agro escuela privada cordoba - Curso de Perito Clasificador de

-Agro Escuela Privada Córdoba-
AGRO ESCUELA PRIVADA CORDOBA
CURSO DE PERITO CLASIFICADOR DE CEREALES
OLEAGINOSAS Y LEGUMBRES.
CONSERVACION
DE GRANOS
Editado por:
Docentes:
CAMUZZI HERCILIO
CAMUZZI ANALIA
DOMINGUEZ GRACIELA
Ayudantes:
CHINI SOFIA
NEUMANN GERMAN
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CONSERVACION DE GRANOS
INTRODUCCIÓN
Cuando el hombre pasó de sociedades nómadas a una economía agrícola sedentaria, se encontró con la
imperiosa necesidad de CONSERVAR sus alimentos entre las cosechas sucesivas, trasladar los excedentes de
las épocas de abundancia a las de escasez.
Entre los alimentos de producción estacional, los granos son sin duda, uno de los principales recursos para el
hombre, ellos poseen una gran aptitud para conservarse ya que esencialmente son estructuras de
supervivencia de las plantas superiores, capaces de soportar condiciones extremas, que otras formas vegetales
no tolerarían, gracias a que los granos pueden permanecer en estado de vida latente. La relativamente fácil
conservación ha contribuido a los altos volúmenes que se comercializan a nivel mundial.
Los granos se han constituido en una de las principales fuentes de energía y alimento y en nuestro país es el
mayor recurso económico.
Por CONSERVAR se entiende: MANTENER O CUIDAR LA DURACIÓN DE UNA COSA O GUARDAR
CUIDADOSAMENTE UNA COSA, PRESERVAR EL DETERIORO, “ MANTENER EL VALOR NUTRITIVO Y
ECONOMICO, CON EL MÍNIMO COSTO”.
Luego de la cosecha, el hombre crea una masa de grano (artificial) y en ella encuentran abrigo las plagas y se
agudizan los problemas de reabsorción de humedad. Muchos son los factores que afectan en la post-cosecha,
éstos se tratarán en la primera parte del curso y en la segunda se hará hincapié en las prácticas de manejo para la
CONSERVACIÓN.
La NORMA BASICA ES MANTENER EL GRANO: SANO, SECO, LIMPIO, y con BAJA TEMPERATURA.
Sano: grano íntegro y sin plagas.
Seco: con niveles de humedad lo suficientemente bajos como para no favorecer a los microorganismos o al
incremento de temperatura.
Limpio: con la menor cantidad de impurezas y contaminantes según tolerancias.
Baja Temperatura: para disminuir el ritmo o intensidad de los procesos de deterioro y el desarrollo de las plagas.
Ésta norma elemental no se cumple en la medida necesaria por lo que se producen importantes pérdidas y
deterioros. Organismos internacionales estiman 1-2% de pérdida en países desarrollados y 20-30% para los
subdesarrollados.
La Argentina por su carácter agro-exportador posee un aceptable nivel técnico, pero graves falencias de
infraestructuras y falta de personal idóneo.
Los mayores problemas de conservación se presentan en las zonas de agricultura de subsistencia y sobre todo en
las más cercanas a los trópicos. En nuestro país, el NOA, NEA, y zonas de Córdoba presentan los mayores
problemas de almacenamiento.
LA PRODUCCIÓN DE GRANOS
La producción de granos se caracteriza por 3 aspectos:
1- Proviene de cultivos anuales: se producen permanentes variaciones de superficie sembrada en campañas
sucesivas.
2- Es estacional: entre la segunda quincena de noviembre y la segunda de junio, prácticamente se realiza el
100% de la cosecha. En las zonas de doble cosecha (fina-gruesa) el panorama es más complicado.
3- Resulta de cultivos extensivos: está expuesta a factores ecológicos, climáticos, que son por naturaleza
cambiantes e inmanejables y afectan en gran manera los rindes.
La estacionalidad y aleatoriedad de la producción, obliga al almacenamiento para satisfacer la demanda
interna y los compromisos de exportación.
El manejo post-cosecha, es un eslabón de primordial importancia si consideramos que la producción es una
creación de utilidad.
El MANEJO y la CONSERVACIÓN es una etapa más de la producción ya que brinda:
a- Utilidad de lugar (dado por el transporte).
b- Utilidad de tiempo (dado por el almacenaje).
c- Utilidad de forma (dado por el acondicionamiento y la formación de partidas de acuerdo a las normas de
Comercialización).
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Muchos esfuerzos económicos y tecnológicos implica la producción de un grano, por lo que el deterioro o
pérdida del mismo cuando ya está en nuestro poder es un hecho totalmente inadmisible; en la post-cosecha
se deber cuidar el fruto de todos los esfuerzos que la antecedieron.
Hasta hace 10 años sólo se pensaba en incorporar tecnología al campo o en incorporar nuevas tierras a la
producción. Hoy estamos persuadidos de que con mucho menor esfuerzo se pueden obtener resultados muy
interesantes en el perfeccionamiento de los sistemas de manejo y conservación.
El nivel tecnológico de las prácticas de secado, aireación, fumigación, etc, está directamente relacionado con
el nivel de pérdidas, pero no sólo se debe medir la eficiencia por las pérdidas sino también por los gastos que
requiere el manejo.
EL GRANEL: FACTORES QUE AFECTAN LA CONSERVACION
El conjunto de granos está compuesto por elementos vivos inertes en equilibrio estable y en permanente
evolución. Entre los componentes BIOTICOS encontramos a los granos mismos, microorganismos (hongos,
bacterias, levaduras), insectos, ácaros, roedores etc. En algunos casos es imprescindible que el grano sea
viable, pero siempre es conveniente, el resto de los componentes bióticos es RECOMENDABLE que no estén
presentes o al menos no se desarrollen. Entre los componentes ABIOTICOS encontramos la temperatura,
humedad etc.
VARIABLES MÁS IMPORTANTES DE LA POST-COSECHA
Del medio: temperatura, humedad, condiciones de cosecha, acondicionamiento y manipuleo.
Físicas
De los granos: porosidad, fluidez, segregación, porción, propiedades termofísicas.
Del medio: composición de la atmósfera intergranaria.
Químicas
De los granos: composición característica de los granos.
Del medio: insectos, ácaros, microorganismos, roedores, pájaros, el hombre.
Biológicas
De los granos: respiración, longevidad, brotación, madurez post-cosecha.
Estas variables están en permanente interacción, ellas se afectan mutuamente. El análisis de un granel se
debe realizar en forma parcial, se deben integrar todos los aspectos.
Si las variables coadyuvan al deterioro se puede producir:
• Pérdida de poder germinativo
• Pérdida de energía germinativa
• Disminución de peso
• Contaminación con excretas y plaguicidas
• Incremento de impurezas.
• Incremento de acidez
• Fermentación
• Aparición de toxicidad
• Incremento de temperatura y humedad
• Disminución del valor comercial
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VARIABLES FISICAS DEL MEDIO
Temperatura
La temperatura, medida de calor de los cuerpos, afecta directa o indirectamente a todas las variables.
La temperatura tiene una influencia directa sobre el proceso respiratorio. La liberación de dióxido de carbono
aumenta notablemente a medida que la temperatura se eleva hasta 40°C, pero a 45°C la tasa respiratoria cae por
inactivación de enzimas.
Respiración de semillas de soja medida en mg de CO2/24 hs, almacenada con humedad de 18.5 % y con
renovación del aire en la masa de granos.
Temperatura (ºC)
25
30
35
40
45
Respiración (mg CO2 24 hs-1)
33.5
39.7
71.8
154.7
13.1
Cuanto mayor sea la temperatura más rápido es el proceso de deterioro. Ella puede utilizarse como elemento
diagnóstico de alteraciones ya que todo deterioro es acompañado por la liberación de calor y el aumento de
temperatura. La alta temperatura es EFECTO y, también puede ser CAUSA de alteraciones: Ej.: cuando se
cosecha en días de alta temperatura o se saca de la secadora sin el enfriamiento suficiente, tendremos principios
de deterioro si no enfriamos inmediatamente. El grano es MAL CONDUCTOR DEL CALOR por lo que tienden a
formarse focos de mayor temperatura. No sólo se debe tener en cuenta la temperatura excesiva sino también su
DESUNIFORMIDA, ya que si en el granel existen zonas frías y calientes, el calor y la humedad se movilizarán
creando problemas aún mayores.
Las implicancias prácticas de esta variable las inferimos de saber:
• los insectos no son peligrosos con menos de 15º C
• los ácaros no son peligrosos con menos de 5º C
• a menor temperatura, menor problema en el desarrollo de hongos, respiración de los granos,
degradación de gorgojicidas residuales, etc.
Esta variable posee una gran utilidad ya que en su interacción con las restantes ejerce una fuerte acción. Con la
aireación, el trasile, la refrigeración, se busca llevar la temperatura a niveles que permitan una buena
conservación.
Refrigeración de granos: es una práctica capaz de introducir al granel aire frío y seco, independientemente de
las condiciones ambientales. Mediante ésta práctica:
• La Temperatura y la humedad se pueden fijar a voluntad siendo el funcionamiento posterior totalmente
automático.
• El equipo cuenta básicamente con un compresor frigorífico que lleva a bajar la temperatura del aire.
• Como el aire frío posee menor capacidad para llevar vapor de agua, puede llegar a saturarse y aún a
condensar gran parte de su humedad. Para evitar suministrar al grano aire con 100% de humedad
relativa, se somete al aire a un calentamiento de 2-3ºC en un dispositivo llamado higroterm.
• El enfriamiento se va dando en capas, así en un momento determinado tendremos una capa fría, otra
enfriándose y otra aún no afectada.
• Para evitar la condensación en la parte superior y techos se recomienda la ubicación de un extractor
de aire de gran caudal
• Para enfriar se sugieren las siguientes temperaturas:
EJEMPLO:
• Grano seco, cereal con 15% de humedad: 10-12ºC
• Grano húmedo, cereal con 18-19% de humedad: 9-10ºC
• Grano muy húmedo, cereal con 20% de humedad: 4-5ºC
Cuanto menor sea la temperatura, a igualdad de otras condiciones, mejor será la conservación.
Es conveniente la refrigeración inmediatamente después de la cosecha, sobre todo si el grano está húmedo.
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Humedad
Esta es otra variable primaria que afecta la conservación. Ella limita el desarrollo de los factores bióticos, todos en
mayor o menor medida aparecen y se expresan en función de los niveles de humedad. Se debe considerar que la
humedad de la atmósfera intergranaria y la del grano están en permanente interacción, en búsqueda de un
equilibrio.
Los granos contienen en su composición química materia seca cuyos componentes principales varían según se
trata de cereales o de oleaginosas; y agua en distintas proporciones que dependen del momento de cosecha, de
las prácticas de manejo post-cosecha y de la especie.
Curva de equilibrio
Los hongos, bacterias, etc, siempre presentes en el granel y principales agentes del deterioro, pueden limitarse
manejando adecuadamente la humedad.
El aire está compuesto por una serie de gases (oxígeno, nitrógeno, dióxido de carbono, vapor de agua, etc) todos
en una proporción más o menos constante, salvo el vapor de agua. La humedad del aire es sumamente variable
por lo que para conocerla se recurre a la medición de la misma.
Se define a la humedad relativa (HR) como la relación entre la cantidad de humedad que contiene el aire y la
cantidad de humedad que podría contener si estuviese saturado a la misma temperatura.
Para una determinada temperatura, existe una cantidad de vapor de agua que la satura. A mayor temperatura
mayor es ésta humedad de saturación.
Temperatura del aire
Cantidad de vapor de agua de
saturación (gr/m3)
0º C
3,788
10º C
7,658
20º C
14,75
40º C
49,10
60º C
153,40
80º C
551,90
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90º C
1416,00
Lo variable es la cantidad de vapor que puede contener, de ahí que la HR sea variable, aún manteniendo la misma
humedad absoluta. Para medir la variación de la HR. se puede utilizar el PSICROMETRO o el HIGROMETRO.
El grano puede tomar o ceder agua en forma de vapor del medio que lo rodea, es un material HIGROSCOPICO.
El agua en el grano puede ser de cuatro tipos:
• superficial ( rodea al grano, se ubica en el pericarpio o el tegumento )
• capilar ( se ubica en pequeños capilares en el interior )
• interna ( rodea las partículas del grano )
• de constitución ( vinculada químicamente )
El agua superficial y capilar constituyen el AGUA LIBRE que es la que está en relación con el agua del medio y
disponible para los proceso de deterioro.
El grano en relación con el medio puede encontrarse en tres situaciones:
El grano pierde más agua que la que gana. Existe menor
humedad fuera del grano que dentro
El grano gana más agua que la que pierde. Existe
mayor humedad fuera del grano que dentro del
i
El grano gana y pierde la misma cantidad de agua.
Está en equilibrio con el medio.
Analicemos ahora la curva de equilibrio higroscópico:
Estas curvas se denominan ISOTERMAS ya que de determinan a temperatura constante.
Su forma es la de una sigmoide, con tres partes bien definidas, según los mecanismos de retención de agua:
A-B: agua fuertemente fijada (H.R. entre 0 y 20% de) (el agua se retiene por puentes de hidrógeno).
B-C: comienza el llenado de capilares (en general la H.R entre 20 y 70%) (Corresponde a la fijación de agua en
capas superpuestas por puentes de hidrógeno no muy fuertes.
C-D: aparición de agua solvente. ( los fenómenos de alteración pueden ser graves). La H-R es mayor de 65%, se
trata del llenado de poros.
Cuando el grano está saturado de agua, el 100% de ésta no está disponible, sólo una parte está más o menos
libre. La humedad de la tercera parte de la curva es lo suficientemente móvil como para participar de las
reacciones deletéreas.
Para la conservación se debe disminuir el agua libre.
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CONTENIDO DE HUMEDAD DE EQUILIBRIO
El concepto de contenido de humedad de equilibrio es esencial en el estudio del secado de granos. Los granos de
cereales son HIGROCÓPICOS y ganan o pierden humedad dependiendo de la presión de vapor del grano en
relación con la presión de vapor de aire o cualquier otro material en contacto con el grano.
El contenido de humedad de los granos y semillas depende del contenido de humedad que posee la atmósfera
que lo rodea, es decir, existe un equilibrio dinámico entre el contenido de humedad de los granos y la humedad
relativa ambiente.
El contenido de aceite de las semillas de oleaginosas también afecta al contenido de humedad de equilibrio, ya
que el aceite es HIDROFOBICO, por lo tanto, a una determinada temperatura, los granos de oleaginosas
equilibran a humedades relativas más altas que los granos sin aceites. Por ejemplo, el almacenamiento de soja
debería realizarse con humedad del grano 1-2% menor que la mayoría de los granos de los cereales debido a que
contiene un porcentaje más alto de aceite.
El máximo contenido de humedad permisible para el almacenaje seguro de los granos depende casi
exclusivamente de sus propiedades HIGROSCOPICAS.
El manejo de la humedad es sumamente problemático ya que posee grandes implicancias técnicas y comerciales.
Es necesario tener presente cuatro conceptos fundamentales:
• La humedad del granel por lo general no es uniforme
• No se puede medir con precisión la humedad del grano con los métodos de rutina.
• Los medidores deben ser calibrados periódicamente.
• Se debe realizar un seguimiento de la humedad en el espacio y en el tiempo, ya que la
misma no permanece estable.
CUADRO 1: Contenido de humedad de equilibrio del maíz (%)
Humedad Relativa (%)
Temperatur
a (°C)
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
9,9
9,7
9,4
9,2
9,0
8,8
8,6
8,5
8,3
8,1
7,9
7,8
10,6
10,3
10,1
9,9
9,7
9,5
9,3
9,1
8,9
8,8
8,6
8,4
11,2
11,0
10,7
10,5
10,3
10,1
10,0
9,8
9,6
9,4
9,3
9,1
11,8
11,6
11,4
11,2
11,0
10,8
10,6
10,4
10,3
10,1
9,9
9,8
12,5
12,3
12,0
11,8
11,6
11,5
11,3
11,1
10,9
10,8
10,6
10,5
13,1
12,9
12,7
12,5
12,3
12,1
12,0
11,8
11,6
11,5
11,3
11,1
13,8
13,6
13,4
13,2
13,0
12,8
12,7
12,5
12,3
12,2
11,3
11,9
14,6
14,4
14,2
14,0
13,8
13,6
13,4
13,3
13,1
12,9
12,8
12,6
15,4
15,2
15,0
14,8
14,6
14,4
14,3
14,1
13,9
13,8
13,6
13,5
16,3
16,1
15,9
15,7
15,5
15,3
15,2
15,0
14,9
14,7
14,6
14,4
17,3
17,1
16,9
16,7
16,6
16,4
16,2
16,1
15,9
15,8
15,6
14,5
18,6
18,4
18,2
18,0
17,9
17,7
17,5
17,4
17,2
17,1
17,0
16,8
20,3
20,0
19,0
19,7
19,5
19,4
19,2
19,1
19,0
18,8
18,7
18,6
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CUADRO 2: Contenido de humedad de equilibrio de la soja (%)
Humedad Relativa (%)
Temperatura
(°C)
10
12
14
16
18
20
22
04
26
28
30
32
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
6,1
6,0
5,9
5,8
5,7
5,6
5,4
5,3
5,2
5,1
5,0
4,9
7,0
6,9
6,7
6,6
6,5
6,4
6,3
6,2
6,1
6,0
5,9
5,8
7,8
7,7
7,6
7,5
7,4
7,3
7,2
7,1
7,0
6,9
6,8
6,7
8,6
8,5
8,4
8,3
8,2
8,1
8,0
7,9
7,8
7,7
7,6
7,5
9,5
9,4
9,3
9,2
9,1
9,0
8,9
8,8
8,7
8,6
8,5
8,4
10,3
10,2
10,1
10,0
9,9
9,8
9,7
9,6
9,6
9,5
9,4
9,3
11,2
11,1
11,0
10,9
10,8
10,7
10,7
10,6
10,5
10,4
10,3
10,2
12,2
12,1
12,0
11,9
11,8
11,7
11,6
11,5
11,4
11,3
11,3
11,2
13,2
13,1
13,0
12,9
12,8
12,8
12,7
12,6
12,5
12,4
12,3
12,2
14,4
14,3
14,2
14,1
14,0
13,9
13,8
13,7
13,7
13,6
13,5
13,4
15,7
15,6
15,5
15,4
15,3
15,2
15,2
15,1
15,0
14,9
14,8
14,8
17,3
17,2
17,1
17,0
16,9
16,9
16,8
16,7
16,6
16,5
16,5
16,4
19,4
19,3
19,2
19,1
19,0
19,0
18,9
18,8
18,7
18,7
18,6
18,5
CUADRO 3: Contenido de humedad de equilibrio del trigo (%)
Humedad Relativa (%)
Temperatur
30
a (°C)
10
10,1
12
9,9
14
9,8
16
9,7
18
9,5
20
9,4
22
9,3
24
9,1
26
9,0
28
8,9
30
8,8
32
8,6
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
10,7
10,6
10,4
10,3
10,1
10,0
9,9
9,8
9,6
9,5
9,4
9,3
11,3
11,2
11,0
10,9
10,8
10,6
10,5
10,4
10,3
10,2
10,0
9,9
11,9
11,8
11,7
11,5
11,4
11,3
11,1
11,0
10,9
10,8
10,7
10,6
12,6
12,4
12,3
12,1
12,0
11,9
11,8
11,6
11,5
11,4
11,3
11,2
13,2
13,1
12,9
12,8
12,7
12,5
12,4
12,3
12,2
12,1
12,0
11,9
13,9
13,7
13,6
13,5
13,3
13,2
13,1
13,0
12,9
12,8
12,6
12,5
14,6
14,4
14,3
14,2
14,1
13,9
13,8
13,7
13,6
13,5
13,4
13,3
15,3
15,2
15,1
15,0
14,8
14,7
14,6
14,5
14,4
14,3
14,2
14,1
16,2
16,1
16,0
15,8
15,7
15,6
15,5
15,4
15,3
15,2
15,1
15,0
17,2
17,1
17,0
16,8
16,7
16,6
16,5
16,4
16,3
16,2
16,1
16,0
18,4
18,3
18,2
18,1
18,0
17,8
17,7
17,6
17,5
17,4
17,4
17,2
20,0
29,9
19,8
19,7
19,6
19,4
19,4
19,3
19,2
19,1
19,0
18,9
Condiciones de Cosecha, Acondicionamiento y Manipuleo
Antes de la cosecha existen variables que afectan en la post-cosecha como por ej: pureza de la semilla, control de
malezas, insectos y enfermedades, condiciones climáticas en el momento de llenado de grano etc.
En la cosecha, así como en el acondicionamiento y manipuleo se suele tratar agresivamente al grano provocando
daños mecánicos que afectan al manejo y a la conservación.
El TEGUMENTO o PERICARPIO del grano posee importantes funciones ya que protege a las estructuras internas
contra choques y otros efectos abrasivos además sirve de barreta a la entrada de microorganismos y al ataque de
algunos insectos; también actúa en la regulación del intercambio gaseoso y de humedad y en algunos casos
regula la germinación.
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Debemos tratar de hacer el mínimo daño mecánico ya que los granos afectados:
• Respiran más intensamente.
• Captan con mayor facilidad la humedad del medio
• Facilitan el desarrollo de microorganismos y la multiplicación de los insectos
En las cosechadoras la regulación más importantes a tener en cuenta son:
• Velocidad del cilindro
• Luz del cilindro cóncavo
• Velocidad de corte
• Velocidad del molinete
Los transportadores o tornillos o helicoidales suelen ser agresivos en el manipuleo ya que se producen una serie
de fricciones entre los granos y entre estos y el transportador; la inadecuada separación entre el tornillo y la
camisa puede ser causa de rotura. Estos implementos normalmente son utilizados para movimientos inclinados, lo
recomendable es hacerlos funcionar con carga total, lentamente y darles en el diseño el mayor diámetro posible.
El redler o sin fin de cadenas es en general menos agresivo. En las plantas normalmente se los utiliza para
movimientos horizontales, aunque puede dársele una pequeña inclinación.
En la cinta las fricciones se minimizan. Estos elementos se utilizan para movilizar grandes volúmenes en largas
distancias horizontales.
Los conductos por gravedad, son comunes en todas las plantas de acopio, pero en su diseño se debe tener en
cuenta el tipo de grano y su humedad, ya que esto está directamente relacionado a la inclinación necesaria, si la
misma es excesiva el grano logrará velocidad y alta fuerza de choque.
Existe una velocidad máxima que no es conveniente superar, la misma está dada por el tipo y humedad del grano
y directamente relacionado a la inclinación o ángulo de caída del mismo.
Los ángulos de caída máxima son:
• 35° granos secos excepto girasol
• 45° granos húmedos y girasol seco
• 60° girasol húmedo
Si por la disposición de las norias y silos se hacen necesarias grandes inclinaciones de los conductos, se deben
colocar amortiguadores de caída. Estos reducen velocidad y fuerza de choque, se debe tratar que choque grano
contra grano y no contra superficies duras.
También se deben considerar las ventajas y los inconvenientes del manejo y almacenamiento de cereales en
bolsas y a granel.
Aspectos del
almacenamiento
Costo
Supervisión
Versatilidad
Piso de almacén
En bolsas
A granel
Menos gastos generales, puesto que
son más los tipos de edificios a los
que se puede utilizar o convertir.
Costos más altos de mantenimiento
para el manejo (mano de obra y
bolsas), salvo en pequeñas
cantidades.
Costos más altos de capital, por necesitar
de instalaciones específicas y maquinaria
para el manejo. Costos más bajos de
manejo, en especial respecto a grandes
cantidades; no se necesitan bolsas.
Los aspectos elementales reclaman menos
Los aspectos elementales, en especial atención constante si, inicialmente, el grano
la higiene, reclaman atención
se encontraba en buen estado. De todos
constante.
modos se necesita una mayor experiencia
técnica.
Más versátil, en especial para
Manos versátil; no es fácil separar
productos básicos distintos puesto que
productos básicos o consignaciones
es más fácil mantener separadas las diferentes si no se cuenta con instalaciones
distintas consignaciones.
complejas.
Ha de estar impermeabilizado o ha de ser
En pisos que no sean impermeables,
de construcción elevada, o bien el nivel de
pueden utilizarse tablas de estiba.
sus aguas freáticas ha de ser muy bajo.
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Migración
de agua
Contenido de
humedad
Lucha contra
insectos
Infestación por
roedores
Lucha contra
roedores
Derrame
Generalmente no es problema, salvo
cuando se tienen las pilas cubiertas
con un toldo protector de plástico.
Es más común y reclama la instalación de
equipo de ventilación a presión o
instalaciones de trasile.
Los cambios superficiales son menos
extensos y el secado en el depósito es
Los cambios superficiales pueden ser
relativamente fácil., si el depósito se ha
extensos y se hace difícil el secado en
proyectado para su ventilación en el propio
el depósito. Es poco probable que
lugar. La extracción para el secado a
cause problemas si el grano estaba
máquina será también más fácil y menos
inicialmente seco y en buen estado.
costosa.
Generalmente más fácil y menos costosa
en todas sus fases; en potencia, más
Más difícil y costosa
eficaz, en especial si los silos o tolvas están
debidamente armados.
Es muy común que constituya un
No es probable que constituya algún
problema serio.
problema serio.
Generalmente no es necesaria, pero podrá
Más difícil y costosa.
llevársela a cabo más fácilmente.
Pérdidas mas elevadas, en especial si
Menores pérdidas si se la maneja bien.
hay roedores presentes.
Cuando se requiere gran clasificación Ej.: arroz, poroto, maní, se prefiere la utilización de bolsas.
El depósito debe reunir una serie de características:
1- solidez
2- impermeabilidad
3- facilidad para el muestreo y el seguimiento de la calidad.
Dentro del manejo que recibe el grano, el proceso de secado violento, es el que más puede afectar la calidad. Si
bien la fragilización es el principal daño, también se produce decoloración, pérdida de valor industrial.
PROPIEDADES FISICAS DE LOS GRANOS
Las propiedades de mayor importancia son cinco:
• POROSIDAD
• FLUIDEZ
• SEGREGACION
• SORCION
• TERMOFISICAS
Porosidad
Los granos son partículas granulares, independientes y en una masa definen un volumen de aire intersticial de
gran importancia. Normalmente este porcentaje de aire intergranular se denomina POROSIDAD y es del orden del
35-40%. Esta estructura permite mover aire a través de ellos y por lo tanto:
• eliminar el calor y la humedad excedente
• modificar la composición de la atmósfera intersticial
También permite la segregación y el comportamiento de la masa de granos como un fluido.
La porosidad es afectada por:
• tamaño, forma y características de la superficie de los granos
• cantidad y tipo de materias extrañas e impurezas
• compactación,( depende de la humedad, el tiempo y el peso)
Granos grandes, esféricos, secos, limpios y recientemente almacenados tendrán mayor porosidad.
Esta propiedad es importante ya que afecta el resultado de la aireación y el movimiento natural del aire, calor y
humedad.
Cuanto mayor sea la porosidad para una determinada masa más fácil será su conservación.
POROSIDAD 1- PS/PV
PS= peso específico (representa el peso del grano y del aire de un volumen)
PV= peso volumétrico (representa el peso del mismo volumen ocupado sólo por grano).
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Fluidez
Se refiere a la calidad de movimiento de los granos. Esta característica resulta de gran importancia en el diseño de
conductos por gravedad ya que afecta la velocidad a que puede llegar el grano y por lo tanto la fuerza de choque.
La fluidez depende de las fricciones entre los granos en movimiento y está directamente relacionada con el
ANGULO DE REPOSO. Esto se define como el ángulo de inclinación entre la base de apoyo y el cono creado por
el grano al caer a velocidad cero.
α = ángulo de reposo
α
A mayor tamaño, superficie lisa, menor humedad, forma esférica y menor cantidad de impurezas tendremos mayor
fluidez y menor ángulo de reposo.
A mayor fluidez el grano requiere un ángulo de caída menor pronunciada y significará una menor capacidad
estática en los depósitos y menor capacidad de transporte por cinta.
Segregación
Se refiere a la separación natural de los componentes del granel durante el llenado del depósito. Sometidas a un
mínimo movimiento las partículas responden de distintas maneras según sus dimensiones, pesos específicos, etc.
Los componentes más pesados caen verticalmente, el material liviano cae más lentamente y es arrastrado por las
corrientes de aire hacia las paredes del depósito.
El fenómeno de la segregación trae aparejada una distribución heterogénea de los componentes del granel.
Segregación de los granos.
Recordemos que el material más liviano, por lo general fino, afecta la porosidad y por lo tanto la ventilación del
granel. El material liviano absorbe más humedad y está cargado de microorganismos por lo que la zona donde se
acumula se convierte en una zona de peligro, sobre todo el costado donde se incrementa la humedad.
Los factores que afectan el fenómeno de segregación son:
• ubicación de las bocas de carga
• heterogeneidad del granel
• forma del depósito
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Sorción
Se refieres a la retención de un gas por un sólido. Tres son los fenómenos que incluye:
1- absorción: el gas penetra en las estructuras del grano
2- adsorción: el gas es retenido sobre la superficie
3- Sorción química: el gas reacciona químicamente, esto es por naturaleza irreversible.
1 y 2: son fenómenos físicos reversibles. La liberación de las moléculas de gas se denomina DESORCION.
La sorción afecta la concentración de las moléculas de gas. Este fenómeno fundamental para la búsqueda del
equilibrio de la humedad del grano con el medio.
La sorción será mayor cuanto mayor sea la superficie del grano (granos más chicos) y cuanto menor sea la
temperatura.
PROPIEDADES TERMOFÍSICAS
Estas propiedades se refieren al movimiento de humedad y calor en el granel. Incluidos:
• Conductividad térmica
• Difusividad térmica
• Conductividad húmeda
Conductividad Térmica (C.T.)
Implica la capacidad para transferir o propagar calor. El grano posee una C.T. sumamente baja del orden de
0.0004 cal/cm/seg, es decir que tiene gran capacidad aislante.
El calor no se propaga con toda su intensidad por esta misma causa pequeñas fuentes de calor pueden provocar
importantes incrementos de temperatura en focos bien localizados. Los grandes cambios de temperatura a lo largo
del año se manifiestan como variaciones de menor magnitud.
Las variaciones de temperatura diarias prácticamente no afectan al granel.
Difusividad térmica (D.T.)
Se refiere a la velocidad con que se transmiten los cambios de temperatura.
La D.T. es baja, del orden de 0.0015 cm cúbicos/seg, por éste motivo los picos de temperatura exterior se
muestran en la masa de granos trasladados en el tiempo.
El tipo de depósito juega un papel importante en la transmisión del calor. Por ejemplo, en los silos subterráneos el
intercambio de calor es sumamente lento, en los de chapa es más fácil
Conductividad Húmeda (C.H.)
Se refiere al movimiento de humedad en función de los gradientes de temperatura. El aire tiende a desplazarse de
la zona caliente a la fría, también recordemos que el aire caliente es más liviano que el frío y además es capaz de
transportar más agua en forma de vapor.
A mayor diferencia de temperatura más importante es el movimiento de agua.
Cuando el aire caliente llega a la zona fría, baja su temperatura, por lo cual disminuye su capacidad para
transportar humedad y aumenta su humedad relativa, el grano de la zona fría en búsqueda del equilibrio sorbe
humedad y si la temperatura es suficientemente baja, se pueden producir condensaciones sobre los granos o
paredes.
La acumulación excesiva de humedad lleva a aumentar el ritmo respiratorio, fomentar el desarrollo de
microorganismos y la brotación.
A
B
Deterioro
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Deterioro
VERANO
INVIERNO
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En el caso A la baja temperatura enfría el aire intergranario en contacto con el grano cercano a la pared del
silo, el mismo por ser más pesado baja, el aire central más liviano sube, es empujado y lleva humedad hacia la
parte superior. El vapor se condensa en el copete y el techo frío, provocando una zona de deterioro. El caso A es
el más frecuente, el caso B se torna más importante en las zonas de alta temperatura.
Se presenta también el
efecto de pared fría.
También en el caso de un foco de calentamiento por
insectos se favorece el movimiento de humedad.
VARIABLES QUIMICAS
DE LOS GRANOS
El grano es materia orgánica, compuesto por hidratos de carbono (ej. Celulosa, almidón,) proteínas (incluyendo
enzimas), lípidos, minerales, vitaminas y agua. Su almacenamiento depende del equilibrio entre sus componentes
y las restantes variables físicas, y biológicas del medio.
PROTEINAS
Tanto las semillas como los microorganismos poseen un paquete enzimático capaz de degradar las proteínas a
polipéptidos y éstos a aminoácidos. Esta degradación y pérdida de estructura lleva a una disminución de
solubilidad y digestibilidad, como consecuencia aumentan los aminoácidos y disminuye el valor nutritivo. Estas
variaciones se comprobaron sobre proteínas de trigo, maíz, y sorgo.
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HIDRATOS DE CARBONO
Entre las transformaciones más evidentes encontramos la disminución de azúcares no reductores ( ej. Sacarosa ).
También se produce la reducción del almidón. La degradación enzimático llega hasta compuestos simples como la
glucosa. En la respiración las moléculas de glucosa se degradan a dióxido de carbono y agua.
En ausencia de enzimas la glucosa se puede degradar produciendo etanol y dióxido de carbono.
LIPIDOS
Las grasas y aceites se oxidan por acción de las enzimas hidrolíticas de los microorganismos se producen ácidos
grasos. Cuando el grano se conserva en malas condiciones es notable el aumento de ácidos grasos y por lo tanto
el descenso del pH (aumento de acidez).
La acidez es un índice valioso de la conservación, la misma aumenta por:
• Producción de ácidos grasos
• Producción de fosfatos por la hidrólisis de la fitina
• Producción de aminoácidos por hidrólisis de proteínas
Otro cambio interesante es el aumento de permeabilidad de las membranas celulares, muy posiblemente debido a
modificaciones de las proteínas.
El agua del grano interacciona uniéndose a través de puentes hidrógeno.
Existe mucha mayor afinidad por los glúcidos y proteínas que por los lípidos, ya que estos últimos poseen mucha
menor cantidad de puntos donde se puede unir la molécula de agua.
Las diferentes partes del grano tienen distinta absorción y por lo tanto la distribución de humedad en el grano no
es homogénea.
DEL MEDIO
La variable más importante es la composición de la atmósfera intergranaria.
La provisión de oxígeno afecta al desarrollo de las plagas. Los ácaros, insectos, la mayoría de los hongos,
requieren oxígeno libre. Se han practicado distintos sistemas para utilizar la baja concentración de oxígeno para
ayudar a la conservación. En la construcción de depósitos herméticos lo que se busca es la disminución del
oxígeno por el consumo y favorecer el almacenamiento prolongado.
En la actualidad se ha difundido la práctica de modificación de la atmósfera intergranaria por el reemplazo con
gases como el nitrógeno.
Éstas prácticas pueden ser de una gran ayuda, sobretodo en almacenamientos prolongados y en depósitos
herméticos.
VARIABLES BIOLOGICAS DEL MEDIO
A los organismos vivos los podemos dividir en tres grupos:
1- Productores
2- Consumidores
3- Descomponedores
En el granel los productores están representados por los granos, los consumidores son los artrópodos ( insectos,
ácaros ), y vertebrados ( pájaros, roedores ), y los descomponedores son los hongos, bacterias, levaduras, etc.
Granos
Descomponedores
Consumidores
En el manejo de post-cosecha debemos manejar las variables humedad y temperatura, de manera de mantener a
los granos y descomponedores en estado de vida latente, así mismo los consumidores deberían estar ausentes de
manera de favorecer la conservación.
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INSECTOS (consumidores)
Los insectos pueden causar daños a los granos tanto en el campo como durante el almacenamiento, reduciendo
drásticamente su calidad. Si la población de insectos crece en forma desmesurada, además de reducir la calidad
del grano, se produce un incremento de la temperatura y humedad de los granos, un aumento del contenido de
bióxido de carbono y una reducción del contenido de oxígeno del medio ambiente.Las los insectos plaga de los
granos almacenados son cosmopolitas, es decir, existen en todos los países que almacenan granos. La
predominancia de una u otra especie depende del clima y condiciones de almacenamiento.
Metamorfosis de los insectos:
La metamorfosis es un proceso de cambios morfológicos, fisiológicos, etc. que ocurren desde que nace el insecto
hasta que llega a adulto. En ocasiones es poco conocida, a pesar de que en muchas especies de insectos que
atacan granos almacenados, el daño es causado por los estados inmaduros del desarrollo.Existen diferentes tipos
de metamorfosis (completa, intermedia e incompleta), de las cuales sólo describiremos a la completa por ser ésta
la que presentan las especies plaga de los granos almacenados.
Los insectos de metamorfosis completa presentan cuatro fases de desarrollo:
•
•
•
•
Huevo
Larva
Pupa
Adulto
Ciclo biológico de Sitophilus oryzae (L.)
HUEVO
Oviposición
Larvas en
diferentes
estadios de
desarrollo
Adulto
emergiendo
Pupa
La importancia de conocer las diferentes fases de desarrollo de los insectos radica en que la resistencia a los
factores adversos (donde incluimos también los plaguicidas) como también los hábitos alimentarios varían según
la etapa de la que se trate.
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Huevos:
Los huevos son pequeños, difíciles de detectar a simple vista y son la etapa más resistente a la acción de
plaguicidas, bajas temperaturas, etc.
Algunas especies hacen una cavidad en el grano en donde depositan el huevo cubriéndolo después con una
sustancia gelatinosa, tal como ocurre con las especies del género Sitophilus. También existen especies que
colocan paquetes o grupos de huevos sobre los granos y otros productos como generalmente ocurre con las
polillas o palomillas. Otros, simplemente los depositan sueltos entre los granos como ocurre con el brucho
(gorgojo) del poroto.
Larvas:
Las larvas de todas las especies de insectos poseen aparato bucal masticador con el que consumen vorazmente
los granos, constituyéndose en la fase mas dañina. A su vez, las larvas poseen diferentes estadios de crecimiento,
por lo que van mudando de piel a medida que aumentan de tamaño.
Pupas:
Es un estadio de quietud (fase inmóvil) en la que el insecto sufre una seria de cambios muy importantes y que da
lugar al adulto. Las pupas pueden encontrarse expuestas al ambiente o dentro de los granos, según la especie de
la que se trate.
Adultos: el cuerpo de los adultos está dividido en tres segmentos:
1. Cabeza: en ella las piezas bucales y órganos
sensoriales (antenas y ojos).
2. Tórax: se encuentran unidas a él tres pares de
patas y dos paras de alas. Las alas pueden
adquirir diferentes características según el
orden del insecto analizado. Así, por ejemplo,
en los coleópteros (escarabajos) el primer par
de alas es de consistencia dura por lo que
recibe el nombre de élitro. En los Lepidópteros
(mariposas) los dos pares de alas están
recubiertos por escamas, las que podemos
ver como un fino polvillo que nos queda entra
las manos al tomar uno de éstos insectos.
3. Abdomen: contiene a los órganos secretores,
reproductivos y gran parte del sistema
digestivo.
Los insectos respiran por tráqueas, que se comunican con el exterior por orificios llamados estigmas; los cuales se
encuentran, en su mayoría, sobré el abdomen.
El esqueleto es externo y consiste en una membrana gruesa (cutícula) o caparazón a diferencia del esqueleto
interno del hombre constituido por huesos. Uno de los principales constituyentes de la cutícula s la quitina, sobre la
cual actúan varios insecticidas, favoreciendo la deshidratación de los insectos.
El grupo de insectos plagas de los granos almacenados está compuesto, principalmente, por dos órdenes:
• Los coleópteros (gorgojos, carcomas, bruchos, etc) y,
• los lepidópteros (polillas, palomitas, etc.)
Estos dos órdenes poseen diferencias estructurales de importancia que condicionan sus hábitos alimentarios.
En general el Orden Coleóptero agrupa el mayor número de especies de insectos en el planeta y entre ellas,
algunas de las más importantes que atacan granos y productos almacenados.
Se caracterizan porque el primer par de alas (anteriores) o élitros son duras y cubren todo o parte del abdomen; el
segundo par de alas (posteriores) son membranosas. Larvas y adultos poseen aparato bucal masticador. Algunas
especies no pueden volar, lo que es importante para conocer los riesgos de infestación de las plagas.
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El aparato bucal es masticador en la larvas y en los adultos, por lo ambos pueden consumir granos.
En los lepidópteros, el aparato bucal de la mayoría de las especies en estado adulto tiene la forma de un tubo
enrollado que le sirve para succionar el néctar de las flores, savia de los árboles, jugos de frutas u otros líquidos
alimenticios, incluyendo el de animales en descomposición; por lo que en este estado no son causales de daño.
Las larvas poseen aparato masticador y, algunas especies, consumen graos almacenados.
Las plagas de los granos almacenados se clasifican en plagas de infestación primaria e infestación secundaria.
1. Plagas de infestación primaria: son aquellas que pueden afectar a los granos sanos y ocasionan la
presencia de granos picados. Son la primera infestación y los insectos que la producen son:







Gorgojo del Arroz (Sitophillus oryzae L.)
Gorgojo del maíz (Sitophillus zeamais)
Gorgojo del trigo (Sitophillus granarius)
Taladrillo de los cereales (Rhizoperta dominica)
Palomita de los cereales (Sitotroga cerealella)
Gorgojo del Poroto (Acantoscelides obtectus)
Brucho de la Arveja (Bruchues pisorum)
2. Plagas de infestación secundaria: no pueden penetrar el pericarpio de los granos, afectan granos
atacados por insectos de infestación primaria, granos rotos, dañados, productos y subproductos de la
molienda, etc.









Carcoma dentada (Orizaephilus surinamensis)
Carcoma achatada (Cryptolestes pusillus y C. ferrugineus)
Tribolio castaño (Tribolium castaneum)
Tribolio confuso (Tribolium confusum)
Gusano amarillo de la harina (Tenebrio molitor)
Gusano oscuro de la harina (Tenebrio obscurus)
Carcoma grande (Tenebroides mauritanicus)
Polilla de la harina (Anagasta Kuehniella)
Polilla de la fruta seca (Plodia interpuctella)
DESCRIPCIÓN DE LOS INSECTOS DE INFESTACION PRIMARIA:
Gorgojos de los cereales (Sitophilus spp.) –ORDEN COLEÓPTEROS
Las tres especies que son plagas importantes de los cereales almacenados; el gorgojo del trigo, Sitophilus
granarius (L.), el gorgojo del maíz, Sitophilus zeamais, y el gorgojo del arroz, Sitophilus orizae (L.). Las especies
Sitophilus orizae y Sitophilus zeamais son prácticamente idénticas. Aunque las dos especies pueden encontrarse
a menudo atacando el mismo producto, se ha observado que S. zeamais es el principal responsable por las
infestaciones que preceden a la cosecha, debido a la mayor tendencia de la especie a volar. Todos los gorgojos
poseen la cabeza prolongada en un pico, en cuyo extremo están las mandíbulas.Ponen los huevos dentro del
grano y la larva, que no tiene patas, hace un túnel y se alimenta en el interior del grano. Desde que la hembra
pone los huevos hasta la salida del adulto se requieren de 30 a 40 días, bajo condiciones climáticas favorables (28
a 30ºC de temperatura y 75 a 90% de Humedad relativa). Cada hembra puede poner aproximadamente 300
huevos durante su vida.
Gorgojo del Arroz (Sitophillus oryzae L.)
Largo 2,1 a 3,1 mm
Color: castaño rojizo o negro, con dos manchas amarillentas en cada élitro que lo caracterizan.
Ciclo: La hembra cava con sus mandíbulas un orificio donde deposita el huevo, luego lo sella con
una sustancia translúcida, haciéndolo imperceptible a simple vista. Por lo general, la hembra
deposita un solo huevo por grano, a excepción del maíz. La larva y la pupa se desarrollan dentro
del grano y cuando el adulto emerge, el grano resulta picado. Los adultos viven durante 7 a 8
meses y se los encuentra atacando todos los granos a excepción de la soja.
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Gorgojo del maíz (Sitophillus zeamais)
Prácticamente no se diferencia del gorgojo del arroz, aunque puede ser un poco mas
grande (3 a 5 mm). La diferenciación adecuada entre estos dos insectos se debe hacer
observando los genitales.
Ciclo: idem a gorgojo del arroz
Se lo encuentra en todos los granos con excepción de la soja.
Gorgojo del trigo (Sitophillus granarius)
El adulto tiene entre 2,5 a 4,6 mm de largo, es de color castaño oscuro a negro
brillante, sin manchas. Los élitros poseen estrias longitudinales paralelas.
El ciclo es semejante al del arroz, pero la hembra coloca menos huevos que S.
Orizae.
Debido al menor poder de multiplicación, la imposibilidad de volar (que reduce la
dispersión) y a la mayor susceptibilidad a los plaguicidas, este gorgojo es menos
preponderante que los anteriores.
Taladrillo de los cereales (Rhizoperta dominica) – ORDEN COLEÓPTEROS
El adulto tiene 2 a 3 mm de largo, es de color castaño oscuro, tiene la cabeza
grande, los élitros poseen puntuaciones gruesas dispuestas longitudinalmente,
su cuerpo es cilíndrico y tiene capacidad para volar. No tiene “pico”.
La larva es de mayor tamaño que la de los gorgojos (5 a 6 mm)
La hembra deposita los huevos sobre la superficie de los granos y,
posteriormente, las larvas penetran en éstos para completar su ciclo. El adulto,
al emerger, deja el grano picado. Las hembras pueden colocar de 150 a 500
huevos y el ciclo se cumple en 30 a 60 días. Consumen todo el grano y dejan
solamente el pericarpio.
Palomita de los cereales (Sitotroga cerealella) – ORDEN LEPIDÓPTEROS
Es una pequeña mariposa de coloración amarilla pajiza, que se reconoce
fácilmente por estar siempre volando en el almacén o andando rápidamente por
sobre los granos o los sacos. Bajo condiciones ideales necesita 35 días para
complementar su ciclo evolutivo.
El promedio de huevos que pone la hembra, a los dos o tres días luego de que
sale del grano, es cercano a 80. Estos huevos son depositados sobre los granos y
la larva es quien los penetra. Puede formar la pupa fuera del grano, formando un
capullo de éstos y seda. Los adultos no se alimentan y no viven más que unos
cuatro días
Gorgojo del Poroto (Acantoscelides obtectus) – ORDEN COLEÓPTEROS
El insecto adulto tiene una longitud de 2,5 a 4,5 mm, su cuerpo esta cubierto de pelos, es
de forma ovoidal redondeada y puede volar.
Alimento: Limita su ataque a poroto, no se alimenta de cereales u otros productos, aunque
algunos autores indican como huéspedes al garbanzo y en forma experimental, lentejas y
arvejas. Distribución: Se considera originario de las reglones tropicales de Sudamérica. En
la actualidad, se le encuentra en las regiones tropicales, subtropicales y templadas de casi
todo el mundo. Biología: En el campo, la hembra introduce los huevos dentro de las vainas
con granos fisiológicamente maduros. Durante el almacenamiento los coloca libremente
entre los granos. De los huevos emergen las pequeñas larvas, que recorren los granos
para posteriormente penetrar en su interior. La perforación de entrada es prácticamente
imposible de observar a simple vista y a través de ella pueden penetrar una o varias larvas.
En un mismo grano pueden desarrollarse varios individuos ya que las larvas no son caníbales, por lo que los
granos dañados pueden presentar múltiples orificios.Su ciclo biológico a 30° C y 70° C de H.R. es de 22 a 26 días
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alargándose si la temperatura es menor. Los adultos son de vida corta; de 10 a 12 días y no se alimentan de
granos almacenados.
Brucho de la Arveja (Bruchues pisorum) – ORDEN COLEÓPTEROS
Descripción del adulto: Cuerpo ovalada y grueso. Cabeza comparativamente pequeña
relación al resto del cuerpo. De 3,5 a 5 mm de largo, y de 2 a 2,9 mm de ancho, de
negro. Los élitros presentan manchas blanquecinas. Alimento: Vive y se reproduce
exclusivamente en arvejas, Pisum sativum L.
con
color
Biología: Las hembras colocan los huevos en las flores polinizadas o en los granos
recién formados. La larva se desarrolla en el interior del grano y emerge posteriormente
cuando el grano está almacenado. No son capaces de reinfectar las arvejas secas
almacenadas
DESCRIPCIÓN DE LOS INSECTOS DE INFESTACIÓN SECUNDARIA:
Carcoma dentada (Orizaephilus surinamensis) – ORDEN COLEÓPTEROS
Descripción de los adultos: De cuerpo pequeño, aplanado y angosto. Tórax con seis
grandes dientes en sus bordes laterales que los hacen fácilmente reconocibles y de dan
origen a su nombre común. Miden 2,5 a 3,5 mm de longitud. El color varia de café oscuro
casi negro.No son capaces de volar, pero son extraordinariamente móviles.Es capaz de
alimentarse de una gran variedad de granos y productos, entre los cuales se incluye trigo,
maíz, sorgo, cebada malteado, fruta seca, especias, etc.Biología. La hembra oviposita los
huevos aislados o en grupos de 4 a 5. A los 4 ó 5 días emergen pequeñas larvas de color
blanco amarillento, que al pasar al estado de pupa construyen capullos.
a
Carcoma achatada (Cryptolestes pusillus y C. ferrugineus) – ORDEN COLEÓPTEROS
Descripción: Son los insectos más pequeños que atacan granos almacenados (1,5 a 2 mm de
largo ). Su cuerpo es aplanado. La cabeza está provista de antenas largas.Las dos especies son
muy similares en cuanto a forma y hábitos, siendo capaces de volar. Su color es castaño
claro.Alimento. Son insectos que se alimentan de productos en descomposición.
Frecuentemente infestan los granos y alimentos que están en malas condiciones. Proliferan
rápidamente en productos con granos partidos, elevado contenido de impurezas, alto contenido
de humedad o que ya estén infestados por otros insectos. Como alimento prefieren al embrión
de los granos en vez del endospermo, ocasionando granos “roídos en el germen”. Atacan todos
los granos y productos molidos, pellets de afrecho.
Biología. La hembra deposita sus huevos encima de los productos o en las grietas de los granos. el ciclo de huevo
a adulto demora aproximadamente 23 días. El adulto vive de 6 a 9 meses.
Tribolio castaño (Tribolium castaneum) - Tribolio confuso (Tribolium confusum) – ORDEN COLEÓPTEROS
Como estos insectos adultos o sus larvas no tienen mandíbulas muy resistentes, no
capaces de atacar granos enteros y sanos; atacan harinas y granos quebrados o
dañados por otros insectos. El adulto mide de 3 a 4 mm de ancho y posee el cuerpo
ancho y ligeramente plano. El Tribolium castanaeum es un poco menor que el Tribolium
confusum. La hembra pone de 300 a 500 huevos en el exterior de los granos. El
desarrollo, desde el huevo hasta el adulto, necesita 30 a 35 días en condiciones
favorables. El T. Confusum no es capaz de volar, mientras que T. castaneum.
El adulto mide de 3 a 4 mm y es de color café rojizo brillante. No es capaz de volar.
son
muy
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Gusano amarillo de la harina (Tenebrio molitor) y Gusano oscuro de la harina (Tenebrio obscurus) –
ORDEN COLEÓPTEROS
Es uno de los insectos más grandes que ataca granos almacenados. Tiene el tórax con
puntuaciones muy finas. Los élitros presentan estrías longitudinales muy marcadas. El
adulto mide alrededor de 12 mm y es de color plomo negrusco o negro brillante.
Los adultos de las dos especies son muy parecidos en forma, color y tamaño. T. molitor es
de color café oscuro o negro, siempre brillante, protórax finamente punteado y élitros con
estrías longitudinales. El color de T. obscurus no es negro brillante, sino opaco.
Las larvas de T. molitor son amarillas, de donde proviene el nombre común del insecto,
mientras que las de T. obscurus tienen tonalidades oscuras.
Son característicos de las regiones con climas templados, ya que son muy resistentes al
frío. Aparentemente no son capaces de desarrollarse en los trópicos.
La hembra coloca hasta 500 huevos, que son blancos, de forma arriñonada, cubiertos de
una sustancia pegajosa que les permite adherirse a los productos almacenados.
Tenebrio molitor
Por lo general tienen una generación por año. Su ciclo biológico es extremadamente largo y
variable. La temperatura óptima para su desarrollo es de 25 a 27° C y no se presenta a menos de 14° C o más de
30° C.
Las dos especies frecuentemente se encuentran juntas ya que tienen hábitos alimenticios similares. Las larvas son
de hábitos nocturnos y prefieren los lugares oscuros, las esquinas y orillas de bodegas y silos, lugares húmedos y
debajo de los envases abandonados.
Carcoma grande (Tenebroides mauritanicus) – ORDEN COLEÓPTEROS
El adulto es de cabeza alargada, más estrecha que el protórax y con ojos
transversales. Mandíbulas prominentes. Superficie del protórax finamente punteada.
élitros cubren todo el abdomen y son estriados y con dos filas de puntuaciones entre
cada estría. Color café oscuro o negro brillante, mide de 6 a 11 mm.
Los
La larva es alargada con la parte terminal del abdomen constituido por dos puntas. El
color de la larva es blanco. La cabeza y el extremo del abdomen son negros.
El adulto es muy ágil y las hembras colocan masas de huevos sobre los materiales
alimenticios. Ovipone hasta mil huevos. Larvas y adultos pueden vivir por largo
tiempo sin alimento. Los adultos son longevos, pudiendo vivir de uno a dos años.
Polilla de la harina (Anagasta Kuehniella) – ORDEN LEPIDÓPTEROS
El adulto posee una cabeza pequeña y globosa. Las alas anteriores son
de un color gris plomizo con pequeñas bandas negras transversales.
Las alas posteriores son anchas, claras, casi blancas, con una banda de
pelos de tamaño reducido.
La hembra deposita unos 300 huevos entre la harina e impurezas de los
granos. La larva es de color blanquecino o ligeramente rosado con
pequeños puntos negros en el cuerpo. El adulto es de vida corta, vive
aproximadamente 14 días y no se alimenta de productos almacenados
Polilla de la fruta
LEPIDÓPTEROS
seca
(Plodia
interpuctella)
–
ORDEN
Se distingue fácilmente de otras palomillas o polillas porque el primer
tercio de las alas anteriores es de color canela claro o ligeramente
amarillento y los dos tercios restantes son de color café rojizo. Las
alas posteriores son de color blanquecino.
La larva, cuando está completamente desarrollada mide
aproximadamente 13 mm de longitud. Es de color blanquecino,
pudiendo ser ligeramente verdosa o con tintes rosados.
Generalmente no completa su desarrollo bajo 10° C. Los adultos son
de corta vida y no se alimentan de productos almacenados.
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Se alimentan de gran variedad de productos farináceas, granos quebrados o dañados, frutas secas, semillas de
oleaginosas, leche en polvo, chocolates, nueces, almendras, maní, alimentos concentrados para ganado. En los
granos, prefieren el germen.
ORÍGENES DE LA INFESTACIÓN POR LOS INSECTOS:
Podemos definir tres posibles orígenes de la infestación:
 Ataque a campo: el gorgojo del arroz, el del maíz, la palomita de los cereales y el brucho del poroto
son capaces de atacar al cultivo desde el campo. Las condiciones climáticas son la principal variable
que afecta su desarrollo, por estar muy expuestos al ambiente.
Lo más común es que no cosechemos granos picados pero sí contaminados con larvas u otros
estados de desarrollo de los insectos, que pasan inadvertidos cuando la mercadería se encuentra en
la planta de acopio.
 Por vuelo a depósito: algunos insectos, tales como: gorgojos del arroz y del maíz, palomita de los
cereales, taladrillo de los granos y tribolio castaño; son capaces de volar desde el campo a depósito,
de depósito a depósito y desde el almacenaje hacia los cultivos y así producir nuevas infestaciones en
lotes de mercadería sanos.
 Por material contaminado: es una vía de infestación bastante común, y se da cuando el responsable
de la planta de acopio no ha tomado las medidas preventivas adecuadas para evitarlas. Los insectos
se refugian en grietas y restos de mercadería por lo que la falta de limpieza es la principal causa de
las infestaciones provocadas por esta vía. También es muy importante controlar la mercadería que
entra en la planta a través de un correcto muestreo.
FACTORES QUE AFECTAN LA VIDA DE LOS INSECTOS:
La temperatura, la humedad y el alimento son los principales factores que influyen en el desarrollo de los insectos.
Temperatura: La mayoría de los insectos que atacan los granos almacenados son de origen subtropical y tropical.
En la regiones muy frías, los insectos alcanzan niveles de reproducción tan bajos que no llegan a caracterizarse
como plagas. En los granos que se mantienen bajo los 15-17°C, el desarrollo de los insectos resulta insignificante.
Los límites de temperatura para el desarrollo de la mayoría de los insectos que atacan los granos almacenados
varían entre 20 y 35°C. los efectos de las temperaturas desfavorables, tanto bajas como altas, se ven en muchos
aspectos de la vida de los insectos, por ejemplo, la oviposición, fecundidad, longevidad, duración del ciclo de vida;
por esto es utilizada para el control de las plagas. Las altas temperaturas afectan los insectos tanto como las
bajas, por lo cual cuando un foco de calentamiento aumenta demasiado su temperatura, los insectos migran hacia
la periferia donde encuentran un ambiente más adecuado, debido a la baja conductividad del calor que tienen los
granos.
Humedad. El contenido de humedad de los granos es un factor crítico para la sobrevivencia del insecto. Los
insectos toman de los alimentos la humedad que requieren para sus procesos vitales. El aumento del contenido de
humedad favorece la proliferación de los insectos; sin embargo, por sobre un cierto límite, el desarrollo de
microorganismos inhibe el de los insectos. Los granos de cereales con humedad inferior al 10 por ciento inhiben la
actividad de los insectos. No es un factor que podamos manejar como limitante de las poblaciones de insectos
debido a que las humedades de comercialización están por encima de los valores mínimos requeridos por los
insectos para sobrevivir. Aparte de la temperatura y del contenido de humedad de los granos, la composición del
aire intergranario (relación oxígeno/gas carbónico) constituye un importante factor para el desarrollo de las
poblaciones de insectos que infestan los granos almacenados.
Alimento: al variar el medio, la plaga puede cambiar algunos de sus comportamientos y requerimientos. Cuanto
menor es el contenido de humedad del grano, más alimento es consumido para producir el mismo peso corporal,
tal vez esto se deba a que parte de lo consumido sea utilizado para producir agua.
67
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DAÑOS CAUSADOS POR LOS INSECTOS:
Si bien en nuestro país nunca han sido evaluadas, las pérdidas económicas ocasionadas por reducciones
cuantitativas y cualitativas en los granos almacenados pueden ser considerables.
Para una mejor comprensión analizaremos los daños provocados por las plagas en:
 Directos:
• Consumo
• Contaminación
 Indirectos:
• Calentamiento y migración de humedad
• Distribución de hongos y otro microorganismos
• Transmisión de enfermedades humanas
• Obligatoriedad del uso de insecticidas
Consumo: el consumo de granos por parte de los insectos significa:
• Pérdida de peso
• Pérdida de nutrientes
• Degradación de nutrientes
• Pérdida de poder y energía germinativa
• Reducción del valor comercial.
Para poder tener una idea de la magnitud de este daño, lo analizaremos con algunos ejemplos:
 Se comprobó que una larva de gorgojo de arroz provoca una pérdida de peso de 1,55% a los 9 días
de comenzado el ataque, mientras que a los 72 días, la pérdida alcanza el 39,76%.ç
 Un gorgojo del trigo puede llegar a consumir hasta el 56% de un grano de trigo.
El consumo lleva a la pérdida del peso, pero también el daño del grano lleva a un mayor ritmo respiratorio y esto
acrecienta las pérdidas de peso.
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Contaminación: los insectos contaminan con su cuerpo, huevos, pelechos (mudas) excrementos, pupas, etc. En
el caso del trigo, esto implica aumentos en la cantidad de cenizas en la harina y puntos negros.
El comportamiento de los insectos modifica la forma en la que éstos contaminan, así algunos dejan sus
excrementos dentro del grano, mientras que otros los sacan fuera, generando gran cantidad de polvillo.
Con altas infestaciones de Tribolium suelen producirse coloraciones rosadas sobre la harina y secreciones
picantes e irritantes generadas por glándulas odoríferas del tórax y el abdomen.
Calentamiento y migración de humedad: la gran actividad de los insectos significa una intensa respiración y por
lo tanto una importante acumulación de calor. El ataque se da en focos donde se incrementa la temperatura, lo
que genera gradientes y por lo tanto de presión que lleva al desplazamiento de aire. El aire porta humedad en
forma de vapor, éste, al ponerse en contacto con el grano frío es absorbido, por lo tanto la zona fría gana
humedad, lo cual resulta peligroso para la conservación.
Distribución de hongos y otros microorganismos: los insectos son importantes portadores
de
microorganismos (en forma de esporas), que pueden provocar grandes deterioros en el granel. El accionar del
insecto favorece la creación de un medio apto para los hongos ya que incrementa la temperatura y la humedad.
Por este motivo no es raro que un problema de insectos esté sucedido por uno de hongos.
Los insectos también actúan en la distribución de bacterias perjudiciales como Salmonella, Streptococcus y
Escherichia coli, y de aflatoxinas y otras micotoxinas.
Transmisión de enfermedades humanas: podemos mencionar la tenia e infecciones como ascaricidiasis, miasis
y cantoriasis, que resultan de la ingestión de gorgojos. Es común una dermatitis denominada picazón de los
granos transmitida por el gorgojo. También existen personas alérgicas a la harina con fragmentos o materia fecal
de insectos.
Obligatoriedad de uso de Insecticidas: esto trae aparejadas desventajas económicas y ambientales. Al
referirnos a desventajas económicas, hacemos referencia a al costo del producto a aplicar más la necesidad de
contar con maquinaria, equipos de seguridad, mano de obra , etc., que son indispensables para realizar el control
de plagas.
Desde el punto de vista ambiental, todos los productos químicos dejan residuos que son peligrosos para la salud
humada y de los animales. También, el uso repetido e irracional de insecticidas, provoca la aparición de
resistencia o tolerancia a ciertos tratamientos; todo esto obliga a encarar el control de plagas como un programa
racional que insume tiempo, mano de obra e infraestructura.
ACAROS
Estas plagas son arácnidos, no insectos. Son pequeños, de 0,7 mm de forma oval a redondeada. Son de color
blanco sucio y de consistencia blanda. En el estado adulto no tienen alas y poseen cuatro pares de patas, lo que
los diferencia de los insectos, que sólo poseen tres pares y tienen alas. Su aparato bucal está dotado de aptitud
para picar y roer.
Podemos encontrar varias especies:
 Acarus siro (ácaro de la harina)
 Glyciphagus destructor
 Glyciphagus domesticus (ácaro doméstico)
 Tyroglyphus prioti (ácaro de la semilla)
 Tyrophagus putrescentiae
El Acarus siro es el primero que se encontró en el país. Las hembras
colocan entre 20 y 30 huevos y a los pocos días aparecen las larvas. Al
estadio larval le siguen tres estadios ninfales (juveniles) para llegar al
adulto.
Cuando se presentan condiciones adversas para los ácaros, pueden
desarrollar una forma de resistencia llamada hypopus. La forma hypopus
no posee patas y está recubierta por una dura cubierta externa, que les
permite soportar condiciones extremas de temperatura, humedad y
presencia de sustancia tóxicas. Este estadio especial sólo puede darse
en aquellos ácaros que están en el primer estadio ninfal.
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Ciclo de los ácaros
El ciclo se completa en veintiún días bajo condiciones óptimas. Éstas condiciones son distintas de la de los
insectos, la humedad relativa que requieren es de 75% o más, SINDO la óptima de 90%. La temperatura ideal
para la reproducción de los ácaros está entre 21 y 27ºC, aunque pueden hacerlo con 4,5 a 10ºC.
Se los ha encontrado en distintos tipos de de granos, preferentemente en aquellos con alto contenido de aceite.
Prefieren alimentarse del embrión y cuando atacan lo hacen en forma agrupada, dando la apariencia de una capa
de polvo movedizo. Confieren a la mercadería un desagradable olor a humedad con sus excretas y mudas.
Los daños, indirectos y directos, son similares a los causados por insectos.
MICROORGANISMOS
Básicamente podemos mencionar a tres grupos:
•
•
•
Hongos
Bacterias
Levaduras
Los hongos son los principales microorganismos de la microflora presentes en los granos almacenados y
constituyen la más importante causa de pérdidas y deterioro durante el almacenamiento. La razón de su mayor
importancia está dada porque pueden desarrollar con menores niveles de humedad, luego le siguen las levaduras
y por último las bacterias, que requieren una gran humedad para multiplicarse. Los hongos son organismos
microscópicos, que no se ven a simple vista, hasta que se produzca un desarrollo muy avanzado. Siempre están
presentes, tanto sobre los granos como los sitios de almacenaje, en vida latente. Cuando se presentan
condiciones optimas, fundamentalmente humedad, comienzan a desarrollarse.
Podemos hablar de:
Hongos de campo. Así son llamadas las especies que contaminan los granos antes de la cosecha, durante su
desarrollo en la planta. Estos hongos necesitan para su desarrollo un alto contenido de humedad, es decir, granos
en equilibrio con una humedad relativa de entre el 90 y el 100 por ciento. Los hongos de campo pueden provocar
pérdida de la coloración natural y del brillo de los granos, con lo que se reduce el valor comercial del producto. En
las semillas, además de reducir el poder germinativo y el vigor, pueden ocasionar putrefacción de las raíces y
otras enfermedades de las plantas. Los hongos de campo, tales como Alternaria, Fusarium, Cladosporium y
Helminthosporum invaden las semillas antes de la cosecha. Estos hongos sólo se desarrollan en semillas que
tienen elevado contenido de humedad (22-25 por ciento) y mueren cuando las condiciones de almacenamiento
son correctas.
Hongos del almacenamiento. Estos hongos se desarrollan después de la cosecha, cuando el contenido de
humedad de los granos está en equilibrio con una humedad relativa superior al 65 o 70 por ciento. Los hongos que
70
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proliferan con mayor frecuencia en los granos almacenados son algunas especies de los géneros Aspergillus y
Penicillium, que se desarrollan en semillas que tienen un contenido de humedad del 12-18 por ciento.
Las principales pérdidas ocasionadas por hongos en granos y cereales se deben a:
•
•
•
•
•
•
disminución del poder germinativo
decoloración de la semilla
calentamientos
cambios bioquímicos
posible producción de toxinas
pérdida de la materia seca.
En silos y bodegas, los daños causados por los hongos del almacenamiento son mayores que los producidos por
los hongos de campo.
¿Cómo son los hongos?
La estructura más simple de un hongo consiste en un hilo formado por cadenas de células (o hifa) que se
desarrolla dentro del material huésped. Varias hifas forman un ovillo conocido como micelio. Las estructuras de
dispersión son las esporas (pueden ser sexuales o asexuales). Estas son muy importantes por ser mucho más
resistentes que el hongo cuando está creciendo (micelio) a las condiciones extremas.
Factores que afectan el crecimiento de los hongos:

HUMEDAD: es el factor de mayor importancia, al punto de ser la variable mas utilizada para evitar limitar
el desarrollo de los hongos. En el gráfico siguiente podemos observar el efecto de la variación de la HR
sobre los distintos microorganismos.
El deterioro siempre es comenzado por una especie que requiere menor humedad, ésta produce más humedad y
da lugar a otra especie y así sucesivamente.

TEMPERATURA: cada especie posee un rango óptimo de temperatura. Cuando la temperatura es baja,
se reduce el ritmo de crecimiento a veces, totalmente. Por ejemplo: el verdín posee una temperatura
óptima entre 36 y 38ºC, evoluciona lentamente con niveles de 8 a 12ºC y no se desarrolla con
temperaturas por debajo de los 2ºC bajo cero.
71
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En general para Penicilium se adapta mejor a las bajas temperaturas.

CONCENTRACIÓN DE GASES: existen grupos de hongos que pueden vivir en ambientes aerobios,
mientras que otros lo hacen en medios anaerobios. Generalmente, bajo condiciones de anaerobiosis, y si
existe suficiente humedad, las bacterias se desarrollan rápidamente predominando sobre los hongos. De
cualquier manera, disminuir la concentración de oxígeno es positivo para la conservación

