Fabricación, almacén y logística

Documentación del producto
SAP Business ByDesign Mayo 2013
Fabricación, almacén y logística
PUBLIC
Tabla de contenidos
1
Fabricación, almacén y logística . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9
2
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11
2.1
Contabilizaciones de inventario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
11
2.2
Servicios de origen y destino de logística . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
2.3
Etiquetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
19
3
Ejecución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
3.1
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
Gestión de tareas de logística . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
Trabajar con tareas de almacén . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
28
Utilización de etiquetas para confirmar tareas de almacén . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
Trabajo con tareas de aprovisionamiento en producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
32
Trabajar con tareas de fabricación en producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
34
Trabajo con tareas de verificación en producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
37
Utilización de etiquetas para confirmar tareas de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
39
3.2
Vista Mis carpetas de tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
42
Guía rápida de Mis carpetas de tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
42
3.3
Vista Tareas de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
45
Guía rápida para Tareas de almacén de entrada, Tareas de almacén internas y Tareas de almacén
3.4
de salida (en Ejecución) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
45
Vista Tareas internas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
48
Guía rápida para Tareas de almacén de entrada, Tareas de almacén internas y Tareas de almacén
3.5
de salida (en Ejecución) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
48
Vista tareas de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
51
Guía rápida para Tareas de almacén de entrada, Tareas de almacén internas y Tareas de almacén
de salida (en Ejecución) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6
3.7
51
Vista de tareas de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
54
Guía rápida par tareas de producción (en ejecución) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
54
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
62
Vista tareas de recuento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
75
Guía rápida para Tareas de recuento (en ejecución) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
75
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
78
4
Logística de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
90
4.1
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
90
Procesamiento de entregas entrantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
90
Procesamiento de entregas de proveedores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
92
Procesamiento de devoluciones del cliente (en Logística de entrada) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
95
SAP Business ByDesign Mayo 2013
Tabla de contenidos
P U B L I C • © 2013 SAP AG. Reservados todos los derechos
3
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
Gestión de pedidos de terceros — Devolución del cliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
97
Procesamiento de devoluciones de piezas de recambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
100
Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
102
Programas de entrega con múltiples repartos (en logística de entrada) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
109
Gestión de tareas de logística . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
112
Lista de origen y destino de logística . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
119
Trabajar con tareas de almacén . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
123
Flujo de proceso de kit de ventas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
124
Resumen de stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
126
Flujo de materiales previsto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
127
Trabajar con números de serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
129
Vista Pedidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
132
Guía rápida para pedidos (en Logística de entrada) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
132
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
133
Vista Notificaciones de entrega entrante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
141
Guía rápida de notificaciones de entrega entrantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
141
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
145
Vista Solicitudes de almacén . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
156
Guía rápida para Solicitudes de almacén (en Logística de entrada) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
156
Vista Control de tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
158
Guía rápida para Control de tareas (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna)
158
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
162
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
164
Vista Supervisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
166
Guía rápida para Trabajo (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna) . . . . . .
166
Guía rápida para Supervisión (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna) . .
168
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
171
Vista Entregas entrantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
175
Guía rápida de entregas entrantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
175
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
177
Vista Informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
179
Diario de confirmación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
179
5
Logística de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
5.1
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
183
Procesamiento de entrega saliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
183
Procesamiento de entrega saliente estándar para pedidos de cliente — Envío estándar . . . . . . .
189
4
Procesamiento de devolución al proveedor — Envío de devolución de mercancías . . . . . . . . . . .
195
Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
199
Traslado de stock entre empresas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
206
Cancelar el proceso de entrega saliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
210
Etiquetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
215
Lista de origen y destino de logística . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
217
Flujo de proceso de kit de ventas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
221
Trabajar con tareas de almacén . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
223
Gestión de tareas de logística . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
224
© 2013 SAP AG. Reservados todos los derechos • P U B L I C
SAP Business ByDesign Mayo 2013
Tabla de contenidos
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
5.8
5.9
Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente . . . . . . . . . . .
231
Resumen de stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
238
Flujo de materiales previsto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
239
Flujo de proceso de kit de ventas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
240
Trabajar con números de serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
242
Vista Control de entregas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
246
Guía rápida Control de entregas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
246
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
250
Vista Solicitudes de almacén . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
257
Guía rápida para Solicitudes de almacén (en Logística de salida) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
257
Vista Control de tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
260
Guía rápida para Control de tareas (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna)
260
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
264
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
266
Vista Supervisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
268
Guía rápida para Trabajo (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna) . . . . . .
268
Guía rápida para Supervisión (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna) . .
270
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
273
Vista Entregas de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
275
Guía rápida Entregas salientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
275
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
283
Vista Envíos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
286
Guía rápida de envíos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
286
Vista Acciones automatizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
288
Guía rápida para Acciones automáticas (en Logística de salida) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
288
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
290
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
293
Vista Informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
295
Diario de confirmación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
295
6
Cumplimiento de pedido de terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
6.1
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
299
Procesamiento de pedido de terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
299
Gestión de pedidos de terceros — Devolución del cliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
303
Verificaciones de disponibilidad en la gestión de pedidos de terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
306
Programas de entrega con múltiples repartos (en logística de entrada) . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
308
Vista Pedidos de terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
311
6.2
6.3
6.4
6.5
Guía rápida para Pedidos de terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
311
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
314
Vista Notificaciones de entrega a terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
315
Guía rápida para Notificaciones de entrega para terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
315
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
318
Vista Entregas entrantes para terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
320
Guía rápida Entregas entrantes de terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
320
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
322
Vista Salidas de entregas de terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
323
SAP Business ByDesign Mayo 2013
Tabla de contenidos
P U B L I C • © 2013 SAP AG. Reservados todos los derechos
5
Guía rápida para Entregas salientes para terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
323
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
325
7
Logística interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
7.1
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
327
Lista de origen y destino de logística . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
327
Reaprovisionamiento y salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
331
Trabajar con tareas de almacén . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
333
Gestión de tareas de logística . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
335
Flujo de proceso de kit de ventas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
342
Resumen de stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
344
Flujo de materiales previsto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
345
Vista Solicitudes de almacén . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
347
Guía rápida para Solicitudes de almacén (en Logística interna) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
347
7.2
7.3
7.4
7.5
7.6
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
349
Vista Control de tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
351
Guía rápida para Control de tareas (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna)
351
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
355
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
357
Vista Supervisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
358
Guía rápida para Trabajo (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna) . . . . . .
358
Guía rápida para Supervisión (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna) . .
360
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
363
Vista Acciones automatizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
369
Guía rápida para Acciones automáticas (en Logística interna) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
369
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
372
Vista Informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
374
Diario de confirmación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
374
Balance de inventario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
377
Detalles del balance de inventario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
379
8
Inventario físico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382
8.1
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
382
Inventario físico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
382
Recuento de inventario físico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
387
Trabajar con tareas de recuento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
390
Resumen de stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
392
Resumen de stock valorado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
393
8.2
8.3
8.4
6
Vista Control de tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
394
Guía rápida para Control de tareas (en Inventario físico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
394
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
398
Vista Supervisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
405
Guía rápida para Supervisión (en Inventario físico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
405
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
410
Vista Informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
420
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Tabla de contenidos
Diario de confirmación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
420
Balance de inventario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
423
Detalles del balance de inventario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
425
9
Control de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 428
9.1
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
428
Lista de origen y destino de logística . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
428
9.2
9.3
9.4
Aprovisionamiento para produccción integrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
432
Lotes de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
434
Confirmaciones de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
440
Ejecución de orden de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
444
Ajuste de solicitudes de producción a causa de modificaciones de órdenes de producción . . . . .
447
Resumen de stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
451
Flujo de materiales previsto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
453
Vista Solicitudes de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
454
Guía rápida de solicitudes de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
454
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
457
Vista Órdenes de fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
462
Guía rápida de órdenes de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
462
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
467
Vista Control de tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
480
Guía rápida para control de tareas (en Control de producción) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
480
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
488
9.5
Vista Supervisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
512
Guía rápida para Supervisión (en Control de producción) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
512
9.6
Vista Acciones automatizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
516
Guía rápida para Acciones automáticas (en Control de producción) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
516
Vista Informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
521
Diario de confirmación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
521
Tiempos de procesamiento de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
524
Cumplimiento de solicitud de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
526
Cantidad buena y rechazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
527
9.7
10
Control de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 529
10.1
Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
529
10.2
10.3
Proceso de inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
529
Integración de gestión de calidad y producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
532
Integración de gestión de calidad y logística . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
534
Gestión de muestras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
537
Trabajo con tareas de verificación en producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
542
Vista Supervisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
544
Guía rápida de supervisión (control de calidad) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
544
Tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
547
Vista Informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
560
Análisis de defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
560
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Tabla de contenidos
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7
Análisis de inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8
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Tabla de contenidos
1 Fabricación, almacén y logística
Resumen
El área empresarial Fabricación, almacén y logística le permite configurar y controlar la ejecución de las tareas de
almacén y fabricación. Puede controlar el inventario físico y los traslados de stock. También puede gestionar
entregas de proveedor, devoluciones de cliente y devoluciones al proveedor. Puede utilizar el etiquetado de stock
identificado (como partidas o lotes) y las unidades de logística para mejorar los procedimientos de rastreo y
seguimiento. Si trabaja con agentes de flete, puede proporcionarles listas de carga, las cuales consisten de un
formulario donde se detallan los productos que el agente de flete se comprometió a enviar. Puede integrar las tareas
de gestión de calidad, como las inspecciones finales, en la producción. Puede optar por automatizar los procesos
en la logística de entrada, en la logística de salida y en la producción.
Relevancia
Se recomienda el área empresarial Fabricación, almacén y logística si trabaja en el sector de fabricación o almacén.
Los siguientes paquetes empresariales están asociados al área empresarial Fabricación, almacén y logística:
●
Logística de entrada
●
Logística de salida
●
Logística interna
●
Gestión de inventario
●
Producción
●
Gestión de calidad
●
Seguimiento, rastreo e identificación
●
Gestión de tareas y automatización
Beneficios
●
Mayor control sobre las tareas en los procesos de ejecución
Los gerentes preparan, asignan y supervisan una variedad de diferentes tareas: realización, verificación,
recuento de carga, descarga, picking y almacenamiento. Los trabajadores completan las tareas de modo
proactivo y reciben recordatorios del sistema acerca de las tareas que deben completar o los informes que
deben revisar. La solución de Gestión de calidad integrada abarca todas las acciones necesarias para
determinar si un producto cumple con los requisitos de calidad predefinidos.
●
Automatice los procesos cuando esté preparado
Cree y libere manualmente órdenes de producción o automatice etapas del proceso. Procese las entregas
entrantes con o sin una notificación de entrega entrante. Determine el número de tareas que desea en los
procesos de entrada y envío u opte por un proceso de entrada y envío sin tareas. Decida cuándo y dónde
desea utilizar la automatización, los códigos de barras, los dispositivos móviles o las instrucciones
electrónicas para confirmar tareas.
●
Aumente la colaboración con clientes y proveedores
Llegue a un acuerdo más rápido con los clientes y proveedores para satisfacer sus necesidades
empresariales. Notifique de manera electrónica a los clientes acerca de las entregas y reciba notificaciones
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Fabricación, almacén y logística
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9
electrónicas. Emita pedidos de envío directo a un proveedor con la indicación de aprovisionar los productos
pedidos a un tercero.
●
10
Integre la ejecución de cadena logística con las finanzas
Sincronice los datos financieros con el trabajo en proceso y las contabilizaciones de inventario para asegurar
que el libro mayor, los libros auxiliares y los balances estén siempre actualizados.
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Fabricación, almacén y logística
2 Conceptos básicos
2.1 Contabilizaciones de inventario
Resumen
Las contabilizaciones de inventario hacen referencia al registro y la confirmación de modificaciones de inventario,
como también a los servicios para determinar la disponibilidad y asignación de stock, actualizar el stock presente y
el contenido de las unidades de logística. Mediante las contabilizaciones de inventario, puede actualizar las
modificaciones en el inventario que se inician a partir de un proceso de entrada, de salida o interno; por ejemplo, el
envío, la recepción o la organización de movimientos de mercancías no planificados. Todas las modificaciones
realizadas en el inventario físico se gestionan mediante confirmaciones y contabilizaciones de inventario con el
objetivo de actualizar el inventario contable y garantizar la precisión en la contabilidad. Hay tres tipos diferentes de
confirmaciones que se utilizan para admitir diferentes procesos de inventario. Estas confirmaciones son:
confirmación de producción, de almacén y de mercancías y actividades.
Contabilizaciones de inventario en detalle
Las contabilizaciones de inventario se realizan cada vez que se debe informar al sistema acerca de modificaciones
de inventario. Las actualizaciones de inventario se contabilizan mediante una confirmación de producción, de
almacén y de actividad. Si resulta relevante, las actualizaciones confirmadas se envían a contabilidad y a ajuste entre
la oferta y la demanda. La funcionalidad de procesamiento de inventario asegura que se actualice correctamente el
inventario, que se concilien las diferencias y que los documentos de contabilidad reflejen con precisión las
modificaciones de inventario. La disponibilidad y la asignación de inventario se calculan teniendo en cuenta las
modificaciones de inventario confirmadas y previstas, como se explica en detalle más adelante. En lo que respecta
a la propiedad, a menos que se especifique lo contrario, el inventario le pertenece a la empresa (y no al cliente o al
proveedor). Para obtener más información sobre el stock externo, consulte Gestión de stock externo.
Por lo general, las contabilizaciones de inventario se efectúan como parte de un proceso de logística de entrada, un
proceso de producción o un proceso de logística interna. Por ejemplo, las contabilizaciones de inventario se utilizan
luego de la llegada de productos a un almacén. Una vez que los productos se descargan, la calidad y condición de
los artículos descargados se registra en el sistema, y se confirman las modificaciones de inventario. Luego los
productos se separan para su almacenamiento. Cuando se los recoge y se los carga en un camión (por ejemplo,
como parte del proceso de logística de salida), la modificación de cantidades de inventario se informa en el sistema.
Nuevamente, esto da como resultado una confirmación de modificaciones de inventario. En un proceso de
producción, las contabilizaciones de inventario se realizan, por ejemplo, durante el reaprovisionamiento o cuando
se utilizan productos para crear un producto terminado. A continuación, cuando se completa la producción, se
registran en el sistema los productos que no se utilizaron, así como el consumo de componentes y la entrada de
productos terminados o semi terminados. A consecuencia, el inventario se actualiza una vez más para reflejar las
cantidades de stock correctas. Todos estos movimientos internos de mercancías se tratan mediante
confirmaciones.
Una confirmación de mercancías y actividades se utiliza en los siguientes casos:
●
Migración de inventario (carga inicial de stock en el sistema)
●
Modificaciones de inventario no planificadas que se introducen mediante la interfaz del usuario como
resultado de uno de los siguientes casos:
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Conceptos básicos
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11
○
Salida o devolución de mercancías a un centro de coste o proyecto.
○
Movimiento de mercancías
○
Desguace
○
Modificación de stock (por ejemplo, la modificación de un producto o de stock identificado en el stock
existente o la definición del stock como restringido)
○
Contabilización de una diferencia en el inventario físico, seguida de la aprobación de una posición de
recuento de inventario físico.
●
Salida de piezas de recambio como parte de un escenario de gestión de solicitudes y órdenes de servicio.
●
Escenario Venta contra almacén; por ejemplo, cuando el stock se envía desde el stock de salida de mercancías
de la ubicación del almacén de procedencia con referencia a un pedido de cliente.
●
Recogida o entrega anticipada de piezas de recambio en un escenario de gestión de solicitudes y órdenes de
servicio.
○
Durante una recogida, por ejemplo, las piezas de recambio se transfieren desde el stock de salida de
mercancías de la ubicación del almacén de procedencia hasta la camioneta de un técnico de servicios.
○
Durante una entrega anticipada, por ejemplo, las piezas de recambio se transfieren desde l stock de
salida de mercancías de la ubicación del almacén de procedencia hasta el cliente, quien actúa como
"titular" de las piezas de recambio.
●
Devolución de proveedores
●
En un escenario de procesamiento de gestión de pedidos de terceros donde las mercancías se envían
directamente del proveedor al cliente
●
En todos los procesos de logística de terceros relevantes, por ejemplo, los activados por las notificaciones
de inventario, entregas entrantes o salientes
La confirmación de almacén se utiliza en los siguientes casos:
●
Escenario de aprovisionamiento en función de planificación; por ejemplo, cuando se recibe stock con
referencia a un pedido
●
Escenario Venta contra almacén; por ejemplo, cuando el stock se envía desde el área de logística de origen
hasta stock de salida de mercancías de la ubicación del almacén de procedencia con referencia a un pedido
de cliente.
●
Reaprovisionamiento o eliminación de stock, como en el movimiento interno de stock desde o hacia la
producción
●
Entrada de stock que fue devuelta por un cliente
●
Recogida o entrega anticipada de piezas de recambio en un escenario de gestión de solicitudes y órdenes de
servicio.
○
Durante una recogida, por ejemplo, las piezas de recambio se transfieren desde el área de logística de
origen hasta el stock de salida de mercancías de la ubicación del almacén de procedencia con referencia
a una orden de servicio.
○
●
Durante una entrega anticipada, por ejemplo, las piezas de recambio se transfieren desde el área de
logística de origen hasta el stock de salida de mercancías de la ubicación del almacén de procedencia
con referencia a una orden de servicio.
Traslado de stock dentro de la empresa; por ejemplo, cuando las mercancías se trasladan entre dos sedes
que pertenecen a la misma empresa
Cuando se completa la última confirmación de almacén para un almacén, se cierra la orden de almacén y
las confirmaciones de almacén ya no se pueden cancelar. Para "deshacer" las confirmaciones de logística,
debe crear una confirmación de ajuste y validarla en el sistema.
La confirmación de producción se utiliza en los siguientes casos:
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Conceptos básicos
●
Consumo de componentes para un proceso de producción
●
Entrada de productos para productos terminados o semi terminados
Cuando se confirman las modificaciones de inventario en el sistema, también se reflejan en la contabilidad financiera
y en la planificación de cadena logística si las modificaciones eran relevantes para estos fines. Por ejemplo, un
movimiento interno de productos desde una ubicación hacia la otra no se vería reflejado ni en la contabilidad
financiera ni en la planificación de cadena logística.
Gestión de inventario en ubicaciones de almacenamiento
El inventario se gestiona en ubicaciones dentro de una estructura jerárquica que se actualiza en el diseño de logística
y que se basa en la implementación del área de logística.
El inventario siempre se gestiona en un área de logística dentro de un almacén justo debajo de una sede o que es la
sede en sí. El inventario se gestiona directamente en un área de almacén (sin un área de logística) en los casos
siguientes>
●
Stock de salida de mercancías (ubicación de salida de mercancías)
●
Stock en tránsito
●
Stock en un almacén gestionado de forma externa (3PL)
Además, se puede gestionar el inventario en la sede de un cliente en el caso de una entrega anticipada de productos,
los cuales se entregan como parte de una solicitud de servicio. También se puede gestionar un inventario cuando
está en tránsito entre dos sedes.
No se admite el stock de artículos de subcontratación.
Inventario en un almacén
En un almacén típico, las cantidades de inventario (por ejemplo, de productos y unidades de logística) se ubican en
una sede, dentro de un almacén, donde los productos se colocan en estanterías y ubicaciones.
Inventario en las instalaciones de producción
En una sede de producción típica, las cantidades de inventario (por ejemplo, de los productos y las unidades de
logística) se ubican dentro del área de suministro de producción para los componentes reaprovisionados o dentro
del área de salida de producción, hasta que se inicia el proceso de depuración.
Se debe crear una ubicación de almacenamiento adicional para cada instalación de producción.
Separadores de stock
El inventario se identifica mediante varios atributos; algunos de ellos son obligatorios y otros, opcionales.
Los separadores de stock obligatorios incluyen lo siguiente:
●
Sede (a pesar de que no es obligatoria para el stock en custodia)
●
Producto
●
Área de planificación de aprovisionamiento (a pesar de que no es obligatoria para el stock externo, en tránsito
o en custodia)
●
Propietario
●
Indicador de restricción
Entre los separadores de stock adicionales se incluyen los siguientes:
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●
Área de logística
●
Titular
●
Unidad de logística
●
Stock identificado
●
Lote de logística de sede
●
Entrega saliente (para el stock en tránsito)
Asignación y disponibilidad de inventario
Los cálculos de asignación y disponibilidad de inventario difieren con respecto a la planificación y gestión de almacén.
Los cálculos de asignación y disponibilidad con fines de planificación tienen en cuenta el stock físico existente y
todas las modificaciones previstas para un período de tiempo específico, de acuerdo con los documentos de
referencia. En la gestión de almacén, los cálculos de disponibilidad se basan en el stock físico existente e incluyen
cualquier asignación pendiente. La disponibilidad de stock para asignación se calcula de manera tal que se asegure
la disponibilidad de stock para picking (esta validación es irrelevante para la planificación). El siguiente texto hace
referencia únicamente a los cálculos de gestión de almacén.
La asignación de inventario se realiza (en los datos maestros de cada área de logística) para las modificaciones de
inventario previstas, por ejemplo:
●
Asignación de producto (reserva de stock de salida):
○
Asignación de producto inmediata: reserva de stock para picking, según el stock disponible en almacén
○
●
Asignación de producto prevista: reserva de stock para picking, según el stock disponible previsto
Stock entrante previsto: reserva de stock de stock previsto que se recibirá en una ubicación
La disponibilidad de inventario para la asignación se calcula de acuerdo con lo siguiente:
●
Modificaciones de inventario entrante previstas
●
Inventario en almacén: Inventario disponible según los niveles de inventario existentes
●
Modificaciones de inventario saliente previstas
Se pueden calcular dos tipos de disponibilidad de inventario:
●
Disponibilidad en almacén: Inventario disponible, de acuerdo con los niveles de inventario existentes, en el
que se consideran las modificaciones de inventario saliente previstas
●
Disponibilidad prevista: Inventario disponible (según los niveles de inventario existentes) en el que se
consideran las modificaciones de inventario saliente y el stock entrante previstos.
En los cálculos de disponibilidad y asignación se consideran todas las modificaciones de inventario entrantes y
salientes que se registran en el sistema, incluso si el sistema no aprobó aún estas modificaciones. Esto se logra
mediante una memoria intermedia intertransaccional en común para todos los usuarios.
Por ejemplo, si hay 20 piezas de un producto determinado en el almacén, y se espera que ingresen otras 30 piezas,
y, al mismo tiempo, 15 piezas salen del almacén, entonces la disponibilidad en el almacén es de 5 piezas (el stock
restante después de aprovisionar 15 piezas del stock actual de 20). La disponibilidad prevista para este mismo
escenario es de 35 piezas (después de considerar las 20 piezas que se encuentran actualmente en el almacén, el
cumplimiento de la solicitud de envío de 15 piezas y la llegada prevista de otras 30 piezas al almacén).
Los cálculos de disponibilidad y asignación se pueden incluir en diversos procesos de logística. Por ejemplo, los
cálculos de disponibilidad y asignación son vitales para el proceso de reabastecimiento, a fin de garantizar la
disponibilidad de productos para su uso en producción. También se puede efectuar una asignación durante un
proceso de logística de entrada o después de que se complete una producción y se devuelvan los productos sin
utilizar para su almacenamiento y posterior uso.
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Conceptos básicos
Integración
Cuando contabiliza una confirmación, el sistema transfiere los datos a finanzas de manera automática y los
contabiliza allí. Antes de enviar los datos, el sistema verifica si el período contable relevante en finanzas está abierto.
Si el período contable está cerrado, el sistema emite un mensaje de error o de advertencia.
Consulte también
Recuento de inventario físico [página 84]
Gestión de stock identificado
2.2 Servicios de origen y destino de logística
Resumen
Origen de logística y servicios de destinación son un conjunto de servicios que se utilizan para determinar y validar
fuentes y destinaciones para la obtención y colocación de inventario. Es una parte integral de los procesos de
ejecución en los centros de trabajo Logística de entrada, Logística de salida, Logística interna, Ejecución y Control de
producción. Los servicios de origen y destinación aseguran que la información sobre los movimientos de stock es
variable y actualizada mientras se tenga en consideración todo el inventario disponible y asignado y las restricciones
de almacenamiento definidas en el sistema.
Los dos servicios principales permiten:
●
Área logística para puesta a disposición de inventario y adjudicación de propuestas al considerar criterios
complejos durante la planificación (liberación de solicitudes de almacén uórdenes de producción)
●
Validación de valores de área logística introducidos manualmente para puesta a disposición y adjudicación
de inventario durante la ejecución de confirmación
Para hacer la búsqueda más eficiente, el sistema le permite instalar reglas de flujo de materiales en el Diseño de
logística, que se puede actualizar en la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros de diseño de la cadena
logística
Determinación de origen y destino
En un proceso logístico, la determinación de origen y destino se utiliza para buscar un origen logístico para la puesta
a disposición de inventario o un destino logístico para una adjudicación de inventario.
La búsqueda se puede realizar de acuerdo a ciertas reglas de flujo de materiales definidas en el sistema por un gestor
de almacén. Esta regla de flujo de materiales es una secuencia de áreas y ubicaciones logísticas, así como de
estratégias de picking y almacenamiento que describe donde y como se realiza la búsqueda.
La determinación de orígenes y destinos se pude realizar en las siguientes etapas del proceso logístico, dependiendo
de como se haya definido en el modelo de logística:
●
Creación de tarea
●
Confirmación de tarea
De forma alternativa el usuario puede solicitar manualmente la ejecución de la determinación.
Para obtener más información, consulte Modelos de logística.
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Conceptos básicos
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Esta determinación de origen también puede crear una asignación de inventario. Esto significa que el inventario se
reserva para iniciar del documento del servicio de determinación de origen. La decisión sobre si crear o no una
asignación se basa en la definición del tipo de asignación en el área logística seleccionada. Incluso si se ha efectuado
una asignación de inventario, el empleado de almacén puede sobreescribir la asignación, modificando el área
logística de origen durante la ejecución de confirmación.
Regla de flujo de materiales
Cuando selecciona tratar una ubicación o diseño de logística en la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos
maestros de diseño de cadena logística, aparece la ficha Flujo de materiales . Si el flujo de materiales se ha definido
a nivel de área logística, las reglas se aplican a todos los procesos que se inician en este área logística o las
subordinadas, mientras no se les defina otra regla de materiales. Este tipo de definición de regla de materiales se
utilizará principalmente para el reaprovisionamiento y procesos de suministro a producción (origen) y eliminación
(destino). Si el flujo de materiales se ha definido a nivel de sede o ubicación, las reglas se aplican a todos los procesos
que se inician en esta sede o cualquier área logística subordinada, mientras no se les defina otra regla de materiales.
Este tipo de definición de flujo de materailes se utilizará especialmente en procesos de entrada (destino) y salida
(origen o destino a área de descarga).
Aquí puede seleccionar crear uno o dos tipos de reglas de flujo de materiales:
Definición de regla básica: Las reglas básicas solo de pueden definir para áreas logísticas y sede/ubicación. Esta
búsqueda toma en cuenta solo un área logística para el origen y una para el destino. La regla básica es:
●
La utilización del área logística por defecto es Almacenamiento
●
La estratégia de picking por defecto es Movimientos mínimos
●
Estragégia de almacenamiento por fecto es Primero encontrado
El área logística introducida en la definición de regla básica puede ser tanto:
●
Un área logística de la jerarquía, lo que significa que las áreas logísticas gestionadas por inventario debajo
del área logística indicada se pueden prononer posteriormente en el proceso.
●
Un área logística principal de la jerarquía, lo que significa que solo este área logística específica se pude
proponer posteriormente en el proceso.
Definición de regla avanzada: Las reglas avanzadas se pueden definir para áreas logísticas o ubicaciones. Esta
búsqueda puede tener en cuenta varias secuencias de búsqueda con numerosas áreas logísticas o ubiaciones para
cada regla y destino.
La regla avanzada se compone de dos partes:
●
Los criterios para seleccionar la secuencia
●
Los detalles de la secuencia: Donde, qué estratégia seguir para, y en qué orden realizar la búsqueda.
Estrategias para el origen
●
Ubiación fija: La estratégia tiene en cuenta todas las ubicaciones en las qué el material solicitado se especifica
como producto permitido. Los productos permitidos se actualizan en el editor Diseño de logística en la ficha
Restricciones . Se accede al editor desde la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros de diseño
de cadena logística.
●
FIFO: La estratégia toma en consideración todas las ubicaciones que contienen el material solicitado y tiene
la finalidad de seleccionar el stock disponible más antiguo para completar la cantidad solicitada. El sotck más
antiguo se clasifica según la fecha de vencimineto del stock identificado, la fecha de producción del stock
identificado y la última fecha de alamcenamiento.
●
Movimientos mínimos: La estratégia toma en consideración todas las ubicaciones que contienen el material
solicitado. Tiene como objetivo minimizar el número de áreas logísticas, estoc identificado y unidades
logísticas que se utilizan para completar la cantidad solicitada y, como resultado, minimiza los movimientos
que el trabajo r debe realizar para hacer el picking de todo el stock necesario.
Estratégias de destino
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Conceptos básicos
●
Ubicación vacía: La estratégia toma en consideración todas las ubicaciones sin inventario y que no tienen
asignación de entrada.
●
Primero encontrado (First Found): Esta estratégia considera todas las ubicaciones que no tienen
restricciones de almacenamiento o infracciones de uniformidad. Esto significa todas las ubicaciones que
cumplen las restricciones de alamacenamiento o no infringen los criterios de uniformidad después de ubicar
el stock actual.
●
Basado en materiales: Esta estratégia se compone de tres estratégias que se ejecutan de forma secuencial,
una después de la otra o hasta que se encuentra el destino necesario. La estratégia basada en materiales se
compone de las estratégias de Ubicación fija, Last Used y Ubicación vacía.
●
Último almacenamiento: esta estrategia considera las ubicaciones utilizadas para las últimas cinco
confirmaciones de almacenamiento. El sistema propone la ubicación más reciente que cumple con las
restricciones de almacenamiento o no viola los criterios de uniformidad después de colocar el stock actual.
Una confirmación de almacenamiento se puede realizar por medio de una confirmación de tarea o
contabilizando una salida de mercancías.
Validación
La validación de origen y destino se realiza cuando y si el usuario modifica el objetivo o área logística de origen
propuestos durante la ejecución de confirmación. La finalidad es validar que el área logística nueva sea válida como
origen u objetivo del material solicitado, unidad logística o stock identificado.
●
●
Validación de origen: Se realizan las siguientes verificaciones:
○
Disponibilidad de inventario: Verifica que se puede utilizar el stock, que no está asignado o restringido
a cualquier otro uso.
○
Estado de área logística: Verifica que el área logística esté activa.
○
Utilización de logística: Verifica que la utilización de logística del área logística concuerde con la
utilización logística definida en el modelo logístico del proceso actual.
○
Verificación de stock identificado: Verifica que el stock identificado no esté bloqueado (solo para
processo de salida estándar) y no esté relacionado a un ID de especificación de producto diferente.
Validación de destino: Se realizan las siguientes verificaciones:
○
Uniformidad: Verifica que el área logística solo almacena el mismo material, stock identificado, unidad
logística, restricción de inventario y grupo de almacenamiento en caso de que se actualicen los criterios
de uniformidad del área logística. Las restricciones de uniformidad se pueden actualizar en el editor
Diseño de logística, en la ficha Restricciones .Se accede al editor desde la vista Ubicaciones del centro
de trabajo Datos maestros de diseño de la cadena logística.
○
Restricciones de área logísitca: Verifica que el área logísitca esté activa, no bloqueda para
almacenamiento, que esté autorizada para almacenar el producto necesario y la unidad logística, si
existe. Las restricciones de materiales se pueden actualizar en los productos permitidos o en la unidad
de logística y grupo de almacenamiento permitidos del editor Diseño de logística, en la ficha
Restricciones .Se accede al editor desde la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros de
diseño de la cadena logística.
○
Utilización de logística: Verifica que la utilización de logística del área logística concuerde con la
utilización logística definida en el modelo logístico del proceso actual.
Restricciones de almacenamiento
Se toman en consideración estas restricciones de almacenamiento durante la determinación y validación del origen
y el destino:
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●
Utilización logística: La utilización del área logística, por ejemplo, almacenamiento.
●
Producto autorizado: Los productos designados al área logística de almacenamiento. Si no se indica ningún
producto permitido, se autorizan todos los productos, pero si se indica como mínimo una, solo se permite
ese producto.
●
Estado del área logística: Indica si el área logística está activa, bloqueada u obsoleta.
Se toman en consideración estas restricciones de almacenamiento durante la determinación y validación del origen:
●
Tipo de asignación: El método de reserva de stock
Asignación de producto inmediata implica que sólo puede asignar el stock real en almacén. Asignación de
producto prevista implica que puede asignar también el stock que se trasladará al área de logística específica.
Si el campo no se completa, no existirá reserva para el área de logística específica.
Para la determinación de origen, se ignoran las parametrizaciones negativas de stock si se actualiza
el tipo de asignación del área logística. Para la validación de origen, si no se actualiza en tipo de
asignación del área logística, las parametrizaciones negativas de stock también se verifican.
●
Ámbito de asignación: el tipo de reserva de stock
Stock específico significa que la reserva de stock se ha realizado para un stock específico identificado.
Stock identificado no especificado significa que la reserva de stock se realiza en el nivel del producto.
Tenga en cuenta que el uso de este tipo de reserva de stock puede crear un conflicto con la estrategia de
picking First In First Out (FIFO).
Para obtener más información, véase Asignación de stock no identificada.
●
Inventario gestionado: Indica si el área logística puede almacenar stock o no
Se toman en consideración estas restricciones de almacenamiento durante la determinación y validación del
destino:
●
Unidad logística permitida: Las unidades logísticas que se permite que se almacenen en el área logística
●
Grupo de almacenamiento permitido: El grupo de almacenamiento que se permite que se almacene en el área
logística
●
Bloqueo de almacenamiento: El indicador del bloqueo de almacenamiento
●
Uniformidad (solo almacenar de la misma especie): Indica los atrobutos de almacenamiento que deben
permanacer en la misma ubicación
○
Los atrobutos de almacenamiento pueden incluir producto, unidad logística, propietario, stock
identificado y estado de utilización de inventario.
○
El primer stock contabilizado en el área logística fija el precedente y luego cualquier stock adicional debe
ajustarse a los atributos de almacenamiento del stock existente. También es posible tener
combinaciones de atributos.
○
La unidad logística/grupo de almacenamiento permitidos y los criterios de uniformidad son
independientes unos de otros.
Restricciones adicionales
Se toman en consideración estas restricciones de no almacenamiento durante la determinación y validación del
origen:
●
Estado del stock identificado: Indica si el stock identificado que se utiliza está activo o no
●
Fecha de vencimiento del stock identificado: Indica la información de vencimiento del stock identificado
●
Especificación de necesidades del producto (ENP): Si se requiere uns ENP, solo se pude utilizar stock
relacionado a la ENP.
Se toma en consideración esta restricción de no almacenamiento durante la validación del origen:
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Conceptos básicos
●
Stock negativo autorizado: Si el área logística se actualiza con stock negativo autorizado y no se actualiza
con un tipo de asignación, el área logística es válida para la salida de stock.
Consulte también
Gestión de unidad de logística
2.3 Etiquetas
Resumen
SAP Business ByDesign permite gestionar y supervisar los productos y unidades de logística durante sus procesos
empresariales mediante la creación, impresión y asignación de etiquetas. El etiquetado le permite automatizar sus
operaciones empresariales diarias proporcinando facilidades de identificación y automatización, ayudándole a
reducir los errores humanos y a aumentar la eficiencia. En la ejecución de logística puede asignar y anexar etiquetas
a los productos y unidades de logística. Puede utilizar las etiquetas para identificar y realizar un seguimiento y rastreo
de los productos o las unidades de logística, como una caja o un paquete, durante el proceso de logística.
En este sistema puede:
●
Crear e imprimir etiquetas
●
Asignar etiquetas a entregas y órdenes de producción y a tareas al confirmarlas
●
Integrar números de serie
●
Transferir etiquetas de tarea a tarea y de tarea a entrega
Puede acceder a la tarea común Etiquetas desde las siguientes ubicaciones:
●
Los centros de trabajo Logística de salida , Logística de entrada, Logística interna, Ejecución, Cumplir con
órdenes de terceros y Control de producción.
Etiquetas detalladas
Las etiquetas se utilizan para identificar, para proporcionar información de contenidos y para rastrear el producto
a lo largo de la cadena logística. En general una etiqueta es una cinta de papel pegada a un objeto para su identificación
o descripción. Una etiqueta puede contener información como el producto y la cantidad (posiblemente
representados como código de barras), peso o dirección de envío.
Tipos de etiqueta
Los tipos de etiquetas disponibles en este sistema son:
●
Contenido uniforme
Una etiqueta de contenido uniforme se adjunta a una unidad logística que contiene un tipo de producto, por
ejemplo, una producto de un lote. Este tipo de etiqueta contiene información de entrega como ID de entrega,
peso bruto y transportista, así como información sobre cantidad, producto y stock identificado. La
información de cantidad y el volumen bruto también pueden imprimirse en la etiqueta. La información en una
etiqueta de contenido uniforme normalmente es informativa y puede no ser lo bastante fiable como para
utilizarse en la gestión de inventario.
●
Producto serializado
Se anexa una etiqueta de producto serializado a un producto único e individual para identificarlo. Este tipo
de etiqueta puede contener información de entrega así como también información sobre el producto y,
generalmente, un código de barra de número de serie. Para una etiqueta de producto serializado con número
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19
de serie, existe también un producto registrado que se utiliza para realizar un seguimiento y rastreo
detallados. No se graba información de seguimiento para las etiquetas de tipo Producto serializado.
●
Contenido sin especificar
Una etiqueta de contenido sin especificar se adjunta a una unidad logística para identificarlo y hacerle el
seguimiento sin indicar los productos de su interior, porque puede contener diferentes productos. Esto
significa que el contenido de la unidad logística es desconocido para el sistema. Este tipo de etiqueta solo
contiene información como el ID de entrega, el peso bruto y el transportista. Una etiqueta de contenido sin
especificar no contiene información de contenido como ID de producto, ID de stock identificado o cantidad.
Este tipo de etiqueta puede utilizarse para embalajes o palets con contenido mixto o para hacer el seguimiento
del propio material de embalaje. Como el contenido del embalaje es desconocido en el sistema, se llama sin
especificar. Es importante tener en cuenta que no puede confirmar etiquetas de contenido sin especificar en
una ejecución logística. Sin embargo, puede adjuntar las etiquetas manualmente a las entregas salientes. Las
etiquetas de contenido no especificado solo se pueden asignar a entregas de salida, solo a nivel de la cabecera.
Crear e imprimir etiquetas
Puede crear e imprimir etiquetas basadas en entregas entrantes, salientes y órdenes de producción; y basadas en
tareas de producción, entrantes, salientes, internas y de calidad cuando se confirman dichas tareas. Estas etiquetas
representan paquetes de contenido uniforme o números de serie. Además, puede crear etiquetas para paquetes
sin información de contenido (contenido no especificado) en relación a una entrega saliente.
Para obtener más información, consulte Crear etiquetas [página 138].
Asignar y transferir etiquetas
Al crear etiquetas basadas en entregas de salida y confirmaciones de producción, de entrada, de salida, internas y
de tarea de calidad, el sistema asigna automáticamente los ID de etiqueta a la entrega o tarea respectiva a partir de
la cual fueron creadas las etiquetas, con el estado Previsto. Después puede confirmar manualmente si la asignación
de etiqueta es correcta. La asignación de una etiqueta garantiza que una etiqueta concreta se utilice en todas las
tareas de un proceso logístico. Por ejemplo: En un proceso logístico de dos pasos, un empleado escanea las etiquetas
relevantes al confirmar cada posición en la primera tarea de efectuar el picking de los productos. El sistema genera
la segunda tarea para cargar los productos y las mismas etiquetas se transfieren automáticamente y se asignan a
la tarea de carga. Después el empleado confirma la asignación.
Resumen de etiquetas
Puede obtener una lista de todas las etiquetas en el sistema utilizando la tarea común Etiquetas. Desde la tarea
común Etiquetas, puede buscar etiquetas, visualizar detalles de etiqueta e imprimirlas. Para las etiquetas de
contenido no especificado y contenido uniforme, también puede usar la lista de etiquetas para realizar seguimientos.
Por ejemplo: Cuando un cliente desea devolver un producto defectuoso, podrá ver exactamente qué productos le
envió en la lista de etiquetas de la entrega saliente. El cliente le indica el número de serie del producto, disponible en
la etiqueta, y entonces podrá buscarlo en la lista de etiquetas. Entonces podrá abrir la hoja informativa de la etiqueta
para acceder a la información, como el lote de producción en que se produjo. Con esta información, podrá encontrar
otros números de serie para productos producidos en el mismo lote de producción, de modo que también estará el
defectuoso.
Consulte también
Utilización de etiquetas para confirmar tareas de almacén [página 30]
Usar etiquetas para confirmar tareas de producción [página 39]
20
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Conceptos básicos
3 Ejecución
3.1 Conceptos básicos
3.1.1 Gestión de tareas de logística
Resumen
La gestión de tareas de logística le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas
de logística de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de
producción, de almacén, como también del inventario físico y la gestión de calidad. Ofrece un concepto ampliable
orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricación (fabricación,
aprovisionamiento para producción, verificación) y de almacén (trasladados y recuentos).
La gestión de tareas de logística le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estándar; puede
definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logística y estructurar el procesamiento
de todas estas tareas según sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea
para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logística completa. Estas tareas se envían a los
operadores responsables, guiándolos en las tareas diarias tanto en producción como en almacén o en gestión de
calidad.
Beneficios
La gestión de tareas de logística le brinda un concepto común, simétrico para todos los procesos de
aprovisionamiento, fabricación, verificación y recuento. Puede incrementar significativamente la productividad
cuando todos los procesos están integrados en un solo modelo de operaciones perfectas. La flexibilidad en el diseño
y estructuración de procesos, disposiciones de centros o almacenes le permite lograr rápidamente mejoras en los
procesos y adaptar fácilmente las sedes de producción y almacenes para crecimiento o modificación empresarial.
Los beneficios principales se resumen en la siguiente lista:
●
Control y procesamiento de tareas unificadas en todos los procesos de ejecución
●
Interfaz de usuario común única para áreas de ejecución
●
Enrutamiento automático de tareas a los departamentos correctos
●
Menor tiempo de formación, ya que los trabajadores tienen acceso a las tareas desde una única interfaz
●
Inventario, contabilidad financiera y planificación actualizados con datos reales recopilados al confirmar las
operaciones de la planta de producción
Gestión de tareas de logística en detalle
Puede utilizar la gestión de tareas de logística para planificar, controlar y ejecutar las actividades de la planta de
producción. El concepto de gestión de tareas de logística se puede subdividir en las siguientes etapas principales:
1.
Crear carpetas de tareas de logística: Las carpetas de tareas de logística que crea almacenan las tareas y
representan listas de trabajo.
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Ejecución
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21
2.
Crear tareas de logística: En una segunda etapa, las tareas de logística se crean y se distribuyen a las carpetas
de tareas de logística.
3.
Ejecutar y controlar tareas de logística: En una tercera etapa, puede ejecutar y confirmar las tareas y puede
supervisar el proceso.
1) Crear carpetas de tareas de logística
Puede utilizar carpetas de tareas de logística para estructurar la organización de trabajo de los empleados
responsables de la ejecución de procesos de producción, procesos de almacén, recuentos de inventario físico o
gestión de calidad. La carpeta de tareas es una lista de trabajo que contiene todas las tareas de logística que uno o
más empleados deben completar en la planta de producción. Puede definir las carpetas de la manera que mejor
represente a su empresa. Hay dos tipos diferentes de carpetas de tareas de logística: Carpetas estándar y carpetas
por defecto.
CARPETAS ESTÁNDAR
Debe crear carpetas estándar por separado para tareas de producción, tareas de almacén y tareas de recuento. Una
carpeta siempre contiene tareas del mismo tipo, lo que implica que los empleados del área de producción y de
almacén tienen sus propios conjuntos de carpetas de tareas por separado. Cuando se crean las carpetas de tareas,
hay tres secciones principales de información que se deben completar. A continuación, se muestra una breve
descripción de cada una de estas secciones y las implicaciones de sus entradas.
Datos generales
Aquí, puede definir si la carpeta es para tareas de producción, tareas de almacén o tareas de recuento. También
debe determinar la sede para la cual la carpeta es responsable. Una carpeta recopila las tareas para una sede en
particular solamente; no puede recopilar tareas de varias sedes.
Puede introducir una Sede Esto significa que los usuarios asignados a esta Sede también poseen autorización para
actualizar los datos maestros de la carpeta de tareas de logística.
Esta información se utiliza para verificar derechos de acceso de usuario relacionados con el procesamiento de tareas.
Es posible que la asignación de sede le conceda acceso a varias carpetas de tareas de logística. Sin embargo, al
acceder a la lista de tareas desde la vista Mis carpetas de tareas, sólo puede procesar las tareas en las carpetas a
las cuales está registrado. Si, por otra parte, utiliza vistas de tareas específicas para la búsqueda de tareas, también
puede procesar tareas que se encuentran en carpetas en las cuales no está registrado pero tiene derechos de acceso.
El siguiente gráfico muestra la diferencia entre estar registrado en una carpeta y tener derechos de acceso
(autorización) a una carpeta:
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Ejecución
Tenga en cuenta el siguiente comportamiento al definir la Sede: Este atributo controla quién está autorizado
a acceder a las tareas de una carpeta y procesarlas. Sin embargo, hay algunas cuestiones a tener en cuenta
al ingresar a una sede para asegurarse de que el sistema funciona de la manera prevista.
●
Si define una sede para una carpeta de tareas de logística, el sistema copia la información en la tarea
respectiva al momento de la creación de la tarea. Esto significa que sólo los empleados que tienen
derechos de acceso al centro de trabajo Ejecución y derechos de acceso a esta sede están
autorizados para ver y procesar las tareas de esta carpeta.
Finalmente, en la sección de datos generales, puede definir cómo desea que el sistema clasifique las tareas de
logística en las carpetas. El estado de la tarea es siempre la primera prioridad de clasificación (las tareas que ya se
han iniciado se muestran primero) pero luego puede elegir entre la fecha de inicio más tardía, la hora de inicio más
tardía, la prioridad, la fecha de recepción o la hora de recepción.
Datos de registro
Aquí puede definir los empleados que están autorizados para procesar las tareas de la carpeta de tareas. También
puede determinar el tipo de interés que un empleado en particular tiene en una carpeta en la columna llamada Rol.
Por ejemplo, un empleado puede ser simplemente una parte "interesada" o se puede definir como "responsable".
Tenga en cuenta, sin embargo, que esto sólo se define con fines informativos. Los usuarios "interesados" y
"responsables" tienen los mismos derechos de acceso.
Criterios de asignación de tareas
Si no actualiza ningún criterio de asignación de tareas, ninguna tarea se puede asignar a la carpeta de tareas. Para
permitir la asignación de tareas a la carpeta, debe hacer clic en el botón Crear criterios de asignación y, luego, grabar.
Esto graba la opción de sistema estándar, que es Todo, lo que significa que todas las tareas de la sede definida se
asignarán automáticamente a esta carpeta. Si desea limitar aún más la asignación de tareas, debe establecer las
opciones apropiadas. Por ejemplo, si desea que todas las tareas que hacen referencia a un almacén en particular se
recopilen en una carpeta, debe seleccionar este almacén aquí.
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Los criterios de asignación de tareas dependen del tipo de tarea que definió para la carpeta de tareas de logística:
●
Carpeta de tareas para tareas de producción
Define los criterios de asignación de tareas mediante recursos y tipos de actividades.
●
Carpeta de tareas para tareas de almacén
Define los criterios de asignación de tareas mediante almacenes y tipos de operaciones.
●
Carpeta de tareas para tareas de inventario físico
Define los criterios de asignación de tareas mediante almacenes y áreas de logística.
Tenga en cuenta lo siguiente al definir criterios de asignación de tareas para tareas de producción:
●
Si desea asignar tareas de producción a nivel de actividad, debe seleccionar las actividades
apropiadas en esta pantalla de selección (por ejemplo, es posible que desee asignar todas las tareas
de producción para configuración y desmontar actividades para una carpeta en particular). Sin
embargo, es importante tener en cuenta que al hacer esto, todas las tareas de producción creadas
a nivel de punto de notificación u operación se excluyen de la asignación a esta carpeta. Si desea
asignar tareas de producción a nivel de punto de notificación u operación a una carpeta en particular,
debe mantener los valores estándar del tipo de actividad en Todo.
●
Otro punto importante a recordar es que el detalle que elije para la asignación de tareas de
producción a carpetas debe corresponder al método de generación de tareas que define para la
creación de tareas en el modelo de producción. No tiene sentido definir un método de generación
de tareas a nivel de punto de notificación u operación si, por ejemplo, ha definido la asignación a
nivel de actividad en su carpeta.
CARPETAS POR DEFECTO
Al distribuir tareas de producción, tareas de almacén y tareas de recuento a una carpeta, el sistema siempre busca
primero una carpeta estándar apropiada. El sistema realiza lo siguiente:
●
Si busca una carpeta estándar donde todos los criterios de asignación de tareas coinciden, la tarea se envía
a esa carpeta.
●
Si la información de la tarea coincide con los criterios de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea
se puede enviar a más de una carpeta.
Tenga en cuenta este ejemplo para tareas de producción creadas a nivel de tipo de actividad. Una tarea de
producción se crea para una actividad de configuración que encuentra tres carpetas de tareas de logística
adecuadas durante el proceso de distribución. En los criterios de asignación de tareas para el tipo de
actividad de dos de las carpetas, se conservó el valor estándar Todo. Esto significa que las tareas de
producción con todos los tipos de actividades diferentes se pueden asignar a esas dos carpetas, incluida
la actividad de configuración. Sin embargo, el tipo de actividad de la tercera carpeta se ha limitado a
configuración. En este caso, la tarea de producción en cuestión se asigna solamente a la tercera carpeta.
Por lo tanto, la regla es que las tareas de producción a nivel de actividad se envíen siempre a la carpeta más
específica únicamente.
●
Si no se encuentra ninguna carpeta estándar apropiada para determinadas tareas durante la distribución, se
asignan automáticamente a la carpeta por defecto relevante para la tarea y la sede.
Si no existe ninguna carpeta por defecto al momento de la distribución, el sistema crea una carpeta
automáticamente. Si es necesario, puede ajustar los criterios de asignación y distribuir las tareas nuevamente de
forma manual para que encuentren una carpeta estándar apropiada. Como alternativa, puede procesar esas tareas
en las carpetas por defecto. Las opciones disponibles para procesar tareas son las mismas que las opciones
disponibles en las carpetas estándar. Si desea procesar las tareas según una secuencia predefinida, la carpeta por
defecto no es apropiada ya que las tareas no se clasifican de acuerdo con ninguna secuencia.
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Ejecución
2) Crear tareas de logística
CREAR TAREAS DE PRODUCCIÓN
La producción está controlada por solicitudes de producción que, por lo general, tienen su origen en el departamento
de planificación. Para procesar una solicitud de producción, debe crear una o varias órdenes de producción. Las
órdenes de producción autorizan la fabricación de los productos necesarios y contienen datos como las cantidades
de productos y las fechas requeridas. Cuando libera una orden de producción, el sistema automáticamente crea el
lote de producción y todas las tareas de producción necesarias para completar la orden. (Esas etapas se realizan
automáticamente o no según la configuración del sistema. También puede elegir liberar el lote de producción
manualmente antes de la creación de las tareas de producción, por ejemplo).
La creación del lote de producción inicia la creación de tareas de producción. El sistema crea un lote de producción
por orden de producción y una o más tareas de producción por lote de producción según el método de generación
de tareas definido en la lista de operaciones del modelo de producción. Como se mencionó en la sección de criterios
de asignación de tareas de la carpeta de tareas de logística, puede indicarle al sistema que cree tareas de producción
a nivel de punto de notificación o a nivel de actividad. Nuevamente, es importante que se asegure de que el detalle
aquí definido corresponda a los criterios de asignación de tareas definidos en la carpeta de tareas.
El siguiente diagrama es de una estructura muy simplificada de una orden de producción que muestra el concepto
detrás del método de generación de tareas.
Si, en la lista de operaciones, define el método de generación de tareas a nivel de punto de notificación. Esto significa
que el sistema crea solamente tareas de producción para puntos de notificación y recopila todas las operaciones y
actividades que se encuentran entre dos puntos de notificación en una tarea. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema
crearía dos tareas para esta orden de producción: La primera tarea con una operación y dos actividades, y la segunda
con dos operaciones y cinco actividades.
Si, en la lista de operaciones, define el método de generación de tareas a nivel de operación, el sistema solamente
crea tareas para operaciones. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema crearía tres tareas: La primera con dos
actividades, la segunda con tres actividades y la tercera con dos actividades. Tenga en cuenta que las tareas para
las dos operaciones de este ejemplo que preceden directamente a un punto de notificación contienen también
automáticamente el punto de notificación. Esto es necesario con fines de toma retroactiva.
Si, en la lista de operaciones, define el método de generación de tareas a nivel de actividad, el sistema solamente
crea tareas para actividades. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema crearía un total de siete tareas, cada una con
exactamente una actividad. Tenga en cuenta que las tareas para las dos actividades de este ejemplo que preceden
directamente a un punto de notificación contienen también automáticamente el punto de notificación. Esto es
necesario con fines de toma retroactiva.
Las tareas de producción generadas por el sistema se distribuyen automáticamente a las carpetas de tareas de
logística. La información de la tarea (por ejemplo, recurso u operación) se compara con los criterios de asignación
de tareas que definió en las carpetas de tareas de logística. La tarea debe coincidir con todos los criterios de
asignación de tareas en una carpeta que se asignará a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la información de la tarea
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coincide con los criterios de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea se puede distribuir a todas las
carpetas relevantes.
CREAR TAREAS DE INVENTARIO FÍSICO
El inventario físico se utiliza para contabilizar tareas para organizar el recuento de stock del almacén. La creación
de esas tareas se inicia automáticamente al crear un documento de recuento de inventario físico. Según la
configuración del sistema, el sistema crea una tarea de recuento por documento de recuento o, si es necesario,
varias tareas de recuento por documento de recuento.
Las tareas de recuento generadas por el sistema se distribuyen automáticamente a las carpetas de tareas de
logística. La información de la tarea (por ejemplo, almacén y área de logística) se compara con los criterios de
asignación de tareas que definió en las carpetas de tareas de logística. La tarea debe coincidir con todos los criterios
de asignación de tareas en una carpeta que se asignará a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la información de la
tarea coincide con los criterios de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las
carpetas relevantes.
Para obtener más información acerca del procesamiento de tareas de inventario físico, consulte Trabajar con tareas
de recuento [página 87].
CREAR TAREAS DE ALMACÉN
Crear tareas de salida de almacén
La logística de salida se basa en la solicitud de almacén. La solicitud de almacén contiene información acerca del
proceso que se ejecutará y de las operaciones que se realizarán en el procesamiento de logística.
Si definió la opción empresarial de envío en dos etapas durante la definición del alcance y si seleccionó el botón
Generación automática de tareas en el modelo de logística, el sistema automáticamente crea la solicitud de almacén
(por ejemplo, para un pedido de cliente) y la libera a la fase de ejecución al crear la primera de las dos tareas; la tarea
de picking. Si no seleccionó la creación automática de la primera tarea del proceso de envío en dos etapas durante
la definición del alcance, debe crear la tarea de picking manualmente en la vista Solicitudes de almacén en el centro
de trabajo Logística de salida.
Esas tareas de picking se distribuyen automáticamente a las carpetas de tareas de logística. La información de la
tarea (por ejemplo, almacén y tipo de operación) se compara con los criterios de asignación de tareas que definió
en las carpetas de tareas de logística. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignación de tareas en una
carpeta que se asignará a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la información de la tarea coincide con los criterios
de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes.
Luego, debe ir a la vista Mis carpetas de tareas o a la vista Tareas de almacén de salida en el centro de trabajo
Ejecución para procesar las tareas de picking. Cuando confirma cantidades parciales para esta tarea, el sistema
automáticamente crea la segunda tarea del proceso en dos etapas; la tarea de carga. Esas tareas se crean siempre
automáticamente y contienen la cantidad parcialmente confirmada de la tarea de picking como la cantidad
pendiente. Se crea una tarea de carga cada vez que confirma una cantidad parcial para la tarea de picking. Esto
significa que es posible que se creen varias tareas de carga para una tarea de picking.
Para obtener más información acerca del procesamiento de tareas de almacén de salida, consulte Trabajar con
tareas de almacén [página 28].
Crear tareas de entrada de almacén
La logística de entrada se basa también en la solicitud de almacén. La solicitud de almacén contiene información
acerca del proceso que se ejecutará y de las operaciones que se realizarán en el procesamiento de logística. Si definió
la opción empresarial de entrada en dos etapas durante la definición del alcance y si seleccionó el botón Generación
automática de tareas en el modelo de logística, el sistema automáticamente crea la solicitud de almacén (por
ejemplo, para un pedido) y la libera a la fase de ejecución al crear la primera de las dos tareas; la tarea de descarga.
Si no seleccionó la creación automática de la primera tarea del proceso en dos etapas durante la definición del
alcance, debe crear la tarea de descarga manualmente en la vista Solicitudes de almacén en el centro de trabajo
Logística de entrada.
Esas tareas de descarga se distribuyen automáticamente a las carpetas de tareas de logística. La información de la
tarea (por ejemplo, almacén y tipo de operación) se compara con los criterios de asignación de tareas que definió
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en las carpetas de tareas de logística. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignación de tareas en una
carpeta que se asignará a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la información de la tarea coincide con los criterios
de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes.
Luego, debe ir a la vista Mis carpetas de tareas o a la vista Tareas de almacén de entrada en el centro de trabajo
Ejecución para procesar las tareas de descarga. Cuando confirma cantidades parciales para esta tarea, el sistema
automáticamente crea la segunda tarea del proceso en dos etapas; la tarea de almacenamiento. Esas tareas se
crean siempre automáticamente y contienen la cantidad parcialmente confirmada de la tarea de descarga como la
cantidad pendiente. Se crea una tarea de almacenamiento cada vez que confirma una cantidad parcial para la tarea
de descarga. Esto significa que es posible que se creen varias tareas de almacenamiento para una tarea de descarga.
Para obtener más información acerca del procesamiento de tareas de almacén de entrada, consulte Trabajar con
tareas de almacén [página 28].
El procedimiento de creación de tareas para tratar devoluciones de cliente o devolución de piezas es el
mismo que el descrito anteriormente.
Crear tareas internas de almacén
El proceso de logística interno también se basa en la solicitud de almacén. Contiene información acerca del proceso
que se ejecutará y las operaciones que se realizarán. Cuando libera la solicitud de almacén, el sistema crea las tareas
necesarias automáticamente si seleccionó el botón Generación automática de tareas en el modelo de logística. El
procedimiento para la creación de tareas internas de almacén es, por lo general, un proceso de una etapa y el sistema
crea tareas de eliminación o reaprovisionamiento según la operación definida en el modelo de logística. Si no le
ordenó al sistema que cree las tareas automáticamente, puede crearlas manualmente en la vista Solicitudes de
almacén del centro de trabajo Logística interna.
Las tareas generadas por el sistema se distribuyen automáticamente a las carpetas de tareas de logística. La
información de la tarea (por ejemplo, almacén y tipo de operación) se compara con los criterios de asignación de
tareas que definió en las carpetas de tareas de logística. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignación
de tareas en una carpeta que se asignará a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la información de la tarea coincide
con los criterios de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes.
Para obtener más información acerca del procesamiento de tareas internas de almacén, consulte Trabajar con
tareas de almacén [página 28].
3) Ejecutar y controlar tareas de logística
Ejecutar tareas
Una vez que las tareas se hayan distribuido a las carpetas de tareas de logística apropiadas, puede seleccionar una
carpeta y ver la lista de tareas para las cuales es responsable. Indistintamente del tipo de tarea (ya sean tareas de
almacén, de producción o de recuento), tiene acceso a las tareas en el centro de trabajo Ejecución. Tiene dos opciones
para acceder a las tareas:
●
Mediante la vista Mis carpetas de tareas: Utiliza esta lista basada en carpeta de tareas cuando desea procesar
las tareas según las carpetas a las que son asignadas.
●
Mediante la vista de tareas específicas: Utilice esta opción cuando desea buscar una tarea en particular. En
este caso, no procesa las tareas en ninguna secuencia predefinida.
Puede acceder e imprimir información detallada acerca de las tareas e iniciar el procesamiento. Si desea cambiar
la responsabilidad de una tarea que ya ha iniciado, puede eliminar la asignación al procesador actual y asignar un
nuevo usuario.
Durante el procesamiento, puede confirmar cantidades parciales para tareas de producción y almacén. Todos los
datos introducidos aquí se devuelven a las vistas Control de tareas incluida información como la cantidad producida,
los componentes consumidos, los productos recogidos o descargados, la persona responsable y la fecha y hora,
por ejemplo. Una vez completado el procesamiento, puede finalizar la tarea.
Controlar tareas
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El concepto detrás del control de tareas es que puede realizar un seguimiento de un rango de tareas con diferentes
prioridades, recursos y fechas de vencimiento. Existen vistas del centro de trabajo Control de tareas separadas, para
tareas internas de almacén, tareas de almacén de entrada y de salida, tareas de recuento y tareas de producción.
Todas las tareas creadas por el sistema se enumeran en esas vistas donde puede supervisar el progreso de las
tareas. Las opciones de procesamiento que tiene aquí son las mismas que las opciones de procesamiento
disponibles en las vistas del centro de trabajo Ejecución. Sin embargo, las tareas principales en las vistas del centro
de trabajo Control de tareas incluyen, por lo general, lo siguiente:
●
Asignar trabajadores responsables para una tarea
●
Crear confirmaciones
●
Supervisar progreso de tareas
●
Redistribuir tareas y mover tareas (automática o manualmente)
Para obtener más información acerca del control de tareas, consulte Tareas de producción [página 62].
Consulte también
Recuento de inventario físico [página 84]
Órdenes de fabricación [página 467]
Listas de operaciones
3.1.2 Trabajar con tareas de almacén
Resumen
El movimiento de stock en el almacén está respaldado por tareas de almacén de entrada, de salida e internas. El
gestor del almacén libera una solicitud de almacén para la ejecución que activa la creación de las tareas de almacén
relevantes en los centros de trabajo Logística de entrada, logística de salida, o Logística interna. Cada documento
de orden de almacén puede contener un número de actividades que a su vez son presentadas como tareas de
almacén de entrada, salida o internas a las que un empleado de almacén asignado puede acceder desde las carpetas
de tareas en el centro de trabajo Ejecución.
El responsable de almacén envía tareas de almacén de entrada, de salida o internas a carpetas de tareas de logística
desde donde los empleados del almacén pueden acceder a ellas y procesarlas.
Requisitos previos
Las carpetas de tareas de logística son un requisito previo para trabajar con tareas de almacén de entrada, de salida
e internas y lo habilita para organizar las tareas en forma eficaz para sus operaciones de almacén.
En el centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística, en la vista Carpeta de tareas de logística, un
responsable de almacén autorizado crea y asigna los criterios de asignación de tareas para una carpeta de tareas
de almacén. Los criterios, como el ID de sede y el tipo de carpeta de tareas, determinan qué tareas pueden estar
asignadas a cada carpeta. La creación de carpetas de tareas, sin embargo, es opcional ya que también se puede
acceder a las tareas de almacén con carpetas estándares que el sistema crea automáticamente.
El responsable de almacén puede enviar tareas a carpetas de tareas de logística manual o automáticamente. Una
vez que las tareas están en las carpetas, los empleados del almacén pueden acceder a ellas y procesarlas. Durante
el proceso de distribución, los criterios de asignación de tareas definidos en las carpetas de tareas de logística se
comparan con la información que contiene la tarea.
28
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●
Si la tarea y los criterios de asignación de carpetas de tareas coinciden, la tarea se asigna a esa carpeta.
●
Si la información de la tarea coincide con los criterios de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea
se distribuye a todas las carpetas relevantes.
●
Si no se encuentra una carpeta de tareas de logística que coincida con los criterios de asignación, el sistema
crea automáticamente una carpeta estándar y le asigna la tarea.
Para obtener más información, consulte Gestión de tareas de logística [página 21].
No es obligatorio trabajar con tareas de almacén para logística de entrada y de salida. En su lugar, puede realizarse
la contabilización del inventario junto con la creación del documento de entrega.
Flujo de proceso
A continuación, se muestra el flujo del proceso para trabajar con tareas de almacén de entrada, de salida e internas:
1.
En el centro de trabajo Logística de entrada, Logística de salida o Logística interna, en la vista Solicitudes de
almacén, el responsable de almacén selecciona una solicitud de almacén y, luego, Crear tarea.
2.
En el centro de trabajo Logística de entrada, Logística de salida o Logística interna, en la vista Control de
tareas, el responsable de almacén distribuye las tareas de almacén en forma automática o manual a una
carpeta de tareas con el botón Volver a enviar tarea o Mover tarea .
3.
En la vista Mis carpetas de tareas del centro de trabajo Ejecución, empleado abre la carpeta que el responsable
de almacén le asignó y visualiza las tareas asignadas a esa carpeta.
El responsable de almacén asigna a un empleado responsable del procesamiento de una tarea de
almacén en el centro de trabajo Logística de entrada, Logística de salida o Logística interna, en la
vista Control de tareas. De forma alternativa, un empleado también puede seleccionar una tarea en
el centro de trabajo Ejecución, en la vista Tareas de almacén de entrada, Tareas de almacén de
salida, Tareas de almacén internas o Mis carpetas de tareas, y utilizar el botón
Asignar responsable para asignarse a sí mismo como persona responsable del procesamiento de
la tarea.
4.
El empleado ejecuta físicamente la tarea de almacén de entrada, de salida o interna.
5.
En las vistas del centro de trabajo Ejecución, el empleado confirma la tarea seleccionada con o sin una
desviación en cantidad seleccionando Confirmar o Confirmar según plan . Para obtener más información,
consulte Confirmar una tarea (Logística de entrada e interna) [página 164] o Confirmar una tarea con
partición de entrega y creación de número de serie opcional (Logística de salida) [página 266].
6.
En el centro de trabajo Logística de entrada, Logística de salida oLogística interna, en la vista Supervisión, el
responsable de almacén puede aceptar desviaciones o puede solicitar volver a procesar cantidades
pendientes.
Si el responsable de almacén acepta la desviación, la tarea queda como finalizada. Si el responsable de
almacén solicita volver a procesar la cantidad pendiente, vuelve a abrirse la tarea para permitirle al empleado
de almacén que confirme la cantidad restante. Para obtener más información, consulte Guía rápida para
Supervisión (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna) [página 168].
En cualquier etapa, puede imprimir una tarea de almacén.
Consulte también
Guía rápida para Supervisión (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna) [página 168]
Guía rápida para Control de tareas (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna) [página 158]
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Guía rápida para Tareas de almacén de entrada, Tareas de almacén internas y Tareas de almacén de salida (en
Ejecución) [página 45]
3.1.3 Utilización de etiquetas para confirmar tareas de almacén
Resumen
SAP Business ByDesign le ofrece la opción de trabajar con etiquetas para respaldar el proceso de confirmación.
Estas etiquetas pueden crearse en diversos pasos de procesamiento, por ejemplo, para una entrega entrante. O
puede crearlas de forma independiente de cualquier proceso, por ejemplo, para un producto determinado de una
unidad logística. Asimismo, puede crear etiquetas nuevas directamente en la pantalla de detalles de las tareas de
almacén donde las puede utilizar para crear confirmaciones. Cuando quiera confirmar la partida individual para la
tarea de almacén, basta con que utilice un lector de códigos de barras para leer los datos de la etiqueta incluidos el
ID del producto, el ID de stock identificado y la cantidad de producto, por ejemplo. Otra opción, si no trabaja con
lectores de códigos de barras, también puede crear confirmaciones con etiquetas de forma manual.
