandvik coromant
Mundo cambiante
como presidente de una empresa global,
tengo la suerte de viajar a muchas partes del
mundo. Eso me permite mantener el contacto
con colegas y clientes, y estar al corriente de
un mundo de la fabricación en continua
evolución. Es una forma apasionante de
inspirarse y aprender más.
Durante la última década, he viajado unas 20
veces a la India. Cada vez que voy, lo primero
que me llama la atención es que algo ha
cambiado. Puede ser algo grande o algo
pequeño: un nuevo vestíbulo en el aeropuerto,
una nueva planta industrial en la carretera que va
del aeropuerto a la ciudad, mejoras de la
infraestructura de la región o andamios para un
proyecto que todavía no revelado. Son señales
inequívocas de un país que crece con rapidez y
fuerza.
Cualquiera que haya ido a la India sabrá que
es un país de contrastes. Camino a una multinacional en la misma manzana, puedes pasar por
un taller de mecanizado local con un centro de
torneado a cargo de una sola persona. Aquí hay
una demanda para ambos tipos de negocio.
Siempre he considerado la India un mercado
fantástico para la tecnología y una excelente
fuente de conocimientos. Es algo que se ve en
los equipos en las fábricas y las discusiones en
las reuniones. Kirloskar Pneumatic en Pune
(página 8) es un buen ejemplo. Fue una de las
primeras empresas en adoptar la nueva
tecnología de fresado de engranajes y ha
experimentado mejoras importantes en la
fabricación. En un acto de fe, la empresa aceptó
cambiar sus procesos y el cambio le trajo éxito.
Mantener el contacto con colegas y mi familia
2 metalworking world
y enterarme de las últimas noticias cuando viajo
es ahora mucho más fácil gracias a smartphones
y tabletas. He aprendido a aprovechar micromomentos en taxis o en el aeropuerto para comunicarme y mantenerme al día. En la página 6,
explicamos cómo las aplicaciones de Sandvik
Coromant pueden ayudarle a hacer más
eficientes y fructíferos su día a día y su negocio.
Y, por último, este número marca el 10º
aniversario de Metalworking World. Celebraremos este acontecimiento a lo largo del año,
en estas páginas y en nuestra edición iPad.
¡Buena lectura!
klas forsström
Presidente Sandvik Coromant
Redactora en jefe y responsable bajo
la ley editorial sueca: Björn Roodzandt.
Editor Jefe: Mats Söderström Ejecutiva
de cuenta: Christina Hoffmann.
Dirección editorial: Henrik Emilson.
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Westerberg. Adaptación mercado
ibérico: Marta Díaz. Layout, idiomas:
Louise Holpp. Preprensa: Markus
Dahlstedt. Portada: Gorta Yuuki.
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revista: Metalworking World, Spoon
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53 Estocolmo, Suecia.
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Impreso en MultiArt Matt de115 g. y
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Coromant Capto, CoroMill,CoroCut,
CoroPlex, CoroTap, CoroThread,
CoroTurn, CoroDrill, CoroBore,
CoroGrip, AutoTAS, GC, Silent Tools y
iLock son marcas registradas de
Sandvik Coromant.
Pida su ejemplar gratuito de
Metalworking World a:
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Metalworking World se publica con
fines informativos. Su contenido es de
carácter general y no debe ser tomado
como consejo o base para decisiones
en cuestiones específicas. Cualquier
uso de la información proporcionada
es por cuenta y riesgo del usuario.
Sandvik Coromant no se responsabiliza
de eventuales daños directos, indirectos
o de otro tipo, derivados de su uso
sumario
38
Nota Final
La vuelta al
mundo en un
avión solar.
22
10
Alemania
Fiabilidad y
flexibilidad en
los procesos.
A patented new
technique puts Voith
Turbo on the map.
8
India
Subir una
marcha
más.
4
5
6
Perfil:
El nuevo empleado
7
Grito primitivo:
Un viaje en montaña rusa
De un vistazo:
28
Inspiración:
Entrevista:
32
Suecia:
Noticias de todo el mundo
Movilidad y aplicaciones
Indonesia crece
A su servicio un 99,9 por ciento
16
Innovación
Más rápido que una bala
tecnología
La perforación en
aguas profundas
Primero hay que
hacer la tarea
Datos de
herramientas.
En la primera
división
Cómo apoyar el sector de
petróleo y gas con herramientas y técnicas para sus nuevos
retos.
¿Está rentabilizando al máximo
sus inversiones en máquinas y
maximizando el tiempo de
producción para volúmenes
medios y bajos? Lea esto antes de
invertir.
Sandvik Coromant ha colaborado
con otros proveedores para crear
un software neutral para la
clasificación de herramientas.
El mecanizado de cigüeñales es la
“primera división” del mecanizado
en el sector de la automoción.
14
20
26
36
metalworking world 3
De un vistazo
texto: Henrik emilson
foto: doron gild
Mirada futurista.
Rodney Brooks, cofundador
de Rethink Robotics, y el
robot Baxter.
Este puede ser
su nuevo colega
Robotica Desde hace más de
medio siglo, los fabricantes utilizan robots en las cadenas de montaje. Pero siempre los han mantenido alejados de los humanos.
Pero aquí ven a Baxter, el robot
adaptativo de la empresa Rethink
Robotics, que ha sido diseñado
para trabajar codo a codo con sus
colegas de carne y hueso en un
entorno de fabricación. A diferencia de los robots industriales tradicionales, Baxter muestra un “sentido común” basado en el
comportamiento y es capaz de
adaptarse a su tarea y su entorno.
No necesita ser programardo y los
trabajadores pueden enseñarle
numerosas tareas repetitivas hasta ahora difíciles de automatizar. Y,
como los robots industriales actuales, a medida de la fabricación
moderna, Baxter no necesita una
jaula. Un sistema de detección de
choques con humanos minimiza la
fuerza de contacto. También puede comunicarse mediante expresiones faciales. Sólo le falta aprender a contar chistes y preparar
copas después del trabajo.n
4 metalworking world
de un vistazo
el número:
Patas de cactus
hechas con
aluminio
reciclado.
90
El número de segundos que se tarda
en cambiar una batería del coche
eléctrico Tesla por otra cargada.
Muebles de lata
reciclado La cooperativa de diseño Studio Swine de São Paulo ha creado una línea
de muebles hechos casi íntegramente de latas de aluminio recogidas de las calles de la
ciudad. Para ello trabajó con recolectores callejeros de residuos en São Paulo para recuperar la materia prima. Cada elemento del proyecto se realiza conforme a prácticas de
diseño sostenibles. Las latas se funden mediante una simple técnica de fundición y en el
futuro, los recolectores podrán utilizarla para crear sus propios productos de aluminio.
De viento
y flotantes
Nuevas energías Muchos países consideran
la instalación de aerogeneradores en aguas con
más de 30 metros de profundidad. El mar abierto
es demasiado profundo para anclarlos pero el Centro de Estructuras y Composites Avanzados de la
Universidad de Maine, en Estados Unidos, ha instalado recientemente un prototipo de aerogenerador flotante de hormigón-composite. Y la idea tiene adeptos también en Europa. Las ventajas de la
instalación en mar abierto no sólo incluyen vientos
más fuertes y constantes sino también menos conflictos y protestas. n
¿Sabía qué...?
Ya no haría falta
una base fija para
los aerogeneradores anclados en
mar abierto.
Empleados
solares
En California, ya hay más trabajadores
en el sector de la energía solar que actores.
El número:
1.000
Los todoterreno urbanos Tucson
a hidrógeno que Hyunday
ofrecerá en alquiler en EE.UU. a
partir de 2015.
metalworking world 5
de un vistazo
SWATCH: ON TIME WITH
THE MIRACLE WATCH
WORLD
METALWORKING
A BUSINESS AND TECHNOLOGY MAGAZINE FROM SANDVIK COROMANT
#1 2004
USD 15 BILLION TO
SAVE – ARE YOU
GETTING YOUR SHARE?
TOTAL CHIP CONTROL
WITH COROCUT XS
TAKE UP THE CHALLENGE
AND DO IT RIGHT
REAPING
GLOBAL
SUCCESS
AGRICULTURAL GIANT JOHN DEERE
IN PARTNERSHIP FOR GROWTH
Décimo aniversario
festejo “Cosechando éxitos globales” fue el titular
de portada para un reportaje sobre John Deere en el
primer número de Metalworking World que salió en
enero de 2004. No es para ponernos medallas pero, 10
años después, podríamos utilizar el mismo titular para
la propia revista. Metalworking World ahora se publica
en 19 idiomas y llega a 250 mil lectores en unos 40
mercados. Y la revista se puntúa muy alto. Según nuestras encuestas de lectores, se dedican unos 25 minutos a leerla y muchos la clasifican entre las 5 mejores
publicaciones especializadas del sector. Agradecemos
mucho este apoyo y prometemos seguir cumpliendo
las expectativas. n
pilas humanas
Saludemos a…
Christian Fredriksen,
especialista en movilidad global de Sandvik Coromant.
P: De todas las aplicaciones de la empresa para
smartphones y tabletas, ¿cuáles han sido las
más solicitadas? Las aplicaciones que más se des-
cargan son nuestra amplia gama de calculadoras de
mecanizado. No es de extrañar, ya que estas aplicaciones se dirigen a un público muy amplio. Sin embargo,
recientemente lanzamos aplicaciones más descriptivas
destinadas a directivos, que aportan información general sobre el sector y la industria, además de conocimientos específicos. Estas aplicaciones son cada vez
más populares.