Otros factores que afectan la presencia y desarrollo de hongos son:
 Cantidad d impurezas
 Daño mecánico sobre el grano.
Por lo dicho se debe manejar grano limpio y con su tegumento o pericarpio intacto.
Los hongos son la causa de granos ardidos, fermentados y podridos, entre otros defectos y son capaces de
producir importantes pérdidas antes de hacerse visibles. También producen potentes toxinas que pueden llevar a
la muerte a animales y hombres.
MICOTOXINAS:
Algunos de los hongos que se desarrollan en los granos producen substancias químicas que son tóxicas tanto
para los seres humanos como para los animales.Tales venenos químicos reciben la denominación de micotoxinas.
Existen más de 80 tipos de micotoxinas diferentes, de las cuales las aflatoxinas, ha sido considerado de gran
peligro para los animales y las personas. La aflatoxina es procedente de los hongos de almacén, Aspergillus
(específicamente Aspergillus flavus), cuyas esporas se encuentran muy diseminadas en la naturaleza.Las
micotoxinas se caracterizan por ser termoestables, es decir que sometidas al calor no se destruyen.Son
particularmente sensibles los animales jóvenes y los monogástricos. Antes de provocar a la muerte causan
disminución del crecimiento, reducción en la conversión del alimento y menor postura en las aves. También son
productoras de cáncer, cirrosis hepática, etc.Las más comunes son: Aflatoxinas, Ocratoxinas, Zearalenonas,
Citrinina y Patulina.
Hongo
Aspergillus flavus
Aspergillus
parasiticus
Micotoxina
Aflatoxina
Aspergillus
ochraceus
Fusarium sp.
Ochratoxina
Penicilillum sp.
Zearelenona
Toxina T2a
Vernotoxina
Citrina
Tremorgenos
Patulina
Características Principales
Altamente cancerígeno
Produce toxicidad y cáncer del hígado
Detectado en diferentes cultivos en el campo, cosecha,
transporte, almacenamiento y en el hogar.
Productos contaminados con facilidad: Maní y Maíz
Causa Nefropatía crónica o intoxicación del riñón en
cerdos y aves.
Produce efectos estrogénicos en animales, vómitos y
muerte
-
Causa enfermedad en los riñones
-
Causa temblores
Los factores que pueden influir en la producción de hongos toxigénicos son:
1.
Factores biológicos: son aquellas cosechas compatibles y susceptibles al desarrollo de hongos, a los
cuales llamamos Micotoxinas.
2. Infestacion por insectos y pájaros: Tienen influencia en el desarrollo de Micotoxinas como la humedad,
temperatura y los daños ocasionados por los insectos y pájaros
3. Cosechas compatibles y susceptibles al desarrollo de hongos, a los cuales llamamos Micotoxinas.
4. Infestacion por insectos y pájaros: Tienen influencia en el desarrollo de Micotoxinas como la humedad,
temperatura y los daños ocasionados por los insectos y pájaros.
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5. Cosecha caracterizada por su temperatura, humedad, madurez del grano, daño mecánico, su detección y
diversificación.
6. Almacenamiento: Se deben considerar varios factores como la infraestructura, temperatura ambiental,
humedad, ventilación, condensación, presencia de insectos o plagas, limpieza, tiempo de almacenaje,
detección y movimiento.
7. Procesamiento y distribución: Procesos de removimiento de cáscaras y aceites, condiciones de humedad
en el proceso de peletizado, empaque adecuado y pruebas de determinación de presencia de
Micotoxinas, factor importantísimo para el adecuado control de los niveles de Micotoxinas, es el muestreo
en los embarques y el análisis de las muestras, siendo los principales puntos críticos en el proceso de la
recepción del grano, su movimiento, el lavado de la muestra y la representatividad y peso de la muestra
según los estándares oficiales del USDA/GIPS.
8. Impacto económico: se estima que el 25% de las cosechas a nivel mundial son afectadas anualmente por
Micotoxinas que causan problemas reduciendo la capacidad nutritiva del cereal en los alimentos,
aumentan los costos de producción y mortalidad e incrementan la susceptibilidad a las enfermedades
infecciosas.
Etapa
Precosecha
Producto Agrícola
Granos de Cereales
Semillas de
Oleaginosas
Cosecha
Riesgos
Infestación por hongos
y formación de sus
toxinas subsecuentes.
Acción
-Utilización de
variedades existentes
-Fortalecimiento de un
control de insectos
efectivo
Granos de cereales
Incremento en la
formación de
Micotoxinas
-Implementación de
buenos procedimientos
agronómicos
-Cosechar en el tiempo
apropiado.
-Remover materia
orgánica.
-Remover los granos
dañados.
Almacenamiento
Granos de cereales
Incremento en la
aparición de
Micotoxinas
Poscosecha
Semillas
oleaginosas
Incremento en la
aparición de
Micotoxinas
Procesamiento y
manufacturación
Granos de cereales
Contaminación por
Micotoxinas
Semillas de Oleosas
-Secar por debajo del
13%.
Proteger el producto
almacenado de la
humedad, insectos y
demás factores
ambientales que
favorezcan la aparición
de Micotoxinas
Proteger el producto
almacenado de la
humedad, insectos, etc.
Análisis de todos los
ingredientes que serán
utilizados
Poscosecha
ROEDORES
Existen tres roedores muy comunes a nivel mundial que atacan granos almacenados son los roedores
cosmopolitas Rattus rattus (rata negra), R. norvegicus y Mus musculus (ratón común)
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Estas plagas se caracterizan por su gran poder de multiplicación y adaptación. Mas allá del importante consumo y
destrucción que son capaces de realizar, se comportan como una perfecta máquina de contaminación; producen
una gran cantidad de residuos fecales y orina, además pierden millares de pelos.
SENTIDOS:
A diferencia del hombre las ratas tienen 6 sentidos, tacto, gusto, olfato, audición vista y kinestetico (sentido
muscular)
HABILIDAD:
Son excelentes trepadores y pueden hacerlo por el exterior o interior de tubos.
ROER:
Tienen necesidad de hacerlo para desgastar sus dientes (incisivos) que tienen crecimiento continuo, son capaces
de roer aluminio, madera, cables, solamente materiales de dureza superior al acero inoxidable, son capaces de
resistir la presión de sus dientes.
DETECCIÓN:
•
SONIDOS TIPICOS: incluyen roídos, rasguños, trepadas y reñidos.
RAZONES DE CONTROL
¿Por qué los roedores son una plaga?
Existen tres razones
1. Causa perdidas económicas destruyendo, alimento y materiales.
2. Difunden enfermedades (leptospirosis, virus, salmonelosis, fiebre hemorrágica, triquinosis, tifus marino,
peste bubónica, etc.)
3. Son aborrecidas por los seres humanos
METODOS QUÍMICOS:
PRIMERA GENERACIÓN:
•
•
•
•
WARFARINA (a veces los roedores son resistentes a este producto, por eso se usa mas el
BROMADOLIONE, que es mas tóxico.
TH CUMARINA
DEFENA COUM
CLOROFACINONA
SEGUNDA GENERACION:
•
•
BRODIFACOUM
BROMADIOLONE
TOXICIDAD:
Todos estos productos son tóxicos para los seres humanos, por lo tanto se debe trabajar protegido.Ver seguridad
y rotulación de los productos químicos.
Ratón Común (Mus musculus): es el mamífero más ampliamente distribuido en el mundo. Comúnmente, por su
tamaño se confunde como crías de las ratas, cuando en realidad son animales diferentes. Su tamaño pequeño lo
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caracteriza y hace que pueda penetrar fácilmente por aberturas de 1 cm de diámetro y ocultarse en orificios
pequeños y difíciles de localizar; puede saltar hasta 30,5 cm así como caer de alturas de 2,5 metros sin causarse
daño; aunque no tienen igual capacidad para nadar como las ratas, pueden llegar a hacerlo si es necesario,
además trepan fácilmente por superficies verticales ya sean de ladrillo o de madera y transitan por cables
eléctricos o por cualquier otro conducto horizontal delgado. Su actividad es nocturna. Es omnívoro, bastante
resistente a la falta de agua, prefiere los granos, pero puede consumir prácticamente todo.
La Rata Negra (Rattus rattus), aunque su color típico es negro, puede variar hacia tonos grisáceos. Su mayor
habilidad consiste en trepar por superficies verticales, cuerdas de luz, techos, troncos de árboles, etc. Su
capacidad de salto, le permite alcanzar alturas de un poco mas de l metro desde una superficie plana; salta
horizontalmente hasta 1,20 metros, facilitando con eso su acceso a lugares teóricamente imposibles de alcanzar.
También es muy buena nadadora.Desde el punto de vista alimenticio, es de hábitos omnívoros (puede consumir
prácticamente cualquier cosa), pero prefiere semillas suculentas (con mucho contenido de agua) y las frutas
secas; es resistente a la falta de agua.
La rata de Noruega (Rattus norvegicus) se diferencia principalmente de la rata negra porque es más pesada, su
hocico es achatado o redondeado y sus orejas más pequeñas; nadan con gran habilidad por sistemas de
alcantarillado y su habilidad de mantener la respiración las ayuda a transitar por cañerías hasta alcanzar baños y
sifones de residencias; esto facilita el transporte de enfermedades y su dispersión en zonas habitadas. La rata
noruega es más agresiva y se convierte en la especie dominante ante la rata negra; solamente en condiciones
especiales viven ambas especies en una misma área.
¡Error!
75
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CONTROL DE ROEDORES
El tema de control de roedores se discute mucho entre agricultores, agrónomos y gente en general. Cada grupo
tiene su teoría favorita sobre cómo realizar el control de estas plagas. Pero la realidad es que una sola técnica de
control no es adecuada en la mayoría de los casos y generalmente se requiere una combinación de técnicas, que
incluye como principales a las medidas preventivas. Es importante tener presente que en el control de roedores en
el almacenaje, el objeto es reducir el daño y que el exterminio de las ratas es prácticamente imposible; sin
embargo, con la aplicación de medidas adecuadas se puede lograr un eficiente control capaz de mantener la
población a niveles suficientemente bajos para que no causen daños económicos. Esto implica que el programa
de control de roedores debe ser permanente ya que la capacidad reproductiva de los roedores es tal que se puede
llegar a poblaciones altas en períodos muy cortos. Cuando las poblaciones de roedores han llegado a niveles
altos, es demasiado tarde montar un programa de control, incurriendo en altos costos y resultados no muy
satisfactorios.
Medidas preventivas
Eliminación de los refugios. Una de las principales medidas profilácticas es eliminar las guaridas preferidas por los
roedores. Toda vegetación alta alrededor de los edificios, la basura amontonada, la madera apilada y los residuos
de productos almacenados deben ser eliminados. La prevención de la invasión es sumamente importante e
incluye la utilización de diferentes materiales de construcción para impedir el paso de los roedores; los
respiradores, las aberturas para ventilación y las ventanas deben protegerse con telas metálicas con orificios
menores de 0,6 cm. También, se debe rodear los edificios con una chapa metálica lisa de 60 cm de altura y de
color blanco (porque ahuyenta a los roedores) para evitar que las ratas puedan acceder dentro de la instalación.
Medidas curativas
Son aquellas que tienen como objetivo provocar la muerte de la plaga.
Métodos físicos
Los métodos físicos del control de roedores son los que emplean técnicas mecánicas para matar roedores (ej.
trampas, palos, machetes, etc.), o barreras para excluir los animales de ciertos lugares. El uso de trampas puede
ser útil para capturar roedores que causen daño en un área limitada y de pequeñas dimensiones y constituye una
forma práctica de acabar con ratas y ratones especialmente en situaciones donde el uso de productos tóxicos no
es aconsejable. Existen gran variedad de trampas, que utilizan diferentes principios como por ejemplo la
aprehensión del animal o con la utilización de pegamentos.
En el caso de utilizar trampas, éstas deben ser revisadas diariamente y no debe manipularse los animales sin
guantes.
Métodos biológicos
Los métodos biológicos más sugeridos como soluciones al problema incluyen: la introducción de predadores,
enfermedades o parásitos, modificación del hábitat, manipulación genética y variedades resistentes de cosechas.
La mayoría de estas soluciones tienen fallas de teoría o de aplicación practica por lo que aún no están lo
suficientemente desarrolladas como para considerarlas alternativas válidas por el momento.
Control químico.
Como complemento de las medidas profilácticas preventivas, se dispone de un método de control que consiste en
la utilización rodenticidas.
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Es conveniente caracterizar los productos tóxicos usados para control de roedores en dos categorías amplias:
•
•
Los agudos o de acción rápida.
Los crónicos.
Venenos de acción rápida:
Este tipo de veneno actúa rápidamente, causando la muerte de los roedores. Son productos sumamente tóxicos,
que deben ser puestos en lugares donde haya graves problemas con los roedores; pero debe garantizarse que no
se produzca ningún contacto con los alimentos. Podemos encontrar venenos que actúan por ingestión o productos
fumigantes, como por ejemplo el bromuro de metilo. Los primeros presentan la desventaja de que si las ratas
comen dosis subletales, provocará el rechazo del cebo, mientras que el bromuro de metilo tiene el inconveniente
de ser altamente tóxico.
Venenos de acción lenta:
Los de acción lenta son aquellos en que el ratón consume dosis múltiples del cebo envenenado hasta completar la
dosis letal. Los síntomas de intoxicación sólo aparecen después de algún tiempo. Actúan inhibiendo la formación
de la protrombina (son anticoagulantes) y producen hemorragias internas que los llevan a la muerte. Los principios
activos de los productos utilizados son: hidroxicumarinas (warfarina, fumarina) e indandionas (pival, valona,
difacinona). Estos tienen la ventaja de que son efectivos en dosis muy pequeñas y vienen ya preparados para
aplicación directa o como cebos y son menos rechazados por los roedores.
CARACTERISTICAS
Color
Peso
Longitud
(Cabeza-cuerpo-cola)
Orejas
Ojos
Nariz
Cuerpo
RATA NORUEGA
(Rattus norvegicus)
Pardo oscuro o rojizo
200 - 500 gramos
RATA NEGRA
(Rattus rattus)
Negro o grisáceo
150 - 250 gramos
RATON DOMESTICO
(Mus musculus)
Gris oscuro
14 - 21 gramos
325 - 460 mm
Pequeñas
Pequeños
Redondeada o roma
Grueso y pesado
350 - 450 mm
Grandes
Grandes y saltones
Puntiaguda
Ligero y delgado
150 - 190 mm
Largas y anchas
Pequeños
Puntiaguda
Delgado
En el mercado existen nuevos productos de acción lenta, pero de una sola dosis, lo que asegura la muerte del
animal pero, a su vez, el consumo no se ve afectado por el comportamiento social de los roedores.
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VARIABLES BIOLOGICAS DE LOS GRANOS
LONGEVIDAD
Se mencionó que siempre es conveniente y en algunos casos imprescindibles mantener el grano con vida. Las
teorías tendientes a explicar la muerte de los granos se dividen en aquellas que definen las causas debidas a:
1- Factores intrínsecos
2- Factores extrínsecos.
1- Adjudican la muerte a problemas metabólicos,( degradación de proteínas, destrucción de núcleos celulares,
pérdida de permeabilidad de membranas celulares, etc.)
2- Adjudican la pérdida de viabilidad a los microorganismos y la interacción de la temperatura y la humedad.
Un grano vivo es menos susceptible al ataque de los microorganismos, a la vez que mantiene aceptablemente las
propiedades que deseamos conservar.
RESPIRACIÓN
Se denomina así a la oxidación que se produce sobre las moléculas. La misma puede darse en presencia de
oxígeno (aerobia) o en ausencia del mismo (anaerobia), en éste último caso se denomina fermentación.
El grano siempre está cargado de microorganismos, las condiciones que favorecen la respiración del grano son
idénticas a las que favorecen a los microorganismos.
La respiración implica:
• Pérdida de peso
• Ganancia de humedad
• Incremento del dióxido de carbono y disminución de oxígeno.
Los factores que afectan la respiración son:
1- Humedad
2- Temperatura
3- Concentración de gases
4- Historia del grano
•
•
El agua hidrata los tejidos del grano, favoreciendo una mayor difusión de gases, lo que acelera la
respiración.
El incremento de la respiración con la temperatura es más que proporcional, hasta un nivel en el cual
se inactivan las enzimas o falta substrato.
TRIGO (15 % de humedad)
RESPIRACIÓN (mg de
TEMPERATURA (ºC)
CO2)
4
0.2
25
0.4
35
1.3
45
6.6
55
31.7
65
15.7
75
10.3
•
•
SOJA (18,5% de humedad)
RESPIRACIÓN (mg de
TEMPERATURA (ºC)
CO2)
25
33.6
30
39.7
35
71.8
40
157.7
45
13.1
Cuando se limita la concentración de oxígeno se reduce el ritmo de respiración aerobia
No sólo afecta la especie sino también las condiciones en que creció y maduró el grano, la integridad
de su estructura. Todo grano dañado tiene un mayor ritmo respiratorio, también influye el tamaño, la
forma, variedad, etc. Ejemplo: el trigo blando tiene mayor ritmo respiratorio que el duro.
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MADUREZ POST-COSECHA
Luego de la madurez fisiológica y antes de que el grano se estabilice en el almacenamiento se dan una serie
de procesos que se denominan madurez post-cosecha, éstos involucran procesos de síntesis de azúcares,
proteínas, y grasas. Si la respiración se ve acelerada, el grano no tendrá una adecuada madurez postcosecha, lo que dificultará su conservación. Prácticamente podemos decir que un buen manejo del grano al
principio del almacenamiento nos dará una mayor tranquilidad en la conservación.
GERMINACION- BROTACION
El exceso de humedad lleva a que el grano se hinche ( se hidrata ) y luego el embrión retoma el crecimiento
dando como resultado el grano brotado. Este fenómeno es común en el copete debido a la migración de
humedad.
Para que el grano germine debe poseer un contenido de humedad que exceda el máximo posible para el
equilibrio. (ej. Más de 30-36%).
CALENTAMIENTO ESPONTANEO
La respiración es la vía por la cual todos los seres vivos obtienen la energía necesaria para subsistir. Esto
significa la degradación de grandes moléculas y producción de dióxido de carbono, agua, y calor. La
respiración puede crear el medio adecuado para que se potencialice el deterioro, ya que la humedad y el calor
aceleran los procesos deletéreos.
La respiración debe ser llevada a su mínima expresión, ya que significa la degradación de lo que pretendemos
conservar y la creación de un medio inadecuado para mantener la calidad.
Todo proceso respiratorio en el granel es pérdida de peso.
Debido a la mala conducción del calor, en el granel, el mismo se localiza alrededor de su fuente u origen
generando un foco; también puede tratarse de un calentamiento generalizado.
En la próxima figura se observan las zonas de peligro en la conservación, en función de los parámetros
temperatura y humedad.
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Zona de conservación óptima:
¿Cuáles pueden ser las causas del calentamiento?
1- Temperatura
2- Humedad- microorganismos
3- Insectos
Temperatura
Dos son las causas más comunes de alta temperatura al inicio del almacenamiento:
• Alta temperatura del grano en la cosecha ( ej. Cosecha de trigo en Enero ).
• Falta de enfriado luego del secado artificial.
Cualquiera sea la causa, cuando se almacena nos debemos preocupar por enfriar.
En general por encima de 35º-45º C, el grano tenderá a una descomposición rápida. Por supuesto que nunca
se debe tener en cuenta una variable en forma aislada, también es importante atender el tipo de grano, la
cantidad de dañados y de materias extrañas, la humedad, etc.
Humedad- microorganismos
Debemos tener presente que existe un nivel de humedad denominada crítico, por encima del cual el ritmo
respiratorio es elevado y la conservación riesgosa.
80
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La figura nos muestra la respiración de distintos granos, al variar el porcentaje de humedad. Al aumentar el
agua libre aumenta el peligro. Cada grano posee una humedad crítica característica para cada circunstancia.
Si la humedad está presente en forma uniforme en el granel, toda la masa se calienta. Por lo común
corresponde a una tanda de la cosecha.
También se debe tener presente los fenómenos de conductividad húmeda.
Los microorganismos provocan un calentamiento irregular y lento.
Insectos: ya mencionamos que los insectos requieren más de 15ºC para convertirse en problema para la
conservación. Ellos desarrollan una gran actividad y por lo tanto producen mucho calor. Un grano de gorgojos
produce miles de veces más calor que un gramo de maíz. El síntoma del ataque de insectos es un
calentamiento relativamente rápido y siempre localizado.
Por lo visto podemos diferenciar dos tipos de focos de calentamiento espontáneo:
1- Húmedo: requiere de una H.R. en equilibrio mayor del 70% en el aire intergranario. Puede llegar a
temperaturas muy elevadas como 55º C. Es lento e irregular, producido por microorganismos.
2- Seco: Se puede producir en grano seco. Puede llegar a 42ºC. Por lo general es rápido.
Los dos tipos de calentamiento pueden desarrollarse simultáneamente, también es posible que al foco de
calentamiento seco le siga un foco de calentamiento húmedo.
MEDICION DE LA TEMPERATURA DEL GRANEL
TERMOMETRIA
Como mencionamos el aumento de temperatura es un síntoma de alteración, de que algo no anda bien en el
almacenamiento, de que el mismo no está estabilizado: algo similar a la fiebre en el ser humano. Podemos
utilizar la temperatura como síntoma, pero es necesario medirla.
Contar con un sistema de termometría está fuera de discusión en una planta de almacenamiento eficiente,
fundamentalmente por el ahorro que proporciona en diversos rubros.
El costo inicial de una instalación, contrariamente a lo que algunos suponen, es sorprendentemente bajo, se
recupera en una campaña, y los beneficios son altos o muy altos con relación a la inversión inicial.
81
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Para ello contamos con equipos:
Fijos: se trata de cables suspendidos del techo con puntos sensibles a la temperatura. Estos brindan un mejor
control y se pueden adaptar a cualquier tipo de depósito. Los puntos sensibles miden la temperatura
eléctricamente. Se pueden utilizar: termistores o termocuplas (más usadas).
Móviles: son sondas o lanzas de 3 a 4 mts de largo con termómetros electrónicos. También pueden poseer
un mecanismo de extracción de muestra, sobre la cual se puede hacer medición de humedad, etc. Están
adaptados a depósitos chicos (50-100 TN). El problema radica en la dificultad de realizar el seguimiento de las
variables, por lo engorroso de medir la temperatura en el mismo punto sucesivamente.
Una instalación típica de termometría para silos está formada básicamente por:
• Un conjunto de sensores de temperatura dentro de cables verticales inmersos en la mercadería
ensilada.
• Cañerías de interconexión entre estos cables con sensores y el sistema de lectura.
• Un tablero de lectura que puede ser portátil para pequeños acopios, centralizado con recorrido
manual o computarizado para las plantas más grandes.
Ventajas usando termometría en almacenamiento a granel
1- Llevar el granel a temperatura de 10-15ºC, anulando la acción depredadora de los insectos, ácaros y
minimizando la actividad de microorganismos y hongos, al crear un ambiente desfavorable para los
mismos. Con esto se logra un almacenamiento seguro, con poca atención de personal y mínimo uso de
plaguicidas.
2- Reducir el consumo de energía eléctrica por aireación innecesaria hasta un 50% evitando airear “por las
dudas”. Contando con el dato fundamental de temperatura interior promedio y relacionando con
temperatura y humedad relativa del aire, se pueden manejar selectivamente los granos aireando ( con
tablas de equilibrio higroscópico ), en el momento oportuno y durante el tiempo indicado.
3- Evitar pérdidas de valor por disminución de peso al disminuir el contenido de humedad del grano, o por el
contrario por estar incorporando humedad con la aireación, cuando se busque reducirla o por
penalizaciones por disminución de calidad.
4- Reducir el costo de los seguros de la mercadería almacenada.
5- Seguir la evolución de determinados puntos fijos en la masa del granel, previniendo focos de
calentamiento o fermentación para actuar a tiempo, antes que se produzcan daños importantes.
6- Diagnosticar la causa del problema según los síntomas ( lugar, forma o evolución del foco ).
7- Uniformar la temperatura en toda la masa para evitar migraciones de humedad, por movimientos
conductivos naturales del aire intergranario, el cual condensa la humedad en las zonas más frías
favoreciendo la actividad de los hongos.
8- Disipar focos de calentamiento con aireación, controlándolos a través de los sensores de temperatura,
hasta que desaparezcan.
9- Es de gran ayuda cuando se completa el secado en el silo ( últimos puntos porcentuales de humedad ),
para controlar la homogeneidad de la temperatura en toda la altura.
10- Es un complemento imprescindible de una aireación adecuada, evitando el transile, que es costoso (
energía y personal), daña los granos por roturas y exige tener otro silo vacío.
11- Secado –Aireación (Dryration). Consiste en usar la secadora con “todo calor” , eliminando la etapa de frío
y pasando el grano caliente ( aproximadamente 55ºC) a un silo con buena aireación, donde se completa
su secado y se enfría. Con esto se logra aumentar la eficiencia de la secadora hasta un 100%, no dañar
propiedades de granos y semillas, reducir el “cuarteado”, optimizando el manejo de la planta, siempre que
se cuente con un sistema de TERMOMETRIA para controlar el avance del frente frío y asegurarse que la
temperatura final no supere la aceptable.
CARACTERISTICAS QUE DEBEN REUNIR LOS CABLES
1- Resistencia mecánica: cuando se carga y más aún cuando se descarga, el cable está sometido a una gran
tracción; para evitar que se suelte o corte debe dársele una buena resistencia mecánica. Los cables
poseen un cuerpo de acero, cables cableados amarrados al techo.
2- Parte eléctrica: los puntos sensibles (termocuplas) y conductores deben formar una unidad con los cables
de acero, no deben existir protuberancias.
3- Cubierta exterior plástica: los cables de acero y medidores deben estar protegidos por una cubierta
exterior antiabrasiva. El cable no debe tener más de 10-13mm de diámetro. Los puntos sensibles por lo
general se colocan a 2m de distancia sobre el cable.
82
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UN PUNTO IMPORTANTE A TENER EN CUENTA ES LA FIJACION DE LOS CABLES AL PISO
En los silos con fondo cónico lo mejor es colocarle a cada cable una pesa para mantenerlo vertical durante el
llenado y que luego permanezca en su posición.
En silos de piso plano se deben atar los cables al piso con un alambre de fardo de baja resistencia, de modo que
ante una elevada solicitación se corte su anclaje al piso pero no se desprenda del techo ni tire exageradamente
hacia abajo.
Este “fusible” debe resistir durante el llenado para evitar que se corte y el cable se vaya contra la pared, quedando
inutilizado.
Un anclaje inferior deficiente hace que los cables se corran hacia las paredes durante el llenado, quedando ese
silo sin medición útil.
UN TEMA FUNDAMENTAL ES LA CORRECTA INTERPRETACION DE LAS LECTURAS
Los sensores se distribuyen regularmente en la masa de grano dentro del silo.
Cada sensor mide la temperatura del grano en su entorno próximo que es de unos pocos centímetros
(independientemente del tipo de sensor).
La temperatura del grano más allá de estos pocos centímetros, no será medida hasta que se vayan calentando (o
enfriando) los granos que están entre dicha zona y el sensor. Esto puede tomar horas o días, depende de la
distancia al sensor y la diferencia de temperatura.
Por ejemplo supongamos que toda la masa tiene 25ªC de temperatura. Todos los sensores indicarán 25ºC. Si a 3
metros de un sensor la temperatura comienza a subir, esta sobre elevación se irá propagando hasta que suba por
lo menos 1ºC la temperatura que mide dicho sensor. Entonces al hacer mediciones periódicas, notaremos que la
temperatura de un punto pasó de 25 a 26ºC. Esto podría ser circunstancial, pero si al día siguiente pasa a 27ºC,
será una señal de que se está generando alguna sobre elevación, y habrá que airear en los momentos propicios
para volver a la normalidad.
Se debe actuar cuanto antes, ya que si la sobre elevación está lejos del sensor, cuando éste mida 27ºC puede ser
que a 3 metros de distancia haya 35ºC o más.
Si el grano pasa de 35ºC aproximadamente, será muy difícil bajar su temperatura, a menos que se cuente con una
aireación muy potente, y las condiciones climáticas son favorables.
En caso contrario si la temperatura no baja, y habiéndose confirmado con otras comprobaciones que la medición
es correcta, habrá que hacer un transilado parcial o total o una recirculación vaciando y volviendo a llenar con el
mismo grano.
CANTIDAD DE CABLES
Esto está ligado al diámetro del silo y la mercadería que almacenamos.
• Menor o igual a 6mts de diámetro: 1 o más cables.
• 6-7,5 mts de diámetro, grano seco: 1 o más cables.
• Más de 7,5 mts de diámetro: 3 o más cables.
• Grano húmedo: 3 o más cables.
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Cuanto más nos interese la calidad mayor será el número de cables a colocar.
Si colocamos 1, se debe colgar del centro. El problema en este caso radica en que no sabemos como se
distribuye el calor en el sentido transversal.
Si colocamos 3 cables, lo cual es bastante frecuente, se debe realizar en la mitad del radio, en un ángulo de 120º.
Cable 1
FECHA
1
2
2
3
4
Cable 2
5
1
2
3
4
Cable 3
5
1
2
3
4
5
1
La información que captan los puntos sensibles se transmite por los conductores a los puntos de lectura. La
periodicidad de la lectura y el registro de la temperatura es fundamental. No nos interesa la temperatura absoluta o
la de un momento en particular.
Veamos un ejemplo:
SILO 3
CABLE 1
PUNTO B
20/12: 28ºC
26/12: 28ºC
02/01: 28ºC
08/01: 28ºC
TEMPERATURA
SILO 2
CABLE 1
TEMPERATURA
PUNTO B
20/12: 17ºC
26/12: 19ºC
02/01: 20ºC
08/01: 24ºC
Aunque la temperatura absoluta en el caso del silo 3 es mayor en todos los casos que la del silo 2; en este último
se observa un incremento que indica que el almacenamiento no está estabilizado.
Es la variación de la temperatura lo que se debe tener en cuenta.
No interesa detectar temperaturas extremas ya que no necesariamente el punto sensible debe coincidir con el foco
de máximo calentamiento.
Podemos recomendar medir la temperatura cada 24-48 hs, cuando se almacena y luego de la estabilización cada
7 días.
Resulta fundamental llevar un registro, de manera de poder comparar las mediciones sucesivas. (Recordar cortar
la aireación por lo menos 15 minutos antes de la medición).
Los lugares donde se presenta el calentamiento y la intensidad de los incrementos de temperatura nos orientan
sobre las causas u orígenes del calentamiento.
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CABLES
Zona de
calentamiento
por gorgojos
Puntos de
medición
Capa con
mayor
humedad
Zona de
calentamiento
por verdín
30 – 35º
Una vez determinada la causa se puede tratar de solucionar el problema de raíz.
La TERMOMETRIA provee la información más importante sobre el estado de la mercadería, pero no debe ser
la única. Se puede obtener información complementaria con:
• Inspecciones visuales periódicas de las capas superiores.
• Oliendo el aire a la salida de los ventiladores.
• Extrayendo alguna muestra de la zona dudosa.
Hacer un pequeño vaciado y tomar muestra de lo extraído generalmente no es representativo. Al vaciar un silo
primero sale el centro y luego se produce un cráter donde se mezclan granos de diferentes alturas,
confundiendo los resultados.
HAY FOCOS DE CALENTAMIENTO DIFICILES DE DETECTAR
Por ejemplo: se tiene un silo con la mercadería a 12ºC, parejos en toda la masa. Por una filtración pequeña en
el techo ingresa agua, la cual va descendiendo dentro del grano a través de una superficie muy chica ( aprox.
50 cm de diámetro ).
El agua desciende y humedece un cono fino de 2 o 3 mts de profundidad. A raíz de esto de produce el
calentamiento. Pero la distancia entre este punto y el cable más cercano es de 3 mts.
Esta separación está llena de grano a 12ºC.
¿ Cuánto tardará en propagarse esta sobre-elevación a través de 3 mts de grano para aumentar 1ºC en la
proximidad del cable?. Varios días. Quizás demasiados. Para empeorar la situación, la actividad en la zona
puede restringir la circulación de aire, haciendo inefectiva la aireación.
Pero una inspección visual de la capa superior hará que inmediatamente se detecte el problema por el brotado
visible. En este caso si la aireación no produce enfriamiento, habrá que hacer una recirculación parcial.
Esto nos lleva al criterio para determinar la distancia entre cables y sensores.
En sentido vertical la separación entre sensores es habitualmente entre 1,5 y 2,5 mts.
En silos grandes de mucha altura, se utiliza la separación de 2,5 mts para no tener una exagerada cantidad de
sensores por cable. No se usan normalmente más de 21, lo cual con un espaciado de 2,5 mts permite
controlar más de 50 mts de altura de mercadería.
Como criterio general, la distancia entre cables debe ser aproximadamente de 5 a 6 mts.
También hay que tener en cuenta que lo ideal es almacenar grano limpio, entero, seco y frío.
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AIREACIÓN
La aireación es el movimiento forzado de aire natural (sin calentar) través de la masa de granos, con el objetivo
específico de disminuir y uniformar la temperatura, propiciando condiciones favorables para la conservación de la
calidad del producto durante un período de tiempo prolongado (José Antonio Marques Pereira – FAO , 1993).
No hace mucho tiempo atrás, se realizaba el “trasile”, que consiste en trasladar la masa de granos desde un
depósito a otro y, de esta manera, hacer que los granos pasen a través del aire. En la actualidad la aireación, que
mueve el aire a través de la masa de granos, se ha tornado una práctica común en todo el mundo, y se acepta
como una técnica de conservación de la calidad de los granos almacenados prácticamente para todo tipo de
instalación, con excepción de los “silos bolsa”, cuyo principio de conservación es completamente diferente a las
estructuras convencionales.
Objetivos de la aireación:
Como ya mencionamos, el objetivo principal de la aireación es disminuir y uniformar la temperatura de los
granos pero también existen otras razones por las cuales puede ser necesaria la aireación:




Reducir el contenido de humedad de los granos (sólo unos puntos)
Controlar olores desagradables
Controlar insectos y hongos (a través de la humedad y la temperatura)
Facilitar la aplicación de pesticidas, principalmente los fumigantes
Para reducir la temperatura del granel utilizamos aire más frío que el intergranario, lo que permite limitar el ritmo
respiratorio de los granos, insectos y microorganismos para, de esta forma, disminuir las pérdidas de peso de
nuestra mercadería. En algunos casos, la presencia de focos de calentamiento o las diferencias de temperatura
originadas por el enfriamiento o el sobrecalentamiento de la chapa de los silos; hacen necesario el pasaje de un
bajo caudal de aire con la función de homogenizar la temperatura del granel.
Antes de describir la composición y funcionamiento de los sistemas de aireación haremos algunas
consideraciones para poder entender su funcionamiento:
Resistencia de los granos al pasaje del aire:
Los granos, como cualquier otra materia, ofrecen cierta obstrucción al paso del aire, la cual está en función del
tamaño del los granos, su forma, compactación del granel y de la presencia de polvillo y cuerpos extraños. Todos
estos factores afectan al espacio intergranario. Así, cuanto más pequeños sean los granos y mayor sea la
presencia de polvillo y cuerpos extraños, mayor será la resistencia al paso del aire, y por lo tanto, mayor deberá
ser la potencia del aireador para lograr el objetivo perseguido.
La presión estática, que es la forma de medir la resistencia al paso del aire que producen los distintos granos,
también está muy afectada por la altura o espesor que tiene el granel y se refiere a la pérdida de presión del aire
impulsado por el ventilador por cada metro de espesor de grano (mm de columna de agua/m de grano).
86
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Distribución del aire:
Una vez que el aire deja el o los conductos, se dispara radialmente y luego se dispersa en forma perpendicular a
la superficie del granel, perdiendo velocidad y presión a medida que avanza.
Elementos que conforman un equipo de aireación:
1) Ventilador
a) Axial o de paletas
b) Radial o Centrífugo
2) Conductos de conexión
3) Conductos de aireación perforados
Ventilador:
La elección del mismo depende del volumen de aire requerido y, de la presión estática, que produce el grano
almacenado (por los distintos espacios intergranarios y calidad), así mismo influye también en la elección, el
volumen y la altura del silo. Para aquellas plantas de almacenamiento que trabajarán con diferentes granos y de
calidad variable, se debe elegir el ventilador según los
máximos requerimientos posibles.
Los ventiladores centrífugos succionan el aire por el centro
y lo fuerzan a salir por un conducto lateral; existen con las
aspas curvadas hacia atrás y hacia delante.
Sus principales características son:
 Mayor costo que los axiales
 Son más silenciosos
 Logran superar mayores presiones estáticas (hasta
Ventilador centrífugo
300 mm de columna de agua)
 Son de estructura mas robusta.
Los axiales pueden poseer hélices rectas o curvas, siendo más eficaces las
curvas por tener un mejor ángulo de ataque y fuga del aire.
Se utilizan normalmente en silos no mayores de 15 m de altura. Algunas
cualidades son:
 Menor costo
 No superan presiones estáticas mayores a 150 mm de columna de agua
 Más ruidosos que los centrífugos.
87
Ventilador axial
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Ventilador axial
ventilador centrífugo
USO
Ventiladores
Donde la resistencia al Donde la altura Donde se requiera
pasaje del aire sea:
del depósito sea:
un caudal:
Axial
Baja
Baja
< 15 m
Bajo
< 200 m3/min
Centrífugo
Alta
Alta
> 15 m
Alto
> 200 m3/min
Para vencer una
presión estática:
Baja
< 100 mm de
columna de agua
Alta
> 100 mm de
columna de agua
Para una correcta elección del ventilador debemos considerar los siguientes puntos:
•
3
Caudal de aire necesario (m /min), que está en estrecha relación con el objetivo de la aireación,
así por ejemplo, para aireación de mantenimiento (que incluye uniformidad de temperatura,
remoción de olores y fumigación) son necesarios caudales entre 0,05 a 0,35 m3 de aire/minuto x Tn
de grano. Mientras que para secado-aireación los caudales requeridos se elevan a 0,5 a 2,0 m3/min
x Tn.
Caudales de aire (m³/min. ton) de acuerdo con el propósito de la aplicación
Propósito
Enfriamiento
Mantenimiento
Aplicación de
temporal de
Seca aireación
fumigantes
granos húmedos
Caudal de Aire
0,05 - 0,20
0,25 0,50
•
0,025
0,5 - 1,0
Presión estática a vencer (mm de columna de agua): los factores que influyen sobre ésta ya fueron
tratados con anterioridad.
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Conductos de conexión:
Son aquellos que llevan el aire desde el ventilador hasta los conductos perforados, donde sale hacia el granel.
El diseño de los conductos de conexión debe ser desarrollado adecuadamente para evitar pérdidas de carga o
flujo de aire a causa del roce o fricción. Estos roces son más importantes en las curvas de los conductos, por lo
que hay que evitar, en lo posible, la presencia de recodos y sinuosidades de cualquier tipo tales como
estrangulamientos, abolladuras, ensanchamientos, etc. En al caso de ser curvos, el radio de giro debe ser igual o
mayor de 1,5 veces el diámetro del conducto.
Radio de giro
Diámetro
del tubo
Conductos de aireación perforados:
Son aquellos que hacen circular el aire por toda la masa de granos.
Los más comunes son construidos en chapa lisa con costillas, o bien chapas corrugadas con perforaciones
uniformemente espaciadas, pudiendo ser estas perforaciones, circulares o cuadradas.
Para que el aire sea homogéneamente distribuido por todo el granel, deben cumplir con algunos requisitos
básicos:
•
Las perforaciones no deben ser mayores de 2 mm de diámetro, con bordes irregulares y relieve hacia
fuera, para evitar obstrucciones.
•
La sumatoria de la superficie perforada, debe ser como mínimo el 10 % de la superficie total del conducto.
•
Deben poseer el mismo diámetro que los tubos de conducción y el tubo de salida del ventilador.
•
Número de codos mínimo.
89
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•
TIPO:
La forma de los caños puede ser: recta, quebrada, seguir el nivel del piso, bifurcados en forma de V o Y o
bien formando corona. También existen silos planos con un doble piso totalmente perforado, pero no son
muy utilizados en el país por ser de elevado costo.
en “V”
en “Y”
Corona
El diseño de los conductos de aireación debe considerar las propiedades del aire para que su funcionamiento sea
el adecuado. El aire es un fluido, por lo que al moverse, busca aquellos caminos que ejerzan menor resistencia a
su paso y, como ya lo mencionamos, una variable que modifica dicha resistencia es la altura del granel. Es por
esta razón que el aire se moverá con mayor facilidad por el camino más corto entre la salida del conducto
perforado y la parte superior del granel. Para que la distribución del aire sea homogénea, y este no se canalice, la
relación entre el camino más largo y el mas corto que debe recorrer el aire no debe ser superior a 1,3 veces (ver la
siguiente figura). Si la relación es mayor, el aire seguirá sólo por el camino mas corto y quedarán sectores del silo
sin ser aireados.
A = camino más corto
A
B
B = camino más largo
B/A debe ser
Igual o menor a 1,3
90
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Aireación de galpones y silos horizontales:
En galpones y silos horizontales (celdas), la constitución de los equipos y los principios básicos de funcionamiento
se mantienen; aunque el diseño se complica debido a las mayores dimensiones de éstos con respecto a los silos
verticales.
Los conductos se pueden instalar longitudinal o transversalmente, aunque es mas recomendable la disposición
transversal porque distribuye mejor el aire; principalmente en los caso en que la parte superior del granel forma un
“copete”. El diseño de los sistemas de aireación debe estar a cargo de un profesional especialista en la materia
(ingeniero civil especializado), quien debe procurar que la resistencia al pasaje del aire sea igual en todos los
puntos, pese a las diferencias de altura.
En encargado de la planta también es responsable por el correcto funcionamiento del sistema, ya que éste será
más efectivo cuando se coloque mercadería limpia y sana y cuando se reduzca al mínimo la segregación de los
granos, mediante el uso de desparramadores u otras técnicas disponibles.
Otros sistemas de aireación:
Existen otras formas de diseño de la aireación, como por ejemplo los
equipos con conductos verticales. Estos sistemas están desarrollados
para silos de gran altura, donde la disposición de los conductos
reduce notablemente la resistencia de los granos al paso del aire. No
son muy utilizados en el país por su elevado costo.
También existen en el mercado equipos de aireación portátiles, los
cuales constan de un ventilador (generalmente axial) y un conducto
único perforado en el extremo, espiralado para permitir su inserción
dentro del granel.
Aspiradores
axiales
Tomas de
aire
Conductos de aireación vertical
Por último, podemos encontrar también,
pequeños equipos que mantienen la misma
composición que los sistemas convencionales
conformados con partes livianas y fácilmente
montables, que son utilizados para la
aireación de granos almacenados en silos de
emergencia; como por ejemplo silos de
alambre.
pero
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MANEJO DE LA AIREACIÓN
Antes de comenzar el proceso de aireación, la persona a cargo debe tener muy claras las respuestas a las
siguientes preguntas:
¿Cuándo?
Esta pregunta hace especial referencia a las condiciones ambientales en las cuales es beneficiosa o no la
aireación de los granos. Ahora, analizaremos una guía útil para poder tomar esta decisión; estamos hablando del
Gráfico de Bebestyan:
Los datos que necesitamos para la utilización de este gráfico son:

Temperatura del grano dentro del silo, para lo cual es necesario un sistema de medición con termocuplas
(fijo o portátil).
 Temperatura del aire exterior, la que podemos conocer mediante el uso de un termómetro común.
 Humedad del grano dentro del silo
 Humedad relativa del aire del ambiente exterior, para lo que necesitamos un higrómetro o un psicrómetro.
Si no contamos con los datos de temperatura y humedad relativa del aire, podemos solicitar los datos en una
estación meteorológica cercana (generalmente hay una en cada estación de trenes, colegios aerotécnicos,
municipalidad, etc.). Nunca utilizar los datos del Servicio Meteorológico Nacional debido a que proporcionan
información de zonas lejanas y son datos globales.
También existen pequeñas estaciones meteorológicas electrónicas de costo no muy elevado, que además, con la
ayuda de un programa para PC puede conectarse al equipo de aireación y de esta forma automatizar el sistema.
El gráfico está dividido por una línea central a la que le corresponde el 0ºC; este valor no representa la
temperatura ambiente, sino la diferencia entre la temperatura del aire con la del granel. Por encima del 0ºC se
encuentran las diferencias cuando el aire es más caliente que el grano.
En la mitad inferior se encuentran las mismas diferencias pero cuando el aire es más frío que el grano.
Si observamos el gráfico en detalle, vemos que también existen unas curvas que lo cruzan en diagonal,
ascendiendo de izquierda a derecha, éstas curvas corresponden a los valores de humedad del grano.
Estructura del gráfico de Bebestyan:
Aire más caliente
que el grano
0ºC
Humedad
del grano
Aire más frío
que el grano
Porcentaje de humedad relativa
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Para poder comprender su utilización, lo analizaremos con algunos ejemplos:
Ejemplo 1:
Temperatura del grano: 15,5ºC
Temperatura del aire: 18,2ºC
Humedad del grano: 15%
Humedad relativa del aire: 55%
La diferencia de temperatura entre el aire y grano es de 2,7ºC, mas caliente el aire que el grano, por lo que
debemos utilizar la parte superior del gráfico. En la intersección de los valores de diferencia de temperatura y la
humedad relativa ambiente, situamos al punto A, el que queda sobre la curva de humedad del grano del 14%.
Este valor indica la humedad que contendrá el grano luego de una aireación prolongada con las características
citadas en el ejemplo.
Es decir que, en este caso, la aireación va ha disminuir la humedad del grano (de 15% a 14%) pero no va a
enfriarlo ya que el aire es más caliente que los granos; por lo que el responsable deberá evaluar si es importante o
no el incremento de la temperatura.
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Ejemplo 2:
Temperatura del grano: 25ºC
Temperatura del aire: 18ºC
Humedad del grano: 14%
Humedad relativa (HR): 80%
En este caso la temperatura del aire es 7ºC menor que la de los granos por lo que corresponde observar la mitad
inferior del gráfico.
Primeramente buscamos el punto donde se cruzan las líneas de Tº y HR al que llamaremos “B”; vemos que éste
punto está dentro de una zona llamada de “aire apto para secado” y que dicha área está limitada por la curva de
humedad del grano que corresponde al valor de 12%. Esto quiere decir que si se aplica aireación en forma
continua, se puede llegar a secar un grano a algo menos de 12% de humedad y, lo es que igualmente importante,
se va a enfriar el granel. En este caso se debe tener mucho cuidado con no sobresecar el grano.
Ejemplo 3:
Temperatura del grano: 23ºC
Temperatura del aire: 17ºC
Humedad del grano: 13,5%
Humedad relativa: 90%
Repetimos los pasos de los ejemplos anteriores: la diferencia entre temperaturas es de 6ºC (más frío el aire que el
grano). Buscamos el punto “C” en la intersección del valor de diferencia de Tº con la HR. Como el punto C está
ubicado cerca del la curva de 13,5% de humedad, el contenido de humedad del grano variará muy poco. El efecto
que se logrará en este caso es el enfriamiento de los granos.
Este ejemplo demuestra que es posible airear con HR elevada, siempre que el aire posea una temperatura por lo
menos 6ºC más frío que la temperatura del granel.
¿Para qué?
Es decir, cuál es el objetivo para el cual se desea airear ya que el manejo y las circunstancias a aplicar no son las
mismas para todos los casos:
Enfriamiento de la masa de granos
El enfriamiento del granel se produce por capas y, es por esto que hay que utilizar aire más frío que el grano, por
lo que resulta fundamental conocer la temperatura del granel y, la del aire con el cual se trabaja. Si las condiciones
del aire son las indicadas, este enfría una primera capa, cuando la ha atravesado, el aire se ha calentado, pues ha
tomado la temperatura del grano y, no cumple ya su cometido de enfriar, pero mientras tanto sigue entrando aire
que enfría otra capa y, así sucesivamente.
El enfriamiento traerá beneficios para la conservación del grano almacenado. Al disminuir la temperatura de los
granos, disminuye la disponibilidad de agua para actividades biológicas tanto de los granos como de la microflora
presente.
Con las bajas temperaturas se puede, por lo tanto, inhibir la actividad biológica o, si eso no es posible, se puede
limitar la velocidad de los procesos de deterioro. El establecimiento de un programa mensual de aireación
preventiva, para mantener la masa de granos a una temperatura baja, hará que los daños del grano sean
mínimos.
Para cumplir con este objetivo requerimos de aire con bajas temperaturas, lo que es mas común durante la noche,
aunque más húmedo (ver figura siguiente); por lo que el operador deberá evaluar en forma periódica las
condiciones del aire y del granel para decidir el momento oportuno de aireación sin provocar humedecimientos,
sobresecado, o calentamiento de los granos.
94
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Ejemplo de variación de la HR según los cambios en la temperatura del aire.
Es muy importante tener en cuenta que NUNCA se debe abandonar la aireación hasta enfriar toda la masa de
granos, de lo contrario, crearemos sectores con diferentes temperaturas que favorecerán la migración de
humedad. Tenemos que aclarar que SÍ es posible trabajar por etapas, con el objetivo de aguardar mejores
condiciones atmosféricas.
Sabremos el momento de finalización del proceso cuando la temperatura de la parte del granel mas alejada de la
entrada de aire sea, a lo sumo, 2ºC mayor a la temperatura del aire de entrada.
Eliminación de "focos de calentamiento" de la masa
El calentamiento de los granos en una determinada parte del silo puede deberse al ataque de insectos o al
crecimiento de hongos debido a que el secado fue insuficiente. Como ya fue mencionado en temas anteriores, la
masa de granos tiene un bajo coeficiente de conducción de calor por lo que las pequeñas cantidades de calor, que
se generan por el desarrollo de insectos o el crecimiento de hongos en los granos, no se disipan rápidamente y
permanecen en la masa como "foco de calentamiento”.
La aireación, aplicada de manera preventiva dentro de un programa establecido para cierto número de horas
mensuales, evitará problemas de ese tipo. Muchas veces esa foco de calor no es detectado al inicio por la
termometría, porque puede estar en el punto central del espacio que queda entre los cables de termometría, por lo
que si hemos detectado el aumento de la temperatura en forma tardía, posiblemente la aireación por sí sola no
será suficiente para solucionar el problema y tendremos que recurrir a otra técnica complementaria, como por
ejemplo una fumigación para eliminar las plagas.
Control de olores:
Para el control de olores, las características del aire no son esenciales, pero debemos tener mucho cuidado de no
alterar las condiciones de humedad y temperatura dentro del silo, es decir no humedecer o sobresecar los granos
ni calentarlos.
¿Cómo?
Una vez instalados los equipos de aireación, y teniendo claros los objetivos y momento oportunos, podemos elegir
entre dos variantes para hacer circular el aire a través de los granos. Nos referimos al sentido del flujo de aire, el
cual es consecuencia de utilizar un ventilador ubicado a nivel de piso, que trabaja impulsando el aire dentro del
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silo, o bien extrayéndolo del mismo, el sentido del flujo de aire puede ser ascendente o descendente, cada uno
con sus correspondientes ventajeas y desventajas.
FLUJO DESCENDENTE (ASPIRANDO)
VENTAJAS
FLUJO ASCENDENTE ( SOPLANDO)
VENTAJAS

Compensan las naturales corrientes
ascendentes, generadas por conductividad
húmeda.

Elimina el calor acumulado bajo el techo del
silo, evitando que pase al grano (+ importante
en zonas cálidas).

Evita los peligros de la condensación en la
parte superior del silo.

En general mantiene más limpias las
perforaciones y evita compactación del granel.

Es conveniente si se va a continuar agregando
grano húmedo o caliente.

Es fácil determinar cuando se ha enfriado todo
el granel.

FLUJO DESCENDENTE (ASPIRANDO)
El motor del ventilador aumenta 1– 2ºC la
temperatura, por lo que baja la HR del aire y
se puede trabajar en días más húmedos.
FLUJO ASCENDENTE ( SOPLANDO)
DESVENTAJAS
DESVENTAJAS
 Mayor posibilidad de obstruir los orificios,
cuando el granel tiene cuerpos extraños,
suciedad, borra, etc.

Posibles condensaciones en el techo, por
este motivo se recomienda colocar buenas
bocas de salida y hasta pequeños
extractores.