La utilización de etiquetas en el proceso de confirmación puede aumentar de forma significativa la precisión y
eficiencia de los datos. Además, proporciona la información necesaria para seguimiento y rastreo por si fuera
necesario en adelante.
Requisitos previos
Antes de poder utilizar etiquetas en el proceso de confirmación de producción, debe haber creado las etiquetas
adecuadas. Para obtener más información sobre dónde y cómo crear etiquetas nuevas, vea Crear etiquetas
[página 138].
Flujo del proceso
Uso de etiquetas y lectores de código de barras para confirmar las tareas de almacén
El siguiente flujo de proceso describe el proceso de confirmación cuando se utilizan lectores de códigos de barras:
1.
En los centros de trabajo Logística de entrada, Logística de salida o Logística interna de la vista Control de
tareas , el empleado selecciona la tarea para confirmar la pantalla y hace click en Confirmar .
2.
El empleado puede visualizar una lista de todas las etiquetas asignadas actualmente a la tarea de almacén
selecciconando la etiqueta Etiquetas asignadas de la sección Detalles.
Aquí, el sistema agrupa en una lista todas las etiquetas que se esperan durante el proceso de producción.
Esta lista contiene información de los IDs de etiqueta y la cantidad prevista para cada etiqueta, por ejemplo.
Si la tarea es nueva y todavía no se han grabado confirmaciones, el estado de cada una es Previstas.
También pueden crearse etiquetas nuevas para las partidas individuales en la pantalla Detalles de
tarea.
3.
30
Cuando el empleado quiere crear una confirmación para las partidas individuales de las tareas de almacén,
él o ella seleccionan la etiqueta Entrada de código de barras y sitúa el cursor en el campo Código de barras.
De forma automática, el sistema fija el Modo de procesamiento en Asignar y añadir cantidad. Esto significa
que cuando el empleado escanea el código de barras de la etiqueta con un lector de códigos de barras portátil,
el sistema fija el estado de la etiqueta en Asignado y confirmado y actualiza todas las cantidades relevantes
tal y como se indica a continuación:
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●
En los detalles del punto de notificación, la Cantidad confirmada se actualiza con la cantidad de etiquetas.
Dicha cantidad se visualiza sólo como una propuesta y se puede modificar manualmente.
●
Se actualiza la partida individual Cantidad actual . De nuevo, esta cantidad es una propuesta y se puede
ajustar manualmente.
El empleado también puede hacer este paso manualmente. Él o ella selecciona una línea de etiqueta
y elige Asignar y añadir cantidad. El sistema se comporta tal y como se describe más arriba.
4.
Cuando el empleado escanea el código de barras, el sistema decodifica la información que luego visualiza en
la tabla junto con uno de los estados siguientes:
●
Aprobado
Significa que la información se ha decodificado correctamente y que todos los atributos de la etiqueta
concuerdan con los atributos de la partida individual. Estos atributos incluyen el ID de producto, la
especificación de necesidad de producto y el stock identificado.
●
Pendiente
Este estado significa que la información se ha decodificado correctamente pero que los atributos de la
partida individual no concuerdan uno a uno con los de la etiqueta. Estos atributos pueden cambiarse
manualmente.
El stock identificado para la partida individual puede ser distinto del definido en la etiqueta.
Si quiere aceptar el número de stock identificado en la etiqueta, puede seleccionar
Aceptar para cambiar el estado a Aprobado. Luego también se actualiza el stock identificado
previsto para la partida individual. Una vez se ha grabado el stock identificado real, no pueden
realizarse más cambios. Si se escaneara otra etiqueta con el stock identificado original u otro
distinto, el sistema fijaría el estado en Rechazado para esta etiqueta.
●
5.
Rechazado
En este caso, la información puede que no se haya decodificado correctamente o que los atributos de
la etiqueta escaneada no concuerden con los atributos de la partida individual. Los atributos sólo pueden
leerse y no pueden modificarse.
Si el empleado ha escaneado varios códigos de barras y luego se da cuenta de que también se ha escaneado
un código incorrecto, puede seleccionar esta fila de la tabla y luego marcar Eliminar .
El sistema elimina esta etiqueta de la tabla, reduce las Cantidades confirmadas en la cantidad de la etiqueta
y modifica el estado de procesamiento en la etiqueta Etiquetas asignadas de Asignadas y confirmadas a
Previstas.
Si un código de barras se ha deteriorado y el lector de códigos no puede escanearlo, el empleado
también puede introducir el ID de la etiqueta manualmente en el campo de código de barras. Tras
pulsar Intro, el sistema actúa igual que si hubiera leído el código de barras de forma automática.
6.
Una vez el empleado ha confirmado la partida individual, él o ella graba los datos. El sistema crea el documento
de confirmación y actualiza las cantidades que deben confirmarse.
Consulte también
Etiquetas [página 19]
Utilización de etiquetas para confirmar tareas de producción [página 39]
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3.1.4 Trabajo con tareas de aprovisionamiento en producción
Resumen
En la ejecución de producción puede utilizar tareas de aprovisionamiento para organizar sus actividades de
reaprovisionamiento. Esta funcionalidad del SAP Business ByDesign subraya la integración perfecta entre los
procesos de fabricación y traslado en el proceso de producción. Con ayuda de esta tarea de aprovisionamiento
puede sincronizar la transferencia de los productos de entrada necesarios de un almacén a un área de suministro
de producción con su proceso de producción. Al utilizar una operación de aprovisionamiento al definir la lista de
operaciones del modelo de producción, puede integrar el traslado de porductos entrantes de un área logística de
aprovisionamiento al área logística de producción, y planificar la duración de estas actividades de
reaprovisionamiento en el proceso de producción.
Requisitos previos
Antes de poder crear las tareas de aprovisionamiento y de poder iniciar a procesar dichas tareas, se deben cumplir
los requisitos previos siguientes:
●
El aprovisionamiento en la producción está habilitado para las listas de operaciones en el modelo de
producción. El sistema incluirá automáticamente una operación de aprovisionamiento en la orden de
producción. Para obtener más información, consulte Listas de operaciones y Modelos de producción.
●
Los productos de entrada a reponer utilizando reaprovisionamiento a producción se especifican en la etiqueta
Lista de materiales en la etiqueta Asignación de producto en Lista de operaciones en la vista Modelo de
producción del centro de trabajo Datos maestros de planificación y producción.
Para obtener más información, consulte Asignar un producto o un subproducto a una actividad en Modelos
de producción.
●
Existe un modelo de ejecución liberado. Es decir, se ha grabado y liberado el modelo de producción.
●
La orden de fabricación se ha liberado. Al liberar la orden de producción se crean tanto los lotes de producción
como las tareas de producción (lo que incluye las tareas de aprovisionamiento, la realización y la verificación).
Para obtener más información sobre el comportamiento de las tareas de aprovisionamiento en las órdenes
de producción, véase Aprovisionamiento integrado para producción [página 432].
●
Si se utilizan carpetas de tareas de logística para organizar las tareas, se crearán las carpetas de tareas de
logística adecuadas y se definirán los criterios de asignación de tarea. Si se decide no definir las propias
carpetas estándar, el sistema creará automáticamente carpetas por defecto que recogerán las tareas de
producción por sitio durante los procesos de distribución. Para obtener más información acerca de la creación
de carpetas de tareas de logística, consulte Gestión de tareas de logística [página 21].
Flujo del proceso
El flujo del proceso para trabajar con tareas de aprovisionamiento en la producción es el siguiente:
1.
32
En la vista Mis carpetas de tareas en el centro de trabajo Ejecución el operador del almacén abre la carpeta
de tarea logística en la que está asignado y visualiza las tareas de aprovisionamiento.
Puede crear carpetas de tareas logísticas para las tareas de producción y, a continuación, utilizar los criterios
de asignación de tareas para restringir una carpeta para que sólo recoja tareas de aprovisionamiento. En este
sentido puede reunir todas las tareas de aprovisionamiento en una carpeta.
En la vista Control de tarea del centro de trabajo Control de producción, el supervisor de almacén puede haber
introducido qué operador de almacén será responsable de una determinada tarea. Si no, el operador de
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almacén puede hacerle responsable del procesamiento de una tarea en particular. Estos pasos son
opcionales; el operador también puede iniciar el proceso de una tarea incluso sin haber introducido ningún
empleado responsable.
Si no se trabaja con carpetas de tareas logísticas, el operador de almacén puede acceder a la lista
de tareas por medio de la vista de Tareas de producción. Esta lista basada en la selección contiene
todas las tareas de producción (tareas de aprovisionamiento, realización y verificación). Utilizando
la fila del filtro, el operador del almacén puede clasificar en función de las tareas de
aprovisionamiento. No se puede definir ninguna regla de clasificación para esta lista.
2.
Si no se ha iniciado una impresión de los detalles de las tareas al crear las tareas, en caso necesario el operador
del almacén puede visualizar e imprimir estos detalles desde la lista de tareas.
La parametrización para imprimir tareas automáticamente puede hallarse en la etiqueta
Detalles de Lista de operaciones en la etiqueta Lista de operaciones en la vista Modelo de producción del centro
de trabajo Datos maestros de planificación y producción. En este punto, el sistema puede parametrizarse para
que imprima los detalles de la creación de tarea, o al modificar el estado de la tarea desde No iniciado a
Iniciar.
La impresión contiene toda la información necesaria para completar la tarea de aprovisionamiento,
incluyendo el ID producto, el área de logística fuente y el área de logística destino, por ejemplo.
3.
Una vez preparado para iniciar el proceso de la tarea, el operador del almacén modifica el estado de la tarea
desde No iniciado a En proceso y comienza el proceso de aprovisionamiento con la retirada del stock solicitado
del área de logística de la fuente indicada y su entrega al área de logística destino indicada.
El indicador Allocation indicator is set for the task if the system allocated the required quantity to
the related production order at production order release. Para obtener más información detallada
acerca de la determinación de las áreas de logística fuente y destino, véase Reaprovisionamiento
basado en orden de producción.
4.
Si se produjera algún problema durante el procesamiento de las partidas individuales el operador del almacén
puede modificar el estado de la tarea a Interrumpido.
Esto puede ser necesario si la ubicación fuente no cubre los requisitos, por ejemplo. En este caso, el operador
del almacén puede fijar el estado en Interrumpido y registrar la razón de la interrupción, en caso necesario.
Esta información está disponible para el supervisor en el Monitor de ejecución del lote de producción.
5.
Si fuera necesario, el operador del almacén puede separar una posición del documento.
Esto significa que la cantidad de posiciones de documento puede suministrarse por fuentes diferentes, en el
caso de que la fuente propuesta no tenga stock disponible para cubrir la cantidad entera.
6.
El operador del almacén confirma las cantidades suministradas.
Si aún no se han realizado confirmaciones para la tarea y el estado de la tarea es No iniciado o En proceso,
el operador del almacén puede seleccionar la acción Confirmar según planificado . El sistema confirma
entonces todas las cantidades que se planificaron en la orden de producción. El stock se reduce de las áreas
logísticas fuente planificadas originalmente y ajusta el stock en las áreas logísticas destino, así como que
actualiza el lote de producción.
O bien, el operador del almacén puede confirmar las cantidades parciales. Para ello, esta persona selecciona
la posición del documento para la que se debe llevar a cabo la confirmación parcial, introduce la cantidad de
confirmación en el campo Cantidad actual de la etiqueta General y graba los datos. Al grabar, el sistema
actualiza las cantidades cumplidas y las pendientes, así como el stock, de forma correspondiente.
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33
La forma en la que se crean las confirmaciones tiene un efecto directo en los indicadores de viabilidad
para las siguientes tareas a realizar: Si no se han confirmado cantidades para la tarea de
aprovisionamiento, el indicador de viabilidad de la siguiente tarea a realizar será No viable. Si se han
confirmado cantidades parciales, el indicador de viabilidad de la tarea siguiente se fijará en
Parcialmente viable. Una vez se ha confirmado la cantidad completa y la tarea se ha fijado en
Finalizada, la viabilidad de la tarea siguiente pasa automáticamente a Viable.
7.
Una vez se han completado todas las partidas individuales, el operador del almacén puede finalizar la tarea.
El sistema visualiza un cuadro de diálogo en el que el operador del almacén debe fijar los indicadores
Confirmación finalizada; estos indicadores deben fijarse para todas las partidas individuales de la tarea de
aprovisionamiento antes de que pueda finalizarse dicha tarea.
8.
El operador del almacén puede refrescar la lista de tareas.
El sistema borra las tareas de aprovisionamiento finalizadas de la lista de tareas en la visualización basada
en la carpeta. No obstante, las tareas finalizadas pueden seguir visualizándose en la lista de tareas basada
en la selección o en la vista Control de tareas del centro de trabajo Control de producción.
Consulte también
Tareas de producción [página 62]
3.1.5 Trabajar con tareas de fabricación en producción
Resumen
Las tareas de producción se utilizan para organizar todo el trabajo que deben realizar los empleados en la planta de
producción. Estas tareas se crean automáticamente y se envían, ya sea de forma automática o manual, a carpetas
de tareas logísticas donde se visualizan en forma de una lista de tareas. Allí, los empleados de producción pueden
procesarlas.
Puede asignar un empleado como responsable del procesamiento de una tarea en concreto. Durante la ejecución,
los empleados autorizados para procesar las tareas de un carpeta también puede responsabilizarse de tareas. Toda
la información que precisan los empleados para ejecutar una tarea de producción aparece en esta lista de tareas.
Puede ser el caso de la viabilidad de la tarea, instrucciones de trabajo especiales o los componentes de entrada
requeridos.
También se pueden introducir confirmaciones en la lista. Esta información queda reflejada de inmediato en el lote
de producción. Una tarea de producción se concluye una vez se han confirmado todas sus actividades y se ha
terminado.
Requisitos previos
Antes de poder crear las tareas de producción y de poder empezar a procesar dichas tareas, se deben cumplir los
requisitos previos siguientes:
34
●
La norma que se debe utilizar para el método de generación de tareas se define en el modelo de producción.
Para obtener más información acerca del método de generación de tareas, consulte Gestión de tareas de
logística [página 21].
●
La orden de fabricación se ha liberado. Liberar la orden de producción crea los lotes y las tareas de producción.
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Ejecución
Para obtener más información acerca de órdenes de producción, consulte Órdenes de producción
[página 467].
●
Si se utilizan carpetas de tareas de logística para organizar las tareas, se crearán las carpetas de tareas de
logística adecuadas y se definirán los criterios de asignación de tarea.
Para obtener más información acerca de carpetas de tareas de logística y criterios de asignación de tareas,
consulte Gestión de tareas de logística [página 21].
Flujo del proceso
El flujo de proceso depende de cómo organice el procesamiento de las tareas en la empresa. Se describen dos
escenarios en las siguientes secciones.
Procesar tareas e introducir confirmaciones en la planta de producción
Hay varias opciones disponibles para organizar el procesamiento de tareas de producción. El primer ejemplo
describe un flujo de proceso general en que hay dos personas implicadas: El supervisor de producción y el empleado
en la planta de producción. Da por hecho que el empleado graba toda la información de estado mientras procesa la
tarea. También da por hecho que la persona responsable de la tarea también es quien procesa la tarea y actualiza
la información de sistema.
El flujo de proceso para trabajar con tareas de producción basado en este escenario es como sigue:
1.
En la vista Mis carpetas de tareas en el centro de trabajo Ejecución, el empleado abre la carpeta de tarea en
la que está asignado y visualiza las tareas de producción.
En el centro de trabajo Control de producción en la vista Control de tareas, el supervisor puede haber
introducido qué empleado es responsable para qué tarea. Si no, el empleado puede hacerle responsable del
procesamiento de una tarea en particular. Estos pasos son opcionales; el empleado también puede iniciar el
proceso de una tarea incluso sin haber introducido ningún empleado responsable.
Si no se trabaja con carpetas de tareas logísticas, el empleado puede acceder a la lista de tareas por
medio de la vista Tarea de producción en el centro de trabajo Ejecución. Las tareas de producción
de la lista no están clasificadas según ninguna regla de clasificación predefinida.
2.
El empleado puede visualizar una hoja de instrucciones antes de empezar el procesamiento de la tarea y
puede imprimir esta información de referencia si es necesario.
3.
El empleado verifica el estado inicial del inicio de producción y, si es conveniente, empieza a procesar la tarea
de producción. El estado de la tarea puede cambiarse a En proceso.
Cambiar el estado de una tarea de No iniciada a En proceso cambia automáticamente el estado de viabilidad
de la tarea sucesora a Viable parcialmente. Para obtener más información acerca de la verificación de
viabilidad, consulte Tareas de producción [página 62].
4.
El empleado puede fijar el estado de la tarea en Interrumpida si la ejecución de la tarea debe interrumpirse
para tratar con una parada de máquinas, por ejemplo.
Al cambiar el estado de la tarea, el empleado puede identificarse a sí mismo e indicar el motivo de la
interrupción. La nota se muestra en el Monitor de ejecución del lote de producción y de la orden de producción
y le proporciona al supervisor de producción la información sobre la situación actual. Si un empleado se ha
nombrado responsable de la tarea, la ventana de diálogo contendrá su nombre automáticamente. Esta
entrada puede sobrescribirse si es necesario.
5.
El empleado cambia el estado de la tarea de nuevo a En proceso cuando esté listo para reanudar el
procesamiento.
6.
El empleado puede confirmar cantidades parciales mientras está procesando la tarea. Esta información
actualiza automáticamente el lote de producción.
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Ejecución
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35
7.
El empleado puede fijar los indicadores Confirmación finalizada para todas las actividades de la tarea cuando
ésta esté completa y las cantidades y duraciones se hayan confirmado.
Fijar estos indicadores solo confirma que todo el trabajo de la planta de producción se ha completado: No
finaliza la tarea. Para obtener más información acerca de las opciones disponibles para confirmar tareas de
producción, véase Tareas de producción [página 62].
8.
Una vez que el empleado ha completado la tarea, puede fijar el estado de la tarea en Finalizado.
Al finalizar la tarea, el sistema muestra una ventana de diálogo donde también tiene la opción de fijar todos
los indicadores Confirmación finalizada.
9.
El empleado puede refrescar la lista de tareas.
El sistema borra las tareas de producción finalizadas de la lista de tareas en la visualización basada en la
carpeta. Sin embargo, se continúan mostrando en la lista de tareas basada en la selección.
10. El sistema fija automáticamente el estado del lote de producción en Finalizado una vez que todas las tareas
de producción creadas para ello se han finalizado.
11.
Entonces, el supervisor de producción puede cerrar el lote de producción en el centro de trabajo Control de
producción de la vista Supervisión.
Cerrar el lote de producción significa que no es posible realizar más modificaciones. También desencadena
la actualización automática de la información de confirmación en la orden de producción.
Procesar tareas e introducir confirmaciones posteriormente
Puede que su organización necesite una aproximación distinta de una de las ya descritas. Por ejemplo, puede que
los PCs no estén disponibles en la planta de producción en la que los empleados pueden registrar ellos mismos sus
progresos. En este caso, el supervisor de producción informa al empleado de la planta de producción de las tareas
que se tienen que completar, dicho empleado procesa la tarea y posteriormente otro empleado confirma dicha tarea
en el sistema.
El flujo de proceso en este escenario sería como de describe a continuación:
1.
En el centro de trabajo Control de producción, vista Supervisión de tarea, el supervisor de producción puede
indicar la persona responsable de la tarea e imprimir las instrucciones.
Estas instrucciones se transfieren al empleado que procesará la tarea físicamente. Tenga en cuenta que la
persona responsable de la tarea puede ser (aunque no necesariamente) la misma que procese la tarea.
2.
El empleado que procese la tarea registra todas las cantidades y el tiempo que ha necesitado para procesar
la tarea en la hoja de instrucciones.
3.
Cuando el empleado ha acabado de procesar la tarea, la hoja de instrucciones se devuelve a la persona que
introducirá los datos de confirmación en el sistema.
4.
En el centro de trabajo Ejecución o en el de Control de producción, vista Control de tareas, el empleado
responsable de indicar los datos de confirmación indica esta información en el sistema y modifica el estado
de la tarea de producción a Finalizado.
Cuando se termina la tarea, el sistema visualiza una ventana de diálogo en la que se puede fijar el indicador
Confirmación finalizada.
Consulte también
Trabajo con tareas de aprovisionamiento en producción [página 32]
36
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Ejecución
3.1.6 Trabajo con tareas de verificación en producción
Resumen
Las tareas de verificación se utilizan para organizar el trabajo de gestión de calidad que deben realizar los empleados
en la planta de producción. Estas tareas se crean automáticamente y se envían, ya sea de forma automática o manual,
a carpetas de tareas logísticas donde se visualizan en forma de una lista de tareas. Allí, los empleados de producción
pueden procesarlas. Puede asignar un empleado como responsable del procesamiento de una tarea en concreto.
Durante la ejecución, los empleados autorizados para procesar las tareas de una carpeta también puede
responsabilizarse de tareas. Toda la información que necesiten los empleados para ejecutar una tarea de producción
se encuentra disponible en esta lista de tareas, como el estado inicial de viabilidad de la tarea, el producto a probar,
y detalles de muestreo tales como la cantidad de lotes, el tamaño de lote, la cantidad de muestras y el tamaño de la
muestra. También se pueden introducir confirmaciones en la lista. Una tarea de verificación integra datos de
inspecciones con datos del lote de producción de tal manera que puede, por ejemplo, calcular cantidades buenas y
de rechazo en base a los resultados de la inspección. Esta información se utiliza para proponer valores cuando un
trabajador crea una confirmación. La tarea se dará por concluida cuando la haya finalizado.
Requisitos previos
Antes de poder crear las tareas de verificación y de poder empezar a procesar dichas tareas, se deben cumplir los
requisitos previos siguientes:
●
El tipo de inspección "Inspección final: Producción" se ha seleccionado en la definición del alcance de
configuración empresarial.
●
Los planes de inspección necesarios están definidos y activados en el centro de trabajo Planificación de
calidad.
●
Un modelo de producción válido se ha actualizado en el centro de trabajo Datos maestros de planificación y
de producción con la operación de verificación de tipo verificación de calidad final incluida com paso final.
●
Una orden de producción se ha liberado
●
Si se utilizan carpetas de tareas de logística para organizar las tareas, se crearán las carpetas de tareas de
logística adecuadas y se definirán los criterios de asignación de tarea.
Para obtener más información acerca de carpetas de tareas de logística, consulte Gestión de tareas de logística
[página 21].
Procesar tareas e introducir confirmaciones en la planta de producción
Hay varias opciones disponibles para organizar el procesamiento de tareas de verificación. El ejemplo siguiente
describe un flujo de proceso general en que hay dos personas implicadas: El supervisor de producción y el empleado
en la planta de producción. Da por hecho que el empleado graba toda la información de estado mientras procesa la
tarea. También da por hecho que la persona responsable de la tarea también es quien procesa la tarea y actualiza
la información de sistema.
El flujo de proceso para trabajar con tareas de verificación basado en este escenario es como sigue:
1.
En la vista Mis carpetas de tareas en el centro de trabajo Ejecución, el empleado abre la carpeta de tarea en
la que está asignado y visualiza las tareas de verificación.
En el centro de trabajo Control de producción en la vista Control de tareas, el supervisor puede haber
introducido qué empleado es responsable para qué tarea. Si no, el empleado puede hacerle responsable del
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37
procesamiento de una tarea en particular. Estos pasos son opcionales; el empleado también puede iniciar el
proceso de una tarea incluso sin haber introducido ningún empleado responsable.
Si no se trabaja con carpetas de tareas logísticas, el empleado puede acceder a la lista de tareas por
medio de la vista de Tareas de producción en el centro de trabajo Ejecución. Las tareas de la lista no
están clasificaadas según ninguna regla de clasificación predefinida.
2.
El empleado verifica el estado inicial de viabilidad de la tarea y, si es conveniente, empieza a procesar. El
estado de la tarea puede cambiarse a En proceso.
Cambiar el estado de una tarea de No iniciada a En proceso cambia automáticamente el estado de viabilidad
de la tarea sucesora a Viable parcialmente. Para obtener más información acerca de la verificación de
viabilidad, véase Tareas de producción [página 62].
3.
El empleado introduce el stock identificado para un producto inspeccionado si es ncesario, los valores de la
cantidad inspeccionada, el número de unidades no conformes, el número y los detalles de los defectos
(utilizando los códigos de calidad disponibles) y los valores ponderados. Al finalizar la grabación de
resultados, hace clic en Finalizar grabación de resultados , y el sistema evalúa los resultados indicados y
propone cantidades rechazadas y buenas. Para obtener más información, consulte la Guía rápida para tareas
de producción (ejecución) [página 54].
4.
El empleado puede fijar el estado de la tarea en Interrumpida si la ejecución de la tarea debe interrumpirse.
Al cambiar el estado de la tarea, el empleado puede identificarse a sí mismo e indicar el motivo de la
interrupción. La nota se muestra en el Monitor de ejecución del lote de producción y de la orden de producción
y le proporciona al supervisor de producción la información sobre la situación actual. Si un empleado se ha
nombrado responsable de la tarea, la ventana de diálogo contendrá su nombre automáticamente. Esta
entrada puede sobreescribirse si es necesario.
5.
El empleado cambia el estado de la tarea de nuevo a En proceso cuando esté listo para reanudar el
procesamiento.
6.
El empleado puede fijar los indicadores Confirmación finalizada para todas las actividades de la tarea cuando
ésta esté completa y las cantidades se hayan confirmado. Fijar estos indicadores solo confirma que todos el
trabajo de la planta de producción se ha cocompletado: No finaliza la tarea.
7.
Una vez que el empleado ha completado la tarea, puede hacer clic en Finalizar tarea o fijar directamente el
estado de la tarea en Finalizado. Las cantidades de lote de producción se actualizan simultáneamente.
Al finalizar la tarea, el sistema muestra una ventana de diálogo dinde también tiene la opción de fijar todos
los indicadores Confirmación finalizada.
8.
El empleado puede refrescar la lista de tareas.
El sistema borra las tareas finalizadas de la lista de tareas en la visualización basada en la carpeta. Sin
embargo, se continúan mostrando en la lista de tareas basada en la selección.
9.
El sistema fija automáticamente el estado del lote de producción en Finalizado una vez que todas las tareas
creadas para ello se han finalizado.
10. Entonces, el supervisor de producción puede cerrar el lote de producción en la vista Supervisión del centro
de trabajo Control de producción,
Cerrar el lote de producción significa que no es posible realizar más modificaciones. También desencadena
la actualización automática de la información de confirmación en la orden de producción.
Consulte también
Trabajo con tareas de aprovisionamiento en producción [página 32]
Trabajar con tareas de fabricación en producción [página 34]
Proceso de inspección [página 529]
Integración de gestión de calidad y producción [página 73]
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3.1.7 Utilización de etiquetas para confirmar tareas de producción
Resumen
La utilización de etiquetas en el proceso de confirmación puede aumentar de forma significativa la precisión de los
datos. Además, proporciona la información necesaria para seguimiento y rastreo de ser necesario más adelante.
SAP Business ByDesign le ofrece la opción de emplear etiquetas para respaldar el proceso de confirmación. Estas
etiquetas pueden crearse en diversos pasos de procesamiento, por ejemplo, para una orden de producción liberada.
O puede crearlas de forma independiente de cualquier proceso, por ejemplo, para un material determinado de una
unidad logística. Asimismo, puede crear etiquetas nuevas directamente en la pantalla de detalles de las tareas de
producción donde las puede utilizar para crear confirmaciones. Cuando quiera confirmar la producción de un
producto de salida, basta con que utilice un lector de códigos de barras para leer los datos de la etiqueta incluidos
el ID del producto, el ID de stock identificado y la cantidad de producto producida, por ejemplo. Otra opción, si no
trabaja con lectores de códigos de barras, también puede crear confirmaciones con etiquetas de forma manual.
Requisitos previos
Antes de poder utilizar etiquetas en el proceso de confirmación de producción, debe haber creado las etiquetas
adecuadas. Para obtener más información acerca de la creación de etiquetas, consulte Crear etiquetas
[página 138].
Flujo del proceso
Utilización de etiquetas para confirmar tareas de producción: De forma automática con lectores de códigos de barras
El siguiente flujo de proceso describe el proceso de confirmación cuando se utilizan lectores de códigos de barras:
1.
El empleado en producción abre la pantalla Detalles de tarea y selecciona la etiqueta Confirmación.
2.
El empleado puede visualizar una lista de todas las etiquetas asignadas actualmente al producto de salida de
la tarea de producción seleccionando la etiqueta Etiquetas asignadas de la sección Detalles.
Aquí, el sistema agrupa en una lista todas las etiquetas que deben esperarse durante el proceso de
producción. Esta lista contiene información de los IDs de etiqueta y la cantidad prevista para cada etiqueta,
por ejemplo. Si la tarea es nueva y todavía no se han grabado conformaciones, el estado de cada una es
Previstas.
3.
Cuando el empleado quiere crear una confirmación para el producto de salida, selecciona la etiqueta Entrada
de código de barras y sitúa el cursor en el campo Código de barras.
De forma automática, el sistema fija el Modo de procesamiento en Asignar y añadir cantidad. Esto significa
que cuando el empleado escanea el código de barras de la etiqueta con un lector de códigos de barras portátil,
el sistema fija el estado de la etiqueta en Asignado y confirmado y actualiza todas las cantidades relevantes
como sigue:
●
En los detalles del punto de notificación, la Cantidad confirmada se actualiza con la cantidad de etiquetas.
Dicha cantidad se visualiza como solo propuesta y se puede modificar manualmente.
●
Se actualiza la Cantidad de producto de salida. De nuevo, esta cantidad es una propuesta y se puede
ajustar manualmente.
●
La Cantidad de producto de entrada de los productos de entrada se actualiza para todos los productos
de entrada confirmados mediante el método de confirmación retroactiva. Dicha cantidad también es
una propuesta y puede modificarse manualmente, si es preciso.
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Si modifica alguna de las cantidades de las etiquetas Producto de salida y Producto de entrada
manualmente, se considerarán fija y ya no estarán sujetas a más modificaciones automáticas.
Incluso aunque se vuelva a modificar la cantidad del punto de notificación, los campos de cantidad
que se hayan ajustado manualmente no se volverán a actualizar (todos los demás campos de
cantidad que no se hayan cambiado manualmente se actualizarán del modo habitual).
4.
Cuando el empleado escanea el código de barras, el sistema decodifica la información que luego visualiza en
la tabla junto con uno de los estados siguientes:
●
Aprobado
Significa que la información se ha decodificado correctamente y que todos los atributos de la etiqueta
concuerdan con los atributos del producto de salida. Estos atributos comprenden el ID de producto, la
especificación de necesidad de producto y el stock identificado.
●
Pendiente
Significa que la información se ha decodificado correctamente pero que los atributos del producto de
salida y de la etiqueta no concuerdan entre sí.
El stock identificado para el producto de salida puede ser distinto del definido en la etiqueta.
Si quiere aceptar el número de stock identificado en la etiqueta, puede seleccionar
Aceptar para cambiar el estado a Aprobado. Luego también se actualiza el stock identificado
previsto para el producto de salida. Una vez se ha grabado el stock identificado real, no pueden
realizarse más cambios. Si se escaneara otra etiqueta con el stock identificado original u otro
distinto, el sistema fijaría el estado en Rechazado para esta etiqueta.
●
5.
Rechazado
En este caso, la información puede que no se haya decodificado correctamente o que los atributos de
la etiqueta escaneada no concuerden con los atributos del producto de salida.
Si el empleado ha escaneado varios códigos de barras y luego se da cuenta de que también se ha escaneado
un código incorrecto, puede seleccionar esta fila de la tabla y luego marcar Eliminar .
El sistema elimina esta etiqueta de la tabla, reduce las Cantidades confirmadas en la cantidad de la etiqueta
y modifica el estado de procesamiento en la etiqueta Etiquetas asignadas de Asignadas y confirmadas a
Previstas.
También se pueden utilizar etiquetas para confirmar un subproducto no previsto. En este caso, el
empleado añade una fila nueva a la tabla de productos de salida, selecciona esta fila y escanea el
código de barras del subproducto no previsto. El sistema añade este producto a la tabla de productos
de salida automáticamente. Sin embargo, no puede introducirse un segundo producto principal.
Si un código de barras se ha deteriorado y el lector de códigos no puede escanearlo, el empleado
también puede introducir el ID de la etiqueta manualmente en el campo de código de barras. Tras
pulsar Intro, el sistema actúa igual que si hubiera leído el código de barras de forma automática.
6.
Una vez creada la confirmación del producto de salida, el empleado también podría querer utilizar las
etiquetas para confirmar que se ha utilizado un producto de entrada en concreto para el conjunto de un
producto de salida. Para ello, el empleado selecciona la etiqueta Productos de entrada y selecciona la fila del
producto de entrada para la que debe ejecutarse la confirmación.
No pueden crearse etiquetas nuevas para productos de entrada en la pantalla de detalles de la tarea
de producción. Estas etiquets deben haberse creado previamente. Luego se visualizan en la etiqueta
Etiquetas asignadas para los Productos de entrada una vez se las ha asignado manualmente.
7.
40
El empleado selecciona la etiqueta Entrada de código de barras y sitúa el cursor en el campo Código de
barras. El sistema reacciona como sigue:
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Ejecución
●
Para los productos de entrada confirmados con el método de confirmación retroactiva (implícitamente)
De forma automática, el sistema fija el Modo de procesamiento en Asignar. Esto significa que cuando un
empleado escanea realmente el código de barras de la etiqueta, el sistema fija el estado de la etiqueta
solamente en Asignado y que no se consideran cantidades. Aquí, la justificación es que las cantidades
de estos productos de entrada ya se han confirmado al escanear la etiqueta del producto de salida. Si
luego también se escanea la etiqueta del producto de entrada con el modo de procesamiento en Asignar
y añadir cantidad, estas cantidades se habrían confirmado dos veces.
●
Para productos de entrada confirmados explícitamente
El sistema fija el Modo de procesamiento en Asignar y añadir cantidad automáticamente, dado que el
empleado siempre debe introducir y confirmar estas cantidades manualmente.
Estas opciones del modo de procesamiento se modifican de forma automática para reducir el margen de
error humano. No obstante, también pueden cambiarse manualmente si es necesario.
8.
Una vez que el empleado ha confirmado el producto de salida y, si es preciso, escaneado las etiquetas de los
productos de entrada, graba los datos. El sistema reacciona como sigue:
●
Para el producto de salida, el sistema crea el documento de confirmación y actualiza las cantidades de
confirmación en el punto de notificación de los productos de entrada y salida confirmados mediante el
método retroactivo.
●
Para los productos de entrada cuyo estado de etiqueta se ha modificado a Asignado, no se genera ningún
documento de confirmación. El sistema registra que estos productos se han utilizado en la producción
de este producto de salida. Esta información se graba en el lote de producción en que está disponible
para el supervisor de producción.
Utilización de etiquetas para confirmar tareas de producción: De forma manual sin lectores de códigos de barras
El siguiente flujo de proceso describe el proceso de confirmación cuando se utilizan etiquetas para confirmar tareas
de producción sin lectores de códigos de barras.
1.
El empleado en producción abre la pantalla Detalles de tarea y selecciona la etiqueta Confirmación.
2.
El empleado puede visualizar una lista de todas las etiquetas asignadas actualmente al producto de salida de
la tarea de producción seleccionando la etiqueta Etiquetas asignadas de la sección Detalles.
Aquí, el sistema agrupa en una lista todas las etiquetas existentes que deben esperarse durante el proceso
de producción. Asimismo, la lista aporta detalles como los IDs de etiqueta y la cantidad esperada con cada
etiqueta. Si la tarea es nueva y todavía no se han grabado confirmaciones, todas reciben el estado Prevista.
También pueden crearse etiquetas nuevas para el producto de salida en la pantalla de detalles de
tarea.
3.
Cuando el empleado ha producido una cantidad determinada de producto de salida y quiere confirmarla,
selecciona una fila de la etiqueta y selecciona Asignar y añadir cantidad.
El sistema fija el estado de la etiqueta en Asignada y confirmada y actualiza todas las cantidads relevantes tal
como se describe en el punto tres del flujo de proceso anterior.
4.
Si el empleado quiere confirmar que un producto de entrada concreto se ha utilizado para el conjunto de un
producto de salida, selecciona la etiqueta Producto de entrada y selecciona la fila del producto de entrada
para el que debe ejecutarse la confirmación.
No pueden crearse etiquetas nuevas para productos de entrada en la pantalla de detalles de la tarea
de producción. Estas etiquets deben haberse creado previamente. Luego se visualizan en la etiqueta
Etiquetas asignadas para los Productos de entrada una vez se las ha asignado manualmente.
5.
En la etiqueta Productos de entrada, el empleado selecciona la fila del producto de entrada que debe
confirmarse y, en la etiqueta Etiquetas asignadas, también selecciona la fila de la etiqueta que debe utilizarse
para la confirmación. A continuación el empleado puede elegir una de las acciones siguientes:
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41
●
Asignar
Esta opción se utiliza para productos que se confirman utilizando el método de confirmación retroactiva.
En este caso, el sistema fija el estado de la etiqueta en Asignada solo (no se consideran cantidades).
Aquí, la justificación es que las cantidades de estos productos de entrada ya se han considerado al
confirmar la etiqueta del producto de salida. Si el empleado tuviera que utilizar Asignar y añadir
cantidad para confirmar el producto de entrada, estas cantidades se habrían confirmado dos veces y,
así, habría cantidades de confirmación imprecisas. Por ello, en este caso, el sistema no considera
cantidades ni se crea ningún documento de confirmación (el sistema solo registra que este producto de
entrada en concreto se ha utilizado en el conjunto de un producto de salida). Esta información se incluye
en el lote de producción que más adelante estará disponible para el rastreo y el seguimiento, si es
necesario.
●
Asignar y añadir cantidad
Esta opción se utiliza para productos de entrada que se confirman utilizando el método de confirmación
explícita. En este caso, el sistema fija el estado de la etiqueta en Asignada y confirmada, también se tienen
en cuenta las cantidades, y se crean documentos de confirmación. Para aquellos productos en los que
se aplica el método de confirmación explícita, el empleado debe confirmar las cantidades de forma
manual. Observe que el consumo de un producto no previsto siempre debe confirmarse explícitamente.
6.
El empleado graba los datos una vez que ha modificado el estado de la etiqueta a Asignada para los productos
de entrada confirmados de forma implícita o a Asignada y confirmada para los productos de entrada
confirmados de forma explícita. El sistema reacciona como sigue:
●
Para los productos de entrada cuyo estado de etiqueta se ha modificado a Asignada, no se crea ningún
documento de confirmación, pero el sistema registra que estos productos se han utilizado para producir
este producto de salida. Esta información se graba en el lote de producción en que está disponible para
el supervisor de producción.
●
Para los productos de entrada confirmados de forma explícita cuyo estado de etiqueta se ha modificado
a Asignada y confirmada, el sistema crea el documento de confirmación y actualiza las cantidades de
confirmación en el punto de notificación.
Consulte también
Confirmaciones de producción [página 69]
Tareas de producción [página 62]
3.2 Vista Mis carpetas de tareas
3.2.1 Guía rápida de Mis carpetas de tareas
La vista Mis carpetas de tareas permite a sus empleados de las áreas de producción o de almacén identificar
rápidamente una bandeja de entrada específica de tareas de ejecución. Dado que las tareas se generan (por ejemplo,
cuando libera una orden de producción, crea tareas en el proceso logístico, o crea un recuento de inventario físico),
el sistema las agrupa en las carpetas de tareas logísctias según los criterios de asignación de tareas que defina al
crear la carpeta. Es decir, que el sistema define las cargas de trabajo individuales en función de la lista de tareas
asignada a una carpeta de tareas de logística. Los usuarios que estén registrados en una carpeta de tareas podrán
ver y ejecutar todas las tareas de dicha carpeta. Pueden revisar información detallada para cada tarea, reasignar
tareas a diferentes carpetas y confirmar tareas una vez que se hayan completado. Las tareas pueden contener
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información integrada, como instrucciones de trabajo y de seguridad y dibujos de productos, que sirven de guía a
los trabajadores en sus tareas diarias.
Puede tener acceso a esta vista desde el centro de trabajo Ejecución en Mis carpetas de tareas .
Conceptos básicos
Gestión de tareas de logística
La gestión de tareas de logística le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas
de logística de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de
producción, de almacén, como también del inventario físico y la gestión de calidad. Ofrece un concepto ampliable
orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricación (fabricación,
aprovisionamiento para producción, verificación) y de almacén (trasladados y recuentos).
La gestión de tareas de logística le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estándar; puede
definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logística y estructurar el procesamiento
de todas estas tareas según sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea
para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logística completa. Estas tareas se envían a los
operadores responsables, guiándolos en las tareas diarias tanto en producción como en almacén o en gestión de
calidad.
Para obtener más información, consulte Gestión de tareas de logística [página 21].
Trabajar con tareas de almacén
El movimiento de stock en el almacén está respaldado por tareas de almacén de entrada, de salida e internas. El
gestor del almacén libera una solicitud de almacén para la ejecución que activa la creación de las tareas de almacén
relevantes en los centros de trabajo Logística de entrada, logística de salida, o Logística interna. Cada documento
de orden de almacén puede contener un número de actividades que a su vez son presentadas como tareas de
almacén de entrada, salida o internas a las que un empleado de almacén asignado puede acceder desde las carpetas
de tareas en el centro de trabajo Ejecución.
Para obtener más información, consulte Trabajar con tareas de almacén [página 28].
Trabajo con tareas de aprovisionamiento en producción
En la ejecución de producción puede utilizar tareas de aprovisionamiento para organizar sus actividades de
reaprovisionamiento. Esta funcionalidad del SAP Business ByDesign subraya la integración perfecta entre los
procesos de fabricación y traslado en el proceso de producción. Con ayuda de esta tarea de aprovisionamiento
puede sincronizar la transferencia de los productos de entrada necesarios de un almacén a un área de suministro
de producción con su proceso de producción. Al utilizar una operación de aprovisionamiento al definir la lista de
operaciones del modelo de producción, puede integrar el traslado de porductos entrantes de un área logística de
aprovisionamiento al área logística de producción, y planificar la duración de estas actividades de
reaprovisionamiento en el proceso de producción.
Para obtener más información, véase Trabajar con tareas de aprovisionamiento en Producción [página 32].
Trabajar con tareas de fabricación en producción
Las tareas de producción se utilizan para organizar todo el trabajo que deben realizar los empleados en la planta de
producción. Estas tareas se crean automáticamente y se envían, ya sea de forma automática o manual, a carpetas
de tareas logísticas donde se visualizan en forma de una lista de tareas. Allí, los empleados de producción pueden
procesarlas.
Puede asignar un empleado como responsable del procesamiento de una tarea en concreto. Durante la ejecución,
los empleados autorizados para procesar las tareas de un carpeta también puede responsabilizarse de tareas. Toda
la información que precisan los empleados para ejecutar una tarea de producción aparece en esta lista de tareas.
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Puede ser el caso de la viabilidad de la tarea, instrucciones de trabajo especiales o los componentes de entrada
requeridos.
También se pueden introducir confirmaciones en la lista. Esta información queda reflejada de inmediato en el lote
de producción. Una tarea de producción se concluye una vez se han confirmado todas sus actividades y se ha
terminado.
Para obtener más información, véase Trabajar con tareas de fabricación en Producción [página 34].
Trabajo con tareas de verificación en producción
Las tareas de verificación se utilizan para organizar el trabajo de gestión de calidad que deben realizar los empleados
en la planta de producción. Estas tareas se crean automáticamente y se envían, ya sea de forma automática o manual,
a carpetas de tareas logísticas donde se visualizan en forma de una lista de tareas. Allí, los empleados de producción
pueden procesarlas. Puede asignar un empleado como responsable del procesamiento de una tarea en concreto.
Durante la ejecución, los empleados autorizados para procesar las tareas de una carpeta también puede
responsabilizarse de tareas. Toda la información que necesiten los empleados para ejecutar una tarea de producción
se encuentra disponible en esta lista de tareas, como el estado inicial de viabilidad de la tarea, el producto a probar,
y detalles de muestreo tales como la cantidad de lotes, el tamaño de lote, la cantidad de muestras y el tamaño de la
muestra. También se pueden introducir confirmaciones en la lista. Una tarea de verificación integra datos de
inspecciones con datos del lote de producción de tal manera que puede, por ejemplo, calcular cantidades buenas y
de rechazo en base a los resultados de la inspección. Esta información se utiliza para proponer valores cuando un
trabajador crea una confirmación. La tarea se dará por concluida cuando la haya finalizado.
Para obtener más información, véase Trabajar con tareas de verificación en Producción [página 37].
Utilización de etiquetas para confirmar tareas de producción
La utilización de etiquetas en el proceso de confirmación puede aumentar de forma significativa la precisión y
eficiencia de los datos. Además, proporciona la información necesaria para seguimiento y rastreo por si fuera
necesario en adelante.
SAP Business ByDesign le ofrece la opción de emplear etiquetas para respaldar el proceso de confirmación. Estas
etiquetas pueden crearse en diversos pasos de procesamiento, por ejemplo, para una orden de producción liberada.
O puede crearlas de forma independiente de cualquier proceso, por ejemplo, para un material determinado de una
unidad logística. Asimismo, puede crear etiquetas nuevas directamente en la pantalla de detalles de las tareas de
producción donde las puede utilizar para crear confirmaciones. Cuando quiera confirmar la producción de un
producto de salida, basta con que utilice un lector de códigos de barras para leer los datos de la etiqueta incluidos
el ID del producto, el ID de stock identificado y la cantidad de producto producida, por ejemplo. Otra opción, si no
trabaja con lectores de códigos de barras, también puede crear confirmaciones con etiquetas de forma manual.
Para más información, véase Utilización de etiquetas para confirmar tareas de producción [página 39].
Tareas
Mostrar tareas asignadas
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1.
Seleccione la fila de la carpeta de tareas para la cual ver las tareas asignadas.
2.
Haga clic en Abrir lista de tareas para abrir la carpeta y visualizar las tareas asignadas.
3.
En la lista de tareas puede realizar las acciones relevantes para las tareas asignadas.
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Ejecución
3.3 Vista Tareas de entrada
3.3.1 Guía rápida para Tareas de almacén de entrada, Tareas de
almacén internas y Tareas de almacén de salida (en Ejecución)
Las vistas Tareas de entrada de almacén, Tareas internas de almacén y Tareas de salida de almacén del centro de
trabajo Ejecución le suministran listas de tareas por separado para sus tareas de almacén. Todas las tareas de
almacén que se crean se incluyen inmediatamente en estas listas independientemente de cualquier criterio de
asignación y puede procesar sin tener que estar registrado en ninguna carpeta. Puede utilizar estas vistas de tarea
de almacén si desea buscar una tarea en particular, por ejemplo, o si no desea procesar las tareas en una secuencia
predefinida. Puede visualizar toda la información necesaria para finalizarlas, incluyendo la información del producto,
las cantidades y las últimas fechas de inicio. Puede seleccionar, visualizar e imprimir, e iniciar una tarea de almacén
en el sistema. También puede confirmar tareas como finalizadas. Para tareas de salida de almacén, puede dividir
una entrega o elegir que solo desea entregarla parcialmente.
Conceptos básicos
Trabajar con tareas de almacén
El movimiento de stock en el almacén está respaldado por tareas de almacén de entrada, de salida e internas. El
gestor del almacén libera una solicitud de almacén para la ejecución que activa la creación de las tareas de almacén
relevantes en los centros de trabajo Logística de entrada, logística de salida, o Logística interna. Cada documento
de orden de almacén puede contener un número de actividades que a su vez son presentadas como tareas de
almacén de entrada, salida o internas a las que un empleado de almacén asignado puede acceder desde las carpetas
de tareas en el centro de trabajo Ejecución.
Para obtener más información, consulte Trabajar con tareas de almacén [página 28].
Gestión de tareas de logística
La gestión de tareas de logística le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas
de logística de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de
producción, de almacén, como también del inventario físico y la gestión de calidad. Ofrece un concepto ampliable
orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricación (fabricación,
aprovisionamiento para producción, verificación) y de almacén (trasladados y recuentos).
La gestión de tareas de logística le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estándar; puede
definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logística y estructurar el procesamiento
de todas estas tareas según sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea
para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logística completa. Estas tareas se envían a los
operadores responsables, guiándolos en las tareas diarias tanto en producción como en almacén o en gestión de
calidad.
Para obtener más información, consulte Gestión de tareas de logística [página 21].
Utilización de etiquetas para confirmar tareas de almacén
SAP Business ByDesign le ofrece la opción de trabajar con etiquetas para respaldar el proceso de confirmación.
Estas etiquetas pueden crearse en diversos pasos de procesamiento, por ejemplo, para una entrega entrante. O
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puede crearlas de forma independiente de cualquier proceso, por ejemplo, para un producto determinado de una
unidad logística. Asimismo, puede crear etiquetas nuevas directamente en la pantalla de detalles de las tareas de
almacén donde las puede utilizar para crear confirmaciones. Cuando quiera confirmar la partida individual para la
tarea de almacén, basta con que utilice un lector de códigos de barras para leer los datos de la etiqueta incluidos el
ID del producto, el ID de stock identificado y la cantidad de producto, por ejemplo. Otra opción, si no trabaja con
lectores de códigos de barras, también puede crear confirmaciones con etiquetas de forma manual.
Para obtener más información, consulte Utilización de etiquetas para confirmar tareas de almacén [página 30].
Trabajar con números de serie
Los números de serie son identificadores únicos que puede asignar a una posición individual de un producto tangible.
Se utilizan para diferenciar esa posición de otras posiciones del mismo producto. Un número de serie identifica a
una posición en especial que le permite distinguir entre piezas individuales. Como los números de serie son solo
únicos por material de referencia, dos materiales de referencia distintos pueden tener el mismo número de serie.
Los números de serie en SAP Business ByDesign están representados por productos registrados. Están integrados
en escenarios de servicio siguientes, por ejemplo, la gestión de garantías.
Para obtener más información, véase Trabajar con números de serie [página 129].
Traslado de stock dentro de la empresa
El escenario empresarial Traslado de stock dentro de la empresa le permite trasladar stock de una sede a otra dentro
de la misma empresa. Crea la propuesta de traslado de stock en la sede de recepción para planificar el envío del
stock. Crea el pedido de traslado de stock en la sede emisora manualmente o mediante la liberación de la propuesta
de traslado de stock. Completa las etapas del proceso de salida en la sede emisora del mismo modo que completaría
un proceso de salida basado en pedidos de cliente. Cuando crea la entrega saliente, una notificación de entrega
entrante notificada se crea en la sede receptora automáticamente. A continuación, completa las etapas del proceso
de entrada en la sede receptora del mismo modo que completaría un proceso de entrada basado en pedidos.
Para obtener más información, consulte Traslado de stock dentro de la empresa
Devoluciones de cliente
El escenario empresarial Gestión de devolución del cliente le permite procesar la entrega entrante de las mercancías
físicas devueltas por un cliente para una sustitución, un crédito por las mercancías devueltas o una reparación.
También existen funciones para:
●
Colaboración entre el almacén y el servicio de venta o de cliente
●
Entrega saliente en el caso de las devoluciones recibidas para reparación en el centro de servicios propio.
●
Devolver el formulario de confirmación al cliente
●
Creación y autorización de un abono
●
Determinación de precios
Para obtener más información, consulte Devoluciones del clientes.
Servicio y reparación externos
El escenario empresarial Servicio y reparación permite a su departamento de servicio proporcionar la reparación y
el mantenimiento a los clientes en el sitio, en su propio centro de servicios o en el centro de servicios de un proveedor.
Proporciona funciones para tratar las solicitudes de servicio, planificar las órdenes de servicio y actividades
relacionadas, y completar, confirmar y facturar los servicios. También existen funciones ampliadas para:
●
Garantías de cliente para otorgar transparencia a las operaciones de garantía, para cumplir todas las
disposiciones legales y proporcionar información sobre costes y beneficios relacionados con garantías.
●
Niveles de servicio para definir tiempos de reacción, especificar y medir objetivos de rendimiento y designar
hitos y horas de trabajo.
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Ejecución
●
Subcontratación para ofrecer y vender servicios externos si subcontrata la organización de servicio in-situ
de forma parcial o completa.
Servicio y reparación incorpora funciones empresariales de áreas relacionadas que soportan directamente la
prestación de servicios, como Gestión de la cadena logística para logística, almacenamiento e inventario de piezas
de recambio y Gestión financiera para procesar partidas y pagos vencidos.
Para obtener más información, consulteServicio y reparación externos
Ejecución de pedido (venta contra almacén)
El escenario empresarial Gestión de pedidos (Venta contra almacén) le permite vender mercancías del stock
utilizando un amplio rango de características estándar para tratar ofertas de venta, pedidos de cliente, entregas,
facturas de clientes y pagos. Este escenario incluye características como verificación cantidad ATP, determinación
de precios, tarjeta de crédito, verificación de límite de crédito y creación automática de orden.
Para obtener más información, consulte Ejecución de pedido (venta contra almacén)
Tareas
Asignar el trabajador responsable para una tarea de almacén
1.
En la vista Tareas de entrada de almacén, Tareas internas de almacén o Tareas de salida
de almacén, seleccione la tarea para la que desea asignar el responsable y haga clic en
Asignar responsable
2.
En la ventana emergente, introduzca el ID del empleado correspondiente. Si es
necesario, haga clic en el icono de selección de valor para buscar el ID del empleado.
3.
Haga clic en OK para grabar los datos.
El sistema introduce el ID del empleado en la columna de ID de responsable y el nombre
del empleado en la columna Responsable.
Confirmación de una tarea
Para más información acerca de esta tarea para la logística de entrada e interna, véase aquí
[página 164].
Para más información acerca de esta tarea para logística de salida en la que se puede
confirmar una tarea y, si se desea, partir una entrega, véase aquí [página 266].
También puede marcar Confirmar como planificado para confirmar las tareas de
forma automática. Puede utilizar esta opción para confirmar tareas de almacén que
aún no se han iniciado. El resultado de la acción es que el sistema registra las
cantidades, áreas de logística y stock identificado en la confirmación de tarea que se
planificaron tras crear la tarea. En este caso, el sistema modifica el estado de tareas
de almacén de No iniciadas a Concluidas. Esta acción puede ejecutarse en muchas
tareas, siempre y cuando tengan el mismo tipo de operación. Si una tarea no contiene
las áreas de logística necesarias o presenta otros problemas, la tarea deberá ser
confirmada de forma manual para añadir la información que falta.
Si la creación de números de serie es obligatoria para un producto en especial, no
puede confirmar las tareas para este producto con la opción
Confirmar como planificado . En este caso, debe seleccionar Confirmar y en la ficha
Número de serie de la ficha Posición , debe ingresar los números de serie que
actualizan la cantidad real.
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Ejecución
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Crear etiquetas nuevas
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 138].
3.4 Vista Tareas internas
3.4.1 Guía rápida para Tareas de almacén de entrada, Tareas de
almacén internas y Tareas de almacén de salida (en Ejecución)
Las vistas Tareas de entrada de almacén, Tareas internas de almacén y Tareas de salida de almacén del centro de
trabajo Ejecución le suministran listas de tareas por separado para sus tareas de almacén. Todas las tareas de
almacén que se crean se incluyen inmediatamente en estas listas independientemente de cualquier criterio de
asignación y puede procesar sin tener que estar registrado en ninguna carpeta. Puede utilizar estas vistas de tarea
de almacén si desea buscar una tarea en particular, por ejemplo, o si no desea procesar las tareas en una secuencia
predefinida. Puede visualizar toda la información necesaria para finalizarlas, incluyendo la información del producto,
las cantidades y las últimas fechas de inicio. Puede seleccionar, visualizar e imprimir, e iniciar una tarea de almacén
en el sistema. También puede confirmar tareas como finalizadas. Para tareas de salida de almacén, puede dividir
una entrega o elegir que solo desea entregarla parcialmente.
Conceptos básicos
Trabajar con tareas de almacén
El movimiento de stock en el almacén está respaldado por tareas de almacén de entrada, de salida e internas. El
gestor del almacén libera una solicitud de almacén para la ejecución que activa la creación de las tareas de almacén
relevantes en los centros de trabajo Logística de entrada, logística de salida, o Logística interna. Cada documento
de orden de almacén puede contener un número de actividades que a su vez son presentadas como tareas de
almacén de entrada, salida o internas a las que un empleado de almacén asignado puede acceder desde las carpetas
de tareas en el centro de trabajo Ejecución.
Para obtener más información, consulte Trabajar con tareas de almacén [página 28].
Gestión de tareas de logística
La gestión de tareas de logística le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas
de logística de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de
producción, de almacén, como también del inventario físico y la gestión de calidad. Ofrece un concepto ampliable
orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricación (fabricación,
aprovisionamiento para producción, verificación) y de almacén (trasladados y recuentos).
La gestión de tareas de logística le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estándar; puede
definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logística y estructurar el procesamiento
de todas estas tareas según sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea
para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logística completa. Estas tareas se envían a los
operadores responsables, guiándolos en las tareas diarias tanto en producción como en almacén o en gestión de
calidad.
Para obtener más información, consulte Gestión de tareas de logística [página 21].
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Ejecución
Utilización de etiquetas para confirmar tareas de almacén
SAP Business ByDesign le ofrece la opción de trabajar con etiquetas para respaldar el proceso de confirmación.
Estas etiquetas pueden crearse en diversos pasos de procesamiento, por ejemplo, para una entrega entrante. O
puede crearlas de forma independiente de cualquier proceso, por ejemplo, para un producto determinado de una
unidad logística. Asimismo, puede crear etiquetas nuevas directamente en la pantalla de detalles de las tareas de
almacén donde las puede utilizar para crear confirmaciones. Cuando quiera confirmar la partida individual para la
tarea de almacén, basta con que utilice un lector de códigos de barras para leer los datos de la etiqueta incluidos el
ID del producto, el ID de stock identificado y la cantidad de producto, por ejemplo. Otra opción, si no trabaja con
lectores de códigos de barras, también puede crear confirmaciones con etiquetas de forma manual.
Para obtener más información, consulte Utilización de etiquetas para confirmar tareas de almacén [página 30].
Trabajar con números de serie
Los números de serie son identificadores únicos que puede asignar a una posición individual de un producto tangible.
Se utilizan para diferenciar esa posición de otras posiciones del mismo producto. Un número de serie identifica a
una posición en especial que le permite distinguir entre piezas individuales. Como los números de serie son solo
únicos por material de referencia, dos materiales de referencia distintos pueden tener el mismo número de serie.
Los números de serie en SAP Business ByDesign están representados por productos registrados. Están integrados
en escenarios de servicio siguientes, por ejemplo, la gestión de garantías.
Para obtener más información, véase Trabajar con números de serie [página 129].
Traslado de stock dentro de la empresa
El escenario empresarial Traslado de stock dentro de la empresa le permite trasladar stock de una sede a otra dentro
de la misma empresa. Crea la propuesta de traslado de stock en la sede de recepción para planificar el envío del
stock. Crea el pedido de traslado de stock en la sede emisora manualmente o mediante la liberación de la propuesta
de traslado de stock. Completa las etapas del proceso de salida en la sede emisora del mismo modo que completaría
un proceso de salida basado en pedidos de cliente. Cuando crea la entrega saliente, una notificación de entrega
entrante notificada se crea en la sede receptora automáticamente. A continuación, completa las etapas del proceso
de entrada en la sede receptora del mismo modo que completaría un proceso de entrada basado en pedidos.
Para obtener más información, consulte Traslado de stock dentro de la empresa
Devoluciones de cliente
El escenario empresarial Gestión de devolución del cliente le permite procesar la entrega entrante de las mercancías
físicas devueltas por un cliente para una sustitución, un crédito por las mercancías devueltas o una reparación.
También existen funciones para:
●
Colaboración entre el almacén y el servicio de venta o de cliente
●
Entrega saliente en el caso de las devoluciones recibidas para reparación en el centro de servicios propio.
●
Devolver el formulario de confirmación al cliente
●
Creación y autorización de un abono
●
Determinación de precios
Para obtener más información, consulte Devoluciones del clientes.
Servicio y reparación externos
El escenario empresarial Servicio y reparación permite a su departamento de servicio proporcionar la reparación y
el mantenimiento a los clientes en el sitio, en su propio centro de servicios o en el centro de servicios de un proveedor.
Proporciona funciones para tratar las solicitudes de servicio, planificar las órdenes de servicio y actividades
relacionadas, y completar, confirmar y facturar los servicios. También existen funciones ampliadas para:
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●
Garantías de cliente para otorgar transparencia a las operaciones de garantía, para cumplir todas las
disposiciones legales y proporcionar información sobre costes y beneficios relacionados con garantías.
●
Niveles de servicio para definir tiempos de reacción, especificar y medir objetivos de rendimiento y designar
hitos y horas de trabajo.
●
Subcontratación para ofrecer y vender servicios externos si subcontrata la organización de servicio in-situ
de forma parcial o completa.
Servicio y reparación incorpora funciones empresariales de áreas relacionadas que soportan directamente la
prestación de servicios, como Gestión de la cadena logística para logística, almacenamiento e inventario de piezas
de recambio y Gestión financiera para procesar partidas y pagos vencidos.
Para obtener más información, consulteServicio y reparación externos
Ejecución de pedido (venta contra almacén)
El escenario empresarial Gestión de pedidos (Venta contra almacén) le permite vender mercancías del stock
utilizando un amplio rango de características estándar para tratar ofertas de venta, pedidos de cliente, entregas,
facturas de clientes y pagos. Este escenario incluye características como verificación cantidad ATP, determinación
de precios, tarjeta de crédito, verificación de límite de crédito y creación automática de orden.
Para obtener más información, consulte Ejecución de pedido (venta contra almacén)
Tareas
Asignar el trabajador responsable para una tarea de almacén
1.
En la vista Tareas de entrada de almacén, Tareas internas de almacén o Tareas de salida
de almacén, seleccione la tarea para la que desea asignar el responsable y haga clic en
Asignar responsable
2.
En la ventana emergente, introduzca el ID del empleado correspondiente. Si es
necesario, haga clic en el icono de selección de valor para buscar el ID del empleado.
3.
Haga clic en OK para grabar los datos.
El sistema introduce el ID del empleado en la columna de ID de responsable y el nombre
del empleado en la columna Responsable.
Confirmación de una tarea
Para más información acerca de esta tarea para la logística de entrada e interna, véase aquí
[página 164].
Para más información acerca de esta tarea para logística de salida en la que se puede
confirmar una tarea y, si se desea, partir una entrega, véase aquí [página 266].
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Ejecución
También puede marcar Confirmar como planificado para confirmar las tareas de
forma automática. Puede utilizar esta opción para confirmar tareas de almacén que
aún no se han iniciado. El resultado de la acción es que el sistema registra las
cantidades, áreas de logística y stock identificado en la confirmación de tarea que se
planificaron tras crear la tarea. En este caso, el sistema modifica el estado de tareas
de almacén de No iniciadas a Concluidas. Esta acción puede ejecutarse en muchas
tareas, siempre y cuando tengan el mismo tipo de operación. Si una tarea no contiene
las áreas de logística necesarias o presenta otros problemas, la tarea deberá ser
confirmada de forma manual para añadir la información que falta.
Si la creación de números de serie es obligatoria para un producto en especial, no
puede confirmar las tareas para este producto con la opción
Confirmar como planificado . En este caso, debe seleccionar Confirmar y en la ficha
Número de serie de la ficha Posición , debe ingresar los números de serie que
actualizan la cantidad real.
Crear etiquetas nuevas
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 138].
3.5 Vista tareas de salida
3.5.1 Guía rápida para Tareas de almacén de entrada, Tareas de
almacén internas y Tareas de almacén de salida (en Ejecución)
Las vistas Tareas de entrada de almacén, Tareas internas de almacén y Tareas de salida de almacén del centro de
trabajo Ejecución le suministran listas de tareas por separado para sus tareas de almacén. Todas las tareas de
almacén que se crean se incluyen inmediatamente en estas listas independientemente de cualquier criterio de
asignación y puede procesar sin tener que estar registrado en ninguna carpeta. Puede utilizar estas vistas de tarea
de almacén si desea buscar una tarea en particular, por ejemplo, o si no desea procesar las tareas en una secuencia
predefinida. Puede visualizar toda la información necesaria para finalizarlas, incluyendo la información del producto,
las cantidades y las últimas fechas de inicio. Puede seleccionar, visualizar e imprimir, e iniciar una tarea de almacén
en el sistema. También puede confirmar tareas como finalizadas. Para tareas de salida de almacén, puede dividir
una entrega o elegir que solo desea entregarla parcialmente.
Conceptos básicos
Trabajar con tareas de almacén
El movimiento de stock en el almacén está respaldado por tareas de almacén de entrada, de salida e internas. El
gestor del almacén libera una solicitud de almacén para la ejecución que activa la creación de las tareas de almacén
relevantes en los centros de trabajo Logística de entrada, logística de salida, o Logística interna. Cada documento
de orden de almacén puede contener un número de actividades que a su vez son presentadas como tareas de
almacén de entrada, salida o internas a las que un empleado de almacén asignado puede acceder desde las carpetas
de tareas en el centro de trabajo Ejecución.
Para obtener más información, consulte Trabajar con tareas de almacén [página 28].
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Gestión de tareas de logística
La gestión de tareas de logística le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas
de logística de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de
producción, de almacén, como también del inventario físico y la gestión de calidad. Ofrece un concepto ampliable
orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricación (fabricación,
aprovisionamiento para producción, verificación) y de almacén (trasladados y recuentos).
La gestión de tareas de logística le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estándar; puede
definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logística y estructurar el procesamiento
de todas estas tareas según sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea
para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logística completa. Estas tareas se envían a los
operadores responsables, guiándolos en las tareas diarias tanto en producción como en almacén o en gestión de
calidad.
Para obtener más información, consulte Gestión de tareas de logística [página 21].
Utilización de etiquetas para confirmar tareas de almacén
SAP Business ByDesign le ofrece la opción de trabajar con etiquetas para respaldar el proceso de confirmación.
Estas etiquetas pueden crearse en diversos pasos de procesamiento, por ejemplo, para una entrega entrante. O
puede crearlas de forma independiente de cualquier proceso, por ejemplo, para un producto determinado de una
unidad logística. Asimismo, puede crear etiquetas nuevas directamente en la pantalla de detalles de las tareas de
almacén donde las puede utilizar para crear confirmaciones. Cuando quiera confirmar la partida individual para la
tarea de almacén, basta con que utilice un lector de códigos de barras para leer los datos de la etiqueta incluidos el
ID del producto, el ID de stock identificado y la cantidad de producto, por ejemplo. Otra opción, si no trabaja con
lectores de códigos de barras, también puede crear confirmaciones con etiquetas de forma manual.
Para obtener más información, consulte Utilización de etiquetas para confirmar tareas de almacén [página 30].
Trabajar con números de serie
Los números de serie son identificadores únicos que puede asignar a una posición individual de un producto tangible.
Se utilizan para diferenciar esa posición de otras posiciones del mismo producto. Un número de serie identifica a
una posición en especial que le permite distinguir entre piezas individuales. Como los números de serie son solo
únicos por material de referencia, dos materiales de referencia distintos pueden tener el mismo número de serie.
Los números de serie en SAP Business ByDesign están representados por productos registrados. Están integrados
en escenarios de servicio siguientes, por ejemplo, la gestión de garantías.
Para obtener más información, véase Trabajar con números de serie [página 129].
Traslado de stock dentro de la empresa
El escenario empresarial Traslado de stock dentro de la empresa le permite trasladar stock de una sede a otra dentro
de la misma empresa. Crea la propuesta de traslado de stock en la sede de recepción para planificar el envío del
stock. Crea el pedido de traslado de stock en la sede emisora manualmente o mediante la liberación de la propuesta
de traslado de stock. Completa las etapas del proceso de salida en la sede emisora del mismo modo que completaría
un proceso de salida basado en pedidos de cliente. Cuando crea la entrega saliente, una notificación de entrega
entrante notificada se crea en la sede receptora automáticamente. A continuación, completa las etapas del proceso
de entrada en la sede receptora del mismo modo que completaría un proceso de entrada basado en pedidos.
Para obtener más información, consulte Traslado de stock dentro de la empresa
Devoluciones de cliente
El escenario empresarial Gestión de devolución del cliente le permite procesar la entrega entrante de las mercancías
físicas devueltas por un cliente para una sustitución, un crédito por las mercancías devueltas o una reparación.