P:¿En qué está trabajando actualmente? En calculadoras mejoradas que aporten más información y
más prestaciones, además de aplicaciones que apoyen nuestra oferta en Internet, sobre todo en el área
de conocimientos comerciales y comentario editorial,
haciéndolas más interactivas.
P: ¿Cuál es su visión en movilidad?
Con un poco
de sodio, la
píldora pasará
mejor.
Medicina Los investigadores ahora están más cerca de conseguir
una “píldora digital” comestible, un dispositivo electrónico que se toma
por vía oral para vigilar internamente la salud de una persona. Un problema ha sido cómo suministrar la energía. Investigadores de la Universidad Carnegie Mellon han desarrollado una posible solución: una pila
comestible. La pila produce el mismo tipo de corriente que una pila normal pero está hecha enteramente de materiales biodegradables que ya
existen en el cuerpo humano. ¿El secreto? En vez del litio utilizado en
las pilas normales, los investigadores utilizan sodio. n
Centro de Productividad
en Singapur
Sandvik Coromant inauguró un Centro de Productividad en
Singapur. Es el centro número 28
y destaca la importancia de Singapur para el crecimiento del negocio en el Sudeste Asiático. Al igual
que los demás, el Centro de Productividad de Singapur está equipado con maquinaria y productos
de última generación y ofrece formación de máximo nivel a sus
clientes. n
6 metalworking world
Ciberacero
QuestTek Innovation ha inventado
dos aleaciones
inoxidables que no
requieren el baño
tóxico de cadmio
anticorrosivo. Han
sido desarrolladas
con modelos informáticos que simulan la termodinámica química.
Tenemos una web de última generación, probablemente la más avanzada del sector, y siempre buscamos
formas de integrar las unidades móviles con la web y
viceversa. Pero hay dos áreas en concreto que hemos
priorizado. La primera es implementar una estrategia
móvil que mejore aún más la eficiencia de nuestra organización y saque partido de las ventajas de los dispositivos móviles, con una comunicación más estrecha y
más rápida con nuestros clientes.
La segunda es potenciar nuestra oferta móvil tradicional basada en conocimientos técnicos con contenidos, que atraigan por igual a toda nuestra base de
clientes actuales y potenciales. También ofrecerá conocimientos comerciales de gran interés que permitan a
los clientes aprovechar al máximo los micro momentos
que puedan tener a lo largo de su día.
P:¿Qué son micromomentos? ¿Y cómo aprovecharlos mejor? Micromomentos son esos minutos
–durante una pausa, por ejemplo, o mientras se espera en un aeropuerto o restaurante– cuando tenemos la oportunidad de leer o utilizar una aplicación.
En el caso de la aplicación de Economía de Fabricación, por ejemplo, lleva menos de un minuto en introducir los datos necesarios pero puede mostrar la rentabilidad adicional que se puede conseguir
incrementando el uso de las máquinas.
-------------------------------------¿Quiere saber más sobre nuestra
oferta de aplicaciones?
Visite la sección de Descargas en
www.sandvik.coromant.com
de un vistazo
texto: HENRIK EMILSON
Elevación: 53 metros
Caída vertical: 51 metres
Un tirabuzón en caída, una gigantesca curva
con peralte en espiral, subidas y bajadas encadenadas y un rizo en línea de 360 grados son
algunas de las experiencias que ofrece a los
pasajeros la montaña rusa Gatekeeper del
parque de atracciones de Cedar Point, en Ohio,
Estados Unidos. La atracción, en la que se posicionan 32 pasajeros a cada lado de la vía, en
vez de encima de la misma, es la más larga de
su tipo y tiene la caída más larga de todas las
montañas rusas. Esta maravilla de la ingeniería,
con un costo de 30 millones de dólares, ofrece
una viaje de 2 minutos y 40 segundos. Un un
viaje que incluye la espiral, con su rizo infernal
de 360 grados, justo antes de llevar el tren de
regreso al punto de partida. Se permite gritar.
Ilustración: peter grundy
Plazas: cuatro por carro
Longitud de la vía: 1.290 metros
Pendiente primer ascenso: 40 grados
Carros: Ocho por tren.
Trenes: Tres, de 32 pasajeros cada uno
Diseño: Carros de acero y fibra de vidrio
con sujeciones de hombro y cinturones
bloqueables en los asientos
Duración:
2 minutos,
40 segundos
Estructura: vías de acero tubular
Fabricante: Bolliger & Mabillard
Capacidad: Unos 1.710 pasajeros por hora
Velocidad
máxima:
108 km/h
Cedar Point
metalworking world 7
texto: R.F. Mamoowala foto: Ashesh Shah
Un acto de fe
Pune, India. Kirloskar
Pneumatic dinamizó su
obsoleto proceso de fabricación de engranajes con la
nueva tecnología de fresado intercambiable. Resultado:
un notable incremento de la productividad.
Con un fresado
actualizado, el
vicepresidente de
Kirloskar
Pneumatic,
Debashish
Chakravarty logró
aumentar la
producción.
[1]
[2]
10 metalworking world
[1] Las nuevas fresas
intercambiables dieron
un resultado perfecto
desde un principio.
[2] Kirloskar Pneumatic
usa actualmente 14
fresas Sandvik Coromant.
nnn “Era crítica”. Debashish Chakravarty describe la
situación en 2010, cuando se incoporó como vicepresidente a Kirloskar Pneumatic Co Ltd (KPCL), en Pune, al
frente de la división de transmisiones que fabrica engranajes y piñones para Indian Railways. “Los pedidos estaban
muy retrasados, con penalizaciones por demoras y un
cliente muy descontento”.
solo había una fresadora madre CNC y
máquinas
convencionales. Con las máquinas para cortar los
engranajes fuera de servicio, sólo podíamos fabricar un
engranaje o dos por turno, como máximo. “Un mes
hicimos solo 190 engranajes”, recuerda. La fresadora
madre CNC tenía gran capacidad, pero la tecnología que
utilizaba estaba desfasada. Cuando leyó en Internet sobre
el sistema de herramientas de Sandvik Coromant con
plaquitas intercambiables y las altas velocidades de las
fresas de desbaste les dijo a sus jefes: “Quiero fresas con
plaquitas intercambiables, porque la nueva tecnología
acortará enormemente los tiempos de corte. También
necesito otra fresadora madre CNC”, cuenta.
Como una fresa de Sandvik Coromant cuesta siete veces
más que una convencional, nadie quería asumir el riesgo,
dice Chakravarty. Pero estaba convencido de que la nueva
tecnología era crucial para sanear la división y eliminar la
acumulación de pedidos atrasados. En un sector caracterizado por la resistencia a aceptar cambios, la decisión fue
todo un acto de fe por parte de KPCL. “La gente dudaba;
había mucho escepticismo”, dice Chakravarty.
Pero al instalar la fresadora madre CNC adicional y la
fresa intercambiable de Sandvik, los resultados fueron
inmediatos. En vez de un engranaje por turno, la división
ya tenía capacidad para sacar dos o incluso tres engranajes.
Chakravarty se fue a su casa satisfecho.
esa misma noche, recibió una llamada que le puso los
pelos de punta: un operador había dañado la fresa. “Estaba
horrorizado. Es una máquina carísima”, cuenta.
Se detuvo la producción y representantes de Sandvik
Coromant vinieron corriendo la mañana siguiente. Por
suerte, la fresa estaba sólo deformada y se la envió a un
centro de Sandvik Coromant en Alemania para repararla,
“Nadie lo podía creer”
Debashish Chakravarty, de Kirloskar Pneumatic, tras haber
bajado el tiempo de mecanizado de un engranaje de 6,5 horas
a solo 45 minutos.
metalworking world 11
Kirloskar
Pneumatic Co Ltd
Además de compresores, equipos de
refrigeración y de aire
acondicionado, esta
empresa india fabrica
engranajes y piñones
para Indian Railways,
con un 80 por ciento
del mercado.
Su crecimiento y su
éxito se basan en
valores como
innovación y tecnología,
compromiso, enfoque
en el cliente y prácticas
comerciales éticas.
Lejos de retroceder
ante el riesgo, la
empresa da mano libre
a sus 1.000 empleados
para innovar e impulsar
el cambio.
La producción pasó de
190 a 450 engranajes
por mes.
Kirloskar Pneumatic
redujo el tiempo de
mecanizado de 6,5
horas a 45 minutos.
mientras Chakravarty recibía inmediatamente otra de
recambio de Sandvik Coromant, sin cargo. Un mes más
tarde, volvió la fresa reparada y durante un tiempo, se
trabajó con dos fresas. La producción de engranajes subió
desde 190 hasta 450 unidades al mes y Sandvik Coromant
consolidó una relación de confianza y buena voluntad.
El tiempo de mecanizado de un engranaje se redujo el
primer año de 6,5 horas a tan sólo 45 minutos. “Nadie lo
podía creer”, dice Chakravarty.
Chakravarty empezó a usar fresas intercambiables para
otros componentes ferroviarios y actualmente tiene 14
fresas de Sandvik. Ahora la rentabilidad es el doble. Representantes de Sandvik Coromant colaboran estrechamente
con la división, haciendo cambios cuando son necesarios.
“Dan soluciones completas y son fiables y transparentes”,
dice. “Cuando algo no es posible, lo dicen”.