Si el ventilador es ineficiente puede producir
mucho calor y secar los granos cercanos al
conducto.
 Forma un frente seco en la parte superior que
va bajando por lo que si le agregamos grano
húmedo, humedecemos el grano inferior.
 No aprovecha el calor del ventilador.
 Compacta los granos, por ello debe vencerse
una presión estática mayor.
No es conveniente cambiar el sentido de circulación del aire cuando hemos comenzado a trabajar ya que,
al invertir el proceso, perderemos lo logrado hasta ese momento, con los consiguientes costos de energía.
Consideraciones finales sobre la aireación
La aireación como técnica de conservación, debe utilizarse de manera preventiva. La mayoría de los usuarios la
utilizan sólo cuando hay corregir situaciones de deterioro de la masa de granos. Se debe tener en cuenta que
durante el almacenamiento se puede a lo sumo conservar las calidades iniciales del grano; por lo tanto, todas las
técnicas de conservación del grano deben ser aplicadas de manera preventiva. Para un correcto manejo de la
aireación es fundamental que el operador tenga claro el fin que persigue con esta técnica, al igual que las
condiciones ambientales y del almacenaje en el momento de realizar la aireación; en este sentido, lo ideal es
apoyar nuestras decisiones en un método de medición de temperatura y humedad dentro y fuera del granel.
Para culminar, recuerde que el correcto diseño es la base de un buen sistema de aireación y que...
UN BUEN SISTEMA DE AIREACIÓN SE REPAGA EN MENOS DE UN AÑO.
UNO MALO, USTED LO PAGA TODA LA VIDA.
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SECADO DE GRANOS
DEFINICIÓN
Es el proceso artificial mediante el cual se elimina cierta cantidad de agua del grano, que sería perjudicial para el
almacenamiento del mismo.
Con la difusión de la cosecha anticipada, la práctica del secado artificial se hace obligatoria.
HUMEDAD
A
X
b
A: HUMEDAD DE COSECHA
b: HUMEDAD DE CONSERVACIÓN
X: PUNTO DE INFLEXIÓN
A – b: HUMEDAD A SECAR
21/2 28/2
9/3
30/3
Días
¿Cuáles son las ventajas de la cosecha anticipada?
1- Aumenta el rendimiento: Menor vuelco de plantas. Cuando se retrasa la cosecha se incrementa el
porcentaje de plantas volcadas, por otro lado las plantas más verdes se pueden levantar con mayor
facilidad. Se anticipa a la gran invasión de malezas: éstas dificultan la cosecha y perjudican el manejo,
acondicionamiento y conservación.
2- Permite desocupar antes el potrero: importante en el caso de siembras de segunda: por ejemplo soja
luego trigo.
3- Por lo general se pueden obtener mejores precios.
4- Se puede hacer un mejor aprovechamiento de las máquinas cosechadoras.
5- Se tiene menos problemas de disponibilidad de almacenamiento.
Se debe analizar el aspecto económico, por lo que además de las ventajas técnicas se debe tener en cuenta:
 Falsos costos de cosecha y fletes
 Costos de secado, etc.
Por lo general conviene cosechar antes del punto de inflexión ya que los gastos diferenciales pueden ser
elevados.
Lamentablemente la práctica de secado resulta un cuello de botella en el acondicionamiento y por ésta razón se
busca darle la mayor rapidez, descuidando en muchos casos la eficiencia y la calidad del grano.
Las estimaciones actuales nos dicen que el 70% del maíz, el 80% de la soja, el 60% del sorgo y girasol y el 30%
del trigo se secan artificialmente, como podemos apreciar la gran mayoría se seca.
Si no se seca se produce calentamiento y pérdida de calidad. Tomando al tiempo como una variable en función de
la humedad y la temperatura de la especie en cuestión, se confeccionaron las curvas de T.A.S. ( tiempo de
almacenamiento seguro ). Estos gráficos se confeccionaron en condiciones ideales, y sirven como orientación.
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TABLA DE TIEMPO DE ALMACENAJE SEGURO
Humedad de Grano (% b.h.)
13
15
17
20
23
25
Grano
Tº (ºC)
Tiempo de Almacenaje seguro (días)
Maíz
10
1010 466 167 48
31
17
Maíz
15
510
259 92
27
14
9
Maíz
24
253
116 30
12
6
4
Cebada
10
360
230 160 20
7
Cebada
25
180
90
15
3.5
1.5
Avena
10
220
150 35
2.5
1.7
Avena
25
60
30
3.5
1
Trigo
10
310
190 30
1.5
1
Trigo
25
90
30
3
1
0.5
Centeno
10
230
170 30
2
1
Centeno
25
70
20
3
1
0.5
Trigo semilla
10
140
50
15
Tomando como parámetro la disminución del poder germinativo
30
10
5
2
La temperatura y el tipo de grano influyen directamente en la interacción de las variables. Cuanto mayor sea la
temperatura, menor será la humedad del grano para una determinada humedad relativa.
El aire está compuesto por muchos gases (oxígeno, nitrógeno, dióxido de carbono) en una proporción más o
menos estable, siendo muy variable su cantidad de vapor de agua. Cuanto mayor es la temperatura del aire, más
vapor de agua puede contener.
Por lo que si se calienta un aire y se mantiene constante su contenido de humedad absoluta, disminuye su
humedad relativa.
Esto es lo que sucede en la máquina secadora.
DESCRIPCION DE UNA SECADORA
La máquina cuenta básicamente de tres partes:
• torres
• ventilador
• horno
T
H
V
V= VENTILADOR
T= TORRE
El calentamiento del aire que se utiliza en el país es el directo, es decir que el aire natural se mezcla con productos
de la combustión creando una masa gaseosa ávida de agua. En este caso se corre el riesgo de transmitir malos
olores al grano, así como hacer llegar chispas. El calentamiento directo es el que aprovecha mejor el calor
producido por el combustible. Por lo general se usa gas-oil; en donde es posible se recomienda el uso de gas, que
resulta sensiblemente más económico. En los lugares cercanos a los bosques se está implementando el uso de
leña, (Ej.: eucaliptos),
La torre tiene la importante función de permitir el máximo contacto entre el aire y el grano, también deben ser
fáciles de limpiar.
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METODOS DE SECADO
El secado de granos y semillas puede realizarse en forma natural o artificial.
SECADO NATURAL: se emplea el calor del sol y/o la humedad relativa del aire ambiente baja. Los granos o
semillas se extienden en capas delgadas sobre una superficie plana y firme como un piso de concreto. También
pueden emplearse mallas de alambre con orificios de menor tamaño que el de las semillas con marco de madera y
elevados de manera de aumentar la superficie de contacto entre las semillas y el aire que las rodea y acelerar el
proceso de secado. En otros casos se construyen estructuras rectangulares con malla de alambre, con la cara de
mayor superficie expuesta hacia los vientos dominantes, cubiertas con un techo protector y que aísla a las semillas
de probables precipitaciones de agua o nieve mientras dura el proceso de secado.
SECADO ARTIFICIAL: el secado artificial consiste en hacer pasar una corriente de aire a temperatura ambiente o
calentada artificialmente a través de la masa de granos o semillas por medio de ventiladores.
El aire utilizado para extraer el agua desde el grano puede tener la temperatura del ambiente o puede ser
calentado artificialmente. En éste último caso el calor cumple las funciones de incrementar la presión de vapor del
agua dentro del grano, lo que facilita la pérdida de humedad. Una parte del calor del aire aumenta la temperatura
del producto y otra parte proporciona el calor requerido para la vaporización del agua contenida en los granos.
Los granos o semillas pueden encontrarse estáticos o en movimiento durante el proceso, por lo cual el secado
puede ser:
• Estacionario
• Continuo
El secado continuo normalmente se realiza con secadoras de gran capacidad, sin embargo también puede
realizarse en silos en los que el grano está permanentemente en circulación.
A pesar del costo que implica el secado artificial presenta una serie de ventajas respecto del secado natural ya
que:
• El secado puede realizarse independientemente de las condiciones ambientales.
• Se puede programar las operaciones con más facilidad
• La rapidez del proceso impide la contaminación con hongos.
SILOS DE SECADO
Los silos de secado consisten de un silo con fondo falso de chapa
perforada. La parte inferior del piso del silo de secado se denomina
“plenum” y tiene por finalidad crear una zona de presión estática
constante para que el aire atraviese la masa de granos a velocidad
uniforme. La altura de la masa de granos depende del destino que se le
dará a ese producto. En el secado de granos se puede llenar
completamente el silo, mientras que para semillas se aconseja que la
cama no supere una altura de 1,5m para que no haya diferencias muy
grandes de humedad y temperatura a la entrada y a la salida del aire, de
manera de evitar daños por sobre secado.
En el secado de granos en el silo suelen agregarse dispositivos de
remoción del grano que son tornillos sin fin accionados desde la parte
superior del silo. Estos producen el ascenso del grano seco desde la
parte inferior del silo mientras que el grano más húmedo desciende,
proceso este que permite un secado más rápido y uniforme.
TIPOS DE SECADORAS
Las máquinas secadoras pueden clasificarse de la siguiente forma:
A) Secadoras de flujo continuo
(1) Verticales (tipo torre)
- de flujo mixto (de caballetes)
- de flujo cruzado (de columnas)
- de pantalla
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- de flujo contracorriente
- de flujo concurrente
(2) De cascadas
(3) Horizontales
- de flujo cruzado (de columnas hexagonales)
- de flujo mixto
- de lecho plano: pueden ser fijas o fluido
B) Secadoras estáticas
♦ En tanda fija
♦ En tanda con recirculado
SECADORAS ESTÁTICAS
Las secadoras estáticas se caracterizan por que el grano permanece dentro de la máquina sin movimiento hasta
que se termina el secado. Disponen de un dispositivo generador de calor donde se quema el combustible para
calentar el aire y un sistema de ventilación impulsa el aire caliente a través del grano que una vez seco se extrae y
se carga nuevamente la máquina con grano húmedo. El uso de este tipo de secadoras está circunscrito a
establecimientos rurales pequeños a medianos. La capacidad de secado es de 5 a 7 ton/hs y tiene la ventaja de
que pueden usarse en el mismo establecimiento durante la cosecha debido a su característica de ser
transportable. El diseño es sencillo y el combustible es gasoil o fuel oil.
El funcionamiento de este tipo de secadoras consiste de la carga de la secadora con grano húmedo, el encendido
del quemador y del ventilador para proveer al sistema con aire caliente hasta que el grano está seco, luego se
apaga el quemador y el ventilador continúa funcionando hasta que el grano se encuentra frío y es extrae de la
máquina.
Estas secadoras pueden ser:
•
En tanda fija: se introduce el grano, luego se seca calor- frío y por último se extrae todo el grano. Durante
el secado la mercadería permanece inmóvil.
ENTRADA DEL
CEREAL HUMEDO
SALIDA DEL CEREAL
SECO
•
En tanda con recirculado: Poseen una cámara de secado convencional, pero el grano es reciclado
varias voces en la secadora, con el auxilio de un elevador de cangilones o de una rosca vertical, de manera que
existen períodos de descanso, que favorecen un templado parcial del grano. Una vez que el grano está seco, se lo
enfría apagando el quemador, y se lo descarga, quedando luego la máquina libre para un nuevo ciclo.
La diferencia es que el grano sufre movimientos en el interior de la secadora, con el objeto de mejorar el contacto
aire-grano. Las secadoras en tandas son lentas y realizan una extracción de humedad de manera no uniforme.
100
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+
-
Temperatura
AIRE
CALIENTE
Y SECO
Aire
grano
-
- caliente
+
-
conducto
-
+
seco
Humedad
SECADORAS DE FLUJO CONTINUO
Son aquellas en las que el grano se introduce y descarga en forma continúa o intermitente, permaneciendo
constantemente llenas las secciones de secado y enfriamiento. Las operaciones de secado y enfriamiento se
efectúan en forma simultánea e ininterrumpida.
En este caso entra grano húmedo y sale grano seco durante el tiempo de funcionamiento.
Por lo gral poseen 2/3 partes con módulos de calor y el tercio inferior con módulo de frío.
Las secadoras de flujo continuo varían en tamaño pero consisten de una estructura metálica que contiene el
grano, de un interior que funciona como plenum y de ventiladores para impulsar el aire caliento o frío a través de la
masa de granos.
VERTICALES (TIPO TORRE):
De pantalla: en este caso la vena del grano recibe aire caliente de
distintas direcciones. Estas máquinas resultan más complicadas, lo
que se busca es un secado uniforme.
Flujo cruzado, clásicas o de columnas: Poseen columnas o venas rectas por donde circula por gravedad el
grano, las columnas están formadas por paredes de chapa perforadas, las que atraviesa el aire caliente (o frió) en
forma cruzada al espesor de la columna.
Estas secadoras adquirieron una gran difusión sobre todo por la rapidez del trabajo, se logra un mayor contacto
aire-grano.
101
-Agro Escuela Privada Córdoba-
Entrada de granos
Depósito de granos
Cámara de secado
(de columnas)
Plenum
de aire
caliente
Cámara de enfriamiento
Plenum
de aire
frío
Cámara de
combustión
Descarga de granos
Entrada
de aire
Bastidor
Ventilador
Ventilador de
para el aire de aire caliente
combustión
Ventilador
de aire frío
Flujo mixto o de caballetes: poseen pequeños caballetes por donde circula el aire, el grano sufre movimiento
sinuoso con lo que se logra un buen secado. Se debe cuidar la limpieza del material más que en otros casos
102
-Agro Escuela Privada Córdoba-
Entrada de granos
Depósito de granos
Cámara de secado
(de caballetes)
Plenum
de aire
caliente
Plenum
de aire
frío
Cámara de
combustión
Cámara de enfriamiento
Entrada
de aire
Descarga de granos
Bastidor
Ventilador y
conducto para el
aire de combustión
Ventilador de
aire caliente
Ventilador
de aire frío
Flujo contracorriente: El grano fluye hacia abajo y el aire hacia arriba, es muy eficiente energéticamente, por que
el aire sale a través del grano más húmedo, o sea muy saturado, pues recoge una máxima carga de humedad.
Puede funcionar todo en caliente y efectuar el enfriamiento en un silo deparado.
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Flujo concurrente: En este tipo, el grano y el aire de secado fluyen en la misma dirección y sentido. De esta
forma el aire caliente se encuentra con grano frío y húmedo, pero la transferencia de calor y humedad que tiene
lugar asegura que la temperatura del grano no alcance la temperatura del aire de entrada y que descienda
rápidamente.
Este diseño tiene la ventaja que se pueden emplear muy altas temperaturas del aire, que originan altas
velocidades de secado sin sobrecalentar el grano. Este último está sometido a un tiempo de permanencia más
corto, por lo cual no es muy afectado.
Si o si debe tener el grano un prelimpieza previa debido a las altas temperaturas.
104
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Secadora de cascada: formadas por uno o dos planos inclinados, compuestos por persianas (las que atraviesa el
aire) por las cuales el grano va descendiendo en forma de una cascada continua.
La corriente de aire que pasa por las persianas, además de su función principal de secar y enfriar, realiza una
buena limpieza del grano. Las impurezas arrastradas tampoco caen en el plenum o cámara de aire caliente, con lo
cual el riesgo de incendio es reducido a un minino.
Este sistema tiene la ventaja de que no se tapan agujeros (porque no existen) con borra o basura, como en otras
secadoras que tienen paredes perforadas. También son aptas para secar semillas muy pequeñas, como calza,
tréboles y otras similares, reduciendo el caudal de aire.
Existen dos configuraciones especiales, una con un solo plano inclinado, en el cual la última sección es la zona de
enfriado, y otra con dos planos inclinados donde el plano superior es la zona de secado, y el inferior, la zona de
enfriado.
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Secadora de cascada de un solo plano
Secadora de cascada de dos planos
SECADORAS HORIZONTALES
De flujo cruzado: son similares en su diseño a las secadoras en tandas, pero se diferencian porque su operación
es continua, tienen ciclo de enfriamiento, son mas complejas, y suelen ser más largas. En la Figura se observa un
esquema interno de una secadora de este tipo, en la cual el grano se desplaza desde arriba por venas que rodean
un plenum de aire caliente o frío;
La capacidad de estas máquinas se aumenta haciéndolas de mayor longitud. Algunas marcas están formadas por
módulos superpuestos, en los que cada modulo es una secadora individual. Esta última disposición tiene la
ventaja de que cada módulo puede tener temperaturas de secado diferentes, mayores en los módulos superiores
y menores en los inferiores; al mismo tiempo se detienen o suprimen los ventiladores de aire frío (excepto en el
módulo inferior), intercalando de esta forma períodos de reposo que mejoran la calidad y eficiencia del proceso.
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Secadoras de lecho plano: Las secadoras horizontales planas se caracterizan por tener la sección de secado y
enfriamiento en posición horizontal plana. Pueden ser clasificadas en dos modelos:
♦ Lecho fijo: Tienen una cámara de secado plana de un ancho de unos 3 m y una longitud entre 10 y 15 m.
El grano es removido continuamente por un agitador que avanza y retrocede, y es transportado por UD piso
movible hacia el extremo de salida. En la última parte de la máquina se lleva a cabo el enfriado del grano.
El grano avanza en capas de 30 a 48 cm, removidas regularmente, produciéndose así un buen contacto entre
grano y aire. Según sus constructores, estas características les permiten obtener una alta calidad de grano seco.
Muchas de estas secadoras horizontales también pueden ser empleadas para secar forraje, pellets y otros
productos y subproductos.
Son secadoras de baja capacidad de secado, de alrededor de 5 -7 t/hora.
♦
Lecho fluido: Las secadoras de lecho fluido se diferencian porque emplean elevados caudales de aire
caliente, con el fin de agitar y poner en suspensión a la capa de granos, y de esta forma conseguir un secado
más rápido y uniforme
Existe otro tipo de secadora horizontal de lecho fijo, más simple, también llamada "de capa estacionaria., pero que
trabaja en tandas.
PRESION ESTÁTICA
La presión estática es la resistencia al paso del aire que producen los distintos granos o semillas y depende de:
• Tipos de granos
• Compactación de la masa de granos
• Presencia de contaminantes
• Humedad de los granos
• Altura de la camada de granos
El proceso de secado es influenciado por:
• Tipo de grano
• Contenido de humedad inicial y final
• Temperatura
• Humedad relativa
• Flujo de aire
• Altura de la camada de granos
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TEMPERATURAS MAXIMAS
Por lo general se recurre al aumento de temperatura para darle mayor eficiencia (t/h) a la secadora. Esto redunda
en un mayor daño al grano (pérdida de calidad) y alto incremento de la energía consumida por tonelada.
La temperatura que se le puede dar sin daño, depende del tipo de grano, destino, contenido de humedad y
características del secado.
La soja es más sensible que el maíz y el trigo, y éstos más que el sorgo. El grano para semilla debe tratarse con
mayor cuidado que el de consumo, forraje o industrialización. El que tiene mayor humedad se puede someter a
mayor temperatura ya que el grano no se calentará; de todas maneras no resulta conveniente aumentar tanto la
temperatura ya que se gasta mucha energía innecesariamente, ya que el agua está fácilmente disponible y se
puede extraer con menor temperatura.
¿Qué sucede cuando el grano se somete a temperaturas muy elevadas?
•
Entrada del grano húmedo
•
Rápida evaporación del agua periférica
•
Grano seco y caliente en la periferia y húmedo y frío en el centro.
Los poros periféricos se cierran y dificultan el movimiento del agua de la zona central.
•
Paso del módulo de calor al frío. Sufre contracciones y se acentúan las tensiones
internas, el grano se fragiliza.
•
El grano sale excesivamente seco en la periferia, tiende a absorber agua a la vez que
el movimiento del agua central se intensifica.
Si éste proceso es acentuado se produce el REVENIDO, el grano gana mucho agua lo que puede llegar a afectar
su conservación.
Para disminuir el efecto del revenido a veces es secado de más con lo que se pierde mucho peso y por lo tanto
ingresos.
En la próxima figura se observa la variación de la temperatura del grano en una secadora continua.
T
E
M
P
E
R
A
T
U
R
A
Temperatura del aire
Temperatura del
aire y del grano.
Temp. del grano
Fase constante
Fase de
calentamiento.
TIEMPO
1234-
Aumenta la Tº hasta el momento de evaporación constante.
Por evaporación constante no aumenta la temperatura del grano.
Se produce la eliminación del agua más periférica y se calienta nuevamente el grano.
El grano toma una temperatura cercana a la del aire.
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Las temperaturas máximas recomendadas son:
GRANO
Trigo (base 16% de humedad)
Maíz industria (18 % de humedad)
Maíz forraje (18 % de humedad)
Maíz semilla (18 % de humedad)
Sorgo
Soja (19 % de humedad)
Arroz (20 % de humedad)
Girasol
Tº DEL GRANO (ºC)
50
45-55
45-50
45-50
45-50
25-45
35
40-45
ºT DEL AIRE (ºC)
60
60
70-80
50
50-60
55
45
55-60
Se debe chequear permanentemente la temperatura de la secadora, así como las características del grano:
pre y post-secado (brillo, estructura, temperatura, humedad y poder germinativo). Esto nos permitirá tener el mejor
conocimiento del efecto del secado sobre la calidad.
VELOCIDAD DE SECADO
Velocidad: es la cantidad de agua extraída por hora, se expresa en porcentaje por hora.
Los puntos que se extraen dependen de:
•
•
•
Temperatura
Tiempo de exposición
Caudal de aire
Para un determinado grano el operario por lo general aumenta la temperatura con el afán de disminuir el tiempo
de exposición y darle mayor eficiencia a la máquina.
Se recomienda:
GRANO
Girasol (15 a 10%)
Maíz, sorgo (18 a 13%)
Trigo (16 a 13%)
Soja (17 a 14%)
Cereales (semillas) (15 a 13%)
%/HORA
Menor o igual a 5%
Menor o igual a 5%
Menor o igual a 4%
Menor o igual a 3%
Menor o igual a 3%
Si se realiza un secado muy rápido, se pierde el agua periférica, se cierran los poros y se dificulta la salida del
agua más interna.
Se debe tratar de secar con suavidad, permitiendo la reposición del agua periférica. A continuación se puntualizan
las normas de manejo de una secadora continua:
1- Revisar si tiene suficiente cantidad de combustible
2- Completar la torre con grano y ajustar el termostato
3- Encender el ventilador
4- Encender el quemador
5- Accionar la descarga
6- Volver a la secadora el tercio inferior para completar el secado
7- No extraer más humedad que la máxima recomendada
8- Realizar el control permanente del grano pre y post-secado ( medir la humedad) 1-2 hs luego del secado
9- Al final apagar el quemador y dejar el ventilador hasta la salida de todo el grano
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CALCULO DE LA MERMA
Cuando un grano se seca de 18 a 14%, la merma no es del 4% sino un poco más; esto se calcula con la
siguiente fórmula:
Merma (porcentaje de extracción de agua):
Merma = 100 x (Hi - Hf)
100 - Hf
Si la Hº es de 14% se puede multiplicar la diferencia entre Hi y Hf por 1.16
La humedad se expresa sobre base húmeda, esto significa que cuando se define el 14% de humedad el grano
tiene 86 gramos de materia seca y 14 gramos de agua en 100 gramo.
CALCULO DE PESO FINAL
Formula:
: pi = pf
100 - Hi
100 – Hf
Hi: humedad inicial
Hf: humedad final
Pi: peso inicial
Pf: peso final
Ej: Maíz
Hi: 20%
Hf: 13,5%
Pi: 1000 Tn
20 – 13.5
x 100 = 7,51 merma por humedad
100 – 13.5
100 – 20
x 1000 tn = 924,85 tn peso final
100 – 13,5
Debe diferenciarse la merma teórica de la real, para el caso del ejemplo si la humead final es 13%, la merma real
es:
20 – 13
x 100 = 8.04 %
100 – 13
Vemos que para el grueso de la producción, por la forma que se sobreseca, las mermas por humedad oficiales no
llegan a cubrir las reales.
CAPACIDAD DE UNA SECADORA
Está en función de las variables temperatura y humedad.
Cuanto más fuertemente retenida está el agua del grano más energía (combustible) se debe gastar para extraerla.