También existen funciones para:
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Ejecución
●
Colaboración entre el almacén y el servicio de venta o de cliente
●
Entrega saliente en el caso de las devoluciones recibidas para reparación en el centro de servicios propio.
●
Devolver el formulario de confirmación al cliente
●
Creación y autorización de un abono
●
Determinación de precios
Para obtener más información, consulte Devoluciones del clientes.
Servicio y reparación externos
El escenario empresarial Servicio y reparación permite a su departamento de servicio proporcionar la reparación y
el mantenimiento a los clientes en el sitio, en su propio centro de servicios o en el centro de servicios de un proveedor.
Proporciona funciones para tratar las solicitudes de servicio, planificar las órdenes de servicio y actividades
relacionadas, y completar, confirmar y facturar los servicios. También existen funciones ampliadas para:
●
Garantías de cliente para otorgar transparencia a las operaciones de garantía, para cumplir todas las
disposiciones legales y proporcionar información sobre costes y beneficios relacionados con garantías.
●
Niveles de servicio para definir tiempos de reacción, especificar y medir objetivos de rendimiento y designar
hitos y horas de trabajo.
●
Subcontratación para ofrecer y vender servicios externos si subcontrata la organización de servicio in-situ
de forma parcial o completa.
Servicio y reparación incorpora funciones empresariales de áreas relacionadas que soportan directamente la
prestación de servicios, como Gestión de la cadena logística para logística, almacenamiento e inventario de piezas
de recambio y Gestión financiera para procesar partidas y pagos vencidos.
Para obtener más información, consulteServicio y reparación externos
Ejecución de pedido (venta contra almacén)
El escenario empresarial Gestión de pedidos (Venta contra almacén) le permite vender mercancías del stock
utilizando un amplio rango de características estándar para tratar ofertas de venta, pedidos de cliente, entregas,
facturas de clientes y pagos. Este escenario incluye características como verificación cantidad ATP, determinación
de precios, tarjeta de crédito, verificación de límite de crédito y creación automática de orden.
Para obtener más información, consulte Ejecución de pedido (venta contra almacén)
Tareas
Asignar el trabajador responsable para una tarea de almacén
1.
En la vista Tareas de entrada de almacén, Tareas internas de almacén o Tareas de salida
de almacén, seleccione la tarea para la que desea asignar el responsable y haga clic en
Asignar responsable
2.
En la ventana emergente, introduzca el ID del empleado correspondiente. Si es
necesario, haga clic en el icono de selección de valor para buscar el ID del empleado.
3.
Haga clic en OK para grabar los datos.
El sistema introduce el ID del empleado en la columna de ID de responsable y el nombre
del empleado en la columna Responsable.
Confirmación de una tarea
Para más información acerca de esta tarea para la logística de entrada e interna, véase aquí
[página 164].
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Para más información acerca de esta tarea para logística de salida en la que se puede
confirmar una tarea y, si se desea, partir una entrega, véase aquí [página 266].
También puede marcar Confirmar como planificado para confirmar las tareas de
forma automática. Puede utilizar esta opción para confirmar tareas de almacén que
aún no se han iniciado. El resultado de la acción es que el sistema registra las
cantidades, áreas de logística y stock identificado en la confirmación de tarea que se
planificaron tras crear la tarea. En este caso, el sistema modifica el estado de tareas
de almacén de No iniciadas a Concluidas. Esta acción puede ejecutarse en muchas
tareas, siempre y cuando tengan el mismo tipo de operación. Si una tarea no contiene
las áreas de logística necesarias o presenta otros problemas, la tarea deberá ser
confirmada de forma manual para añadir la información que falta.
Si la creación de números de serie es obligatoria para un producto en especial, no
puede confirmar las tareas para este producto con la opción
Confirmar como planificado . En este caso, debe seleccionar Confirmar y en la ficha
Número de serie de la ficha Posición , debe ingresar los números de serie que
actualizan la cantidad real.
Crear etiquetas nuevas
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 138].
3.6 Vista de tareas de producción
3.6.1 Guía rápida par tareas de producción (en ejecución)
La vista Tareas de producción le suministra una lista de tareas por separado para tareas de producción. Todas las
tareas de producción que se crean se incluyen inmediatamente en esta lista independientemente de cualquier
criterio de asignación y puede procesar sin tener que estar registrado en ninguna carpeta. Puede utilizar esta vista
si desea buscar una tarea en particular, por ejemplo, o si no desea procesar las tareas en una secuencia predefinida.
Puede visualizar toda la información necesaria para finalizarlas, incluyendo la información del producto, las
cantidades, las últimas fechas de inicio y las instrucciones especiales, como la información de seguridad. Puede
seleccionar, visualizar e imprimir, e iniciar una tarea en el sistema. Puede confirmar las tareas como completas,
registrando cantidades y duraciones.
Puede tener acceso a esta vista desde el centro de trabajo Ejecución en Tareas de producción.
Conceptos básicos
Tareas de producción
Las tareas de producción se utilizan para organizar todo el trabajo que deben realizar los empleados en la planta de
producción. Las tareas de producción se crean automáticamente y se envían a carpetas de tareas logísticas donde
se muestran como una lista de tareas y los trabajadores pueden procesarlas. Toda la información que se precisan
para ejecutar una tarea de producción aparece en esta lista de tareas. Puede ser el caso de la viabilidad de la tarea,
instrucciones de trabajo especiales o qué componentes de entrada se necesitan. Puede introducir confirmaciones
en la tarea que actualiza automáticamente el lote de producción. Cuando todas las tareas de producción creadas
para un lote se han acabado, el lote de producción acabará también de manera automática. Entonces, será posible
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cerrar el lote de producción que lanza una actualización automática sobre la información de confirmación en la orden
de producción.
Para obtener más información, consulte Tareas de producción [página 62].
Trabajo con tareas de aprovisionamiento en producción
En la ejecución de producción puede utilizar tareas de aprovisionamiento para organizar sus actividades de
reaprovisionamiento. Esta funcionalidad del SAP Business ByDesign subraya la integración perfecta entre los
procesos de fabricación y traslado en el proceso de producción. Con ayuda de esta tarea de aprovisionamiento
puede sincronizar la transferencia de los productos de entrada necesarios de un almacén a un área de suministro
de producción con su proceso de producción. Al utilizar una operación de aprovisionamiento al definir la lista de
operaciones del modelo de producción, puede integrar el traslado de porductos entrantes de un área logística de
aprovisionamiento al área logística de producción, y planificar la duración de estas actividades de
reaprovisionamiento en el proceso de producción.
Para obtener más información, véase Trabajar con tareas de aprovisionamiento en Producción [página 32].
Trabajar con tareas de fabricación en producción
Las tareas de producción se utilizan para organizar todo el trabajo que deben realizar los empleados en la planta de
producción. Estas tareas se crean automáticamente y se envían, ya sea de forma automática o manual, a carpetas
de tareas logísticas donde se visualizan en forma de una lista de tareas. Allí, los empleados de producción pueden
procesarlas.
Puede asignar un empleado como responsable del procesamiento de una tarea en concreto. Durante la ejecución,
los empleados autorizados para procesar las tareas de un carpeta también puede responsabilizarse de tareas. Toda
la información que precisan los empleados para ejecutar una tarea de producción aparece en esta lista de tareas.
Puede ser el caso de la viabilidad de la tarea, instrucciones de trabajo especiales o los componentes de entrada
requeridos.
También se pueden introducir confirmaciones en la lista. Esta información queda reflejada de inmediato en el lote
de producción. Una tarea de producción se concluye una vez se han confirmado todas sus actividades y se ha
terminado.
Para obtener más información, véase Trabajar con tareas de fabricación en Producción [página 34].
Trabajo con tareas de verificación en producción
Las tareas de verificación se utilizan para organizar el trabajo de gestión de calidad que deben realizar los empleados
en la planta de producción. Estas tareas se crean automáticamente y se envían, ya sea de forma automática o manual,
a carpetas de tareas logísticas donde se visualizan en forma de una lista de tareas. Allí, los empleados de producción
pueden procesarlas. Puede asignar un empleado como responsable del procesamiento de una tarea en concreto.
Durante la ejecución, los empleados autorizados para procesar las tareas de una carpeta también puede
responsabilizarse de tareas. Toda la información que necesiten los empleados para ejecutar una tarea de producción
se encuentra disponible en esta lista de tareas, como el estado inicial de viabilidad de la tarea, el producto a probar,
y detalles de muestreo tales como la cantidad de lotes, el tamaño de lote, la cantidad de muestras y el tamaño de la
muestra. También se pueden introducir confirmaciones en la lista. Una tarea de verificación integra datos de
inspecciones con datos del lote de producción de tal manera que puede, por ejemplo, calcular cantidades buenas y
de rechazo en base a los resultados de la inspección. Esta información se utiliza para proponer valores cuando un
trabajador crea una confirmación. La tarea se dará por concluida cuando la haya finalizado.
Para obtener más información, véase Trabajar con tareas de verificación en Producción [página 37].
Utilización de etiquetas para confirmar tareas de producción
La utilización de etiquetas en el proceso de confirmación puede aumentar de forma significativa la precisión y
eficiencia de los datos. Además, proporciona la información necesaria para seguimiento y rastreo por si fuera
necesario en adelante.
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SAP Business ByDesign le ofrece la opción de emplear etiquetas para respaldar el proceso de confirmación. Estas
etiquetas pueden crearse en diversos pasos de procesamiento, por ejemplo, para una orden de producción liberada.
O puede crearlas de forma independiente de cualquier proceso, por ejemplo, para un material determinado de una
unidad logística. Asimismo, puede crear etiquetas nuevas directamente en la pantalla de detalles de las tareas de
producción donde las puede utilizar para crear confirmaciones. Cuando quiera confirmar la producción de un
producto de salida, basta con que utilice un lector de códigos de barras para leer los datos de la etiqueta incluidos
el ID del producto, el ID de stock identificado y la cantidad de producto producida, por ejemplo. Otra opción, si no
trabaja con lectores de códigos de barras, también puede crear confirmaciones con etiquetas de forma manual.
Para más información, véase Utilización de etiquetas para confirmar tareas de producción [página 39].
Gestión de tareas de logística
La gestión de tareas de logística le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas
de logística de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de
producción, de almacén, como también del inventario físico y la gestión de calidad. Ofrece un concepto ampliable
orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricación (fabricación,
aprovisionamiento para producción, verificación) y de almacén (trasladados y recuentos).
La gestión de tareas de logística le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estándar; puede
definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logística y estructurar el procesamiento
de todas estas tareas según sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea
para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logística completa. Estas tareas se envían a los
operadores responsables, guiándolos en las tareas diarias tanto en producción como en almacén o en gestión de
calidad.
Para obtener más información, consulte Gestión de tareas de logística [página 21].
Confirmaciones de producción
Cada vez que se introduce y se graba una cantidad o duración de una tarea de producción, el sistema crea un
documento de confirmación de la producción. Puede visualizar estos documentos de confirmación tanto por tarea
en el centro de trabajo Ejecución o por lote de producción en la vista Supervisión del centro de trabajo Control de
producción. En la vista Supervisión, es posible hallar una lista de los documentos de confirmación creados para cada
lote de producción. Una vez se ha creado el documento de confirmación, no es posible modificarlo ni borrarlo.
Para obtener más información, consulte Confirmaciones de producción [página 69].
Integración de gestión de calidad y producción
El proceso de gestión de calidad está integrado a los procesos de logística para permitir que las inspecciones se
inicien automáticamente a partir de procesos de logística de entrada y salida.
Para obtener más información, consulte Integración de gestión de calidad y producción [página 73].
Fabricación contra stock
El escenario empresarial de fabricación contra stock le permite a su empresa producir productos y colocarlos en el
stock. Las demandas del cliente como pedidos de cliente u órdenes de servicio se pueden cubrir utilizando el stock
existente. Usted define el procedimiento de gestión de la demanda para definir las estrategias de fabricación contra
stock apropiadas que mejor cubran sus necesidades empresariales. Utilizando la demanda de pronóstico, puede
planificar la demanda periódica. A continuación, las demandas del cliente se cubren con este stock producido o
aprovisionado y compensan la demanda de pronóstico según los procedimientos de gestión de la demanda
predefinidos.
La planificación de aprovisionamiento multinivel le garantiza que las entradas de mercancías para todos los
productos requeridos se planifican a tiempo, lo que a su vez significa que puede desencadenar la creación de pedidos
y órdenes de producción a tiempo. Si todos los componentes necesarios están en el stock, solo tiene que crear
órdenes de producción. Al librerar la orden de producción, se desencadena la creación de un lote de producción y
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de todas las tareas de producción necesarias (aprovisionamiento, fabricación y verificación) para iniciar la ejecución.
Utilice las tareas de verificación para garantizar la calidad de los productos producidos. Cuando la confirmación final
se complete, el sistema automáticamente contabiliza el stock producido en el área de salida de la producción
predefinida y desencadena el inventario y las actualizaciones de contabilidad financiera. A partir de aquí, utilice
tareas de eliminación para transportar el stock al almacén.
Para obtener más información, consulte aquí
Gestión de pedidos (Productos especificados)
El escenario empresarial de la gestión de pedidos (productos especificados) le permite a su empresa producir y
vender productos para una demanda de cliente específico.
Puede crear una oferta de venta o pedido de cliente con una especificación de producto que incluye requerimientos
específicos de cliente, planificar la demanda de varios niveles para un artículo de pedido de cliente y crear
aprovisionamiento para los productos requeridos. Puede solicitar y recibir materiales basados en requerimientos
del cliente, liberar la orden de producción y crear tareas de producción. Durante la confirmación de tarea se garantiza
que sólo se consumen aquellos materiales que se han reaprovisionado para una demanda de cliente específico. Los
productos de salida siempre se confirman como stock específico. Una inspección final identifica si alguna de las
unidades no cumple los requerimientos del cliente.
Puede contabilizar una salida de mercancías. El sistema crea una entrega de salida y los productos se entregan al
cliente. Se crea una factura basada en la entrega saliente y el sistema actualiza la contabilidad financiera.
Para obtener más información, consulte Gestión de pedidos (Productos especificados)
Tareas
Asignación del trabajador responsable para una tarea de producción
1.
Seleccione la tarea para la que desee introducir el responsable y haga clic en
Asignar responsable
2.
En la ventana emergente, introduzca el ID del empleado correspondiente. Si es
necesario, haga clic en el icono de selección de valor para buscar el ID del empleado.
3.
Haga clic en OK para grabar los datos.
El sistema introduce el ID del empleado en la columna de ID de responsable y el nombre
del empleado en la columna Responsable.
Visualizar instrucciones e iniciar una tarea
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Ejecución
1.
Seleccione la tarea para la que desee visualizar las instrucciones y haga clic en
Visualizar instrucciones .
El sistema visualiza la pantalla de detalles de tarea para la tarea donde está disponible
toda la información que necesite para finalizar dicha tarea.
2.
Haga clic en Modificar estado y seleccione Iniciar tarea de la lista desplegable para
modificar su estado a En proceso.
3.
Haga clic en Grabar para grabar las modificaciones.
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Dividir o agrupar tareas de fabricación
Puede agrupar tareas de fabricación si el estado de dichas tareas es No iniciado y si
las tareas tienen los mismos recursos, el área de logística y el emplazamiento.
Además, las tareas tienen que hacer referencia al mismo grupo de confirmación con
la misma selección de perímetro, Actividad o Actividad y puntos de notificación como
están definidos en el modelo de producción.
1.
En la lista de tareas, seleccione las tareas de fabricación a agrupar y haga clic en
Agrupar tareas . Las tareas se agrupan en una de sola y reciben un nuevo identificador
de tarea.
2.
También puede dividir la tarea que haya agrupado. Seleccione las tareas de fabricación
agrupadas y haga clic en Dividir tarea .
Añadir un subproducto a una tarea de fabricación
1.
En la lista de tareas, seleccione las tareas de fabricación a confirmar y haga clic en
Confirmar . El sistema muestra la ficha Confirmación en la pantalla Detalles de tarea.
2.
En la ficha Productos de salida , haga clic en Añadir fila . Haga clic en la Ayuda para
entradas ID de producto para revisar la lista de todos los IDs posibles de producto. Para
elegir el ID de producto, seleccione la línea de resultado. Introduzca el ID del área de
logística de destino y la cantidad.
Si se necesita un stock identificado para el producto, seleccione un ID de stock
identificado. Si ya existe, puede seleccionar uno distinto. Para obtener más información
sobre stocks identificados, consulte Gestión de stock identificado.
3.
Si se necesita una especificación de producto para el producto y no se ha asignado ya
al stock identificado, haga clic en la Ayuda para entradas ID de especificación de
producto para revisar la lista de todos los IDs de especificación de producto disponibles.
Puede seleccionar el mismo ID de especificación de producto que para el producto de
salida planificado o seleccionar uno diferente. Para elegir el ID de especificación de
producto, seleccione la línea de resultado.
4.
Haga clic en Grabar y en Cerrar .
Cancelar una inspección para una tarea de verificación
1.
Seleccione la tarea de verificación que contenga la inspección que desea cancelar y
haga clic en Confirmar . El sistema muestra la ficha Inspección en la pantalla Detalles
de tarea.
También puede cancelar una inspección desde la vista Supervisión:
Inspecciones del centro de trabajo Control de calidad.
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2.
Haga clic en el enlace a la inspección y, a continuación, en Editar . El sistema muestra
la pantalla Inspección.
3.
Haga clic en Modificar estado
inspección.
4.
Haga clic en Grabar y Cerrar para volver a la pantalla Confirmar tarea de
verificación.
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y seleccione Inspección cancelada a fin de cancelar la
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Ejecución
Efectuar una confirmación final y finalice una tarea de aprovisionamiento
1.
En la lista de tareas, seleccione las tareas de aprovisionamiento a confirmar y haga clic
en Confirmar . El sistema visualiza la pantalla Detalles de tarea para la tarea de
aprovisionamiento y, además, todas las actividades para esta tarea en la tabla de
partidas individuales.
2.
Seleccione la partida individual apropiada e indique la cantidad real en la columna
Cantidad real en la ficha Partidas individuales o sino en el campo Cantidad real en la
ficha General especificada a continuación.
Si introduce la cantidad en la tabla, el sistema copia esta información a la ficha
General cuando pulsa INTRO. Asimismo, si introduce la cantidad en la ficha
General , el sistema copia esta información en la ficha Partidas individuales
cuando pulsa ENTER .
3.
En la tabla de la etiqueta Partidas individuales , haga clic en la ayuda para entradas de
ID de área de logística de destino para revisar una lista de todas las áreas de logística
de destino posibles. Puede optar por sobrescribir el área de logística de destino o elegir
una si el sistema no propone nada. Para elegir el área de logística de destino, seleccione
la línea de resultado. Los detalles del área de logística de destino se actualizarán en la
pantalla de detalles de tarea.
4.
Haga clic en la ayuda para entradas de ID del área de logística de origen para revisar
una lista de todas las áreas de logística de origen posibles. Puede optar por sobrescribir
el área de logística de origen propuesta o elegir una si el sistema no propone nada. Para
elegir el área de logística de origen, seleccione la línea de resultado. Los detalles del
área de logística de origen se actualizarán en la pantalla de detalles de tarea. Para
obtener más información, consulte Lista de origen y destino de logística
[página 119].
5.
Si la tarea de aprovisionamiento tiene más de una partida individual, repita el paso
anterior para todas las partidas individuales.
6.
Ya que crea una confirmación final y desea finalizar la tarea, marque la casilla de
selección Confirmación finalizada para cada partida individual.
7.
Haga clic en Grabar para finalizar la confirmación final.
8.
Para finalizar la tarea, haga clic en Modificar estado y seleccione Finalizar de la lista
desplegable. El sistema visualiza una ventana de diálogo que le recuerda que tiene que
fijar los indicadores Confirmación finalizada antes de finalizar la tarea. Si aún no lo ha
hecho, seleccione el indicador en la ventana de diálogo y haga clic en OK .
9.
Haga clic en Cerrar para volver al resumen de plan y haga clic en Actualizar para
actualizar la lista. La tarea finalizada desaparece de esta lista.
Las tareas finalizadas ya no se visualizan en la lista de tareas basada en
carpetas. Aún así, todavía se pueden visualizar y procesar en la lista de tareas
basada en selecciones.
Efectuar una confirmación final y finalizar una tarea de fabricación
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Ejecución
1.
En la lista de tareas, seleccione las tareas de fabricación a confirmar y haga clic en
Confirmar . El sistema muestra la ficha Confirmación en la pantalla Detalles de tarea.
2.
En la sección Detalles de punto de notificación, introduzca la cantidad confirmada en
el campo Cantidad confirmada.
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Cuando indica una cantidad confirmada para el producto de salida, el sistema
actualiza las cantidades de todos los productos de entrada que se confirman
utilizando el método de confirmación de toma retroactiva y todas las
duraciones de actividad. Si tiene productos de entraa que se confirman de
forma explícita o si desea confirmar productos de entrada no planificados,
tiene que introducir las cantidades de confirmación manualmente. Si modifica
manualmente la cantidad confirmada de productos de salida o cualquier
producto de entrada que se confirma de forma implícita, se considera que
estas cantidades están "fijadas" por el sistema y que ya no están sujetas a
más modificaciones automáticas.
3.
En la ficha Productos de salida , haga clic en la ayuda para entradas de ID de área de
logística de destino para revisar una lista de todas las áreas de logística de destino
posibles. Puede optar por sobrescribir el área de logística de destino o elegir una si el
sistema no propone nada. Para elegir el área de logística de destino, seleccione la línea
de resultado. Los detalles del área de logística de destino se actualizarán en la pantalla
de detalles de tarea.
4.
En la ficha Productos de entrada , haga clic en la ayuda para entradas de ID de área de
logística de origen para revisar una lista de todas las áreas de logística de origen
posibles. Puede optar por sobrescribir el área de logística de origen propuesta o elegir
una si el sistema no propone nada. Para elegir el área de logística de origen, seleccione
la línea de resultado. Los detalles del área de logística de origen se actualizarán en la
pantalla de detalles de tarea. Para obtener más información, consulte Lista de origen
y destino de logística [página 119].
5.
Ya que crea una confirmación final y desea finalizar la tarea, marque la casilla de
selección Confirmación finalizada en los detalles de puntos de notificación.
El sistema fija todas las casillas de selección Confirmación finalizada – para el producto
de salida, los productos de entrada y las actividades La casilla de selección
Confirmación finalizada en la ficha General de la sección Detalles también se fija
automáticamente.
6.
Haga clic en Grabar para finalizar la confirmación final.
7.
Para finalizar la tarea, haga clic en Modificar estado y seleccione Finalizar de la lista
desplegable. El sistema visualiza una ventana de diálogo que le recuerda que tiene que
fijar los indicadores Confirmación finalizada antes de finalizar la tarea. Si aún no lo ha
hecho, seleccione el indicador en la ventana de diálogo y haga clic en OK .
8.
Haga clic en Cerrar para volver al resumen de plan y haga clic en Actualizar para
actualizar la lista. La tarea finalizada desaparece de esta lista.
Las tareas finalizadas ya no se visualizan en la lista de tareas basada en
carpetas. Aún así, todavía se pueden visualizar y procesar en la lista de tareas
basada en selecciones.
Efectuar una confirmación final y finalizar una tarea de verificación
1.
En la lista de tareas, seleccione las tareas de verificación a confirmar y haga clic en
Confirmar . El sistema muestra la ficha Inspección en la pantalla Detalles de tarea.
También puede confirmar una tarea de verificación desde la vista Supervisión:
Inspecciones del centro de trabajo Control de calidad. Para obtener más
información, consulte Confirmar una tarea de verificación [página 551].
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Primero, tiene que registrar los resultados de la inspección antes de confirmar
la tarea. Si accede a la ficha Confirmación antes de finalizar la inspección, los
campos están desactivados.
2.
Si se necesita un stock identificado para un material inspeccionado, seleccione un ID
de stock identificado. Puede seleccionar uno de distinto si ya existe. Para obtener más
información sobre stocks identificados, consulte Gestión de stock identificado.
Si se necesita un ID de stock identificado que no se ha introducido, no podrá
finalizar la tarea de verificación.
Si se necesita una inspección para un stock identificado adicional, haga clic
en También puede y seleccione Nueva inspección. En la pantalla de actividad
guiada Nueva inspección, introduzca el ID relevante de stock identificado y
haga clic en Siguiente . Para obtener más información acerca de las
inspecciones, consulte:
●
Creación de una inspección [página 547]
●
Procesamiento de una inspección [página 549]
3.
Introduzca los resultados de la inspección en los campos Cantidad inspeccionada y
Unidades defectuosas.
En el caso de una inspección destructiva de muestra, indique la Cantidad destruida.
4.
Si es necesario, puede introducir el ID del empleado que efectuó la inspección en el
campo Inspeccionado por.
5.
Si el Modo de valoración se fija en Valoración manual, tiene que aceptar o rechazar
fijando la valoración propuesta.
Si se ha fijado un modo de valoración automática, el sistema fija la valoración
propuesta automáticamente en el plan de inspección.
6.
Si es necesario, puede almacenar los defectos que sucedan e indicar el número de los
mismos. Esta información no es relevante para el proceso de confirmación, pero se
puede almacenar para tener más información y para evaluaciones posteriores, por
ejemplo.
7.
Para finalizar la inspección, haga clic en Finalizar entrada de resultados .
El sistema abre automáticamente la ficha Confirmación donde los campos de
confirmación están activados. Las cantidades de confirmación se proponen
automáticamente según los resultados de inspección. Estas cantidades se pueden
modificar si es necesario.
La inspección solo se puede finalizar una vez que los resultados se hayan
registrado para la misma. Si la inspección utiliza registros de muestra, los
resultados se registran para cada uno de ellos. Para obtener más información
acerca de registros, consulte Proceso de inspección [página 529].
8.
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Ya que crea una confirmación final y desea finalizar la tarea, marque la casilla de
selección Confirmación finalizada en los Detalles de puntos de notificación y haga clic
en Finalizar tarea .
El sistema visualiza una ventana de diálogo que le recuerda que tiene que fijar los
indicadores Confirmación finalizada antes de finalizar la tarea. Si aún no lo ha hecho,
seleccione el indicador en la ventana de diálogo y haga clic en OK .
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9.
Haga clic en Cerrar para volver al resumen de plan y haga clic en Actualizar para
actualizar la lista.
La tarea finalizada desaparece de esta lista.
Las tareas finalizadas ya no se visualizan en la lista de tareas basada en
carpetas. Aún así, todavía se pueden visualizar y procesar en la lista de tareas
basada en selecciones.
Anular una confirmación de producción
Es posible que desee anular una confirmación de producción porque se contabilizó
incorrectamente una cantidad de material, por ejemplo. Mientras que el lote de producción
no esté cerrado, puede anular las confirmaciones de producción de este lote de producción y
crear nuevas con la información correcta.
1.
Para abrir el editor Confirmación de producción desde la tarea de producción,
seleccione una tarea de producción sin estado de No iniciado.
2.
En Detalles, seleccione la etiqueta Confirmaciones y haga clic en en enlace de
confirmación que desea anular.
3.
En el editor Confirmación de fabricación, haga clic en Editar . Se abre la hoja
informativa Confirmación de producción.
4.
En la hoja informativa Confirmación de producción, haga clic en Anular confirmación .
Una vez anulada la confirmación de producción, el sistema:
●
Fija el estado de la confirmación de producción original en Cancelada.
●
Crea una confirmación de producción del tipo Anulación que está vinculada a la
confirmación de producción anulada.
●
Actualiza la contabilidad financiera con las cantidades y duraciones anuladas, y
actualiza el inventario con las cantidades de producto anuladas.
●
Vuelve a calcular las cantidades totales confirmadas y las duraciones del lote de
producción.
●
Actualiza la orden de producción correspondiente con las cantidades de producto
anuladas y vuelve a calcular las cantidades de producto pendientes de la orden de
producción.
Crear etiquetas nuevas
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 138].
3.6.2 Conceptos básicos
3.6.2.1 Tareas de producción
Resumen
Las tareas de producción se utilizan para organizar todo el trabajo que deben realizar los empleados en la planta de
producción. Las tareas de producción se crean automáticamente y se envían a carpetas de tareas logísticas donde
se muestran como una lista de tareas y los trabajadores pueden procesarlas. Toda la información que se precisan
para ejecutar una tarea de producción aparece en esta lista de tareas. Puede ser el caso de la viabilidad de la tarea,
instrucciones de trabajo especiales o qué componentes de entrada se necesitan. Puede introducir confirmaciones
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en la tarea que actualiza automáticamente el lote de producción. Cuando todas las tareas de producción creadas
para un lote se han acabado, el lote de producción acabará también de manera automática. Entonces, será posible
cerrar el lote de producción que lanza una actualización automática sobre la información de confirmación en la orden
de producción.
Tareas de producción en detalle
Tipos de tareas de producción
Al liberar una orden de producción, el sistema crea un lote de producción y todas las tareas de producción necesarias.
Existen tres tipos diferentes de tareas de producción: Tareas de aprovisionamiento, fabricación y verificación. El
tipo de tarea que se crea depende del tipo de operación en el lote de producción. A continuación, se muestra una
breve descripción de los tipos de tareas de producción:
●
Tarea de aprovisionamiento
Al utilizar esta tarea de aprovisionamiento, puede integrar actividades de reaprovisionamiento en una orden
de producción. Para trabajar con tareas de aprovisionamiento, debe configurar las parametrizaciones
necesarias en la lista de operaciones. Para obtener más información, consulte Reaprovisionamiento basado
en orden de producción.
Cuando libera la orden de producción, el sistema no sólo crea la tarea de aprovisionamiento sino también
asigna los productos de entrada a reaprovisionar a la orden de producción si hay stock en almacén. Para
obtener más información sobre la interacción entre tareas de aprovisionamiento y la orden de producción,
consulte Aprovisionamiento integrado para producción [página 432]. Para obtener más información sobre
el procesamiento de tareas de aprovisionamiento, consulte Trabajar con tareas de aprovisionamiento en
producción [página 32].
●
Tarea de fabricación
La tarea de fabricación se puede subdividir en tres actividades: preparación, fabricación y desmontaje. Utilice
esas actividades para organizar el proceso de montaje completo. La tarea de fabricación contiene toda la
información necesaria para admitir esas actividades. Para obtener más información sobre el procesamiento
de tareas de fabricación, consulte Trabajar con tareas de fabricación en producción [página 34].
●
Tarea de verificación
Al utilizar la tarea de verificación, puede integrar el proceso de inspección de calidad en el proceso de
producción. Cuando libera la orden de producción, el sistema no sólo crea la tarea de verificación, sino
también libera la inspección correspondiente a la cual la tarea de verificación está enlazada. Para obtener
más información acerca de la interacción entre tareas de verificación y producción, consulte Integración de
gestión de calidad y producción. Para obtener más información sobre el procesamiento de tareas de
verificación, consulte Trabajar con tareas de verificación en producción [página 37].
Ejecución de tareas de producción
Una vez que las tareas de producción se han enviado a las carpetas de tareas de logística apropiadas, debe ir al
centro de trabajo Ejecución donde puede seleccionar una carpeta y visualizar la lista de tareas para la que es
responsable (para obtener más información acerca de la responsabilidad, consulte Gestión de tareas de logística
[página 21]). Tiene dos opciones para acceder a las tareas:
●
Mediante la vista Mis carpetas de tareas
Utilice esta opción cuando desee procesar las tareas de producción en una secuencia predefinida. En este
caso, las tareas se pueden encontrar en la carpeta estándar o en la carpeta por defecto.
●
Mediante la vista Tareas de producción
Utilice esta opción si desea buscar una tarea de producción en particular. En este caso, no se proporciona
ninguna secuencia especial en la cual procesar las tareas.
Según el tipo de tarea que busca (aprovisionamiento, fabricación o verificación), la siguiente información detallada
está disponible en la pantalla de vista previa de la lista de tareas:
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●
General
La ficha de datos generales incluye enlaces al lote, orden y solicitud de producción que dieron inicio a la
creación de esta tarea. También puede buscar información en el producto en sí mismo.
●
Productos de entrada
Aquí, puede ver todos los productos que deben estar disponibles antes de poder comenzar con el
procesamiento de la tarea.
●
Recursos
Aquí, puede ver una lista de todos los recursos que se pueden utilizar para procesar la tarea. Al hacer clic en
ID de recurso, también puede navegar al resumen de recurso de equipo.
●
Confirmaciones
Aquí, puede encontrar una lista de todas las confirmaciones que ha ejecutado hasta la fecha para esta tarea
de producción. Desde esta pantalla de detalles, puede navegar a los documentos de confirmación individuales
donde puede anular la confirmación, si es necesario.
●
Secuencia
Aquí, puede ver las tareas anteriores y posteriores a la tarea en la que actualmente está interesado. Esta
información es importante, por ejemplo, si desea iniciar la tarea pero el sistema muestra que el inicio no es
posible o sólo es parcialmente posible. Entonces, puede mirar las tareas anteriores para conocer la raíz del
problema. Es posible que una de las tareas previas no se haya completado aún y, por lo tanto, los componentes
de entrada de la tarea aún no estén disponibles o sólo estén parcialmente disponibles.
●
Aprovisionamiento para producción
Esta ficha sólo está disponible para tareas de aprovisionamiento. Contiene información, por ejemplo, acerca
de las áreas de logística de origen y destino, la cantidad planificada y reaprovisionada, y el stock identificado.
●
Anexos
Aquí, puede buscar documentos que proporcionan información extra sobre la tarea que está actualmente
seleccionada.
Las fichas anteriormente mencionadas estarán disponibles o no según el tipo de tarea que visualice actualmente.
Por ejemplo, todas las fichas con excepción de la ficha Aprovisionamiento para producción están disponibles para
tareas simples de logística.
Procesar opciones en la lista de tareas
Las siguientes secciones proporcionan una descripción detallada de las opciones de procesamiento disponibles en
la lista de tareas.
Visualizar instrucciones de trabajo y tareas de impresión
Puede acceder e imprimir instrucciones de trabajo/inspección para las tareas. También puede imprimir una lista de
todas las tareas de producción (incluidas las tareas de aprovisionamiento, fabricación y verificación) que aún no se
han iniciado. En la ficha de detalles de la lista de operaciones, puede indicarle al sistema que imprima tareas de
producción automáticamente durante la creación de la tarea o al inicio de la misma. Como alternativa, puede imprimir
las tareas manualmente de la lista de tareas, si es necesario.
Verificación de viabilidad
Cuando desea iniciar una tarea de producción, puede utilizar la información en la columna de viabilidad para ver si
realmente es posible iniciar el procesamiento de la tarea. El sistema ejecuta automáticamente una verificación de
viabilidad cada vez que el estado de una de las tareas precedentes se modifica y esta información se actualiza cada
vez que accede a la lista de tareas o al actualizar la información de la lista de tareas. Naturalmente, la viabilidad de
iniciar una tarea de producción depende del estado de las tareas que la preceden directamente. La viabilidad de
inicio se determina según la siguiente lógica:
●
Si una de las tareas precedentes no se ha iniciado, la tarea de producción no es viable.
●
Si existen tareas precedentes que aún se están procesando o que tienen el estado Interrumpido, la tarea es
parcialmente viable.
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●
Si todas las tareas precedentes finalizaron, la tarea de producción es viable.
La información en la columna de viabilidad se proporciona sólo con fines informativos, puede iniciar una tarea incluso
si el sistema ha determinado que no es viable o que sólo es parcialmente viable. El razonamiento para este caso es
que es posible que la tarea precedente esté completa físicamente pero la información de confirmación aún no se
haya registrado en el sistema. Para obtener más información acerca del estado de tareas precedentes y sucesoras,
puede ir a la ficha Secuencia.
Iniciar tareas
Cuando esté listo para iniciar un trabajo, debe iniciar el procesamiento de la tarea. Tenga en cuenta que según la
forma en que organiza los procesos, el inicio físico de la tarea de producción puede ser previo a la configuración real
del estado En proceso en el sistema. Por ejemplo, es posible que la persona responsable de la tarea no sea la misma
persona que va a procesar físicamente la tarea. Y es posible que tenga un tercer empleado para que introduzca la
información de confirmación en el sistema más adelante. Para obtener información detallada acerca de las opciones
de procesamiento para tareas de fabricación, consulte Trabajar con tareas de fabricación en producción
[página 34].
Si desea cambiar la responsabilidad de una tarea que ya se ha iniciado, puede eliminar la asignación del empleado
responsable actual y asignar uno nuevo. Cuando inicia la tarea de producción, el sistema también inicia
automáticamente el lote de producción.
Finalizar tareas
Antes de que pueda finalizar la tarea, todos los indicadores de Confirmación finalizada deben estar configurados
para todas las actividades de la tarea. Puede configurar esos indicadores en la pantalla de confirmación
manualmente. Si no lo ha hecho, el sistema le solicita que los configure al finalizar la tarea. Después de actualizar la
visualización, la tarea de producción finalizada no aparece más en la lista de tareas en la visualización basada en
carpeta. (Sin embargo, las tareas finalizadas aún se muestran como estándar en la lista de tareas basada en
selección). Una vez que todas las tareas creadas para un lote de producción hayan finalizado, puede cerrar el lote
de producción en la vista Supervisión del centro de trabajo Control de producción que actualiza automáticamente
la información en la orden de producción. Para obtener más información, consulte Lotes de producción
[página 434].
Sólo puede finalizar las tareas de verificación si el estado de inspección ya se ha fijado como Finalizar
entrada de resultados.
Interrumpir y reiniciar tareas de producción
Si es necesario, puede interrumpir el procesamiento de una tarea de producción. Sólo puede modificar el estado de
una tarea a Interrumpir si ya se ha iniciado. Este estado significa que se ha detenido el trabajo temporalmente y se
reiniciará tan pronto como sea posible. Por ejemplo, es posible que desee colocar la tarea en espera temporalmente
si la línea de montaje en la que trabaja presenta un error. Una vez que el error se haya solucionado, puede reiniciar
el trabajo y, por ende, la tarea.
Al modificar el estado de la tarea a Interrumpir, se mostrará un cuadro de diálogo en el que debe identificarse, y
también una página de notas estará disponible para que introduzca el motivo de la interrupción. La nota se muestra
en el Monitor de ejecución del lote de producción y le proporciona al supervisor de producción la información sobre
la situación actual. Una vez que el problema se haya resuelto y desee continuar con su trabajo, simplemente elija la
opción de reinicio.
Sólo puede utilizar la opción de reinicio para una tarea de producción finalizada si el lote de producción relacionado
aún no se ha completado o cerrado. Teniendo en cuenta que las tareas de producción sólo se muestran en la lista
basada en selección, sólo puede reiniciar las tareas finalizadas aquí. La opción de reinicio es particularmente útil si,
por ejemplo, ha finalizado una tarea pero se olvidó de confirmar un componente particular. En este caso, puede
rápidamente reiniciar la tarea en cuestión, crear la nueva confirmación y finalizar la tarea nuevamente. Si desea
ajustar cantidades de confirmación para una tarea de producción para la cual el lote finalizó, debe utilizar la función
Confirmación de ajuste en el lote de producción.
Asignar responsable
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65
Aquí, puede definir al responsable del procesamiento de una tarea de producción. Puede asignar, editar y borrar al
empleado responsable. La entrada de un responsable es opcional. El hecho de que se ha realizado una entrada aquí
muestra que existe un empleado responsable de asegurarse de que se procese esta tarea. El responsable puede ser
o no la persona que procesa realmente la tarea en la planta de producción pero es responsable de asegurarse de
que haya alguien disponible para la ejecución de la tarea.
Agrupar y dividir tareas
Puede agrupar varias tareas de producción (del tipo fabricación) en una tarea. Sin embargo, los grupos de
confirmación de las tareas a agrupar deben tener el mismo alcance (ya sea "actividad" o "puntos de notificación y
actividad") y los elementos de distribución utilizados por las tareas para buscar carpetas de tareas de logística
también tienen que ser iguales. Es decir, cada tarea a incluir en la tarea agrupada debe tener la misma unidad
organizativa de ejecución de logística, el estado No iniciado, el mismo recurso, y es posible que ningún procesador
se haya asignado aún a ninguna de esas tareas. Todas las tareas individuales que seleccionó para la agrupación se
borran y una nueva tarea se crea y se envía a las carpetas correspondientes. Tenga en cuenta que no puede agrupar
tareas de aprovisionamiento o tareas de verificación. Si es necesario, también puede dividir las tareas agrupadas
en tareas individuales nuevamente. Sin embargo, esto no es posible si la tarea agrupada no se ha iniciado y ningún
procesador se ha asignado aún.
Nuevas etiquetas
Esta acción le permite crear, imprimir y asignar etiquetas a la tarea de producción seleccionada. Puede utilizar
etiquetas para gestionar y realizar un seguimiento de los productos durante el proceso de producción. Para obtener
más información sobre conceptos, consulte Etiquetas [página 19] y para obtener más información acerca de la
creación de nuevas etiquetas, consulte Crear etiquetas.
Confirmar tareas
Tiene las siguientes opciones para confirmar tareas:
66
●
Confirmar
Puede crear datos de confirmación para tareas de producción que aún no se han iniciado como también para
aquellas que se han iniciado. Si el estado de la tarea aún es No iniciado al crear la primera confirmación, el
estado se modifica automáticamente a En proceso al grabar los datos. Durante el procesamiento, es posible
que desee confirmar cantidades parciales. Todos los datos introducidos aquí se devuelven a la vista Control
de tareas, incluida información como la cantidad producida, los componentes consumidos, la persona
responsable y la fecha y hora. Esta información también se devuelve al lote de producción que recopila todos
los datos actuales.
●
Confirmar según lo planificado
Puede utilizar esta opción para confirmar tareas de producción que aún no se han iniciado. En este caso, el
sistema modifica el estado de tareas de producción de No iniciado a En proceso. También puede utilizar esta
opción para tareas de producción que se han iniciado pero para las cuales no existen aún documentos de
confirmación. El resultado de esta acción es que el sistema registra todas las cantidades y duraciones en el
documento de confirmación que se planificaron en la orden de producción y también configura todos los
indicadores de confirmación finalizada. (Todos los indicadores de confirmación finalizada se deben
configurar antes de que pueda finalizar la tarea de producción). Sin embargo, el estado de la tarea permanece
como En proceso y no cambia automáticamente a Finalizado.
●
Corregir cantidades de confirmación
Una vez finalizada la tarea, es posible que desee ajustar las confirmaciones incorrectas. Antes de que pueda
modificar cualquier dato de confirmación, debe reiniciar la tarea finalizada. Teniendo en cuenta que las tareas
finalizadas ya no se muestran en la lista basada en carpeta, debe reiniciarlas en la lista basada en selección.
La tarea de producción sólo se puede reiniciar mientras el lote de producción al que la tarea hace referencia
aún está en proceso. Por lo tanto, para modificar las cantidades de confirmación incorrectas de la tarea de
producción, debe reiniciar la tarea en la visualización basada en selección, anular los documentos de
confirmación incorrectos y crear los correctos.
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Para reiniciar la tarea en la visualización basada en selección, debe conocer el ID de tarea. Si no conoce el ID
de tarea, puede modificar las confirmaciones incorrectas mediante la acción Confirmación de ajuste en el lote
de producción.
Cuando finalizan todas las tareas de producción de un lote de producción, el lote de producción finaliza
automáticamente y ya no se pueden ajustar cantidades de confirmación incorrectas o duraciones en la tarea
misma. En este caso, debe usar la acción Confirmación de ajuste en la vista Supervisión del centro de trabajo
Control de producción. Para obtener más información acerca de cómo crear una confirmación de ajuste en
el lote de producción relacionado, consulte Lotes de producción [página 434].
●
Usar etiquetas para confirmar tareas de producción
Puede visualizar la lista de etiquetas que se ha creado para el producto de salida en la ficha Confirmación de
la pantalla Detalles de tarea. Las etiquetas se enumeran en la ficha Etiquetas asignadas. Aquí, también puede
ver el estado de la etiqueta. Existen tres estados:
○
Previsto
Este estado de etiqueta tiene como finalidad proporcionar una vista previa de todas las etiquetas y
cantidades que se esperan.
○
Asignado
Este estado de etiqueta confirma que la etiqueta se ha utilizado correctamente sin actualizar ninguna
cantidad de la confirmación. Este estado es necesario, por ejemplo, si ha creado etiquetas para
productos de entrada. Ya ha escaneado la etiqueta para el producto de salida con el modo de
procesamiento Asignar y añadir cantidad que ya ha actualizado las cantidades de confirmación de los
productos de entrada que se confirmaron mediante el método de toma retroactiva (implícito). Luego,
deseará confirmar el uso correcto de la etiqueta de productos de entrada, pero no deseará confirmar
las cantidades dos veces. Por lo tanto, debe fijar el modo de procesamiento como Asignar y confirmar
la etiqueta. El sistema graba la información de que este producto de entrada se utilizó en la producción
de este producto de salida. La información se graba en el lote de producción de referencia y es posible
que se requiera más adelante para realizar un seguimiento y rastreo.
○
Asignado y confirmado
Las etiquetas con este estado se han confirmado y la cantidad de etiqueta ha actualizado la cantidad de
confirmación total del producto de salida y de todos los productos de entrada que se confirmaron
mediante el método de toma retroactiva. Si ha consumido productos de entrada no planificados o si
varios de los productos de entrada se confirmaron mediante el método de confirmación explícito, debe
introducir esas cantidades de confirmación manualmente.
Puede crear las confirmaciones para etiquetas manualmente en la ficha Etiquetas asignadas o utilizar
escáneres de códigos de barra en la ficha Entrada de código de barras. El sistema ajusta automáticamente el
modo de procesamiento según si procesa productos de entrada o de salida, y si esos productos se
confirmaron mediante el método de toma retroactiva o el método explícito. Debe asegurarse de que el modo
de procesamiento correcto se haya fijado antes de escanear la etiqueta. Si sólo desea confirmar que la
etiqueta se ha utilizado correctamente, fije el modo de procesamiento como Asignar. Si desea confirmar que
la etiqueta se ha utilizado correctamente y añade la cantidad a Cantidad de producto de salida, debe
asegurarse de que el modo de procesamiento se fije como Asignar y añadir cantidad. Para obtener
información detallada acerca del uso de etiquetas para confirmar tareas, consulte Utilizar etiquetas para
confirmar tareas de producción [página 39].
Documentar eventos
Puede utilizar esta acción para enviar información importante al supervisor de producción. Por ejemplo, si
interrumpe una tarea de producción, el sistema crea automáticamente un evento en el Monitor de ejecución al que
el supervisor de producción puede acceder en la vista Supervisión del centro de trabajo Control de producción.
También tiene la opción de documentar el evento y de proporcionarle al supervisor información más detallada acerca
del motivo de la interrupción. Esta información puede ser crucial para tomar decisiones acerca de la mejor forma
de proceder.
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Controlar y supervisar tareas de producción
En un entorno de fabricación típico, con varias órdenes de fabricación en proceso, existe un gran volumen de tareas
que se deben ejecutar. Es fundamental llevar un registro de todas esas tareas con todas sus diferentes prioridades,
recursos y fechas de vencimiento.
Puede visualizar todas las tareas de producción existentes en la vista Control de tareas del centro de trabajo Control
de producción. Aquí, no accede a la lista de tareas por carpeta de tareas individuales. En cambio, esta vista muestra
una lista de todas las tareas de producción existentes y, de esta manera, le proporciona un resumen detallado del
estado de todas las tareas actuales. También puede ver la carpeta (o carpetas) a la que pertenece cada tarea y el
empleado responsable del procesamiento de la tarea.
Según el tipo de tarea que busque (aprovisionamiento, fabricación o verificación), la misma información está
disponible aquí como en la lista de tareas del centro de trabajo Ejecución. Además, la ficha Carpeta también está
disponible y muestra la carpeta (o carpetas) en la que aparecen las tareas.
Opciones de procesamiento en las vistas Control de tareas y Supervisión
En la vista Control de tareas del centro de trabajo Control de producción, las mismas opciones de procesamiento
están disponibles como en las vistas del centro de trabajo Ejecución. Además, tiene las siguientes opciones:
Distribuir tareas (distribución automática)
Puede utilizar esta opción de procesamiento si, por ejemplo, ha reorganizado las carpetas de tareas de logística y,
por lo tanto, debe redistribuir las tareas de producción. El sistema utiliza el mismo procedimiento para buscar las
carpetas de tareas de logística apropiadas que el que utilizó para distribuir tareas de producción durante la
generación de tareas. Es decir, los elementos de la tarea de producción (recurso, tipo de actividad y área de logística)
se comparan con los criterios de asignación de las carpetas de tareas de logística y una nueva tarea de producción
se crea para cada carpeta que coincide con los criterios de selección.
Sólo puede utilizar las opciones de distribución automática para tareas de producción que no se hayan
iniciado.
Mover tareas (distribución manual)
Puede mover una tarea de producción a una carpeta de tareas de logística particular. Cuando mueve una tarea de
producción, el sistema borra todas las posiciones de carpeta para esta tarea de producción de todas las otras
carpetas de tareas de logística y crea una nueva posición en la carpeta de su elección. El sistema también se asegura
de que la carpeta de destino pertenezca a la misma sede que la tarea de producción y que sea una carpeta específica
para tareas del tipo tarea de producción.
Sólo puede mover tareas manualmente si aún no se han iniciado.
Supervisar eventos
El sistema crea automáticamente eventos para ciertas acciones que se realizan en la lista de tareas. No puede
visualizar esos eventos en la lista de tareas ni en la vista Control de tareas, los eventos se muestran en el Monitor de
ejecución del lote de producción de la vista Supervisión. Están previstos para el supervisor de producción y
proporcionan un panorama completo del progreso de producción actual al mostrar todas las actividades que se
ejecutaron para una tarea de producción, la fecha en que se crearon y la persona responsable de crearlos. Puede
ver también las notas que se crearon con el evento en caso de que estén disponibles. Para obtener más información
acerca del Monitor de ejecución y la información que contiene, consulte Órdenes de producción [página 467].
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3.6.2.2 Confirmaciones de producción
Resumen
Cada vez que se introduce y se graba una cantidad o duración de una tarea de producción, el sistema crea un
documento de confirmación de la producción. Puede visualizar estos documentos de confirmación tanto por tarea
en el centro de trabajo Ejecución o por lote de producción en la vista Supervisión del centro de trabajo Control de
producción. En la vista Supervisión, es posible hallar una lista de los documentos de confirmación creados para cada
lote de producción. Una vez se ha creado el documento de confirmación, no es posible modificarlo ni borrarlo.
Tipos de confirmación
Puede crear los siguientes tipos de confirmaciones de producción:
●
Confirmación estándar
En una confirmación estándar, el sistema contabiliza movimientos de mercancías para productos de entrada
y de salida, duraciones de actividades, consumos de capacidad de utilización de recursos y consumos de
servicios. Puede crear confirmaciones estándar durante el tiempo en que el lote de producción está en
proceso. Puede realizar una confirmación estándar con las opciones de confirmación detalladas en la lista
de tareas de producción.
●
Confirmación de anulación
En una confirmación de anulación, puede cancelar una confirmación estándar existente siempre que el lote
de producción no esté cerrado. En este caso, el sistema cancela la confirmación estándar indicando que fue
anulada en la lista de confirmaciones y crea un nuevo documento de confirmación de anulación para la
cantidad o duración determinada. Puede realizar la confirmación de anulación desde la vista Supervisión del
centro de trabajo Control de producción o también puede acceder a ella desde la lista de tareas del centro de
trabajo Ejecución.
●
Confirmación de ajuste
Puede crear una confirmación de ajuste una vez que la tarea de producción ha finalizado. Sólo puede realizar
la confirmación de ajuste desde el lote de producción. Puede ajustar cantidades y duraciones en forma
positiva o negativa.
El sistema siempre actualiza el inventario y la contabilidad adecuadamente para todos los tipos de
confirmación.
Tipos de confirmación y operación
Cada uno de los tipos de confirmación anteriores hace referencia a uno de los siguientes tipos de operación:
●
Fabricación
En una confirmación de fabricación, se documenta la siguiente información junto con las cantidades y las
duraciones confirmadas:
○
Puntos de notificación
○
Productos de entrada
○
Productos de salida
○
Duraciones de actividades
○
Utilización de recursos
○
Consumo de servicios
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●
Aprovisionamiento
En una confirmación de aprovisionamiento los productos de entrada relevantes para aprovisionamiento de
producción se documentan junto con las áreas de logística de origen y de destino y la cantidad confirmada.
Las confirmaciones de aprovisionamiento no son relevantes para la contabilidad. Sólo se documenta el
movimiento de un producto.
●
Verificación
En una confirmación de verificación, se documenta la misma información que en las confirmaciones de
producción, salvo los productos de entrada, ya que la operación de verificación no puede tener estos
productos.
Métodos de confirmación
Puede confirmar productos de entrada y duraciones de actividades con la toma retroactiva o el método de
confirmación explícito:
●
Explícito
Si selecciona el método de confirmación explícito para estos elementos de la lista de operaciones, debe
introducir la cantidad o la duración en forma manual. El sistema no contabiliza los datos automáticamente
con la siguiente confirmación de punto de notificación, ya que se realiza cuando se usa la lógica retroactiva.
●
Retroactivo
Si define el método de confirmación retroactivo para productos de entrada y duraciones de actividades en
el modelo de producción, el sistema calcula automáticamente todas las cantidades y duraciones de estos
productos de entrada y las actividades según las siguientes reglas. Entonces, propone:
○
Las cantidades de todos los productos retroactivos para la cantidad confirmada en el punto de
notificación.
○
Las cantidades de todos los productos retroactivos proporcionalmente para la cantidad confirmada en
el punto de notificación.
○
Las utilizaciones de recursos proporcionalmente para la duración de la actividad.
○
Los consumos de servicios proporcionalmente para:
○
La capacidad de consumo si el método de cálculo del servicio es Igual a utilización de recursos
○
La cantidad confirmada en el punto de notificación si el método de cálculo del servicio es
Proporcional a cantidad de operación
Cada vez que modifica la cantidad de punto de notificación o la duración de la actividad en la tarea de
producción, el sistema vuelve a calcular las cantidades dependientes. Sin embargo, una vez que modifica
manualmente la cantidad dependiente o la duración, el sistema no vuelve a calcularlas. Es decir, una vez que
modificó manualmente los valores propuestos por el sistema, la línea de toma retroactiva original se comporta
como una línea explícita.
Después de grabar la tarea de confirmación, se inicializan todos los campos y la línea vuelve al
comportamiento retroactivo anterior.
Ejemplo 1: Uso del método de cálculo Igual a utilización de recursos
En este ejemplo, el método de cálculo es Igual a utilización de recursos, por lo tanto, el consumo de la
capacidad del recurso de 2 minutos pasa como consumo de servicio de 120 segundos.
Orden de producción
Cantidad planificada de
producto de salida principal
70
Tarea de producción
10 EA
Cantidad de producto de
salida en punto de
notificación
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1 EA
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Ejecución
Duración variable planificada 10 min
de actividad (Retroactiva o
explícita)
Duración de actividad
2 min
Duración planificada de
recurso
10 min
Consumo de capacidad de
recurso
2 min
Cantidad de variable
planificada de consumo de
servicio
600 seg
Consumo de servicios
120 seg
Cantidad planificada de
producto de entrada 4711
(retroactiva)
10 EA
Cantidad de producto de
entrada 4711 (retroactiva)
1 EA
Cantidad planificada de
producto de entrada 4712
(explícita)
10 EA
Cantidad de producto de
entrada 4712 (explícita)
2 EA
Ejemplo 2: Uso del método de cálculo Proporcional a cantidad de operación
En este ejemplo, el método de cálculo es Proporcional a cantidad de operación, por lo tanto, el consumo
de servicio se calcula proporcionalmente con la cantidad de punto de notificación. Aunque la duración de
la actividad sigue siendo de dos minutos como en el ejemplo 1, el consumo de servicio se mantiene en 60
segundos.
Orden de producción
Cantidad planificada de
producto de salida principal
Tarea de producción
10 EA
Cantidad de producto de
salida en punto de
notificación
1 EA
Duración variable planificada 10 min
de actividad (Retroactiva o
explícita)
Duración de actividad
2 min
Duración planificada de
recurso
10 min
Consumo de capacidad de
recurso
2 min
Cantidad de variable
planificada de consumo de
servicio
600 seg
Consumo de servicios
60 seg
Cantidad planificada de
producto de entrada 4711
(retroactiva)
10 EA
Cantidad de producto de
entrada 4711 (retroactiva)
1 EA
Cantidad planificada de
producto de entrada 4712
(explícita)
10 EA
Cantidad de producto de
entrada 4712 (explícita)
2 EA
Puntos de notificación
Un punto de notificación se utiliza para confirmar las cantidades reales de productos de salida que se produjeron
físicamente. Las cantidades confirmadas en los puntos de notificación documentan el progreso del proceso de
producción. Cada vez que introduce y graba una cantidad de información en una tarea de producción que hace
referencia a un punto de notificación, el sistema calcula las cantidades y las duraciones de todos los productos de
entrada relacionados, las duraciones de actividades, los recursos y los servicios que están confirmados con el
método de confirmación retroactiva. Si es necesario, puede modificar estos valores propuestos. Mientras crea la
confirmación, también puede introducir una cantidad de rechazo y un motivo.
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Ejecución
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Indicador de confirmación finalizada
Si fija el indicador Confirmación finalizada en una tarea de producción, determina que no hay más confirmaciones
previstas para este producto de entrada, producto de salida, actividad, utilización de recurso o consumo de servicio.
Este estado es una de las condiciones previas para finalizar la tarea de producción y el lote de producción
correspondiente.
Anular confirmaciones de producción
Es posible que desee anular una confirmación de producción porque se contabilizó incorrectamente una cantidad
de material, por ejemplo. Mientras que el lote de producción no esté cerrado, puede anular las confirmaciones de
producción de este lote de producción y crear nuevas con la información correcta. Puede realizar esto en la vista
Supervisión del centro de trabajo Control de producción. Una vez anulada la confirmación de producción, el sistema
realiza lo siguiente:
●
Fija el estado de la confirmación original en Cancelado
●
Crea una nueva confirmación de anulación
●
Actualiza la contabilidad financiera y el inventario con las cantidades de producto anuladas
●
Vuelve a calcular las cantidades y las duraciones del lote de producción
●
Actualiza la orden de producción correspondiente con las cantidades de producto anuladas y vuelve a calcular
las cantidades de producto pendientes de la orden de producción.
Creación de confirmaciones de ajuste
Una vez finalizada la tarea, es posible que desee ajustar las confirmaciones incorrectas. Cuando finalizan todas las
tareas de producción de un lote de producción, éste se fija como Finalizado automáticamente y ya no puede ajustar
cantidades de confirmación incorrectas o duraciones en la tarea misma. En este cado, puede usar la acción Crear
confirmación de ajuste en la vista Supervisión del centro de trabajo Control de producción. Aquí, puede crear una
confirmación de ajuste para el lote de producción finalizado, en la que puede hacer lo siguiente:
●
Modificar las cantidades de material y las duraciones de actividad, las utilizaciones de recursos y el consumo
del servicio. Observe que es posible introducir cantidades negativas y positivas. En cada caso, el sistema
siempre actualiza el inventario y la contabilidad financiera correctamente.
●
Introducir productos de entrada y de salida no planificados, utilizaciones de recursos y productos de servicio.
El sistema crea nuevas confirmaciones de producción para las modificaciones y se envían a contabilidad financiera.
El estado Finalizado del lote de producción y las tareas de producción no se modifican, ya que el proceso de
producción no se modificó.
Consulte también
Trabajar con tareas de fabricación en producción [página 34]
Lotes de producción [página 434]
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3.6.2.3 Integración de gestión de calidad y producción
Resumen
El proceso de inspección de calidad está integrado con el proceso de producción para inspecciones finales en
producción. Estas inspecciones se desencadenan automáticamente cuando se crean órdenes de producción. Esta
es una forma rápida, sencilla y eficiente de ejecutar inspecciones en producción y asegura productos de alta calidad.
Estas inspecciones son inspecciones planificadas.
Ejemplo:
Cuando se libera una orden de producción de 1000 calentadores, el sistema crea automaticamente una inspección.
Además, el sistema crea una tarea de producción del tipo Verificación para los productos acabados y se traslada
inmediatamente a la carpeta de tareas del inspector de calidad.
Con esta tarea, el inspector de calidad recibe toda la información relevante, como el producto, tamaño de lote,
tamaño de muestra, instrucciones de inspección y una muestra de instrucciones ilustradas.
El inspector de calidad ejecuta la tarea de verificación como se le requiere e introduce los números y tipos de defectos
en el informe de resultados.
El sistema evalúa la calidad de los resultados de inspección basados en el plan de inspección y propone que el lote
de inspección debe autorizarse porque solo hay algunos defectos menores. La cantidad buena de calentadores es
1000 y es la que se propone automáticamente para autorizar. El inspector de calidad puede actualizar esta cantidad
manualmente, si es necesario.
Requisitos previos
El tipo de inspección Inspecciones finales– Producción se selecciona durante la definición del alcance. En la etapa
Preguntas, diríjase al área empresarial Gestión de calidad y seleccione Control de calidad -> Preguntas para control
de calidad. Aquí, responda Sí a la pregunta ¿Desea inspeccionar productos acabados al final de la producción?.
También puede definir códigos de decisión para el tipo de inspección Inspecciones finales– Producción en
la fase de ajuste preciso, pero es opcional.
En el sistema existe un plan de inspección adecuado para este tipo de inspección. El tipo de inspección de este plan
de inspección debe ser Inspección final – Producción y el plan de inspección debe tener el estado Activo. Si no se
cumplen estos requisitos, la orden de producción no podrá liberarse y no se creará ninguna inspección. Para más
información sobre planes de inspección y los parámetros clave utilizados por el sistema para acceder a ellos, consulte
Planes de inspección.
Un modelo de producción se define en el centro de trabajo Datos maestros de planificación y producción. Este modelo
de producción contiene una operación de la categoría Verificación de calidad con una actividad de la categoría
Inspección final. Esta operación de verificación es la operación final en el modelo de producción.
Para obtener más información acerca de los modelos de producción, consulte Modelos de producción.
Flujo de proceso
1.
El usuario crea una orden de producción en el centro de trabajo Control de producción basado en el modelo
de producción. La operación de verificación garantiza que el sistema crea una inspección para esta orden de
producción. Se crea una nueva inspección para cada operación de verificación. Esta inspección siempre tiene
la misma prioridad porque la orden de producción se basa en ella.
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Para obtener más información acerca sobre órdenes de producción, consulte Ejecución de orden de
producción [página 444] y Órdenes de producción [página 467].
2.
Al crear la orden de producción, el sistema transfiere parámetros como el tipo de inspección, producto, sede,
recurso y tamaño de lote, a la garantía de calidad, donde el sistema selecciona el plan de inspección más
adecuado para la inspección. La inspección solo puede ejecutarse si hay disponible un plan de inspección
adecuado.
3.
Cuando se libera una orden de producción, el sistema crea un lote de producción y libera la inspección
correspondiente. El sistema también crea una tarea de producción de tipo Verificación y la enlaza a esta
inspección.
Para obtener más información sobre tareas de verificación, consulte Trabajar con tareas de verificación en
producción [página 37].
4.
El usuario sigue trabajando y confirma la tarea de verificación en el centro de trabajo Ejecución. Para hacerlo,
proceden como sigue:
●
Ejecutan informe de resultados (esto es opcional) para la tarea de la etiqueta Inspección y seleccionan
Finalizar informe de resultados . Las cantidades propuestas se basan en los resultados y se transfieren al
lote de producción.
●
Confirman las cantidades de producción en la etiqueta Confirmación. Dependiendo de los resultados
grabados para la evaluación de tarea y de inspección, el sistema actualiza automáticamente las
cantidades de producción en la producción. Las cantidades de producción, es decir, las cantidades
buenas y de rechazo también pueden ajustarse manualmente más tarde.
El usuario también puede grabar resultados y/o confirmar la tarea en el centro de trabajo Control
de calidad. Pueden acceder a la inspeccion relevante seleccionando Inspecciones en la vista
Supervisión. Pueden grabar resultados seleccionando Editar y/o confirmar la tarea seleccionando
Confirmar tarea . Este botón sólo está activo en inspecciones planificadas. Los resultados grabados
están sincronizados entre la inspección y la tarea de verificación.
5.
El usuario puede completar el lote de producción en este punto, si es necesario.
6.
El gerente de calidad decide sobre la inspección en el centro de trabajo Control de calidad y, de este modo,
completa la inspección. La inspección se completa independientemente del lote de producción, es decir,
puede completarse antes o después de completar el lote de producción. No existe interacción entre ambos
después de finalizar la grabación de resultados.
Si la orden que desencadenó la inspección se ha eliminado o actualizado, el sistema envía esta información
de la producción a la garantía de calidad, donde se cancelan o actualizan adecuadamente la inspección y
sus objetos relacionados. La inspección no puede tener el estado Cancelada si la orden de producción
relacionada no se ha eliminado.
Información adicional
Para procesar tareas de verificación más fácilmente, es posible definir una carpeta de tareas logísticas del tipo Tarea
de producción en el centro de trabajo Datos maestros de planificación y de producción basados en los criterios de
selección Tipo de actividad (inspección final) y Recursos. Entonces, el usuario relevante puede solicitar esta carpeta
de tareas en el centro de trabajo Ejecución y contendrá todas las tareas de verificación relativas a las inspecciones
finales en producción y los recursos especificados.
Para obtener más información acerca de carpetas de tareas de logística, consulte Gestión de tareas de logística
[página 21].
Un aspecto importante de la integración entre garantía de calidad y producción es que es posible visualizar el flujo
de documentos completo en forma de gráfico, empezando con la propuesta de producción y acabando con la
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inspección. Por ejemplo, puede ver qué propuesta de producción desencadenó la creación de la orden de producción
que desencadenó a su vez la creación de la inspección. Puede visualizar este flujo de documentos en todos los objetos
relevantes (propuesta de producción, petición de producción, orden de producción, lote de producción, tarea de
producción y la inspección). Para visualizarla desde una inspección, vaya a la vista de Supervisión del centro de
trabajo Control de calidad y seleccione editar esta inspección.
3.7 Vista tareas de recuento
3.7.1 Guía rápida para Tareas de recuento (en ejecución)
En un entorno de almacén característico, con muchos documentos de recuento de inventario físico en proceso,
puede que haya que efectuar un gran volumen de tareas de recuento. Como responsable de almacén, es muy
importante hacer un seguimiento de las tareas de recuento con diferentes estados y supervisar quién es responsable
de éstas. La vista Tareas de recuento es un punto de entrada central para todas las actividades posibles de tarea de
inventario físico del centro de trabajo Ejecución. Le permite supervisar las tareas de recuento diarias y asegurarse
de que se han procesado con puntualidad y eficacia. Utilizando la vista Tareas de recuento en su rutina cotidiana,
garantizará una coordinación mejor de las tareas de recuento y una alta visibilidad de los eventos reales en el sistema.
Conceptos básicos
Inventario físico
El inventario físico (IF) le proporciona las herramientas para permitirle controlar y gestionar su inventario con la
confianza de saber que tanto su stock teórico como su inventario físico son precisos y están actualizados. Esto le
permite optimizar sus cantidades de stock, garantizar orden cronológico del nuevo stock y cumplir las expectativas
del cliente.
El recuento IF es el proceso de recuento, pesado o medición de posiciones de inventario en un almacén dado en un
momento específico. El recuento aprobado resulta de la base de los registros o stock teórico, actualizado por su
empresa. Estos registros deben contener información fiable sobre las cantidades de stock y los valores de stock
para el balance.
El inventario físico le permite realizar en su almacén un recuento anual de inventario físico, algo que exige la ley en
la mayoría de los países. También le permite realizar recuentos cíclicos y ajustes de inventario. La cantidad de
productos obtenida en el recuento se compara con los datos actualizados en el sistema y se calculan las diferencias.
El inventario físico por sí solo no modifica el valor del stock en el sistema. No obstante, tras la aprobación del recuento
de inventario físico, todas las diferencias se utilizarán para actualizar el inventario y a continuación el sistema
actualizará el valor de stock basándose en las modificaciones halladas durante el recuento de inventario físico. De
esa forma se garantiza que el valor contable refleje con exactitud el inventario físico.
Para obtener más información, consulte Inventario físico [página 78].