Ahora Chakravarty está trabajando en una solución de
corte que será aún más rápida: una fresa madre intercambiable de Sandvik Coromant. n
12 metalworking world
Perspectiva técnica
Una cadena de soluciones
En la India, en general, los engranajes se
cortan por tallado, como era el caso en
Kirloskar Pneumatic hasta 2010. Pero
las fresas pierden su filo y tienen que
reafilarse y recubrirse de nuevo. Es un
proceso laborioso, dice Debashish
Chakravarty, vicepresidente de la división de Kirloskar que fabrica grandes
engranajes para Indian Railways. Procedente del sector de la automoción, le
pareció inaceptable la tecnología y adoptó las fresas intercambiables de Sandvik
Coromant. Al incrementar la capacidad,
la producción de engranajes pasó de
190 a 450 unidades al mes.
La confianza adquirida abrió la puerta
a otras soluciones. Cuando el tratamiento térmico se convirtió en un cuello de
botella, Chakravarty actualizó el proceso
e incrementó la capacidad de tratamiento térmico. Después, se centró en el
rectificado de cilindros, reduciendo las
tolerancias y aumentando la capacidad.
“Encontramos soluciones nuevas para
cada fase”, dice. Gracias a fresas rápidas y a más capacidad, ahora tienen
nuevos clientes, y fabrican cajas de
engranajes para plantas siderúrgicas y
cementeras, donde se utilizará la tecnología de Sandvik.
La mayor satisfacción de Chakravarty
es la puntualidad de las entregas a
Indian Railways. Desde el 45 por ciento
en 2010–2011, subió hasta al 60 por
ciento el año después y al 86 el año
pasado. “Este año, es del 100 por
ciento”, dice con orgullo.
Kirloskar
Pneumatic tiene
más de 120 años
de historia y unos
mil empleados.
metalworking world 13
tecnología
textO: Elaine McClarence
imÁGENES: Borgs
reto: Cómo apoyar al sector de
petróleo y gas en aguas cada vez
más profundas.
solución: Utilizar herramientas de
producción de eficacia probada, más
resistentes y de mayor durabilidad.
Los retos del
taladrado profundo
a MEDIDA QUE LA INDUSTRIA del petróleo y el gas lleva
sus actividades de exploración y producción a entornos
cada vez más hostiles, como las aguas profundas
marinas, aumenta el uso de tecnologías de perforación
avanzadas.
La perforación direccional, en aguas profundas y
alejadas de la costa, exige sistemas complejos que
resistan las temperaturas y fuerzas a esas profundidades.
Los pozos pueden perforarse tanto horizontal como
verticalmente, a muchos kilómetros de distancia de los
yacimientos de petróleo y gas. La perforación direccional
permite perforar a múltiples ángulos, para acceder mejor
a las reservas desde un solo pozo, optimizando la
producción, y acceder a reservas de difícil acceso,
minimizando el impacto medioambiental.
La manga de perforación no sólo debe llevar la broca,
normalmente de dos o tres conos de materiales duros
como acero, carburo de tungsteno y diamantes sintéticos
o naturales, además de dientes afilados que cortan la roca
y el sedimento abajo. También lleva los controles de
navegación y dirección, motores orientables, sensores y
sistemas de comunicación y registro de datos. Avances
en sensores de perforación y tecnología de posicionamiento han posibilitado mejoras significativas de la
tecnología de perforación direccional. Los sistemas de
dirección y medición de la manga se alojan en el
casquillo de la unidad de control, que protege estas
piezas vitales en estos entornos extremadamente hostiles.
Para Sandvik Coromant, el reto es ayudar a los clientes
que trabajan en el sector de petróleo y gas a fabricar
14 metalworking world
componentes de perforación de precisión en materiales
difíciles de mecanizar como Inconel, titanio y acero
inoxidable, aportando un alto grado de seguridad del
proceso, herramientas de mayor durabilidad y un
excelente acabado superficial. Para fabricar estos
componentes, suele ser necesario el mecanizado de
agujeros profundos y el avellanado. Sandvik Coromant
ofrece herramientas especializadas como CoroDrill 801 y
CoroDrill 818 para el taladrado de agujeros profundos y el
avellanado. Para el taladrado sólido y el avellanado, se
priorizan la evacuación de la viruta en todo el largo de la
pieza y un proceso seguro. El agujero producido durante el
taladrado debe ofrecer una buena concentricidad para las
operaciones posteriores de avellanado.
CoroDrill 801 permite un taladrado seguro en acero
inoxidable y HRSA. Basada en un diseño rígido y la
última tecnología en plaquitas y patines, ofrece una gran
seguridad de proceso y un control excelente de la viruta
para diámetros de agujero grandes.
CoroDrill 818 se basa en un concepto de avellanado con
seguridad en el proceso gracias a una plaquita especial
(TXN) y una interfaz exclusiva y estable, el adaptador de
asiento iLock. La herramienta es rígida y fácil de usar y,
gracias a la amplia capacidad de ajuste del diámetro, el
doble de la oferta actual, de gran flexibilidad. Se puede
usar la misma plaquita para el mandrinado a tracción y
convencional. La plaquita CD818 también destaca por
una oferta sólida de geometrías y calidades para un rendimiento óptimo en cualquier material. n
caso práctico:
El casquillo de la unidad de control, de unos
diez metros de acero inoxidable no
magnético, es una pieza difícil de mecanizar.
Debe tener un acabado superficial de alta
calidad, buena tolerancia diametral y alta
concentricidad entre agujeros
Casquillo de la unidad de control:
de hasta 10 metros de largo
Material: acero inoxidable no magnético
mecanizado realizado en una máquinaherramienta para agujeros profundo
Avellanado: – reliazado con
CoroDrill® 818.20-1D078.00S14B
Datos de corte:
vc:70 m/min
fn:0,24–0,28 mm/rev
Consumo de energía y requisitos de
refrigerante:
P:5 kW a Ff:1.7 kN
p:
350 l/min a 19 bar
Además de seguridad de proceso, este
avellanado ofrece una rectilineidad
superior del agujero combinada con una
amplia capacidad de ajuste del diámetro.
Taladrado sólido, realizado con
CoroDrill® 801.20-14D0680
datos de corte:
vc:70 m/min
fn:
0.20–0.24 mm/rev
Consumo de energía y requisitos de
refrigerante:
P:20 kW a Ff:15.8 kN
p: 306 l/min a 21 bar.
Ofrece seguridad del proceso y
productividad, combinadas con un
excelente acabado superficial. Ofrece
flexibilidad con una amplia capacidad de
ajuste del diámetro.
resumen
El sector de petróleo y gas recurre cada vez más a la perforación
direccional para llegar a reservas de difícil acceso en los entornos
más hostiles del planeta. Sandvik Coromant ha desarrollado
herramientas específicas para mecanizar los componentes metálicos
que conforman la columna vertebral de estos avanzados sistemas.
metalworking world 15
texto: Geoff Mortimore
Foto: Bloodhound Project
la Fuerza
Magnum
Innovación. Aunque sea más rápido que una bala
disparada por un Magnum .357 no solo se trata de batir el
récord de velocidad en tierra. El Bloodhound es también
un proyecto que busca atraer a nuevos
ingenieros al sector industrial.
El cohete híbrido, aquí
en instalaciones de
prueba en EE.UU., ruge
más que un Boeing 747
en despegue.
El Bloodhound está impulsado por un cohete
híbrido y una turbina de jet Rolls-Royce. La
turbina EJ 200 podría aspirar todo el aire de un
casa normal en tres segundos, unos 64,000
litros por segundo.
El Bloodhound tiene 135.000 hp, 25.000 más que
el transtlántico Queen Elizabeth II.
proveedor de conocimiento
En las llantas, a 10.200 rpm, se crean fuerzas
de 50,000 G que harían que un terrón de azucar
pese más que dos hombres juntos.
Los especialistas de Sandvik Coromant han
mecanizado piezas para el bastidor del Bloodhound, junto con el Nuclear Advanced Manufacturing Research Centre (Nuclear AMRC).
“El Nuclear AMRC, Bloodhound y Sandvik
Coromant trabajaron juntos ya que había que
contemplar todos los aspectos del mecanizado,
incluyendo la sujeción de las piezas, la complejidad del componente, la configuración de la
máquina-herramienta y la estabilidad del
componente”, dice Jon Clarke, especialista de
Sandvik Coromant en desarrollo de aplicaciones.
El equipo fabrica las piezas para el sub-bastidor
trasero del coche, que sujeta el cohete, junto con
los paneles del suelo, piezas de suspensión y otras
piezas del chasis, todos mecanizados en una
aleación de aluminio de alta resistencia.
“Aportamos experiencia y conocimientos en el
mecanizado de piezas complejas y exigentes con
tolerancias estrechas y cero defectos”, dice
Clarke. “Esos conocimientos incluyen materiales,
estrategias de mecanizado, propuestas de
herramientas adaptadas al componente y la
máquina-herramienta y herramientas estándar
para cumplir plazos ajustados”.
Otro componente del Bloodhound fabricado
como parte del paquete del sub-bastidor fue el
montante de la horquilla oscilante trasera. Para
mecanizar esas piezas únicas, se utilizan
herramientas como la fresa para escuadrar
CoroMill 390 y la fresa CoroMill 790 para
aleaciones de aluminio, la broca CoroDrill 860-NM
y fresas de planear Plura enterizas de metal duro
combinadas con el portapinzas hidráulico
CoroChuck 930, presentado como parte de
CoroPak 13.1 en marzo de 2013.
nnn Un coche capaz de recorrer cuatro
campos de fútbol y medio por segundo, más
rápido que una bala disparada por un revolver
Magum, no tendrá problemas para llamar la
atención. Cuando el equipo británico
responsable del Proyecto Bloodhound intente
batir el récord de velocidad en tierra y romper
la barrera mágica de las 1.000 millas por
hora (1.609 km/h), es posible que también
ayude a solucionar otro problema más
preocupante: una escasez inminente de
profesionales cualificados que pone en
peligro el crecimiento de la ingeniería en
Gran Bretaña.