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CALOR REQUERIDO Y CONSUMO DE COMBUSTIBLE
La secadora debe tomar aire a temperatura ambiente y elevar su temperatura, impulsarlo de manera que caliente
el grano y el agua del mismo y evapore una parte de esta; se debe tratar de disminuir las pérdidas de calor por
conductos, salidas de aire etc.
La capacidad de la máquina, así como el consumo de combustible, deben ser calculados en la práctica, ya que
tiene gran influencia la temperatura ambiente y la de régimen, los niveles de humedad del grano, etc. Por lo tanto
debemos hacer el seguimiento de estas variables y comparar los guarismos con las especificaciones del
fabricante.
Cuanto menor sea el nivel de humedad de grano, más fuertemente retenida estará el agua y por lo tanto más
energía (combustible) costará eliminarla.
DAÑOS OCASIONADOS POR UN MAL SECADO
Son de distinta naturaleza y gravedad, y como se ha expresado en reiteradas ocasiones, dependen de la
severidad con que se realiza el proceso, y del diseño de la secadora, amén de otros factores ya mencionados:
Los daños pueden clasificarse en:
• Daños visuales
• Daños económicos
• Daños industriales
Los daños visuales son diversos como:
• Decoloración de los granos
• Oscurecimiento de los granos
• Cuarteado o fisurado
La decoloración es más evidente en algunos granos, como el maíz, y más en los híbridos colorados que en los
dentados; la disminución de color no es evidente si se compara la coloración del mismo grano antes del secado.
Sin embargo, hay que destacar que la pérdida de color puede ser más acentuada luego de un prolongado período
de almacenamiento.
Los granos oscuros (de un color pardo) se producen por haber permanecido durante un tiempo bastante largo en
algún lugar de la secadora, sobre todo en zonas donde pueden quedar atascados.
El cuarteado o fisurado, consiste en la aparición de fisuras en el interior de los granos debido a procesos de
transferencia de calor y humedad.
Este fenómeno es notable en granos de maíz y de arroz, menos común en el sorgo y de poca o nula importancia
en otros granos.
Estas fisuras significan que el grano está caso partido en su interior, pero no se disgrega porque lo sostiene el
pericarpio. Cuando este grano es sometido a diversos movimientos, como el transporte por elevadores o por caída
libre de grandes alturas, se produce un alto porcentaje de rotura. Cuanto mayor sea el porcentaje de granos
cuarteados, mayor será la proporción que se rompa.
Daños económicos:
Pueden ser los siguientes:
• Sobresecado
• Mayor predisposición al ataque de hongos e insectos. Un secado violento produce generalmente la
muerte de la mayoría de los granos, es decir, se disminuye casi totalmente el poder germinativo. Los
granos muertos son más propensos a ser atacados por hongos e insectos.
Daños industriales:
Trigo: se deben considerar 3 aspectos:
1- Molinero: Desde el punto de vista molinero, el grano secado con excesiva temperatura disminuye su
rendimiento en harina, aumentando la contaminación con cenizas.
2- Bromatológico: En el caso por calentamiento directo, los productos de la combustión pueden quedar sobre el
grano, éstos residuos son peligrosos ya que actúan como sustancias cancerígenas, por lo tanto se debe estar
atento a la combustión, de manera que sea lo más completa posible, preferir combustible más liviano (el fueloil es pesado) y si es posible usar gas que resulta mucho más barato y no crea problemas de residuos.
3- Panadero: El mal secado afecta las dos condiciones básicas de la harina:
• Buena fermentación
• Retención de gases
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Buena fermentación: La fermentación requiere de la acción diastástica, ésta se ve disminuida por el uso de
elevadas temperaturas.
La retención de gases: se da gracias al gluten; si se utilizan temperaturas excesivas, se afecta la tenacidad y la
extensibilidad de la masa, dos propiedades dependientes de la calidad y cantidad del gluten. La masa es dura y se
corta por lo que el pan resultante es pesado, de mal color y con la corteza dura.
Testigo
50 ° C
W: 394
P/G: 7.6
Pr.: 10.7%
GH: 26.2%
W: 374
P/G: 6.8
Pr.: 10.1%
GH: 25%
140 ° C
W: 227
P/G: 13.8
Pr.: 9.6%
GH: No liga
Maíz: el deterioro por el secado convencional violento se puede apreciar fácilmente, a simple vista porque
aumenta considerablemente el grano fisurado.
Esto se debe a las altas temperaturas, seguidos de bruscos enfriamientos, cuando el grano tiene menos del 16%
de humedad (dilataciones y contracciones diferenciales). El grano fisurado con el manipuleo posterior resulta
grano quebrado.
Se recomienda tener mucho cuidado en el secado cuando la humedad del grano es de menos de 16% se deben
usar temperaturas moderadas o bajas.
Con respecto a la Molienda Húmeda se produce:
• Dificultad en la separación de los componentes
• Bajo rendimiento de aceite
• Baja viscosidad del almidón
• Pérdida de pigmentación del gluten
Es común el endurecimiento de la proteína, por lo que se debe dar más horas de MACERACIÓN, para disminuir
las pérdidas de rendimiento. La migración de aceite del germen (donde se encuentra el 80-90% del total) al
endosperma, significa la pérdida del aceite (en el caso de la molienda seca disminuye el rendimiento). Se produce
sémola con mucha grasa.
Las altas temperaturas afectan la calidad del almidón (disminuye la viscosidad y pureza).
Soja: el secado violento produce un descascarado y consecuentemente partido del grano. También se altera la
proteína y el aceite.
Girasol: al igual que la soja alteran las características de las proteínas y el aceite.
Efecto sobre los alimentos balanceados: el secado en general, no tiene gran incidencia sobre el valor
nutricional de los granos para alimentación animal. Puede decirse que no afecta mayormente los contenidos de
proteína, materias grasas y otros constituyentes, siempre que las temperaturas de secado o los tiempos de
permanencia en la secadora no sean desmesuradamente elevados.
Efecto sobre el peso hectolítrico: el secado artificial siempre produce una reducción del peso hectolítrico del
maíz, y de otros granos. En el caso del maíz, las partículas secadas en secadoras comerciales alcanzaron valores
máximos de 77 kg/hl, mientras que los mismos maíces secados naturalmente llegaban hasta 81kg/hl, siempre
ambos grupos llevados a 14% de humedad.
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SISTEMAS COMBINADOS DE SECADO
1- Secado-Aireación ( Dryeration )
2- Retorno
3- Enfriado en silo ( Bin-Cooling)
Estos sistemas se idearon ante la necesidad de aumentar la capacidad de secado, luego se vio en ellos la
posibilidad de disminuir el consumo de combustible y el deterioro en el secado (disminución de cuarteados).
1- Secado - Aireación (Dryeration)
Este sistema se estudió en primera instancia en maíz. Fue creado en Estados Unidos en la década del 60. Se lo
denomina en inglés “Dryeration” como una combinación de las palabras “dry” (secar) y “eration” (aireación).
En Argentina los primeros ensayos se conocieron hacia 1967, pero por falta de experiencia en su manejo se
presentaron diversos problemas que motivaron el abandono de la técnica. Posteriormente alrededor de 1973 se
comenzaron a instalar nuevas plantas con seca-aireación y en la actualidad existe un renovado interés por parte
de los acopiadores y centros de almacenamientos.
Se trabaja con la secadora todo calor, anulando el aire frío o modificándola de manera que mande aire caliente a
la parte inferior; con esta última opción se gana un tercio de capacidad de secado, se saca el grano caliente (55ºC)
y con algunos puntos por arriba de la base (maíz 16-18%).
Recordemos que los últimos puntos son los que más tiempo y energía cuestan y es en el momento de eliminarlos
donde más daño se le hace al grano.
Esto nos permite aumentar la capacidad de la máquina secadora, que normalmente actúa como cuello de botella.
El grano caliente y húmedo se deposita en un silo (5-10hs) se airea insuflando, para completar el secado y
enfriado. El aire en contacto con el aire caliente disminuye su HR y completa el secado, aprovechando el calor
residual del grano. El aireador debe poseer alto caudal (terminar el secado-enfriado en 8-10 hs). Luego se pasa a
otro silo donde se almacena.
La calidad del grano obtenido es mucho mejor que la del sistema convencional. Este sistema de trabajo obliga a
disponer de silos con buena aireación, para trabajar en combinación con la secadora.
2- Secado por retorno
En este caso se pasa el grano húmedo por la secadora todo calor, luego se lo deja en el silo un tiempo de reposo,
de manera que el grano se estabilice (tempering-homogeneizado) (la humedad central se mueve hacia la
periferia), y por último se termina de secar pasando la mercadería por la secadora, con los ventiladores
funcionando y con la temperatura ambiente ( quemadores apagados). Se aprovecha el calor residual del grano.
Con el primer secado caliente, se elimina una cantidad de agua y esto hace posible un almacenamiento corto,
luego se termina el secado, en forma un poco más suave. Este modo de secar es común en los casos que se
recibe grano con humedad muy alta. Requiere que la planta tenga una muy buena capacidad de movimiento.
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3- Enfriado en silo (Bin-Cooling)
Esta es una variante del sistema de seca-aireación (dryeration). En este caso los dos primeros pasos son iguales
a la seca-aireación, pero se termina de secar y enfriar y se almacena en el mismo silo, por lo que el silo de
almacenamiento debe estar provisto de una buena aireación de manera que se pueda completar el secado antes
que comience el deterioro. Como es obvio se evita un movimiento extra de la mercadería. La aireación para un silo
donde se pueda hacer bin-cooling debe proveer un gran caudal, ya que se trata de muchas toneladas de grano.
RECUPERACION DEL CALOR
En los últimos años el incremento del precio de los derivados del petróleo, hizo que se buscara fuentes de energía
renovable (ej. Secado utilizando energía solar), y que se tratara de aumentar la eficiencia en el uso de
combustible. Un rápido análisis del aire que se manda a la atmósfera a la salida de una máquina secadora
continua, nos da la pauta del derroche de energía que se realiza; por lo general los dos tercios interiores de los
módulos de calor y el módulo de frío, largan aire caliente y no saturado de humedad, que conserva importantes
aptitudes para secar. Las secadoras modernas, con el propósito de aprovechar este aire secante, poseen
recuperadores, el aire se puede recalentar o utilizar directamente. Estas alternativas son de gran importancia para
la economía de la planta de acopio.
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CONTROL DE PLAGAS
Desde que el hombre comenzó a cultivar y almacenar frutos, existen plagas que compiten con el hombre,
alimentándose y reproduciéndose en nuestros cultivos y dentro de los alimentos almacenados como resultado de
la modificación que el hombre ha realizado sobre el equilibrio del ecosistema. Para encontrar un nuevo equilibrio
ecológico y luchar contra los animales y plantas perjudiciales se empezaron a utilizar, desde hace ya bastantes
años, ciertos productos químicos cuyo número y eficacia no han cesado de aumentar.
¿Que es una plaga?
Plaga: es cualquier especie, raza o biotipo vegetal o animal o agente patógeno dañino para las plantas o
productos vegetales (definición del Glosario de términos fitosanitarios, publicado por FAO)
Control de plagas de los granos almacenados: podemos encontrar diferentes tipos de control, según el medio y la
forma utilizados para combatirlas:
 Control legislativo:
Incluye la cuarentena y la sanidad. La primera hace referencia a las prohibiciones o restricciones impuestas al
transporte de granos afectados por plagas. En cuanto a sanidad, nos referimos a las tareas culturales que se
realizan para disminuir la presencia o el efecto de los insectos y comprenden labores desde el cultivo (elección
de la variedad, condiciones de cosecha, etc.), la utilización de equipos limpios y regulados adecuadamente,
limpieza de granos y depósitos, uso de depósitos adecuados, etc.
 Control mecánico y físico:
Incluye varias alternativas de manejo tales como:
• Manejo de la Humedad y la Temperatura: por las causas ya mencionadas a la hora de describir
a las variables físicas del medio, es importante almacenar los granos con contenidos de humedad
bajos; las bajas humedades y temperaturas limitan la supervivencia y reproducción de la mayoría
de los insectos.
• Impacto: consiste en lanzar los granos por fuerza centrífuga contra una superficie, lo que mata a
los insectos y destruye los granos infestados. Los insectos expuestos y los granos destruidos son
retirados por aspiración. Este proceso sólo se usa en plantas industriales que procesan granos
para consumo humano a gran escala y no es común en nuestro país.
• El almacenaje hermético: consiste en no permitir que el aire entre dentro del silo y de esta forma,
la respiración de los granos e insectos consumen el oxígeno del aire intergranario, muriendo las
plagas por asfixia. Un ejemplo muy desarrollado en Argentina sobre esta técnica son los silos
bolsa.
• La radiación: la energía lumínica es utilizada de diversas formas en el control de insectos, como
por ejemplo el empleo de trampas lumínicas para el seguimiento de la evolución de las plagas.
 Control químico:
Consiste en la utilización de sustancias de natural o sintético para reducir la población de individuos de
una especie, estas sustancias son denominadas plaguicidas.
•
CALOR: AIRE CALIENTE A ALTA VELOCIDAD (60 ºC) POR 3 MINUTOS
•
GASES INERTES: EJ. DIOXIDO DE CARBONO O NITROGENO
•
FRIO: INSUFLAR AIRE FRIO
•
OZONO: NO DAÑA LA CALIDAD DE LOS GRANOS
•
UTILIZACION DE POLVOS ABRASIVOS: La sustancia más utilizada son las Tierras de Diatomeas.
Las tierras de Diatomeas son minerales que se forman con los restos fósiles de algas unicelulares que se
encuentran en depósitos situados en los lechos marinos, lacustres, fluviales, etc. Es un producto no tóxico y
totalmente natural.
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Modo de acción Tierras de Diatomeas:
•
•
•
•
•
•
•
•
Produce desgarraduras de la quitina 1 en pliegues de articulaciones.
Separación de los músculos de la válvula traqueola.
Perforación de paredes de la traqueola y traquea.
Deterioro mandibular por abrasión.
Desgarradura del esófago.
Perforaciones en las paredes del sistema digestivo.
Absorción de la cera , provocando deshidratación.
Inanición de las larvas.
Ventajas:
•
•
•
•
Debido a la forma en la que actúa (no produce reacciones químicas) no crea resistencia en los
insectos.
Cuando los granos son procesados para producir alimentos, la presencia de diatomea no
genera ningún tipo de alteración, ni reducción de la calidad.
No transmite mal olor ni color al grano tratado.
Se produce una fina película del producto que recubre cada uno de los granos, y los protege
por largos períodos de tiempo (más de un año) del ataque de los insectos.
Dosis:
En general, las dosis recomendadas oscilan entre 2 a 3 Kg. de tierra de diatomeas pura (al 100 %) por tonelada de
grano; pero hemos observado grandes variaciones en las recomendaciones según el producto comercial, así por
ejemplo, DIATOMEA PORFIN –DH menciona una aplicación de 250 a 500 gramos por tonelada al momento de
llenar el silo (en la boca de entrada del sinfín, o en la noria de recepción), según la humedad del grano, a menor
humedad menor dosis; por ej. Trigo con 12 % de humedad o menos, dosis de 250 a 350 grs. y con 14 % o más,
dosis de 350 a 500 grs.
DiatomiD recomienda para grandes silos: Para Trigo y Maíz: 1 á 3 kg. /tonelada. Para otros granos y semillas: 1 á
5 kg. /tonelada.
Tratamiento de instalaciones con diatomeas:
Controla los insectos que se encuentran en grietas, entre chapas, desechos de granos en depósitos, galpones,
silos, bodegas y medios de transporte aplicando el producto en polvo mediante un insuflador de manera de cubrir
la mayor superficie posible.
Especies que controla: Sitophilus Oryzae (gorgojo del arroz), Tribolium castaneum (tribolio castaño), S.
zeamaiz (gorgojo del maíz), Orizaephilus surinamensis (carcoma dentada) y Tribolium confusum (tribolio
confuso).
También hay métodos de laboratorio que permiten detectar formas inmaduras en el interior de los granos. Estos
métodos son:
 FLOTACION: (los granos picados son más livianos y flotan). El líquido que se usa debe tener una
determinada densidad, de acuerdo al tipo de grano. Esas densidades se pueden lograr con tetracloruro de
carbono, silicato de sodio, ó simplemente azúcar.
 RAYOS X: Hay aparatos que toman la radiografía de los granos y se puede detectar la presencia de
insectos en el interior de los granos.
 TINTURAS: (violeta de genciana) ó el mismo método del Tetrazolio usado para semillas.
 TRAMPAS: son muy eficientes para la detección de insectos en el granel. Hay disponibles tres tipos de
trampas: para Polillas, para Carcomas en instalaciones y para Gorgojos, carcomas, piojos, ácaros y
taladrillos.
1
Sustancia de consistencia dura que recubre el cuerpo de los insectos.
116
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LOS PLAGUICIDAS
Definidos como cualquier sustancia o mezcla de sustancias que se destinan a controlar cualquier tipo de plaga,
incluidos los vectores de enfermedades humanas o animales. Así como las que interfieren en la producción
agropecuaria y forestal; se incluyen en esta definición las sustancias defoliantes y las desecantes.
En los comienzos fueron utilizados diversos métodos naturales tales como el fuego, la eliminación manual, el
azufre y las sales de cobre, con el objeto de malograr la actividad de las plagas. Hasta 1940, el mercado de
insecticidas estuvo aún limitado a varios productos arsenicales, aceites derivados de petróleo, nicotina, piretro,
azufre, gas de cianuro, de hidrógeno, etc. Después de la segunda guerra mundial se abrió la "Era de la Química",
cuando aparece una serie de compuestos orgánicos altamente efectivos que parecía ser la solución a este
problema, el primero de los cuales fue el DDT.
El DDT pertenece a una familia de compuestos químicos denominados organoclorados debido a su origen
orgánico y que contienen cloro en su composición.
Desde aquel entonces, se han experimentado muchos cambios en el uso de los insecticidas químicos, y es así
como los insecticidas clorados, a pesar de su eficacia, han tenido que ser retirados del mercado, debido a su alta
residualidad y efectos nocivos tanto al hombre como a su ambiente.
Los científicos en su afán de solucionar los problemas que se presentan, encontraron que productos químicos de
la familia de los órgano fosforados actúan eficazmente como insecticidas, atacando el sistema neuro-muscular de
los insectos. Inmediatamente después, otros insecticidas mucho más seguros fueron desarrollados. En pocos
años más, entraron al mercado los clorofenóxicos, carbamatos y otros como los piretroides, para solucionar una
serie de problemas específicos.
A continuación describiremos los tipos más importantes de insecticidas según su composición química:
•
ORGANOCLORADOS:
Insecticidas de amplio espectro que se unen a las terminaciones nerviosas de los insectos e inhiben la
transmisión de los impulsos. Debido a su gran persistencia y a su gran solubilidad en lípidos (grasas),
pueden acumularse en los tejidos grasos de los organismos y ejercer un efecto tóxico sobre especies no
blanco.
La mayoría de los insecticidas Organoclorados, como el DDT por ejemplo, están prohibidos en la
actualidad.
•
ORGANOFOSFORADOS:
Más
tóxicos
pero
también
más
fácilmente
degradables
que
los
Organoclorados.
Por ser solubles en agua, como el Malathion pueden ser absorbidos por las plantas y actuar como un
veneno sistémico contra insectos chupadores.
•
CARBAMATOS:
Actúan en forma similar a los Organofosforados, pero algunos, como el Carbaril son más específicos, por
lo que nos son tan peligrosos para especies no blanco como las que integran la clase de los mamíferos.
•
PIRETROIDES:
Venenos de contacto que afectan el sistema nervioso de los insectos. Pueden ser naturales como el
Piretro, que se degrada con rapidez, o sintéticos industriales como la Deltametrina, muy estable y
persistente.
Son muy efectivos para combatir los insectos que atacan los frutales, pero también pueden ser altamente
tóxicos para especies que no son plagas (especies no blanco) como las abejas.
En la historia de los plaguicidas podemos encontrar una tercera generación, luego de los productos naturales y los
químicos orgánicos, Son sustancias similares a ciertas hormonas que los insectos producen normalmente, pero
que en altas dosis interfieren en el desarrollo normal de los insectos, afectando su crecimiento. Estos productos
son denominados “reguladores de crecimiento” y son los insecticidas de mayor especificidad. Por ejemplo: el
Diflubenzuron que inhibe la formación de la quitina con que está hecho el Exoesqueleto 2. La cuarta generación de
productos para el control de plagas son feromonas utilizadas con el objeto de influir sobre el comportamiento de
los insectos. Las feromonas son sustancias que los animales producen para atraer o provocar una respuesta en
otros individuos de su misma especie. Son muy conocidas las que usan para atraer a los individuos del otro sexo y
facilitar de esta manera la fecundación. Cada especie de insecto tiene sus propias feromonas específicas y por
2
El exoesqueleto es la cubierta externa de los insectos, que los protege de los efectos ambientales y además les mantiene su
forma y estructura.
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esto se pueden usar muy selectivamente para actuar sobre un organismo concreto; generalmente pueden producir
atracción sexual (utilización en trampas) o confusión sexual (disminuyendo la probabilidad de cópula).
Cronología del desarrollo de los plaguicidas (Stephenson y Solomon, 1993)
Período Ejemplo
Primeros plaguicidas
1800 orgánicos, nitrofenoles,
1920
clorofenoles, creosota,
naftaleno, aceites de petróleo
Productos orgánicos
1945-55 clorados, DDT, HCCH,
ciclodien. Clorados
Inhibidores de la
colinesterasa, compuestos
1945-70
organofosforados,
carbamatos
Piretroides sintéticos,
avermectinas, imitaciones de
1970-85
las hormonas juveniles,
plaguicidas biológicos
1985
Fuente
Características
Con frecuencia, carecen de
Química orgánica, productos
especificidad y eran tóxicos para
derivados de la elaboración de
el usuario o para organismos
gas de carbón, etc.
que no eran los destinatarios
Persistentes, buena
selectividad, buenas
propiedades agrícolas, buenos
Síntesis orgánica
resultados en materia de salud
pública, resistencia, efectos
ecológicos nocivos
Síntesis orgánica, buena
utilización de las relaciones
estructura-actividad
Perfeccionamiento de las
relaciones estructura-actividad,
nuevos sistemas de selección
de objetivos
Transferencia de genes para
plaguicidas biológicos a otros
organismos y a plantas y
Organismos obtenidos por la animales beneficiosos.
ingeniería genética
Alteración genética de las
plantas para que resistan mejor
a los efectos no deseados de
los plaguicidas
Menor persistencia, cierta
toxicidad para el usuario,
algunos problemas ambientales
Cierta falta de selectividad,
resistencia, costos y
persistencia variable
Posibles problemas con
mutaciones y fugas,
perturbación de la ecología
microbiológica, monopolio de los
productos
Aún hoy subsiste la tendencia de utilizar plaguicidas como única medida de control, lo que conduce a diversos
problemas ambientales los cuales pueden traducirse en contaminación, extinción de especies, intoxicaciones,
etcétera como así también a la creación de resistencia por parte de los insectos. En consecuencia, surge una
combinación de técnicas, controles biológicos y uso de productos químicos que se conoce como Control Integrado
de Plagas. Sobre este tema nos referiremos mas adelante.
Modos de acción de los plaguicidas:
Clasificación de los plaguicidas de acuerdo a su Modo de Acción:
De Contacto
De ingestión
Sistémico
Fumigante
Repelente
Defoliante