Recuento de inventario físico
El recuento de inventario físico es importante para actualizar el inventario exacto y aumentar la rentabilidad a largo
plazo de su empresa. Además, es un requisito legal que las empresas efectúen un recuento de inventario físico una
vez en cada ejercicio fiscal, con el fin de garantizar que el inventario contable refleje correctamente el inventario
físico. El sistema soporta el recuento anual de inventario físico en base a las áreas de logística y los productos, y le
permite que efectúe además recuentos de inventario físico varias veces al año. Puede realizar el recuento de un
producto en su almacén de manera periódica y puede, asimismo, limitar un recuento de inventario físico a las áreas
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de logística o o productos para los que se ha realizado recuento desde una fecha concreta. Por ejemplo, es posible
que sólo desee realizar un recuento de los productos que no se incluyeron en el recuento del año actual.
Para obtener más información, consulte Recuento de inventario físico [página 84].
Trabajar con tareas de recuento
Laa tareas de recuento soportan el recuento del inventario físico del almacén por inventario físico (PI). El gestor de
almacén crea un documento de recuento PI y luego el sistema crea automáticamente las tareas de recuento PI. Cada
documento de recuento PI puede contener cierto número de tareas de recuento PI, a las que un empleado de almacén
asignado accede desde las carpetas de tarea PI. De este forma, las tareas de recuento PI se utilizan para ayudar a
organizar el trabajo relacionado con el recuento de un almacén.
Para obtener más información, consulte Trabajar con tareas de recuento [página 87].
Gestión del inventario físico
El escenario empresarial Gestión de inventario físico le permite contar el inventario físico de su almacén y está
respaldado por tareas de recuento. El gestor de almacén crea un documento de recuento y después el sistema crea
automáticamente las tareas de recuento. Cada documento de recuento puede contener cierto número de tareas de
recuento, a las que un empleado de almacén asignado accede desde las carpetas de tarea. Así, ayuda a organizar
el trabajo relacionado con el recuento de su almacén. Puede supervisar el proceso de recuento y previsualizar
información detallada sobre el progreso y el estado de posiciones y documentos de recuento. Puede visualizar los
resultados del recuento, incluidas las diferencias que surjan al compararlos con los valores contables. Con esta
información detallada puede ver y reaccionar rápidamente ante discrepancias a medida que se produzcan e iniciar
las acciones siguientes apropiadas, como solicitar recuentos. Cuando haya aprobado un documento de recuento,
el sistema actualizará el inventario y los registros de inventario de su departamento de finanzas.
Para obtener más información, consulte Gestión del inventario físico.
Tareas
Imprimir una lista de recuento
1.
Seleccione el ID de tarea del documento de recuento de inventario físico para el que
desea imprimir una lista de recuento. En caso necesario, clasifique o filtre los
documentos de recuento de inventario físico para visualizar las Tareas no iniciadas.
2.
Haga clic en Vista previa y seleccione de los siguientes:
●
Vista previa: Para obtener una vista previa de la lista de recuento a imprimir
●
Editar opciones de salida: Para introducir detalles tales como la impresora que
desea utilizar y la cantidad de copias a imprimir
Es posible imprimir la lista de recuento desde la vista previa de impresión. No
obstante, en caso de hacerlo de ese modo, no existirá ningún registro de la
impresión en el historial de salida.
3.
76
Haga clic en Imprimir tarea de recuento para imprimir la lista de recuento en la
impresora seleccionada.
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También es posible imprimir una lista de recuento desde:
●
●
Inventario físico
Vaya a
PI
○
○
Control de tareas .
Inventario físico Supervisión
Por documento de recuento
y después:
Seleccione el ID de documento de recuento PI que desea visualizar
y haga clic en Editar .
Seleccione la etiqueta Tareas de recuento y, a continuación,
seleccione el ID de tarea y haga clic en Imprimir tarea .
Asignación del trabajador responsable de una tarea
1.
Seleccione la fila de la tarea para la cual desea editar el trabajador responsable. Si es
necesario, clasifique o filtre las tareas para visualizar las tareas no concluidas.
2.
Haga clic en Asignar responsable para abrir la ventana de diálogo Parámetros de
entrada para asignar responsable.
3.
En el campo Responsable (ID), introduzca el ID del responsable o bórrelo e introduzca
un ID de responsable nuevo y, a continuación, haga clic en OK para grabarlo. En caso
necesario, haga clic en el icono Abrir diálogo de selección para buscar el ID del
responsable.
El campo responsable se edita para la tarea. Puede visualizar el nombre del trabajador
responsable para cada tarea en la vista Tareas de recuento.
También puede editar el trabajador responsable para una tarea no acabada desde:
●
●
Inventario físico
Control de tareas .
Vaya a
Inventario físico Supervisión Por documento de recuento PI y
después:
○
Seleccione el ID de documento de recuento PI que desea visualizar y haga
clic en Editar .
○
Seleccione la etiqueta Contar tareas .
Finalizar una tarea de recuento
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1.
Seleccione la fila de la tarea que desea registrar como finalizada y haga clic en
Confirmar para abrir la actividad rápida Confirmar tarea de recuento.
2.
Introduzca el ID de la persona responsable de la confirmación de la tarea de recuento.
3.
En la etiqueta Partidas individuales , seleccione cada fila e indique la cantidad real de
producto que se ha obtenido en el recuento y la unidad de medida.
4.
Introduzca la unidad de logística, el stock identificado y otros detalles relevantes para
el recuento específico.
5.
Para añadir detalles de un producto no previsto cuyo recuento se realiza en el área de
logística, haga clic en Añadir fila para añadir una fila en blanco para el producto no
previsto.
6.
Introduzca el ID del producto, la cantidad real, la unidad de medida, el ID de la unidad
de logística y la cantidad de la unidad de logística para el producto no previsto donde
sea relevante.
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77
7.
Repita los pasos descritos para añadir información sobre otros productos no previstos.
No es posible añadir una fila para un recuento de producto ni para una tarea
de recuento que se haya finalizado. No obstante, puede borrar una fila, pero
sólo una de las que haya añadido. Sólo se pueden editar los campos que son
relevantes para la posición de recuento específica.
8.
9.
Haga clic en Finalizar todas las posiciones .
●
Asegúrese de que hace clic en Finalizar todas las posiciones para
registrar las tareas como finalizadas. De ese modo se confirman las
cantidades reales que se ha introducido para las posiciones de
recuento.
●
También puede grabar los resultados de recuento sin finalizar la tarea
de recuento y sin actualizar el inventario contable haciendo clic en
Grabar borrador o Grabar y cerrar , pero tenga en cuenta que de ese
modo no se finaliza la tarea de recuento.
Haga clic en Cerrar para volver a la vista Tareas de recuento.
La tarea se registra en el sistema como finalizada y se encuentra visible en la lista de la vista
Tareas de recuento. Para abrir la tarea desde esta lista, haga clic en el enlace adecuado del ID
de tarea.
Puede finalizar una tarea de recuento, pero de esa forma sólo grabará el registro de
los resultados de recuento introducido por el trabajador y no contabilizará las
modificaciones en el inventario o las finanzas. Es necesario que una persona
autorizada apruebe el recuento de inventario físico para completar el recuento de
inventario físico y dicha aprobación será la que desencadene la actualización del
inventario y las finanzas con las modificaciones.
3.7.2 Conceptos básicos
3.7.2.1 Inventario físico
Resumen
El inventario físico (IF) le proporciona las herramientas para permitirle controlar y gestionar su inventario con la
confianza de saber que tanto su stock teórico como su inventario físico son precisos y están actualizados. Esto le
permite optimizar sus cantidades de stock, garantizar orden cronológico del nuevo stock y cumplir las expectativas
del cliente.
El recuento IF es el proceso de recuento, pesado o medición de posiciones de inventario en un almacén dado en un
momento específico. El recuento aprobado resulta de la base de los registros o stock teórico, actualizado por su
empresa. Estos registros deben contener información fiable sobre las cantidades de stock y los valores de stock
para el balance.
El inventario físico le permite realizar en su almacén un recuento anual de inventario físico, algo que exige la ley en
la mayoría de los países. También le permite realizar recuentos cíclicos y ajustes de inventario. La cantidad de
productos obtenida en el recuento se compara con los datos actualizados en el sistema y se calculan las diferencias.
El inventario físico por sí solo no modifica el valor del stock en el sistema. No obstante, tras la aprobación del recuento
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de inventario físico, todas las diferencias se utilizarán para actualizar el inventario y a continuación el sistema
actualizará el valor de stock basándose en las modificaciones halladas durante el recuento de inventario físico. De
esa forma se garantiza que el valor contable refleje con exactitud el inventario físico.
Métodos de recuento
Algunos de los procedimientos de inventario descritos abajo están sujetos a restricciones legales y otros
pueden no ser adecuados para su uso en su almacén a causa de motivos técnicos u organizativos del
almacén. Por ello, se recomienda que usted defina junto con el responsable de inventarios los
procedimientos de inventario a utilizar. Entonces debería recibir autorización para utilizar dichos
procedimientos de inventario desde su auditor externo.
El IF soporta los siguientes métodos de recuento:
●
Recuento de área de logística
●
Recuento de productos
●
Ajuste de inventario
Recuento de área de logística
Muchos países obligan legalmente a las empresas a hacer el recuento de cada producto en cada área logística de
sus almacenes, al menos una vez por ejercicio. Esto se realiza para el stock propio de la empresa. Un recuento de
área logística garantiza que hay una cobertura completa de su stock físico durante un recuento anual, porque incluso
se cuentan las áreas logísticas. Esto garantiza que encontrará stock que se ha introducido incorrectamente, como
el stock en emplazamientos del sistema considerados como vacíos.
En el centro de trabajo inventario físico, el gestor de almacén puede seleccionar las áreas logísticas en que deben
contarse los productos. El propio recuento se ejecuta utilizando tareas de recuento de IF asignadas a trabajadores.
Antes de empezar un recuento de inventario, el gestor debería garantizar que no existen tareas pendientes o que se
han creado para contar en el área logística durante el periodo de tiempo entre la creación del documento de recuento
de IF y la autorización de recuento. El stock externo y el stock en proceso no se incluyen en los recuentos de inventario
físico.
Los documentos de recuento de IF se pueden crear para varias áreas logísticas como de productos a granel,
estantería o emplazamiento. Cada documento de recuento de IF puede contener un número de tareas de recuento
de IF. Para facilitar el proceso de recuento, es posible partir tareas de recuento de IF por ubicación e imprimir listas
de recuento relacionadas. El usuario actualiza una fecha clave cuando se crea un documento de recuento de IF y se
utiliza para activar la actualización de contabilidad financiera con una fecha diferente a la fecha de ejecución de
recuento.
La fecha clave puede encontrarse en un período de tiempo comprendido entre dos fechas que se calcula de la
siguiente manera:
●
desde la fecha de creación del documento de recuento, más un máximo de 6 meses antes, y desde el primer
día de ese mes.
●
desde la fecha de creación del documento de recuento, más un mes en el futuro, hasta el último día de ese
mes, éste incluido.
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Se creó un documento de recuento el día 11-11-2009.
●
Si se calcula hacia atrás: La fecha clave puede calcularse restando 6 meses a noviembre, es decir,
mayo. Por tanto a partir del día 1 de ese mes (mayo), que es el 1 de mayo de 2009.
●
Si se calcula hacia delante: La fecha clave puede calcularse sumando un mes al 11 de noviembre,
es decir, el 11 de diciembre. Por tanto a partir del final de ese mes (diciembre), que es el 31 de
diciembre de 2009.
Por consiguiente, en este ejemplo la fecha clave puede encontrarse entre el 1 de mayo y el 31 de diciembre
de 2009.
La fecha clave debe introducirse para todos los métodos de recuento de inventario físico como son el
recuento de áreas de logísitca, el recuento de productos y el ajuste de inventario.
Un documento de recuento de IF se finaliza si todas las tareas de recuento de IF contenidas en él se han completado
en la fase de ejecución y todas las posiciones se han autorizado o rechazado en la fase de autorización. Una tarea
de recuento de IF se completa cuando todas las posiciones se han contado y confirmado. Durante la fase de
autorización, el gestor de almacén autoriza todas las posiciones en un recuento de área logística, y la fecha clave
representa la fecha en que se completó el recuento de IF para dicha área logística en particular. Para obtener más
información, consulte Crear un recuento de área de logística [página 414].
Recuento de productos
En un recuento de productos, todas las cantidades de un producto específico se cuentan a través de las áreas en el
almacén, independientemente de otros productos. Un recuento de ciclo de producto se soporta como parte de un
recuento de producto. En un recuento de ciclo de producto, el recuento de todas las posiciones de stock de un
producto específico de un almacén se realiza en intervalos de tiempo a lo largo del año.
Para determinar el intervalo entre recuentos, el contenido de ciclo de producto está predefinido y puede modificarse
en los datos maestros de material en la vista Materiales del centro de trabajo Datos de producto. Está definido como
frecuencia de recuento en días laborables y está definido a nivel de sitio de producto. Por ejemplo, un contenido de
ciclo de producto de 20 días indica que el producto debería contarse cada 20 días laborables. Si se realiza una
búsqueda de producto en el sistema para un producto, los resultados mostrados incluyen la fecha del siguiente
recuento de ciclo planificado. El propio recuento debe desencadenarse manualmente desde el centro de trabajo
Inventario físico, actividad guiada Nuevo recuento de productos. Este tipo de recuento se reserva normalmente para
productos de gran valor o de movimiento rápido para supervisar y prevenir la pérdida de productos o la falta de
stock. Un recuento de ciclo de producto no es un requisito legal.
El IF le permite excluir algunas áreas logísticas en las que se almacenan los productos que está contando. También
le permite excluir algunas posiciones de stock de un producto. Dichas posiciones excluidas se ocultarán de la lista
de recuento. La lista de recuento mostrará el producto y el emplazamiento en que se ubica el producto, así como
todos los separadores de stock en una única línea. Cada línea representa una posición de stock.
Para prevenir un recuento doble durante un recuento de producto, un trabajador no puede añadir posiciones nuevas.
El contador solo cuenta las posiciones especificadas en la lista de recuento. Cuando se crea un documento de
recuento de IF, el usuario actualiza la fecha clave y se utiliza junto con el contenido de ciclo de producto para
determinar el siguiente objetivo de fecha de recuento. La siguiente fecha de último recuento de producto se actualiza
para reflejar la fecha clave del documento de recuento de IF. En la autorización de posición, la fecha de recuento de
última posición de inventario en la vista Resumen de stock también se actualiza con la fecha clave. Para obtener más
información, consulte Crear un recuento de producto [página 412].
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Un recuento de producto mejora la gestión de inventario. Normalmente no se intenta completar un
recuento de inventario físico anual entero. Es habitual para contar productos críticos y activa el recuento
de un producto específico más de una vez al año. El recuento de producto solo le dirige a contar productos
donde el sistema muestra stock como grabado en el inventario de registro. Si algo se introduce
incorrectamente, no encontrará el producto utilizando este método. Durante la creación de un documento
de recuento de producto, por motivos de flexibilidad y para actualizar operaciones de almacén normales,
el IF le permite omitir posiciones seleccionadas. Por ello, el método no garantiza un recuento completo.
Sin embargo, puede repetir el recuento tantas veces como necesite para cubrir las posiciones omitidas
posteriormente. Entonces podrá verificar la integridad del recuento para todas las posiciones de stock de
un producto utilizando la vista Resumen de stock.
Los requisitos de los principios aceptados generalmente de sistemas de contabilidad computerizados
según los métodos de recuento de inventario no se soportan completamente para los métodos de recuento
de inventario continuos.
Ajuste de inventario
Otro método de recuento que se utiliza para mantener el inventario actualizado es el ajuste de inventario. Es un
recuento sin planificar en que se cuenta un producto específico en un área logística específica y el resultado se
confirma en el sistema por una persona autorizada. No utiliza tareas de recuento. Esta herramienta de corrección
de inventario se utiliza para corregir el inventario normalmente resultante de un error detectado durante una
confirmación de tarea de almacén fallida. La tarea fallida mantiene toda la infornación acerca del producto, el área
o ambos. El informador solo ajusta los datos incorrectos y esto se realiza posteriormente.
En el centro de trabajo Inventario físico, la actividad guiada Nuevo ajuste de inventariio, el gestor manager puede
crear un documento de recuento PI, notificar un resultado de recuento y autorizar el resultado de recuento. Entonces,
el sistema actualiza el inventario y las finanzas. Esto incluye añadir nuevas posiciones en un recuento.
A diferencia de un recuento de producto o un recuento de área logística, en un ajuste de inventario:
●
Un documento de recuento PI no puede editarse después de grabar las modificaciones.
●
El gestor de almacén no puede solicitar un nuevo recuento.
●
El gestor de almacén no puede rechazar un recuento.
●
No hay ninguna tarea de recuento PI.
●
No es posible imprimir el documento de recuento PI pero puede visualizar este documento en la vista
Inventario físico
Supervisión .
●
El área logística contada no se marca como contada.
●
Solo una persona autorizada puede informar de un ajuste de inventario en el sistema.
Para obtener más información, consulte Crear un ajuste de inventario [página 418].
En resumen:
●
Si realiza un recuento anual completo como requiere la ley en muchos países, utilice un recuento
de área logística.
●
Si desea contar solo productos críticos, de gran valor o de mucho movimiento, utilice un recuento
de producto.
●
Si desea corregir posiciones de stock individuales, utilice un ajuste de inventario.
Fases de recuento de inventario físico
El recuento de IF puede dividirse en las siguientes tres fases:
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81
●
Preparación
●
Ejecución
●
Aprobación
Fase de preparación
En la fase de preparación de un recuento IF, el gestor de almacén decide qué método de recuento desea utilizar y
en qué áreas logísticas o productos. El gestor de almacén crea documentos de recuento IF y las tareas de recuento
IF relacionadas y despacha las tareas de recuento IF a carpetas de tareas. El gestor de almacén o el trabajador puede
imprimir una lista de recuento. Un documento de recuento IF puede cerrarse solo cuando se hayan confirmado todas
las tareas de recuento IF y todas las posiciones en ellas se han autorizado o rechazado. Para obtener más
información, consulte:
●
Crear un recuento de áreas de logística [página 414]
●
Crear un recuento de productos [página 412]
●
Trabajar con tareas de recuento [página 87]
Fase de ejecución
La fase de ejecución de un recuento IF se realiza como tareas discretas y se soporta en una lista de recuento. La
ejecución de un recuento IF incluye el recuento real de productos, los informes de resultados de recuento y la
confirmación de tareas. La lista de recuento contiene las instrucciones sobre dónde y qué contar. La lista de recuento
proporciona el trabajador responsable con la información detallada acerca de productos y sus separadores de stock.
Los separadores de stock incluyen, por ejemplo producto, área logística o stock restringido. La cantidad prevista de
un producto a contar no se muestra en la lista de recuento. El trabajador puede imprimir la lista de recuento
manualmente cuando sea necesario.
Durante el recuento, el trabajador utiliza la lista de recuento para grabar manualmente la cantidad, así como para
añadir cualquier información diferente de la proporcionada en la lista de recuento. Un trabajador puede, por ejemplo,
añadir una nueva línea a un producto o stock identificado que no aparece en la lista de recuento para una área logística
específica en un recuento de área logística (pero no para un recuento de producto), y un trabajador también puede
notificar un emplazamiento vacío.
Si un stock identificado incorrecto para un producto se tiene en cuenta para una área logística específica, el
trabajador introduce cantidad cero para posiciones con dicho stock identificado y verifica una casilla de selección
de cantidad cero para indicar que es un recuento de cero. Entonces, el trabajador debería añadir una nueva línea
con la posición y corregir el stock identificado como la cantidad contada. Esto también sirve para el resto de
separadores de stock. El trabajador debe introducir las cantidades de recuento reales en el centro de trabajo
Ejecución y confirmar la tarea con todos sus separadores de separators , incluida la unidad logística. Sin embargo,
en el caso de un producto con una unidad logística, solo se indica la cantidad de unidad logística y no la cantidad de
producto. Para obtener más información sobre stocks identificados, consulte Gestión de stock identificado.
Una tarea de recuento IF se completa una vez se confirma con o sin desviación de cantidad. Una confirmación de
tarea se utiliza para actualizar el inventario contado en el sistema en la frase de autorización. Para obtener más
información, consulte Guía rápida para supervisión (en inventario físico) [página 405].
Fase de autorización
En la fase de autorización de un recuento IF, el gestor de almacén puede hacer lo siguiente:
82
●
Autorizar un resultado de recuento con la cantidad que es igual a la cantidad de registro.
●
Autorizar un resultado de recuento con una cantidad diferente a la cantidad de registro
●
Rechazar un resultado de recuento
●
Solicitar un nuevo recuento
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Para ayudar a decidir qué hay que hacer, el sistema el proporciona al gestor de almacén el cálculo de cualquier
diferencia entre las cantidades contadas reales y el inventario de registro y también la valoración de cualquier
diferencia de cantidad calculada.
Si se realiza una autorización, la fecha clave del documento de recuento IF se utiliza para indicar cuándo se completó
y autorizó el recuento de todas las posiciones en una área logística específica. La autorización completa el proceso
de recuento IF y actualiza el inventario, la vista de planificación del inventario y la contabilidad financiera. Cuando
contabiliza las modificaciones de inventario el sistema transfiere los datos a finanzas de manera automática y los
contabiliza allí. Antes de enviar los datos, el sistema verifica si el período contable relevante en finanzas está abierto.
Si el período contable está cerrado, el sistema genera un mensaje de error o de advertencia.
Cálculo de diferencias
La cantidad de recuento se indica y confirma en el sistema durante la confirmación de tarea. El sistema calcula las
diferencias entre los resultados de recuento y el inventario de registro utilizando la información del recuento IF y la
de valoración de la contabilidad financiera. La diferencia de cantidad será positiva si el producto se encontró
inesperadamente en una área logística y negativa si se contaron menos productos de los previstos. El gestor de
almacén puede visualizar cualquier diferencias de cantidad del centro de trabajo Inventario físico, vista
Supervisión y supervisar resultados de recuento según el documento o la posición de recuento IF.
Recuperación de valoración
La integración de IF con finanzas e inventario garantiza que la valoración de su stock de almacén está actualizada.
Eso permite al gestor de almacén visualizar la valoración de cualquier diferencia de cantidad calculada
automáticamente durante la autorización del recuento IF.
Este valor se calcula según una unidad del producto para esa fecha clave. El producto y su propietario, junto con la
diferencia de cantidad, se incluyen en la solicitud de sistema automática para la valoración. El valor calculado por el
sistema para una cantidad de exactamente una de esas posiciones y para la diferencia de cantidad total puede
visualizarlo el gestor de almacén del centro de trabajo Inventario físico, vista Supervisión. El gestor de almacén
también puede clasificar las posiciones de inventario según muchos criterios, por ejemplo, por diferencia de valor.
Actualizaciones de inventario
El IF le permite actualizar el inventario con cualquier diferencia de cantidad de un recuento IF. Entonces, el sistema
actualiza la vista de planificación de inventario y la contabilidad financiera. Esto le garantiza que las modificaciones
físicas en ubicaciones de almacén y la valoración del inventario de registro se precisas según el recuento completo
y autorizado para una fecha clave específica. Cualquier actualización de la ubicación de almacén y datos de
contabilidad financiera estarán actualizados solo para la fecha clave registrada en el documento de recuento PI en
el momento de la creación de del documento de recuento IF. Esto actualiza la actualización de contabilidad financiera
con una fecha diferente a la fecha de ejecución de recuento. Esto es relevante, por ejemplo, para un recuento anual
ejecutado físicamente en el 1 de enero pero que se refiere realmente al 31 de diciembre del año natural previo.
Durante el recuento IF anual, pueden detectarse diferencias del inventario de registro. Por ejemplo, podría encontrar
productos en área logísticas que esperaba que estuvieran vacías y podría encontrar áreas logísticas con cantidades
distintas a las previstas. Si las diferencias se confirman y autorizan, el sistema IF actualiza el inventario con ellas.
Entonces, el inventario actualiza el valor financiero de su inventario de registro utilizando la diferencia de valor
contabilizada en el inventario siguiendo una autorización de recuento IF. En el IF, sin autorización, el proceso de
recuento IF solo no modifica el valor de registro de una posición de stock específica, pero actualiza la cantidad del
stock en el inventario.
Las diferencias de inventario se utilizan, por defecto, sólo para actualizar el "Sistema contable estándar".
Las diferencias entre la cantidad contada de un producto y la registrada en el inventario de registro pueden suceder
por muchos motivos diferentes. A continuación, algunos ejemplos operativos relacionados:
●
Durante los procesos de producción, las cantidades tomadas de una área logística y utilizadas en el proceso
muchas veces se notifican según una cantidad de producto prevista a utilizar en dicho proceso (en base a la
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lista de materiales), y no son la cantidad real utilizada en el proceso de producción. Cuando se confirman
estas cantidades en el sistema, se actualiza el inventario. Esto puede llevar a una cantidad registrada superior
o inferior a lo disponible físicamente para una área logística.
●
Durante operaciones logísticas como pícking o movimeintos, más o menos productos de los solicitados en
la lista de tareas pueden notificarse como con pick realizado de un emplezamiento porque la producción
puede estar dañada o ubicada en un emplazamiento incorrecto. Cuando se confirma la cantidad en el sistema,
se actualiza el inventario.
Utilizar el IF le ayuda a detectar cualquier cantidad incorrecta o información de separador de stock para una área
logística y garatiza que el sistema actualiza el inventario con la cantidad correcta para cada área logística. Esto
garantiza la disponibilidad de suficientes productos para la producción programada siguiente o procesos logísticos.
Para obtener más información sobre la actualización de inventario, consulte Contabilizaciones de inventario
[página 11].
Consulte también
Recuento de inventario físico [página 84]
Gestión de tareas de logística [página 21]
3.7.2.2 Recuento de inventario físico
Resumen
El recuento de inventario físico es importante para actualizar el inventario exacto y aumentar la rentabilidad a largo
plazo de su empresa. Además, es un requisito legal que las empresas efectúen un recuento de inventario físico una
vez en cada ejercicio fiscal, con el fin de garantizar que el inventario contable refleje correctamente el inventario
físico. El sistema soporta el recuento anual de inventario físico en base a las áreas de logística y los productos, y le
permite que efectúe además recuentos de inventario físico varias veces al año. Puede realizar el recuento de un
producto en su almacén de manera periódica y puede, asimismo, limitar un recuento de inventario físico a las áreas
de logística o o productos para los que se ha realizado recuento desde una fecha concreta. Por ejemplo, es posible
que sólo desee realizar un recuento de los productos que no se incluyeron en el recuento del año actual.
Un recuento cíclico puede realizarse cuando se quiera contar un producto más de una vez por año, por ejemplo, si
desea reducir la carga de trabajo durante un recuento anual o si desea verificar regularmente productos clave o de
alta rotación a fin de asegurar un aprovisionamiento continuado. Puede lanzar estos recuentos adicionales de forma
manual siempre que quiera, por ejemplo, cada mes. Mediante el recuento cíclico de productos, puede identificar los
errores con mayor facilidad en el inventario contable y, luego, lanzar la eliminación de la causa de los errores. Puede
definir el recuento cíclico de un producto en la vista Materiales en el centro de trabajo Datos de producto para
asegurar que el sistema le ayude a seleccionar los productos que se deben contar.
Al realizar un recuento, no se incluye el stock en tránsito, en producción o que está en áreas de descarga. Puede
utilizar el proceso contable IF para coordinar actividades de IF, como la creación de un área de logística o un recuento
de producto, haciendo que empleados de almacén cuenten los productos de su almacén e informando de cualquier
cambio en el inventario detectado a la contabilidad de existencias. Todos los datos relacionados con el proceso de
recuento IF se guardan en el documento de recuento IF. Una vez creado el documento de recuento IF, puede
asegurarse de que se realiza un recuento y supervisar su evolución hasta que termine.
El sistema no da soporte al recuento de muestras o al inventario cíclico según las áreas de logística. Puede
realizar el inventario cíclico de áreas de logística creando recuentos de áreas de logística cíclicamente, pero
el sistema no propone automáticamente áreas de logística para contar.
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Requisitos previos
Debe asegurarse de que se cumplan los requisitos previos siguientes:
●
Se seleccionó el paquete empresarial Gestión de inventario durante la definición del alcance.
●
Los productos a contar deberían actualizarse en la vista Materiales en el centro de trabajo Datos de
producto tanto en la etiqueta Logística como en la etiqueta Valoración con el editor de material. En la
etiqueta Logística , en la ficha Grupo de almacenamiento , puede indicar los detalles de un recuento cíclico.
●
Un responsable de almacén garantiza que todas las tareas de logística abiertas han finalizado, tanto en el
área de logística o almacén como en el sistema. No debe haber tareas de logística abiertas en el sistema ni
pedidos de cliente u órdenes de servicio programados para ser liberados a Logística de salida. Asimismo, se
recomienda verificar que no haya documentos de recuento IF para el área de logística o el almacén. Esto se
podrá ver en el informe Resumen de stocks si el separador de stock ID de orden de almacén está rellenado.
●
El stock externo y el stock en proceso no se pueden usar en los ajustes de inventario y también están
excluidos de los recuentos de inventario físico.
●
Puede fijar el estado del área de logística en Bloqueo si quiere evitar que un área de logística activa
se utilice en procesos de logística durante el recuento IF. Una vez que bloqueó el área de logística,
no estará disponible para los nuevos procesos de logística que se inicien. Sin embargo, todavía
puede anular confirmaciones parciales de entradas de mercancías y volver a confirmarlas. Todavía
son posibles los problemas de falta de planificación de almacén, el desguace y los recuentos de
inventario. Para obtener más información, consulte Ubicaciones y diseños de logística.
Flujo de proceso
El flujo de procesos relacionado con el inventario de recuento que utiliza el sistema se destaca a continuación.
Durante este proceso, debe acceder al centro de trabajo Inventario físico y Ejecución.
1.
Vaya al centro de trabajo Inventario físico y cree un documento de recuento IF para contabilizar los productos
de un área de logística o almacén. Introduzca toda la información relevante y termine de definir el área de
logística o recuento de productos.
Para obtener más información, consulte:
●
Creación de un recuento de área de logística [página 414]
●
Crear un recuento de productos [página 412]
2.
El sistema lanza automáticamente la fase de ejecución del proceso creando las tareas de recuento. Para
verificarlo, vaya a la subvista Supervisión: Por documento de recuento de inventario físico y abra el editor de
documentos de recuento IF. Seleccione la ficha Tareas de recuento para ver las tareas de recuento y sus
detalles.
3.
Una vez efectuado el recuento, el trabajador del almacén va al centro de trabajo Ejecución para informar de
los recuentos y registrar las tareas de recuento como conluidas. El sistema cambia el estado del documento
de recuento IF y las tareas de recuento a Finalizado.
Un trabajador de almacén también puede grabar los resultados del recuento sin terminar la tarea de recuento.
Luego, el sistema cambia el estado del documento de recuento IF y la tarea de recuento a En proceso.
Le recomendamos que imprima las listas de recuento de todas las tareas de recuento para que los
empleados de almacén las firmen después de haber registrado sus resultados de recuento. Guarde
estas listas de recuento como otro registro de los resultados de recuento para ayudarle a garantizar
y demostrar que no se han manipulado los resultados del recuento.
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Ejecución
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85
Como responsable de almacén, también puede registrar la tarea como finalizada en la vista Control de
tareas del centro de trabajo Inventario físico.
4.
Como responsable de almacén, vaya a la vista Supervisión para visualizar los resultados del recuento por
posición de recuento IF y por documento de recuento IF. Si le satisfacen los resultados, apruébelos. El sistema
cambia el estado del documento de recuento IF a Finalizado. Además, el sistema transmite cualquier cambio
de inventario a la contabilidad de existencias para que realice los ajustes necesarios. El sistema registra la
fecha clave del recuento del área de logística que se utiliza para actualizar los registros financieros.
Si no le satisfacen los resultados, puede solicitar un recuento en la subvista Supervisión: Por posición de
recuento de inventario físico.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para supervisión (en inventario físico) [página 405].
●
Para asegurar la integridad del recuento anual, puede utilizar el campo Fecha de último
recuento antes de en la actividad rápida Nuevo recuento de áreas de logística para determinar
que todas las áreas de logística han sido recontadas dentro del ejercicio presupuestario.
●
Suponiendo que debe realizar el recuento anual en una fecha clave especificado, puede
introducir la fecha clave en el campo Fecha de último recuento antes de. La tabla Áreas de
logística disponibles mostrará todas las áreas de logística pendientes de contar. Si no existe
registros, puede estar seguro de que ha realizado el recuento en todas las áreas de logística
en la fecha clave especificada o después. La conclusión de un recuento viene determinada
por el proceso de auditoría acordado con el auditor externo.
●
También puede utilizar el campo Fecha de último recuento en el Resumen de stocks para
determinar que todas las posiciones de stock han sido recontadas dentro del ejercicio
presupuestario.
Integración
El proceso de recuento IF se integra con la valoración de inventarios. Una vez aprobados los resultados de recuento,
el sistema transmite cualquier cambio al inventario contable del centro de trabajo Valoración de inventario.
Las diferencias de inventario se utilizan, por defecto, sólo para actualizar el "Sistema contable estándar".
Cuando contabiliza las modificaciones de inventario el sistema transfiere los datos a finanzas de manera automática
y los contabiliza allí. Antes de enviar los datos, el sistema verifica si el período contable relevante en finanzas está
abierto. Si el período contable está cerrado, el sistema genera un mensaje de error o de advertencia.
Este flujo de proceso no es relevante para un ajuste de inventario. Durante la actividad diaria se realiza un
ajuste de inventario que se utiliza para corregir y actualizar el inventario contable. Es un recuento sin
planificar en que se cuenta un producto específico en un área logística específica y el resultado se confirma
en el sistema por una persona autorizada. No utiliza tareas de recuento. Para obtener más información,
consulte Crear un ajuste de inventario [página 418].
Consulte también
Inventario físico [página 78]
Trabajar con tareas de almacén [página 87]
Guía rápida para Control de tareas (en Inventario físico) [página 394]
86
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3.7.2.3 Trabajar con tareas de recuento
Resumen
Laa tareas de recuento soportan el recuento del inventario físico del almacén por inventario físico (PI). El gestor de
almacén crea un documento de recuento PI y luego el sistema crea automáticamente las tareas de recuento PI. Cada
documento de recuento PI puede contener cierto número de tareas de recuento PI, a las que un empleado de almacén
asignado accede desde las carpetas de tarea PI. De este forma, las tareas de recuento PI se utilizan para ayudar a
organizar el trabajo relacionado con el recuento de un almacén.
El responsable de almacén distribuye tareas de recuento de inventario físico a carpetas de tareas de logística desde
donde los empleados del almacén pueden acceder a ellas y procesarlas. Las tareas de recuento de inventario físico
permiten contar el stock que debe dividirse entre los empleados del almacén y ejecutarse de acuerdo con la
ubicación. Para facilitar el proceso de recuento se imprimen listas de recuento que proporcionan al empleado la
información necesaria sobre los artículos que debe contar y su ubicación.
Para obtener más información, consulte Inventario físico [página 78].
Requisitos previos
Las carpetas de tareas de logística le permiten organizar las tareas de recuento de inventario físico de forma que
resulte efectiva para su operación de almacén. Para obtener más información, consulte Gestión de tareas de logística
[página 21].
Flujo de proceso
A continuación, el flujo de proceso para trabajar con tareas de recuento de inventario físico:
1.
En el centro de trabajo Inventario físico, vista Tareas comunes, el responsable de almacén selecciona una
actividad guiada de acuerdo con el tipo de recuento que debe ejecutarse. Podría ser uno de los siguientes:
●
Nuevo recuento del área de logística
●
Nuevo recuento de producto
Para obtener más información, consulte:
●
Crear un recuento de áreas de logística [página 414]
●
Crear un recuento de productos [página 412]
2.
En la actividad guiada, el responsable de almacén crea un documento de recuento de inventario físico que
provoca que el sistema cree tareas de recuento de inventario físico.
3.
En el centro de trabajo Inventario físico, vista Control de tareas, el responsable de almacén puede transferir
manualmente una tarea de recuento a una carpeta de tareas específica o redistribuir una tarea de recuento
de forma automática. Durante el proceso de distribución, el sistema asigna la tarea a una carpeta en la que
la información incluida en la tarea se corresponde con los criterios de asignación definidos para las carpetas
de tareas de logística específicas.
1.
Si la tarea y los criterios de asignación de carpetas de tareas coinciden, la tarea se asigna a esa carpeta.
2.
Si la información de la tarea coincide con los criterios de asignación de tareas de más de una carpeta, la
tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes.
3.
Si no se encuentra una carpeta de tareas de logística que coincida con los criterios de asignación, el
sistema crea automáticamente una carpeta estándar y le asigna la tarea.
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Para obtener más información, consulte Gestión de tareas de logística [página 21].
4.
En el centro de trabajo Ejecución, vista Resumen, un empleado abre Mis carpetas y visualiza las tareas que le
han sido asignadas.
El responsable de almacén asigna a un empleado la responsabilidad de procesar una tarea de
recuento de inventario físico en el centro de trabajo Inventario físico, vista Control de tareas.
Opcionalmente, un empleado puede seleccionar una tarea mediante el centro de trabajo
Ejecución, vista Resumen , opciones Seleccionado por tareas de inventario físico o Mis carpetas, y
asignarse a sí mismo como la persona responsable del procesamiento de la tarea. Para obtener más
información, consulte Guía rápida para control de tareas (en inventario físico) [página 394].
5.
El empleado ejecuta físicamente la tarea de recuento de inventario físico.
6.
En el centro de trabajo Ejecución, el empleado confirme la tarea de recuento de inventario físico seleccionada
con o sin desviación en cantidad.
7.
El sistema compara la cantidad confirmada con la cantidad teórica para un producto específico y área de
logística específica y calcula si existe una diferencia entre el recuento y la cantidad teórica registrada en el
inventario y realiza una valoración de la variación de cantidad. Si se detecta alguna diferencia para un producto
específico y área de logística específica, se registra en el sistema y el responsable de almacén la puede
visualizar junto con la valoración en el centro de trabajo Inventario físico, subvista Supervisión: Por documento
de recuento de inventario físico o la subvista Supervisión: Por posición de recuento de inventario físico.
8.
En el centro de trabajo Inventario físico, vista Supervisión, el responsable de almacén aprueba el resultado
del recuento con o sin variación de cantidad, rechaza el resultado del recuento o solicita que vuelva al
realizarse el recuento.
●
Si el responsable de almacén aprueba el recuento de inventario físico con una variación de cantidad, con
la aprobación se contabilizarán en finanzas los resultados de recuento con el valor total de la variación
de cantidad. El sistema actualiza el procesamiento de inventario con la cantidad nueva para un artículo
específico y, luego, el inventario actualiza la vista de planificación del inventario con los cambios físicos
en el almacén.
Las diferencias de inventario se utilizan, por defecto, sólo para actualizar el "Sistema contable
estándar".
●
Si el responsable de almacén rechaza un recuento de inventario físico para una artículo, los resultados
de recuento para este artículo se ignorarán en la actualización del inventario y finanzas. El documento
de recuento de inventario físico se cierra si todas las tareas incluidas en el mismo están confirmadas y
si todas las demás posiciones están aprobadas o rechazadas.
●
Si el responsable de almacén solicita que se realice otro recuento, se creará una tarea de recuento de
inventario físico nueva para los artículos que deben volverse a contar y la tarea de recuento de inventario
físico deberá confirmarse al final del recuento. El documento de recuento de inventario físico se cierra
si todas las tareas incluidas en el mismo están confirmadas y si todas las posiciones están aprobadas o
rechazadas.
Una tarea de recuento de inventario físico puede imprimirse en cualquier paso. Sin embargo, no existe
ninguna tarea de recuento de inventario físico ni ninguna impresión de documento de recuento de
inventario físico para un ajuste de inventario. Se trata de un recuento que ha tenido lugar para un producto
específico en un área de logística específica y se ha informado de él después. Para obtener más información,
consulte Crear ajuste de inventario [página 418].
88
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Consulte también
Contabilizaciones de inventario [página 11]
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89
4 Logística de entrada
4.1 Conceptos básicos
4.1.1 Procesamiento de entregas entrantes
Resumen
El objetivo básico de la logística de entrada es procesar los productos recibidos en un almacén. En la logística de
entrada, puede procesar diferentes tipos de entregas entrantes:
●
Entregas de proveedor — La entrega de productos pedidos por proveedores.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de entrega de proveedor [página 92].
●
Devoluciones de cliente — La devolución de productos efectuada por clientes.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de devoluciones de clientes (en Logística de entrada)
[página 95].
●
Devoluciones de piezas de recambio — La devolución de piezas de recambio sin utilizar que se entregaron a
un cliente por anticipado por la prestación de servicios. En el resumen de stock, puede encontrar este stock
bajo la categoría Entregado con anticipo con el cliente como titular.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de devoluciones de piezas de recambio
[página 100].
●
Traslado de stock — El traslado de stock entre diferentes sedes de la misma empresa.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de traslados de stock dentro de la empresa
[página 102].
Requisitos previos
Antes de poder trabajar con los procesos de entrada, debe actualizar los tipos adecuados de modelos de logística
por sede en el centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística. El modelo de logística determina el flujo de
procesos y las tareas que desea utilizar en el almacén. Aquí también puede determinar si las tareas se crearán
automáticamente o de modo manual. Según la opción empresarial que seleccione durante la definición de alcance,
ciertas plantillas estarán disponibles para la creación de nuevos modelos de logística. Por ejemplo, si durante la
determinación de alcance selecciona la opción empresarial de recepción en un paso, esta plantilla estará disponible
en la vista Modelos de logística para la creación del nuevo modelo de logística. La siguiente tabla resume los modelos
de logística necesarios por documento de referencia.
Tipo de proceso Tipo de modelo
de logística
Plantillas de modelo de logística disponibles para envíos en una y dos etapas
Entrega de
proveedor
Entrada
estándar
Plantilla para entrada en una etapa o plantilla para entrada en dos etapas
Y
Plantilla para recepción sin tareas
Devolución de
cliente
Entrada de
devolución de
mercancías
Plantilla para devoluciones de cliente en una etapa o plantilla para devoluciones de
cliente en dos etapas
Y
Plantilla para recepción sin tareas
90
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Logística de entrada
Devolución de
piezas de
recambio
Entrada de
devolución de
mercancías
Plantilla para devoluciones de cliente en una etapa o plantilla para devoluciones de
cliente en dos etapas
Y
Plantilla para recepción sin tareas
Traslado de
stock
Entrada
estándar
Plantilla para entrada en una etapa o plantilla para entrada en dos etapas
Y
Plantilla para recepción sin tareas
Opcional: Si desea determinar cómo se enumeran los documentos relacionados con la logística de entrada (como
las entregas de proveedores, las devoluciones de clientes, los traslados de stock y las devoluciones de piezas de
recambio), defina las reglas en la actividad de ajuste preciso Formatos de numeración de documentos para entrega
entrante.
Para obtener más información, consulte Configuración: Formatos de numeración de documentos para entrega
entrante.
Características
Como responsable de almacén, puede utilizar el procesamiento de entregas entrantes para coordinar las actividades
de logística entrantes, tales como:
●
Registrar la notificación de entrega entrante
Es obligatorio registrar la notificación de entrega entrante para las devoluciones de cliente y de piezas. La
notificación de entrega entrante es opcional para las entregas de proveedor. Sin embargo, si desea utilizar
las tareas de almacén para procesar las entregas de proveedor, debe existir una notificación de entrega
entrante para la entrega de proveedor.
●
Contabilizar la entrada de mercancías o crear la solicitud de almacén
Según sus requisitos organizativos, puede elegir si desea procesar las entregas entrantes con tareas de
almacenamiento o sin ellas. Según esta decisión, realice una de las siguientes actividades para una entrega
entrante:
○
Contabilización de entrada de mercancías (sin tareas)
Puede elegir esta acción si desea registrar el proceso entrante en un paso. El sistema crea la solicitud
de almacén, la orden de almacén, la entrega entrante y la confirmación de almacén que corresponden
sin crear o confirmar tareas. El sistema registra las cantidades que se entregaron, confirma la entrega
entrante y transfiere esta información a facturación, procesamiento de pedido, contabilidad y control
de aprovisionamiento.
○
Creación de solicitud de almacén (con tareas)
Elija esta acción si desea utilizar tareas para contabilizar la recepción de mercancías. El sistema crea la
solicitud y la orden de almacén. De acuerdo con sus parametrizaciones de datos maestros de almacén
y logística, las tareas de almacén se pueden crear automáticamente o de manera manual. El sistema
registra las cantidades de acuerdo con las cantidades confirmadas en las tareas de almacén.
Ya sea que contabilice la entrada de mercancías en un paso o que utilice el soporte de tarea, siempre obtendrá
el mismo resultado: Se procesa la entrega entrante y se comunican las modificaciones de inventario a
facturación, procesamiento de pedido, contabilidad y control de aprovisionamiento. Una vez que contabilice
la entrada de mercancías, el sistema envía los datos a administración financiera donde se contabilizan.
●
Integrar inspecciones de calidad en logística de entrada
Para las entregas de proveedor, las devoluciones de cliente y los traslados de stock, puede planificar
inspecciones de calidad cuando contabiliza entradas de mercancías (si trabaja sin tareas) o cuando crea
solicitudes de almacén (si trabaja con tareas).
Para obtener más información, consulte Integración de gestión de calidad y logística [página 534].
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Logística de entrada
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91
●
Trabajar con números de serie
Para las entregas del proveedor y las devoluciones de clientes, puede trabajar con números de serie para sus
productos, si seleccionó un Perfil de número de serie adecuado en el maestro de materiales, y si desea que
la cuenta, la ubicación de servicio y la fecha de inicio de la garantía se copien al producto registrado
automáticamente, ha seleccionado la opción empresarial Registro de productos automático en la
Preguntas Servicios Gestión de derechos Productos registrados ).
configuración empresarial (en
Puede crear números de serie para cada posición al crear una notificación de entrega entrante, al confirmar
las cantidades en las tareas de almacén de la vista Control de tareas o al contabilizar la entrada de mercancías
sin tareas de almacén. Entonces, el sistema crea un producto registrado para cada posición y actualiza el
producto registrado con los datos de la entrega entrante. El enlace entre el producto registrado creado junto
con el número de serie y la información del proveedor en la entrega entrante le permite, por ejemplo,
determinar los datos de garantía y los derechos a servicios para los casos en que un cliente llame con un
problema.
Para obtener más información, véase Trabajar con números de serie [página 129].
4.1.2 Procesamiento de entregas de proveedores
Resumen
El procesamiento de entregas de proveedores le permite procesar entregas entrantes que solicitaron los
proveedores. Le permite procesar entradas de mercancías al confirmar las cantidades de posiciones entregadas
para el pedido. Como responsable de almacén, puede procesar las entregas de proveedores con o sin una
notificación de entrega entrante y decidir si desea soporte de tareas del sistema.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de entregas entrantes [página 90].
A continuación se muestra un ejemplo de un flujo de procesos típico que describe el procesamiento de entregas
entrantes, ya sea al contabilizar la entrada de mercancías o al crear una solicitud de almacén. El ejemplo hace
referencia a un proceso de entrada con entrada en dos etapas basado en tareas.
Requisitos previos
Para el proceso empresarial de este ejemplo, se cumplieron los siguientes requisitos previos:
92
●
Se ha creado un pedido, ya sea manualmente o iniciado por el resultado de una ejecución de planificación.
Este pedido se ha enviado al proveedor y este últiimo ha aceptado todas o algunas de las posiciones del
pedido.
●
Procesamiento de entrega de proveedor sin tareas (Contabilizar entrada de mercancías):
Si trabaja con tareas de almacén, se especifica un modelo de logística sin tareas y se mantiene consistente
para el tipo de modelo de logística Entrada estándar en el centro de trabajo Datos maestros de almacén y
logística.
●
Procesamiento de entrega de proveedor con tareas (Crear solicitud de almacén):
Si trabaja con tareas de almacén, se requieren las siguientes parametrizaciones:
○
Durante la definición de alcance, se seleccionó la opción empresarial Entrada en dos etapas. Esta opción
define un modelo de proceso en dos etapas para un proceso de entrada de mercancías ampliado en el
que se reciben productos en dos etapas: descarga y almacenamiento. Esto puede realizarse en el paso
Preguntas en el área empresarial Fabricación, almacén y logística y, luego, en Logística de entrada ->
Entrada.
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Logística de entrada
○
Durante el ajuste preciso, el administrador ha especificado que el sistema cree la tarea de forma
automática para la primera etapa del proceso de entrada en dos etapas. Esto se puede realizar en el
centro de trabajo Configuración empresarial, en la vista Lista de actividades. Y luego, en la fase Ajuste
preciso en Plantillas de modelos de logística centrales. La plantilla de procesos Entrada en dos etapas
crea automáticamente las tareas de almacenamiento una vez finalizadas las tareas de descarga.
○
En el centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística, hay un modelo de logística con tareas y
uno sin tareas especificados para el tipo de modelo de logística Entrada estándar. Ambos modelos de
logística son consistentes.
Flujo de proceso
1.
Cuando recibe una nota de entrega o una notificación de envío de su proveedor, tiene la opción de registrarla
al crear una notificación de entrega de proveedor.
Tenga en cuenta que si desea crear una solicitud de almacén (creación de tareas), primero debe crear una
notificación de entrega entrante. Luego crea la solicitud de almacén con referencia a esta notificación de
entrega entrante.
Si crea una notificación de entrega de proveedor, debe fijar el estado de notificación de entrega como:
●
Notificado si recibió una notificación de envío. Es decir, registra la notificación de envío en el sistema. Si
recibió la notificación de envío electrónicamente, el sistema crea la notificación de entrega de proveedor
necesaria automáticamente y fija el estado de notificación de entrega como Notificado.
●
Como Recibido si la entrega de proveedor ya ha llegado a la sede pero el operador de almacén no la ha
procesado todavía.
Para obtener más información, consulte:
○
Crear una notificación de entrega del proveedor [página 133]
○
2.
Guía rápida Notificaciones de entrega entrante [página 141]
Una vez que la entrega de proveedor llegue a la sede, puede decidir si desea procesar la entrega de proveedor
con o sin tareas de almacén:
●
Procesamiento de entrega de proveedor sin tareas (Contabilizar entrada de mercancías)
Si desea registrar y confirmar la recepción de la entrega de proveedor en un paso sin utilizar tareas, vaya
a la vista Pedidos del centro de trabajo Logística de entrada, seleccione los pedidos relevantes y
contabilice la entrada de mercancías directamente.
Si creó una notificación de entrega de proveedor, vaya a la vista Notificaciones de entrega entrante del
centro de trabajo Logística de entrada y contabilice la entrada de mercancías directamente con
referencia a la notificación de entrega de proveedor.
Si hay una notificación de entrega entrante en estado Notificado registrado en el sistema, la
vista Pedidos muestra un icono en la columna Notificado que indica que ya existe la notificación
de envío. En este caso, debe verificar si necesita modificar la vista Notificaciones de entrega
entrante y utilizar la notificación de entrega como referencia para la contabilización.
El sistema:
○
Crea la solicitud de almacén, la orden de almacén, la entrega entrante y la confirmación de almacén
correspondientes sin crear o confirmar tareas.
○
Registra las cantidades como se enviaron, confirma la entrega de proveedor y pasa la información
al inventario, procesamiento de pedido, facturación, contabilidad y control de aprovisionamiento.
○
Fija el estado de entrega de la entrega de proveedor en Finalizado y el estado de liberación en
Liberado.
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Logística de entrada
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En este caso, ha finalizado el procesamiento de entrega de proveedor. Para obtener información sobre
las actividades siguientes en compras, planificación de aprovisionamiento, control de aprovisionamiento
y facturación, consulte el párrafo Resultado.
Para obtener más información, consulte Contabilizar directamente una entrada de mercancías con
creación de etiqueta [página 135].
●
Procesamiento de entrega de proveedor con tareas (Crear solicitud de almacén)
Si desea utilizar tareas de almacén para procesar la entrega de proveedor, vaya a la vista Notificaciones
de entrega entrantedel centro de trabajo Logística de entrada, seleccione la notificación de entrega de
proveedor y cree una solicitud de almacén.
El sistema libera la solicitud de almacén para la etapa de ejecución del proceso al crear la tarea de
descarga, la primera tarea para el operador de almacén. Puede verificar esto al abrir la notificación de
entrega de proveedor en el modo de edición y acceder a la ficha Flujo de documentos para ver la solicitud
de almacén con estado Liberado y la tarea de almacén con estado No iniciado.
En este caso proceda con la etapa 3 para finalizar el procesamiento de entrega de proveedor.
3.
El operador de almacén debe ir al centro de trabajo Ejecución para confirmar la tarea de descarga como
completa.
Para obtener más información, consulte Confirmar una tarea [página 164].
Tras la finalización de la tarea de descarga, el sistema crea la tarea de almacenamiento, la segunda tarea del
operador de almacén. Como responsable de almacén, también puede confirmar la tarea como completada
en la vista Control de tareas del centro de trabajo Logística de entrada.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para Control de tareas (en Logística de entrada, Logística
de salida y Logística interna) [página 158].
4.
El operador de almacén debe ir al centro de trabajo Ejecución para confirmar la tarea de almacenamiento
como completa.
El sistema:
●
Crea y libera la entrega de proveedor y contabiliza los productos en el stock una vez finalizadas todas
las tareas.
●
Fija el estado de entrega de la entrega de proveedor en Finalizado y el estado de liberación en Liberado.
Resultado
Una vez liberada la entrega de proveedor, ya sea mediante la contabilización de una entrada de mercancías o
mediante la creación de una solicitud de almacén, el sistema:
●
Actualiza el pedido en compras, planificación de aprovisionamiento y control de aprovisionamiento a
Parcialmente entregado o Entregado y modifica la información para que refleje la cantidad entregada que
efectivamente se ha entregado para algunas o todas las posiciones. Puede supervisar el progreso de los
pedidos y las actividades de logística en los centros de trabajo Control de aprovisionamiento yLogística de
entrada.
Para obtener más información, consulte:
○
Guía rápida para Pedidos (en Logística de entrada) [página 132]
○
Guía rápida para Supervisar pedidos
●
Envía los datos de entrada de mercancías al centro de trabajo Facturación de proveedores donde un contable
financiero crea una factura de proveedor. Si varias entregas tienen los mismos datos de cabecera tales como
direcciones de destinatarios, detalles contables y condiciones de pago, el sistema agrupará esas posiciones
en una sola factura.
●
Crea un pago para la factura de proveedor a través de una ejecución de pago automática en el centro de
trabajo Débitos.
94
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Logística de entrada
Consulte también
Corregir o cancelar una notificación de entrega entrante liberada [página 174]
Corregir una entrega entrante o saliente en proceso [página 173]
Utilización de etiquetas para confirmar tareas de almacén [página 30]
Procesamiento de entrada de mercancías y servicios y devolución de mercancías
Integración de gestión de calidad y logística [página 534]
4.1.3 Procesamiento de devoluciones del cliente (en Logística de
entrada)
Resumen
El procesamiento de devoluciones del cliente le brinda soporte cuando trabaja con devoluciones del cliente. Como
responsable de almacén, puede procesar las devoluciones del cliente con o sin soporte de tareas por parte del
sistema. Puede procesar las devoluciones de cliente que derivan de:
●
Un proceso de ventas estándar
●
Un proceso de pedidos de terceros
●
Un proceso de ventas directas
Para obtener más información, consulte:
●
Procesamiento de entregas entrantes [página 90]
●
Procesamiento de pedido de terceros [página 299]
●
Procesamiento de pedido de terceros — Devolución de cliente [página 97]
●
Guía rápida para ventas directas
Este documento describe un flujo de proceso típico para el procesamiento de devoluciones del cliente mediante la
contabilización de la entrada de mercancías o la creación de una solicitud de almacén. El ejemplo describe un proceso
de entrada en un paso, es decir, una tarea para procesar las etapas Descargar y Almacenar.
Requisitos previos
Para el proceso empresarial de este ejemplo, se cumplieron los siguientes requisitos previos:
●
Existe un pedido de cliente en el sistema y se entregaron los productos al cliente mediante una entrega saliente
del sistema.
●
Procesamiento de devoluciones del cliente sin tareas (Contabilizar entrada de mercancías):
Si trabaja con tareas de almacén, se especifica un modelo de logística sin tareas que es consistente para el
tipo de modelo de logística Entrada de devolución de mercancías en el centro de trabajo Datos maestros de
almacén y logística.
●
Procesamiento de devoluciones del cliente con tareas (Crear solicitud de almacén):
Si trabaja con tareas de almacén, se requieren las siguientes parametrizaciones:
○
Durante la definición del alcance, se seleccionó la opción empresarial Devolución del cliente en un
paso, que define una plantilla de proceso para la recepción de devoluciones de cliente durante la que
recibe y almacena los productos devueltos en un paso. Esto puede realizarse en la etapa Preguntas en
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Logística de entrada
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el área empresarial Fabricación, almacén y logística y, a continuación, en Logística de entrada ->
Entrada.
○
●
Durante el ajuste preciso, el administrador ha especificado que el sistema cree la tarea de forma
automática para la entrada en un paso. Esto puede realizarse en el centro de trabajo Configuración
empresarial, vista Lista de actividades, en la fase Ajuste preciso bajo Plantillas de modelos de logística
centrales. La plantilla de proceso Entrada en un paso crea las tareas automáticamente.
En el centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística se especifican un modelo de logística con tareas
y uno sin tareas para el tipo de modelo de logística Entrada de devolución de mercancías. Ambos modelos de
logística son consistentes.
Flujo del proceso
1.
Al recibir del cliente la nota de entrega incluida con los productos devueltos, la registra en la vista
Notificaciones de entrega entrante del centro de trabajo Logística de entrada y crea una notificación de
devolución del cliente. Debe buscar el pedido de cliente en la actividad guiada de notificación de devolución
del cliente y seleccionar las posiciones que desea procesar. El sistema fija el estado de notificación de entrega
en Recibido.
Para obtener más información, consulte Crear una notificación de devolución del cliente [página 147].
El sistema vincula el pedido de cliente a la notificación de devolución del cliente y modifica el estado del pedido
de cliente de Entregado a En proceso.
2.
Ahora puede decidir si desea procesar la entrega del proveedor con o sin tareas de almacén:
●
Procesamiento de devoluciones del cliente sin tareas (Contabilizar entrada de mercancías)
Si desea registrar y confirmar la entrada de la devolución del cliente en un paso sin utilizar tareas, vaya
a la vista Notificaciones de entrega entrante, seleccione la notificación de devolución del cliente relevante
y contabilice directamente la entrada de mercancías.
El sistema:
○
Crea la devolución del cliente, registra las cantidades como entregadas, confirma la devolución del
cliente y transfiere esta información a inventario, facturación y contabilidad.
○
Fija el estado de entrega de la devolución del cliente en Finalizado y el estado de liberación en
Liberado.
Si contabilizó la entrada de mercancías directamente, habrá finalizado el procesamiento de la devolución
del cliente. Para obtener información sobre las actividades siguientes del sistema en ventas, facturación
y contabilidad, consulte el párrafo Resultado.
Para obtener más información, consulte Contabilizar directamente una entrada de mercancías con
creación de etiqueta [página 135].
●
3.
96
Procesamiento de devoluciones del cliente con tareas (Crear solicitud de almacén)
Si desea utilizar tareas de almacén para procesar la devolución del cliente, vaya a la vista Notificaciones
de entrega entrante, seleccione la notificación de devolución del cliente relevante y cree una solicitud de
almacén.
El sistema libera la solicitud de almacén para la fase de ejecución del proceso mediante la creación de
la tarea de almacenamiento. Para verificarlo, puede buscar la notificación de devolución del cliente: Abra
la notificación de devolución del cliente en el modo de edición y vaya a la ficha Flujo de documentos para
ver la solicitud de almacén con estado Liberado y la tarea de almacén con estado No iniciado.
Si creó una solicitud de almacén, continúe con la etapa 3 para finalizar el procesamiento de la devolución
del cliente.
El operador de almacén debe ir al centro de trabajo Ejecución para confirmar la tarea de almacenamiento
como completada.
El sistema:
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Logística de entrada
●
Crea y libera la devolución del cliente y contabiliza los productos que no tienen daños en el stock una
vez completadas todas las tareas.
●
Fija el estado de entrega de la devolución del cliente en Finalizado y el estado de liberación en Liberado.
Como responsable de almacén, también puede confirmar la tarea como completada en la vista Control
de tareas del centro de trabajo Logística de entrada.
Para obtener más información, consulte Confirmar una tarea [página 164].
Resultado
Una vez liberada la devolución del cliente mediante la contabilización de una entrada de mercancías o la creación
de una solicitud de almacén, se realizan las siguientes actividades:
●
El sistema crea una devolución del cliente en la vista Devoluciones del centro de trabajo Pedidos de cliente.
●
El empleado de ventas verifica la devolución del cliente y la libera.
●
El sistema crea la nota de crédito de acuerdo con la ejecución de factura programada y la envía al cliente si
éste debe recibir un crédito. Un empleado de ventas también puede crear una nota de crédito de forma manual
en la vista Solicitudes de factura del centro de trabajo Facturación a clientes.
●
El sistema calcula el saldo de la nota de crédito en comparación con la factura de proveedor para el pedido
de cliente original en el centro de trabajo Libro mayor.
Consulte también
Procesamiento de devoluciones del cliente
Escenario empresarial: Gestión de devoluciones del cliente
Corregir o cancelar una notificación de entrada liberada [página 174]
Corregir una entrega entrante o saliente en proceso [página 173]
Utilización de etiquetas para confirmar tareas de logística [página 30]
Procesamiento de entrada de mercancías y servicios
Integración de gestión de calidad y logística [página 534]
4.1.4 Gestión de pedidos de terceros — Devolución del cliente
Resumen
Si el cliente no acepta las mercancías recibidas por un proceso de pedido a terceros porque están dañadas o no
cumplen con los estándares de calidad, por ejemplo, pueden devolverle las mercancías a usted como empresa
vendedora. Cuando recibe las mercancías devuelta en logística de entrada, el responsable de almacén activa una
actividad de seguimiento y el sistema contabiliza las mercancías devueltas a su propio stock o al stock externo según
corresponda. Si bien en el stock externo el propietario de las mercancías sigue siendo el cliente, físicamente, se
almacenan en su establecimiento. Las mercancías devueltas almacenadas en el stock externo se deben enviar de
regreso al proveedor.
La decisión de crear una nota de crédito o de organizar una entrega de sustitución la toma el representante comercial
durante el procesamiento de devolución de cliente independientemente del proceso de logística.
A continuación encontrará un ejemplo de un flujo de proceso típico en base al escenario empresarial Gestión de
devoluciones de cliente. En este escenario, como empresa vendedora, recibe las mercancías devueltas pedidas
originalmente mediante un procesos de pedido a terceros. Decide otorgar al cliente una nota de crédito y devolver
las mercancías al proveedor. Es posible realizar variantes en el flujo de proceso.
Para obtener más información, consulte:
SAP Business ByDesign Mayo 2013
Logística de entrada
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97
●
Gestión de pedidos de terceros [página 299]
●
Gestión de stock externo
●
Escenario empresarial: Gestión de pedidos (gestión de pedidos de terceros — material)
●
Escenario empresarial: Gestión de devoluciones del cliente
Requisitos previos
Existe una entrega saliente de tipo de entrega Terceros para el producto en el sistema Business ByDesign.
Opción de configuración
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
●
Está permitida la gestión de pedidos de terceros en su configuración de solución. Para obtener más
información, véase Gestión de pedidos de terceros [página 299].
●
Devoluciones de cliente está activado en su configuración de solución. Para obtener más información,
consulte Configuración: Devoluciones de cliente.
Datos maestros
Se ha procesado la siguiente parametrización de datos maestros:
En este escenario, el cliente sigue siendo el propietario de las mercancías recibidas y las mercancías se almacenan
en el stock externo. El propietario luego se utiliza como parámetro para determinar el área de logística de destino
en la que se puede almacenar el stock externo. Para separar el stock propio del stock externo, tiene las opciones
siguientes que se pueden usar por separado o juntas:
●
Crea un área de logística de destino para stock externo. Define una secuencia de búsqueda en las reglas de
flujo de material que se utiliza cuando las mercancías recibidas tienen un propietario externo. Se realiza en
la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros de diseño de cadena logística (ficha Flujo de
materiales).
Para obtener más información, consulte Servicios de origen y destino de logística [página 15].
●
Define las áreas de logística con uniformidad por propietario, es decir, determina el propietario en el área
Solo almacenar de la misma especie. Esta parametrización define que una vez que un stock con el propietario
X se coloca en el área de logística, el sistema solo utiliza este área de logística para el stock del propietario X
hasta que se vacía nuevamente la ubicación. Se realiza en la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos
maestros de diseño de cadena logística (ficha Editar diseño de logística> Restricciones).
Para obtener más información sobre las restricciones de las áreas de logística, consulte Ubicaciones y diseños
de logística.
Flujo de proceso
1.
98
Recepción de devoluciones de cliente
Las devoluciones de cliente se reciben en logística de entrada. El operador de almacén identifica que las
mercancías devueltas se pidieron por medio de un proceso de pedido a terceros y recibe la información del
representante comercial para enviar las mercancías devueltas de regreso al proveedor externo.
En el centro de trabajo Logística de entrada, el operador de almacén crea una notificación de devolución de
cliente al seleccionar la tarea común Nueva notificación de devolución de cliente. En la notificación de
devolución de cliente, está configurada la información siguiente:
●
Una referencia a la entrega de salida relacionada del tipo de entrega Terceros.
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Logística de entrada
●
En la ficha Partidas individuales , el campo Actividad de seguimiento está configurado como Devolución
al proveedor, lo que significa que las mercancías se deben enviar de regreso al proveedor externo. Por
lo tanto, las mercancías se contabilizan en el stock externo y el cliente sigue siendo el propietario de las
mercancías.
Para obtener más información, consulte Crear una notificación de devolución del cliente [página 147].
El sistema muestra la notificación de entrega de entrada del tipo de entrega Terceros en la vista Notificaciones
de entrega de entrada del centro de trabajo Logística de entrada.
2.
Procesamiento de la entrada de mercancías de la devolución del cliente
En la vista Notificaciones de entrega de entrada del centro de trabajo Logística de entrada, el operador de
almacén selecciona la notificación de devolución del cliente creada en el paso 1 y contabiliza la entrada de las
mercancías.
Para obtener más información, consulte Contabilizar directamente una entrada de mercancías con creación
de etiqueta [página 135].
El sistema:
●
Crea una entrega entrante con estado Liberado en la vista Entregas entrantes del centro de trabajo
Logística de entrada.
●
Crea una devolución de cliente en la vista Devoluciones del centro de trabajo Pedidos de cliente. En la
devolución del cliente:
○
El estado de entrada está configurado como Finalizado porque finalizó la entrada de mercancías
devueltas en el almacén.
○
3.
Se muestra la cantidad externa actual. En este momento, la cantidad externa equivale a la cantidad
de picking (recibida) porque la devolución al proveedor del proceso de seguimiento todavía no se
procesó.
Procesamiento de la devolución del cliente y creación de la nota de crédito para el cliente
En este escenario, se otorgará el crédito al cliente. En la vista Devoluciones del centro de trabajo Pedidos de
cliente, el representante comercial crea un pedido de nota de crédito al liberar la devolución del cliente con
la opción Con nota de crédito.
El sistema:
●
Actualiza la Cantidad acreditada que equivale a la Cantidad de picking.
●
Crea una solicitud de factura de cliente del tipo Solicitud de nota crédito manual y la muestra en la
vista Solicitudes de facturas del centro de trabajo Facturación a clientes.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de devoluciones (en pedidos de cliente).
4.
Procesamiento de la factura del cliente
En la vista Solicitudes de facturas del centro de trabajo Facturación a clientes, el contable verifica y libera la
solicitud de nota de crédito o el sistema las libera en base a la ejecución de factura programada.
El sistema:
●
Envía la nota de crédito al cliente por medio de una carta, correo electrónico o fax.
●
Muestra la nota de crédito con estado Liberado en la vista Documentos de facturación del centro de
trabajo Facturación a clientes.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para solicitudes de factura.
5.