Son retos importantes, pero el jefe de
proyecto, Richard Noble, y el piloto, y jefe
de escuadrón Andy Green, no son novatos.
Green tiene el récord actual con el Thrust SSC, el predecesor del
Bloodhound (1.228 km/h en 1997). Y está convencido de superarlo.
El bólido, básicamente un híbrido de cohete y motor a reacción
Rolls-Royce sobre cuatro ruedas, alcanzará velocidades de 1.689 km/h
sobre la pista de 20 kilómetros de largo que se está preparando en
Hakskeen Pan, Sudáfrica. Y cuando lo haga, será propulsado por dos
motores con una potencia equivalente a 180 coches de Fórmula 1.
Dieciséis camaras, montadas dentro y fuera del habitáculo de este
vehículo de 14 metros de largo, captarán cada segundo de las
pruebas. La interacción entre el piloto y su equipo será registrada en
18 metalworking world
vivo y alcanzará una audiencia de
millones.
el Bloodhound ha tenido que superar
mucho problemas, sobre todo de diseño.
“Tardamos dos años más de lo esperado
en dar con un perfil adecuado”, dice Green.
“Al final, tuvimos que hacer lo contrario de
lo pensado. La solución fue darle una
forma más sencilla, más cuadrada y menos
sofisticada en términos aerodinámicos”.
Obtener la financiación necesaria fue
otro quebradero de cabeza, pero el
programa recibió un impulso decisivo con
la entrada de Rolls-Royce, que aportó
apoyo financiero y técnico.
“Rolls-Royce se ha dado cuenta de que
ofrece un valor social real”, dice Richard Noble, director del proyecto.
“Para satisfacer la creciente demanda de la industria aeroespacial,
saben que harán falta 830.000 ingenieros más en Gran Bretaña. En eso
radica la importancia educativa del proyecto”.
El gobierno británico ha lanzado una iniciativa que ayudará a crear
100.000 técnicos diplomados en 2018. Al mismo tiempo, ha concedido
una beca de 1 millón de libras esterlinas (1,2 millones de euros) al
Bloodhound para desarrollar el programa de divulgación escolar.
“El éxito no sólo se medirá en millas por hora”, dijo David Willets,
ministro de universidades y ciencia, en la inauguración oficial de la
El nombre Bloodhound fue propuesto por Ron Ayers, jefe de
Aerodinamia, que desarrollara un misil británico del mismo nombre.
El frente del coche es similar al monocasco
de fibra de un coche de carreras. La parte
posterior tiene una estructura metálica
parecida a la de un avión.
sede del Bloodhound, a las afueras de Bristol, Inglaterra. “Esta
inversión ayudará a mostrar a más jóvenes lo apasionante que puede ser
una carrera técnica o científica”.
no ha sido un problema, gracias a un
extenso programa educativo que ha llevado el coche a todos los
rincones del país, visitando unas 16.000 escuelas.
“La primera vez que oí hablar de ese coche, tenía 13 años”, dice Jess
Herbert, de 16 años, que vive en la ciudad vecina de Portishead.
“Quedé fascinado y, cuanto más pensaba en ese coche, más preguntas
tenía. Empecé a interesarme por la ingeniería y, al final, conseguí una
de las 12 plazas en el programa de aprendizaje vocacional de RollsRoyce”.
El equipo iniciará las pruebas en Sudáfrica el año que viene, con el
motor a reacción llevando al Bloodhound hasta unos 1.290 kph con lo
que Green intentará batir su propio récord mundial de velocidad en
tierra. Se analizarán los datos y se realizarán las modificaciones
necesarias en el diseño del coche. El cohete híbrido completo se
instalará en 2016, cuando se llevará el coche hasta velocidades de 1.600
kilómetros por hora.
Aunque pueda parecer un capítulo más para un libro de aventuras,
para Noble y Green el proyecto tiene una dimensión especial.
“Es el desafío tecnológico y científico más apasionante que podemos
imaginarnos. Y tenemos el privilegio de trabajar con uno de los mejores
equipos del mundo para resolverlo”, dice Green. “Como ingeniero me
resulta fascinante. Como piloto... ¿cómo no me va a gustar manejar el
coche más rápido del mundo?”n
La huella de carbono del
proyecto Bloodhound
equivale a cuatro vacas
lecheras.
Entusiasmar al público
MARCAS ANTERIORES
RÉCORD ABSOLUTOS DE VELOCIDAD EN TIERRA
El actual récord mundial de velocidad en tierra lo ostenta Andy Green
desde 1997, con el Thrust SSC. Alcanzó una velocidad de 1.227,985 km/h
sobre una distancia de 1 milla.
Otros marcas célebres de velocidad en tierra son:
1983 Thrust II y Richard Noble
1970 The Blue Flame y Gary Gabelich
1965 Spirit of America y Craig Breedlove
1964Bluebird y Donald Campbell
1935 Blue Bird y Malcolm Campbell
1929 Golden Arrow yHenry Segrave
1.019.470 km/h
1014.496 km/h
966.574 km/h
648.730 km/h
484.620 km/h
327.340 km/h
metalworking world 19
Tecnología
texto: christer richt
¿Ha hecho
sus deberes?
Las máquinas-herramienta ofrecen cada
vez más flexibilidad para facilitar el cambio
entre tipos de piezas. Hay muchos ejemplos
de centros de torneado y máquinas multitarea
dotados de elementos que incrementan las
posibilidades de mecanizado en una sola
configuración y también reducen los tiempos
de preparación.
de objetivos, requisitos, inversiones y opciones puede conducir a respuestas que mejoren
la productividad. Nuestras herramientas
ofrecen más que tecnología puntera de corte.
Christer Richt: Si un taller de mecanizado
Chris Mills: Quienes que opten por utilizar
quiere invertir en equipo de producción
¿dónde debe empezar?
Chris Mills: Creo que cada fabricante debe,
primero, estudiar detenidamente los efectos
combinados del aprovechamiento de la
máquina y la eficiencia de corte real. Es la
mejor manera de detectar las oportunidades
de mejora de la productividad y la rentabilidad. Los talleres deben saber dónde están
actualmente, adónde quieren ir, y cómo.
Invertir en la máquina correcta y el equipo
más adecuado puede aportar unos beneficios
enormes. Y lo podemos demostrar.
Si ya tiene máquinas instaladas, pregúntese: “¿Por qué compré ese tipo de máquina?”
o “¿Por qué no incluí esa opción o esas
posibilidades?”. Siempre hay limitaciones
pero, en este caso, conviene transcenderlas
para mejorar los equipos existentes.
Si va a invertir en máquinas nuevas, es una
gran oportunidad para acceder a un nuevo
nivel de capacidad y rentabilidad. El análisis
20 metalworking world
Christer Richt: Pero si uno tiene un
concepto que ha dado buen resultado
durante muchos años, ¿por qué cambiar?
sus máquinas, equipos, procesos, herramientas, programas y métodos tradicionales, sin
aprovechar las oportunidades de mejora,
perderán terreno. No hace falta conformarse
con centros de torneado que operan con luz
verde el 65 por ciento del tiempo de
producción, invertir en máquinas que no se
necesiten o aceptar limitaciones en las
posibilidades de mecanizado.
Una colaboración anticipada al invertir en
recursos nuevos es la única opción para
soluciones de mecanizado que lleven a
liderazgos en competitividad. Creemos en
una solución total y la filosofía de hacer las
cosas bien desde un principio. Eliminando
las limitaciones, se asegurará el máximo
valor para el cliente. Para definir una
especificación adecuada de las necesidades,
se hace un análisis riguroso de las partes
involucradas.
Christer Richt: ¿Qué potencial hay en el
segmento de volúmenes medios y bajos?
CHRIS MILLLER: Las máquinas multitarea han
contribuido enormemente a reducir los
tiempos de preparación y es en este segmento
de volúmenes medios y bajos donde más se
emplean. Para asegurar un aprovechamiento
máximo, deben estudiarse todas las opciones
y no escatimar esfuerzos en aquello que
¿Cómo conseguir una recuperación óptima de la inversión en una
máquina y maximizar el tiempo de producción real para volúmenes
medios y bajos de piezas? Christer Richt, redactor técnico de Metalworking World, abordó recientemente este tema con Chris Mills,
gerente global de integración de máquinas de Sandvik Coromant.
Las herramientas accionadas actuales son
muy potentes y, con un eje Y, cubren la
mayoría de los necesidades en el fresado/
taladrado a 3 ejes. Aportan posiciones
adicionales y cambios rápidos de herramienta
que agilizan la configuración.
ahorre tiempo de producción, como el tamaño
del almacén de herramientas, refrigerante a
alta presión, postprocesador funcional o
adaptador para barras de mandrinar largas
para agujeros profundos.
No se suelen analizar, con la profundidad
debida, las máquinas más tradicionales, es
decir, los centros de torneado y los centros de
mecanizado. Hay opciones que aumentan
notablemente su productividad.
Para los centros de torneado, las herramientas accionadas actuales son muy potentes y,
con un eje Y, cubren la mayoría de los
necesidades en el fresado/taladrado a 3 ejes.
Antes de descartar la opción del eje Y,
considere que aporta posiciones de torneado
adicionales y agiliza la configuración. Hay
que tener presente el cambio rápido o
automático de herramientas porque, en un
torno, la preparación de la herramienta es una
de las actividades que más tiempo consume.