De contacto: el producto permanece en la superficie aplicada actuando directa o indirectamente sobre el
organismo a controlar. En el caso de los insectos, el tóxico penetra en cuerpo del mismo para matarlo.
Residuales: se denomina así a todos aquellos productos que se colocan antes de que aparezca la plaga,
y que permanecen a la espera de la misma para efectuar su acción.
Digestivos o de ingestión: son aquellos plaguicidas que necesitan introducirse por la boca de los
organismos vivos para ejercer su acción.
Fumigantes: son sustancias sólidas, líquidas o gaseosas que se pasan a vapor o gas tóxico de elevado
poder de difusión, controlando a diferentes organismos por su sistema respiratorio.
Repelentes: son compuestos que producen el efecto de alejar o ahuyentar plagas.
118
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
Sistémicos: son compuestos capaces de penetrar en los tejidos vegetales y distribuirse a través de toda
la planta para cumplir su función.
RESISTENCIA GENETICA
La llamada resistencia genética se produce porque entre los muchos individuos que componen la población de
una plaga algunos poseen genes que hacen que el pesticida no sea tóxico para ellos y estos individuos aguantan
la acción del pesticida sin morir. Son precisamente estos que no han muerto los que tienen descendencia y forman
las nuevas poblaciones de la plaga que heredan el gen de resistencia y la acción del pesticida contra ellas será
mucho menor.
Como en los insectos y, en general en los organismos de las plagas, las generaciones se suceden unas a otras
con rapidez y el tamaño de las poblaciones es muy grande, la resistencia genética se extiende en unos pocos
años.. El número de especies de plaga con resistencia a los pesticidas ha aumentado de unas pocas (se contaban
con los dedos de la mano) hace 50 años, a más de 700 en la actualidad.
Incremento en el número de especies de insectos con resistencia genética a los pesticidas
En estudios realizados, se vio que en una población inicial con un 9% de individuos resistentes tratada con un
plaguicida de 80% de efectividad, se producen tres nuevos individuos resistentes por cada uno que existía con
anterioridad; esto nos lleva a que en unas pocas generaciones, la plaga se hace un 75 % resistente al plaguicida
usado.
Factores que afectan el desarrollo de resistencia:
•
•
•
Genéticos: pueden estar dados por genes preexistentes o por una mutación que los origine.
Biológicos: dentro de este punto hay varios factores que inciden en la creación de resistencia, por
ejemplo, la duración del ciclo de vida, número de generaciones al año, comportamiento alimentario de la
plaga, movilidad, refugios, etc.
Operacionales:
o Del insecticida: su naturaleza química, relación con otros insecticidas utilizados y el tipo de
formulación.
o De la aplicación: dosis, recordemos en este punto que debemos respetar la indicada en el
marbete, ya que las subdosis facilitan en gran medida la creación de resistencia y las sobre dosis
conllevan a la pérdida de selectividad del plaguicida, incremento innecesario de los costos y daños
ambientales. También debemos respetar el umbral de aplicación (Nº de individuos que producen
daño económico). La falta de alternancia en los tratamientos químicos es un problema muy
común, para evitarlo debemos recordar que lo importante es cambiar al principio activo que se
aplica, no el nombre comercial del producto. La presencia de refugios mejora las posibilidades de
sobrevivencia de la plaga, por lo que es de fundamental importancia la limpieza y mantenimiento
de las instalaciones.
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Formulaciones de plaguicidas agrícolas:
Un plaguicida pocas veces se encuentra en forma pura. Generalmente, cuando compramos un producto químico,
éste es una mezcla del principio activo 3 y otras sustancias que mejoran sus propiedades de aplicación, efectividad,
manipuleo, almacenamiento, seguridad etc. Por formulación se entiende al proceso de acondicionamiento de un
plaguicida, es decir el agregado de otras sustancias al producto activo, como así también la condición física final
en la que un plaguicida es vendido para su uso. Para poder usar correctamente los plaguicidas veremos ahora
algunas características básicas de las formulaciones y las abreviaturas con la que figuran en los marbetes
aquellas que son más utilizadas en el control de plagas de granos almacenados:
Respetar las dosis de marbete, la alternancia y umbrales de aplicación y
mantener limpias y sanas a las instalaciones nos conducirá a la Aplicación
Racional de plaguicidas, con el objeto de cuidar la economía de la planta de
acopio y, principalmente, la salud de los consumidores.
TIPOS DE FORMULACIONES
FORMULACIONES SÓLIDAS (POLVOS):
♦
♦
♦
♦
♦
♦
♦
POLVOS DE ESPOLVOREO O SECOS
POLVOS SOLUBLES
POLVOS MOJABLES
SÓLIDOS DISPERSABLES
GRANULOS
FUMIGANTES SÓLIDOS
PRODUCTOS EVAPORABLES
FORMULACIONES LIQUIDAS (SOLUCIONES):
♦
♦
♦
♦
♦
♦
♦
SOLUCIONES CONCENTRADAS ACUOSAS
LIQUIDOS MISCIBLES
FORMULACIONES EMULSIONABLES
SUSPENSIONES CONCENTRADAS
SUSPENSIONES DE ENCAPSULADOS
LIQUIDOS FUMIGANTES
GASES: BROMURO DE METILO (GAS LICUADO DE ALTA PRESION)
DETECCIÓN DE INFESTACIONES
La detección y reconocimiento de la plaga es el primer paso antes de la aplicación de productos químicos. Las
inspecciones deben estar dirigidas tanto a las instalaciones de almacenamiento como hacia el granel. Se deben
realizar inspecciones mensuales y, si hay equipamiento disponible, realizar un seguimiento de la temperatura,
humedad del granel y concentración de dióxido de carbono mediante el uso de sondas y equipos de termometría.
Existen diferentes métodos que detectan la presencia de los insectos en sus diferentes estadios:
•
•
Métodos acústicos: se utilizan micrófonos que detectan el ruido que producen los insectos al comer; es
una técnica muy utilizada en Europa y sólo es eficiente con los insectos adultos.
Trampas:
3
Es el componente que confiere la acción biológica deseada a un producto fitosanitario. Sinónimo: Activo, Ingrediente
Activo, Sustancia Activa.
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Para coleópteros: consiste en un tubo de plástico con aberturas a lo largo que se coloca en el
centro del granel. Los insectos caen dentro del tubo, el cual es retirado para controlar cada 15
días.
o Para lepidópteros y ácaros: son paneles con un material adhesivo en el cual se adhieren las
mariposas y ácaros atraídos por una feromona.
Detección de formas juveniles por densidad de productos:
o
•
Se basa en el conocimiento de que la densidad de los granos sanos (no picados por insectos) es mayor
que la de los granos picados. Se utiliza una solución de agua y sal con una densidad de 1,2 grs/cm3
dentro de una probeta en la cual se coloca las muestra a evaluar. Los granos sanos se depositan en el
fondo de la probeta, mientras que aquellos que esconden una forma juvenil van a flotar en la solución.
Las plagas se ubican dentro del granel en diferentes lugares, según sus necesidades de oxígeno, calor, etc. Así,
los lepidópteros (mariposas) y ácaros se ubican sobre la mercadería que está en contacto con el aire; mientras
que los coleópteros, que requieren menos oxígeno, se ubican en el centro del granel.
Lepidópteros y ácaros
Coleóteros (gorgojos y
carcomas)
Aireador
Es importante tener en cuenta donde podemos encontrar los insectos al momento del muestreo, debido a que,
como lo mencionamos anteriormente, las plagas no se distribuyen homogéneamente dentro de la mercadería.
Tratamiento de las instalaciones:
Consiste en realizar una serie de tareas que se basan en la higiene de la planta de acopio o industrialización y la
posterior aplicación de un producto de efecto residual. Como ya lo mencionamos, se deben limpiar
adecuadamente las instalaciones a tratar (silos, depósitos, celdas, camiones, vagones, etc), los residuos de la
limpieza deben ser incinerados para, de esta forma, evitar la dispersión de larvas, huevos u otra forma de
reproducción de las plagas. Para que la limpieza sea adecuada puede utilizarse una aspiradora o, en su defecto,
mediante otro método que evite la formación de una nube de polvo. El tratamiento químico debe realizarse con un
plaguicida residual, rociando completamente las paredes, piso y techo; además de los rincones y gritas que
pudieran estar presentes. Se debe tener la precaución de comenzar siempre la aplicación desde el lugar mas
alejado de la salida que utilizará el operario, aplicando entre 8 y 10 litros cada 100m2 de superficie. Es de
fundamental importancia conocer los factores que afectan la efectividad de los tratamientos residuales para poder
realizar una aplicación económico y ecológicamente racional:
♦
Factores internos:
Dosis: se deben respetar las indicaciones del fabricante (indicadas en el marbete)
♦
Factores externos:
Temperatura
Humedad
121
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La temperatura y la humedad afectan directamente a la degradación de los productos químicos y su efecto. A
mayor temperatura y humedad, más rápida será la degradación, y por lo tanto será menor el efecto residual del
producto.
Productos autorizados para el control químico de plagas en instalaciones
Nombre comercial
Principio Activo
Dosis
Actellic 50 EC 50%
Pirimifós Metil
0,8 a 1 lt/20 lts de agua/100 m2
Damfin EC 50%
Metacrifós
2lts/100 lts de agua
Dedefós Plus EC 97% + 3%
DDVP + Permetrina
0,6 lts/100 m3
Dedefós Super EC 30% + 70%
DDVP + Mercaptotión
1 a 2 lts/100 lts de agua
Dedevap, Nuvan, EC 100%
DDVP
1 a 2 lts/100 lts de agua
Fenifor Super EC 30% + 70%
DDVP + Fenitrotión
1 a 2 lts/100 lts de agua
Folithiongorgo EC 100%
Fenitrotión
1 lt / 100 lts de agua
K-Obiol EC 2,5% + 20%
Deltametrina + Butóxido de
Piperonilo
50 a 80 cc/5lts de agua/100 m2
K-Obiol F. EC 0,65% + 25%
Deltametrina + Fenitrotión
130 a 175 cc/5lts de agua
Mercaptotión 100 Alecy 100%
Mercaptotión
1 a 2,5 lts/100 lts de agua
Olkill LEE 50% + 10 %
Fenitrotión + Permetrina
2 lts/100 lts de agua
Reldan EC 48%
Clorpirifós metil
0,5 lt/100 lts de agua
Reldan Plus EC 14,5% + 14,5%
Clorpirifós metil + Deltametrina
1,2lts/100 lts de agua
Sumi Alpha plus EC 50% + 2,5%
Fenitrotión + Esfenvalerato
100 cc/5 lts de agua/100 m2
Tratamiento Químico Preventivo:
Se realizan con el objeto de proteger al grano mediante el uso de un
insecticida de contacto; para esto es conveniente el tratamiento cuando
el grano llega a la planta, pero luego de que ha sido limpiado y secado.
El uso de productos químicos residuales con este objetivo tiene como
ventaja que son menos peligrosos que los productos fumigantes,
además de brindar una protección prolongada. Generalmente estos
productos son aplicados con el grano en movimiento, sobre una cinta
transportadora, en la cumbrera del silo o en el pie de noria. También se
puede pulverizar las bolsas, pero sin empapar, a medida que se van
armando. Debido a que se deben aplicar pequeños volúmenes de
producto, este se tiene que incrementar mediante el agrega-do de agua
Pulverización en cinta transportadora
para, de esta forma, lograr una correcta cobertura de todos los granos.
La cantidad de agua a agregar por cada litro de plaguicida está en relación al caudal que aplica el pico de la
pulveriza-dora utilizada, la capacidad de transporte de la cinta trasportadora o noria y a la dosis de plaguicida a
utilizar.
Utilización de mezclas: a causa que los diversos principios activos actúan de diferente forma sobre cada una de
las especies plaga, teniendo efectos mayores sobre unas y reducidos sobre otras, es común la aplicación de
productos que contienen una mezcla de dos o más principios activos para complementar sus efectos. Incluso, si
se mezcla los productos correctos puede potenciarse el efcto de éstos. Algunos ejemplos comunes son:
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deltametrina + fenitrotión (K – Obiol), permetrina + pirimifós metil (Actellic Plus), etc. Que son utilizados tanto para
controles químicos preventivos como para el tratamiento de instalaciones. Con respecto al equipo de
pulverización, debe funcionar en perfectas condiciones y no es aconsejable que pulverice más de 1000 cc por
minuto. El depósito de dicho equipo no debe ser de fibrocemento, porque los componentes calcáreos de este
material, disminuyen la actividad de los productos fosforados.
Productos autorizados para el control químico preventivo
Nombre comercial
Principio Activo
Dosis
Actellic 50 EC 50%
Pirimifós Metil
6 a 10 cc/tn de grano
Actellic Plus EC 6% + 21%
Permetrina + Pirimifós metil
10 a 18 cc/Tn de grano
Damfin EC 50%
Metacrifós
20cc/tn de grano
Dedefós Plus EC 97% + 3%
DDVP + Permetrina
10 a 20cc/tn de grano
Dedefós Super EC 30% + 70%
DDVP + Mercaptotión
10 cc/tn de grano
Dedevap, Nuvan, EC 100%
DDVP
10 a 20cc/tn de grano
Fenifor Super EC 30% + 70%
DDVP + Fenitrotión
10 cc/tn de grano
Folithiongorgo EC 100%
Fenitrotión
6 cc/tn de grano
K-Obiol EC 2,5% + 20%
Deltametrina + Butóxido de
Piperonilo
10 a 20cc/tn de grano
K-Obiol F. EC 0,65% + 25%
Deltametrina + Fenitrotión
10 a 20cc/tn de grano
Mercaptotión 100 Alecy 100%
Mercaptotión
10 – 20 c.c./tn de grano
Olkill LEE 50% + 10 %
Fenitrotión + Permetrina
10 cc/tn de grano
Reldan EC 48%
Clorpirifós metil
6 a 12 cc/tn de grano
Reldan Plus EC 14,5% + 14,5%
Clorpirifós metil + Deltametrina
15 a 20cc/tn de grano
Sumi Alpha plus EC 50% + 2,5%
Fenitrotión + Esfenvalerato
10 cc/tn de grano
Tratamientos Químicos Curativos:
Aunque lo ideal es la utilización de técnicas que prevengan el desarrollo de plagas, como por ejemplo: limpieza de
instalaciones, tratamientos químicos preventivos, control mecánico y cultural; pero muchas veces los insectos
aparecen de todas formas. En estos casos, es decir cuando la mercadería se encuentra infestada, se emplean
productos fumigantes que generan gases altamente tóxicos al contacto con el aire, pero que a su vez, tienen un
bajo poder residual. Hay dos productos autorizados con estas características: el Bromuro de Metilo y el Fosfuro de
Aluminio. La forma de actuar gaseosa de los fumigantes obliga a su utilización en espacios confinados, que
además se deben hermetizar adecuadamente.
Bromuro de metilo:
Este pesticida combate eficazmente una amplia gama de plagas, incluidos los insectos, gusanos y
microorganismos patógenos, debido a que un biocida (de bios- vida y -cida matar) incluso reduce el poder
germinativo de las semillas. Comercialmente viene presentado con gas licuado a alta presión.
Mas allá de su poder como plaguicida, el bromuro de metilo tiene repercusiones serias sobre el medio ambiente.
Después de ser utilizado, el pesticida pasa a las capas superiores de la atmósfera, donde daña la capa de ozono,
el bromuro de metilo destruye las moléculas de ozono a un ritmo 50 veces superior que los CFC (que es el gas
más publicitado como la razón del adelgazamiento de la capa de ozono), la Organización Metereológica Mundial
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concluyó que la puesta fuera de circulación del bromuro de metilo es la medida individual más importante que los
gobiernos pueden tomar para proteger la capa de ozono. En 1995, durante el firmado del Protocolo de Montreal de
las Naciones Unidas Relativo a las Substancias que Agotan la Capa de Ozono, se acordó que en Europa y los
USA, éste fumigante estará completamente prohibido en el año 2005 y en los países en desarrollo en el 2015. La
eliminación para ambos grupos de países, será gradual.
Compromisos de reducción de aplicación de Bromuro de Metilo:
 Porcentaje de reducción en países industrializados
0% en 1995
25% en 1999
50% en 2001
70% en 2003
100% en 2005
 Porcentaje de reducción en países en vías de desarrollo
0% en 2002
20% en 2005
100% en 2015
Frente a esta problemática, Argentina firmó la Convención de Viena el 22/03/85 y la ratificó el 18/01/90 (Ley
23.724). Firmó el Protocolo de Montreal el 29/06/88 y lo ratificó el 18/09/90 (Ley 23.778). También se elaboró un
proyecto de "cierre anticipado" (al año 2005) del uso del Bromuro del Metilo como fumigante de suelo (respecto de
la fecha suscrita por la RA con cese gradual hasta el año 2015 en los acuerdos internacionales), posibilita captar
recursos económicos del exterior para financiar bienes de capital como los generadores de vapor (calderas), y el
apoyo técnico a la reconversión del sector productivo hacia las alternativas seleccionadas, mientras que en el caso
de que se siguiera el proceso de cese gradual acordado inicialmente hasta el 2015, nuestro país – y los
productores - deberían afrontar la reconversión (aunque mas lenta) con recursos propios o exclusivamente
nacionales si se pretendieran implementar acciones desde el estado (ya sea a nivel nacional o de cada provincia).
Técnicas de aplicación:
Dosis: 50-80 gr/m3 de grano. Para calcular esta dosis puede utilizarse dosificadores especiales, o en su defecto,
se puede obtener mediante la diferencia de peso (Peso de la garrafa antes de utilizarla – peso luego de su uso).
La forma de aplicación está en estrecha relación con las características físicas del bromuro de metilo. Este gas es
tres veces más pesado que el aire por lo que se debe aplicar en la parte superior del silo y así descienda a través
de la masa de granos. En silos de chapa, se introduce por la parte superior del mismo un tubo que desemboca en
un recipiente que cumple la función de distribuir homogéneamente el frente de gas que desciende pro la masa de
granos. Se debe colocar una lona sobre el granel para evitar la circulación de aire y luego aplicar la dosis deseada
y luego se retira el tubo y cierra herméticamente el silo dejando que durante 72 hs cumpla su acción el producto
antes de proceder a la apertura del silo o la aireación del mismo.
El gas se topa con el
recipiente, se expande
hacia los costados y
desciende en un frente
homogéneo.
Para aquellos silos que son de construcción hermética, como por ejemplo los de hormigón o los de planchas de
acero, cuando están provistos de un sistema de circulación forzada de aire; se aprovecha este sistema para hacer
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recircular el bromuro de metilo y de esta forma potenciar su efecto, reduciendo la dosis al mínimo al igual que
tiempo de permanencia del gas dentro del granel (24 Hs.). Para granos embolsados se debe cubrir la estiba de
bolsas con una cubierta impermeable, para luego inyectar el gas desde la parte superior. La cubierta puede ser de
algún material plástico y para asegurar que no entre aire, debemos sellar la “carpa” con culebras de arena.
Para favorecer la distribución homogénea del Bromuro de metilo, se suelen colocar caños perforados a lo largo de
la estiba, dentro de una cámara formada por bolsas y la cubierta plástica que recubre toda la pila. Para que este
sistema funcione correctamente, los caños no deben exceder los diez metro de longitud y deben estar dispuestos
con un desnivel de 5 cm por cada metro de caño.
Fosfuro de Aluminio o fosfuro de magnesio:
En el mercado, lo encontramos en formulación sólida, ya sea como tabletas, comprimidos o bolsitas. Cuando el
fosfuro de aluminio o el de magnesio toma contacto con la humedad del aire y del grano, genera un gas altamente
tóxico y prácticamente del mismo peso que el aire denominado fosfina o Fosfuro de hidrógeno. Luego de la
reacción, queda un pequeño porcentaje (1%) de residuo, que está dentro de las tolerancias permitidas. Este gas
difunde fácilmente entre el aire intergranario, no afecta el poder germinativo, y una vez ventilado, no deja olores ni
sabores extraños y no afecta la capa de ozono ni al ambiente ya que Una vez liberado a la atmósfera la luz solar
lo convierte rápidamente en ácido fosfórico, el cual no produce efectos nocivos. También elimina todos los
estadios de los insectos, incluso los huevos en el interior de los granos. Para un correcto control de insectos, y si
bien no es necesaria la hermeticidad total, es conveniente cerrar el depósito lo mejor posible. A los fines de
simplificar la descripción, sólo analizaremos el caso del fosfuro de aluminio, considerando que, con respecto al
fosfuro magnesio, solo pueden variar las dosis recomendadas o el tiempo de exposición, que de todas formas
figuran el los marbetes de los productos comerciales.
Formulación y peso de cada formulado:
-
Comprimidos de 0,6 grs c/u
Pastillas o tabletas de 3,0 grs c/u
Bolsitas de 200 grs c/u
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Dosificación de Fosfuro de Aluminio según el tipo de instalación y formulación:
Instalación
Unidades/Tn
Tiempo de exposición
COMPRIMIDOS
Temperatura mínima*
Galpones a Granel
(celdas – silos horizontales)
Silos metálicos
Silos de mampostería
Estibas (bajo carpa
hermética)
15 a 20/Tn
5 días
12 a 15 °C
12 a 15/Tn
10/Tn
3 días
2 días
15 a 20 °C
Más de 20 °C
7 a 10/m3
3 días
Más de 15 °C
3 a 6/Tn
5 días
12 a 15 °C
3 a 6/Tn
2 a 4/Tn
4 días
3 días
15 a 20 °C
Más de 20 °C
1,5 a 2,5/m3
3 días
Más de 15 °C
7 días
4 días
10 a 15 °C
16 a 22 °C
PASTILLAS
Galpones a Granel
(celdas – silos horizontales)
Silos metálicos
Silos de mampostería
Estibas (bajo carpa
hermética)
BOLSITAS
Silos metálicos
Silos de mampostería
•
•
1 o 2/Tn
1 a 3/Tn
El tiempo de exposición está en función de la temperatura del aire del granel, a menor temperatura se
debe
aumentar el tiempo de exposición.
Técnicas de aplicación:
Como ya lo mencionamos, la fosfina es un gas mas liviano que el aire, por lo que cuando coloquemos el fosfuro
de aluminio, debemos tener la precaución de que éste quede en el fondo del granel, y de esta manera, el gas se
eleve eliminando a los insectos. En este sentido, para que la colocación de pastillas o tabletas sea adecuada,
describiremos las tres situaciones más comunes con las que nos podemos encontrar:
•
Mercadería estática a granel, en una instalación de almacenamiento (silo, celda, galpón, etc.) o en
trasporte (bodegas de barco, carrilines, camiones, etc): se nos presentan dos formas de aplicar el
plaguicida:
o
Mediante sonda con la cual se empujan las pastillas hacia el fondo de la instalación, esta opción
queda limitada a instalaciones no demasiado profundas.
A través del uso de equipos especiales que dosifican dentro del granel el gas ya formado, estos
equipos serán descriptos con posterioridad.
o
•
Mercadería en movimiento: esta situación pude darse cuando estoy cargando un silo o un camión, e
inclusive, cuando se realiza un trasile con el único objetivo de poder aplicar el tratamiento curativo. En
todos los casos, aplico la dosis recomendada mediante la incorporación sucesiva de las pastillas o
comprimidos a medida que el grano va cayendo en el depósito.
•
Mercadería embolsada: para que el tratamiento sea efectivo, las bolsas deben estar en un galpón
cerrado; se colocan las pastillas dentro de la estiba o en el suelo rodeando a las bolsas. Es
126
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recomendable recolectar los residuos a fin de evitar una acumulación de éstos a través de los
consecutivos tratamientos ya que son inflamables.
Cabe aclarar que una práctica muy común es la desinfección de mercadería sobre el camión; aunque esto no es
lo ideal, aclararemos algunos aspectos para evitar inconvenientes sobre la salud de las personas y sobre la
calidad de la mercadería:
•
•
•
Dosis: colocar 3 a 4 pastillas por tonelada de grano con un tiempo de permanencia mínimo de 48 hs.
El chofer no debe permanecer bajo ningún aspecto en el camión hasta que este no sea ventilado.
Una vez colocadas las pastillas, el camión no debe entrar en movimiento hasta completar el
tratamiento.
Estas breves recomendaciones son de fundamental importancia para lograr un tratamiento adecuado, y de esta
forma evitar perjuicios económicos por rechazo de mercadería, y deben ser consideradas junto a todas la demás
sugerencias sobre seguridad en la aplicación de plaguicidas para no tener inconvenientes de salud tanto con el
chofer como con la persona que realiza la aplicación y terceras personas.
Turbo generador Horn de fosfina:
Es un reactor donde se produce la reacción entre fosfuro de
magnesio y el agua en un ambiente inerte saturado de dióxido de
carbono del cual resulta la fosfina, que es inyectada en el depósito a
fumigar mediante un turboventilador. El generador logra
concentraciones demasiado elevadas de fosfina, por lo que debe
reducirse la dosis mediante el uso de ventiladores adicionales.
Ventajas del generador de fosfina:
•
•
•
•
•
•
•
•
No es necesario depositar el producto en distintos puntos de
Esquema de funcionamiento del generador Horn de
aplicación y posteriormente recoger los residuos.
fosfina.
No es necesario ingresar a los recintos, no hay
manipulación del producto y un solo operario puede manejar
el equipo.
No es necesario desactivar y deponer los residuos de la fumigación.
La producción de fosfina ya no depende de la temperatura ni la humedad del aire
No existen residuos sólidos ni líquidos en la aplicación.
La cantidad de gas aplicado será siempre exacta.
Permite fumigar grandes instalaciones de acopio.
Se puede controlar con precisión la dosis a suministrar.
Mezcla líquida fumigante:
Es un líquido que incluye varios productos activos como: tetracloruro de carbono, sulfuro de carbono y
tricloroetileno. Cada uno de éstos productos, a determinadas temperaturas, generan gases independientemente
con características particulares de densidad y poder insecticida.
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La mezcla líquida fumigante puede aplicarse sobre la mercadería en movimiento o cuando el silo ya está lleno. En
el último caso, se aplica la cantidad necesaria sobre la superficie del granel sin pulverizar y se cierra el depósito
para evitar pérdidas del producto.
Se recomienda una dosis de 250 a 500 cc/Tn de grano, con una exposición de 3 a 5 días. La máxima dosis y
tiempo de permanencia se da cuando el grano contiene muchos cuerpos extraños y/o granos quebrados
(dificultan la difusión del gas) y la temperatura ambiente sea inferior a 20°C.
Factores Que Afectan La Efectividad De Los Fumigantes:
En la aplicación de sustancias químicas para el control de plagas hay siempre variables que reducen o
incrementan el poder de acción de dichas sustancias; éstas son de fundamental importancia para poder
determinar con precisión el tratamiento a realizar, si será efectivo o no, y la dosis a aplicar. Para los fumigantes,
hay cinco aspectos a tomar en cuenta:
•
Hermeticidad: El gas actúa en función de su concentración y del tiempo de exposición. La
concentración se reduce por la sorción de los granos, es decir, la retención del gas por parte de los
granos, y por la mezcla del gas con el aire que entra a través de conductos u orificios mal sellados.
•
Temperatura: con temperaturas elevadas aumenta la sorción y la dispersión de las partículas del gas,
por lo que éste difunde más fácilmente. La temperatura óptima para una aplicación oscila entre los 10
y 30°C según la sustancia que apliquemos y las condiciones del granel; en ningún caso conviene
aplicar con temperatura ambiente inferior a 5°C.
•
Estado de desarrollo de las plagas: debido a que estos plaguicidas penetran por vía respiratoria, los
estadios donde la respiración de la plaga está reducida son los más resistentes a la acción del gas.
Podemos citar como ejemplo el estado de pupa en los insectos, o la forma de “hipopus” en los
ácaros. Para estos casos, es conveniente repetir la aplicación algunos días después de la primera y
de esta forma eliminar los estadios que fueron desarrollando. Otra opción es aumentar la dosis y el
tiempo de exposición.
•
Concentración de dióxido de carbono: cuando aumenta el contenido de dióxido de carbono del aire
intergranario, se produce in aumento de la tasa respiratoria de los insectos, lo que los convierte en
más susceptibles al plaguicida.
•
Ayuda mecánica: mediante el uso de aireadores se facilita la difusión del gas con lo que se mejora la
actividad de la sustancia química. Por ejemplo: uso de recirculación de aire forzada.
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CONTROL DE ROEDORES
El tema de control de roedores se discute mucho entre agricultores, agrónomos y gente en general. Cada grupo
tiene su teoría favorita sobre cómo realizar el control de estas plagas. Pero la realidad es que una sola técnica de
control no es adecuada en la mayoría de los casos y generalmente se requiere una combinación de técnicas, que
incluye como principales a las medidas preventivas. Es importante tener presente que en el control de roedores en
el almacenaje, el objeto es reducir el daño y que el exterminio de las ratas es prácticamente imposible; sin
embargo, con la aplicación de medidas adecuadas se puede lograr un eficiente control capaz de mantener la
población a niveles suficientemente bajos para que no causen daños económicos. Esto implica que el programa
de control de roedores debe ser permanente ya que la capacidad reproductiva de los roedores es tal que se puede
llegar a poblaciones altas en períodos muy cortos. Cuando las poblaciones de roedores han llegado a niveles
altos, es demasiado tarde montar un programa de control, incurriendo en altos costos y resultados no muy
satisfactorios.
Medidas preventivas:
Eliminación de los refugios:
Una de las principales medidas profilácticas es eliminar las guaridas preferidas por los roedores. Toda vegetación
alta alrededor de los edificios, la basura amontonada, la madera apilada y los residuos de productos almacenados
deben ser eliminados. La prevención de la invasión es sumamente importante e incluye la utilización de diferentes
materiales de construcción para impedir el paso de los roedores; los respiradores, las aberturas para ventilación y
las ventanas deben protegerse con telas metálicas con orificios menores de 0,6 cm. También, se debe rodear los
edificios con una chapa metálica lisa de 60 cm de altura y de color blanco (porque ahuyenta a los roedores) para
evitar que las ratas puedan acceder dentro de la instalación.
Medidas curativas:
Son aquellas que tienen como objetivo provocar la muerte de la plaga.
Métodos físicos:
Los métodos físicos del control de roedores son los que emplean técnicas mecánicas para matar roedores (ej.
trampas, palos, machetes, etc.), o barreras para excluir los animales de ciertos lugares. El uso de trampas puede
ser útil para capturar roedores que causen daño en un área limitada y de pequeñas dimensiones y constituye una
forma práctica de acabar con ratas y ratones especialmente en situaciones donde el uso de productos tóxicos no
es aconsejable. Existen gran variedad de trampas, que utilizan diferentes principios como por ejemplo la
aprehensión del animal o con la utilización de pegamentos. En el caso de utilizar trampas, éstas deben ser
revisadas diariamente y no debe manipularse los animales sin guantes.
Métodos biológicos:
Los métodos biológicos más sugeridos como soluciones al problema incluyen: la introducción de predadores,
enfermedades o parásitos, modificación del hábitat, manipulación genética y variedades resistentes de cosechas.
La mayoría de estas soluciones tienen fallas de teoría o de aplicación practica por lo que aún no están lo
suficientemente desarrolladas como para considerarlas alternativas válidas por el momento.
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Control químico:
Como complemento de las medidas profilácticas preventivas, se dispone de un método de control que consiste en
la utilización rodenticidas. Es conveniente caracterizar los productos tóxicos usados para control de roedores en
dos categorías amplias:
•
•
Los agudos o de acción rápida.
Los crónicos.
Venenos de acción rápida:
Este tipo de veneno actúa rápidamente, causando la muerte de los roedores. Son productos sumamente tóxicos,
que deben ser puestos en lugares donde haya graves problemas con los roedores; pero debe garantizarse que no
se produzca ningún contacto con los alimentos. Podemos encontrar venenos que actúan por ingestión o productos
fumigantes, como por ejemplo el bromuro de metilo. Los primeros presentan la desventaja de que si las ratas
comen dosis subletales, provocará el rechazo del cebo, mientras que el bromuro de metilo tiene el inconveniente
de ser altamente tóxico.
Venenos de acción lenta:
Los de acción lenta son aquellos en que el ratón consume dosis múltiples del cebo envenenado hasta completar la
dosis letal. Los síntomas de intoxicación sólo aparecen después de algún tiempo. Actúan inhibiendo la formación
de la protrombina (son anticoagulantes) y producen hemorragias internas que los llevan a la muerte. Los principios
activos de los productos utilizados son: hidroxicumarinas (warfarina, fumarina) e indandionas (pival, valona,
difacinona). Estos tienen la ventaja de que son efectivos en dosis muy pequeñas y vienen ya preparados para
aplicación directa o como cebos y son menos rechazados por los roedores. En el mercado existen nuevos
productos de acción lenta, pero de una sola dosis, lo que asegura la muerte del animal pero, a su vez, el consumo
no se ve afectado por el comportamiento social de los roedores.
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SEGURIDAD Y ROTULACIÓN DE LOS PRODUCTOS PLAGUICIDAS
Junto con el crecimiento de este uso, existen según las estadísticas, una correlación con el aumento de las
intoxicaciones ocasionadas por los plaguicidas. Muchos de los plaguicidas son dañinos para la salud humana, si
estos entran en contacto con la piel, son ingeridos o son respirados en forma de gases, vapores, polvo o
pequeñas partículas, pueden desencadenar una serie de signos y sintomatologías que indican intoxicación, y su
gravedad dependerá de la naturaleza, concentración y formulación del tóxico, tiempo de exposición y medidas que
tome el individuo al presentar síntomas extraños. Algunas medidas generales para reducir la probabilidad de
intoxicación:
•
Leer antes de hacer cualquier uso de un plaguicida, el etiquetado del envase, aplicando todas las
medidas y sugerencias que hace el fabricante para el buen uso del mismo.
•
Capacitar al personal que va a hacer uso de estos productos en cuanto a: manejo correcto, métodos
de aplicación, mantenimiento y limpieza de los equipos e indumentaria de trabajo y medidas de
seguridad.
•
Mantener el equipo de aplicación en buenas condiciones, dándole un adecuado mantenimiento
preventivo y calibración.
•
No guardar los pesticidas en contenedores de comidas o bebidas pues puede cometerse una
equivocación.
•
Por más que se realice un adecuado lavado a los contenedores de plaguicidas, siempre quedarán
vestigios de los mismos, por lo que guardar comida o bebida en ello, está contraindicado. Lo correcto
es la destrucción total y enterrado en pozos sanitarios, en el caso que la localidad no cuente con un
servicio de recolección especial para estos residuos.
•
Después del trabajo de aplicación o manejo de plaguicidas, no ingerir alimentos, bebidas, ni fumar, si
previamente no se hizo un adecuado lavado de las manos.
•
No tocarse la cara, u otras partes del cuerpo con los guantes o las manos durante el trabajo.
•
Tener un almacén para plaguicidas, con uso restringido de personal y bajo llave.
Sobre la indumentaria a utilizar:
•
Utilizar el equipo protector apropiado, sea ropa, protectores para la cara, mascarilla, destinados
respectivamente para la protección de la piel, cara (ojos) y sistema respiratorio, según lo marcado en
las medidas de protección de cada producto.
•
En el caso del calzado, el más recomendable son las botas plásticas, tanto por la protección que
brindan, así como por su fácil lavado.
•
Al final de la jornada laboral, los guantes deben lavarse bien tanto por dentro como por fuera, y deben
estar seco antes de usarse nuevamente.
•
Utilizar el equipo de protección desde que se realiza la mezcla, hasta el momento en que se procede a
la limpieza del equipo de aplicación.
PRIMEROS AUXILIOS EN ESPERA DE LA LLEGADA DEL PERSONAL MEDICO, O EL TRASLADO DEL
PACIENTE A UNA UNIDAD MEDICA
•
Si la contaminación fue vía cutánea, lavar la piel con abundante agua y jabón; en caso que fuera en los
ojos, lavar con abundante agua mínimo por 15 minutos. Si no hay agua por las inmediaciones, limpie
suavemente la piel y el cabello con un paño o papel.
•
Retirar la persona a un lugar ventilado. Quitarle toda la indumentaria de trabajo, cuidando que la persona
que facilite este apoyo esté protegido con guantes para que no se contamine. Mantener abrigado al
paciente y en reposo.
•
Estar seguro que el intoxicado esté respirando bien, en caso contrario será necesario darle respiración
boca - boca, con un trapo de por medio.
•
Si se ingirió el producto, y el paciente está consciente, inducir el vómito, lo más recomendable es diluir dos
cucharadas de jabón líquido para manos en un vaso con agua. NO PROVOCAR EL VOMITO SI ASI LO
MARCA EL PRODUCTO.
•
Acudir o esperar por un servicio médico especializado. Llevar consigo la etiqueta del producto para facilitar
un mejor tratamiento al médico
131
-Agro Escuela Privada Córdoba-
Una importante medida para prevenir intoxicaciones es conocer adecuadamente el producto a aplicar, para lo cual,
la persona encargada debe leer detenidamente el marbete correspondiente. Dentro de toda la información que la
etiqueta suministra, uno de los datos a tener en cuenta es la toxicidad del producto.
Dosis Letal Media (DL 50):
Es la cantidad de tóxico capaz de matar al 50 % de una población en estudio; generalmente ratas de laboratorio.
Debe especificarse la vía de penetración, por ejemplo oral (ingestión) o dermal (a través de la piel)
En América Latina los productos químicos están clasificados sobre la base de su toxicidad (DL 50) y se relaciona
esta clasificación con el color de la etiqueta utilizada para el producto.
Etiqueta verde - ligeramente tóxico
Etiqueta azul - muy tóxico
Etiqueta amarilla - moderadamente tóxico
Etiqueta roja - extremadamente tóxico
132
-Agro Escuela Privada Córdoba-
EXPLOSIONES DE POLVO DE GRANOS
¿Que es una explosión?
Es un súbito cambio, físico o químico, en el estado de una masa, que produce una importante liberación de
energía y movimiento.
¿Qué es una explosión de polvo?
Es una combustión rápida e incontrolada, que se propaga por sí misma, con generación de calor y gases a altas
temperaturas y presiones.
Importancia de las explosiones:
Cuando aparecen partículas en forma de polvo de los materiales combustibles diseminados por el aire en una
determinada concentración y con un determinado tamaño puede llegar a producirse una explosión si un punto
caliente se encuentra presente.
Cuando dichas explosiones se producen, los resultados suelen ser desastrosos tanto para personas como para
las instalaciones.
Toepfer – Octubre de 2001
Algunas de las explosiones más importantes:
AÑO
LUGAR
INDUSTRIA MUERTOS
1977
Lousiana (E.E.U.U.)
Silo de grano
36
1977
Texas (E.E.U.U.)
Silo de grano
18
1979
Lérida (España)
Silo de grano
10
1979
Bremen (Alemnania)
Harinera
14
1980
Missouri (E.E.U.U.)
Silo de grano
1
1981
Texas (E.E.U.U.)
Silo de grano
9
1982
Metz (Francia)
Silo de grano
12
1985 Bahía Blanca (Argentina) Silo de grano
9
1997
Blaye (Francia)
Silo de grano
13
1998
Kansas (E.E.U.U.)
Silo de grano
7
A.C.A. – Puerto San Lorenzo –
26 de Abril de 2002
Fuente: Laboratorio Oficial J.M. Madariaga – Revista MAPFRE Seguridad – N° 82
Las explosiones son la causa de enormes pérdidas humanas y económicas, si bien en nuestro país no hay
estadísticas al respecto, en EE.UU. se han producido en el período 1987-1997 una media de 13 explosiones al
año con un balance de 18 muertos, más de 115 heridos y 77 millones de dólares de pérdidas según datos del
Profesor W. Schoeff de la Universidad de Kansas y el USDA (Departamento de Agricultura de los EE.UU.) en
Washington.
Orígenes de la explosión:
Para que ocurra una explosión de polvo es necesaria la presencia de tres componentes en un momento dado y
dentro de un ambiente confinado. Si uno de los componentes falta, la explosión no se produce; si en cambio, si los
tres componentes ocurren en un instante dado pero el ambiente no es confinado, lo que ocurre es un incendio.
133
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AIRE (OXÍGENO)
COMBUSTIBLE
(POLVO DE
GRANOS)
FUENTE DE
IGNICIÓN
Figura: Triángulo de riesgo de explosiones
Ahora describiremos cada uno de estos componentes:
 Combustible: hacemos referencia al polvo de granos. Es prácticamente imposible trabajar con granos sin
generar polvo, el cual se acumula en los sucesivos procesos. Las plagas del almacenamiento también colaboran,
junto a la fracción orgánica y mineral que acompaña a los granos desde la trilla.
Con una baja cantidad de polvo (30 gr/m3) es posible el inicio de la explosión.
El polvo debe ser oxidable (combustible) capaz de pasar a la atmósfera en forma de suspensión por lo que debe
tener un tamaño inferior a 120 micras y un bajo contenido de humedad para considerarlo peligroso.
 Oxígeno: está siempre presente en la atmósfera del acopio. Existen sistemas que inertizan la atmósfera, pero
no son muy utilizados en el país por su elevado costo.
 Fuente de ignición: esta caracterizada en general por la presencia de llamas o arcos de soldadura o
combustión espontánea o chispas por fricción o cargas electrostáticas o recalentamiento de algún mecanismo. La
temperatura de inflamación, es decir, aquella que deben alcanzar los arcos de chispas, debe ser superior a 400°C
y hasta suelen llegar a los 1000°C.
134
-Agro Escuela Privada CórdobaFuente de ignición
Nº
%
Desconocida
103
41,2
Soldadura
43
17,2
Avería eléctrica
10
4,0
Trozos de metal desprendido
10
4,0
Fuego distinto a soldadura
10
4,0
Objetos extraños
9
3,6
Rozamiento con transportador
8
3,2
Recalentamiento con
rodamientos
7
2,8
Chispas por rodamiento
7
2,8
Otras chispas
7
2,8
Rayos
6
2,4
Otros
30
12
TABLA 1: FUENTES DE IGNICIÓN. Fuente:
Prof. Robert W (Kansas State University)
Localización
Nº.
%
Desconocida
107 42,8
Elevador de cangilones
58
23,2
Molino de mazas
17
6,8
Depósito contenedores
13
5,2
Cuarto de control
9
3,6
Molino de pienso auxiliar
8
3,2
Otros
28
9,6
TABLA 2: LOCALIZACIÓN DE EXPLOSIONES.
Prof. Robert W, Kansas State Universit
135
Efectos de la explosión:
Las explosiones provocan un aumento en la presión y temperatura que culmina con la destrucción parcial o
total de las instalaciones de acopios e industrias; normalmente, la presión alcanzada oscila entre 2 y 8
kg/cm2 según el material y diseño de construcción de la instalación.
MECÁNICA DE LAS EXPLOSIONES:
Cuando ocurren estos siniestros no se desata una, sino una serie de explosiones que, a los fines didácticos,
separamos en explosiones primarias y secundarias.
La explosión primaria es la primera explosión de una pequeña nube de polvo, de no excesiva importancia,
que genera ondas de presión que aumentan la turbulencia y aumenten el pasaje a suspensión del polvo
depositado y así sucesivamente generan explosiones secundarias, éstas mucho más destructivas que las
primeras.
COMO EVITAR LAS EXPLOSIONES:



Control del polvo: incluye la limpieza manual o mecánica de las instalaciones y las técnicas para
minimizar la generación de polvo.
• Captación del polvo: consiste en una serie de dispositivos que absorben el polvo en
suspensión y lo envían a depósitos especiales. Ej: Ciclones y filtros de manga.
• Supresión del polvo: son sistemas de pulverización de aceites minerales o vegetales,
con el objeto de evitar la generación de polvo.
Sistemas de protección contra explosiones:
• Supresión: es un sistema provisto de sensores que detectan tempranamente la explosión y
dejan fluir un agente extinguidor, generalmente polvos químicos secos o gas halón.
• Venteo: se prevé una vía de escape para los gases de alta presión generados por la explosión.
Esto se logra con la aplicación de paneles cuyo diseño facilita su ruptura o desprendimiento.
• Confinamiento o aislamiento:
Control de la fuente de ignición: El control sobre las fuentes de ignición se fundamenta en
correctas medidas de mantenimiento preventivo de aquellos sistemas potencialmente peligrosos
(rodamientos, cintas, elevadores, etc.) así como una acertada preparación de los planes y
procedimientos para ser utilizados por el personal de planta, es decir, poseer un Programa de
Seguridad adecuado.
-Agro Escuela Privada Córdoba-
CAPACIDAD DE ALMACENAJE POR
PROVINCIAS.
Entre Rios
4%
La Pampa
3%
Otras Pcias.
4%
Buenos
Aires
48%
Santa Fé
27%
Córdoba
14%
DISTRIBUCION DE LA CAP. DE ALM. TOTAL POR GREMIOS
COOPERATIVAS
IND Y EXPORT.
11%
30%
ACOPIADORES
32%
PRODUCTORES
27%
1
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Relación almacenaje vs. producción
140%
120%
117%
108%
100%
87%
al 80%
m/
pr
od
(%
60%
)
70%
59%
49.6%
43%
40%
20%
0%
Buenos Aires
Córdoba
Santa Fé
Entre Rios
La Pampa
Otras Pcias.
TOTAL
Provincias
Evolución de la producción, almacenaje y relación alm/prod
70000
120%
60000
100%
50000
80%
Mil 40000
es
de
Tn
30000
60%
40%
20000
20%
10000
0
0%
1984/85
1994/95
1995/96
1996/97
1997/98
1998/99
1999/00
2000/01
Campaña
PRODUCCION
ALMACENAJE (TN)
ALM/PROD (%)
2
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3