Devolución de las mercancías al proveedor
El operador del almacén recibe la información de ventas para devolver las mercancías al proveedor.
En el centro de trabajo Logística de salida,crea una devolución al proveedor al seleccionar la tarea común
Nueva devolución al proveedor. La devolución al proveedor hace referencia a las posiciones de entrega
entrante para las cuales se especificó la actividad de seguimiento Devolución al proveedor (ver paso 2).
El sistema:
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Logística de entrada
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99
●
Enumera la devolución al proveedor en la vista Devoluciones a proveedores del centro de trabajo
Solicitudes de compra y pedidos. Puede encontrar todas las devoluciones a proveedores para las que
todavía no se ha definido una decisión de seguimiento mediante la consulta adecuada.
●
Crea una solicitud de devolución al proveedor que aparece en la vista Propuestas de entrega del centro
de trabajo Logística de salida.
Para obtener más información, consulte Crear una nueva devolución al proveedor [página 253].
6.
Procesamiento de devolución al proveedor y solicitud de nota de crédito al proveedor
En la vista Devoluciones a proveedores del centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos, el comprador
completa la devolución al proveedor al añadir la información relevante para la compra y al definir la decisión
de seguimiento. En este escenario, solo podemos seleccionar una nota de crédito del proveedor. El comprador
añade esta información a la devolución al proveedor, que completa este documento. Esta información puede
añadirse únicamente si la entrega saliente no ha sido liberada.
Si se pagó la factura del proveedor original, el contable puede ver todos los pedidos con cantidades de factura
en exceso y puede crear una nota de crédito nueva en la vista Entrada de factura del centro de trabajo
Facturación de proveedores.
El sistema ajusta el estado de la devolución al proveedor como En proceso.
Para obtener más información, consulte Crear una nueva devolución al proveedor [página 253].
7.
Procesamiento de salida de mercancías hacia el proveedor
En la vista Propuestas de entrega del centro de trabajo Logística de salida, el operador de almacén crea la
salida de mercancías para la solicitud de devolución al proveedor y libera la entrega de salida.
El sistema:
●
Crea y libera la entrega de salida.
●
Imprime una nota de entrega para acompañar a las mercancías de regreso al proveedor.
●
Modifica el estado de la devolución al proveedor a Finalizada.
●
Introduce el número de entrega saliente y la fecha de envío en la vista Supervisión de pedidos en el centro
de trabajo Control de aprovisionamiento.
●
Crea una confirmación de mercancías y actividad que activa lo siguiente:
○
Contabiliza el stock del almacén.
○
Disminuye la cantidad externa actual en la vista Devoluciones de cliente.
○
Envía la información de inventario a gestión de finanzas, donde el costo de las mercancías vendidas
originalmente se revierte según corresponda con el precio de compra original.
Para obtener más información sobre el proceso de entrega de salida, consulte Procesamiento de
devolución al proveedor - Devolución de mercancías [página 195].
4.1.5 Procesamiento de devoluciones de piezas de recambio
Resumen
El procesamiento de devoluciones de piezas de recambio le permite gestionar la devoluvión de piezas de recambio
sin usar entregadas con anticipo para la prestación de servicios en el lugar de trabajo del cliente. En el procesamiento
de órdenes de servicio CRM, el recambio puede recogerlo el técnico de servicio o puede enviarse al cliente o al servicio
por avanzado. En logística de entrada, una devolución de una pieza de recambio se refiere a las que se entregaron
al cliente por avanzado.
Las piezas de recambio son consideradas como stock de custodio mientras las tiene el cliente, pero aún son
propiedad de la empresa de origen. Si estas partes no se consumen mediante una confirmación de servicio, no dejan
la valoración de la empresa desde la que se emitió la entrega anticipada. La devolución deñ procesamiento de las
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Logística de entrada
piezas de recambio registra las piezas de recambio de la entrega anticipada desde el tipo de stock Entregado con
anticipo al tipo Almacén.
Como responsable de almacén, puede usar los procesos de devolución de las piezas con o sin soporte de tareas por
parte del sistema. Para obtener más información, consulte Procesamiento de entregas entrantes [página 90].
A continuación se muestra un ejemplo de un flujo de procesos típico que describe el procesamiento de devolución
de piezas de recambio, ya sea al contabilizar directamente la entrada de mercancías o al crear una solicitud de
almacén. El ejemplo hace referencia a un proceso de entrada con entrada dos etapas basado en tareas.
Requisitos previos
Para el proceso empresarial de este ejemplo, se cumplieron los siguientes requisitos previos:
●
Hay una orden de servicio en el sistema y las piezas de recambio se han entregado al cliente por avanzado.
●
Procesamiento de devolución de piezas sin tareas (Contabilizar entrada de mercancías):
Si trabaja sin tareas, se especifica un modelo de logística sin tareas y se mantiene consistente para el tipo de
modelo de logística Entrada estándar en el centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística.
●
Procesamiento de devolución de piezas con tareas (Crear solicitud de almacén):
Si trabaja con tareas de almacén, se requieren las siguientes parametrizaciones:
○
Durante la determinación del alcance, se seleccionó la opción comercial Devolución de piezas por parte
del técnico de actividades de campo, lo que permite a los ingenieros de servicio devolver las piezas de
recambio que no se han usado al llevar a cabo sus servicios al cliente. También durante la determinación
del alcance, se seleccionó la opción comercial Entrada en dos pasos, lo que define un modelo de proceso
para un proceso de recepción ampliado durante el cual recibirá productos o piezas de recambio en dos
pasos: descarga y almacenamiento. Esto puede realizarse en el paso Preguntas en el área empresarial
Fabricación, almacén y logística y, luego, en Logística de entrada -> Entrada.
○
Durante el ajuste preciso, el administrador ha especificado que el sistema cree la tarea de forma
automática para la primera etapa del proceso de entrada en dos etapas. Esto se puede realizar en el
centro de trabajo Configuración empresarial, en la vista Lista de actividades. Y luego, en la fase Ajuste
preciso en Plantillas de modelos de logística centrales. La plantilla de procesos Entrada en dos etapas
crea automáticamente las tareas de almacenamiento una vez finalizadas las tareas de descarga.
○
En el centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística, hay un modelo de logística con tareas y
uno sin tareas especificados para el tipo de modelo de logística Entrada de devolución de mercancías.
Ambos modelos de logística son consistentes.
Flujo de proceso
1.
Cuando recibe del cliente la nota de entrega sobre la devolución de piezas de recambio, la registra en la vista
Notificaciones de entrega entrante del centro de trabajo Logística de entrada y crea una notificación de
devolución de piezas para registrar la devolución autorizada de los recambios. Introduzca toda la información
relevante y acabe de crear la notificación de devolución de piezas de recambio. El sistema fija el estado de
notificación de entrega en Recibido.
Para obtener más información, consulte Crear una notificación de devolución de piezas de recambio
[página 150].
2.
Ahora puede decidir si desea procesar la devolución de piezas de recambio con tareas de almacén o sin ellas:
●
Procesamiento de devolución de piezas de recambio sin tareas (Contabilizar entrada de mercancías):
Si desea registrar y confirmar la recepción de la devolución de piezas de recambio en un paso sin utilizar
tareas, vaya a la vista Notificaciones de entrega entrante, seleccione la notificación de devolución de
piezas de recambio correspondiente y contabilice la entrada de mercancías directamente.
El sistema:
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Logística de entrada
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○
Crea la solicitud de almacén, la orden de almacén, la entrega entrante y la confirmación de almacén
correspondientes sin crear o confirmar tareas.
○
Registra las cantidades como entregadas, confirma la devolución de las piezas de recambio y pasa
la información al almacén.
○
Verifica que las cantidades en la devolución de piezas de recambio son acordes a la cantidad de
piezas de recambio del cliente. Por ejemplo, podrá devolver 3 cajas de piezas de recambio A solo
si previamente se entregaron un mínimo de 3 cajas de piezas de recambio al cliente.
○
Fija el estado de entrega de la devolución de piezas de recambio en Finalizado y el estado de
liberación en Liberado.
En este caso, ha finalizado el procesamiento de devolución de piezas de recambio.
Para obtener más información, consulte Contabilizar directamente una entrada de mercancías con
creación de etiqueta [página 135].
●
Procesamiento de devolución de piezas de recambio con tareas (Crear solicitud de almacén):
Si desea utilizar tareas de almacén para procesar la devolución de piezas de recambio, vaya a la vista
Notificaciones de entrega entrante, seleccione la notificación de devolución de piezas de recambio y cree
una solicitud de almacén.
El sistema libera la solicitud de almacén para la etapa de ejecución del proceso al crear la tarea de
descarga, la primera tarea para el operador de almacén. Para verificar esto, puede buscar la notificación
de devolución de las piezas: Abra la notificación de devolución de piezas en el modo de edición y vaya a
Flujo de documentos para ver la solicitud de almacén con estado Liberado y la tarea de almacén con
estado No iniciado.
En este caso proceda con la etapa 3 para finalizar el procesamiento de devolución de piezas de recambio.
3.
El operador de almacén debe ir al centro de trabajo Ejecución para confirmar la tarea de descarga como
completa. El sistema crea automáticamente la tarea de almacenamiento, la segunda tarea, despues de que
se haya completado la tarea de descarga.
Como responsable de almacén, también puede confirmar la tarea como completada en la vista Control de
tareas del centro de trabajo Logística de entrada.
Para obtener más información, consulte Confirmar una tarea [página 164].
4.
El operador de almacén debe ir al centro de trabajo Ejecución para confirmar la tarea de almacenamiento
como completa.
El sistema:
●
Crea y libera la devolución de piezas de recambio y contabiliza las piezas de recambio devueltas en el
stock una vez finalizadas todas las tareas.
●
Fija el estado de entrega de la devolución de piezas de recambio en Finalizado y el estado de liberación
en Liberado.
●
Verifica que las cantidades en la devolución de piezas de recambio son acordes a la cantidad de piezas
de recambio del cliente. Por ejemplo, podrá devolver 3 cajas de piezas de recambio A solo si previamente
se entregaron un mínimo de 3 cajas de piezas de recambio al cliente.
4.1.6 Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa
Resumen
El procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa le permite planificar y procesar la transferencia de
productos de una sede a otra de la misma empresa. Como planificador de aprovisionamiento, puede planificar los
traslados de stock dentro de la empresa con propuestas de traslado de stock. Como responsable de almacén, puede
procesar los traslados de stock dentro de la empresa con o sin soporte de tareas por parte del sistema.
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Logística de entrada
Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso típico que describe la planificación del traslado de
stock mediante propuestas de traslado de stock y el proceso de traslado de stock con órdenes de traslado de stock,
ya sea a través de la contabilización directa de la entrada y salida de mercancías o de la creación de una solicitud de
almacén y el procesamiento de tareas de almacén. Para el proceso de salida, el ejemplo con tareas usa el envío en
un paso; para el proceso de entrada, el ejemplo usa la entrada en un paso.
Requisitos previos
Para la planificación, los siguientes requisitos previos son necesarios:
●
Hay un maestro de productos.
●
El reaprovisionamiento interno se selecciona porque el tipo de reaprovisionamiento y el método a largo plazo
se actualizan dentro del maestro de productos.
●
Hay líneas de transporte entre la sede emisora y la sede de recepción.
●
La información de todas las fichas se actualiza para el material en la sede emisora y en la sede de recepción
en la vista Materiales del centro de trabajo Datos de producto.
●
Como planificadores de aprovisionamiento se les asigna el centro de trabajo Control de logística de salida con
acceso de escritura sin restricciones.
Para el proceso de salida, los siguientes requisitos previos son necesarios:
●
Procesamiento de entrega saliente sin tareas (Contabilizar salida de mercancías)
○
Existe un modelo de logística sin tareas y es consistente con el tipo de modelo de logística Envío
estándar del centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística.
En el modelo de logística, el campo Liberar entrega saliente está fijado en Manualmente. Cuando
se trabaja sin tareas de almacén, no existe la posibilidad de definir que la entrega saliente se
libere automáticamente en el modelo de logística. Esta decisión se toma en el momento de
crear la entrega saliente en la vista Propuestas de entrega . Aquí puede escoger entre grabar
sólo la entrega saliente (estado No liberado) o grabarla y liberarla (estado Liberado).
●
Procesamiento de entrega saliente con tareas (Crear solicitud de almacén)
Las siguientes parametrizaciones son necesarias para este ejemplo:
○
Durante la definición de alcance, se seleccionó la opción empresarial Envío en una etapa con listas de
picking para envío estándar. Esto puede realizarse en el paso Preguntas en el área empresarial
Fabricación, almacén y logística y, luego, en
Logística de salida
Envío .
○
Durante el ajuste preciso, el administrador ha especificado que el sistema cree la tarea de almacén de
forma automática para la creación de una solicitud de almacén. Esto se puede realizar en el centro de
trabajo Configuración empresarial, en la vista Lista de actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en
Plantillas de modelos de logística centrales.
También puede modificar esta opción en la vista Modelo de logística del centro de trabajo Datos maestros
de logística y almacén.
○
Durante el ajuste preciso, se seleccionó la opción Manualmente para el campo Liberar entrega saliente.
Esto se puede realizar en el centro de trabajo Configuración empresarial, en la vista Lista de
actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en Plantillas de modelos de logística centrales. Esto significa
que el sistema crea la entrega saliente con el estado No liberado y se debe liberar manualmente en la
vista Entregas salientes del centro de trabajo Logística de salida.
También puede modificar esta opción en la vista Modelo de logística del centro de trabajo Datos maestros
de logística y almacén.
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Logística de entrada
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○
En el centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística, existe un modelo de logística para el envío
en una etapa con tareas y otro sin tareas para el tipo de modelo de logística Envío estándar. Ambos
modelos de logística están activos y son consistentes.
Para obtener información más detallada sobre estos requisitos previos, consulte Procesamiento de entrega
saliente [página 183].
Para el proceso de entrada, los siguientes requisitos previos son necesarios:
●
Procesamiento de entrega de traslado de stock sin tareas (Contabilizar entrada de mercancías)
○
Se especifica un modelo de logística sin tareas y es consistente con el tipo de modelo de logística Entrada
estándar del centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística.
●
Procesamiento de entrega de traslado de stock con tareas (Crear solicitud de almacén)
Las siguientes parametrizaciones son necesarias para este ejemplo:
○
Durante la definición de alcance, se seleccionó la opción empresarial Entrada en una etapa. Esto puede
realizarse en el paso Preguntas en el área empresarial Fabricación, almacén y logística y, luego, en
Logística de entrada
Entrada .
○
Durante el ajuste preciso, el administrador ha especificado que el sistema cree una tarea de almacén de
forma automática. Esto se puede realizar en el centro de trabajo Configuración empresarial, en la vista
Lista de actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en Plantillas de modelos de logística centrales.
También puede modificar esta opción en la vista Modelo de logística del centro de trabajo Datos maestros
de logística y almacén.
○
En el centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística, existe un modelo de logística para la
entrada en una etapa con tareas y otro sin tareas para el tipo de modelo de logística Entrada estándar.
Ambos modelos de logística están activos y son consistentes.
Flujo de proceso
Parte de planificación del proceso de traslado de stock dentro de la empresa:
1.
2.
Como planificador de aprovisionamiento, crea una propuesta de traslado de stock en una de las maneras
siguientes:
●
Seleccione la tarea Nueva propuesta de planificación en la sección Tareas comunes del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento o Control de aprovisionamiento. Para obtener más información, véase
la tarea común Nueva propuesta de planificación en la sección Tareas de la Guía rápida para productos
en la planificación de aprovisionamiento.
●
Haga clic en Nueva propuesta de planificación en la Lista de aprovisionamiento y demanda de la vista
Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Para obtener más información,
véase la tarea Crear nueva propuesta de planificación en la sección Tareas de la Guía rápida para
productos en la planificación de aprovisionamiento.
●
Abra la vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento y ejecute la planificación
del producto de manera interactiva. Para obtener más información, véase la tarea Ejecutar planificación
interactiva en la sección Tareas de la Guía rápida para productos en la planificación de
aprovisionamiento.
Libera la propuesta de traslado de stock en una de las siguientes maneras:
●
Libere la propuesta en la vista Procesar propuestas de traslado de stock del centro de trabajo Control de
aprovisionamiento. Para más información, consulte la tarea Liberar manualmente una propuesta de
traslado de stock en la sección Tareas de la Guía rápida para procesamiento de propuestas de traslado
de stock.
●
104
Libere la propuesta en la vista Acciones automáticas del centro de trabajo Control de
aprovisionamiento. Para más información, consulte las tareas Creación de liberación de ejecución de
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Logística de entrada
propuestas de traslado de stock y Programación de liberación de ejecución de propuestas de traslado
de stock en la sección Tareas de la Guía rápida para Acciones automáticas (en Control de
aprovisionamiento).
El sistema:
●
Crea un pedido de traslado de stock
●
Cambia la Categoría del pedido de traslado de stock en la vista Productos del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento a Propuesta de traslado de stock solicitada.
●
Cambia el Estado del pedido de traslado de stock en la vista Productos del centro de trabajo Planificación
de aprovisionamiento a Solicitado.
●
El sistema crea la propuesta de traslado de stock en la sede receptora y el pedido de traslado de
stock en la sede emisora.
●
En un pedido de cliente para un producto que se aprovisiona internamente, la verificación ATP no
se iniciará automáticamente. Por ejemplo, el estado ATP puede cambiar de verde a rojo durante el
procesamiento de traslado de stock. Esto no se comunicará al pedido de cliente. Pero, si realiza una
verificación ATP en el pedido de cliente nuevamente, se verán los resultados más recientes.
●
En el pedido de traslado de stock que se crea liberando una propuesta de traslado de stock, el Lugar
de entrega es el mismo que la Sede de entrega. Esto puede actualizarse más tarde manualmente en
el pedido de traslado de stock.
Parte de salida del proceso de traslado de stock dentro de la empresa:
1.
Como responsable de almacén, cree una nueva orden de traslado de stock en la sección Tareas comunes del
centro de trabajo Control de logística de salida o Planificación de aprovisionamiento. Para obtener más
información, consulte Nueva orden de traslado de stock en la sección Tareas comunes de Guía rápida de
demanda de cliente.
El sistema:
●
Cambia la Categoría del pedido de traslado de stock en la vista Productos del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento a Propuesta de traslado de stock solicitada.
●
Cambia el Estado del pedido de traslado de stock en la vista Productos del centro de trabajo Planificación
de aprovisionamiento a Solicitado.
Puede crear un pedido de traslado de stock nuevo si no desea procesar el pedido de traslado de
stock que se creó al liberar una propuesta de traslado de stock.
2.
Busque la nueva orden de traslado de stock mediante la consulta apropiada en la vista Demanda de cliente
del centro de trabajo Control de logística de salida y libere la orden.
También puede liberar la orden de traslado de stock en la vista Demanda de cliente del centro de
trabajo Planificación de aprovisionamiento. Desde aquí también tiene la opción de ir a la pantalla
Detalles de planificación de productos.
El sistema:
●
Cambia el Estado de liberación de la orden de traslado de stock en la vista Demanda de cliente a
Liberado.
3.
●
Cambia el estado de la orden de traslado de stock en la Lista de aprovisionamiento y demanda de la
pantalla Detalles de planificación de producto a En ejecución.
●
Crea una propuesta de traslado de stock en la subvista Propuestas de entrega del centro de trabajo
Logística de salida y una solicitud de traslado de stock en la subvista Solicitudes de entrega.
Según si desea procesar la propuesta de traslado de stock con o sin el soporte de tarea, haga lo siguiente:
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Logística de entrada
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105
●
Procesamiento de entrega saliente sin tareas (Contabilizar salida de mercancías)
Seleccione la propuesta de traslado de stock que corresponda y contabilice la salida de mercancías en
la subvista Propuestas de entrega. El sistema abre la pantalla denominada Crear entrega saliente y salida
de mercancías, en la que puede introducir todos los datos necesarios para la entrega saliente. En este
ejemplo, grabe las entradas para que la entrega saliente se cree con el estado No liberado. Para obtener
más información, consulte Contabilizar una salida de mercancías y crear una entrega saliente para
propuestas de entrega con Creación opcional de etiquetas en la sección Tareas de Guía rápida de control
de entrega [página 246].
El sistema:
○
Crea la entrega saliente, en este ejemplo con el estado No liberado.
○
Ya no muestra la propuesta de traslado de stock en la subvista Propuestas de entrega.
○
Cambia el estado de la solicitud de traslado de stock de No iniciado a En proceso en la subvista
Solicitudes de entrega.
○
Crea una confirmación de almacén para actualizar el inventario con las modificaciones relevantes.
Es decir, el stock se mueve del área de logística de origen al stock de salida de mercancías del
almacén de salida. Para verificarlo, puede dirigirse a Resumen de stock en la sección Tareas
comunes del centro de trabajo Logística de salida. Aquí puede encontrar su stock de salida de
mercancías buscándolo mediante el tipo de stock Salida de mercancías y el ID de orden de almacén.
En este caso, está a punto de finalizar el proceso de salida. Consulte el párrafo Resultado que se incluye
más adelante y continúe con la etapa 5.
●
Procesamiento de entrega saliente con tareas (Crear solicitud de almacén)
Seleccione la propuesta de traslado de stock que corresponda e inicie el proceso basado en tareas
mediante la creación de una solicitud de almacén, que es el documento base para la entrega saliente.
En lugar de crear la solicitud de almacén manualmente, también puede programar una
ejecución automática de entrega saliente según los criterios predefinidos. Puede organizar esta
ejecución automatizada en la vista Acciones automatizadas. Una vez que introduce los criterios
de planificación y selecciona la frecuencia de la ejecución automatizada, el sistema crea
automáticamente solicitudes de almacén. Para obtener más información, consulte Guía rápida
para acciones automatizadas (en Logística de salida) [página 288].
El sistema:
○
Ya no muestra la propuesta de traslado de stock en la subvista Propuestas de entrega.
○
Cambia el estado de la solicitud de traslado de stock de No iniciado a En proceso en la subvista
Solicitudes de entrega.
○
Crea la tarea de picking, la única tarea en el proceso en una etapa. Puede verificar que la solicitud
de almacén y la tarea se hayan creado efectivamente en la vista Solicitudes de almacén. Abra la
solicitud de almacén en el modo de edición y diríjase a la ficha Flujo de documentos , donde puede
consultar la solicitud de almacén con el estado Liberado y la tarea de almacén con el estado No
iniciado.
○
En cuanto se crea la tarea de almacén, el sistema envía nuevamente la información al departamento
de planificación de aprovisionamiento y cambia el estado de la orden de traslado de stock y la lista
de demanda a En ejecución.
○
Cambia el estado de la orden de traslado de stock a En proceso, en la vista Demanda de cliente del
centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento.
Continúe con el paso 4 para seguir con el procesamiento del traslado de stock.
4.
106
Este paso únicamente es relevante si utiliza tareas de almacén para procesar entregas salientes.
El operador de almacén recoge y carga la cantidad de traslado de stock y después introduce las cantidades
reales y confirma que se completó la tarea de almacén (tarea de picking) en el centro de trabajo Ejecución.
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Logística de entrada
Para evitar que el stock en inspección se utilice antes de ser efectivamente inspeccionado, el stock
ubicado en un área de logística con la utilización Inspección no estará disponible para picking.
Como responsable de almacén, también puede confirmar las tareas completadas en la vista Control de
tareas del centro de trabajo Logística de salida. Esto puede ser necesario, por ejemplo, si no hay PCs
disponibles en la planta de producción para registrar el progreso. En este caso, informe al operador de
almacén de la planta de producción acerca de las tareas que se deben completar. El operador procesa las
tareas y, más adelante, usted confirma el trabajo en el sistema. Para obtener más información sobre el
procesamiento de tareas de almacén, consulte Trabajar con tareas de almacén [página 28].
El sistema:
●
Crea una confirmación de almacén para la cantidad confirmada y registra el movimiento de stock desde
el área de logística de origen al stock de salida de mercancías del almacén de salida. Para verificarlo,
puede dirigirse a Resumen de stock en la sección Tareas comunes del centro de trabajo Logística de
salida. Aquí puede encontrar su stock de salida de mercancías buscándolo mediante el tipo de stock
Salida de mercancías y el ID de orden de almacén.
●
Modifica el estado de la tarea de picking a Finalizado.
●
Crea una entrega saliente para la cantidad confirmada; en este ejemplo con el estado No liberado. Puede
verificarlo también en el flujo de documentos.
Resultado:
Independientemente de que haya contabilizado una salida de mercancías o creado una solicitud de almacén
y procesado tareas de almacén, en este ejemplo el sistema crea la entrega saliente con el estado No
liberado. Mientras que no se libere la entrega de saliente, puede añadir cualquier texto libre o adjunto que sea
necesario y todavía puede modificar ciertos campos y crear nuevas etiquetas para la entrega.
5.
Puede liberar la entrega saliente.
El sistema:
●
Imprime una nota de entrega o envía una notificación de envío a la sede de recepción. Puede supervisar
el estado de la notificación de envío recién creada en Supervisión de comunicación empresarial, en la
sección Tareas comunes. Puede seleccionar una notificación de envío específica y fijarla como pendiente
o completada. Para obtener más información, consulte Supervisión de comunicación empresarial.
●
Crea una confirmación de mercancías y actividades que reduce el stock de salida de mercancías del
almacén de salida y contabiliza el stock en su stock en tránsito. En esta etapa, el stock continúa
perteneciendo a su empresa. Para verificar este movimiento de stock, puede dirigirse a Resumen de
stock en la sección Tareas comunes del centro de trabajo Logística de salida. Aquí puede encontrar su
stock en tránsito buscándolo mediante el tipo de stock En tránsito y el ID de entrega saliente.
●
Modifica el estado de la orden de traslado de stock a Finalizado, el cual puede ver en la ficha
Flujo de documentos .
Parte de entrada del proceso de traslado de stock dentro de la empresa:
1.
Cuando recibe una nota de entrega o una notificación de envío desde la sede de envío, el sistema crea
automáticamente una notificación de entrega entrante del tipo Traslado de stock con el estado Notificado.
En el caso de las notificaciones de entrega de traslado de stock entrante, únicamente puede editar algunos
de los datos generales, por ejemplo, la fecha de entrega real y la planificada.
El sistema:
●
Cambia la Categoría del pedido de traslado de stock en la vista Productos del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento a Propuesta de traslado de stock en ejecución.
●
Cambia el Estado del pedido de traslado de stock en la vista Productos del centro de trabajo Planificación
de aprovisionamiento a En ejecución.
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Logística de entrada
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107
2.
Una vez que el traslado de stock llega a la sede, puede decidir si desea procesar la entrega con o sin tareas
de almacén:
●
Procesamiento de entrega de traslado de stock sin tareas (Contabilizar entrada de mercancías)
Seleccione el traslado de stock que corresponde y contabilice directamente la entrada de mercancías
con referencia a la notificación de entrega de traslado de stock en la vista Notificaciones de entrega
entrante. Para obtener más información, consulte Contabilizar directamente una entrada de mercancías
con creación de etiqueta [página 135].
Puede dirigirse a Ajustar stock en tránsito en la sección Tareas comunes del centro de trabajo
Inventario físico para determinar que el inventario considere el stock que se perdió o resultó
dañado durante el transporte. Este ajuste se realiza sobre el inventario de la sede de envío ya
que las mercancías no pertenecen al centro de recepción hasta que se reciben en la ubicación
de entrega. Para obtener más información, consulte Actualizar stock en tránsito
[página 410].
El sistema:
○
Crea y libera la entrega entrante.
○
Crea una confirmación de almacén registrando el movimiento de stock del stock del centro de salida
en su área logística de recepción. Este documento de confirmación se transfiere a contabilidad
financiera con la información sobre las modificaciones en el stock.
○
Fija el estado de entrega de la entrega de traslado de stock como Finalizado y el estado de liberación
como Liberado.
En este caso, ha finalizado el procesamiento de la entrega de traslado de stock. Para obtener más
información acerca de las actividades de seguimiento del sistema, consulte el párrafo Resultado a
continuación.
●
Procesamiento de entrega de traslado de stock con tareas (Crear solicitud de almacén)
Seleccione la notificación de entrega entrante que corresponde y cree una solicitud de almacén en la
vista Notificaciones de entrega entrante. Para obtener más información, consulte Guía rápida para
solicitudes de almacén (en logística de entrada) [página 156].
El sistema:
○
Libera la solicitud de almacén y crea la tarea de almacenamiento con el estado No iniciado. Puede
verificar esto al abrir la notificación de entrega entrante en el modo de edición y acceder a la ficha
Flujo de documentos para ver la solicitud de almacén con estado Liberado y la tarea de almacén
con estado No iniciado.
○
Crea una entrega entrante con el estado No iniciado que puede visualizar también en el flujo de
documentos.
En este caso, proceda con la etapa 3 para continuar con el procesamiento de la entrega de traslado de
stock.
3.
108
Este paso únicamente es relevante si utiliza tareas de almacén para procesar entregas entrantes.
El operador de almacén confirma que se completó la tarea de almacenamiento en el centro de trabajo
Ejecución. Para obtener más información, consulte Confirmar una tarea [página 164].
El sistema:
●
Modifica el estado de la tarea de almacenamiento a Finalizado.
●
Libera la entrega entrante.
●
Crea una confirmación de almacén registrando el movimiento de stock del stock del centro de salida en
su área logística de recepción. Este documento de confirmación se transfiere a contabilidad financiera
con la información sobre las modificaciones en el stock.
●
Fija el estado de entrega de la entrega de traslado de stock como Finalizado y el estado de liberación
como Liberado.
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Logística de entrada
Resultado
Una vez que se libera la entrega de traslado de stock, ya sea al contabilizar una entrada de mercancías o al
crear una solicitud de almacén y procesar las tareas de almacén, el sistema transfiere los datos de traslado
de stock a finanzas donde se los contabiliza.
Para verificar que el stock se transfirió del libro mayor de una sede al de otra sede, diríjase a la vista Asientos
contables del centro de trabajo Libro mayor y busque la notificación de entrega entrante que corresponde.
Consulte también
Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente [página 231]
Órdenes de entrega completas
Integración de gestión de calidad y logística [página 534]
4.1.7 Programas de entrega con múltiples repartos (en logística de
entrada)
Resumen
En las compras, si un proveedor no puede entregar la cantidad completa de un producto solicitado, el comprador y
el proveedor pueden ponerse de acuerdo en múltiples tasas de entrega en ciertas fechas, El comprador crea para
cada posición una confirmación de pedido con una programación de entrega que contiene múltiples repartos. El
programa de entrega documenta las diferentes fechas en las que el proveedor planifica entregar una cierta cantidad
de mercancías. Este programa de entrega se transfiere al control de aprovisionamiento y la logística de entrada.
Para obtener más información, consulte Confirmación del pedido.
Puede utilizar los programas de entrega basados en confirmaciones de pedido en los escenarios empresariales
siguientes:
●
Ejecución de pedido (venta contra almacén)
●
Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — Material)
●
Ciclo de aprovisionamiento (stock)
En el área de logística de entrada, los programas de entrega son visibles para cada posición de pedido en las vistas
de centro de trabajo siguientes:
●
Vista Pedidos del centro de trabajo Logística de entrada
Para obtener más información, consulte Guía rápida para pedidos (en logística de entrada) [página 132].
●
Vista Pedidos para terceros desde el centro de trabajo Cumplimiento de pedidos de terceros.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para Pedidos de terceros [página 311].
Características
En el área de logística de entrada, las mercancías se esperan según el programa de entrega. Para cada posición de
pedido, el sistema actualiza las cantidades y fechas de los campos siguientes en las vistas respectivas, según el
progreso de la entrega:
●
Cantidad de pedido pendiente:
Este campo muestra la cantidad pendiente total de un producto a entregar aún por el proveedor.
●
Cantidad de pedido pendiente para hoy:
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Logística de entrada
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109
Este campo se visualiza en la pantalla Crear la entrega entrante y la recepción de mercancías al contabilizar
la entrada de mercancías. Si ya existe un programa de entrega para la posición de pedido, el sistema muestra
la cantidad pendiente que está aún para entregar por un proveedor al que se espera hoy. Las cantidades
pendientes previstas en el futuro no se tendrán en cuenta.
●
Fecha de entrega del pedido (del artículo):
Este campo se visualiza en la sección de detalles de la vista Pedidos o de la vista Pedidos de terceros. Esto
muestra para cada posición seleccionada fecha más temprana con una cantidad pendiente en la que el
proveedor prevé la entrega de mercancías. Si la cantidad pendiente es cero, el sistema mostrará la fecha de
entrega más temprana.
●
Fecha de entrega del pedido (del pedido):
Este campo se visualiza en la lista de trabajo de la vista Pedidos o de la vista Pedidos de terceros. Si un pedido
contiene posiciones múltiples, este campo siempre visualizará la fecha más temprana de la posición más
temprana.
●
Cantidad de notificación de entrega:
Este campo se visualiza en la pantalla Notificación de entrega de proveedor nueva cuando se cree por primera
vez una notificación de entrega. El sistema propone la cantidad de notificación de entrega basada en el
progreso actual de la entrega. Si existe un programa de entrega para la posición de pedido, el sistema propone
la cantidad pendiente prevista para hoy. Si no existe dicho programa, el sistema propone la cantidad
pendiente total del producto.
Ejemplo
El ejemplo siguiente muestra cómo se refleja en el sistema el progreso de entrega de una posición de pedido con
líneas de programación múltiple:
20 de agosto
El comprador crea un pedido con una posición y una cantidad total de 10 piezas. Éste crea para la posición y con
una confirmación con las líneas de programación siguientes:
Fecha de confirmación
Cantidad de confirmación
29 de agosto
4 unidades
31 de agosto
6 unidades
Las tablas siguientes indican un resumen de cómo actualiza el sistema la cantidad pendiente total y la cantidad
pendiente esperada para el día actual, teniendo en cuenta la programación de entrega y el progreso de entrega de
la posición del pedido.
20 de agosto
30 de agosto
31 de agosto
Pedido creado Entrega del proveedor
de 4 piezas recibidas
según el programa de
entrega.
No se ha programado
ninguna entrega.
Entrega del proveedor de 6
piezas programadas pero
no recibidas.
Cantidad de pedido
pendiente
10 unidades
10 unidades
6 unidades
6 unidades
Cantidad de pedido
pendiente para hoy
0 unidades
4 unidades
0 unidades
6 unidades
Cantidad de
confirmación
0 unidades
4 unidades
0 unidades
6 unidades
Cantidad recibida del
proveedor
0 unidades
4 unidades
0 unidades
0 unidades
110
29 de agosto
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Logística de entrada
El estado inicial de la posición de pedido el 20 de agosto se visualiza como se indica a continuación:
●
Cantidad de pedido pendiente:10 unidades
El 20 de agosto, esta es la cantidad total de pedido pendiente que aún debe suministrarse al proveedor.
●
Cantidad de pedido pendiente para hoy:0 unidades
Esta cantidad se fija en 0 unidades, ya que en el día de hoy (20 de agosto) no se esperan entregas y la cantidad
pendiente para el próximo reparto está en el futuro y, por ello, no se tiene en cuenta.
●
Fecha de entrega del pedido (del artículo):29 de agosto
El 20 de agosto, es la fecha más próxima con una cantidad pendiente que aún debe entregar el proveedor.
29 de agosto
El proveedor ha suministrado 4 unidades de mercancías según las entregas. La contabilización de entradas de
mercancías para estas 4 unidades aún no se ha llevado a cabo.
Siempre que la entrada de mercancías no se haya contabilizado, el sistema visualiza la información siguiente:
●
Cantidad de pedido pendiente: 10 unidades
Dado que la entrada de mercancías aún no se ha contabilizado para esta posición, la cantidad total pendiente
de la posición de pedido sigue siendo de 10 unidades.
●
Fecha de entrega del pedido (del artículo): 29 de agosto
La fecha más próxima con una cantidad pendiente sigue siendo el 29 de agosto ya que no se ha recibido
mercancía para esta posición.
●
Cantidad de pedido pendiente para hoy:4 unidades
Esta cantidad se modifica ahora a 4 unidades ya que esta es la cantidad que se espera hoy (29 de agosto)
según la entrega.
Contabilización de la entrada de mercancías el 29 de agosto
El gestor de almacén ahora contabiliza la entrada de mercancías para estas 4 unidades.
30 de agosto
El sistema actualiza la información como se indica a continuación:
●
Cantidad de pedido pendiente:6 unidades
Esta cantidad total pendiente de la posición se redujo a 6 unidades debido a la contabilización de la entrada
de mercancías de 4 unidades el 29 de agosto.
●
Cantidad de pedido pendiente para hoy:0 unidades
Esta cantidad se modifica a 0 unidades, ya que en el día de hoy (30 de agosto) no se esperan entregas y la
cantidad pendiente para el próximo reparto (31 de agosto) está en el futuro y, por ello, no se tiene en cuenta.
●
Fecha de entrega del pedido (del artículo): 31 de agosto
Una vez se ha recibido la entrega del primer reparto el 29 de agosto, esta fecha se modificará a 31 de agosto,
ya que es la fecha más próxima (y única) con una cantidad pendiente.
31 de agosto
La segunda entrega del proveedor de 6 unidades está programada para hoy (31 de agosto) pero aún no ha llegado.
Siempre que esta entrega aún no se haya recibido, el sistema visualizará la información como se indica a
continuación:
●
Cantidad de pedido pendiente: 6 unidades
La cantidad total de pedido pendiente de la posición permanecerá en 6 unidades, ya que la entrega
programada para el 31 de agosto aún no se ha recibido.
●
Cantidad de pedido pendiente para hoy:6 unidades
Esta cantidad se modifica a 6 unidades ya que es la cantidad que todavía se espera hoy (31 de agosto).
●
Fecha de entrega del pedido (del artículo):31 de agosto
Esta fecha permanece en el 31 de agosto dado que el reparto de hoy (31 de agosto) aún no se ha recibido.
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Logística de entrada
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111
4.1.8 Gestión de tareas de logística
Resumen
La gestión de tareas de logística le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas
de logística de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de
producción, de almacén, como también del inventario físico y la gestión de calidad. Ofrece un concepto ampliable
orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricación (fabricación,
aprovisionamiento para producción, verificación) y de almacén (trasladados y recuentos).
La gestión de tareas de logística le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estándar; puede
definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logística y estructurar el procesamiento
de todas estas tareas según sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea
para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logística completa. Estas tareas se envían a los
operadores responsables, guiándolos en las tareas diarias tanto en producción como en almacén o en gestión de
calidad.
Beneficios
La gestión de tareas de logística le brinda un concepto común, simétrico para todos los procesos de
aprovisionamiento, fabricación, verificación y recuento. Puede incrementar significativamente la productividad
cuando todos los procesos están integrados en un solo modelo de operaciones perfectas. La flexibilidad en el diseño
y estructuración de procesos, disposiciones de centros o almacenes le permite lograr rápidamente mejoras en los
procesos y adaptar fácilmente las sedes de producción y almacenes para crecimiento o modificación empresarial.
Los beneficios principales se resumen en la siguiente lista:
●
Control y procesamiento de tareas unificadas en todos los procesos de ejecución
●
Interfaz de usuario común única para áreas de ejecución
●
Enrutamiento automático de tareas a los departamentos correctos
●
Menor tiempo de formación, ya que los trabajadores tienen acceso a las tareas desde una única interfaz
●
Inventario, contabilidad financiera y planificación actualizados con datos reales recopilados al confirmar las
operaciones de la planta de producción
Gestión de tareas de logística en detalle
Puede utilizar la gestión de tareas de logística para planificar, controlar y ejecutar las actividades de la planta de
producción. El concepto de gestión de tareas de logística se puede subdividir en las siguientes etapas principales:
1.
Crear carpetas de tareas de logística: Las carpetas de tareas de logística que crea almacenan las tareas y
representan listas de trabajo.
2.
Crear tareas de logística: En una segunda etapa, las tareas de logística se crean y se distribuyen a las carpetas
de tareas de logística.
3.
Ejecutar y controlar tareas de logística: En una tercera etapa, puede ejecutar y confirmar las tareas y puede
supervisar el proceso.
1) Crear carpetas de tareas de logística
Puede utilizar carpetas de tareas de logística para estructurar la organización de trabajo de los empleados
responsables de la ejecución de procesos de producción, procesos de almacén, recuentos de inventario físico o
112
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gestión de calidad. La carpeta de tareas es una lista de trabajo que contiene todas las tareas de logística que uno o
más empleados deben completar en la planta de producción. Puede definir las carpetas de la manera que mejor
represente a su empresa. Hay dos tipos diferentes de carpetas de tareas de logística: Carpetas estándar y carpetas
por defecto.
CARPETAS ESTÁNDAR
Debe crear carpetas estándar por separado para tareas de producción, tareas de almacén y tareas de recuento. Una
carpeta siempre contiene tareas del mismo tipo, lo que implica que los empleados del área de producción y de
almacén tienen sus propios conjuntos de carpetas de tareas por separado. Cuando se crean las carpetas de tareas,
hay tres secciones principales de información que se deben completar. A continuación, se muestra una breve
descripción de cada una de estas secciones y las implicaciones de sus entradas.
Datos generales
Aquí, puede definir si la carpeta es para tareas de producción, tareas de almacén o tareas de recuento. También
debe determinar la sede para la cual la carpeta es responsable. Una carpeta recopila las tareas para una sede en
particular solamente; no puede recopilar tareas de varias sedes.
Puede introducir una Sede Esto significa que los usuarios asignados a esta Sede también poseen autorización para
actualizar los datos maestros de la carpeta de tareas de logística.
Esta información se utiliza para verificar derechos de acceso de usuario relacionados con el procesamiento de tareas.
Es posible que la asignación de sede le conceda acceso a varias carpetas de tareas de logística. Sin embargo, al
acceder a la lista de tareas desde la vista Mis carpetas de tareas, sólo puede procesar las tareas en las carpetas a
las cuales está registrado. Si, por otra parte, utiliza vistas de tareas específicas para la búsqueda de tareas, también
puede procesar tareas que se encuentran en carpetas en las cuales no está registrado pero tiene derechos de acceso.
El siguiente gráfico muestra la diferencia entre estar registrado en una carpeta y tener derechos de acceso
(autorización) a una carpeta:
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113
Tenga en cuenta el siguiente comportamiento al definir la Sede: Este atributo controla quién está autorizado
a acceder a las tareas de una carpeta y procesarlas. Sin embargo, hay algunas cuestiones a tener en cuenta
al ingresar a una sede para asegurarse de que el sistema funciona de la manera prevista.
●
Si define una sede para una carpeta de tareas de logística, el sistema copia la información en la tarea
respectiva al momento de la creación de la tarea. Esto significa que sólo los empleados que tienen
derechos de acceso al centro de trabajo Ejecución y derechos de acceso a esta sede están
autorizados para ver y procesar las tareas de esta carpeta.
Finalmente, en la sección de datos generales, puede definir cómo desea que el sistema clasifique las tareas de
logística en las carpetas. El estado de la tarea es siempre la primera prioridad de clasificación (las tareas que ya se
han iniciado se muestran primero) pero luego puede elegir entre la fecha de inicio más tardía, la hora de inicio más
tardía, la prioridad, la fecha de recepción o la hora de recepción.
Datos de registro
Aquí puede definir los empleados que están autorizados para procesar las tareas de la carpeta de tareas. También
puede determinar el tipo de interés que un empleado en particular tiene en una carpeta en la columna llamada Rol.
Por ejemplo, un empleado puede ser simplemente una parte "interesada" o se puede definir como "responsable".
Tenga en cuenta, sin embargo, que esto sólo se define con fines informativos. Los usuarios "interesados" y
"responsables" tienen los mismos derechos de acceso.
Criterios de asignación de tareas
Si no actualiza ningún criterio de asignación de tareas, ninguna tarea se puede asignar a la carpeta de tareas. Para
permitir la asignación de tareas a la carpeta, debe hacer clic en el botón Crear criterios de asignación y, luego, grabar.
Esto graba la opción de sistema estándar, que es Todo, lo que significa que todas las tareas de la sede definida se
asignarán automáticamente a esta carpeta. Si desea limitar aún más la asignación de tareas, debe establecer las
opciones apropiadas. Por ejemplo, si desea que todas las tareas que hacen referencia a un almacén en particular se
recopilen en una carpeta, debe seleccionar este almacén aquí.
Los criterios de asignación de tareas dependen del tipo de tarea que definió para la carpeta de tareas de logística:
●
Carpeta de tareas para tareas de producción
Define los criterios de asignación de tareas mediante recursos y tipos de actividades.
●
Carpeta de tareas para tareas de almacén
Define los criterios de asignación de tareas mediante almacenes y tipos de operaciones.
●
Carpeta de tareas para tareas de inventario físico
Define los criterios de asignación de tareas mediante almacenes y áreas de logística.
Tenga en cuenta lo siguiente al definir criterios de asignación de tareas para tareas de producción:
114
●
Si desea asignar tareas de producción a nivel de actividad, debe seleccionar las actividades
apropiadas en esta pantalla de selección (por ejemplo, es posible que desee asignar todas las tareas
de producción para configuración y desmontar actividades para una carpeta en particular). Sin
embargo, es importante tener en cuenta que al hacer esto, todas las tareas de producción creadas
a nivel de punto de notificación u operación se excluyen de la asignación a esta carpeta. Si desea
asignar tareas de producción a nivel de punto de notificación u operación a una carpeta en particular,
debe mantener los valores estándar del tipo de actividad en Todo.
●
Otro punto importante a recordar es que el detalle que elije para la asignación de tareas de
producción a carpetas debe corresponder al método de generación de tareas que define para la
creación de tareas en el modelo de producción. No tiene sentido definir un método de generación
de tareas a nivel de punto de notificación u operación si, por ejemplo, ha definido la asignación a
nivel de actividad en su carpeta.
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CARPETAS POR DEFECTO
Al distribuir tareas de producción, tareas de almacén y tareas de recuento a una carpeta, el sistema siempre busca
primero una carpeta estándar apropiada. El sistema realiza lo siguiente:
●
Si busca una carpeta estándar donde todos los criterios de asignación de tareas coinciden, la tarea se envía
a esa carpeta.
●
Si la información de la tarea coincide con los criterios de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea
se puede enviar a más de una carpeta.
Tenga en cuenta este ejemplo para tareas de producción creadas a nivel de tipo de actividad. Una tarea de
producción se crea para una actividad de configuración que encuentra tres carpetas de tareas de logística
adecuadas durante el proceso de distribución. En los criterios de asignación de tareas para el tipo de
actividad de dos de las carpetas, se conservó el valor estándar Todo. Esto significa que las tareas de
producción con todos los tipos de actividades diferentes se pueden asignar a esas dos carpetas, incluida
la actividad de configuración. Sin embargo, el tipo de actividad de la tercera carpeta se ha limitado a
configuración. En este caso, la tarea de producción en cuestión se asigna solamente a la tercera carpeta.
Por lo tanto, la regla es que las tareas de producción a nivel de actividad se envíen siempre a la carpeta más
específica únicamente.
●
Si no se encuentra ninguna carpeta estándar apropiada para determinadas tareas durante la distribución, se
asignan automáticamente a la carpeta por defecto relevante para la tarea y la sede.
Si no existe ninguna carpeta por defecto al momento de la distribución, el sistema crea una carpeta
automáticamente. Si es necesario, puede ajustar los criterios de asignación y distribuir las tareas nuevamente de
forma manual para que encuentren una carpeta estándar apropiada. Como alternativa, puede procesar esas tareas
en las carpetas por defecto. Las opciones disponibles para procesar tareas son las mismas que las opciones
disponibles en las carpetas estándar. Si desea procesar las tareas según una secuencia predefinida, la carpeta por
defecto no es apropiada ya que las tareas no se clasifican de acuerdo con ninguna secuencia.
2) Crear tareas de logística
CREAR TAREAS DE PRODUCCIÓN
La producción está controlada por solicitudes de producción que, por lo general, tienen su origen en el departamento
de planificación. Para procesar una solicitud de producción, debe crear una o varias órdenes de producción. Las
órdenes de producción autorizan la fabricación de los productos necesarios y contienen datos como las cantidades
de productos y las fechas requeridas. Cuando libera una orden de producción, el sistema automáticamente crea el
lote de producción y todas las tareas de producción necesarias para completar la orden. (Esas etapas se realizan
automáticamente o no según la configuración del sistema. También puede elegir liberar el lote de producción
manualmente antes de la creación de las tareas de producción, por ejemplo).
La creación del lote de producción inicia la creación de tareas de producción. El sistema crea un lote de producción
por orden de producción y una o más tareas de producción por lote de producción según el método de generación
de tareas definido en la lista de operaciones del modelo de producción. Como se mencionó en la sección de criterios
de asignación de tareas de la carpeta de tareas de logística, puede indicarle al sistema que cree tareas de producción
a nivel de punto de notificación o a nivel de actividad. Nuevamente, es importante que se asegure de que el detalle
aquí definido corresponda a los criterios de asignación de tareas definidos en la carpeta de tareas.
El siguiente diagrama es de una estructura muy simplificada de una orden de producción que muestra el concepto
detrás del método de generación de tareas.
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115
Si, en la lista de operaciones, define el método de generación de tareas a nivel de punto de notificación. Esto significa
que el sistema crea solamente tareas de producción para puntos de notificación y recopila todas las operaciones y
actividades que se encuentran entre dos puntos de notificación en una tarea. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema
crearía dos tareas para esta orden de producción: La primera tarea con una operación y dos actividades, y la segunda
con dos operaciones y cinco actividades.
Si, en la lista de operaciones, define el método de generación de tareas a nivel de operación, el sistema solamente
crea tareas para operaciones. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema crearía tres tareas: La primera con dos
actividades, la segunda con tres actividades y la tercera con dos actividades. Tenga en cuenta que las tareas para
las dos operaciones de este ejemplo que preceden directamente a un punto de notificación contienen también
automáticamente el punto de notificación. Esto es necesario con fines de toma retroactiva.
Si, en la lista de operaciones, define el método de generación de tareas a nivel de actividad, el sistema solamente
crea tareas para actividades. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema crearía un total de siete tareas, cada una con
exactamente una actividad. Tenga en cuenta que las tareas para las dos actividades de este ejemplo que preceden
directamente a un punto de notificación contienen también automáticamente el punto de notificación. Esto es
necesario con fines de toma retroactiva.
Las tareas de producción generadas por el sistema se distribuyen automáticamente a las carpetas de tareas de
logística. La información de la tarea (por ejemplo, recurso u operación) se compara con los criterios de asignación
de tareas que definió en las carpetas de tareas de logística. La tarea debe coincidir con todos los criterios de
asignación de tareas en una carpeta que se asignará a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la información de la tarea
coincide con los criterios de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea se puede distribuir a todas las
carpetas relevantes.
CREAR TAREAS DE INVENTARIO FÍSICO
El inventario físico se utiliza para contabilizar tareas para organizar el recuento de stock del almacén. La creación
de esas tareas se inicia automáticamente al crear un documento de recuento de inventario físico. Según la
configuración del sistema, el sistema crea una tarea de recuento por documento de recuento o, si es necesario,
varias tareas de recuento por documento de recuento.
Las tareas de recuento generadas por el sistema se distribuyen automáticamente a las carpetas de tareas de
logística. La información de la tarea (por ejemplo, almacén y área de logística) se compara con los criterios de
asignación de tareas que definió en las carpetas de tareas de logística. La tarea debe coincidir con todos los criterios
de asignación de tareas en una carpeta que se asignará a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la información de la
tarea coincide con los criterios de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las
carpetas relevantes.
Para obtener más información acerca del procesamiento de tareas de inventario físico, consulte Trabajar con tareas
de recuento [página 87].
CREAR TAREAS DE ALMACÉN
Crear tareas de salida de almacén
116
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Logística de entrada
La logística de salida se basa en la solicitud de almacén. La solicitud de almacén contiene información acerca del
proceso que se ejecutará y de las operaciones que se realizarán en el procesamiento de logística.
Si definió la opción empresarial de envío en dos etapas durante la definición del alcance y si seleccionó el botón
Generación automática de tareas en el modelo de logística, el sistema automáticamente crea la solicitud de almacén
(por ejemplo, para un pedido de cliente) y la libera a la fase de ejecución al crear la primera de las dos tareas; la tarea
de picking. Si no seleccionó la creación automática de la primera tarea del proceso de envío en dos etapas durante
la definición del alcance, debe crear la tarea de picking manualmente en la vista Solicitudes de almacén en el centro
de trabajo Logística de salida.
Esas tareas de picking se distribuyen automáticamente a las carpetas de tareas de logística. La información de la
tarea (por ejemplo, almacén y tipo de operación) se compara con los criterios de asignación de tareas que definió
en las carpetas de tareas de logística. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignación de tareas en una
carpeta que se asignará a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la información de la tarea coincide con los criterios
de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes.
Luego, debe ir a la vista Mis carpetas de tareas o a la vista Tareas de almacén de salida en el centro de trabajo
Ejecución para procesar las tareas de picking. Cuando confirma cantidades parciales para esta tarea, el sistema
automáticamente crea la segunda tarea del proceso en dos etapas; la tarea de carga. Esas tareas se crean siempre
automáticamente y contienen la cantidad parcialmente confirmada de la tarea de picking como la cantidad
pendiente. Se crea una tarea de carga cada vez que confirma una cantidad parcial para la tarea de picking. Esto
significa que es posible que se creen varias tareas de carga para una tarea de picking.
Para obtener más información acerca del procesamiento de tareas de almacén de salida, consulte Trabajar con
tareas de almacén [página 28].
Crear tareas de entrada de almacén
La logística de entrada se basa también en la solicitud de almacén. La solicitud de almacén contiene información
acerca del proceso que se ejecutará y de las operaciones que se realizarán en el procesamiento de logística. Si definió
la opción empresarial de entrada en dos etapas durante la definición del alcance y si seleccionó el botón Generación
automática de tareas en el modelo de logística, el sistema automáticamente crea la solicitud de almacén (por
ejemplo, para un pedido) y la libera a la fase de ejecución al crear la primera de las dos tareas; la tarea de descarga.
Si no seleccionó la creación automática de la primera tarea del proceso en dos etapas durante la definición del
alcance, debe crear la tarea de descarga manualmente en la vista Solicitudes de almacén en el centro de trabajo
Logística de entrada.
Esas tareas de descarga se distribuyen automáticamente a las carpetas de tareas de logística. La información de la
tarea (por ejemplo, almacén y tipo de operación) se compara con los criterios de asignación de tareas que definió
en las carpetas de tareas de logística. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignación de tareas en una
carpeta que se asignará a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la información de la tarea coincide con los criterios
de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes.
Luego, debe ir a la vista Mis carpetas de tareas o a la vista Tareas de almacén de entrada en el centro de trabajo
Ejecución para procesar las tareas de descarga. Cuando confirma cantidades parciales para esta tarea, el sistema
automáticamente crea la segunda tarea del proceso en dos etapas; la tarea de almacenamiento. Esas tareas se
crean siempre automáticamente y contienen la cantidad parcialmente confirmada de la tarea de descarga como la
cantidad pendiente. Se crea una tarea de almacenamiento cada vez que confirma una cantidad parcial para la tarea
de descarga. Esto significa que es posible que se creen varias tareas de almacenamiento para una tarea de descarga.
Para obtener más información acerca del procesamiento de tareas de almacén de entrada, consulte Trabajar con
tareas de almacén [página 28].
El procedimiento de creación de tareas para tratar devoluciones de cliente o devolución de piezas es el
mismo que el descrito anteriormente.
Crear tareas internas de almacén
El proceso de logística interno también se basa en la solicitud de almacén. Contiene información acerca del proceso
que se ejecutará y las operaciones que se realizarán. Cuando libera la solicitud de almacén, el sistema crea las tareas
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Logística de entrada
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117
necesarias automáticamente si seleccionó el botón Generación automática de tareas en el modelo de logística. El
procedimiento para la creación de tareas internas de almacén es, por lo general, un proceso de una etapa y el sistema
crea tareas de eliminación o reaprovisionamiento según la operación definida en el modelo de logística. Si no le
ordenó al sistema que cree las tareas automáticamente, puede crearlas manualmente en la vista Solicitudes de
almacén del centro de trabajo Logística interna.
Las tareas generadas por el sistema se distribuyen automáticamente a las carpetas de tareas de logística. La
información de la tarea (por ejemplo, almacén y tipo de operación) se compara con los criterios de asignación de
tareas que definió en las carpetas de tareas de logística. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignación
de tareas en una carpeta que se asignará a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la información de la tarea coincide
con los criterios de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes.
Para obtener más información acerca del procesamiento de tareas internas de almacén, consulte Trabajar con
tareas de almacén [página 28].
3) Ejecutar y controlar tareas de logística
Ejecutar tareas
Una vez que las tareas se hayan distribuido a las carpetas de tareas de logística apropiadas, puede seleccionar una
carpeta y ver la lista de tareas para las cuales es responsable. Indistintamente del tipo de tarea (ya sean tareas de
almacén, de producción o de recuento), tiene acceso a las tareas en el centro de trabajo Ejecución. Tiene dos opciones
para acceder a las tareas:
●
Mediante la vista Mis carpetas de tareas: Utiliza esta lista basada en carpeta de tareas cuando desea procesar
las tareas según las carpetas a las que son asignadas.
●
Mediante la vista de tareas específicas: Utilice esta opción cuando desea buscar una tarea en particular. En
este caso, no procesa las tareas en ninguna secuencia predefinida.
Puede acceder e imprimir información detallada acerca de las tareas e iniciar el procesamiento. Si desea cambiar
la responsabilidad de una tarea que ya ha iniciado, puede eliminar la asignación al procesador actual y asignar un
nuevo usuario.
Durante el procesamiento, puede confirmar cantidades parciales para tareas de producción y almacén. Todos los
datos introducidos aquí se devuelven a las vistas Control de tareas incluida información como la cantidad producida,
los componentes consumidos, los productos recogidos o descargados, la persona responsable y la fecha y hora,
por ejemplo. Una vez completado el procesamiento, puede finalizar la tarea.
Controlar tareas
El concepto detrás del control de tareas es que puede realizar un seguimiento de un rango de tareas con diferentes
prioridades, recursos y fechas de vencimiento. Existen vistas del centro de trabajo Control de tareas separadas, para
tareas internas de almacén, tareas de almacén de entrada y de salida, tareas de recuento y tareas de producción.
Todas las tareas creadas por el sistema se enumeran en esas vistas donde puede supervisar el progreso de las
tareas. Las opciones de procesamiento que tiene aquí son las mismas que las opciones de procesamiento
disponibles en las vistas del centro de trabajo Ejecución. Sin embargo, las tareas principales en las vistas del centro
de trabajo Control de tareas incluyen, por lo general, lo siguiente:
●
Asignar trabajadores responsables para una tarea
●
Crear confirmaciones
●
Supervisar progreso de tareas
●
Redistribuir tareas y mover tareas (automática o manualmente)
Para obtener más información acerca del control de tareas, consulte Tareas de producción [página 62].
Consulte también
Recuento de inventario físico [página 84]
118
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Logística de entrada
Órdenes de fabricación [página 467]
Listas de operaciones
4.1.9 Lista de origen y destino de logística
Resumen
La lista de origen y destino de logística es un servicio para visualizar una lista de posiciones de stock para confirmar
el área de logística de origen o de áreas de logística para confirmar las áreas de logística de destino. Se puede acceder
desde los centros de trabajo Logística de entrada, Logística de salida, Logística interna, Ejecución y Control de
producción. La principal utilidad de la lista de origen y destino de logística es que permite al trabajador recuperar
una lista de todas las áreas de logística posibles donde hay que recoger o almacenar stock. Resulta útil cuando el
sistema no propone un área de logística válida o el trabajador desea sobrescribir la propuesta del sistema.
Buscar un origen
Durante el proceso de confirmación de tarea para toda tarea de picking, reaprovisionamiento o producto de entrada
en la tarea de producción, se pide al trabajador que informe acerca del área de logística actual y de la cantidad para
cada posición de stock. Si se hace clic en la Ayuda para entradas del campo área de logística de origen o el campo
de stock identificado, se visualiza una pantalla que muestra todas las opciones recomendadas, de la que el trabajador
puede efectuar el picking de la posición de stock solicitada. La pantalla se divide en dos partes, un panel de consulta
y una lista de resultados.
Panel de consulta de origen
Los criterios de selección para las áreas de logística recomendadas incluyen los siguientes:
●
ID de sede – ID introducida de forma automática desde la pantalla de confirmación con la sede referenciada
del proceso.
●
ID de almacén – el trabajador puede buscar un almacén específico.
●
ID de área de logística – introducida de forma automática desde el área de logística de origen existente de la
pantalla de confirmación (si se ha completado un área de logística).
●
ID de área de planificación – ID introducida de forma automática desde la pantalla de confirmación con el
área de planificación referenciado del proceso.
●
ID de unidad de logística - introducida de forma automática para la unidad de logística de origen existente de
la pantalla de confirmación (si existe).
●
Utilización de logística – el trabajador puede buscar áreas de logística con una utilización de logística
específica.
●
ID de producto – introducida de forma automática desde la pantalla de confirmación con el producto
referenciado de la partida individual seleccionada.
●
ID de especificación de producto – introducida de forma automática desde la pantalla de confirmación con
la ID de especificación de producto referenciado de la partida individual seleccionada (si existe).
●
ID de stock identificado – introducida de forma automática desde la pantalla de confirmación con la ID de
stock identificado de la partida individual seleccionada (si existe).
●
Restringido – introducido de forma automática desde la pantalla de confirmación con el indicador restringido
referenciado de la partida individual seleccionada.
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Logística de entrada
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●
ID de propietario – introducida de forma automática desde la pantalla de confirmación con la ID de propietario
referenciado de la partida individual seleccionada.
●
Tipo de resultado – por defecto, se selecciona el valor "Sólo recomenado (verde)". El trabajador lo puede
modificar en uno de los otros tipos de resultados:
○
Sólo posible (verde y amarillo)
○
Todos los resultados
Lista de resultados de origen
La lista de resultados de origen tiene la apariencia de un "Resumen de stocks" ampliado, dado que visualiza
información basada en el stock , además de datos de disponibilidad de stock. No obstante, sólo visualiza el stock
que no ha sido asignado por la oden de almacen. Las columnas visibles en la lista de resultados son:
●
Tipo de resultado – un semáforo que indica si el resultado es:
○
recomendado para utilizar – verde
○
Se puede utilizar con reservas – amarillo
○
No se puede utilizar – rojo
●
ID de almacén – el almacén al que pertenece el área de logística del resultado.
●
ID de área de logística
●
ID de stock identificado
●
Restringido
●
ID de unidad de logística
●
Stock en almacén — la cantidad de stock actual que existe en el área de logística.
●
Stock disponible — la cantidad de stock disponible actual que existe en el área de logística.
Las columnas siguientes están ocultas en la lista de resultados:
●
ID de sede
●
ID de producto
●
Descripción del producto
●
ID de propietario
●
ID de área de planificación
●
Tipo de stock identificado
●
Descripción de stock identificado
●
Fecha de producción
●
Fecha de caducidad
●
Fecha de la última recogida
●
ID de especificación del producto
●
Descripción de especificación de producto
●
Stock asignado — la cantidad de stock actual que ya está reservada para otros procesos.
Tipo de resultado de origen
Como se ha explicado arriba, cada resultado de área de logística está marcado con un tipo de resultado, indicando
si el resultado está recomendado para utilizar (verde), se puede utilizar con reservas (amarillo) o no se puede utilizar
(rojo). Esta sección facilita información detallada acerca de los motivos para los resultados amarillos o rojos.
Resultados amarillos
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Logística de entrada
Un resultado se fijará en amarillo, significando que se puede utilizar con reservas, si se da lo siguiente:
●
La utilización del área de logística del resultado no es el uso permitido principal configurado en el modelo de
logística del proceso actual.
●
La cantidad disponible es menor que la cantidad solicitada pero superior a cero. (se puede seleccinar el
resultado y partir la línea (en la pantalla de confirmación) para añadir la cantidad necesaria de otra área de
logística o informar acerca de una cantidad menor.)
●
Si el resultdo incluye una unidad de logística y la cantidad solicitada no se puede satisafacer con la cantidad
de la unidad de logística o sus múltiplos. (Esto tendrá como resultado una entrega excesiva en la
confirmación.)
●
Para procesos internos o devoluciones al proveedor:
○
El resultado incluye stock identificado que no está activo o que ha caducado.
○
El indicador restringido difiere del parámetro restringido solicitado.
Resultados rojos
Un resultado se fijará en rojo, significando que no se puede utilizar, si se da una o varias de las condiciones siguientes:
●
La utilización del área de logística del resultado no es un uso permitido configurado en el modelo de logística
del proceso actual.
●
No hay ninguna cantidad disponible.
●
El resultado incluye stock identificado que no está activo o que ha caducado.
●
El indicador restringido difiere del parámetro restringido solicitado.
●
El área de logística está bloqueada.
●
El área de logística del resultdo es la misma que el área de logística del destino (no se efectuarán
movimientos).
Si el usuario selecciona un resultado rojo, se visualizará un mensaje de error en la pantalla de confirmación.
Buscar un destino
Durante el proceso de confirmación de tarea para toda tarea de almacenamiento o salida se pide informar acerca
del área de logística actual para cada posición de stock. Si se hace clic en la Ayuda para entradas del campo área de
logística de destino, se visualiza una pantalla que muestra todas las opciones recomendadas, en la que el trabajador
puede almacenar la posición de stock. La pantalla se divide en dos partes, un panel de consulta y una lista de
resultados.
Panel de consulta de destino
El panel de consulta del destino es el mismo que el de origen con un campo más.
Tipo de búsqueda — por defecto se muestra con "Todas las áreas de logística", pero el usuario lo puede modificar
para buscar según uno de los otros tipos de búsqueda:
●
Entrada a stock — áreas de logística que ya contienen un stock similar.
●
Ubicación vacía — áreas de logística sin stock en almacén o stock entrante previsto.
●
Ubicación fija — áreas de logística que están designadas al producto de la posición de stock.
Lista de resultados de destino
La lista de resultados de destino se basa en áreas de logística, de manera que cada área de logística aparezca sólo
una vez como resultado, y el semáforo indica si se puede utilizar para almacenar las posiciones de stock tomando
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Logística de entrada
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en consideración una lista de restricciones verificadas. Las columnas visibles en la lista de resultados son (la ID de
sede es una columna oculta):
●
Tipo de resultado – un semáforo que indica si el resultado es:
○
recomendado para utilizar – verde
○
Se puede utilizar con reservas – amarillo
○
No se puede utilizar – rojo
●
ID de almacén – el almacén al que pertenece el área de logística del resultado.
●
ID de área de logística
●
Utilización de logística – el semáforo que indica el resultado de las verificaciones de utilización de áreas de
logística en comparación con las utilizaciones permitidas configuradas en el modelo de logística.
●
Uniformidad – el semáforo que indica el resultado de la verificación de la uniformidad del área de logística
después de colocar la posición de stock en el área de logística en comparación con los criterios de uniformidad
configurados para este área de logística y el stock en almacén actual y el stock entrante en este área de
logística.
●
Estado – el semáforo que indica la verificación del estado del área de logística.
●
Restricciones de almacenamiento – el semáforo que indica el resultado de la verificación de las restricciones
de almacenamiento (unidad de logística, categoría de producto, producto permitido) en comparación con la
configuración del área de logística.
●
Área de logística origen – semáforo que indica si el ára de logística del resultado es igual al área de logística
origen.
Tipo de resultado de destino
Como se ha explicado arriba, cada resultado de área de logística está marcado con un tipo de resultado, indicando
si el resultado está recomendado para utilizar (verde), se puede utilizar con reservas (amarillo) o no se puede utilizar
(rojo). Esta sección facilita información detallada acerca de los motivos para los resultados amarillos o rojos.
Resultados amarillos
Un resultado se fijará en amarillo, significando que se puede utilizar con reservas, si se da lo siguiente:
●
La utilización del área de logística del resultado no es el uso permitido principal configurado en el modelo de
logística del proceso actual.
●
Todas las demás columnas de restricciones son verdes.
Resultados rojos
Un resultado se fijará en rojo, significando que no se puede utilizar, si se da una o varias de las condiciones siguientes:
●
La utilización del área de logística del resultado no es un uso permitido configurado en el modelo de logística
del proceso actual.
●
La uniformidad del área de logística se viola si la posición de stock se almacena en el área de logística.