Las herramientas deben poder preconfigurarse
mientras la máquina está trabajando.
En centros de mecanizado, sorprende el
aprovechamiento de una máquina con paletización comparado con el de una sin paletización.
La inversión adicional casi siempre vale la
pena y, de nuevo, recomendaría un almacén
grande con todos los componentes y herramientas gemelas. Se puede considerar una
bomba de alta presión para el taladrado
frecuente, garantizando una mayor seguridad
del proceso y luz verde por más tiempo. n
metalworking world 21
Para un
millón de
necesidades
texto: Tomas Lundin foto: adam lach
Olvídese de la búsqueda de
productividad. Endress+Hauser, fabricante alemán
de equipos de medición, fabrica cada producto con
un millón de variantes por término medio. Un
proceso fiable y flexible es lo único que le interesa.
Sobre todo cuando se llega al tronzado, la fase final
y más crítica en la fabricación de componentes.
Junto con su colaborador Sandvik Coromant,
Endress+Hauser encontró un método fiable.
Maulburg, Alemania.
nnn Armin Nüssle, siente pasión por los procesos
estables y fiables, por todo lo que reduzca el riesgo de
desgaste de una herramienta que, en el peor de los casos,
puede destruir las costosas piezas de un número casi
infinito de productos, la mayoría diseñados a medida.
“Este dispositivo medidor es un ejemplo típico”, dice
Nüssle, jefe de producción de la principal fábrica de
Endress+Hauser en Maulburg, en el sur de Alemania.
Muestra un instrumento que utiliza un radar para medir los
niveles de agua en enormes cisternas, donde una diferencia de
una fracción de milímetro puede representar decenas de miles
de litros. “Parece una locura pero este producto, lo fabricamos
con más de 2 millones de variaciones”, dice. “Cada cliente
tiene sus propias necesidades y especificaciones”.
El éxito de esta empresa arranca hace 60 años en una sala
de estar en Lörrach en el sur de Alemania. Desde allí, el
ingeniero George H Endress y el banquero Ludwig Hauser
importaron tecnología de medición inglesa. Estudiaron y
reprocesaron productos, y los vendieron a la industria de
transformación. La empresa nació en la era predigital en una
región donde había una abundancia de inventores y emprendedores con ambiciones internacionales.
Siguieron nuevos productos e inventos propios. Hoy, la
empresa familiar Endress+Hauser, dirigida por Klaus
Endress, hijo de George Endress, es líder mundial en
tecnología de medición y automatización de procesos, con
más de 10.000 empleados en todo el mundo y ventas por
valor de más de 1.700 millones de euros. Obtiene más de 200
patentes al año.
Los productos de la empresa, fabricados con incontables
variaciones, se utilizan en todo tipo de aplicación, desde zonas
de alto riesgo en la industria química hasta entornos de
producción con estrictas exigencias de higiene, como la
industria de la alimentación. Se encuentran en plataformas de
petróleo, en plantas municipales de aguas residuales y en la
producción de leche. Algunos miden niveles; otros miden
caudales o temperatura.
Aparte del número de variaciones, todos los productos
comparten una característica. Casi sin excepciones, están
hechos de un acero especial caro y, para evitar piezas
rechazadas, la fabricación debe ser estable.
“El tronzado es una operación especialmente sensible”,
dice Nüssle. “Es cuando el componente casi acabado se
separa del resto de la pieza. En este momento, pueden fallar
muchas cosas. Llevamos mucho tiempo buscando soluciones
nuevas”.
Es aquí donde entra en escena Sandvik Coromant. A finales
de 2010, Sandvik había iniciado
una encuesta de 15 fabricantes
globales para comprender
mejor sus necesidades para un
nuevo sistema de tronzado.
“Entre los encuestados,
Endress +Hauser supo
explicarnos exactamente cuáles
eran sus necesidades y qué
esperaban de un fabricante de
herramientas”, recuerda Theo
Jörissen, especialista en
tronzado de Sandvik Coromant,
en Alemania.
Ralf Hübner de Hengst-Kessler,
comercializadora de herramientas y miembro del grupo de
Torsten Enderwitz
ha trabajado en
Endress+Hausser
23 años. Moana
Deiss está en su
segundo año como
aprendiz.
Dimitri Eckard
preparando una
máquina para
mecanizar.
metalworking world 23
[1]
[1] Endress+Hauser lleva más de
60 años de actividad y tiene un
total de 10.000 empleados.
[2]
[2] El operario Dimitri Eckard
con el jefe de producción
Armin Nüssle (derecha)
[3] El jefe de producción Armin
Nüssle, izq., y Theo Jorissen, de
Sandvik Coromant, hablan del
proceso de tronzado.
[4] Sandvik Coromant tuvo la
oportunidad de provar un
prototipo de CoroCut QD en
Endress+Hauser.
[3]
24 metalworking world
[4]
encuestados, contribuyó con la aportación de ideas nuevas.
“Básicamente, fue un proyecto conjunto en el que todos
colaboramos en la creación de algo nuevo”, dice.
Como objetivo prioritario de Endress+Hauser, debía
mejorarse la fiabilidad del proceso.
Los componentes, fabricados en unos 30 tornos, pueden
costar entre 2 y 500 euros y, por término medio, se fabrican en
unos cinco minutos. Están acabados cuando se cortan de la
barra, de hasta 60 milímetros de grosor.
Si algo falla, el componente es rechazado y el proceso debe
repetirse. Normalmente la herramienta también se daña y la
geometría de la máquina ha cambiado. El operador tiene que
intervenir y se pierde un tiempo valioso. “Por eso, no importa
si el tronzado tarda unas décimas de segundo más”, dice
Nüssle. “Es esencial que el proceso sea fiable”.
En Endress+Hauser, Sandvik Coromant tuvo la oportunidad de probar un prototipo de CoroCut QD en 2012. Juntas,
las dos empresas produjeron una versión definitiva que fue
probada a fondo por Endress+Hauser durante la mayor parte
de 2013. Pero Nüssle no se dejaba convencer.
“Para ser sincero, al principio era bastante escéptico”, dice.
“Pero luego los resultados y superaron nuestras expectativas”.
Por término medio, las nuevas herramientas duran cinco
veces más que las existentes y mejoran la fiabilidad del
proceso gracias a un nuevo material, un diseño mejorado y la
alimentación optimizada del refrigerante.
También ahorran material con plaquitas más pequeñas que,
a su vez, permiten pistas de corte más estrechas.
Además de fiabilidad del proceso, Endress+Hauser pidió
otra cosa. Quería una herramienta que sirviera para todo en
vez de una barbaridad de soluciones especiales. “Nadie debe
tener dudas y correr el riesgo de elegir la herramienta
equivocada”, dice Nüssle. “Todo debe ser sencillo y claro.
Ésa es nuestra filosofía”. Sandvik Coromant propuso una
solución ‘plug-and-play’. No hay cables ni tubos ni mangos
complicados; sólo hay que insertar la herramienta y empezar
a trabajar. Y sólo hay una calidad de plaquita, lo que significa
menos existencias en el almacén y menos costes.
La tecnología antigua tiene los días contados en
Endress+Hauser. Cuando se acaben las herramientas
compradas antes, pasarán a CoroCut QD de Sandvik. Por las
dudas, cuento con otro fabricante de herramientas más en la
fase de puesta en marcha. A l operador Dimitri Eckard, que
ha participado en las pruebas de las herramientas competidoras, le parece una precaución apropiada, pero añade: “En mi
opinión, el sistema de Sandvik Coromant es el más estable”.n
Corocut QD es la nueva solución de
Sandvik Coromant para el tronzado.
Theo Jörissen, especialista de
producto de Sandvik Coromant en
Alemania, explica la tecnología y sus
ventajas.
¿Cuál es la diferencia con la tecnología
establecida para el tronzado?
La alimentación del refrigerante, que se
produce directamente en o debajo de la
plaquita, permite un tronzado profundo, o
dimensiones relativamente amplias, que
normalmente son complicadas de hacer.
¿Cuáles son las características más
importantes de la nueva solución?
Utilizando el flujo dirigido de refrigerante,
podemos influir en la temperatura en la
pista de corte y mecanizar un material
más duro a una velocidad de plaquita más
alta, o alargar la vida de la herramienta.
¿Qué entusiasma más a los ingenieros?
La solución ‘plug-and-play’, sin cables o
tubos que estorben. En Endress+Hauser,
también podemos mecanizar todos los
materiales con una lama de tronzado de 3
milímetros de ancho en geometría CM y
calidad 1145. Una sola geometría, una
sola herramienta y una sola calidad.
Theo Jörissen,
Sandvik Coromant
¿Qué resultados se están consiguiendo con CoroCut QD?
Término medio, la herramienta dura cinco
veces más que con la tecnología actual.
Hay clientes que están ahorrando entre
un 50 y un 70 por ciento en herramientas.
metalworking world 25
Tecnología
texto: turkka kulmala
imágenes: borgs
reto: Crear un sistema
automatizado de intercambio
digital de datos de herramientas.
LPR
LB
LU
solución: GTC , un sistema
de clasificación neutral para
datos de herramientas.
DC
La importante
gestión de datos
Fabricantes, proveedores de herramientas y empresas
de software tienen cada vez más necesidad de un recurso
digital para los datos de herramientas. Hasta ahora, la
mayoría de los proveedores utilizaba sistemas propios,
sin posibilidad de intercambio automático de datos. La
única opción era introducir manualmente los datos en los
sistemas de producción, una operación lenta, laboriosa y con riesgo de errores. Una empresa de automoción dice haber dedicado decenas de miles de horas a
procesar datos de herramientas en los últimos años.
ISO-13399 es la norma para “la presentación e intercam-
bio de datos de herramientas de corte”. Combinar las
clases y propiedades de herramientas, tal las define, con
un catálogo neutral que no promociona ninguna marca en
concreto ofrece beneficios importantes a todos. Después
de implantar la norma ISO 13399, Sandvik Coromant y
Siemens PLM Software desarrollaron la primera versión
de una estructura de catálogo para la Clasificación
Genérica de Herramientas (GTC), que será mantenida en
el futuro por una organización neutral.
La finalidad de la GTC es ofrecer un sistema de
clasificación neutral en una estructura de catálogo
genérica para complementar la norma ISO 13399. La
26 metalworking world
GTC ayuda a predefinir parámetros y clases de herramientas de acuerdo con los parámetros y clasificaciones
del sistema receptor. La estructura jerárquica del catálogo
facilita la navegación y las búsquedas. Pueden introducirse manualmente herramientas definidas por el usuario
o no clasificadas y se admiten maquetas 3D STEP, planos
2D, planos acotados, etc.
Una ventaja importante de la GTC es una conectividad
mejorada con los sistemas CAM. La capacidad 3D facilita el uso de maquetas para la programación, preajuste y
simulación de procesos NC. Podría mejorar hasta un 20
por ciento la productividad de un proceso de mecanizado.
con TDM Systems, está
desarrollando un sistema propio llamado Adveon, basado
en ISO 13399 y GTC. Se integra en el software CAM y
permite a cualquier proveedor de herramientas de corte
cargar datos sobre sus productos. Después de completar
Adveon con datos de los productos,se pueden crear
fácilmente conjuntos de herramientas digitales de alta
calidad para su uso inmediato en el sistema CAM para
programación, pruebas de impactos y otras aplicaciones.
Con más de 600.000 estaciones de trabajo CAM en todo
el mundo, la GTC y Adveon ofrecen un potencial de
ahorro enorme a la industria del mecanizado. n
Sandvik Coromant, junto
OAL
Caso práctico
DCON
Al trabajar con piezas muy caras, la industria aeroespacial puede beneficiarse
mucho con la simulación del software CAM. Un cliente invirtió 25 años-hombre
en crear la biblioteca de herramientas necesaria, mantenida por dos empleados
a tiempo completo para 36 programadores CAM. Según cálculos propios del
cliente, usar Adveon le habría ahorrado al menos 23 años-hombre, o el 92 por
ciento del tiempo dedicado al proyecto, y eliminado la necesidad de un equipo
dedicado al mantenimiento del sistema. Además, Adveon les ofrecería un potencial de ahorro de tiempo del 10-15 por ciento a los 36 programadores CAM.
La Clasificación Genérica de Herramientas
combina las clases de la norma ISO 13399 con
una estructura neutra de catálogo, lo que
posibilita la conectividad con los sistemas CAM.
resumen
Sandvik Coromant colabora con otros proveedores de
herramientas y con Siemens PLM Software en la creación
de una aplicación abierta y neutral de la norma ISO 13399,
para ofrecer mayor potencial de ahorro y beneficios.
metalworking world 27
Indonesia crece
Indonesia. Avancemos unos 20 años hacia el futuro e Indonesia podría ser la
séptima economía del mundo, con 135 millones de consumidores de alto poder
adquisitivo. Reserve su billete hoy, es un viaje que no querrá perder.
Una cúpula de
esmog y polvo en la
mañana de una
capital nuy
contaminada:
Yakarta.
Desarrollo
del PIB (%)
1998 – 1999 - 6.65
2000 – 2004 4.60
2005 – 2009 5.64
2010 – 2013
6.25¹
texto: Tomas Lundin
Indonesia es la
mayor economía
del sudeste
asiático.
nnn “La historia de éxito de Indonesia ha quedado
relegada por el desarrollo espectacular de China”, dice
Mark te Riele, jefe de marketing para Asia de BNP
Paribas Investment Partners. “También por los titulares
negativos en la prensa y las catástrofes naturales”.
Indonesia fue muy golpeada por la crisis asiática de finales de los 90. La economía se desplomó desde un
crecimiento del PIB del 4,7 por ciento en 1997 a una
contracción del 13,6 por ciento un año después. En
cinco días de enero de 1998, la rupia indonesa perdió
más de la mitad de su valor, muchos bancos cerraron y
la retirada masiva de fondos dejó el país sin liquidez.
Cuatro planes de rescate del Fondo Monetario Internacional, sangrientos disturbios y la dimisión del
presidente Suharto hicieron falta para estabilizar el país.
Desde entonces, Indonesia ha crecido a un ritmo anual
del 4-6 por ciento. La inflación baja, la deuda pública
disminuye y el país recupera un gobierno democrático
tras 31 años de poder de Suharto.
Actualmente, Indonesia es la primera economía del
Sudeste Asiático y el cuarto país más poblado del
mundo. Su economía ocupa el puesto 17 en el ranking
global. Según la firma consultora global McKinsey,
probablemente será la séptima economía mundial en
2030, en un ranking encabezado por China, situada por
delante de Estados Unidos y la India. Y 20 años después,
Indonesia probablemente será la cuarta del mundo,
según el pronóstico a largo plazo de la OCDE.
Este crecimiento espectacular es impulsado por un
gigantesco mercado interno y una pujante clase media.
En el escenario más positivo de McKinsey, Indonesia
tendrá 90 millones de consumidores nuevos de alto
poder adquisitivo en 2030.
En 2025 como muy tarde, se cree que Indonesia acabará
sumándose a la lista de países desarrollados. Según el
programa a largo plazo del gobierno, el Plan Maestro
para la Aceleración y la Expansión, se prevé que la renta
media per cápita suba a 15.500 dólares desde los 3.592
dólares en la actualidad, y la economía crezca hasta
unos 4,5 billones de dólares desde los 878.000 millones
actuales. Mientras tanto, se invierten miles de millones
de dólares en sectores estratégicos como materias
primas, alimentación, transporte, turismo e infraestructuras en corredores seleccionados. Éstas incluyen la
Autopista Trans-Sumatra de 2.700 kilómetros de largo,
que, a partir de 2025, conectará las 10 provincias de
Sumatra, una región rica en recursos naturales, y el
puente del Estrecho de Sunda, de 27 kilómetros de largo
(que incluye el puente colgante más largo del mundo)
entre las islas de Java y Sumatra, un proyecto que
costará unos 10.000 millones de dólares.
la perspectiva de vértigo pero muchos peligros
acechan en el camino que de una economía basada en
materias primas y la agricultura hasta una economía
industrial y de servicios con un alto valor añadido. Uno
de los mayores retos es el sistema educativo. Para
Plan para la aceleración y expansión del
desarrollo económico
de indonesia
corredores económicos
Una parte importante del plan es el
desarrollo de corredores económicos
basados en el potencial y las ventajas
inherentes a cada región. Teniendo en
cuenta el papel potencial y
estratégico de cada una de las islas
principales, se han identificado seis
corredores económicos:
Sumatra Producción y
transformación de los recursos
naturales y reservas energética.
Java Motor de la industria nacional y
prestación de servicios
Kalimantan Producción y
procesamiento de las reservas
mineras y energéticas nacionales
Sulawesi Producción y
procesamiento de productos
agrícolas, plantaciones, pesca,
petróleo y gas, y minería
Bali -Nusa Tenggara Turismo y apoyo
nacional a la producción de alimentos
Papua - Moluccas Fomento de la
producción agrícola, pesca, energía y
minería
metalworking world 29
construir aeropuertos, establecer fábricas de automóviles e invertir en informática y materias primas de alto
valor, en vez de exportar carbón, aceite de palma, cobre
y níquel, Indonesia necesita una fuerza laboral cualificada. Hoy, se forma a tan sólo 164 ingenieros por cada
millón de habitantes, la mitad de los de Malasia y
Vietnam. “En 2025, tendremos una crisis de ingenieros”, advierte el ministro de Economía, Hatta Rajasa.
El crecimiento también ha influido en las desigualdades
económicas en la sociedad y entre regiones. Desde el
año 2000, el porcentaje de la población que vive por
debajo del umbral de la pobreza ha descendido desde
casi el 20 por ciento hasta poco más del 12 por ciento.
Pero la distribución de la renta ha evolucionado en la
dirección contraria, a diferencia de la mayoría de los
países vecinos. Indonesia es el país que menos gasta en
proyectos sociales, tan sólo un 1,1 por ciento, según el
Banco Asiático de Desarrollo, que advierte que el
descontento social puede frenar el crecimiento.
Los dos próximos años serán cruciales. En abril de
2014, se celebrarán elecciones presidenciale. A finales
de 2015, se creará un mercado común del Sudeste
Asiático, que permitirá la libre circulación de capitales,
mercancías, servicios y personas, con el potencial de
beneficiar enormemente a Indonesia. n
Chew-Kong Pang,
Sandvik
Coromant,
South-East Asia.
Sandvik Coromant crece en Indonesia
Sandvik Coromant invierte “agresivamente” en Indonesia ante
el rápido crecimiento del país, dice Chew-Kong Pang de
Sandvik Sudeste Asiático y responsable de Indonesia. Como
parte de su plan quinquenal, Sandvik Coromant se trasladará a
una nueva sede el año que viene.
“Estamos creando un centro tecnológico”, dice Chew-Kong
Pang, “y tenemos planes para comprar dos máquinas para
demostraciones. También estableceremos centros de
formación y educación”.