●
El área de logística está bloqueada.
●
Las restricciones de la gestión de unidades de logística se violarán si la posición de stock se almacena en el
área de logística.
●
El producto que se tiene que almacenar en el área de logística no es uno de los productos permitidos
configurados en el área de logística.
●
El grupo de almacenamiento del producto que se tiene que almacenar en el área de logística no es uno de los
grupos de almacenamiento permitidos configurados en el área de logística.
●
El área de logística del resultdo es la misma que el área de logística del origen (no se efectuarán movimientos).
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Logística de entrada
4.1.10 Trabajar con tareas de almacén
Resumen
El movimiento de stock en el almacén está respaldado por tareas de almacén de entrada, de salida e internas. El
gestor del almacén libera una solicitud de almacén para la ejecución que activa la creación de las tareas de almacén
relevantes en los centros de trabajo Logística de entrada, logística de salida, o Logística interna. Cada documento
de orden de almacén puede contener un número de actividades que a su vez son presentadas como tareas de
almacén de entrada, salida o internas a las que un empleado de almacén asignado puede acceder desde las carpetas
de tareas en el centro de trabajo Ejecución.
El responsable de almacén envía tareas de almacén de entrada, de salida o internas a carpetas de tareas de logística
desde donde los empleados del almacén pueden acceder a ellas y procesarlas.
Requisitos previos
Las carpetas de tareas de logística son un requisito previo para trabajar con tareas de almacén de entrada, de salida
e internas y lo habilita para organizar las tareas en forma eficaz para sus operaciones de almacén.
En el centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística, en la vista Carpeta de tareas de logística, un
responsable de almacén autorizado crea y asigna los criterios de asignación de tareas para una carpeta de tareas
de almacén. Los criterios, como el ID de sede y el tipo de carpeta de tareas, determinan qué tareas pueden estar
asignadas a cada carpeta. La creación de carpetas de tareas, sin embargo, es opcional ya que también se puede
acceder a las tareas de almacén con carpetas estándares que el sistema crea automáticamente.
El responsable de almacén puede enviar tareas a carpetas de tareas de logística manual o automáticamente. Una
vez que las tareas están en las carpetas, los empleados del almacén pueden acceder a ellas y procesarlas. Durante
el proceso de distribución, los criterios de asignación de tareas definidos en las carpetas de tareas de logística se
comparan con la información que contiene la tarea.
●
Si la tarea y los criterios de asignación de carpetas de tareas coinciden, la tarea se asigna a esa carpeta.
●
Si la información de la tarea coincide con los criterios de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea
se distribuye a todas las carpetas relevantes.
●
Si no se encuentra una carpeta de tareas de logística que coincida con los criterios de asignación, el sistema
crea automáticamente una carpeta estándar y le asigna la tarea.
Para obtener más información, consulte Gestión de tareas de logística [página 21].
No es obligatorio trabajar con tareas de almacén para logística de entrada y de salida. En su lugar, puede realizarse
la contabilización del inventario junto con la creación del documento de entrega.
Flujo de proceso
A continuación, se muestra el flujo del proceso para trabajar con tareas de almacén de entrada, de salida e internas:
1.
En el centro de trabajo Logística de entrada, Logística de salida o Logística interna, en la vista Solicitudes de
almacén, el responsable de almacén selecciona una solicitud de almacén y, luego, Crear tarea.
2.
En el centro de trabajo Logística de entrada, Logística de salida o Logística interna, en la vista Control de
tareas, el responsable de almacén distribuye las tareas de almacén en forma automática o manual a una
carpeta de tareas con el botón Volver a enviar tarea o Mover tarea .
3.
En la vista Mis carpetas de tareas del centro de trabajo Ejecución, empleado abre la carpeta que el responsable
de almacén le asignó y visualiza las tareas asignadas a esa carpeta.
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Logística de entrada
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El responsable de almacén asigna a un empleado responsable del procesamiento de una tarea de
almacén en el centro de trabajo Logística de entrada, Logística de salida o Logística interna, en la
vista Control de tareas. De forma alternativa, un empleado también puede seleccionar una tarea en
el centro de trabajo Ejecución, en la vista Tareas de almacén de entrada, Tareas de almacén de
salida, Tareas de almacén internas o Mis carpetas de tareas, y utilizar el botón
Asignar responsable para asignarse a sí mismo como persona responsable del procesamiento de
la tarea.
4.
El empleado ejecuta físicamente la tarea de almacén de entrada, de salida o interna.
5.
En las vistas del centro de trabajo Ejecución, el empleado confirma la tarea seleccionada con o sin una
desviación en cantidad seleccionando Confirmar o Confirmar según plan . Para obtener más información,
consulte Confirmar una tarea (Logística de entrada e interna) [página 164] o Confirmar una tarea con
partición de entrega y creación de número de serie opcional (Logística de salida) [página 266].
6.
En el centro de trabajo Logística de entrada, Logística de salida oLogística interna, en la vista Supervisión, el
responsable de almacén puede aceptar desviaciones o puede solicitar volver a procesar cantidades
pendientes.
Si el responsable de almacén acepta la desviación, la tarea queda como finalizada. Si el responsable de
almacén solicita volver a procesar la cantidad pendiente, vuelve a abrirse la tarea para permitirle al empleado
de almacén que confirme la cantidad restante. Para obtener más información, consulte Guía rápida para
Supervisión (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna) [página 168].
En cualquier etapa, puede imprimir una tarea de almacén.
Consulte también
Guía rápida para Supervisión (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna) [página 168]
Guía rápida para Control de tareas (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna) [página 158]
Guía rápida para Tareas de almacén de entrada, Tareas de almacén internas y Tareas de almacén de salida (en
Ejecución) [página 45]
4.1.11 Flujo de proceso de kit de ventas
Resumen
Un kit de ventas se define como un grupo lógico de artículos que pueden venderse juntos como una sola unidad. A
la venta mayorista y a las industrias de fabricación de componentes les gusta ofrecer paquetes de productos como
unidades de venta única. En el sistema Business ByDesign, una unidad de venta única que comprende varios
componentes se denomina kit de ventas.
Por ejemplo, una computadora portátil y un adaptador son dos productos diferentes que pueden agruparse y
venderse como una unidad. Esta combinación de la computadora portátil y el adaptador está disponible en papel
como una unidad y tiene un precio asociado. Sin embargo, el kit en sí mismo no existe como una entidad física.
Los diversos componentes de un kit de ventas se enumeran en la lista de posiciones del kit de ventas. En el caso de
la computadora portátil y el adaptador, ambos productos físicos existen como entidades físicas. Se almacenan y se
transportan, por lo que tienen valor de inventario. Sin embargo, como forman parte del kit de ventas, sus precios
individuales no son relevantes y se considera únicamente el precio del kit de ventas en su totalidad.
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Logística de entrada
Flujo de proceso
1.
Crear un kit de ventas
Puede crear un kit de ventas en el centro de trabajo Portafolio de productos y servicios eligiendo la tarea
común Nuevo kit de ventas. El kit de ventas que crea representa la unidad que se vende al cliente.
Para obtener más información, consulte Crear un kit de ventas.
2.
Añadir información de venta al kit de ventas
Puede añadir detalles de venta al kit de ventas. Esto incluye información como la organización de ventas, el
canal de distribución, etc. También puede asignar detalles de venta ampliados a cada cadena de distribución,
por ejemplo, una unidad de medida de ventas específica, garantías, comentarios internos, notas sobre ventas,
números de pieza de cliente, información fiscal, etc. Sin embargo, obligatoriamente debe indicar una
organización de ventas y un canal de distribución para el kit de ventas.
Para obtener más información, consulte Asignar detalles de ventas a un kit de ventas.
3.
Añadir información de valoración al kit de ventas
Puede añadir detalles de valoración al kit de ventas que incluye información como detalles de valoración
básicos, y un estado a cada empresa y residencia fiscal que proporciona datos financieros para un kit de
ventas. También puede asignar detalles de valoración avanzados como una unidad de medida de valoración
de inventario específica e información de costes para cada sistema contable relevante.
Para obtener más información, consulte Asignar detalles de valoración a un kit de ventas.
4.
Crear una lista de posiciones de kit de ventas
Con el ID del kit de ventas creado durante el proceso de creación de un kit de ventas, puede crear una lista
de posiciones de kit de ventas que consiste en todas las posiciones que se incluyen en ese kit de ventas en
particular. Cada una de estas posiciones tiene un proceso de inventario asociado, pero su precio no es
relevante dentro del kit.
Para más información, véase Crear una lista de posiciones de kit de ventas en la sección Tareas de la Guía
rápida Kit de ventas.
5.
Crear y liberar un pedido de cliente
Puede crear un pedido de cliente con un kit de ventas como una posición de documento y liberarlo.
Para obtener más información, consulte Guía rápida Pedido de cliente.
6.
Liberar una factura de cliente
Puede crear y liberar un documento de factura de cliente.
Para más información, véase Guía rápida para solicitudes de facturas.
7.
Determinar información de procedencia y verificar disponibilidad
Una vez liberado el pedido de cliente que contiene un kit de ventas, el sistema muestra una demanda de
cliente por kit de ventas en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida.
Puede determinar la programación de la expedición, la información de procedencia y la disponibilidad de
pedidos de cliente que contienen kits de ventas. También puede usar esta vista para liberar kits de venta
confirmados en ejecución de logística.
Para obtener más información, consulte Guía rápida Demanda de cliente.
8.
Liberar un kit de ventas
Además de la vista Demanda de cliente, también puede liberar kits de venta en la vista Lista de entregas para
liberar del centro de trabajo Control de logística de salida, donde los pedidos de cliente están enumerados en
función de los repartos confirmados. En esta lista de entregas para liberar, el planificador de
aprovisionamiento puede liberar los kits de venta para pasarlos a ejecución de logística. Una vez liberado el
kit de ventas, no puede modificar datos como el producto, la fecha, la cantidad, el destinatario de las
mercancías en el pedido de cliente correspondiente.
Para más información sobre listas de entregas para liberar, véase Guía rápida Lista de entregas para liberar.
9.
Procesar una entrega saliente
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Logística de entrada
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El sistema muestra los kits de venta liberados como propuestas de entrega en la subvista Propuestas de
entrega y como solicitudes de entrega en la subvista Solicitudes de entrega de la vista Control de entregas en
el centro de trabajo Logística de salida. En esta vista, puede procesar una entrega saliente para el kit de ventas
con tareas creando una solicitud de almacén, o sin tareas contabilizando una salida de mercancías.
Para más información sobre las propuestas de entrega y las solicitudes de entrega, véase Guía rápida Control
de entregas [página 246].
Si procesa la entrega saliente con tareas, puede crear una tarea de almacén en la vista Solicitudes de almacén
y confirmar la tarea en la vista Control de tareas.
Para más información sobre las solicitudes de almacén, véase Guía rápida Solicitudes de almacén
[página 257].
Para más información sobre el control de tareas, véase Guía rápida Control de tareas [página 158].
Ya sea que contabilice la salida de mercancías en un paso directamente o que use la ayuda de la tarea, la
entrega saliente se procesa y los cambios de inventario se comunican a facturación, contabilidad y control
de suministro.
10. Contabilizar costes/ingresos
La entrega de un kit de ventas y sus componentes desencadena la creación de un asiento contable en el
sistema que contabiliza los costes de los componentes entregados. La determinación de valoración y de
cuenta se basa en los productos de componentes entregados como parte del kit de ventas. La facturación
del kit de ventas desencadena la creación de un asiento contable que contabiliza los ingresos. Puede ver el
asiento en la vista Asientos contables del centro de trabajo Libro mayor. Para obtener más información,
consulte Guía rápida Asientos contables.
No hay modificaciones en la lógica de determinación de cuentas para las posiciones del kit de ventas y del
componente. No se permite el reconocimiento de ingresos para posiciones de pedidos de clientes con
productos de kit de ventas. Para obtener más información, consulte Guía rápida Posiciones de documento
de ventas.
4.1.12 Resumen de stock
Resumen
El resumen de stock es una de las vistas más importantes que utiliza el personal de producción y almacén para ver
el stock en almacén, en las sedes del cliente, en tránsito y en un proveedor de logística externalizada. También ofrece
un resumen rápido y flexible de las categorías de stock. Para ver el resumen de stock, inicie la tarea común Resumen
de stock, que pertenece a los centros de trabajo Logística de entrada, Logística de salida, Logística interna, Control
de logística de salida, Planificación de aprovisionamiento, Control de aprovisionamiento, Inventario físico, Logística
externalizada y Control de producción. Resumen de stock muestra una vista estática del inventario y se utiliza como
herramienta principal para verificar si la gestión de inventario de la empresa trabaja de forma correcta.
Visualización del stock
Puede especificar los datos que desea visualizar al seleccionar los campos específicos. No hay campos obligatorios
en esta pantalla. A continuación se explican los campos más importantes.
●
ID de producto
El identificador del material.
●
ID de sede
Identificador de la ubicación física de la empresa donde se ubica el stock.
●
ID de área de logística
Identificador del espacio físico donde se almacena el producto.
126
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Logística de entrada
●
ID de unidad de logística
Identificador de la unidad de logística, compuesto por el material de embalaje y los productos que contiene,
a la que pertenece el producto.
●
ID de stock identificado
El identificador del stock identificado al que pertenece el producto.
●
Restringido
Estado asignado a un artículo del stock, el cual indica que está sujeto a restricciones de uso.
Cuando indica un área logística, los resultados de la consulta se visualizan para el área logística especificada, no
para todo el sitio.
Las áreas de logística vacías no aparecen en el resumen de stock.
Resumen de stock y flujo de materiales previsto
Mientras que la vista Resumen de stock pueda parecer similar a la vista Flujo de materiales previsto, existen
diferencias fundamentales:
●
Resumen de stock proporciona información a nivel de ubicación o del área de logística. Proporciona la
información real del inventario.
●
El Flujo de materiales previsto le permite mostrar asignaciones de stock y inventario no disponibles. Da acceso
a los documentos sobre los que se basa el flujo de materiales previsto.
El Flujo de materiales previsto se puede utilizar para investigar una confirmación fallida de una tarea de
picking. El Resumen de stock puede mostrar stock en una ubicación, pero debido a ello no muestra
asignaciones, con lo que no se puede explicar la confirmación fallida. Ejecutar una consulta de flujo de
materiales previsto proporcionará las asignaciones de la ubicación, revelando si existe suficiente stock
disponible para realizar la operación de picking.
4.1.13 Flujo de materiales previsto
Resumen
El flujo de materiales previsto proporciona información concentrada respecto a las cantidades de productos en una
ubicación y hora determinadas. Esto ayuda a identificar problemas de ejecución y a planificar correctamente el
reaprovisionamiento del inventario. El campo Excepción alertará de escasez de stock prevista. Para realizar la
previsión de un flujo de materiales inicie la tarea común Flujo de materiales previsto, que pertenece a los centros de
trabajo Logística de entrada, Logística de salida, Logística interna y Control de producción. Utilizando las consultas
del flujo de material previsto puede visualizar una previsión a corto plazo de las modificaciones planificadas en su
stock, así como visualizar resúmenes de productos relacionados y especificaciones de producto. Además, puede
buscar entre los documentos en los que se basa el flujo de materiales previsto y también ver el stock identificado
en una ubicación específica.
Realizar la previsión de un flujo de materiales
Se deben indicar un ID de sitio y un producto para cada consulta que realice. Cuando indica un área logística, los
resultados de la consulta se visualizan para el área logística especificada, no para todo el sitio. Los resultados de la
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Logística de entrada
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127
consulta se restringen a posiciones sin especificación de producto, excepto si indica la especificación de producto
como parte de la consulta.
En la consulta no se pueden utilizar caracteres genéricos ni intervalos.
Se puede hacer la previsión del flujo de productos a nivel de sitio o a nivel de área logística.
Cálculos del flujo de materiales previsto
Las cantidades calculadas que se muestran en la previsión del flujo de materiales se basan en el inventario existente
actual, incluyendo asignaciones, materiales entrantes previstos y materiales salientes previstos. No admiten stock
externo. Las posiciones que hacen referencia a stock externo están excluidas del flujo de material proyectado y no
están sujetas al cálculo de la disponibilidad de productos.
●
Si existe más de una ubicación por sede:
○
Cuando la información se muestra a nivel de sitio, el cálculo se basa en asignaciones de inventario, así
como en los documentos de inventario, solicitud de almacén y de solicitud de producción. En la previsión
no se reflejan los movimientos internos.
○
Cuando la información se muestra a nivel de almacén o área logística, el cálculo se basa en asignaciones
de inventario, así como en los documentos de inventario, solicitud de almacén (si todavía no se la
liberado), orden de almacén y de solicitud de producción.
Se puede crear la asignación de inventario si se libera una solicitud de almacén o una orden de
producción, y el servicio de determinación de fuentes puede encontrar una fuente adecuada para
el inventario. Esto significa que el inventario se reserva para iniciar del documento del servicio de
determinación de origen. La decisión sobre si crear o no una asignación se basa en la definición del
tipo de asignación en el área logística seleccionada. Incluso si se ha efectuado una asignación de
inventario, el empleado de almacén puede sobrescribir la asignación, modificando el área logística
de origen durante la ejecución de confirmación.
●
Si existe una ubicación por sitio, el cálculo se basa en todos los tipos de documento.
●
Las unidades de logística no se toman en consideración como separadores de stock.
Se visualizan todos los documentos, tanto si resulta una asignación como si no.
Utilice el campo Fin planificado para recuperar menos documentos. Al visualizar información por área logística, es
posible desglosar los niveles de jerarquía para visualizar detalles adicionales.
Resumen de stock y flujo de materiales previsto
Mientras que la vista Resumen de stock pueda parecer similar a la vista Flujo de materiales previsto, existen
diferencias fundamentales:
●
Resumen de stock proporciona información a nivel de ubicación. Proporciona la información real del
inventario.
●
El Flujo de materiales previsto le permite mostrar asignaciones de stock e inventario no disponibles. Da acceso
a los documentos sobre los que se basa el flujo de materiales previsto.
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Logística de entrada
El Flujo de materiales previsto se puede utilizar para investigar una confirmación fallida de una tarea de
picking. El Resumen de stock puede mostrar stock en una ubicación, pero debido a ello no muestra
asignaciones, con lo que no se puede explicar la confirmación fallida. Ejecutar una consulta de flujo de
materiales previsto proporcionará las asignaciones de la ubicación, revelando si existe suficiente stock
disponible para realizar la operación de picking.
4.1.14 Trabajar con números de serie
Resumen
Los números de serie son identificadores únicos que puede asignar a una posición individual de un producto tangible.
Se utilizan para diferenciar esa posición de otras posiciones del mismo producto. Un número de serie identifica a
una posición en especial que le permite distinguir entre piezas individuales. Como los números de serie son solo
únicos por material de referencia, dos materiales de referencia distintos pueden tener el mismo número de serie.
Los números de serie en SAP Business ByDesign están representados por productos registrados. Están integrados
en escenarios de servicio siguientes, por ejemplo, la gestión de garantías.
Los siguientes son algunos de los principales beneficios de usar números de serie:
●
Se puede realizar un seguimiento de los números de serie usando el sistema. Esto permite, por ejemplo, ver
qué proveedor entregó un determinado producto a su empresa. Las pantallas del producto registrado
proporcionan un historial completo del seguimiento con todos los procesos que se hayan usado con ese
producto. En la pantalla de seguimiento, es posible ver la siguiente información detallada: Historial de traslado
(entregas o devoluciones), solicitudes y órdenes de servicio, y etiquetas relacionadas.
●
Los controles de verificación de entrada completa de los números de serie permiten garantizar la consistencia
de los datos.
●
Es posible crear automáticamente productos registrados a partir de procesos transaccionales, por ejemplo,
contabilización de recepción de mercancías a partir de la entrega del proveedor.
●
Permite actualizar automáticamente los productos registrados, por ejemplo, con información sobre el cliente,
a partir de procesos transaccionales como salida de mercancías para el cliente. Esto depende de cómo se
configure la opción empresarial Registro de productos automático, que se encuentra en el centro de trabajo
Configuración empresarial, debajo de
Preguntas
Servicios
Gestión de derechos
Productos
registrados .
Se pueden registrar los números de serie en logísticas de entrada y salida, logística externalizada, gestión de pedidos
de terceros, ventas directas y reparaciones en los escenarios empresariales siguientes:
●
Entrega de proveedores
●
Devolución de proveedores
●
Entrega al cliente
●
Entrega a terceros
●
Devolución del cliente
●
Ventas directas
●
Confirmación de servicio (solo para piezas de recambio)
●
Reparación de terceros (solo para piezas de recambio)
●
Devolución de cliente de materiales reparados
●
Traslados de stock dentro de la empresa
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Logística de entrada
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Perfiles de números de serie en los datos maestros de materiales
Al usar perfiles con números de serie en el maestro de materiales, se pueden definir los procesos para los que es
obligatorio, opcional o prohibido el ingreso de números de serie. El perfil determina las condiciones para el registro
de números de serie en distintos documentos comerciales. Los siguientes perfiles de números de serie están
disponibles:
●
No hay asignación de número de serie: se prohíbe el registro de números de serie.
●
Asignación de número de serie opcional: el registro de números de serie está permitido, pero no es obligatorio.
●
Obligatorio en Transferencia (de/a clientes): el registro de números de serie es obligatorio en la transferencia
de/a clientes. Por ejemplo, se crea un número de serie (y, por lo tanto, un producto registrado) en logística
de salida cuando se entrega una parte al cliente.
●
Obligatorio en Transferencia de/a clientes y proveedores: el registro de números de serie es obligatorio en la
transferencia de/a clientes y proveedores. Por ejemplo, se crea un número de serie en logística de salida (y,
por lo tanto, un producto registrado) cuando recibe un producto de parte del proveedor. Si esta parte luego
se envía a un cliente, el número de serie se ingresa o escanea en logística de salida y así se actualiza la
información de seguimiento en el producto registrado.
●
Obligatorio en Transferencia de/a clientes, proveedores y sedes: el registro de números de serie es obligatorio
en la transferencia de/a clientes y proveedores, así como entre sedes.
Actualización de perfiles de números de serie
El uso del Perfil de número de serie en el maestro de materiales permite controlar el registro de los números de serie
que dependen del evento empresarial Transferencia.
Los perfiles de números de serie no controlan si es necesario ingresar el producto registrado afectado en
Solicitudes de servicio, Órdenes de servicio y Confirmación de servicio. Sin embargo, efectúan el consumo
de piezas de recambio serializadas durante el proceso de reparación.
Los productos registrados se pueden crear automáticamente durante varios procesos empresariales. Según los
perfiles de números de serie seleccionados, el sistema crea el producto registrado en los procesos en los que se
registran números de serie por primera vez, por ejemplo la entrega de un producto nuevo al almacén.
La creación del producto registrado es automática y se integra a diferentes procesos. Por otro lado, los procesos
en los que se pueden crear productos registrados automáticamente dependen del perfil de número de serie que se
haya seleccionado.
No hay asignación de número de serie
La entrada de números de serie está prohibida en todos los escenarios.
Obligatorio en Transferencia (de/a clientes)
Esta configuración evita que se ingresen números de serie con una entrega del proveedor: es decir, no se puede
prever la existencia de productos registrados durante el procesamiento de entregas salientes debido a que los
procesos de producción están fuera del alcance.
Proceso
Registro de números de serie
Creación automática
Entrega de proveedores
Prohibido
–
Devolución de proveedores
Prohibido
–
Entrega al cliente
Obligatorio
Sí
Entrega a terceros
Obligatorio
Sí
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Logística de entrada
Devolución del cliente
Obligatorio
No
Ventas directas
Obligatorio
Sí
Confirmación de servicio (solo para piezas de recambio)
Obligatorio
No
Reparación de terceros (solo para piezas de recambio)
Obligatorio
Sí
Traslados de stock dentro de la empresa
Prohibido
–
Obligatorio en Transferencia de/a clientes y proveedores
Para todos los escenarios en los que los proveedores (por ejemplo, desde la central) no proporcionan piezas con
números de serie nuevos, se supone que los productos registrados ya se crearon durante procesos previos. Esto se
debe a que el producto registrado correspondiente se crea en esos escenarios en los que se proporciona una pieza
serializada.
Proceso
Registro de números de serie
Creación automática
Entrega de proveedores
Obligatorio
Sí
Devolución de proveedores
Obligatorio
No
Entrega al cliente
Obligatorio
No
Entrega a terceros
Obligatorio
Sí
Devolución del cliente
Obligatorio
No
Ventas directas
Obligatorio
No
Confirmación de servicio (solo para piezas de recambio)
Obligatorio
No
Reparación de terceros (solo para piezas de recambio)
Obligatorio
Sí
Traslados de stock dentro de la empresa
Prohibido
–
Obligatorio en Transferencia de/a clientes y proveedores y sedes
Proceso
Registro de números de serie
Creación automática
Entrega de proveedores
Obligatorio
Sí
Devolución de proveedores
Obligatorio
No
Entrega al cliente
Obligatorio
No
Entrega a terceros
Obligatorio
Sí
Devolución del cliente
Obligatorio
No
Ventas directas
Obligatorio
No
Confirmación de servicio (solo para piezas de recambio)
Obligatorio
No
Reparación de terceros (solo para piezas de recambio)
Obligatorio
Sí
Traslados de stock dentro de la empresa
Obligatorio
No
Asignación de número de serie opcional
Esta configuración solo se debe usar en casos excepcionales. El registro de números de serie siempre es opcional
y, cuando se realiza, se crean productos registrados automáticamente.
Si el producto registrado no existe cuando es necesario, se lo puede crear manualmente. La tarea común Nuevo
producto registrado está disponible en los siguientes centros de trabajo:
●
Logística de entrada
●
Logística de salida
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Logística de entrada
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131
●
Cumplimiento de pedido de terceros
●
Ventas directas
●
Logística externalizada
●
Órdenes de servicio
●
Servicio y reparación externos
●
Derechos a servicios
Registro de números de serie
Se pueden ingresar números de serie en algunas de las pantallas mediante el campo de entrada Número de serie
siguiente. Esta acción agrega una línea a la tabla de números de serie. Puede introducir los números de serie en este
campo ya sea de forma manual al escribir en la entrada y elegir Intro o bien mediante escaneado (en los procesos
de logística de salida y entrada). El ingreso de números de serie puede ser obligatorio u opcional según el Perfil de
número de serie definido para el producto en el maestro de materiales. Si el perfil define que los números de serie
son necesarios para un producto, la ficha Números de serie no estará disponible para ese producto en especial.
Consulte también
Guía rápida Productos registrados
Procesamiento de entregas entrantes [página 90]
Procesamiento de entrega saliente [página 183]
4.2 Vista Pedidos
4.2.1 Guía rápida para pedidos (en Logística de entrada)
Puede tener acceso a esta vista desde el centro de trabajo Logística de entrada en Pedidos.
La vista Pedidos hace de punto de acceso central a todos los pedidos con información detallada sobre la fecha de
entrega y el proveedor, por ejemplo. En esta vista puede crear notificaciones de entrega de proveedor y contabilizar
una entrada de mercancías en referencia a un pedido.
Conceptos básicos
Procesamiento de entregas entrantes
El objetivo básico de la logística de entrada es procesar los productos recibidos en un almacén.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de entregas entrantes [página 90].
Procesamiento de entregas de proveedores
El procesamiento de entregas de proveedores le permite procesar entregas entrantes que solicitaron los
proveedores.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de entregas de proveedores [página 92].
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Logística de entrada
Programas de entrega con múltiples repartos
En las compras, si un proveedor no puede entregar la cantidad completa de un producto solicitado, el comprador y
el proveedor pueden ponerse de acuerdo en múltiples tasas de entrega en ciertas fechas, El comprador crea para
cada posición una confirmación de pedido con una programación de entrega que contiene múltiples repartos. El
programa de entrega documenta las diferentes fechas en las que el proveedor planifica entregar una cierta cantidad
de mercancías. Este programa de entrega se transfiere al control de aprovisionamiento y la logística de entrada.
Para obtener más información, consulte Programas de entrega con múltiples repartos (en logística de entrada)
[página 109]
Tareas
Crear una notificación de entrega del proveedor
Puede crear una notificación de entrega entrante para las entregas de proveedores para
registrar la entrega o la entrega prevista de productos que fueron solicitados a un proveedor.
Para obtener más información sobre esta tarea, consulte Crear una notificación de entrega
del proveedor [página 133].
Contabilizar directamente una entrada de mercancías con creación de
etiqueta
Puede registrar y confirmar la recepción de una entrega entrante en un solo paso sin usar
tareas de almacén.
Para obtener más información sobre esta tarea, consulte Contabilizar directamente una
entrada de mercancías con creación de etiqueta [página 135].
Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 255].
4.2.2 Tareas
4.2.2.1 Crear una notificación de entrega de proveedor
Resumen
Puede usar esta tarea para crear una notificación de entrega entrante para las entregas de proveedores a fin de
registrar la entrega o la entrega prevista de productos que fueron solicitados a un proveedor.
Tenga en cuenta que, cuando se trabaja sin tareas, la creación de una notificación de entrega de proveedor es un
paso opcional en el procesamiento de entregas de proveedores. No obstante, si desea usar tareas de almacén para
procesar las entregas de proveedores, debe existir una notificación de entrega entrante en el sistema, ya que la
notificación de entrega entrante se usa como punto inicial para crear la solicitud de almacén.
Si el proveedor le envió los números de serie para los productos y la empresa seleccionó el registro de productos
automático, puede crear números de serie para cada posición. Entonces, el sistema crea un producto registrado
para cada posición y actualiza el producto registrado con datos de la entrega entrante. El enlace entre el producto
registrado creado junto con el número de serie y la información del proveedor en la entrega entrante le permite, por
ejemplo, determinar los derechos a servicios cuando un cliente llama con un problema.
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Logística de entrada
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Para obtener más información, véase Trabajar con números de serie [página 129].
Puede crear una nueva notificación de entrega del proveedor en las siguientes ubicaciones:
●
Centro de trabajo Logística de entrada, vista Pedidos
●
Centro de trabajo Logística de entrada, vista Notificaciones de entrega entrante
●
Tareas comunes
Para obtener más información, consulte:
●
Procesamiento de entregas entrantes [página 90]
●
Procesamiento de entregas de proveedores [página 92]
Esta tarea describe los pasos de la actividad guiada Nueva notificación de entrega de proveedor, que se encuentra
en la vista Notificaciones de entrega entrante y en Tareas comunes.
Procedimiento
1.
Seleccionar posiciones de pedidos
Seleccione una o varias posiciones de pedidos para las que desee crear la notificación de entrega del
proveedor y haga clic en Siguiente .
Puede combinar pedidos para la misma sede y del mismo proveedor en una notificación de entrega de
proveedor.
2.
Editar notificación de entrega de proveedor
La mayoría de los datos para la notificación de entrega de proveedor aparecen de manera estándar según la
referencia de la posición del pedido.
a.
En el campo ID de notificación de entrega, introduzca el número de nota de entrega del proveedor que
envió el proveedor.
b.
En el campo Cantidad de notificación de entrega, introduzca la cantidad que se entregará. El sistema
propone una cantidad para este campo del modo siguiente:
●
Si existe un programa de entrega para la posición de pedido, el sistema propone la cantidad
pendiente prevista para hoy.
●
Si no existe dicho programa, el sistema propone la cantidad pendiente total del producto.
Para obtener más información, consulte Programas de entrega con múltiples repartos (en logística
de entrada) [página 109]
El estado de la notificación de entrega aparecerá de manera estándar como Notificada. Esto indica
que está creando la notificación de entrega de proveedor por adelantado (es decir, un aviso de
entrega). Cambie el estado de la notificación de entrega a Recibido si las mercancías ya llegaron a la
sede de manera física y desea documentar este hecho en el sistema. Puede cambiar el estado de la
notificación haciendo clic en Fijar el estado de notificación de entrega y luego en Recibido.
134
c.
Si desea excluir de la notificación de entrega de proveedor artículos que aún no se entregarán, vaya a
la ficha Partidas individuales , seleccione la posición que corresponda y haga clic en Borrar .
d.
Si trabaja con números de serie, vaya a la ficha Números de serie en la ficha Partidas individuales e
ingrese los números de serie solicitados (de forma manual o con un scanner de código de barras).
El sistema propone esta información de número de serie cuando contabiliza la entrada de mercancías
más adelante.
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Logística de entrada
El ingreso de números de serie puede ser obligatorio u opcional según el Perfil de número de
serie definido para el producto en el maestro de materiales. Si el perfil define que los números
de serie son necesarios para un producto, la ficha Números de serie no estará disponible
para ese producto en especial. Para obtener más información, consulte Trabajar con
números de serie [página 129].
3.
e.
Haga clic en Verificar consistencia para verificar que los detalles de la notificación de entrega de
proveedor coinciden con el pedido correspondiente. Si la notificación de entrega de proveedor no
coincide, el sistema emitirá mensajes de error. El texto de los mensajes brinda indicios sobre el error.
f.
Una vez que se logra el estado de consistencia, haga clic en Siguiente .
Revisión
Revise los detalles de la notificación de entrega de proveedor y haga clic en una de las siguientes opciones:
4.
●
Finalizar si desea grabar solamente la notificación de entrega de proveedor y contabilizar la entrada
de mercancías más adelante.
●
Finalizar y crear solicitud de almacén si desea crear una solicitud de almacén y grabar la notificación de
entrega de proveedor al mismo tiempo.
A raíz de la creación de una solicitud de almacén, el sistema crea tareas de almacén. De acuerdo con
sus parametrizaciones de datos maestros de almacén y logística, las tareas de almacén también
pueden crearse automáticamente.
Confirmación
El sistema confirma la creación de la notificación de entrega de proveedor y reduce la cantidad del pedido
pendiente por la cantidad de la notificación de entrega.
Si hizo clic en Finalizar en el paso 3. Revisión, ya puede contabilizar la entrada de mercancías para la nueva
notificación de entrega de proveedor directamente desde este paso.
Consulte también
Guía rápida de notificaciones de entrega entrante [página 141]
4.2.2.2 Contabilizar directamente una entrada de mercancías con
creación de etiqueta
Resumen
Puede registrar y confirmar la recepción de una entrega entrante en un solo paso sin usar tareas de almacén. Cuando
contabiliza directamente la entrada de mercancías, el sistema registra las cantidades como entregadas y la entrega
entrante como confirmada. Luego, el sistema comunica los cambios a facturación, compras, contabilidad y control
de aprovisionamiento (si es necesario).
Tenga en cuenta que, para las entregas de proveedores, no necesita crear primero la notificación de entrega
entrante. Todas las demás entregas entrantes (como devolución del cliente, devolución de piezas y traslados de
stock) necesitan una notificación de entrega entrante.
Si el proveedor le envió los números de serie para los productos y la empresa seleccionó el registro de productos
automático, puede crear números de serie para cada posición. Entonces, el sistema crea un producto registrado
para cada posición y actualiza el producto registrado con datos de la entrega entrante. El enlace entre el producto
registrado creado junto con el número de serie y la información del proveedor en la entrega entrante le permite, por
ejemplo, determinar los derechos a servicios cuando un cliente llama con un problema.
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Logística de entrada
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Para obtener más información, véase Trabajar con números de serie [página 129].
Puede contabilizar entradas de mercancías desde las siguientes ubicaciones:
●
Centro de trabajo Logística de entrada, vista Pedidos
Las entradas de mercancías se procesan desde la vista Pedidos si no se usan notificaciones de envío y no se
necesita una notificación de entrega entrante; es decir, cuando se procesan entregas de proveedores. Tenga
en cuenta que no debe usar las tareas para procesar las entradas de mercancías. Por consiguiente, sólo debe
contabilizar la entrada de mercancías en pedidos para los que aún no se ha creado una notificación de entrega
entrante en el sistema.
Si existe una notificación de entrega de proveedor cuyo estado es Notificada para una o varias posiciones de
un pedido, el sistema muestra un icono en la columna Notificada. En este caso, debe verificar si la entrada de
mercancías debe hacer referencia a la notificación de entrega entrante. Si es así, puede dirigirse a la vista
Notificaciones de entrega entrante y usar la acción Contabilizar entrada de mercancías desde allí.
En la vista Pedidos, puede fusionar posiciones que pertenezcan a más de un pedido siempre que el proveedor
y la sede de entrega sean los mismos para todas las posiciones de referencia.
●
Centro de trabajo Logística de entrada, vista Notificaciones de entrega entrante
Las entradas de mercancías se procesan desde la vista Notificaciones de entrega entrante si se usa la función
de notificación de envío para crear una notificación de entrega entrante automáticamente o si se crea la
notificación de entrega entrante manualmente. Luego, se procesa la entrada de mercancías directamente
desde la notificación de entrega entrante sin usar tareas para procesar los movimientos de mercancías. Por
consiguiente, ya debe haber creado la notificación de entrega entrante en el sistema.
Tenga en cuenta que no puede contabilizar directamente una entrada de mercancías para una entrega de
proveedor con diferentes proveedores o diferentes sedes.
Para obtener más información, consulte:
●
Procesamiento de entregas entrantes [página 90]
●
Procesamiento de entregas de proveedores [página 92]
●
Procesamiento de devoluciones de clientes (en Logística de entrada) [página 95]
●
Procesamiento de devoluciones de piezas de recambio [página 100]
●
Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa [página 102]
Procedimiento
1.
Según la vista desde la que desea contabilizar la entrada de mercancías, proceda de la siguiente manera:
●
Si se encuentra en la vista Pedidos, seleccione un pedido y haga clic en
Contabilizar entrada de mercancías . Continúe con el paso 2.
●
Si se encuentra en la vista Notificaciones de entrega entrante, seleccione una notificación de entrega
entrante y haga clic en Contabilizar entrada de mercancías . Continúe con el paso 3.
En ambos casos, el sistema abre la actividad rápida Crear entrega entrante y entrada de mercancías.
2.
Si la vista anterior era Pedidos, introduzca el número de nota de entrega en el campo ID de notificación de
entrega.
3.
Procese lo siguiente en la ficha Partidas individuales:
136
●
Si desea dividir la cantidad de una posición y contabilizar las cantidades obtenidas en áreas de logística
diferentes, haga clic en Añadir subposición .
●
Si desea borrar posiciones y subposiciones que no se entregaron según lo previsto, selecciónelas en
la lista de posiciones y haga clic en Eliminar posición o Eliminar subposición .
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Logística de entrada
4.
●
Si desea añadir posiciones, haga clic en Añadir posición .
En el cuadro de diálogo, introduzca el ID del pedido y el ID de posición. Recuerde que sólo puede
fusionar posiciones con proveedores y sedes de entrega idénticos.
●
Si desea que el sistema proponga una unidad de logística estándar basada en las parametrizaciones
de los datos maestros de almacén y logística, seleccione una fila y haga clic en
Proponer unidad de logística .
Para obtener más información, consulte Guía rápida de unidades de logística.
●
Si desea crear un nuevo stock identificado, haga clic en Nuevo junto al campo ID de stock
identificado en la subficha Detalles de posición.
En la ficha Partidas individuales, haga clic en Proponer cantidad real si desea que el sistema proponga
cantidades reales para las posiciones seleccionadas en la tabla.
El sistema:
●
Propone las cantidades para todas las posiciones y subposiciones del pedido como cantidades reales,
a excepción de las posiciones y subposiciones que se añadieron manualmente.
No redondea las cantidades. Por ejemplo, si notifica 0,75 ea, no se notificará como 1 ea. La cantidad
propuesta se redondeará sólo en el caso de que las cantidades de notificación se informen como
fracciones.
●
Determina el área de logística de destino de acuerdo con las parametrizaciones de los datos maestros
de almacén y logística.
Si la correspondiente posición de pedido contiene una confirmación de pedido con un programa de entrega,
se considerarán la Cantidad abierta de pedido para hoy y la Cantidad de notificación respectivamente antes
de formular la propuesta.
Para obtener más información, consulte Programas de entrega con múltiples repartos (en logística de
entrada) [página 109].
5.
Si trabaja con números de serie, vaya a la ficha Números de serie en la ficha Partidas individuales e ingrese
los números de serie solicitados (de forma manual o con un scanner de código de barras).
Si actualizó números de serie en la notificación de entrega entrante, el sistema propone esta información de
números de serie. Puede añadir números de serie adicionales, por ejemplo, si desea confirmar cantidades
más reales que las propuestas por el sistema. O puede eliminar los números de serie existentes.
El ingreso de números de serie puede ser obligatorio u opcional según el Perfil de número de serie
definido para el producto en el maestro de materiales. Si se selecciona el perfil obligatorio para un
producto en particular, no puede ingresar una cantidad real manualmente porque, en este caso, el
campo Cantidad real está configurado como de solo lectura. Aquí puede confirmar solo cantidades
con números de serie. Si el perfil define que los números de serie son necesarios para un producto,
la ficha Números de serie no estará disponible para ese producto en especial. Para obtener más
información, véase Trabajar con números de serie [página 129].
6.
Si desea crear etiquetas para la entrega entrante, proceda del siguiente modo:
a.
b.
Ingrese en la ficha Etiquetas y haga clic en Proponer etiqueta de posición.
Para cada partida individual, el sistema propone:
●
La cantidad de etiquetas, cuyo valor estándar es uno. Si cambia el número de etiquetas, el sistema
ajusta la cantidad en la etiqueta según corresponda.
●
La cantidad en cada etiqueta, basada en la Cantidad real introducida en la ficha Partidas
individuales.
●
Las parametrizaciones de la impresora, basadas en las parametrizaciones estándar.
Si es necesario, ingrese en la subficha Lista de etiquetas de la ficha Etiquetas y añada datos adicionales
para cada etiqueta; por ejemplo, ID de etiqueta externa.
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Logística de entrada
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137
7.
Haga clic en Grabar y cerrar .
El sistema:
●
Crea la entrega entrante y muestra el ID de entrega entrante.
●
Imprime las etiquetas.
●
Envía los datos a inventario, control de aprovisionamiento, facturación y contabilidad.
Antes de enviar los datos a finanzas, el sistema verifica si el período contable relevante en finanzas está
abierto. Si el período contable está cerrado, el sistema emite un mensaje de error o de advertencia.
4.2.2.3 Crear etiquetas
Resumen
Puede crear etiquetas en diversas etapas de procesos de producción y logística. Por ejemplo, puede crear e imprimir
etiquetas con referencia a notificaciones de entrega de entrada, entregas de salida y pedidos de producción o con
referencia a la producción, almacén y tareas de calidad cuando confirma las tareas. Puede crear etiquetas para
paquetes de contenido uniforme, para paquetes sin información de contenido (contenido no especificado) o puede
crear etiquetas serializadas por producto. También puede crear etiquetas e imprimir etiquetas independientemente
de cualquier proceso.
Una vez creadas, puede utilizar las etiquetas para identificar y realizar un seguimiento de los productos o las unidades
de logística, como una caja o un paquete, durante el proceso de logística o producción. Sin embargo, si trabaja en
logística con números de serie, utiliza números de serie y productos registrados para realizar un seguimiento y
rastreo. Todavía puede crear e imprimir etiquetas serializadas para productos registrados, pero estas etiquetas no
se pueden usar para realizar un seguimiento y rastreo. Para obtener más información, consulteTrabajar con números
de serie [página 129].
Cuando crea etiquetas con referencia a una tarea de producción o tarea de almacén, el sistema asigna
automáticamente la ID de etiqueta a la tarea respectiva con el estado Prevista. Luego puede confirmar la asignación
de la etiqueta como correcta al ejecutar las acciones Asignar o Asignar y añadir cantidad en las pantallas de
confirmación de tarea. Al confirmar la asignación de etiqueta, se asegura que una etiqueta en especial se muestre
como prevista en una tarea de seguimiento o que la etiqueta se transfiera a una entrega saliente subsiguiente. Por
ejemplo, en un proceso logístico de dos pasos, un operador de almacén escanea las etiquetas relevantes al confirmar
cada posición en la primera tarea de efectuar el picking de los productos. El sistema genera la segunda tarea para
cargar los productos y las mismas etiquetas se transfieren automáticamente y se asignan a la tarea de carga con el
estado Prevista. Después, el operador de almacén confirma la asignación. Consulte la opción uno y dos a
continuación.
Para crear etiquetas sin hacer referencia a un documento en particular, seleccione la tarea común Etiquetas y luego
Nuevas etiquetas . Para crear etiquetas con referencia a un documento, puede hacer clic en Nuevas etiquetas desde
el documento (como una tarea de almacén), hacer clic en Nuevas etiquetas en las distintas tareas o también puede
ir a la pantalla Nuevas etiquetas, hacer clic en Añadir fila con referencia a , seleccionar el tipo de documento con
referencia apropiada e introducir el ID adecuado.
Alternativas
Creación de etiquetas en logística de salida con referencia a una tarea de almacén
Esta descripción paso a paso es un ejemplo de cómo crear etiquetas en logísticas de salida si no trabaja con números
de serie y desea asignar las etiquetas a un proceso.
1.
138
Vaya al centro de trabajo Logística de salida y seleccione la vista Control de tareas.
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Logística de entrada
2.
Seleccione la tarea o las tareas de almacén para las que desea crear etiquetas y haga clic en
Nuevas etiquetas .
El sistema:
●
Muestra la pantalla Nuevas etiquetas y procesa automáticamente una etiqueta de contenido uniforme
para la cantidad completa de cada posición. Puede modificar el número de etiquetas y la cantidad en
cada etiqueta según sea necesario. También puede cambiar el tipo de etiqueta según sea necesario.
Tenga en cuenta que si selecciona Producto serializado como el tipo de etiqueta, no puede asignar la
etiqueta al proceso.
●
3.
Selecciona automáticamente la opción Asignar (excepto por las etiquetas de productos serializados).
Si no desea asignar la etiqueta o las etiquetas a un proceso en especial (es posible que solo desee
imprimir etiquetas, por ejemplo), puede eliminar esta selección.
Opcional: Revise y actualice los detalles de las etiquetas en la Lista de productos.
a.
En el campo Número de etiquetas, actualice el número de etiquetas que desea crear si es necesario,
según el número de productos para los que se van a utilizar las etiquetas.
b.
En el campo Cantidad en etiqueta, actualice la cantidad de producto que desea mostrar en las etiquetas.
c.
En la lista Tipo de etiqueta, seleccione el tipo de etiqueta que va a crear.
d.
Marque o desmarque la casilla Etiqueta de envío según corresponda. La asignación de la etiqueta de
envío indica si el paquete con etiqueta es un paquete principal.
e.
En la página de la ficha General, seleccione la casilla de selección Asignar para asignar las etiquetas a la
tarea.
f.
En el campo Comentario en etiqueta, introduzca cualquier otro texto que desee mostrar en las etiquetas.
g.
Introduzca la información adicional necesaria.
4.
Haga clic en Grabar o Grabar y cerrar para grabar las entradas.
El sistema:
●
Asigna las etiquetas a la tarea de almacén para la cual se crearon si seleccionó la opción Asignar.
Estas etiquetas luego se muestran en la ficha Etiquetas asignadas en las pantallas de confirmación con
el estado Prevista. Aquí tiene la opción de usar estas etiquetas para confirmar las cantidades. Para
obtener más información, consulte Utilización de etiquetas para confirmar tareas de almacén
[página 30].
5.
Haga clic en Imprimir todas las etiquetas para imprimir todas las etiquetas en el editor Nuevas etiquetas.
Si desea imprimir las etiquetas seleccionadas, haga clic en Eliminar para eliminar cualquier etiqueta
que no desee imprimir antes de hacer clic en Imprimir todas las etiquetas.
Creación de etiquetas en logística para productos con números de serie
Esta descripción paso a paso es un ejemplo de cómo crear etiquetas serializadas en logística de salida para productos
con números de serie. En este caso, no utiliza la etiqueta para el seguimiento. Toda la información de seguimiento
detallada está disponible en el producto registrado. El objetivo de la creación de etiquetas serializadas en este
ejemplo es que puede imprimirlas y adjuntarlas a los productos (también puede incluir el número de serie en la
etiqueta).
1.
Vaya al centro de trabajo Logística de salida y seleccione la vista Control de tareas.
2.
Seleccione la tarea de almacén que se desee confirmar y haga clic en Confirmar .
3.
Confirme la tarea e introduzca los números de serie. Para obtener más información, consulteConfirmar una
tarea con partición de entrega y creación de número de serie opcional (Logística de salida) [página 266].
4.
Haga clic en Grabar y luego en Cerrar para grabar la confirmación y regresar a la pantalla Control de
tareas.
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Logística de entrada
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139
5.
Haga clic en Nuevas etiquetas . El sistema muestra la pantalla Nuevas etiquetas e indica que no es posible
asignar etiquetas porque la tarea ya finalizó en este caso. Sin embargo, puede continuar y crear etiquetas
para imprimir.
6.
Modifique el tipo de etiqueta de Contenido uniforme a Producto serializado.
El sistema:
●
Modifica la cantidad de etiquetas para que coincida con la cantidad real para cada posición.
●
Modifica la Cantidad en etiqueta a 1 un.
●
Modifica el Nombre de plantilla a Etiqueta de producto serializado en la sección Parametrizaciones de
impresora.
7.
Seleccione la ficha Números de serie . Aquí, puede ver que el sistema muestra automáticamente los números
de serie que ya se introdujeron durante el proceso de confirmación.
8.
Opcional: En la ficha General , también puede introducir un comentario que desee que se muestre en las
etiquetas, si es necesario.
9.
Haga clic en Grabar y, luego, en Imprimir todas las etiquetas . El sistema graba e imprime las etiquetas.
10. Opcional: Si desea verificar las etiquetas que acaba de crear, puede hacerlo en la tarea común Etiquetas en
la lista de etiquetas. Aquí también puede generar una vista previa de las etiquetas antes de imprimirlas.
Como se mencionó anteriormente, puede usar las etiquetas serializadas para realizar el seguimiento
y rastreo. En la pantalla Resumen de etiqueta, la sección De utilización está en blanco para las
etiquetas del tipo Producto serializado. Si desea ver la información de seguimiento para un producto
registrado, puede hacer clic en el enlace del número de serie en Resumen de etiqueta para navegar
a Resumen de producto registrado. Aquí, selecciona la ficha Seguimiento . En la sección Historial de
movimientos, puede ver toda la información de seguimiento y en la secciónEtiquetas relacionadas,
el sistema también muestra las etiquetas que se crearon para este producto registrado.
Creación de etiquetas sin referencia a un proceso
Es posible que desee crear etiquetas sin ninguna referencia a un proceso específico. Por ejemplo, puede crear e
imprimir un suministro de etiquetas que desee utilizar en un proceso futuro. Para hacer esto, proceda del modo
siguiente:
1.
Seleccione la tarea común Etiquetas. Esta tarea común está disponible en los centros de trabajo siguientes:
●
Control de producción
●
Logística de entrada
●
Logística interna
●
Logística de salida
●
Ejecución
2.
Haga clic en Nuevas etiquetas y, luego, en Añadir fila .
Para simplificar el proceso, el sistema propone ciertos valores automáticamente. Tenga en cuenta que la
opción Asignar no está disponible aquí cuando crea las etiquetas sin referencia a un proceso en particular.
3.
Ingrese los datos necesarios y haga clic en Grabar para grabar las etiquetas.
4.
Haga clic en Imprimir todas las etiquetas .
Los ejemplos anteriores se describen desde una perspectiva de logística de salida. Sin embargo, en función de los
centros de trabajo que estén disponibles en la solución, también puede crear etiquetas desde las siguientes
ubicaciones:
●
Vistas Órdenes de producción y Control de tareas del centro de trabajo Control de producción
●
Vistas Notificaciones de entrega entrante y Control de tareas del centro de trabajo Logística de entrada
140
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Logística de entrada
●
Vista Control de tareas del centro de trabajo Logística interna
●
Vistas Entregas salientes y Control de tareas del centro de trabajo Logística de salida
●
Listas de tareas entrantes, salientes, internas, de calidad y de producción, y confirmaciones de tareas del
centro de trabajo Ejecución.
●
La tarea común Etiquetas en los centros de trabajo Control de producción, Logística de entrada,Logística
interna, Logística de salida y Ejecución
4.3 Vista Notificaciones de entrega entrante
4.3.1 Guía rápida de notificaciones de entrega entrantes
Puede tener acceso a esta vista desde el centro de trabajo Logística de entrada en Notificaciones de entregas
entrantes.
La vista Notificaciones de entregas entrantes es el punto inicial para procesar todos los tipos de entregas entrantes.
Actúa como punto de acceso central para todas las notificaciones de entregas entrantes existentes. En esta vista,
puede crear o editar una notificación de entrega entrante, contabilizar una entrada de mercancías o crear una
solicitud de almacén relativa a una notificación de entrega entrante. También puede cancelar una notificación de
entrega existente o cancelar una solicitud de almacén si no se cumplen determinadas condiciones previas.
Conceptos básicos
Procesamiento de entregas entrantes
El objetivo básico de la logística de entrada es procesar los productos recibidos en un almacén.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de entregas entrantes [página 90].
Procesamiento de entregas de proveedores
El procesamiento de entregas de proveedores le permite procesar entregas entrantes que solicitaron los
proveedores.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de entregas de proveedores [página 92].
Procesamiento de devolución de cliente
El procesamiento de devoluciones de clientes le brinda soporte cuando trabaja con devoluciones de clientes.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de devoluciones de clientes (en Logística de entrada)
[página 95].
Procesamiento de devoluciones de piezas de recambio
El procesamiento de devoluciones de piezas de recambio le proporciona ayuda a la hora trabajar con piezas de
recambio sin usar entregadas con anticipo para la prestación de servicios en el lugar de trabajo del cliente.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de devoluciones de piezas de recambio [página 100].
Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa
El procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa le permite planificar y procesar la transferencia de
productos de una sede a otra de la misma empresa. Como planificador de aprovisionamiento, puede planificar los
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Logística de entrada
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141
traslados de stock dentro de la empresa con propuestas de traslado de stock. Como responsable de almacén, puede
procesar los traslados de stock dentro de la empresa con o sin soporte de tareas por parte del sistema.
Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso típico que describe la planificación del traslado de
stock mediante propuestas de traslado de stock y el proceso de traslado de stock con órdenes de traslado de stock,
ya sea a través de la contabilización directa de la entrada y salida de mercancías o de la creación de una solicitud de
almacén y el procesamiento de tareas de almacén. Para el proceso de salida, el ejemplo con tareas usa el envío en
un paso; para el proceso de entrada, el ejemplo usa la entrada en un paso.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de traslados de stock dentro de la empresa [página 102].
Trabajar con tareas de almacén
El responsable de almacén distribuye tareas de almacén de entrada, de salida o internas a carpetas de tareas de
logística desde donde los empleados del almacén pueden acceder a ellas y procesarlas.
Para obtener más información, consulte Trabajar con tareas de almacén [página 28].
Escenario empresarial: Ciclo de aprovisionamiento (stock)
El escenario Ciclo de aprovisionamiento (stock) le permite comprar productos de stock basándose en un requisito
que puede generarse de un sistema de planificación como, por ejemplo, un sistema de planificación de la necesidades
de material (MRP).
Este aprovisionamiento cubre todas las etapas del proceso de aprovisionamiento, desde la planificación de la
demanda y la creación de un pedido, pasando por la asignación automática o manual de fuentes de
aprovisionamiento, el envío del pedido a un proveedor, hasta la entrada de mercancías y servicios, la verificación de
facturas y el pago.
Para obtener más información, consulte Ciclo de aprovisionamiento (stock).
Escenario empresarial: Gestión de devoluciones de cliente
El escenario empresarial Gestión de devolución del cliente le permite procesar la entrega entrante de las mercancías
físicas devueltas por un cliente para una sustitución, un crédito por las mercancías devueltas o una reparación.
También existen funciones para:
●
Colaboración entre el almacén y el servicio de venta o de cliente
●
Entrega saliente en el caso de las devoluciones recibidas para reparación en el centro de servicios propio.
●
Devolver el formulario de confirmación al cliente
●
Creación y autorización de un abono
●
Determinación de precios
Para obtener más información, consulte Gestión de devoluciones de cliente.
Escenario empresarial: Servicio y reparación externos
El escenario empresarial Servicio y reparación permite a su departamento de servicio proporcionar la reparación y
el mantenimiento a los clientes en el sitio, en su propio centro de servicios o en el centro de servicios de un proveedor.
Proporciona funciones para tratar las solicitudes de servicio, planificar las órdenes de servicio y actividades
relacionadas, y completar, confirmar y facturar los servicios. También existen funciones ampliadas para:
●
Garantías de cliente para otorgar transparencia a las operaciones de garantía, para cumplir todas las
disposiciones legales y proporcionar información sobre costes y beneficios relacionados con garantías.
●
Niveles de servicio para definir tiempos de reacción, especificar y medir objetivos de rendimiento y designar
hitos y horas de trabajo.
●
Subcontratación para ofrecer y vender servicios externos si subcontrata la organización de servicio in-situ
de forma parcial o completa.
142
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Logística de entrada
Servicio y reparación incorpora funciones empresariales de áreas relacionadas que soportan directamente la
prestación de servicios, como Gestión de la cadena logística para logística, almacenamiento e inventario de piezas
de recambio y Gestión financiera para procesar partidas y pagos vencidos.
Para obtener más información, consulteServicio de campo y reparación
Escenario empresarial: Traslado de stock dentro de la empresa
El escenario empresarial Traslado de stock dentro de la empresa le permite trasladar stock de una sede a otra dentro
de la misma empresa. Crea la propuesta de traslado de stock en la sede de recepción para planificar el envío del
stock. Crea el pedido de traslado de stock en la sede emisora manualmente o mediante la liberación de la propuesta
de traslado de stock. Completa las etapas del proceso de salida en la sede emisora del mismo modo que completaría
un proceso de salida basado en pedidos de cliente. Cuando crea la entrega saliente, una notificación de entrega
entrante notificada se crea en la sede receptora automáticamente. A continuación, completa las etapas del proceso
de entrada en la sede receptora del mismo modo que completaría un proceso de entrada basado en pedidos.
Para obtener más información, consulte Traslado de stock dentro de la empresa
Tareas
Crear y editar notificaciones de entregas entrantes
Puede crear una notificación de entrega entrante haciendo clic en Nuevo
a continuación una de las opciones siguientes:
y seleccionando
●
Notificación de entrega del proveedor
Para obtener más información sobre esta tarea, consulte Crear una notificación de
entrega del proveedor [página 133].
●
Notificación de devolución del cliente
Para obtener más información sobre esta tarea, consulte Crear una notificación de
devolución del cliente [página 147].
●
Notificación de devolución de piezas
Para obtener más información sobre esta tarea, consulte Crear una notificación de
devolución de piezas de recambio [página 150].
Puede editar una notificación de entrega entrante seleccionando una notificación de entrega
entrante y haciendo clic en Editar .
Editar notificaciones de traslado de stock
Las notificaciones de traslado de stock se crean del lado del emisor en el escenario de traslado
de stock dentro de la empresa, cuando se libera la entrega saliente. Como resultado, una
notificación de entrega entrante se crea con el estado Notificada para la parte que la recibe.
En el caso de las notificaciones de entrega de traslado de stock entrante, únicamente puede
editar algunos de los datos generales, por ejemplo, la fecha de entrega real y la planificada.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de traslados de stock dentro de la
empresa [página 102].
Contabilizar la entrada de mercancías o crear una solicitud de almacén
Según sus requisitos organizativos, puede elegir si desea procesar las entregas entrantes con
tareas de almacén o sin ellas. Según esta decisión, realice una de las siguientes actividades
para una entrega entrante:
●
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Logística de entrada
Contabilizar entrada de mercancías (sin tareas)
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143
Si no desea utilizar las tareas de almacén para procesar la entrada de mercancías pero
desea contabilizar la entrada de mercancías con un solo paso, seleccione Contabilizar
entrada de mercancías. El sistema continúa creando los correspondientes objetos de
procesamiento de entrada, como la solicitud de almacén, la orden de almacén, la
entrega entrante y las confirmaciones de almacén, pero no se crean tareas de almacén
puesto que toda la entrada de datos se realiza mediante la acción Contabilizar entrada
de mercancías en un solo paso. El sistema registra las cantidades que se entregaron,
confirma la entrega entrante y transfiere esta información a facturación,
procesamiento de pedido, contabilidad y control de aprovisionamiento.
Para obtener más información sobre esta tarea, consulte Contabilizar directamente
una entrada de mercancías con creación de etiqueta [página 135].
●
Crear solicitud de almacén (con tareas)
Si desea utilizar las tareas de almacén para procesar la entrada de mercancías,
seleccione Crear solicitudes de almacén. El sistema crea la solicitud y la orden de
almacén. En función de sus parametrizaciones de datos maestros de logística, las
tareas de almacén se pueden crear automática o manualmente en un paso separado
en la vista de solicitudes de almacén. El sistema registra las candidades confirmadas
en las tareas de almacén.
Para obtener más información sobre esta tarea, consulte Guía rápida para solicitudes
de almacén (en logística de entrada) [página 156].
Modificar el estado de la notificación de entrega
Si crea una notificación de entrega entrante con la actividad guiada (por ejemplo, Nueva
notificación de entrega de proveedor o Nueva notificación de devolución de cliente), como
estándar, el sistema fija la notificación de entrega entrante con el estado de notificación de
entrega Notificada. Este estado significa que se creado internamente una notificación de envío
para la entrega. Si la entrega ya ha llegado a su sede y el operador de almacén aún no la ha
procesado, puede modificar este estado a Recibida haciendo clic en Acciones y después
Fijar como recibida .
Cancelar una solicitud de almacén
Puede cancelar una solicitud de almacén haciendo clic en Acciones y después
Cancelar solicitud de almacén . Esto sólo es posible mientras no se hayan confirmado
cantidades en ninguna de las tareas. Es decir:
●
La notificación de entrega entrante correspondiente tiene el estado de entrega No
iniciada.
●
La solicitud de almacén tiene el estado En preparación o el estado Iniciada pero con una
cantidad confirmada de cero.
La cancelación de una solicitud de almacén es una condición previa para cancelar una
notificación de entrega entrante.
Cancelar una notificación de entrega
Si ha creado una notificación de entrega entrante en el sistema y ahora quiere borrarla, debe
cancelarla:
144
●
Si no ha creado una solicitud de almacén, simplemente puede cancelar directamente
la notificación de entrega entrante.
●
Si ya ha creado una solicitud de almacén, primero debe cancelar la solicitud de almacén
antes de que pueda cancelar la notificación de entrega entrante.
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Logística de entrada
●
Si ya se han contabilizado cantidades durante el procesamiento de la confirmación de
la tarea de almacén, primero debe cancelar las cantidades confirmadas anulando las
confirmaciones de almacén. Una vez anuladas las cantidades confirmadas, se activa
de nuevo la acción Cancelar la solicitud de almacén .
Una vez cancelada la solicitud de almacén, también tiene la opción de contabilizar
directamente la entrada de mercancías.
Tenga en cuenta que no puede cancelar notificaciones de traslado de stock.
Para obtener más información, consulte también:
●
Corregir o cancelar una entrega entrante liberada [página 174]
●
Corregir una entrega entrante o saliente en proceso [página 173]
Exportar datos comerciales con Microsoft Excel
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 255].
4.3.2 Tareas
4.3.2.1 Crear una notificación de entrega de proveedor
Resumen
Puede usar esta tarea para crear una notificación de entrega entrante para las entregas de proveedores a fin de
registrar la entrega o la entrega prevista de productos que fueron solicitados a un proveedor.
Tenga en cuenta que, cuando se trabaja sin tareas, la creación de una notificación de entrega de proveedor es un
paso opcional en el procesamiento de entregas de proveedores. No obstante, si desea usar tareas de almacén para
procesar las entregas de proveedores, debe existir una notificación de entrega entrante en el sistema, ya que la
notificación de entrega entrante se usa como punto inicial para crear la solicitud de almacén.
Si el proveedor le envió los números de serie para los productos y la empresa seleccionó el registro de productos
automático, puede crear números de serie para cada posición. Entonces, el sistema crea un producto registrado
para cada posición y actualiza el producto registrado con datos de la entrega entrante. El enlace entre el producto
registrado creado junto con el número de serie y la información del proveedor en la entrega entrante le permite, por
ejemplo, determinar los derechos a servicios cuando un cliente llama con un problema.
Para obtener más información, véase Trabajar con números de serie [página 129].
Puede crear una nueva notificación de entrega del proveedor en las siguientes ubicaciones:
●
Centro de trabajo Logística de entrada, vista Pedidos
●
Centro de trabajo Logística de entrada, vista Notificaciones de entrega entrante
●
Tareas comunes
Para obtener más información, consulte:
●
Procesamiento de entregas entrantes [página 90]
●
Procesamiento de entregas de proveedores [página 92]
Esta tarea describe los pasos de la actividad guiada Nueva notificación de entrega de proveedor, que se encuentra
en la vista Notificaciones de entrega entrante y en Tareas comunes.
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Logística de entrada
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Procedimiento
1.
Seleccionar posiciones de pedidos
Seleccione una o varias posiciones de pedidos para las que desee crear la notificación de entrega del
proveedor y haga clic en Siguiente .
Puede combinar pedidos para la misma sede y del mismo proveedor en una notificación de entrega de
proveedor.
2.
Editar notificación de entrega de proveedor
La mayoría de los datos para la notificación de entrega de proveedor aparecen de manera estándar según la
referencia de la posición del pedido.
a.
En el campo ID de notificación de entrega, introduzca el número de nota de entrega del proveedor que
envió el proveedor.
b.
En el campo Cantidad de notificación de entrega, introduzca la cantidad que se entregará. El sistema
propone una cantidad para este campo del modo siguiente:
●
Si existe un programa de entrega para la posición de pedido, el sistema propone la cantidad
pendiente prevista para hoy.
●
Si no existe dicho programa, el sistema propone la cantidad pendiente total del producto.
Para obtener más información, consulte Programas de entrega con múltiples repartos (en logística
de entrada) [página 109]
El estado de la notificación de entrega aparecerá de manera estándar como Notificada. Esto indica
que está creando la notificación de entrega de proveedor por adelantado (es decir, un aviso de
entrega). Cambie el estado de la notificación de entrega a Recibido si las mercancías ya llegaron a la
sede de manera física y desea documentar este hecho en el sistema. Puede cambiar el estado de la
notificación haciendo clic en Fijar el estado de notificación de entrega y luego en Recibido.
c.
Si desea excluir de la notificación de entrega de proveedor artículos que aún no se entregarán, vaya a
la ficha Partidas individuales , seleccione la posición que corresponda y haga clic en Borrar .
d.
Si trabaja con números de serie, vaya a la ficha Números de serie en la ficha Partidas individuales e
ingrese los números de serie solicitados (de forma manual o con un scanner de código de barras).
El sistema propone esta información de número de serie cuando contabiliza la entrada de mercancías
más adelante.
El ingreso de números de serie puede ser obligatorio u opcional según el Perfil de número de
serie definido para el producto en el maestro de materiales. Si el perfil define que los números
de serie son necesarios para un producto, la ficha Números de serie no estará disponible
para ese producto en especial. Para obtener más información, consulte Trabajar con
números de serie [página 129].
3.
e.
Haga clic en Verificar consistencia para verificar que los detalles de la notificación de entrega de
proveedor coinciden con el pedido correspondiente. Si la notificación de entrega de proveedor no
coincide, el sistema emitirá mensajes de error. El texto de los mensajes brinda indicios sobre el error.
f.
Una vez que se logra el estado de consistencia, haga clic en Siguiente .
Revisión
Revise los detalles de la notificación de entrega de proveedor y haga clic en una de las siguientes opciones:
●
146
Finalizar si desea grabar solamente la notificación de entrega de proveedor y contabilizar la entrada
de mercancías más adelante.
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Logística de entrada
Finalizar y crear solicitud de almacén si desea crear una solicitud de almacén y grabar la notificación de
entrega de proveedor al mismo tiempo.
A raíz de la creación de una solicitud de almacén, el sistema crea tareas de almacén. De acuerdo con
sus parametrizaciones de datos maestros de almacén y logística, las tareas de almacén también
pueden crearse automáticamente.
●
4.
Confirmación
El sistema confirma la creación de la notificación de entrega de proveedor y reduce la cantidad del pedido
pendiente por la cantidad de la notificación de entrega.
Si hizo clic en Finalizar en el paso 3. Revisión, ya puede contabilizar la entrada de mercancías para la nueva
notificación de entrega de proveedor directamente desde este paso.