Como parte de la expansión, Sandvik Coromant incrementará el número de empleados de 17 a 25 y seguirá contratando
personal en el futuro, en función de la demanda y la evolución
del mercado.
Establecida hace más de 35 años, Sandvik Coromant es una
veterana en Indonesia. “A lo largo de estos años, hemos podido
crear confianza y hoy, formamos parte de un grupo selecto de
5-7 productores de herramientas que lideran el mercado”, dice.
Un sector importante es la industria de la automoción, tanto
automóviles como camiones. Los principales fabricantes son
japoneses, aunque todos los fabricantes globales están
presentes en el mercado. “No es un mercado sencillo”,
reconoce Chew-Kong Pang.
30 metalworking world
Crater volcánico
del Monte
Papandayanv
Carbón
Metano de carbón
Cacao
Café
Petroleo crudo
Gas
Energía geotérmica
Oro
Aceite de palma
Arroz
Caucho (natural)
Té
producción 0
reservas (R) en
indonesia
Producción
mundial o
reservas (R)
237,4 millones de toneladas
13 billones de metros cúbicos (R)
0,48 millones de toneladas
8,25 millones de sacos
942.000 bpd
71,1 millones m³
27.510 MW (R)
97 toneladas
23,9 millones de toneladas
65,4 millones de toneladas
3,01 millones de toneladas
0,14 millones de toneladas
3.845,3 millones de toneladas
213 billones de metros cúbicos (R)
3,96 millones de toneladas
131,25 millones de sacos
83.576.000 bpd
3363,9 millones de m³
68.775 MW (R)
2.700 toneladas
48,9 millones de toneladas
672,0 millones de toneladas
10,97 millones de toneladas*
4,20 millones de toneladas
Porcentaje
indonesio
del total
6,2%
6,0%
12,2%
6,3%
1,1%
2,1%
40,0%
3,6%
48,9%
9,7%
27,4%
2,8%
* Sólo incluye a los miembros de la Asociación de Países Productores de Caucho Natural (Indonesia, India, Malasia, Tailandia, Vietnam, China,
Sri Lanka, Filipinas y Camboya).
Fuente: Indonesia Investments
Para 2025
Indonesia se
sumaría al grupo
de países
desarrollados.
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metalworking world 31
texto:Susanna Lindgren Foto: Karl Andersson
Junto a
los gigantes
La pequeña empresa
Novator AB ha desarrollado una técnica
exclusiva para los agujeros perfectos
que se necesitan para fijar las alas del
nuevo 787 Dreamliner de Boeing.
Estocolmo, Suecia.
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El Taladrado Orbital se utiliza para
superar los problemas asociados a
los composites.
Novator AB
todo el avión. Imagínese las fuerzas que deben soportar las
nnn Novator es una pequeña empresa sueca especializaalas durante el aterrizaje”. Andersson señala el lugar
da en un tipo de producto concreto, el taladrado de
exacto en la caja central donde se fijan las alas y donde se
precisión en materiales complejos para el sector aeroespataladran unos 400 agujeros para cada avión.
cial. Pero, a pesar de su tamaño, puede suministrar una
“Los aviones son construcciones tan grandes y las
maquinaria crucial a Boeing, el mayor fabricante de
tolerancias son tan estrechas que es imposible pretaladrar”,
aviones del mundo en 2012 en términos de ventas. Aunque
dice Andersson. “Se tienen que hacer
la joven e innovadora Novator tiene
en la última fase del proceso de
otros clientes de tamaño descomunal,
montaje. Por eso es esencial que la
entre ellos Bombardier y Airbus, el
precisión y la calidad tengan el nivel
contrato con Boeing para la venta de
exigido”.
máquinas de Taladrado Orbital para el
nuevo Dreamliner es un logro
El contrato con Boeing es fruto de
extraordinario que demuestra hasta
una estrecha colaboración con el
qué punto es revolucionaria su
Centro de Investigación y Tecnología
técnica.
de Boeing en Long Beach, California.
“Estoy seguro que Boeing hubiera
El Dreamliner tiene un porcentaje
preferido trabajar con una empresa
superior de composites que generacioalgo más grande”, dice Hans-Petter
nes anteriores de aviones. Cuando
Andersson, CEO de Novator, “pero la
Boeing empezó a usar compuestos en
nuestra es la única que puede ofrecer
vez de aluminio, hubo que diseñar
este avanzado proceso a un sector que
Björn Pettersson, jefe de Desarrollo de
Novator. Su técnica ha llevado a la pequemaquinaria nueva. Uno de los retos
pone el listón tan alto en calidad y
ña empresa a la cima de su especialidad.
fue taladrar agujeros precisos a través
precisión”. Andersson levanta la
de un paquete de PRFC (polímero
pequeña maqueta del Boeing 787
reforzado con fibra de carbono) y
Dreamliner en su escritorio.
titanio, dos materiales con propieda“Nuestras máquinas se utilizan
des muy distintas. En circunstancias
principalmente para unir el ala al
normales, el proceso necesitaría varios
fuselaje, en la línea de montaje final”,
pasos, incluyendo operaciones de
explica. “Taladran agujeros que
taladrado y escariado. Pero con el
figuran entre los más importantes de
El Taladrado Orbital
surgió de un proyecto
de investigación del
que participaron SAAB
Aerospace y el Real
Instituto Sueco de
Tecnología, donde
Ingvar Eriksson, era
profesor adjunto.
Querían determinar el
efecto de la calidad de
los agujeros taladrados
sobre la resistencia y la
durabilidad de los
composites de fibra. Un
agujero de referencia
sin delaminaciones o
rebabas dio origen a la
primera patente
relacionada con el
Taladrado Orbital. En el
año 2000, Ingvar
Eriksson empezó a
desarrollar su concepto
pionero y fundó la
empresa en Spånga, en
Estocolmo occidental.
Novator ha presentado
numerosas patentes y
solicitudes de patente
relacionadas con el
Taladrado Orbital. Hoy,
las tres empresas
aeroespaciales más
importantes del mundo
– Boeing, Airbus y
Bombardier – son
clientes suyos, al igual
que Korea Aerospace y
el fabricante suizo de
satélites Ruag Space. El
mayor éxito logrado
hasta la fecha para la
empresa y sus 14
empleados es el
contrato con Boeing
para el Dreamliner, un
proyecto que puede
extenderse 30 años.
metalworking world 33
Perspectiva técnica
Novator: SpångA, suecia
“No sirve desarrollar
buenas máquinas si no hay
buenas herramientas”.
Hans-Petter Andersson, CEO, Novator
Novator ha creado el concepto de máquina
y Sandvik Coromant ha desarrollado las fresas
de planear que aportan una solución completa
para este cliente en el sector aeroespacial.
“La colaboración no es solo una ventaja para
el cliente final, que recibe una solución
completa”, dice Lars Lindstedt, jefe de
proyectos comerciales de Sandvik Coromant.
“Ahora conocemos mejor la máquina y el
impacto de las herramientas de corte, tan
importante para el desarrollo posterior”.
El Taladrado Orbital es un método en el cual
la herramienta de corte se desplaza simultáneamente en sentido axial y horizontal para
mecanizar un orificio superior al diámetro de la
herramienta. Permite operaciones complejas
de taladrado y acabado en múltiples tamaños
de agujero con una sola herramienta y da buen
resultado en el taladrado de paquetes de
composites y metales.
“Fue todo un reto”, explica Lindstedt.
“Normalmente desarrollamos nuestras
herramientas para un material específico. En
este caso, el método exige una herramienta
capaz de cortar tanto PRFC como titanio”.
La colaboración se inició en 2011, después
34 metalworking world
de que Sandvik Coromant visitara el Centro de
Investigación y Tecnología de Boeing en EE.UU.
“Queríamos ver si podíamos utilizar nuestras
fresas de planear estándar en su proceso de
Taladrado Orbital”, dice Lindstedt. “El resultado
fue insatisfactorio y hubo varias visitas más a
Novator mientras modificábamos las fresas”.
El Taladrado Orbital tiene muchas ventajas.
Con un diámetro de herramienta inferior al del
agujero, se crea un espacio de aire que reduce
el calor generado. Las bajas fuerzas de arrastre
permiten mejorar la calidad del agujero. Puede
utilizarse el mecanizado sin lubricación o con
una cantidad mínima de lubricación, algo
importante para los paquetes de PRFC-titanio.
El taladrado sin lubricación elimina la necesidad
de refrigerante líquido, por lo que es más
respetuoso con el entorno, más seguro para los
operadores y menos costoso, al eliminarse la
limpieza posterior. El Taladrado Orbital produce
virutas pequeñas, fáciles de evacuar,
reduciendo con ello el riesgo de rayar las
superficies. El resultado es un agujero con
entrada y salida libres de delaminación, una
vida alargada de la herramienta, mayor
seguridad del proceso y más productividad.
Taladrado Orbital, el proceso entero de corte se puede
realizar en un solo paso.
“El principio del Taladrado Orbital es bastante sencillo”,
dice Andersson. “Piense en un taladro normal que gira en
torno a su propio eje, y luego añádale un movimiento
circular. El movimiento orbital es fácil de comprender
pero, como siempre ocurre, lo difícil es llevarlo a la
práctica. Afinar la técnica hasta el nivel exigido por el
sector aeronáutico ha sido un proceso laborioso. No basta
con taladrar agujeros perfectos el 90 por ciento del tiempo.
El nivel de perfección debe ser del 99,9 por ciento. Nos
costó mucho conseguir ese último 10 por ciento”.