Consulte también
Guía rápida de notificaciones de entrega entrante [página 141]
4.3.2.2 Creación de una notificación de devolución del cliente
Resumen
Puede utilizar esta tarea para crear una notificación de devolución del cliente para registrar la devolución de
productos que ya se han entregado al cliente.
Dependiendo del escenario empresarial en el que se devuelve el producto, puede crear una nueva notificación de
devolución de cliente desde las ubicaciones siguientes:
●
Si su propio almacén gestiona el producto devuelto internamente, vaya a la vista Notificaciones de entrega
entrante o las Tareas comunes del centro de trabajo Logística de entrada.
Aquí, puede crear una notificación de devolución de cliente para productos
○
Que se pidieron a través de un proceso de ventas estándar.
○
Que se pidieron a través de un proceso de pedidos de terceros.
○
Que se pidieron a través de un proceso de venta directa.
○
Que se debe reparar en su centro de servicio.
Para obtener más información, consulte:
○
Procesamiento de devoluciones de clientes (en Logística de entrada) [página 95]
●
○
Gestión de pedidos de terceros [página 299]
○
Procesamiento de pedido de terceros — Devolución de cliente [página 97]
○
Guía rápida para ventas directas
Si un proveedor de almacén gestiona el producto devuelto externamente, y el producto se devolvió al
proveedor de almacén que le informó sobre la devolución, vaya a la subvista Notificaciones de entrega
entrante o las Tareas comunes del centro de trabajo Logística externalizada.
Procedimiento
1.
Seleccionar artículos de entrega saliente
El sistema proporciona una lista de artículos de entrega saliente. Puede filtrar por ID de producto, cuenta,
entrega o referencia de pedido de cliente. Tenga en cuenta que si selecciona una línea, vincula implícitamente
el artículo devuelto con la posición de pedido de cliente original. Esta posición de pedido de cliente es la que
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el cliente pidió y que ahora se va a devolver. Esta posición de pedido de cliente de referencia sirve como base
para procesar posteriormente la devolución del cliente, incluido el reembolso.
Busque los productos que se devuelven:
●
Si desea registrar una devolución de cliente que se pidió a través de un proceso de pedido de terceros,
busque entregas salientes con el tipo de entrega Terceros.
●
Si desea registrar una devolución de cliente que se vendió a través de un proceso de venta directa,
busque entregas salientes con el tipo de entrega Ventas directas.
Seleccione los productos para los que desea crear una notificación de devolución de clientes y haga clic en
Siguiente . El sistema continúa con el paso 2.
2.
Editar notificación de devolución del cliente
a.
Indique el ID de notificación de entrega para la devolución del cliente.
El estado de notificación de entrega es, por defecto, Notificado, lo cual indica que está creando la
notificación de devolución del cliente anticipadamente. Fije el estado de notificación de entrega a
Recibido si no es correcto haciendo clic en Fijar el estado de notificación de entrega y en Recibido.
Devolución de cliente para procesamiento de pedido de terceros
Si el producto devuelto se pidió en un proceso de pedido de terceros, el sistema
●
Configura la Actividad de seguimiento a Devolución al proveedor, lo que significa que las
mercancías se regresarán al proveedor de terceros.
●
Configura el indicador Stock externo, lo que significa que las mercancías aún pertenecen al cliente
por más que estén en sus premisas.
●
Muestra al propietario de este stock externo.
Devolución del cliente de piezas a reparar
Si el producto devuelto se debe reparar, modifique el valor del campo Actividad de seguimiento a
Reparar en el propio centro de servicios.
El sistema:
●
Configura el indicador Stock externo, lo que significa que las mercancías aún pertenecen al cliente
por más que estén en sus premisas.
●
Muestra al propietario de este stock externo.
Devolución del cliente para ventas directas
Si el producto devuelto se vendió en un proceso de venta directa, introduzca el ID de factura de
cliente y el ID de posición de factura de cliente.
Números de serie
Si los números de serie son obligatorios u opcionales para este producto, el sistema transmite la
información del número de serie de la entrega saliente relacionada y la muestra para cada posición en
la notificación de entrega de devolución de cliente. Vaya a la ficha Números de serie en la ficha
Partidas individuales y verifique la información del número de serie. De ser necesario, modifique o
elimine los números de serie existentes o añada nuevos números de serie.
El sistema propone esta información de número de serie cuando contabiliza la entrada de mercancías
más adelante.
El ingreso de números de serie puede ser obligatorio u opcional según el Perfil de número de
serie definido para el producto en el maestro de materiales. Si el perfil define que los números
de serie son necesarios para un producto, la ficha Números de serie no estará disponible
para ese producto en especial. Para obtener más información, véase Trabajar con números
de serie [página 129].
b.
148
Asegúrese que la Empresa vendedora del documento de referencia para cada artículo es idéntica a la
empresa de lugar de entrega. Si no, ajuste el lugar de entrega o el documento de referencia (como el
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Logística de entrada
ID de entrega saliente). Para ver la empresa del lugar de entrega, haga doble clic en el campo de
ubicación de entrega.
c.
El estado de consistencia es por defecto Inconsistente. Haga clic en Verificar consistencia para verificar
que los detalles de la notificación de devolución del cliente sean consistentes con el pedido
correspondiente. Si la notificación de devolución de cliente no es consistente, el sistema emitirá
mensajes de error. El texto de los mensajes brinda indicios sobre el error.
d.
Una vez que se logra el estado de consistencia, haga clic en Siguiente .
El sistema continúa con el paso 3.
3.
Revisión
Revise los detalles de la notificación de devolución del cliente. Dependiendo de la vista del centro de trabajo
en el que esté trabajando, proceda del siguiente modo:
●
Si está trabajando en el centro de trabajo Logística de entrada, haga clic en una de las siguientes
opciones:
○
Haga clic en Finalizar si desea grabar solamente la notificación de devolución del cliente y
contabilizar la entrada de mercancías más adelante.
○
●
Haga clic en Finalizar y crear solicitud de almacén si desea crear una solicitud de almacén y grabar
la notificación de devolución del cliente a la vez. A raíz de la creación de una solicitud de almacén,
el sistema crea tareas de almacén. De acuerdo con sus parametrizaciones de datos maestros de
almacén y logística, las tareas de almacén también pueden crearse automáticamente.
Si está trabajando en el centro de trabajo Logística externalizada, haga clic en Finalizar para grabar
la notificación de devolución del cliente.
El sistema continúa con el paso 4.
4.
Confirmación
El sistema confirma la creación de la notificación de devolución del cliente. El sistema también crea una
devolución en la vista Devoluciones de Procesamiento de pedidos del cliente que un empleado de ventas tiene
que revisar y liberar.
Si ha hecho clic en Finalizar en paso 3. Revisar, puede proceder del siguiente modo dependiendo del centro
de trabajo en el que esté trabajando.
●
Si está trabajando en el centro de trabajo Logística de entrada, puede contabilizar una entrada de
mercancías inmediata para la nueva notificación de devolución del cliente haciendo clic en el enlace
Contabilizar entrada de mercancías para el documento de notificación de devolución del cliente.
●
Si está trabajando en el centro de trabajo Logística externalizada, puede crear una entrega entrante
haciendo clic en el enlace Nueva entrega entrante para la notificación de devolución del cliente.
Consulte también
Procesamiento de devoluciones del cliente
Escenario empresarial: Gestión de devoluciones del cliente
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Logística de entrada
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149
4.3.2.3 Crear una notificación de devolución de piezas de recambio
Resumen
Puede utilizar esta tarea para crear una notificación de devolución de piezas de recambio para registrar la devolución
de piezas de recambio no usadas. Las piezas de recambio se entregaron con antelación como stock del propietario
para ejecutar servicios en una sede de cliente.
Puede crear una nueva notificación de devolución de piezas en las siguientes ubicaciones:
●
Centro de trabajo Logística de entrada, vista Notificaciones de entrega de entrada
●
Tareas comunes
Para obtener más información, consulte:
●
Procesamiento de entregas entrantes [página 90]
●
Procesamiento de devoluciones de piezas de recambio [página 100]
A diferencia de otras tareas comunes para crear notificaciones de entrega, esta tarea no proporciona una lista de
propuestas de la que pueda elegir los artículos. Debe introducir todos los datos manualmente.
Procedimiento
1.
Introduzca los siguientes datos:
●
ID de notificación de entrega
●
ID de emisor de dónde se han devuelto las piezas
Es el ID del socio comercial que sirve como propietario cuando las piezas de recambio fueron
entregadas previamente.
●
El ID de destinatario de mercancías
Es el ID del socio comercial que representa la empresa a la que pertenece el stock entregado
previamente.
●
El ID de lugar de entrega
Es el ID de lugar de entrega que pertenece a la sede desde la que se han entregado previamente las
piezas.
2.
En la etiqueta Posiciones de documento , haga clic en Añadir fila para añadir una fila a la tabla.
3.
En la línea que acaba de añadir, indique el ID de producto y la Cantidad de notificación de entrega. Repita los
pasos descritos para añadir detalles de otras piezas.
4.
Haga clic en Verificar consistencia para verificar que los detalles de la notificación de devolución de las piezas
de recambio son consistentes con la cantidad de piezas de recambio en la ubicación del cliente. Por ejemplo,
podrá devolver 3 cajas de piezas de recambio A solo si previamente se entregaron un mínimo de 3 cajas de
piezas de recambio al cliente.
5.
Revise los detalles de la notificación de devolución del cliente y haga clic en una de las siguientes opciones:
●
Grabar si desea grabar solamente la notificación de devolución de piezas y contabilizar la entrada de
mercancías más adelante.
●
150
Grabar y crear solicitud de almacén si desea crear una solicitud de almacén y graba la notificación de
devolución de piezas a la vez. A raíz de la creación de una solicitud de almacén, el sistema crea tareas
de almacén. De acuerdo con sus parametrizaciones de datos maestros de almacén y logística, las
tareas de almacén también pueden crearse automáticamente.
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La notificación de devolución de piezas se graba en el sistema con el estado Recibido y se añade a la lista en
la vista Notificaciones de entregas entrantes.
Consulte también
Guía rápida de notificaciones de entrega entrantes [página 141]
4.3.2.4 Contabilizar directamente una entrada de mercancías con
creación de etiqueta
Resumen
Puede registrar y confirmar la recepción de una entrega entrante en un solo paso sin usar tareas de almacén. Cuando
contabiliza directamente la entrada de mercancías, el sistema registra las cantidades como entregadas y la entrega
entrante como confirmada. Luego, el sistema comunica los cambios a facturación, compras, contabilidad y control
de aprovisionamiento (si es necesario).
Tenga en cuenta que, para las entregas de proveedores, no necesita crear primero la notificación de entrega
entrante. Todas las demás entregas entrantes (como devolución del cliente, devolución de piezas y traslados de
stock) necesitan una notificación de entrega entrante.
Si el proveedor le envió los números de serie para los productos y la empresa seleccionó el registro de productos
automático, puede crear números de serie para cada posición. Entonces, el sistema crea un producto registrado
para cada posición y actualiza el producto registrado con datos de la entrega entrante. El enlace entre el producto
registrado creado junto con el número de serie y la información del proveedor en la entrega entrante le permite, por
ejemplo, determinar los derechos a servicios cuando un cliente llama con un problema.
Para obtener más información, véase Trabajar con números de serie [página 129].
Puede contabilizar entradas de mercancías desde las siguientes ubicaciones:
●
Centro de trabajo Logística de entrada, vista Pedidos
Las entradas de mercancías se procesan desde la vista Pedidos si no se usan notificaciones de envío y no se
necesita una notificación de entrega entrante; es decir, cuando se procesan entregas de proveedores. Tenga
en cuenta que no debe usar las tareas para procesar las entradas de mercancías. Por consiguiente, sólo debe
contabilizar la entrada de mercancías en pedidos para los que aún no se ha creado una notificación de entrega
entrante en el sistema.
Si existe una notificación de entrega de proveedor cuyo estado es Notificada para una o varias posiciones de
un pedido, el sistema muestra un icono en la columna Notificada. En este caso, debe verificar si la entrada de
mercancías debe hacer referencia a la notificación de entrega entrante. Si es así, puede dirigirse a la vista
Notificaciones de entrega entrante y usar la acción Contabilizar entrada de mercancías desde allí.
En la vista Pedidos, puede fusionar posiciones que pertenezcan a más de un pedido siempre que el proveedor
y la sede de entrega sean los mismos para todas las posiciones de referencia.
●
Centro de trabajo Logística de entrada, vista Notificaciones de entrega entrante
Las entradas de mercancías se procesan desde la vista Notificaciones de entrega entrante si se usa la función
de notificación de envío para crear una notificación de entrega entrante automáticamente o si se crea la
notificación de entrega entrante manualmente. Luego, se procesa la entrada de mercancías directamente
desde la notificación de entrega entrante sin usar tareas para procesar los movimientos de mercancías. Por
consiguiente, ya debe haber creado la notificación de entrega entrante en el sistema.
Tenga en cuenta que no puede contabilizar directamente una entrada de mercancías para una entrega de
proveedor con diferentes proveedores o diferentes sedes.
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151
Para obtener más información, consulte:
●
Procesamiento de entregas entrantes [página 90]
●
Procesamiento de entregas de proveedores [página 92]
●
Procesamiento de devoluciones de clientes (en Logística de entrada) [página 95]
●
Procesamiento de devoluciones de piezas de recambio [página 100]
●
Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa [página 102]
Procedimiento
1.
Según la vista desde la que desea contabilizar la entrada de mercancías, proceda de la siguiente manera:
●
Si se encuentra en la vista Pedidos, seleccione un pedido y haga clic en
Contabilizar entrada de mercancías . Continúe con el paso 2.
●
Si se encuentra en la vista Notificaciones de entrega entrante, seleccione una notificación de entrega
entrante y haga clic en Contabilizar entrada de mercancías . Continúe con el paso 3.
En ambos casos, el sistema abre la actividad rápida Crear entrega entrante y entrada de mercancías.
2.
Si la vista anterior era Pedidos, introduzca el número de nota de entrega en el campo ID de notificación de
entrega.
3.
Procese lo siguiente en la ficha Partidas individuales:
4.
●
Si desea dividir la cantidad de una posición y contabilizar las cantidades obtenidas en áreas de logística
diferentes, haga clic en Añadir subposición .
●
Si desea borrar posiciones y subposiciones que no se entregaron según lo previsto, selecciónelas en
la lista de posiciones y haga clic en Eliminar posición o Eliminar subposición .
●
Si desea añadir posiciones, haga clic en Añadir posición .
En el cuadro de diálogo, introduzca el ID del pedido y el ID de posición. Recuerde que sólo puede
fusionar posiciones con proveedores y sedes de entrega idénticos.
●
Si desea que el sistema proponga una unidad de logística estándar basada en las parametrizaciones
de los datos maestros de almacén y logística, seleccione una fila y haga clic en
Proponer unidad de logística .
Para obtener más información, consulte Guía rápida de unidades de logística.
●
Si desea crear un nuevo stock identificado, haga clic en Nuevo junto al campo ID de stock
identificado en la subficha Detalles de posición.
En la ficha Partidas individuales, haga clic en Proponer cantidad real si desea que el sistema proponga
cantidades reales para las posiciones seleccionadas en la tabla.
El sistema:
●
Propone las cantidades para todas las posiciones y subposiciones del pedido como cantidades reales,
a excepción de las posiciones y subposiciones que se añadieron manualmente.
No redondea las cantidades. Por ejemplo, si notifica 0,75 ea, no se notificará como 1 ea. La cantidad
propuesta se redondeará sólo en el caso de que las cantidades de notificación se informen como
fracciones.
●
Determina el área de logística de destino de acuerdo con las parametrizaciones de los datos maestros
de almacén y logística.
Si la correspondiente posición de pedido contiene una confirmación de pedido con un programa de entrega,
se considerarán la Cantidad abierta de pedido para hoy y la Cantidad de notificación respectivamente antes
de formular la propuesta.
Para obtener más información, consulte Programas de entrega con múltiples repartos (en logística de
entrada) [página 109].
152
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Logística de entrada
5.
Si trabaja con números de serie, vaya a la ficha Números de serie en la ficha Partidas individuales e ingrese
los números de serie solicitados (de forma manual o con un scanner de código de barras).
Si actualizó números de serie en la notificación de entrega entrante, el sistema propone esta información de
números de serie. Puede añadir números de serie adicionales, por ejemplo, si desea confirmar cantidades
más reales que las propuestas por el sistema. O puede eliminar los números de serie existentes.
El ingreso de números de serie puede ser obligatorio u opcional según el Perfil de número de serie
definido para el producto en el maestro de materiales. Si se selecciona el perfil obligatorio para un
producto en particular, no puede ingresar una cantidad real manualmente porque, en este caso, el
campo Cantidad real está configurado como de solo lectura. Aquí puede confirmar solo cantidades
con números de serie. Si el perfil define que los números de serie son necesarios para un producto,
la ficha Números de serie no estará disponible para ese producto en especial. Para obtener más
información, véase Trabajar con números de serie [página 129].
6.
Si desea crear etiquetas para la entrega entrante, proceda del siguiente modo:
a.
b.
7.
Ingrese en la ficha Etiquetas y haga clic en Proponer etiqueta de posición.
Para cada partida individual, el sistema propone:
●
La cantidad de etiquetas, cuyo valor estándar es uno. Si cambia el número de etiquetas, el sistema
ajusta la cantidad en la etiqueta según corresponda.
●
La cantidad en cada etiqueta, basada en la Cantidad real introducida en la ficha Partidas
individuales.
●
Las parametrizaciones de la impresora, basadas en las parametrizaciones estándar.
Si es necesario, ingrese en la subficha Lista de etiquetas de la ficha Etiquetas y añada datos adicionales
para cada etiqueta; por ejemplo, ID de etiqueta externa.
Haga clic en Grabar y cerrar .
El sistema:
●
Crea la entrega entrante y muestra el ID de entrega entrante.
●
Imprime las etiquetas.
●
Envía los datos a inventario, control de aprovisionamiento, facturación y contabilidad.
Antes de enviar los datos a finanzas, el sistema verifica si el período contable relevante en finanzas está
abierto. Si el período contable está cerrado, el sistema emite un mensaje de error o de advertencia.
4.3.2.5 Crear etiquetas
Resumen
Puede crear etiquetas en diversas etapas de procesos de producción y logística. Por ejemplo, puede crear e imprimir
etiquetas con referencia a notificaciones de entrega de entrada, entregas de salida y pedidos de producción o con
referencia a la producción, almacén y tareas de calidad cuando confirma las tareas. Puede crear etiquetas para
paquetes de contenido uniforme, para paquetes sin información de contenido (contenido no especificado) o puede
crear etiquetas serializadas por producto. También puede crear etiquetas e imprimir etiquetas independientemente
de cualquier proceso.
Una vez creadas, puede utilizar las etiquetas para identificar y realizar un seguimiento de los productos o las unidades
de logística, como una caja o un paquete, durante el proceso de logística o producción. Sin embargo, si trabaja en
logística con números de serie, utiliza números de serie y productos registrados para realizar un seguimiento y
rastreo. Todavía puede crear e imprimir etiquetas serializadas para productos registrados, pero estas etiquetas no
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Logística de entrada
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153
se pueden usar para realizar un seguimiento y rastreo. Para obtener más información, consulteTrabajar con números
de serie [página 129].
Cuando crea etiquetas con referencia a una tarea de producción o tarea de almacén, el sistema asigna
automáticamente la ID de etiqueta a la tarea respectiva con el estado Prevista. Luego puede confirmar la asignación
de la etiqueta como correcta al ejecutar las acciones Asignar o Asignar y añadir cantidad en las pantallas de
confirmación de tarea. Al confirmar la asignación de etiqueta, se asegura que una etiqueta en especial se muestre
como prevista en una tarea de seguimiento o que la etiqueta se transfiera a una entrega saliente subsiguiente. Por
ejemplo, en un proceso logístico de dos pasos, un operador de almacén escanea las etiquetas relevantes al confirmar
cada posición en la primera tarea de efectuar el picking de los productos. El sistema genera la segunda tarea para
cargar los productos y las mismas etiquetas se transfieren automáticamente y se asignan a la tarea de carga con el
estado Prevista. Después, el operador de almacén confirma la asignación. Consulte la opción uno y dos a
continuación.
Para crear etiquetas sin hacer referencia a un documento en particular, seleccione la tarea común Etiquetas y luego
Nuevas etiquetas . Para crear etiquetas con referencia a un documento, puede hacer clic en Nuevas etiquetas desde
el documento (como una tarea de almacén), hacer clic en Nuevas etiquetas en las distintas tareas o también puede
ir a la pantalla Nuevas etiquetas, hacer clic en Añadir fila con referencia a , seleccionar el tipo de documento con
referencia apropiada e introducir el ID adecuado.
Alternativas
Creación de etiquetas en logística de salida con referencia a una tarea de almacén
Esta descripción paso a paso es un ejemplo de cómo crear etiquetas en logísticas de salida si no trabaja con números
de serie y desea asignar las etiquetas a un proceso.
1.
Vaya al centro de trabajo Logística de salida y seleccione la vista Control de tareas.
2.
Seleccione la tarea o las tareas de almacén para las que desea crear etiquetas y haga clic en
Nuevas etiquetas .
El sistema:
●
Muestra la pantalla Nuevas etiquetas y procesa automáticamente una etiqueta de contenido uniforme
para la cantidad completa de cada posición. Puede modificar el número de etiquetas y la cantidad en
cada etiqueta según sea necesario. También puede cambiar el tipo de etiqueta según sea necesario.
Tenga en cuenta que si selecciona Producto serializado como el tipo de etiqueta, no puede asignar la
etiqueta al proceso.
●
3.
4.
154
Selecciona automáticamente la opción Asignar (excepto por las etiquetas de productos serializados).
Si no desea asignar la etiqueta o las etiquetas a un proceso en especial (es posible que solo desee
imprimir etiquetas, por ejemplo), puede eliminar esta selección.
Opcional: Revise y actualice los detalles de las etiquetas en la Lista de productos.
a.
En el campo Número de etiquetas, actualice el número de etiquetas que desea crear si es necesario,
según el número de productos para los que se van a utilizar las etiquetas.
b.
En el campo Cantidad en etiqueta, actualice la cantidad de producto que desea mostrar en las etiquetas.
c.
En la lista Tipo de etiqueta, seleccione el tipo de etiqueta que va a crear.
d.
Marque o desmarque la casilla Etiqueta de envío según corresponda. La asignación de la etiqueta de
envío indica si el paquete con etiqueta es un paquete principal.
e.
En la página de la ficha General, seleccione la casilla de selección Asignar para asignar las etiquetas a la
tarea.
f.
En el campo Comentario en etiqueta, introduzca cualquier otro texto que desee mostrar en las etiquetas.
g.
Introduzca la información adicional necesaria.
Haga clic en Grabar o Grabar y cerrar para grabar las entradas.
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Logística de entrada
El sistema:
●
Asigna las etiquetas a la tarea de almacén para la cual se crearon si seleccionó la opción Asignar.
Estas etiquetas luego se muestran en la ficha Etiquetas asignadas en las pantallas de confirmación con
el estado Prevista. Aquí tiene la opción de usar estas etiquetas para confirmar las cantidades. Para
obtener más información, consulte Utilización de etiquetas para confirmar tareas de almacén
[página 30].
5.
Haga clic en Imprimir todas las etiquetas para imprimir todas las etiquetas en el editor Nuevas etiquetas.
Si desea imprimir las etiquetas seleccionadas, haga clic en Eliminar para eliminar cualquier etiqueta
que no desee imprimir antes de hacer clic en Imprimir todas las etiquetas.
Creación de etiquetas en logística para productos con números de serie
Esta descripción paso a paso es un ejemplo de cómo crear etiquetas serializadas en logística de salida para productos
con números de serie. En este caso, no utiliza la etiqueta para el seguimiento. Toda la información de seguimiento
detallada está disponible en el producto registrado. El objetivo de la creación de etiquetas serializadas en este
ejemplo es que puede imprimirlas y adjuntarlas a los productos (también puede incluir el número de serie en la
etiqueta).
1.
Vaya al centro de trabajo Logística de salida y seleccione la vista Control de tareas.
2.
Seleccione la tarea de almacén que se desee confirmar y haga clic en Confirmar .
3.
Confirme la tarea e introduzca los números de serie. Para obtener más información, consulteConfirmar una
tarea con partición de entrega y creación de número de serie opcional (Logística de salida) [página 266].
4.
Haga clic en Grabar y luego en Cerrar para grabar la confirmación y regresar a la pantalla Control de
tareas.
5.
Haga clic en Nuevas etiquetas . El sistema muestra la pantalla Nuevas etiquetas e indica que no es posible
asignar etiquetas porque la tarea ya finalizó en este caso. Sin embargo, puede continuar y crear etiquetas
para imprimir.
6.
Modifique el tipo de etiqueta de Contenido uniforme a Producto serializado.
El sistema:
●
Modifica la cantidad de etiquetas para que coincida con la cantidad real para cada posición.
●
Modifica la Cantidad en etiqueta a 1 un.
●
Modifica el Nombre de plantilla a Etiqueta de producto serializado en la sección Parametrizaciones de
impresora.
7.
Seleccione la ficha Números de serie . Aquí, puede ver que el sistema muestra automáticamente los números
de serie que ya se introdujeron durante el proceso de confirmación.
8.
Opcional: En la ficha General , también puede introducir un comentario que desee que se muestre en las
etiquetas, si es necesario.
9.
Haga clic en Grabar y, luego, en Imprimir todas las etiquetas . El sistema graba e imprime las etiquetas.
10. Opcional: Si desea verificar las etiquetas que acaba de crear, puede hacerlo en la tarea común Etiquetas en
la lista de etiquetas. Aquí también puede generar una vista previa de las etiquetas antes de imprimirlas.
Como se mencionó anteriormente, puede usar las etiquetas serializadas para realizar el seguimiento
y rastreo. En la pantalla Resumen de etiqueta, la sección De utilización está en blanco para las
etiquetas del tipo Producto serializado. Si desea ver la información de seguimiento para un producto
registrado, puede hacer clic en el enlace del número de serie en Resumen de etiqueta para navegar
a Resumen de producto registrado. Aquí, selecciona la ficha Seguimiento . En la sección Historial de
movimientos, puede ver toda la información de seguimiento y en la secciónEtiquetas relacionadas,
el sistema también muestra las etiquetas que se crearon para este producto registrado.
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Logística de entrada
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Creación de etiquetas sin referencia a un proceso
Es posible que desee crear etiquetas sin ninguna referencia a un proceso específico. Por ejemplo, puede crear e
imprimir un suministro de etiquetas que desee utilizar en un proceso futuro. Para hacer esto, proceda del modo
siguiente:
1.
Seleccione la tarea común Etiquetas. Esta tarea común está disponible en los centros de trabajo siguientes:
●
Control de producción
●
Logística de entrada
●
Logística interna
●
Logística de salida
●
Ejecución
2.
Haga clic en Nuevas etiquetas y, luego, en Añadir fila .
Para simplificar el proceso, el sistema propone ciertos valores automáticamente. Tenga en cuenta que la
opción Asignar no está disponible aquí cuando crea las etiquetas sin referencia a un proceso en particular.
3.
Ingrese los datos necesarios y haga clic en Grabar para grabar las etiquetas.
4.
Haga clic en Imprimir todas las etiquetas .
Los ejemplos anteriores se describen desde una perspectiva de logística de salida. Sin embargo, en función de los
centros de trabajo que estén disponibles en la solución, también puede crear etiquetas desde las siguientes
ubicaciones:
●
Vistas Órdenes de producción y Control de tareas del centro de trabajo Control de producción
●
Vistas Notificaciones de entrega entrante y Control de tareas del centro de trabajo Logística de entrada
●
Vista Control de tareas del centro de trabajo Logística interna
●
Vistas Entregas salientes y Control de tareas del centro de trabajo Logística de salida
●
Listas de tareas entrantes, salientes, internas, de calidad y de producción, y confirmaciones de tareas del
centro de trabajo Ejecución.
●
La tarea común Etiquetas en los centros de trabajo Control de producción, Logística de entrada,Logística
interna, Logística de salida y Ejecución
4.4 Vista Solicitudes de almacén
4.4.1 Guía rápida para Solicitudes de almacén (en Logística de
entrada)
La gestión de la logística de entrada es una funcionalidad clave que permite supervisar y controlar las entregas de
forma eficaz. La planificación de la logística de entrada es una parte importante de este proceso. También es muy
útil para los responsables de almacén y contribuye a aumentar la productividad de los almacenes.
La vista Solicitudes de almacén en el centro de trabajo Logística de entrada permite planificar e iniciar el proceso de
logística de entrada. Proporciona detalles de las solicitudes de almacén, como los productos, las fechas de entrega
y los detalles de logística. Esto permite obtener un resumen de la carga de trabajo. Con esta información, puede
transferir de modo eficaz solicitudes de almacén a la fase de ejecución creando de modo rápido tareas como
descarga, desembalaje y traslado de productos.
156
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Logística de entrada
Utilizando la vista Solicitudes de almacén en sus tareas diarias, se asegura una coordinación mejor de las entregas
entrantes.
La prioridad de una solicitud de almacén depende de varios factores, como la fecha de entrega planificada, el socio
comercial y el medio de transporte. Estos tipos de factores le ayudarán a decidir la prioridad de una solicitud de
almacén. También puede procesar múltiples solicitudes de almacén del mismo socio comercial.
Conceptos básicos
Trabajar con tareas de almacén
El movimiento de stock en el almacén está respaldado por tareas de almacén de entrada, de salida e internas. El
gestor del almacén libera una solicitud de almacén para la ejecución que activa la creación de las tareas de almacén
relevantes en los centros de trabajo Logística de entrada, logística de salida, o Logística interna. Cada documento
de orden de almacén puede contener un número de actividades que a su vez son presentadas como tareas de
almacén de entrada, salida o internas a las que un empleado de almacén asignado puede acceder desde las carpetas
de tareas en el centro de trabajo Ejecución.
Para obtener más información, consulte Trabajar con tareas de almacén [página 28].
Gestión de tareas de logística
La gestión de tareas de logística le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas
de logística de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de
producción, de almacén, como también del inventario físico y la gestión de calidad. Ofrece un concepto ampliable
orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricación (fabricación,
aprovisionamiento para producción, verificación) y de almacén (trasladados y recuentos).
La gestión de tareas de logística le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estándar; puede
definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logística y estructurar el procesamiento
de todas estas tareas según sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea
para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logística completa. Estas tareas se envían a los
operadores responsables, guiándolos en las tareas diarias tanto en producción como en almacén o en gestión de
calidad.
Para obtener más información, consulte Gestión de tareas de logística [página 21].
Tareas
Crear y editar una solicitud de almacén
Esta tarea le permitirá crear una solicitud de almacén, de forma que el sistema pueda ayudarle
con las etapas de proceso al procesar una entrega entrante. Puede crear una solicitud de
almacén mientras crea o una vez que haya creado la notificación de entrega entrante.
Dependiendo de la configuración que haya establecido, puede que el sistema también libere
automáticamente la solicitud de almacén a la fase de ejecución del proceso creando
automáticamente las tareas.
Debe disponer de una notificación de entrega del proveedor al procesar entregas del
proveedor si quiere que el sistema le ayude con las etapas del proceso.
1.
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Logística de entrada
Cuando esté creando la notificación de entrega entrante en la actividad guiada,
actividad rápida o editor Notificación de entrega entrante y esté listo para grabarla,
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157
haga clic en Guardar y crear solicitud de almacén o Finalizar y crear solicitud de almacén
para que el sistema cree también la solicitud de almacén.
2.
Puede editar una solicitud de almacén existente localizándola en la vista Solicitud de
almacén y seleccionando Editar .
1.
Seleccione la vista Notificaciones de entrega entrante
2.
Seleccione la línea de la notificación de entrega entrante para la que desea crear una
solicitud de almacén y haga clic en Crear solicitud de almacén . A continuación, el
sistema crea la solicitud de almacén.
3.
Puede editar una solicitud de almacén existente localizándola en la vista Solicitud de
almacén y seleccionando Editar .
O
Crear una tarea de almacén
1.
En la vista Solicitudes de almacén, seleccione la línea de la solicitud de almacén para la
que desee crear las tareas.
2.
Haga clic en Crear tarea de almacén para crear las tareas.
El sistema crea automáticamente una o varias tareas de almacén, en función
de las opciones del modelo de logística del centro de trabajo Datos maestros
de almacenamiento y logística.
4.5 Vista Control de tareas
4.5.1 Guía rápida para Control de tareas (en Logística de entrada,
Logística de salida y Logística interna)
En un entorno de almacén característico, con muchas solicitudes de almacén en curso, puede ser necesario realizar
un gran volumen de tareas de recuento. Como responsable de almacén, es muy importante hacer un seguimiento
de las tareas con distintas prioridades, recursos y fechas de vencimiento. La vista Control de tareas, de los centros
de trabajo Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna, es un área central flexible y sensible que ofrece
un resumen de todas las tareas, lo que permite al responsable y a los empleados de almacén realizar las tareas en
la fecha prevista y según la prioridad. En la vista Control de tareas puede visualizar información detallada de las
tareas, como la prioridad, el estado y los productos implicados. También puede asignar empleados de almacén a
tareas. Una vez concluida una tarea parcial o completamente, puede utilizar la vista Control de tarea para confirmar
la tarea. Utilizando la vista Control de tareas en sus tareas diarias, puede garantizar una coordinación mejor de las
tareas y alta visibilidad de los eventos reales en el sistema.
Conceptos básicos
Trabajar con tareas de almacén
El movimiento de stock en el almacén está respaldado por tareas de almacén de entrada, de salida e internas. El
gestor del almacén libera una solicitud de almacén para la ejecución que activa la creación de las tareas de almacén
relevantes en los centros de trabajo Logística de entrada, logística de salida, o Logística interna. Cada documento
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Logística de entrada
de orden de almacén puede contener un número de actividades que a su vez son presentadas como tareas de
almacén de entrada, salida o internas a las que un empleado de almacén asignado puede acceder desde las carpetas
de tareas en el centro de trabajo Ejecución.
Para obtener más información, consulte Trabajar con tareas de almacén [página 28].
Utilización de etiquetas para confirmar tareas de almacén
SAP Business ByDesign le ofrece la opción de trabajar con etiquetas para respaldar el proceso de confirmación.
Estas etiquetas pueden crearse en diversos pasos de procesamiento, por ejemplo, para una entrega entrante. O
puede crearlas de forma independiente de cualquier proceso, por ejemplo, para un producto determinado de una
unidad logística. Asimismo, puede crear etiquetas nuevas directamente en la pantalla de detalles de las tareas de
almacén donde las puede utilizar para crear confirmaciones. Cuando quiera confirmar la partida individual para la
tarea de almacén, basta con que utilice un lector de códigos de barras para leer los datos de la etiqueta incluidos el
ID del producto, el ID de stock identificado y la cantidad de producto, por ejemplo. Otra opción, si no trabaja con
lectores de códigos de barras, también puede crear confirmaciones con etiquetas de forma manual.
Para más información, véase Utilización de etiquetas para confirmar tareas de almacén [página 30].
Trabajar con números de serie
Los números de serie son identificadores únicos que puede asignar a una posición individual de un producto tangible.
Se utilizan para diferenciar esa posición de otras posiciones del mismo producto. Un número de serie identifica a
una posición en especial que le permite distinguir entre piezas individuales. Como los números de serie son solo
únicos por material de referencia, dos materiales de referencia distintos pueden tener el mismo número de serie.
Los números de serie en SAP Business ByDesign están representados por productos registrados. Están integrados
en escenarios de servicio siguientes, por ejemplo, la gestión de garantías.
Para obtener más información, véase Trabajar con números de serie [página 129].
Gestión de tareas de logística
La gestión de tareas de logística le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas
de logística de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de
producción, de almacén, como también del inventario físico y la gestión de calidad. Ofrece un concepto ampliable
orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricación (fabricación,
aprovisionamiento para producción, verificación) y de almacén (trasladados y recuentos).
La gestión de tareas de logística le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estándar; puede
definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logística y estructurar el procesamiento
de todas estas tareas según sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea
para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logística completa. Estas tareas se envían a los
operadores responsables, guiándolos en las tareas diarias tanto en producción como en almacén o en gestión de
calidad.
Para obtener más información, consulte aquí [página 21].
Servicios de origen y destino de logística
Origen de logística y servicios de destinación son un conjunto de servicios que se utilizan para determinar y validar
fuentes y destinaciones para la obtención y colocación de inventario. Es una parte integral de los procesos de
ejecución en los centros de trabajo Logística de entrada, Logística de salida, Logística interna, Ejecución y Control de
producción. Los servicios de origen y destinación aseguran que la información sobre los movimientos de stock es
variable y actualizada mientras se tenga en consideración todo el inventario disponible y asignado y las restricciones
de almacenamiento definidas en el sistema.
Para obtener más información, consulte Servicios de origen y destino de logística [página 15].
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Logística de entrada
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Lista de origen y destino de logística
La lista de origen y destino de logística es un servicio para visualizar una lista de posiciones de stock para confirmar
el área de logística de origen o de áreas de logística para confirmar las áreas de logística de destino. Se puede acceder
desde los centros de trabajo Logística de entrada, Logística de salida, Logística interna, Ejecución y Control de
producción. La principal utilidad de la lista de origen y destino de logística es que permite al trabajador recuperar
una lista de todas las áreas de logística posibles donde hay que recoger o almacenar stock. Resulta útil cuando el
sistema no propone un área de logística válida o el trabajador desea sobrescribir la propuesta del sistema.
Para obtener más información, consulte Lista de origen y destino de logística [página 119].
Flujo del proceso del kit de ventas
Un kit de ventas se define como un grupo lógico de artículos que pueden venderse juntos como una sola unidad. A
la venta mayorista y a las industrias de fabricación de componentes les gusta ofrecer paquetes de productos como
unidades de venta única. En el sistema Business ByDesign, una unidad de venta única que comprende varios
componentes se denomina kit de ventas.
Para obtener más información, consulte Flujo del proceso del kit de ventas [página 124].
Traslado de stock dentro de la empresa
El escenario empresarial Traslado de stock dentro de la empresa le permite trasladar stock de una sede a otra dentro
de la misma empresa. Crea la propuesta de traslado de stock en la sede de recepción para planificar el envío del
stock. Crea el pedido de traslado de stock en la sede emisora manualmente o mediante la liberación de la propuesta
de traslado de stock. Completa las etapas del proceso de salida en la sede emisora del mismo modo que completaría
un proceso de salida basado en pedidos de cliente. Cuando crea la entrega saliente, una notificación de entrega
entrante notificada se crea en la sede receptora automáticamente. A continuación, completa las etapas del proceso
de entrada en la sede receptora del mismo modo que completaría un proceso de entrada basado en pedidos.
Para obtener más información, consulte Traslado de stock dentro de la empresa
Devoluciones de cliente
El escenario empresarial Gestión de devolución del cliente le permite procesar la entrega entrante de las mercancías
físicas devueltas por un cliente para una sustitución, un crédito por las mercancías devueltas o una reparación.
También existen funciones para:
●
Colaboración entre el almacén y el servicio de venta o de cliente
●
Entrega saliente en el caso de las devoluciones recibidas para reparación en el centro de servicios propio.
●
Devolver el formulario de confirmación al cliente
●
Creación y autorización de un abono
●
Determinación de precios
Para obtener más información, consulte Devoluciones del clientes.
Servicio y reparación externos
El escenario empresarial Servicio y reparación permite a su departamento de servicio proporcionar la reparación y
el mantenimiento a los clientes en el sitio, en su propio centro de servicios o en el centro de servicios de un proveedor.
Proporciona funciones para tratar las solicitudes de servicio, planificar las órdenes de servicio y actividades
relacionadas, y completar, confirmar y facturar los servicios. También existen funciones ampliadas para:
●
160
Garantías de cliente para otorgar transparencia a las operaciones de garantía, para cumplir todas las
disposiciones legales y proporcionar información sobre costes y beneficios relacionados con garantías.
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Logística de entrada
●
Niveles de servicio para definir tiempos de reacción, especificar y medir objetivos de rendimiento y designar
hitos y horas de trabajo.
●
Subcontratación para ofrecer y vender servicios externos si subcontrata la organización de servicio in-situ
de forma parcial o completa.
Servicio y reparación incorpora funciones empresariales de áreas relacionadas que soportan directamente la
prestación de servicios, como Gestión de la cadena logística para logística, almacenamiento e inventario de piezas
de recambio y Gestión financiera para procesar partidas y pagos vencidos.
Para obtener más información, consulteServicio de campo y reparación
Ejecución de pedido (venta contra almacén)
El escenario empresarial Gestión de pedidos (Venta contra almacén) le permite vender mercancías del stock
utilizando un amplio rango de características estándar para tratar ofertas de venta, pedidos de cliente, entregas,
facturas de clientes y pagos. Este escenario incluye características como verificación cantidad ATP, determinación
de precios, tarjeta de crédito, verificación de límite de crédito y creación automática de orden.
Para obtener más información, consulte Ejecución de pedido (venta contra almacén)
Tareas
Asignación del trabajador responsable de una tarea
Esta tarea le permite asignar el trabajor responsable de una tarea pendiente de terminar y,
así, ayuda asegurarse de que el trabajador sabe qué tareas debe realizar.
1.
Seleccione la fila de la tarea de la que desea editar el trabajador responsable. Si es
necesario, clasifique o filtre las tareas para visualizar las tareas no concluidas.
2.
Haga clic en Asignar responsable para abrir la ventana de diálogo Parámetros de
entrada para asignar responsable.
3.
En el campo Responsable (ID), indique el ID del responsable y haga clic en OK para
grabar el trabajador responsable seleccionado. Si es preciso, haga clic en el icono Abrir
diálogo de selección para buscar el ID de responsable. Los campos Responsable (ID) y
Responsable (nombre) están actualizados para la tarea.
Confirmación de una tarea
Para más información acerca de esta tarea para la logística de entrada e interna, véase aquí
[página 164].
Para más información acerca de esta tarea para logística de salida en la que se puede
confirmar una tarea y, si se desea, partir una entrega, véase aquí [página 266].
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Logística de entrada
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También puede marcar Confirmar como planificado para confirmar las tareas de
forma automática. Puede utilizar esta opción para confirmar tareas de almacén que
aún no se han iniciado. El resultado de la acción es que el sistema registra las
cantidades, áreas de logística y stock identificado en la confirmación de tarea que se
planificaron tras crear la tarea. En este caso, el sistema modifica el estado de tareas
de almacén de No iniciadas a Concluidas. Esta acción se puede ejecutar en múltiples
tareas, siempre que las tares tengan en mismo tipo de operación. Si una tarea no
contiene las áreas de logística necesarias o presenta otros problemas, la tarea
deberá ser confirmada de forma manual para añadir la información que falta.
Si la creación de números de serie es obligatoria para un producto en especial, no
puede confirmar las tareas para este producto con la opción
Confirmar como planificado . En este caso, debe seleccionar Confirmar y en la ficha
Número de serie de la ficha Posición , debe ingresar los números de serie que
actualizan la cantidad real.
Corrección de una confirmación de tarea
Esta tarea permite corregir una confirmación de tarea tanto si el proceso de logística se ha
concluido como si aún está en proceso. Si el proceso de logística aún está en proceso, lo que
se ve si la orden de almacén tiene cualquier estado que no sea Terminada, puede corregir la
conformación de tarea anulándola y volviendo a confirmarla con los detalles correctos. En un
proceso de dos pasos, si el segundo paso ya está confirmado, no puede cancelar el primer
paso hasta que haya cancelado el segundo paso.
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 173].
Si el proceso de logística está terminado, si la orden de almacén tiene el estado
Terminada y, de haber una entrega, la entrega tiene el estado No liberada, puede
corregir una confirmación de tarea creando una confirmación de ajuste para corregir
las cantidades. La confirmación de ajuste también es una parte importante del
proceso cuando se cancela una entrega tras efectuarla y todas las confirmaciones
de tarea relevantes están concluidas, resultando en la cancelación de la entrada o la
salida de mercancías. Para obtener más información, consulte Crear una
confirmación de ajuste [página 171].
4.5.2 Conceptos básicos
4.5.2.1 Utilización de etiquetas para confirmar tareas de almacén
Resumen
SAP Business ByDesign le ofrece la opción de trabajar con etiquetas para respaldar el proceso de confirmación.
Estas etiquetas pueden crearse en diversos pasos de procesamiento, por ejemplo, para una entrega entrante. O
puede crearlas de forma independiente de cualquier proceso, por ejemplo, para un producto determinado de una
unidad logística. Asimismo, puede crear etiquetas nuevas directamente en la pantalla de detalles de las tareas de
almacén donde las puede utilizar para crear confirmaciones. Cuando quiera confirmar la partida individual para la
tarea de almacén, basta con que utilice un lector de códigos de barras para leer los datos de la etiqueta incluidos el
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ID del producto, el ID de stock identificado y la cantidad de producto, por ejemplo. Otra opción, si no trabaja con
lectores de códigos de barras, también puede crear confirmaciones con etiquetas de forma manual.
La utilización de etiquetas en el proceso de confirmación puede aumentar de forma significativa la precisión y
eficiencia de los datos. Además, proporciona la información necesaria para seguimiento y rastreo por si fuera
necesario en adelante.
Requisitos previos
Antes de poder utilizar etiquetas en el proceso de confirmación de producción, debe haber creado las etiquetas
adecuadas. Para obtener más información sobre dónde y cómo crear etiquetas nuevas, vea Crear etiquetas
[página 138].
Flujo del proceso
Uso de etiquetas y lectores de código de barras para confirmar las tareas de almacén
El siguiente flujo de proceso describe el proceso de confirmación cuando se utilizan lectores de códigos de barras:
1.
En los centros de trabajo Logística de entrada, Logística de salida o Logística interna de la vista Control de
tareas , el empleado selecciona la tarea para confirmar la pantalla y hace click en Confirmar .
2.
El empleado puede visualizar una lista de todas las etiquetas asignadas actualmente a la tarea de almacén
selecciconando la etiqueta Etiquetas asignadas de la sección Detalles.
Aquí, el sistema agrupa en una lista todas las etiquetas que se esperan durante el proceso de producción.
Esta lista contiene información de los IDs de etiqueta y la cantidad prevista para cada etiqueta, por ejemplo.
Si la tarea es nueva y todavía no se han grabado confirmaciones, el estado de cada una es Previstas.
También pueden crearse etiquetas nuevas para las partidas individuales en la pantalla Detalles de
tarea.
3.
Cuando el empleado quiere crear una confirmación para las partidas individuales de las tareas de almacén,
él o ella seleccionan la etiqueta Entrada de código de barras y sitúa el cursor en el campo Código de barras.
De forma automática, el sistema fija el Modo de procesamiento en Asignar y añadir cantidad. Esto significa
que cuando el empleado escanea el código de barras de la etiqueta con un lector de códigos de barras portátil,
el sistema fija el estado de la etiqueta en Asignado y confirmado y actualiza todas las cantidades relevantes
tal y como se indica a continuación:
●
En los detalles del punto de notificación, la Cantidad confirmada se actualiza con la cantidad de etiquetas.
Dicha cantidad se visualiza sólo como una propuesta y se puede modificar manualmente.
●
Se actualiza la partida individual Cantidad actual . De nuevo, esta cantidad es una propuesta y se puede
ajustar manualmente.
El empleado también puede hacer este paso manualmente. Él o ella selecciona una línea de etiqueta
y elige Asignar y añadir cantidad. El sistema se comporta tal y como se describe más arriba.
4.
Cuando el empleado escanea el código de barras, el sistema decodifica la información que luego visualiza en
la tabla junto con uno de los estados siguientes:
●
Aprobado
Significa que la información se ha decodificado correctamente y que todos los atributos de la etiqueta
concuerdan con los atributos de la partida individual. Estos atributos incluyen el ID de producto, la
especificación de necesidad de producto y el stock identificado.
●
Pendiente
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Este estado significa que la información se ha decodificado correctamente pero que los atributos de la
partida individual no concuerdan uno a uno con los de la etiqueta. Estos atributos pueden cambiarse
manualmente.
El stock identificado para la partida individual puede ser distinto del definido en la etiqueta.
Si quiere aceptar el número de stock identificado en la etiqueta, puede seleccionar
Aceptar para cambiar el estado a Aprobado. Luego también se actualiza el stock identificado
previsto para la partida individual. Una vez se ha grabado el stock identificado real, no pueden
realizarse más cambios. Si se escaneara otra etiqueta con el stock identificado original u otro
distinto, el sistema fijaría el estado en Rechazado para esta etiqueta.
●
5.
Rechazado
En este caso, la información puede que no se haya decodificado correctamente o que los atributos de
la etiqueta escaneada no concuerden con los atributos de la partida individual. Los atributos sólo pueden
leerse y no pueden modificarse.
Si el empleado ha escaneado varios códigos de barras y luego se da cuenta de que también se ha escaneado
un código incorrecto, puede seleccionar esta fila de la tabla y luego marcar Eliminar .
El sistema elimina esta etiqueta de la tabla, reduce las Cantidades confirmadas en la cantidad de la etiqueta
y modifica el estado de procesamiento en la etiqueta Etiquetas asignadas de Asignadas y confirmadas a
Previstas.
Si un código de barras se ha deteriorado y el lector de códigos no puede escanearlo, el empleado
también puede introducir el ID de la etiqueta manualmente en el campo de código de barras. Tras
pulsar Intro, el sistema actúa igual que si hubiera leído el código de barras de forma automática.
6.
Una vez el empleado ha confirmado la partida individual, él o ella graba los datos. El sistema crea el documento
de confirmación y actualiza las cantidades que deben confirmarse.
Consulte también
Etiquetas [página 19]
Utilización de etiquetas para confirmar tareas de producción [página 39]
4.5.3 Tareas
4.5.3.1 Confirmar una tarea (en Logística de entrada y Logística
interna)
Resumen
Una vez concluida una tarea parcial o completamente, puede utilizar la vista Control de tarea en el centro de trabajo
Logística de entrada o Logística interna para confirmar de forma rápida la tarea. También puede confirmar una tarea
como finalizada en nombre del trabajador responsable si, por ejemplo, dicho trabajador no puede realizar la
confirmación.
Si trabaja con números de serie y productos registrados, puede crear números de serie cuando confirma las tareas.
Para obtener más información, véase Trabajar con números de serie [página 129].
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Logística de entrada
También puede realizar esta tarea desde las vistas Tareas de almacén de entrada y Tareas de almacén
internas en el centro de trabajo Ejecución.
Procedimiento
1.
Seleccione la fila de la tarea que desea confirmar y haga clic en Confirmar para abrir la actividad rápida
Confirmar tarea.
2.
Seleccione una fila, introduzca la cantidad para la primera partida individual y haga clic en
Dividir cantidades si desea dividir las cantidades en dos partidas individuales. El sistema añade una fila nueva
a la tabla Partidas individuales. La nueva partida individual mostrará la cantidad pendiente restante. Actualice
las cantidades en la fila original y la fila nueva, si es necesario.
Puede borrar una fila de la tabla Partidas individuales si la añadió previamente; para hacerlo,
seleccione la fila y haga clic en Borrar .
3.
Seleccione una fila e introduzca la cantidad real y, a continuación, haga clic en
Proponer unidades de logística si desea que el sistema proponga la cantidad de unidades de logística para la
partida individual de acuerdo con las parametrizaciones del centro de trabajo Datos maestros de almacén y
logística.
4.
Seleccione una fila y haga clic en Proponer cantidades y áreas de logística si desea que el sistema proponga la
cantidad en el campo Cantidad real.
5.
Haga clic en la ayuda del valor del área de logística para revisar la lista de todas las áreas de logística posibles.
Puede elegir sobrescribir el área de logística propuesta o elegir una si el sistema no propone nada. Para
seleccionar el área de logística, seleccione la línea de resultado. Los detalles del área de logística se
actualizarán en la pantalla de confirmación. Para obtener más información, consulte Lista de origen y destino
de logística [página 119].
6.
Si usa números de serie para confirmar las tareas de almacén, vaya a la ficha Números de serie en la ficha
Partidas individuales e ingrese los números de serie solicitados (de forma manual o con un scanner de código
de barras).
En un proceso de dos pasos, el sistema propone los números de serie que ingresó para las tareas de descarga
automáticamente al confirmar la tarea de entrada en stock. Estos números de serie tienen el estado
Previsto.
El ingreso de números de serie puede ser obligatorio u opcional según el Perfil de número de serie
definido para el producto en el maestro de materiales. Si se selecciona el perfil obligatorio para un
producto en particular, no puede ingresar una cantidad real manualmente porque, en este caso, el
campo Cantidad real está configurado como de solo lectura. Si el perfil define que los números de
serie no están permitidos para un producto, la ficha Números de serie no estará disponible para ese
producto en especial. Aquí puede confirmar solo cantidades con números de serie. Para obtener
más información, véase Trabajar con números de serie [página 129].
7.
Si el campo Cantidad real de unidad de logística se completa, la cantidad real se calculará respectivamente.
8.
Puede crear, imprimir y asignar etiquetas a la tarea de almacén seleccionada al seleccionar la opción
Nuevas etiquetas . Puede utilizar etiquetas para gestionar y realizar un seguimiento de los productos en el
almacén.
En el proceso de reaprovisionamiento de logística interna, también existe la opción de elegir
Cancelar asignación , la cual cancela la asignación del stock y lo libera para otras tareas.
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Logística de entrada
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9.
Opcional: Actualizar datos administrativos.
a.
En el campo Fecha de ejecución real, introduzca la fecha y hora de la contabilización de las mercancías.
El valor por defecto del campo Fecha de ejecución real es la fecha actual.
b.
Si es necesario, actualice el campo ID de responsable.
10. En la parte superior de la actividad rápida Confirmar tarea, haga clic en Grabar . A continuación, haga clic en
Cerrar para volver a la vista Control de tareas.
4.6 Vista Supervisión
4.6.1 Guía rápida para Trabajo (en Logística de entrada, Logística de
salida y Logística interna)
La vista Trabajo en los centros de trabajo Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna visualiza las
tareas abiertas para las que es necesario aceptar o rechazar desviaciones. Puede ver cuántas tareas tiene y a las
que ha fijado las correspondientes prioridades.
Conceptos básicos
Gestión de tareas empresariales
Gestión de tareas empresariales (BTM) garantiza que las actividades relacionadas con un proceso empresarial de
su organización se completen para cumplir los objetivos empresariales definidos. Mediante el uso de BTM, el sistema
dirige el trabajo de los usuarios y les permite recibir, gestionar y completar de forma eficiente posiciones de la gestión
de las tareas empresariales relacionadas con un proceso empresarial. El sistema crea posiciones de gestión de
tareas empresariales cuando requiere información de un usuario sobre un documento comercial relacionado. Estas
posiciones se crean para que los usuarios puedan verificar, modificar y poner en claro información, completar
posiciones o tomar decisiones como parte del proceso empresarial.
Para obtener más información, consulte Gestión de tareas empresariales.
Tareas
Supervisión de sus tareas
1.
En la lista desplegable Visualización, puede seleccionar un conjunto de tareas
pendientes y a procesar, por ejemplo las tareas abiertas.
2.
En la lista desplegable Agrupar por, puede agrupar tareas pendientes según criterios
específicos, como Prioridad y Fecha de vencimiento.
Procesamiento de su trabajo
Las siguientes opciones están disponibles para ayudarle a finalizar sus tareas.
●
166
Para visualizar y editar documentos relacionados con la posición en su lista de trabajo
haga clic en Editar .
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Logística de entrada
●
Para crear posiciones de gestión de tareas empresariales nuevas en su lista de trabajo
haga clic en Nuevo y seleccione la opción correspondiente.
●
Para más información acerca de tareas, notificaciones y alertas, véase Trabajar con
tareas, notificaciones y alertas [página 556].
●
Para más información acerca de solicitudes de aclaración, véase Trabajar con
solicitudes de aclaración [página 558].
●
Para exportar datos comerciales a Microsoft Excel®, haga clic en Exportar y
seleccione A Microsoft Excel. Para obtener más información, consulte Exportar datos
comerciales con Microsoft Excel® [página 255]
●
Para procesar una tarea, seleccione la posición y desde Acciones
las opciones.
Todas las opciones de Acciones
de la tarea.
seleccione una de
también están disponibles en el menú contextual
Aceptar una desviación
En la vista Supervisión de su centro de trabajo Logística de entrada, Logística de salida o
Logística interna, puede aceptar una desviación y, de esta manera, concluir una orden de
almacén cumpliéndola sólo parcialmente. Es una buena alternativa si la cantidad restante
puede entregarse a corto plazo.
1.
Seleccione la subvista Supervisión: Tareas.
2.
Seleccione la fila de la orden de almacén que presenta una desviación que desea
aceptar.
En los detalles del producto puede visualizar rápidamente si una orden de
almacén tiene una desviación. El motivo de desviación también se visualiza
en los detalles del producto, por ejemplo, falta.
3.
Haga clic en Aceptar desviación para aceptar la desviación.
4.
La desviación se ha aceptado, la cantidad aceptada final se ha fijado y la partida
individual en la orden de almacén se ha concluido en el sistema. Aceptando la
desviación, sólo está entregando parcialmente los productos solicitados. La cantidad
pendiente restante de la partida aparece en la lista de propuestas de entrega.
Aceptar desviación se comportará como Aceptar desviación y Rechazar cantidad
pendiente en los siguientes casos: 1. Si la partida individual de origen (posición de
orden de servicio/pedido de cliente) se ha cancelado antes de aceptar la
desviación 2. Si la regla de entrega es entrega individual.
Aceptar una desviación y rechazar cantidad pendiente en logística de salida
En la vista Supervisión de su centro de trabajo Logística de salida, puede aceptar una
desviación y, de esta manera, concluir una orden de almacén cumpliéndola sólo parcialmente.
Es una buena alternativa si la cantidad restante no puede entregarse a corto plazo.
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Logística de entrada
1.
Seleccione la subvista Supervisión: Subvista Trabajo en el centro de trabajo Logística
de salida.
2.
Seleccione la fila de la orden de almacén que presenta una desviación que desea
aceptar. Las tareas con desviaciones se visualizarán si se ha seleccionado la opción
Posiciones pendientes en el campo Mostrar.
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En los detalles del producto puede visualizar rápidamente si una orden de
almacén tiene una desviación. El motivo de desviación también se visualiza
en los detalles del producto, por ejemplo, falta.
3.
Haga clic en Aceptar desviación y rechazar cantidad pendiente para aceptar la desviación.
4.
La desviación se ha aceptado, la cantidad aceptada final se ha fijado y la orden de
almacén se ha concluido en el sistema. Aceptando la desviación, sólo está entregando
parcialmente los productos solicitados.
Procesar posteriormente la cantidad pendiente
En la vista Supervisión en el centro de trabajo Logística de entrada, Logística de salida o
Logística interna, puede reprocesar la cantidad pendiente de un pedido de almacén que se ha
iniciado abriendo automáticamente una tarea nueva para completar el pedido de almacén.
1.
Seleccione la subvista Supervisión: Tareas.
2.
Seleccione la fila de la orden de almacén para la cual desea procesar la cantidad
restante.
3.
Haga clic en Procesar posteriormente la cantidad pendiente para procesar la cantidad
pendiente posteriormente.
4.
Se ha grabado en el sistema una nueva tarea para procesar posteriormente la cantidad
pendiente de la orden de almacén y se ha añadido a la lista de la vista Control de
tareas.
4.6.2 Guía rápida para Supervisión (en Logística de entrada, Logística
de salida y Logística interna)
La gestión logística es una capacidad clave que le permite supervisar y controlar de forma eficiente las entregas
entrantes y salientes, así como los movimientos de mercancías internos. Es importante poder controlar y supervisar
el procesamiento de las solicitudes de almacén, ya que así se mejora la capacidad y organización del almacén. La
vista Supervisión de almacén y logística, es un área central flexible y receptiva en la cual los responsables de almacén
pueden obtener un resumen del progreso en el proceso de logística y hacer un seguimiento de cualquier problema
o desviación.
La vista Supervisión en los centros de trabajo Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna ayudan a
incrementar la la eficacia del almacén permitiéndole priorizar y acceder rápidamente a todas las solicitudes y pedidos
de almacén incompletos que requieran su atención. Puede visualizar información detallada del progreso de las
solicitudes y pedidos de almacén mediante las distintas áreas de la presentación preliminar. Por ejemplo, en el área
Operaciones se mostrarán los estados y los detalles de las tareas necesarias para procesar la solicitud de almacén
requerida. Con esta información detallada, puede ver y responder rápidamente a las desviaciones en cuanto ocurren.
Entonces puede iniciar las acciones siguientes adecuadas, como aceptar una desviación o procesar posteriormente
la cantidad pendiente (abriendo una nueva tarea automáticamente para concluir la orden de almacén).
En el caso de solicitudes de almacén sin desviaciones, el sistema puede confirmar automáticamente una salida de
mercancías (logística de salida) o una entrada de mercancías (logística de entrada) para actualizar el inventario
contable e iniciar la factura.
También puede utilizar la vista Supervisión para acceder a la información sobre las solicitudes de almacén
concluidas. Si utiliza la vista Supervisión en sus tareas diarias, podrá garantizar una coordinación mejor de los
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Logística de entrada
movimientos de mercancías internos y de las entregas de entrada y salida, y una alta visibilidad de los eventos reales
en el sistema.
La vista Supervisión tiene varias subvistas que le permiten visualizar su trabajo de forma más eficiente. Las tres
subvistas son: Tareas, Supervisión: Por solicitud de almacén y Supervisión: Por orden de almacén.
Conceptos básicos
Trabajar con tareas de almacén
El movimiento de stock en el almacén está respaldado por tareas de almacén de entrada, de salida e internas. El
gestor del almacén libera una solicitud de almacén para la ejecución que activa la creación de las tareas de almacén
relevantes en los centros de trabajo Logística de entrada, logística de salida, o Logística interna. Cada documento
de orden de almacén puede contener un número de actividades que a su vez son presentadas como tareas de
almacén de entrada, salida o internas a las que un empleado de almacén asignado puede acceder desde las carpetas
de tareas en el centro de trabajo Ejecución.
Para obtener más información, consulte aquí [página 28].
Trabajar con números de serie
Los números de serie son identificadores únicos que puede asignar a una posición individual de un producto tangible.
Se utilizan para diferenciar esa posición de otras posiciones del mismo producto. Un número de serie identifica a
una posición en especial que le permite distinguir entre piezas individuales. Como los números de serie son solo
únicos por material de referencia, dos materiales de referencia distintos pueden tener el mismo número de serie.
Los números de serie en SAP Business ByDesign están representados por productos registrados. Están integrados
en escenarios de servicio siguientes, por ejemplo, la gestión de garantías.
Para obtener más información, véase Trabajar con números de serie [página 129].
Gestión de tareas de logística
La gestión de tareas de logística le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas
de logística de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de
producción, de almacén, como también del inventario físico y la gestión de calidad. Ofrece un concepto ampliable
orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricación (fabricación,
aprovisionamiento para producción, verificación) y de almacén (trasladados y recuentos).
La gestión de tareas de logística le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estándar; puede
definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logística y estructurar el procesamiento
de todas estas tareas según sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea
para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logística completa. Estas tareas se envían a los
operadores responsables, guiándolos en las tareas diarias tanto en producción como en almacén o en gestión de
calidad.
Para obtener más información, consulte aquí [página 21].
Tareas
Aceptar una desviación
En la vista Supervisión de su centro de trabajo, puede aceptar una desviación y, de esta
manera, concluir una orden de almacén cumpliéndola sólo parcialmente. Es una buena
alternativa si la cantidad restante puede entregarse a corto plazo.
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1.
Seleccione la subvista Supervisión: La subvista Por orden de almacén en el centro de
trabajo Logística de entrada, Logística de salida o Logística interna.
2.
Seleccione la fila de la orden de almacén que presenta una desviación que desea
aceptar. Las tareas con desviaciones se visualizarán si se ha seleccionado la opción
Posiciones pendientes en el campo Mostrar. Si es necesario, clasifique o filtre las
órdenes de almacén para visualizar aquellas que contienen desviaciones.
En los detalles del producto puede visualizar rápidamente si una orden de
almacén tiene una desviación. El motivo de desviación también se visualiza
en los detalles del producto, por ejemplo, parte que falta.
3.
Haga clic en Aceptar desviación para aceptar la desviación.
4.
La desviación se ha aceptado, la cantidad aceptada final se ha fijado y la partida
individual en la orden de almacén se ha concluido en el sistema. Aceptando la
desviación, sólo está entregando parcialmente los productos solicitados. La cantidad
pendiente restante de la partida aparece en la lista de propuestas de entrega.
Aceptar desviación se comportará como Aceptar desviación y Rechazar cantidad
pendiente en los siguientes casos: 1. Si la partida individual de origen (posición de
orden de servicio/pedido de cliente) se ha cancelado antes de aceptar la
desviación 2. Si la regla de entrega es entrega individual.
Aceptar una desviación y rechazar cantidad pendiente en logística de salida
En la vista Supervisión de su centro de trabajo Logística de salida, puede aceptar una
desviación y, de esta manera, concluir una orden de almacén cumpliéndola sólo parcialmente.
Es una buena alternativa si la cantidad restante no puede entregarse a corto plazo.
1.
Seleccione la subvista Supervisión: Subvista Por orden de almacén en el centro de
trabajo Logística de salida.
2.
Seleccione la fila de la orden de almacén que presenta una desviación que desea
aceptar. Las tareas con desviaciones se visualizarán si se ha seleccionado la opción
Posiciones pendientes en el campo Mostrar. Si es necesario, clasifique o filtre las
órdenes de almacén para visualizar aquellas que contienen desviaciones.
En los detalles del producto puede visualizar rápidamente si una orden de
almacén tiene una desviación. El motivo de desviación también se visualiza
en los detalles del producto, por ejemplo, falta.
3.
Haga clic en Aceptar desviación y rechazar cantidad pendiente para aceptar la desviación.
4.
La desviación se ha aceptado, la cantidad aceptada final se ha fijado y la orden de
almacén se ha concluido en el sistema. Aceptando la desviación, sólo está entregando
parcialmente los productos solicitados.
Procesar posteriormente la cantidad pendiente
En la vista Supervisión de su centro de trabajo, puede procesar posteriormente la cantidad
pendiente de una orden de almacén que se ha iniciado, abriendo automáticamente una nueva
tarea para concluir la orden de almacén.
1.
170
Seleccione la subvista Supervisión: La subvista Por orden de almacén en el centro de
trabajo Logística de entrada, Logística de salida o Logística interna.
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SAP Business ByDesign Mayo 2013
Logística de entrada
2.
Seleccione la fila de la orden de almacén para la cual desea procesar la cantidad
restante. Si es necesario, clasifique o filtre las órdenes de almacén para visualizar
aquellas que se han iniciado.
3.
Haga clic en Procesar posteriormente la cantidad pendiente para procesar la cantidad
pendiente posteriormente.
4.
Se ha grabado en el sistema una nueva tarea para procesar posteriormente la cantidad
pendiente de la orden de almacén y se ha añadido a la lista de la vista Control de
tareas.
Corregir una entrega entrante o saliente en proceso
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 173].
Crear una confirmación de ajuste
En el editor Orden de almacén, puede crear confirmaciones de ajuste de solicitudes de almacén
no concluidas para corregir cantidades que se han introducido en las confirmaciones de tarea.
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 171].
4.6.3 Tareas
4.6.3.1 Crear una confirmación de ajuste
Puede crear una confirmación de ajuste y corregir o modificar cantidades que se hayan indicado en confirmaciones
de tarea una vez que el proceso logístico haya finalizado, la orden de almacén haya indicado que tiene el estado
Terminado y, si hay una entrega existente, cuando tenga el estado No liberada. La confirmación de ajuste también
es una parte importe del proceso cuando se cancela una salida de mercancías o una entrada de mercancías tras la
entrega y se finalizan todas las confirmaciones de tareas relevantes.
Si el proceso de logística aún está en proceso, lo que se ve si la orden de almacén tiene cualquier estado
que no sea Terminada, puede ajustar conformaciones de tarea anulándola y volviendo a confirmarla con
las cantidades correctas.
Procedimiento
1.
Vaya a la subvista Por orden de almacén en la vista Supervisión en el centro de trabajo Logística de entrada,
Logística de salida o Logística interna. Seleccione la línea de la orden que quiere ajustar y haga clic en
Editar .