[1]
[3]
[1] El Taladrado Orbital permite
ejecutar operaciones complejas
con una sola herramienta.
[2] No se necesita refrigerante líquido, sólo una Cantidad Mínima de
Lubricación (CML), cuando se
perfora el Titanio.
[3] Björn Pettersson, Novator, (izq.)
Lars Lindstedt, Sandvik Coromant,
y Hans-Petter Andersson, CEO de
Novator.
Es imprescindible contar con herramientas de corte que
trabajen con la misma eficiencia en el PRFC que en el
titanio. Es aquí donde interviene Sandvik Coromant. Mientras Novator ha perfeccionado la técnica en las máquinas,
Sandvik Coromant ha desarrollado y probado nuevas
generaciones de fresas de planear para mejorar el proceso
de corte y optimizar el resultado. Inicialmente, las fresas
de planear se llevaron a Novator para los taladros de
prueba, mediciones, controles de calidad y evaluación de
la vida de la herramienta para poder así ajustar los
parámetros del proceso. Pero desde 2012, Sandvik
Coromant tiene instalada una máquina de Taladrado
Orbital de Novator en su Centro de I+D para Herramientas
Redondas en Sheffield, Reino Unido.
“Nuestro objetivo es ser el actor más importante en un
mercado que exige muchísimo a los productos”, dice Björn
Pettersson, responsable de desarrollo de Novator. “Y por
eso necesitamos un socio fiable. Sandvik Coromant ha
estudiado a fondo nuestra tecnología para desarrollar las
mejores fresas de planear para el trabajo. Por ejemplo, las
fresas de planear de Sandvik Coromant muchas veces se
usan para hacer los agujeros más grandes y más difíciles”.
En la próxima generación de máquinas para el Taladrado
Orbital, Sandvik Coromant tendrá un papel aún más
preponderante. Algunas incorporarán el sistema modular
Coromant EH para la sujeción de herramientas con araña
de centrado, portabrocas y eje en una sola pieza para
aumentar la estabilidad.
“Sandvik Coromant es más que un proveedor , es un
socio, y muy importante”, dice Andersson. “No sirve
desarrollar buenas máquinas si no hay buenas herramientas”. La implementación de la exclusiva técnica de
Taladrado Orbital en el 787 Dreamliner fue presentada por
Boeing Research and Technology en un congreso de la
industria aeroespacial en Montreal, Canadá, ante expertos
aeroespaciales de todo el mundo. Todo un orgullo para
Novator. n
[2]
[4] El método produce virutas
pequeñas, fáciles de evacuar.
[5] Erik Ejdepalm (izq.), Simon
Palmgren y Fredrik Holmberg,
ingenieros de Novator.
[4]
[5]
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Tecnología
texto: turkka kulmala
imágenes: borgs
Altos volúmenes, exigencias
estrictas de calidad, soluciones
especiales por la forma de la pieza y
métodos especializados, ubican a la
fabricación de cigüeñales en la
“primera división” del mecanizado en
el sector de la automoción.
La fundición nodular es el material
estándar utilizado para los motores en el
extremo inferior del espectro de cargas
(generalmente motores de gasolina). Para
los motores más potentes, incluyendo la
mayoría de los motores diésel, se utilizan
piezas forjadas de acero aleado, más
caras. Las calidades de acero aplicadas
en los cigüeñales generalmente se
someten a varios tratamientos térmicos,
como templado y revenido. En aplicaciones de gama alta, como coches de
carreras, el cigüeñal puede mecanizarse
a partir de una barra redonda.
El mecanizado de los cigüeñales es
una de las operaciones de mecanizado
más exigentes de la producción en serie y
las líneas de producción tienen el mayor
consumo de metal duro de ls industria de
automoción.
Mecanizado de cigüeñales:
En primera
división
El cigüeñal convierte el movimiento de los pistones en
un movimiento rotativo en los motores de combustión
interna. Es una función que involucra aceleraciones y
desaceleraciones bruscas, combinadas con elevados
pares de torsión y flexión, e impulsos vibratorios. Esto
equivale a esfuerzos altísimos y muy variables.
Estos esfuerzos extremos exigen un diseño meticuloso y
cálculos precisos, materiales adecuados y procesos de
producción reproducibles. Los esfuerzos se concentran
en los radios de las curvas de unión entre los apoyos de
eje y los brazos, y en los agujeros de lubricación. Por lo
tanto, debe prestarse una atención especial al mecanizado
de estas zonas.
En el mercado actual, los fabricantes de automóviles
deben desarrollar motores más pequeños pero también
más potentes y veloces, aumentando con ello los
esfuerzos y cargas sobre el cigüeñal. Por eso buscan
continuamente materiales más resistentes para estas
piezas, a menudo utilizando metales más aleados.n
36 metalworking world
Usar un torno convencional o un
centro de torneado es una manera
sencilla de mecanizar extremos y apoyos
de eje. Debe existir la distancia suficiente
desde el portaherramientas para llegar a
las superficies excéntricas del apoyo. Con
este método se pueden utilizar máquinas,
herramientas y plaquitas estándar,
consiguiendo flexibilidad a un bajo coste.
Una combinación de torneado y
torno-brochado, en una máquina
especializada, permite mecanizar los
apoyos en la línea central de un cigüeñal.
Pueden montarse plaquitas de desbaste y
de acabado en una sola herramienta de
disco y mecanizar una forma específica en
un solo recorrido. Se obtiene una
precisión reproducible, buena calidad
superficial, tolerancias estrechas,
durabilidad, una tasa de utilización alta de
la máquina gracias a pocos cambios de
herramienta y tiempos de mecanizado
cortos. El torno-brochado es más caro
debido al uso de máquinas y herramientas
especializadas y el gran número de
plaquitas. Un método más especializado,
con plaquitas multidientes, permite una
operación con virutas pequeñas, sin
brochado y a un coste competitivo.
Los requisitos generales del
mecanizado de cigüeñales, independientemente del método, incluyen virutas
pequeñas, vida larga de la herramienta,
tiempos de ciclo cortos y alta calidad del
producto.
Los cigüeñales suelen producirse en
serie en una línea compuesta por varias
máquinas específicas. Sin embargo,
también es posible fabricarlos con una sola
configuración de máquina en proyectos
especializados llave en mano, como
motores de coches de carreras o marinos.
El fresado interno y externo
constituye otro método, necesario sobre
todo para los soportes excéntricos. Una
fresa de disco con segmentos de plaquita
es una opción muy atractiva si los contrapesos tienen mucha crece que eliminar.
Junto con el taladrado de agujeros de
lubricación, las operaciones de fresado
son responsables del grueso del consumo
de metal duro en la producción de
cigüeñales.
Con longitudes de agujero típicas de 20
x diámetro, los agujeros de lubricación de
un cigüeñal constituyen una tarea de
mecanizado exigente. Las herramientas
utilizadas más comúnmente incluyen
brocas de cañón y brocas integrales
helicoidales de metal duro con lubricación
por niebla de aceite. Es necesario un
acabado de alta calidad, debido al riesgo
de que se originen concentraciones de
esfuerzos alrededor de los agujeros.
Competencia en
cigüeñales
“De centenares de productores de
herramientas de corte que hay en el
mundo, sólo media docena está
capacitada para suministrar herramientas para el mecanizado de cigüeñales”,
dice Stefan Knecht, director de
soluciones globales del Centro de
Competencia en Cigüeñales de Sandvik
Coromant en Düsseldorf, Alemania. “Y
son menos aún los que, como Sandvik
Coromant, han impulsado la tecnología
en este segmento”.
El centro trabaja a nivel global con
fabricantes de automóviles y de
máquinas-herramienta y tiene
proyectos en curso en unos 20 países.
Los mercados emergentes crecen,
sobre todo China, donde el centro tiene
una nueva una delegación.
resumen
La fabricación de cigüeñales es una de las áreas más exigentes
del mecanizado en para automoción. Son requisitos clave, sin
importar el método, virutas pequeñas, larga vida de la herramienta, tiempos de ciclo cortos y una alta calidad del producto.
metalworking world 37
nota final
texto: henrik emilson foto: solar impulse
38 metalworking world
Con el sol
en las alas
El Solar Impulse es un ave rara. Con sus 63
metros entre los extremos de sus alas, tiene la
misma envergadura de un 747 pero pesa menos
que un coche común.
Hay aviones solares desde los años 80 pero el
Solar Impulse busca convertirse en el primer avión
solar en circunvolar el globo terrestre, volando no
solo de día sino también de noche. El objetivo es
dar la vuelta al mundo en 2015 pero el equipo suizo
ya voló de Bélgica a Francia en 2011, de Europa a
Marruecos en 2012 y cruzó los Estados Unidos en
2013.
Este avión monoplaza de fibra de carbono está
equipado con 12.000 células fotovoltaicas que
alimentan sus cuatro hélices eléctricas a la vez que
cargan las baterías de polímero de litio necesarias
para los vuelos nocturnos. Nuevas técnicas y
diseños están abriendo nuevos caminos en la
aviación y la ingeniería.
“El Solar Impulse no se construyó para transportar
pasajeros sino mensajes”, dice su fundador, Bertrand
Piccard. “Nuestro objetivo principal fue demostrar
que las innovaciones tecnológicas pueden conseguir
cosas increíbles, como volar de día y de noche sólo
con energía solar, sin consumir combustible ni
producir emisiones contaminantes. Es un viaje
experimental que pretende inspirar a otros a ser
pioneros e innovadores en su vida diaria”. n
metalworking world 39
Print n:o C-5000:574 SPA/01
© AB Sandvik Coromant 2014:1
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