2.
Haga clic en Confirmación de ajuste para abrir la pantalla Confirmación de ajuste para la orden de almacén.
Si la confirmación de ajuste es para un kit de ventas, el sistema solo muestra las partidas del kit de
ventas en la tabla Partidas individuales.
3.
Seleccione la fila de una tarea y haga clic en Activar entrada para que la fila pueda editarse.
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Logística de entrada
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171
Solo puede utilizar Permitir entrada para líneas que tienen una referencia a una entrega (ID de
entrega no está vacío). Esto se refiere a, en un proceso en dos etapas, las posiciones de la primera
operación (descarga) en un proceso de entrada y las posiciones de la segunda operación (carga)
en un proceso de salida. Si el botón Permitir entrada está desactivado, es necesario fijar la entrega
como No liberada.
4.
Realice los ajustes en función de sus necesidades. Introduzca la diferencia (+/-) entre la cantidad cumplida
y la cantidad real que desea confirmar para la partida individual. Por ejemplo, si el trabajador introdujo 100
EA en lugar de 10 EA, ahora debe introducir –90 EA para alcanzar la cantidad procesada correcta de 10 EA.
Realización de ajustes cuando trabaja con números de serie:
Si hay números de serie para el producto, la fila en la tabla de operaciones no se puede editar cuando hace
clic en Habilitar entrada y no puede ingresar la cantidad de corrección en la columna Diferencia de
cantidad. En este caso, se activa la acción Eliminar en la ficha Números de serie . Aquí, seleccione todos los
números de serie y haga clic en Eliminar para revertir la cantidad completa o seleccionar solo una cantidad
parcial de los números de serie y haga clic en Eliminar para revertir una cantidad parcial. El sistema actualiza
automáticamente la columna Diferencia de cantidad.
Tenga en cuenta que también puede corregir un número de serie incorrecto al eliminarlo y luego introducir
(o escanear) el correcto en el campo Número de serie siguiente.
5.
Seleccione la fila de una tarea y haga clic en Partir cantidades si desea partir la tarea en dos tareas y modificar
los separadores de stock. El sistema añade una fila nueva a la tabla Partidas individuales. Actualice las
cantidades en la fila original y en la nueva según sea necesario.
En un proceso de entrada de dos etapas (descargar y almacenar) sólo es posible ajustar la tarea de
descarga y no es necesario ajustar la tarea de almacenaje. Además, el ajuste de la operación de
carga utiliza el área de descarga como área logística de destino (por defecto) e intenterá actualizar
las cantidades. Si quiere modificar cantidades en la ubicación de destino original, es necesario
seleccionar Partir cantidades e introducir manualmente la ubicación de destino como área de
logística.
En un proceso de salida de dos etapas (efectuar picking y cargar), sólo es posible ajustar la tarea de
carga. El ajuste de la operación de carga utiliza el área de descarga como área logística de destino
(por defecto) e intenterá actualizar las cantidades. Si quiere modificar cantidades en la ubicación
de origen original, es necesario seleccionar Partir cantidades e introducir manualmente la ubicación
de origen como área de logística.
6.
Introduzca la información adicional necesaria.
Puede eliminar una fila de la tabla Posiciones individuales si previamente la ha añadido,
seleccionando la fila y haciendo clic en Eliminar posición individual .
7.
Haga clic en Grabar para confirmar el ajuste y, luego, en Cerrar para cerrar la actividad rápida Confirmación
de ajuste para orden de almacén.
También puede crear una confirmacion de ajuste desde de la vista Control de tareas en los centros de
trabajo Logística de entrada, Logística de salida o Logística interna. Haga clic en el enlace de ID de solicitud
de almacén de la tarea terminada que quiere ajustar y, a continuación, haga clic en el enlace del ID de orden
de almacén y abra el editor haciendo clic en Ver todos . A partir de aquí, proceda según se indica en la
etapa 2.
172
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Logística de entrada
4.6.3.2 Corregir una entrega entrante o saliente en proceso
Resumen
Si utiliza tareas de almacén para procesar sus entregas salientes y entrantes, puede realizar correcciones en las
cantidades confirmadas durante el procesamiento de las tareas. La corrección ocasiona la anulación de la
confirmación de almacén original y la creación de una nueva confirmación de almacén con las cantidades corregidas.
Una vez completadas todas las tareas deberá crear una confirmación de ajuste para corregir las confirmaciones de
almacén para entregas entrantes y salientes.
Para obtener más información consulte Corregir o cancelar una entrega entrante liberada [página 174] al procesar
entregas entrantes y la guía rápida Entregas salientes [página 275] al procesar entregas salientes.
Si no trabaja con tareas pero contabiliza directamente la entrada/salida de mercancías, siempre tendrá
que utilizar el proceso de confirmación de ajuste para realizar correcciones en confirmaciones de almacén.
Procedimiento
1.
2.
En el centro de trabajo Logística de entrada o Logística de salida, vista Supervisión, subvista Supervisión: Por
orden de almacén, proceda de la siguiente manera:
●
En logística de entrada, busque la orden de almacén activa que pertenece a la entrega entrante a
corregir, por ejemplo, con una consulta en la búsqueda avanzada utilizando el ID de notificación de
entrega.
●
En logística de salida, busque la orden de almacén activa que pertenece a la solicitud de almacén a
corregir, por ejemplo, con una consulta en la búsqueda avanzada utilizando el ID de solicitud.
Seleccione la orden de almacén y haga clic en Editar .
El sistema abre la pantalla Orden de almacén entrante u Orden de almacén saliente.
3.
Seleccione la ficha Confirmaciones, seleccione la confirmación que desee anular y haga clic en
Anular confirmación .
Una vez anulada la confirmación de almacén, el sistema:
●
Fija el estado de la confirmación de almacén original en Cancelado.
●
Crea una confirmación de almacén nueva del tipo Anulación que está vinculada a la confirmación de
almacén anulada.
●
Actualiza la contabilidad financiera y el inventario con las cantidades anuladas.
●
Recalcula la cantidad total confirmada de la orden de almacén.
También puede realizar la confirmación de anulación desde la pantalla de resumen de
confirmaciones. Navegue a la pantalla Resumen de orden de almacén y seleccione el ID de
confirmación relevante. En la pantalla Resumen de confirmación, haga clic en Editar y después en
Anular confirmación .
4.
Opcional: Corrección de confirmaciones cuando trabaja con números de serie
Proceda como se describe para los pasos 1 a 3 arriba.
Si confirmó solo el primero en un proceso de dos pasos y nota que cometió un error y desea revertirlo, el
sistema también elimina la asignación de los números de serie al orden del almacén.
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Logística de entrada
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173
Si revierte el segundo paso de un proceso de dos pasos y la tarea todavía está en proceso (porque solo se
confirmó una cantidad parcial, por ejemplo) el sistema reinicia el estado de los números de serie en el segundo
paso (que es la tarea de carga en la logística de salida y la tarea de almacenamiento en la logística de entrada)
a Previsto.
4.6.3.3 Corregir o cancelar una entrega entrante liberada
Resumen
Puede corregir o cancelar una entrega entrante liberada después de que la entrega entrante y todas las
confirmaciones de tareas pertinentes se completen. La corrección da como resultado el ajuste de las confirmaciones
de almacén, y la cancelación provoca la notificación de facturación a proveedores.
Para obtener más información, consulte:
●
Procesamiento de entregas entrantes [página 90]
●
Procesamiento de entregas de proveedores [página 92]
●
Procesamiento de devoluciones de clientes (en Logística de entrada) [página 95]
●
Procesamiento de devolución de piezas de recambio [página 100]
●
Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa [página 102]
Procedimiento
1.
En el centro de trabajo Logística de entrada, en la vista Entregas entrantes, busque la entrega entrante que
desea corregir (por ejemplo, puede consultar la búsqueda avanzada y usar el ID de notificación de entrega
correspondiente).
2.
Seleccione la entrega entrante y haga clic en Deshacer liberación .
El estado de liberación de la entrega entrante cambia de Liberada a Sin liberar. Si la entrega entrante ya se
facturó, el sistema crea una tarea en la vista Trabajo de Facturación de proveedores. Siempre que el estado
de la entrega entrante sea Sin liberar, el sistema le sugerirá que cancele la factura de proveedor.
3.
En la subvista Supervisión: Por orden de almacén, busque la orden de almacén finalizada que pertenece a la
entrega entrante contabilizada; por ejemplo, puede consultar la búsqueda avanzada con el ID de entrega
entrante para el que acaba de deshacer la liberación o el ID de notificación de entrega entrante.
4.
Seleccione la orden de almacén y haga clic en Editar .
El sistema abre el editor Orden de almacén entrante.
5.
Haga clic en Confirmación de ajuste .
El sistema abre la actividad rápida Confirmación de ajuste para orden de almacén.
6.
Seleccione la fila de la tarea y haga clic en Activar entrada .
7.
Según si desea corregir o cancelar la entrega entrante, proceda de la siguiente manera:
174
●
Si desea corregir la entrega entrante, introduzca la diferencia (+/-) entre la cantidad procesada y la
cantidad real que desea confirmar para la partida individual. Por ejemplo, si introdujo 100 EA en lugar
de 10 EA, ahora debe introducir –90 EA para alcanzar la cantidad procesada correcta de 10 EA.
●
Si desea cancelar la entrega entrante, introduzca la cantidad procesada como una cantidad negativa
en el campo Diferencia de cantidades para que quede en cero. Por ejemplo: si la cantidad procesada
es 20, introduzca -20 en el campo Diferencia de cantidades.
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Logística de entrada
8.
Haga clic en Grabar para confirmar el ajuste y notificar acerca de las modificaciones a la contabilidad de
existencias. Haga clic en Cerrar para cerrar la actividad rápida Confirmación de ajuste para orden de
almacén.
9.
En la vista Entregas entrantes, busque nuevamente la entrega entrante correspondiente.
10. Según si desea corregir o cancelar la entrega entrante, proceda de la siguiente manera:
●
Si desea corregir la entrega entrante, seleccione la entrega entrante y haga clic en Liberar .
Si la factura de proveedor correspondiente aún no se contabilizó, el sistema actualiza los datos de
solicitud de factura de proveedor con la nueva cantidad procesada.
●
Si desea cancelar la entrega entrante, seleccione la entrega entrante y haga clic en Cancelar .
El sistema cancela la recepción y notifica la facturación a proveedores.
Consulte también
Guía rápida de entregas entrantes [página 175]
Guía rápida para supervisión (en logística de entrada, logística de salida y logística interna) [página 168]
4.7 Vista Entregas entrantes
4.7.1 Guía rápida de entregas entrantes
Puede tener acceso a esta vista desde el centro de trabajo Logística de entrada en Entregas entrantes.
La vista Entregas entrantes le proporciona un resumen de sus entregas entrantes. Aquí puede ver el progreso y
estado de la entrada de un vistazo. Cada entrada de mercancías que contabilice en logística de entrada aparece
representada por una entrega entrante. El ID de una entrega entrante es un ID de documento interno que se asigna
a un ID de notificación de entrega entrante. El sistema necesita que introduzca el ID de nota de entrega externo (por
ejemplo, la nota de entrega de su proveedor) como ID de notificación de entrega. De esa forma, siempre puede
localizar las entregas entrantes por el ID de notificación de entrega correspondiente.
La Fecha de entrega real de la entrega entrante se utiliza para actualizar los movimientos de stock relativos a la
entrega. La Fecha de entrega planificada proviene de la notificación de entrega y corresponde a la fecha en que
originalmente estaba previsto que el expedidor de las mercancías (por ejemplo, el proveedor) realizara la entrada.
Conceptos básicos
Procesamiento de entregas entrantes
El objetivo básico de la logística de entrada es procesar los productos recibidos en un almacén.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de entregas entrantes [página 90].
Procesamiento de entregas de proveedores
El procesamiento de entregas de proveedores le permite procesar entregas entrantes que solicitaron los
proveedores.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de entregas de proveedores [página 92].
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Logística de entrada
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175
Procesamiento de devolución de cliente
El procesamiento de devoluciones de clientes le brinda soporte cuando trabaja con devoluciones de clientes.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de devoluciones de clientes (en Logística de entrada)
[página 95].
Procesamiento de devoluciones de piezas de recambio
El procesamiento de devoluciones de piezas de recambio le proporciona ayuda a la hora trabajar con piezas de
recambio sin usar entregadas con anticipo para la prestación de servicios en el lugar de trabajo del cliente.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de devoluciones de piezas de recambio [página 100].
Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa
El procesamiento de traslados de stock entre empresas le brinda soporte a la hora de realizar traslados de stock
entre diferentes lugares de la misma empresa.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de traslados de stock dentro de la empresa [página 102].
Tareas
Deshacer la liberación de una entrega entrante
Si se han confirmado todas las cantidades para una entrega entrante y se han transferido los
datos a la facturación del proveedor, la entrega entrante tiene el estado de entrega
Finalizado. El estado de liberación se fija automáticamente como Liberado.
Si desea cancelar o corregir una entrega entrante liberada, deberá deshacer la liberación
primero. Para deshacerla selecciones la entrega entrante y haga clic en Deshacer liberación .
Al deshacer la liberación de una entrega entrante, anulará la información relativa a cantidades
que se haya enviado ya a la facturación del proveedor.
Liberar una entrega entrante
Si ha deshecho la liberación de una entrega entrante, el estado se fija en No liberado. Puede
volver a liberar esa entrega entrante seleccionando la entrega entrante y haciendo clic en
Liberar .
Corregir o cancelar una entrega entrante liberada
Puede corregir o cancelar una entrega entrante si no se han contabilizado cantidades para
esta entrega entrante. Éste podría ser el caso si:
●
En ningún momento se han confirmado cantidades.
●
Las cantidades contabilizadas se han anulado o ajustado.
En ambos casos, el estado de entrega de la entrega entrante es No iniciado.
Para obtener más información sobre esta tarea, consulte Corregir o cancelar una entrega
entrante liberada [página 174].
Corregir una entrega entrante en proceso
Al utilizar tareas de almacén para procesar sus entregas entrantes, puede efectuar
correcciones mientras la entrega entrante se encuentre en proceso.
Para obtener más información acerca de esta tarea, consulte Corregir una entrega entrante
o saliente en proceso [página 173].
176
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Logística de entrada
Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 255].
4.7.2 Tareas
4.7.2.1 Corregir una entrega entrante o saliente en proceso
Resumen
Si utiliza tareas de almacén para procesar sus entregas salientes y entrantes, puede realizar correcciones en las
cantidades confirmadas durante el procesamiento de las tareas. La corrección ocasiona la anulación de la
confirmación de almacén original y la creación de una nueva confirmación de almacén con las cantidades corregidas.
Una vez completadas todas las tareas deberá crear una confirmación de ajuste para corregir las confirmaciones de
almacén para entregas entrantes y salientes.
Para obtener más información consulte Corregir o cancelar una entrega entrante liberada [página 174] al procesar
entregas entrantes y la guía rápida Entregas salientes [página 275] al procesar entregas salientes.
Si no trabaja con tareas pero contabiliza directamente la entrada/salida de mercancías, siempre tendrá
que utilizar el proceso de confirmación de ajuste para realizar correcciones en confirmaciones de almacén.
Procedimiento
1.
2.
En el centro de trabajo Logística de entrada o Logística de salida, vista Supervisión, subvista Supervisión: Por
orden de almacén, proceda de la siguiente manera:
●
En logística de entrada, busque la orden de almacén activa que pertenece a la entrega entrante a
corregir, por ejemplo, con una consulta en la búsqueda avanzada utilizando el ID de notificación de
entrega.
●
En logística de salida, busque la orden de almacén activa que pertenece a la solicitud de almacén a
corregir, por ejemplo, con una consulta en la búsqueda avanzada utilizando el ID de solicitud.
Seleccione la orden de almacén y haga clic en Editar .
El sistema abre la pantalla Orden de almacén entrante u Orden de almacén saliente.
3.
Seleccione la ficha Confirmaciones, seleccione la confirmación que desee anular y haga clic en
Anular confirmación .
Una vez anulada la confirmación de almacén, el sistema:
●
Fija el estado de la confirmación de almacén original en Cancelado.
●
Crea una confirmación de almacén nueva del tipo Anulación que está vinculada a la confirmación de
almacén anulada.
●
Actualiza la contabilidad financiera y el inventario con las cantidades anuladas.
●
Recalcula la cantidad total confirmada de la orden de almacén.
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Logística de entrada
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177
También puede realizar la confirmación de anulación desde la pantalla de resumen de
confirmaciones. Navegue a la pantalla Resumen de orden de almacén y seleccione el ID de
confirmación relevante. En la pantalla Resumen de confirmación, haga clic en Editar y después en
Anular confirmación .
4.
Opcional: Corrección de confirmaciones cuando trabaja con números de serie
Proceda como se describe para los pasos 1 a 3 arriba.
Si confirmó solo el primero en un proceso de dos pasos y nota que cometió un error y desea revertirlo, el
sistema también elimina la asignación de los números de serie al orden del almacén.
Si revierte el segundo paso de un proceso de dos pasos y la tarea todavía está en proceso (porque solo se
confirmó una cantidad parcial, por ejemplo) el sistema reinicia el estado de los números de serie en el segundo
paso (que es la tarea de carga en la logística de salida y la tarea de almacenamiento en la logística de entrada)
a Previsto.
4.7.2.2 Corregir o cancelar una entrega entrante liberada
Resumen
Puede corregir o cancelar una entrega entrante liberada después de que la entrega entrante y todas las
confirmaciones de tareas pertinentes se completen. La corrección da como resultado el ajuste de las confirmaciones
de almacén, y la cancelación provoca la notificación de facturación a proveedores.
Para obtener más información, consulte:
●
Procesamiento de entregas entrantes [página 90]
●
Procesamiento de entregas de proveedores [página 92]
●
Procesamiento de devoluciones de clientes (en Logística de entrada) [página 95]
●
Procesamiento de devolución de piezas de recambio [página 100]
●
Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa [página 102]
Procedimiento
1.
En el centro de trabajo Logística de entrada, en la vista Entregas entrantes, busque la entrega entrante que
desea corregir (por ejemplo, puede consultar la búsqueda avanzada y usar el ID de notificación de entrega
correspondiente).
2.
Seleccione la entrega entrante y haga clic en Deshacer liberación .
El estado de liberación de la entrega entrante cambia de Liberada a Sin liberar. Si la entrega entrante ya se
facturó, el sistema crea una tarea en la vista Trabajo de Facturación de proveedores. Siempre que el estado
de la entrega entrante sea Sin liberar, el sistema le sugerirá que cancele la factura de proveedor.
3.
En la subvista Supervisión: Por orden de almacén, busque la orden de almacén finalizada que pertenece a la
entrega entrante contabilizada; por ejemplo, puede consultar la búsqueda avanzada con el ID de entrega
entrante para el que acaba de deshacer la liberación o el ID de notificación de entrega entrante.
4.
Seleccione la orden de almacén y haga clic en Editar .
El sistema abre el editor Orden de almacén entrante.
5.
Haga clic en Confirmación de ajuste .
El sistema abre la actividad rápida Confirmación de ajuste para orden de almacén.
6.
178
Seleccione la fila de la tarea y haga clic en Activar entrada .
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Logística de entrada
7.
Según si desea corregir o cancelar la entrega entrante, proceda de la siguiente manera:
●
Si desea corregir la entrega entrante, introduzca la diferencia (+/-) entre la cantidad procesada y la
cantidad real que desea confirmar para la partida individual. Por ejemplo, si introdujo 100 EA en lugar
de 10 EA, ahora debe introducir –90 EA para alcanzar la cantidad procesada correcta de 10 EA.
●
Si desea cancelar la entrega entrante, introduzca la cantidad procesada como una cantidad negativa
en el campo Diferencia de cantidades para que quede en cero. Por ejemplo: si la cantidad procesada
es 20, introduzca -20 en el campo Diferencia de cantidades.
8.
Haga clic en Grabar para confirmar el ajuste y notificar acerca de las modificaciones a la contabilidad de
existencias. Haga clic en Cerrar para cerrar la actividad rápida Confirmación de ajuste para orden de
almacén.
9.
En la vista Entregas entrantes, busque nuevamente la entrega entrante correspondiente.
10. Según si desea corregir o cancelar la entrega entrante, proceda de la siguiente manera:
●
Si desea corregir la entrega entrante, seleccione la entrega entrante y haga clic en Liberar .
Si la factura de proveedor correspondiente aún no se contabilizó, el sistema actualiza los datos de
solicitud de factura de proveedor con la nueva cantidad procesada.
●
Si desea cancelar la entrega entrante, seleccione la entrega entrante y haga clic en Cancelar .
El sistema cancela la recepción y notifica la facturación a proveedores.
Consulte también
Guía rápida de entregas entrantes [página 175]
Guía rápida para supervisión (en logística de entrada, logística de salida y logística interna) [página 168]
4.8 Vista Informes
4.8.1 Diario de confirmación
Resumen
El informe Report de confirmación muestra información detallada de las confirmaciones de tarea, que sólo están
disponibles en este informe. El informe proporciona un resumen de las actividades de producción y de movimiento
de productos a los responsables, supervisores y empleados de un almacén o área de producción. Por ejemplo, los
productos que han salido, los productos que han entrado, los productos transferidos, el inventario contado y los
productos fabricados. El informe Report de confirmación también muestra las modificaciones del inventario como
resultado de las tareas de almacenamiento y producción confirmadas.
Características
Ejecución del informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver al seleccionar variables específicas. Debe
especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están
indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas del usuario y fijarlas como variables
por defecto.
Entre las variables del diario de confirmación se incluyen las siguientes:
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Logística de entrada
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179
●
Fecha de ejecución real
La fecha en que la tarea de almacén o producción se realizó de manera física.
●
Producto
En esta variable, el sistema muestra el identificador del producto junto con su descripción.
●
Stock identificado
El sistema muestra el ID del producto junto con el ID de stock identificado, que identifican conjuntamente y
de forma única el stock identificado.
●
Área de logística
El sistema muestra el ID de sede junto con el ID de área de logística, que identifican conjuntamente y de forma
única el área de logística.
●
Procesador de confirmación
El nombre de la persona que realizó la tarea de almacén o producción.
Contenido del informe
Inicialmente, los datos de este informe aparecen en formato de tabla. Si es necesario, puede visualizar una selección
de características y ratios. Las columnas con las características aparecen en gris y las columnas con ratios, en
blanco. Debe seleccionar las características que desea visualizar en la tabla mediante la casilla No mostrado
actualmente situada a la izquierda de la tabla, y puede seleccionar los ratios en el cuadro de diálogo
Parametrizaciones de ratios, al que accede haciendo clic en el botón Parametrizaciones. También puede visualizar
el informe como un gráfico. Las dos tablas que aparecen a continuación muestran los ratios disponibles y algunas
de las características más importantes que puede seleccionar para mostrar en la tabla. Puede seleccionar columnas
adicionales u ocultar columnas para mostrar otros detalles, según sea necesario:
Preste atención al definir las variables y características que aparecerán en la tabla, ya que el sistema agrupa
todas las confirmaciones con las mismas características en una línea. Es decir que, si selecciona todas las
confirmaciones creadas hoy en el cuadro de diálogo de variables y también la característica ID de
confirmación, el sistema enumera todas las confirmaciones completadas ese día en una fila separada. Si
borra la característica ID de confirmación de la casilla Filas, el sistema muestra menos filas en el informe,
ya que puede agregar más información en una sola fila; no obstante, cada fila contiene información menos
específica. En términos generales, mientras más características se muestren, menos información agregará
el sistema en las filas de la tabla, aunque la información se tornará más específica.
Ratios disponibles
Cabecera de
columna
Descripción
Cantidad
confirmada
Representa la cantidad confirmada por el empleado. Esta cantidad suele ser positiva, pero también puede
ser negativa en caso de confirmación de ajuste negativa.
Cantidad de
valoración de
inventarios
(Cantidad
confirmada de
valoración de
inventarios)
Representa la cantidad confirmada según la unidad de medida de valoración de inventario definida para
este producto en el maestro de productos.
Cantidad
decreciente
(Cantidad
decreciente de
valoración de
inventario)
Representa la cantidad confirmada según la unidad de medida de valoración de inventario definida en los
datos maestros del producto, que da como resultado una reducción de los niveles de inventario. Por
ejemplo, una salida de mercancías o una anulación en relación con una entrada de mercancías.
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Logística de entrada
Cantidad en
aumento
(Cantidad en
aumento de
valoración de
inventario)
Representa la cantidad confirmada según la unidad de medida de valoración de inventario definida en los
datos maestros del producto, que da como resultado un aumento de los niveles de inventario. Por ejemplo,
una entrada de mercancías o una anulación en relación con una salida de mercancías.
Cantidad de
desviación
Representa la diferencia entre la cantidad de confirmación propuesta y la cantidad realmente confirmada.
Cantidad efectiva
(Cantidad
efectiva de
valoración de
inventario)
Representa la cantidad confirmada según la unidad de medida de la cantidad de valoración de inventario
definida para este producto en el maestro de productos. El sistema añade el signo adecuado (positivo o
negativo) a esta cantidad para mostrar si el resultado de la confirmación realmente aumenta o reduce los
niveles de inventario.
Por ejemplo:
Entrada de mercancías: 10 unidades —> Cantidad efectiva: +10 unidades
Salida de mercancías: 10 unidades —> Cantidad efectiva: –10 unidades
Anulación de entrada de mercancías: 10 unidades —> Cantidad efectiva: –10 unidades
Anulación de salida de mercancías: 10 unidades —> Cantidad efectiva: +10 unidades
Características
Cabecera de
columna
Descripción
Fecha de
ejecución real
La fecha en que la tarea de almacén o producción se realizó de manera física. Tenga en cuenta que esta
característica representa el campo Procesado el en las tareas de producción y el campo Fecha de ejecución
real para las tareas de almacén.
Fecha de
transacción
comercial
La fecha para asignar períodos en contabilidad financiera. Tenga en cuenta que esta característica
representa la Fecha clave de inventario físico en los procesos de almacén y la Fecha de transacción comercial
en los procesos de producción.
Creado el
La fecha en que se creó el documento de confirmación en el sistema.
Producto
Según sus parametrizaciones, es posible que el sistema sólo muestre el identificador del producto en esta
columna o el identificador del producto junto con la descripción.
Stock
identificado
Según las parametrizaciones que elija, el sistema muestra el ID de producto junto con el ID de stock
identificado, que identifica de forma única el stock identificado. Asimismo, puede modificar las
parametrizaciones para que aparezca solamente el stock identificado. En este caso, el título de la columna
cambia a ID de stock identificado.
Área de
logística
Según las parametrizaciones que elija, el sistema muestra el ID de sede junto con el ID de área de logística,
que identifican conjuntamente y de forma única el área de logística. También puede mostrar la descripción,
si es necesario. O bien, puede modificar las parametrizaciones para que aparezca sólo el ID de área logística.
En este caso, el título de la columna cambia a ID de área de logística.
Residencia
fiscal
Representa el nivel de valoración para stocks en contabilidad financiera:
●
Para el stock de almacén, esta es la residencia fiscal asignada a la sede.
●
Para el stock en tránsito, esta es la residencia fiscal asignada a la sede de envío.
●
Para el stock de titular, esta es la residencia fiscal de la sede que primero envió este producto al
cliente.
ID de
confirmación
El identificador del documento de confirmación. Tenga en cuenta que, si desea ir al documento de
confirmación, esta columna debe estar precedida por el Tipo de documento de confirmación.
Tipo de
documento de
confirmación
El tipo de documento puede ser uno de los siguientes:
●
Una confirmación de almacén, relacionada con una orden de almacén
●
Una confirmación de producción, relacionada con una orden de producción
●
Una confirmación de mercancías y actividad, relacionada con un movimiento de mercancías, como
un consumo para un centro de coste o un proyecto
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Logística de entrada
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181
Grupo de
posiciones de
confirmación
El objetivo del Grupo de posiciones de confirmación es conectar las dos partes involucradas en un proceso
de confirmación. Es decir, la información de origen y destino de las contabilizaciones de transferencia de
stock, como del stock restringido al stock bloqueado o del área logística A al área logística B. El grupo de
posiciones expresa qué elemento de origen pertenece a qué elemento de destino.
Tipo de
confirmación
Denota el tipo de confirmación, que puede ser Estándar, Anulación, o Ajuste.
ID de
documento
original
Representa el ID del documento que inició el proceso en primer lugar. Es decir, el documento que inicia el
flujo de documentos. Tenga en cuenta que, si desea ir a los detalles del documento original, esta columna
debe estar precedida por el Tipo de documento original.
Tipo de
documento
original
Representa el tipo de documento que inició el proceso; por ejemplo, un pedido de cliente/una orden de
servicio, una solicitud de almacén, una entrega saliente, o una orden de transferencia de stock. Tenga en
cuenta que esta columna debe preceder a la columna del ID de documento original para poder ir a los detalles
del documento original.
ID de posición
de documento
original
Representa el ID de posición del documento que inició un proceso.
ID de
Si el estado de anulación del documento de confirmación estándar es Cancelado, el sistema muestra aquí
confirmación de el ID del documento de anulación; es decir, el ID del documento que anuló el documento de confirmación
anulación
original.
Por ejemplo, el documento 2 es el documento de anulación del documento 1. En este caso, el documento 2
aparece como el ID de confirmación de anulación en el documento 1.
ID de
confirmación
anulada
Si el Tipo de confirmación es Anulación, el documento de confirmación original anulado aparece aquí.
Por ejemplo, el documento 2 es el documento de anulación del documento 1. En este caso, el documento 1
aparece como el ID de confirmación anulada en el documento 2.
ID de orden de
almacén
(segunda tarea
de almacén)
Representa un separador de stock usado en los procesos de almacén de dos pasos con el fin de
comprometer al proceso stock que se encuentra entre los pasos uno y dos. Este stock no está disponible
para otros procesos.
Dirección de
movimiento
Define si el proceso comercial que inició la confirmación comenzaba originalmente con una salida o una
entrada de inventario. Tenga en cuenta que esta información no se modifica si se anula el documento de
confirmación. Por ejemplo, la dirección de movimiento de una confirmación anulada para una entrada de
mercancías sigue siendo Entrada de inventario. El hecho de que haya sido anulada se muestra en el tipo de
confirmación.
Motivo de
Esta columna sólo es relevante para el proceso de confirmación de mercancías y actividad. Los valores
modificación de posibles incluyen, por ejemplo, Devoluciones de mercancías sin consumir, Desguace , Consumo o
inventario
Transferencia.
Analizar el informe
Puede analizar la información de este informe por columnas. Para analizar los datos de este informe:
●
Use los filtros para manipular la disposición de los datos en el panel de contenido.
●
Arrastre y suelte características para añadir o borrar datos del panel de contenido.
Si desea ir desde el informe a los documentos de confirmación reales, debe asegurarse de que el sistema
tenga toda la información necesaria para encontrar los documentos adecuados. Por ejemplo, si muestra la
columna ID de confirmación, no puede ir al documento de confirmación a menos que también haya mostrado
la columna Tipo de documento de confirmación inmediatamente antes de la columna ID de confirmación. Esto
se debe a que el ID de confirmación en cuestión puede referirse a más de un documento (una confirmación
de almacén y una confirmación de producción). Por consiguiente, para que el ID sea único, debe brindar al
sistema la información necesaria para definir si se refiere a una confirmación de almacén, una confirmación
de producción o una confirmación de mercancías y actividad.
Se aplican las mismas condiciones si desea ir a los detalles del documento original. En este caso, debe añadir
la característica ID de documento original a la casilla Filas, y debe estar precedida por la característica Tipo
de documento original. Es decir, el ID de documento original es único solamente al combinarse con el tipo de
documento original.
182
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Logística de entrada
5 Logística de salida
5.1 Conceptos básicos
5.1.1 Procesamiento de entrega saliente
Resumen
El objetivo básico de la logística de salida es procesar los productos que se enviarán desde un almacén. En la logística
de salida, puede procesar los siguientes tipos de entregas salientes:
●
Entregas salientes estándar — Entrega de productos a clientes en función de pedidos de cliente u órdenes
de servicio.
●
Entregas de devolución al proveedor — Devolución a proveedores de productos dañados o no deseados en
función de una entrega entrante.
●
Traslados de stock dentro de la empresa — Traslado de stock entre diferentes sedes de la misma empresa
en función de una orden de traslado de stock.
●
Traslados de stock entre empresas — Traslado de stock entre dos empresas que pertenecen a la misma
empresa superior en función de pedidos de cliente.
Como responsable de almacén, puede usar el procesamiento de entregas salientes para coordinar las actividades
de logística de salida. Según sus necesidades organizativas, puede elegir si desea procesar las entregas salientes
con tareas de almacenamiento o sin ellas.
Puede encontrar información detallada acerca del modo de procesar estos tipos de entregas salientes en los
siguientes documentos:
●
Procesamiento de entrega saliente estándar para pedidos de cliente — Envío estándar [página 189]
●
Envío de devolución de mercancías [página 195]
●
Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa [página 102]
●
Traslado de stock entre empresas [página 206]
Decidir si trabajar con o sin tareas de almacén
●
Procesar propuestas de entrega mediante la creación de solicitudes de almacén y trabajar con tareas de
almacén
Seleccione esta opción si, por ejemplo, es responsable de un almacén muy grande y desea utilizar tareas de
almacén para documentar la confirmación de movimientos de almacén. Cree la solicitud de almacén y el
sistema creará la orden de almacén en segundo plano. La orden de almacén se utiliza para documentar los
progresos actuales. También se graban en la orden de almacén todas las cantidades confirmadas en las
tareas de almacén. Cuenta con dos opciones al trabajar con tareas:
○
Envío en una etapa con tareas de picking
Seleccione esta opción si, por ejemplo, cuenta con un operador de almacén responsable de recorrer el
almacén y recoger los productos necesarios y después este mismo operador de almacén es también
responsable de cargar los productos recogidos en el camión en espera. El operador de almacén sólo
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Logística de salida
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183
confirma las etapas de recoger y cargar una vez al final del proceso lo que, a su vez, actualiza la orden
de almacén e inicia la creación de la entrega de salida.
○
●
Envío en dos etapas con tareas de picking y carga
Seleccione esta opción si, por ejemplo, cuenta con un operador de almacén que únicamente es
responsable del proceso de picking. Una vez completado el picking, este operador de almacén confirma
la cantidad recogida en la tarea de picking. Otro operador, entonces, será responsable del proceso de
carga. Al completar la carga, este operador de almacén confirma la cantidad cargada en la tarea de carga,
la cual, a su vez, actualiza la orden de almacén e inicia la creación de la entrega de salida.
Procesar propuestas de entrega sin tareas de almacén y contabilizar salidas de mercancías inmediatamente
Seleccione esta opción si, por ejemplo, es responsable de un almacén pequeño y no desea tener que crear y
confirmar tareas para documentar la confirmación de movimientos de almacén. Más bien, desea completar
el proceso de salida en un corto período de tiempo. El sistema crea la solicitud de almacén, la orden de
almacén, la entrega de salida y la confirmación de almacén que corresponden sin crear o confirmar tareas.
Cuando libera la entrega de salida, el sistema registra las confirmaciones de cantidad.
Ya contabilice la salida de mercancías directamente en una etapa o utilice el soporte de tareas, obtendrá siempre el
mismo resultado, es decir, se procesará la entrega de salida y se comunicarán las modificaciones de inventario a
facturación, contabilidad y control de aprovisionamiento.
Para obtener más información acerca de la gestión de tareas, consulte Gestión de tareas de logística [página 21].
Para obtener más información acerca del trabajo con tareas de almacén, consulte Trabajar con tareas de almacén
[página 28].
Requisitos previos
Independientemente de que trabaje con o sin tareas, hay varios requisitos previos que anteceden a ambos modelos
de trabajo.
●
Actualizar modelos de logística
Antes de poder trabajar con los procesos de salida, debe actualizar los tipos adecuados de modelos de
logística por sede en el centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística. El modelo de logística
determina el flujo de procesos y las tareas que desea utilizar en el almacén. En cuanto al modelo de logística
con tarea, también puede definir aquí si las tareas deben crearse automática o manualmente y si desea crear
la entrega saliente con el estado Liberado o prefiere que el sistema lo cree con el estado No liberado y liberarlo
después manualmente. En cuanto al modelo de logística sin tareas, este campo se propone automáticamente
y no se puede modificar puesto que la liberación de la entrega saliente se controla directamente al crear la
entrega saliente en la subvista Propuestas de entrega del centro de trabajo Entrega saliente. Según la opción
empresarial que seleccione durante la definición de alcance, ciertas plantillas estarán disponibles para la
creación de nuevos modelos de logística. Por ejemplo, si durante la determinación de alcance selecciona la
opción empresarial de envío en una etapa con listas de picking, esta plantilla estará disponible en la vista
Modelos de logística para la creación del nuevo modelo de logística.
El tipo de modelo de logística necesario también depende del documento de referencia que se está
procesando. Es decir, si se encuentra procesando un pedido de cliente, una orden de servicio, una devolución
al proveedor o una orden de traslado de stock. La siguiente tabla resume los modelos de logística necesarios
por documento de referencia.
Tipo de proceso
(Documento de referencia)
Tipo de modelo Plantillas de modelo de logística disponibles para envíos en una y dos
de logística
etapas
Entrega de salida estándar
[Pedido de cliente o orden de
servicio (para el proceso de
preentrega)]
Envío estándar Modelo para expedición en una etapa con listas de picking o Modelo para
expedición en dos etapas con picking y carga
Y
Plantilla para envío sin tareas
184
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Logística de salida
Traslado de stock dentro de la
empresa
(Orden de traslado de stock)
Envío estándar Modelo para expedición en una etapa con listas de picking o Modelo para
expedición en dos etapas con picking y carga
Y
Plantilla para envío sin tareas
Traslado de stock entre empresas
(Pedido de cliente)
Envío estándar Modelo para expedición en una etapa con listas de picking o Modelo para
expedición en dos etapas con picking y carga
Y
Plantilla para envío sin tareas
Entrega de salida estándar
(Orden de servicio)
Expedición de
recogida
Plantilla para recogida por técnicos de servicio
Y
Plantilla para recogida por técnicos de servicio sin tareas
Devolución al proveedor
(Entrega entrante)
Envío de
devolución de
mercancías
Plantilla para envío en un paso de devolución de mercancías oPlantilla
para envío en dos pasos de devolución de mercancías
Y
Plantilla para envío de devolución de mercancías sin tareas
Es decir, para cada tipo de proceso, debe estar activado y ser consistente un modelo de logística para trabajar con
tareas (expedición en uno o dos pasos) y el modelo de logística para trabajar sin tareas. Los modelos de logística se
actualizan por sede. Para obtener más información acerca de los modelos de logística, consulte Modelos de logística.
●
●
Definición de alcance y ajuste preciso
Las parametrizaciones de definición de alcance y ajuste preciso son necesarias, principalmente, para los
procesos de entrega saliente con tareas. Si no desea utilizar tareas al procesar las entregas salientes, no son
necesarias las parametrizaciones de configuración empresarial, excepto por la definición de la fecha en que
se enviará la notificación de envío saliente en caso de que las utilice. Si trabaja con tareas, debe tomar
decisiones básicas acerca de cómo desea organizar el proceso de salida basado en tareas. Están disponibles
las siguientes opciones empresariales para el trabajo con tareas:
○
Envío en una etapa con tareas de picking
Esta opción empresarial en la definición de alcance determina una plantilla de proceso para un proceso
de envío simple en el cual los productos se envían en una etapa (picking).
○
Envío en dos etapas con tareas de picking y carga
Esta opción empresarial en la definición de alcance determina una plantilla de proceso para un proceso
de envío ampliado en el cual los productos se preparan en dos etapas (picking y carga).
○
Durante el ajuste preciso, puede seleccionar si desea que el sistema cree las tareas automáticamente.
Es decir, la primera tarea del proceso de envío en dos pasos o la única tarea en el proceso de envío en
un paso. Esto se puede realizar en el centro de trabajo Configuración empresarial, en la vista Lista de
actividades. Y luego, en la fase de ajuste preciso en Plantillas de modelos de logística centrales. Tenga
en cuenta que esta parametrización también se puede definir más adelante al crear el modelo de logística
Generación automática de tareas.
○
Durante la definición de alcance, determine cómo desea enviar las Notificaciones de envío de
salida(ASNs). Esta parametrización es opcional cuando se trabaja con y sin soporte de tareas.
Opcional: Actualizar formatos de numeración de documentos para entregas salientes
En el ajuste preciso, en la actividad de ajuste preciso Formatos de numeración de documentos para entregas
salientes, se pueden actualizar los formatos de numeración de documentos a utilizar para enumerar los
documentos de entregas salientes.
Para obtener más información acerca de la actualización de estos formatos de numeración, consulte
Configuración: Formatos de numeración de documentos para entrega saliente.
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Logística de salida
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185
Características
Información de proceso de salida
Esta sección proporciona información acerca de cómo se crean las propuestas de entrega, empezando por la
creación del pedido de cliente o de la orden de servicio.
●
Un agente comercial ha creado un pedido de cliente en el centro de trabajo Pedidos de cliente, un planificador
de recursos ha creado una orden de servicio en el centro de trabajo Órdenes de servicio o un responsable de
almacén ha creado una orden de traslado de stock en el centro de trabajo Control de logística de salida. Una
vez que se ha liberado el pedido de cliente, la orden de servicio o la orden de traslado de stock, el sistema
muestra una demanda de cliente por partida individual en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo
Control de logística de salida. Una vez que se liberan los pedidos o las órdenes, también quedan visibles en la
lista de entregas para liberar, donde se enumeran según repartos confirmados. En esta lista de entregas para
liberar, el planificador de aprovisionamiento liberó las partidas individuales de pedido o de orden para
entregarlas a la ejecución de logística. A continuación, el sistema muestra estas partidas individuales de
pedido u orden como propuestas de entrega en la subvista Propuestas de entrega y como solicitudes de
entrega en la subvista Solicitudes de entrega de la vista Control de entrega.
Para obtener más información acerca de la lista de entregas para liberar, consulteGuía rápida Lista de
entregas para liberar.
Si el pedido de cliente se creó con la prioridad de entrega Inmediata, se liberará al departamento de
ejecución automáticamente. Es decir, el pedido se fija automáticamente en Liberado en la vista
Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida y aparece inmediatamente
en la vista Control de entregas del centro de trabajo Logística de salida.
Reglas de agregación para la liberación de partidas individuales de pedidos para la ejecución
El sistema agrupa las partidas individuales de pedidos en la subvista Propuestas de entrega mediante reglas
de agregación.
Cuando se liberan las partidas individuales a la subvista Propuestas de entrega, el sistema no sólo transfiere
la información partida por partida. Por el contrario, realiza una agrupación determinada de cada partida
individual y considera todas las reglas de agregación, estrictas y flexibles. Estas reglas de agregación están
predefinidas en el sistema y no se actualizan de manera manual. Las reglas de agregación determinan las
partidas individuales de pedidos que se pueden agrupar juntas en una entrega de salida. Es decir, el sistema
agrupa tantas partidas individuales como corresponde en una propuesta de entrega. Por lo tanto, en la
subvista Propuestas de entrega, el sistema proporciona una lista de todas las posiciones de pedido liberadas
y agrupadas según las reglas de agregación estrictas o flexibles. Según se trate de un pedido de cliente, una
orden de servicio o una orden de traslado de stock, estas reglas de agregación determinan que para poder
ser incluidas en una propuesta de entrega, las partidas individuales de pedido deben tener el mismo:
○
Destinatario de las mercancías
186
○
Lugar de entrega
○
Agente de flete
○
Cliente
○
Incoterms
○
Línea de transporte
○
Documento de referencia
○
Fecha de envío/recogida
○
Prioridad de entrega
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Logística de salida
También debe tener en cuenta las reglas de agregación cuando agrupa las propuestas de entrega en entregas
salientes de modo manual en la subvista Control de entregas. Cuando procese propuestas de entrega,
independientemente si trabaja con tareas o contabiliza las salidas de mercancías de inmediato, puede decidir
que desea agrupar varias propuestas de entrega en una entrega de salida. En este caso, seleccione las
propuestas de entrega adecuadas y después cree la solicitud de almacén o contabilice la salida de mercancías.
El sistema agrupa las propuestas de entrega según lo solicitado, siempre que no se infrinjan las reglas de
agregación. Si no se respetaron las reglas de agregación, el sistema emite un mensaje de error
correspondiente. Si fusiona manualmente varias propuestas de entrega en una entrega de salida, puede
sustituir las reglas de agregación flexibles. Estas reglas de agregación flexibles son:
○
Documento de referencia
○
Fecha de envío/recogida
○
Prioridad de entrega
Trabajar con números de serie
Puede trabajar con números de serie para sus productos, si seleccionó un Perfil de número de serie adecuado en el
maestro de materiales, y si desea que la cuenta, la ubicación de servicio y la fecha de inicio de la garantía se copien
al producto registrado automáticamente, ha seleccionado la opción empresarial Registro de productos
automático en al configuración empresarial (en
Preguntas
Servicios
Gestión de derechos
Productos
registrados ). Puede crear números de serie para cada posición al confirmar las cantidades en las tareas de almacén
de la vista Control de tareas o al procesar propuestas de entrega sin tareas de almacén. Entonces, el sistema crea
un producto registrado para cada posición y actualiza el producto registrado con datos de la entrega de salida. El
enlace entre el producto registrado creado junto con el número de serie y la información de la cuenta en la entrega
de salida le permite, por ejemplo, determinar los datos de garantía y los derechos a servicios para los casos en que
un cliente llame con un problema.
Para obtener más información, consulte Trabajar con números de serie [página 129] y Guía rápida Productos
registrados.
Confirmaciones para entrega saliente
Las confirmaciones de almacén y las confirmaciones de mercancías y actividades son dos tipos de documentos de
confirmación que se utilizan en el proceso de entrega saliente. Las confirmaciones de almacén se utilizan para
documentar el movimiento de stock dentro del almacén mientras que la confirmación de mercancías y actividades,
por norma general, documenta la salida de mercancías del stock y traslada esta información a contabilidad financiera
(salvo en el caso de las órdenes de servicio). Esta información es relevante cuando está supervisando sus
documentos de confirmación en el Diario de confirmación.
La tarea de picking en el proceso en un paso o la tarea de carga en el proceso en dos pasos activa la creación
de una confirmación de almacén que registra el movimiento de stock en la ubicación de salida de
mercancías del almacén de salida. El stock no se contabiliza como fuera del almacén hasta que se ha
liberado la entrega saliente. La liberación de la entrega saliente es también lo que activa la notificación a
contabilidad financiera de las modificaciones de inventario para los pedidos de cliente. En el caso de las
órdenes de servicio, se notifica a contabilidad financiera mediante la confirmación de mercancías y
actividades que la creación de la confirmación de servicio inicia y, en el caso de las órdenes de traslado de
stock, las modificaciones de inventario se notifican a contabilidad financiera mediante la confirmación de
almacén en el centro receptor.
A continuación se presenta un resumen de los tipos de confirmación que se crean para cada tipo de documento de
referencia y proceso:
Procesamiento de pedidos de cliente — sin tareas de almacén
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Logística de salida
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187
●
Sólo al grabar la entrega saliente: Al grabar, el sistema efectúa una confirmación de almacén que registra el
movimiento de stock desde el área de logística de origen al stock de salida de mercancías del almacén de
salida. Si libera la entrega saliente manualmente, el sistema crea una confirmación de mercancías y
actividades que reduce el stock de salida de mercancías del almacén de salida y contabiliza dicho stock fuera
de su almacén. Esta información se transmite a contabilidad financiera.
●
Al grabar y liberar la entrega saliente en un paso: Ambos pasos descritos anteriormente se completan al
mismo tiempo.
Procesamiento de pedidos de cliente — con tareas de almacén
●
●
Proceso en dos pasos:
○
Confirmación de la tarea de picking: Una confirmación de almacén registra el movimiento de stock desde
el área de logística de origen al área de logística de descarga.
○
Confirmación de la tarea de carga: Una confirmación de almacén registra el movimiento de stock desde
el área de logística de descarga al stock de salida de mercancías del almacén de salida.
○
La liberación de la entrega saliente activa una confirmación de mercancías y actividades que reduce el
stock de salida de mercancías del almacén de salida e informa a contabilidad financiera de las
modificaciones de stock.
Proceso en un paso:
○
Confirmación de la tarea de picking: Una confirmación de almacén registra el movimiento de stock desde
el área de logística de origen al stock de salida de mercancías del almacén de salida.
○
La liberación de la entrega saliente activa una confirmación de mercancías y actividades que reduce el
stock de salida de mercancías del almacén de salida e informa a contabilidad financiera de las
modificaciones de stock.
Procesamiento de solicitud de devolución al proveedor
En cuanto al procesamiento de pedidos de cliente, las tareas de picking y carga de almacén creadas para las
solicitudes de devolución al proveedor se confirman utilizando confirmaciones de almacén que registran el
movimiento de stock dentro de su propio almacén:
●
En el caso de la tarea de picking: Desde el área de logística de origen al área de logística de descarga.
●
En el caso de la tarea de carga: Desde el área de logística de descarga al stock de salida de mercancías del
almacén de salida.
La liberación de la entrega saliente activa una confirmación de mercancías y actividades que reduce el stock de
salida de mercancías del almacén de salida e informa a contabilidad financiera de las modificaciones de stock.
Procesamiento de órdenes de servicio
En cuanto al procesamiento de pedidos de cliente, las tareas de picking y carga de almacén creadas para las órdenes
de servicio se confirman utilizando confirmaciones de almacén que registran el movimiento de stock dentro de su
propio almacén. Sin embargo, a la hora de liberar la entrega entrante, tenga en cuenta las siguientes diferencias:
●
Proceso de preentrega: La liberación de la entrega saliente activa una confirmación de mercancías y
actividades que reduce el stock de salida de mercancías del almacén de salida y lo contabiliza en el stock de
titular de su cliente. En esta etapa, el stock continúa perteneciendo a su empresa. Cuando el técnico de
servicio ha completado su trabajo en el centro del cliente, se documenta con una confirmación de servicio
que a continuación inicia la creación de una confirmación de mercancías y actividades, la cual informa a
contabilidad financiera de las modificaciones de stock.
●
Proceso de recogida: La liberación de la entrega saliente inicia una confirmación de mercancías y actividades
que reduce el stock de salida de mercancías del almacén de salida y lo contabiliza al área de logística del tipo
Móvil. En esta etapa, el stock continúa perteneciendo a su empresa. Cuando el técnico de servicio ha
completado su trabajo en el centro del cliente, se documenta con una confirmación de servicio que a
continuación inicia la creación de una confirmación de mercancías y actividades, la cual informa a contabilidad
financiera de las modificaciones de stock.
188
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Logística de salida
Procesamiento de traslado de stock para traslados de stock dentro de la empresa
En cuanto al procesamiento de pedidos de cliente, las tareas de picking y carga de almacén creadas para las órdenes
de traslado de stock se confirman utilizando confirmaciones de almacén que registran el movimiento de stock dentro
de su propio almacén. La tarea de carga en el proceso en dos pasos o la tarea de picking en el proceso en un paso
registra el movimiento de stock al stock de salida de mercancías del almacén de salida. En la liberación de la entrega
entrante, una confirmación de mercancías y actividades registra el movimiento de stock desde el stock de salida de
mercancías del almacén de salida al stock en tránsito. En esta etapa, el stock continúa perteneciendo a su empresa.
Cuando el stock llega al centro receptor, se contabiliza una confirmación de almacén que a continuación informa a
contabilidad financiera de las modificaciones de stock.
Integración de inspecciones de calidad en la logística de salida
Para los envíos de cliente, puede planificar inspecciones de calidad cuando contabiliza salidas de mercancías (si
trabaja sin tareas) o cuando crea solicitudes de almacén (si trabaja con tareas). Para obtener más información,
consulte Integración de gestión de calidad y logística [página 534].
5.1.2 Procesamiento de entrega saliente estándar para pedidos de
cliente — Envío estándar
Resumen
El procesamiento de entrega saliente estándar le permite procesar las entregas salientes para los clientes. Le permite
procesar entradas de mercancías mediante la confirmación de la cantidad de artículos que se deben entregar en
una entrega saliente. Como responsable de almacén, puede procesar las entregas salientes con o sin soporte de
tareas por parte del sistema.
Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso típico que describe el proceso de entrega saliente
para pedidos de cliente, ya sea a través de la contabilización de la salida de mercancías o de la creación manual de
una solicitud de almacén y el procesamiento de tareas de almacén. El ejemplo con tareas hace referencia a un
proceso saliente con un envío en dos pasos.
Requisitos previos
Para el proceso empresarial de este ejemplo, se cumplieron los siguientes requisitos previos:
●
Procesamiento de entrega saliente estándar sin tareas (Contabilizar salida de mercancías)
○
Existe un modelo de logística sin tareas y es consistente con el tipo de modelo de logística Envío
estándar del centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística.
En el modelo de logística, el campo Liberar entrega saliente está fijado en Manualmente. Cuando
se trabaja sin tareas de almacén, no existe la posibilidad de definir que la entrega saliente se
libere automáticamente en el modelo de logística. Esta decisión se toma en el momento de
crear la entrega saliente en la vista Propuestas de entrega . Aquí puede escoger entre grabar
sólo la entrega saliente (estado No liberado) o grabarla y liberarla (estado Liberado).
○
Durante la definición de alcance, se seleccionó la opción empresarial Notificaciones de envío de salida.
Esto define de qué modo deber enviarse un NES: o vía XML (Extensible Markup Language) o intecambio
electrónico de datos (EDI). Esto puede realizarse en el paso Preguntas en el área empresarial Fabricación,
almacén y logística y, luego, en
●
Logística de salida
Comunicación para logística de salida .
Procesamiento estándar de entrega saliente con tareas (Crear solicitud de almacén)
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Logística de salida
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Las siguientes parametrizaciones son necesarias para este ejemplo:
○
Durante la definición de alcance, se seleccionó la opción empresarial Notificaciones de envío de salida.
Esto define de qué modo deber enviarse un NES: o vía XML (Extensible Markup Language) o intecambio
electrónico de datos (EDI). Esto puede realizarse en el paso Preguntas en el área empresarial Fabricación,
almacén y logística y, luego, en
○
Logística de salida
Comunicación para logística de salida .
Durante la definición de alcance, se seleccionó la opción empresarial Envío en dos pasos con picking y
carga. Esta opción define un modelo de proceso en dos etapas para un proceso de envío ampliado en el
que se envían productos en dos etapas: picking y carga. Esto puede realizarse en el paso Preguntas en
el área empresarial Fabricación, almacén y logística y, luego, en
Logística de salida
Envío .
○
Durante el ajuste preciso, el administrador ha especificado que el sistema cree la tarea de forma
automática para la primera etapa del proceso de envío en dos etapas. Esto se puede realizar en el centro
de trabajo Configuración empresarial, en la vista Lista de actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso
en Plantillas de modelos de logística centrales. La plantilla de procesos Envío en dos etapas crea
automáticamente las tareas de carga una vez finalizadas las tareas de picking.
También puede modificar esta opción en la vista Modelo de losgística del centro de trabajo Datos
maestros de logística y almacén.
○
Durante el ajuste preciso, se seleccionó la opción Manualmente para el campo Liberar entrega saliente.
Esto se puede realizar en el centro de trabajo Configuración empresarial, en la vista Lista de
actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en Plantillas de modelos de logística centrales. Esto significa
que el sistema crea la entrega saliente con el estado No liberado y se debe liberar manualmente en la
vista Entregas salientes del centro de trabajo Logística de salida.
También puede modificar esta opción en la vista Modelo de losgística del centro de trabajo Datos
maestros de logística y almacén.
○
En el centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística, existe un modelo de logística para el envío
en dos etapas con tareas y otro sin tareas para el tipo de modelo de logística Envío estándar. Ambos
modelos de logística están activos y son consistentes.
Para obtener información más detallada sobre estos requisitos previos, consulte Procesamiento de entrega
saliente [página 183].
Flujo de proceso
1.
190
Una vez que la propuesta de entrega llega a la subvista Propuestas de entrega, en su función de responsable
de almacén, puede decidir libremente si desea procesarla con o sin tareas de almacén:
●
Procesamiento estándar de entrega saliente sin tareas (Contabilizar salida de mercancías)
Puede seleccionar una o varias propuestas de entrega y contabilizar la salida de mercancías en la
subvista Propuestas de entrega. El sistema abre la pantalla denominada Crear entrega saliente y salida
de mercancías, en la que puede introducir todos los datos necesarios para la entrega saliente. A
continuación grabe sus datos. (Tenga en cuenta que en este ejemplo sólo graba la entrega saliente.
Existe la posibilidad de liberar también aquí la entrega saliente, pero, para este ejemplo, la entrega
saliente sólo se graba con el estado No liberado. Para obtener más información, consulte Contabilizar
una salida de mercancías y crear una entrega saliente para propuestas de entrega con Creación opcional
de etiquetas en la sección Tareas de Guía rápida de control de entrega [página 246].
El sistema:
○
Crea una entrega saliente con el estado Sin liberar.
○
Ya no muestra la propuesta de entrega en la subvista Propuestas de entrega.
○
Cambia el estado de la solicitud de entrega de No iniciado a En proceso en la subvista Solicitudes
de entrega.
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Logística de salida
○
Cambia el estado del pedido de cliente a En proceso, en la vista Demanda de cliente del centro de
trabajo Planificación de aprovisionamiento.
○
Si indicó números de serie cuando confirmó la cantidad real, el sistema crea o actualiza un producto
registrado pero no asigna todavía la información de cuenta al producto registrado.
○
Crea una confirmación de almacén para actualizar el inventario con las modificaciones relevantes.
Es decir, el stock se mueve del área de logística de origen al stock de salida de mercancías del
almacén relevante (el almacén de salida). Para verificarlo, puede dirigirse a Resumen de stock en
la sección Tareas comunes del centro de trabajo Logística de salida. Aquí puede encontrar su stock
de salida de mercancías buscándolo mediante el tipo de stock Salida de mercancías y el ID de orden
de almacén.
En este caso, está a punto de finalizar el proceso. Consulte el párrafo Resultado que se incluye más
adelante y continúe con las etapas 4 y 5.
●
Procesamiento estándar de entrega saliente con tareas (Crear solicitud de almacén)
Puede seleccionar una o varias propuestas de entrega y crear la solicitud de almacén que será el
documento base para la entrega saliente en la subvista Propuestas de entrega.
El sistema:
○
Ya no muestra la propuesta de entrega en la subvista Propuestas de entrega.
○
Cambia el estado de la solicitud de entrega de No iniciado a En proceso en la subvista Solicitudes
de entrega.
○
Crea las tareas de picking: la primera de las dos tareas para el operador de almacén. Puede verificar
que la solicitud de almacén y la tarea de picking se hayan creado efectivamente en la vista Solicitudes
de almacén. Abra la solicitud de almacén en el modo de edición y diríjase a la ficha
Flujo de documentos , donde puede consultar la solicitud de almacén con el estado Liberado y la
tarea de almacén con el estado No iniciado.
○
En cuanto se crea la tarea de picking, el sistema envía nuevamente la información al departamento
de planificación de aprovisionamiento y cambia el estado del pedido de cliente a En ejecución.
○
Cambia el estado del pedido a En proceso, en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento.
En lugar de crear la solicitud de almacén manualmente, también puede programar una
ejecución automática de entrega saliente según los criterios predefinidos. Puede organizar esta
ejecución automatizada en la vista Acciones automatizadas. Una vez que introduce los criterios
de planificación y selecciona la frecuencia de la ejecución automatizada, el sistema crea
automáticamente solicitudes de almacén. Para obtener más información, consulte Guía rápida
para acciones automatizadas (en Logística de salida) [página 288].
Si es necesario, puede asignar un operador de almacén responsable para la tarea de picking y supervisar
el progreso en la vista Control de tareas. Para obtener más información, consulte Guía rápida para control
de tareas (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna) [página 158].
En este caso, proceda con la etapa 2 para continuar con el procesamiento de la entrega saliente.
2.
Esta etapa sólo es relevante si trabaja con tareas de almacén.
El operador de almacén introduce las cantidades reales y confirma la tarea de picking como completada en
el centro de trabajo Ejecución.
Si utiliza números de serie para el producto que está confirmando y que depende del Perfil de número de
serie definido en el maestro de materiales, el operador de almacén ingresa los números de serie cuando
confirma las cantidades reales. Para obtener más información, consulte Confirmar una tarea con partición
de entrega y creación de número de serie opcional (Logística de salida) en la sección Tareas de laGuía rápida
para Control de tareas (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna) [página 158].
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Logística de salida
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191
Para evitar que el stock en inspección se utilice antes de ser efectivamente inspeccionado, el stock
ubicado en un área de logística con la utilización Inspección no estará disponible para picking.
Si es necesario (por ejemplo, si no hay suficiente stock disponible para cubrir la totalidad de la tarea de
picking), el operador de almacén puede confirmar una cantidad parcial. En este caso, introduce la cantidad
parcial y graba la confirmación. Para cada confirmación parcial, el sistema crea una tarea de carga
correspondiente. La tarea de picking continúa pendiente con el estado En proceso hasta que se efectúe la
tarea de picking por la cantidad total.
Para verificar la creación de las tareas de carga, puede buscar la solicitud de almacén liberada en la vista
Solicitudes de almacén. Abra la solicitud de almacén en el modo de edición y diríjase a la ficha
Flujo de documentos , donde puede consultar la solicitud de almacén con el estado Liberado, la primera tarea
de almacén (tarea de picking) con el estado En proceso, la confirmación de almacén por la cantidad parcial
confirmada y la nueva tarea de almacén (tarea de carga) con el estado No iniciado.
Como responsable de almacén, también puede confirmar las tareas completadas en la vista Control de
tareas. Para obtener más información sobre el procesamiento de tareas de almacén, consulte Trabajar con
tareas de almacén [página 28].
El sistema:
●
Crea una tarea de carga para la cantidad confirmada en cuanto se confirma una cantidad para la tarea
de picking. (Si ingresó números de serie cuando confirmó la tarea de picking, se muestran en la tarea de
carga con estadoPrevisto).
3.
●
Crea una confirmación de almacén para la cantidad confirmada y mueve el stock al almacén de descarga,
lo cual se puede verificar en la pantalla Resumen de stock . En cuanto se encuentra el área de logística
en la tarea de picking, el sistema asigna las cantidades a esta área de logística, y así ningún otro proceso
puede utilizarlas. Para obtener más información sobre los movimientos de inventario, consulte
Contabilizaciones de inventario [página 11].
●
Reduce tanto la demanda de cliente como el stock disponible según la cantidad de la tarea de picking
confirmada en la pantalla Detalles de planificación de productos.
Esta etapa sólo es relevante si trabaja con tareas de almacén.
El operador de almacén confirma la tarea de carga en el centro de trabajo Ejecución. Si trabaja con números
de serie, se muestran aquí con el estado Previsto y solo puede confirmar la cantidad real al confirmar los
números de serie.
Hay cuatro opciones disponibles para procesar la tarea de carga:
a.
b.
192
El operador de almacén crea una confirmación por la cantidad total. Como responsable de almacén,
también puede confirmar la tarea de carga completada en la vista Control de tareas. Para obtener más
información sobre cuándo realizar esta confirmación, consulte Guía rápida para el control de tareas (en
Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna) [página 158].
El sistema:
●
Crea una confirmación de almacén por la cantidad de carga total y mueve el stock desde el almacén
de descarga al stock de salida de mercancías del almacén relevante (el almacén de salida). Para
verificarlo, puede dirigirse a Resumen de stock en la sección Tareas comunes del centro de trabajo
Logística de salida. Aquí puede encontrar su stock de salida de mercancías buscándolo mediante
el tipo de stock Salida de mercancías y el ID de orden de almacén.
●
Fija el estado de la tarea de carga en Finalizado.
●
Crea la entrega saliente, en este ejemplo con el estado No liberado. Si es necesario, también puede
verificarlo en el flujo de documentos.
El operador de almacén crea una confirmación parcial. Por ejemplo, si sólo se puede cargar una cantidad
parcial porque algunos de los productos están dañados, el operador de almacén introduce una cantidad
real inferior a la cantidad pendiente para crear únicamente una confirmación por la cantidad parcial. El
sistema no creará la entrega saliente hasta que se haya cargado la cantidad total.
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Logística de salida
El sistema:
●
Crea una confirmación de almacén para cada cantidad parcial que confirme y mueve el stock desde
el almacén de descarga al stock de salida de mercancías del almacén relevante (el almacén de
salida). Si es necesario, también puede verificarlo en el Resumen de stock.
c.
d.
●
Deja la tarea de carga en el estado En progreso hasta que se confirma la cantidad final.
●
Crea la entrega saliente cuando se confirma la cantidad final; en este ejemplo con el estado No
liberado. Si es necesario, también puede verificarlo en el flujo de documentos.
El operador de almacén crea una confirmación parcial con desviación. Esto inicia la creación de un
elemento de trabajo en la vista Supervisión. Como responsable de almacén, decide si acepta o rechaza
la desviación. Para obtener más información, consulte Aceptar una desviación y Aceptar desviación y
rechazar cantidad pendiente en Logística de salida, en la sección Tareas de Guía rápida para la
supervisión (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna) [página 168]. En este
ejemplo, el gestor de almacén acepta la desviación.
El sistema:
●
Crea una confirmación de almacén por la cantidad confirmada y mueve este stock desde el almacén
de descarga al stock de salida de mercancías del almacén relevante (el almacén de salida). De nuevo,
si lo desea puede verificarlo en el Resumen de stock.
●
Muestra la cantidad restante en el Resumen de stock sin referencia a la orden de almacén.
●
Fija el estado de la tarea de carga en Finalizado.
●
Crea la entrega saliente para la cantidad confirmada; en este ejemplo con el estado No liberado. Si
es necesario, también puede verificarlo en el flujo de documentos.
El operador de almacén crea una partición de entrega retrasada. Por ejemplo, en ese momento sólo se
puede entregar una cantidad parcial y operador de almacén espera poder entregar el resto de la cantidad
la semana siguiente. Para obtener más información sobre confirmación de tareas de almacén y
particiones de entrega retrasada, consulte Confirmar una tarea en la sección Tareas de la Guía rápida
para Control de tareas (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna) [página 158].
El sistema:
●
Crea una confirmación de almacén para la cantidad confirmada y mueve el stock desde el almacén
de descarga al stock de salida de mercancías del almacén relevante (el almacén de salida).
●
Deja la tarea de carga en el estado En progreso mientras siga existiendo una cantidad abierta.
●
Crea la entrega saliente para la cantidad confirmada; en este ejemplo con el estado No liberado. Si
es necesario, también puede verificarlo en el flujo de documentos.
Cuando el resto de la cantidad está disponible, el operador de almacén puede completar la entregar
confirmando la cantidad restante.
El sistema:
●
Crea una confirmación de almacén para la cantidad confirmada y mueve el stock desde el almacén
de descarga al stock de salida de mercancías del almacén relevante (el almacén de salida).
●
Modifica el estado de la tarea de carga a Finalizado, dado que se ha entregado la cantidad total.
●
Crea otra entrega saliente para la cantidad finalmente confirmada; en este ejemplo con el estado
No liberado. Puede verificarlo también en el flujo de documentos.
Resultado
Independientemente de que completara el proceso con o sin tareas de almacén, en este ejemplo el sistema
crea la entrega saliente con el estado No liberado. Mientras no se libere la entrega saliente, podrá añadirle
cualquier texto libre o anexo que estime necesario y estará a tiempo de modificar determinados campos tales
como el destinatario de las mercancías, los detalles relativos a la dirección de dicho destinatario, el agente
de flete o la fecha de envío. También podrá crear nuevas fichas para la entrega.
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Logística de salida
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Podrá modificar el destinatario de las mercancías siempre y cuando:
●
El nuevo destinatario de las mercancías sea del mismo país que el destinatario original
4.
●
La entrega saliente no sea relevante para enviar una notificación de envío
●
La entrega saliente no sea relevante para las declaraciones de exportación
●
La entrega saliente no es un traslado de terceros o un traslado de stock entre empresas
Puede liberar la entrega saliente.
El sistema:
●
Imprime una nota de entrega o envía una notificación de envío al cliente según las parametrizaciones de
la definición del alcance. Puede supervisar el estado de la notificación de envío recién creada en
Supervisión de comunicación empresarial, en la sección Tareas comunes. Puede seleccionar una
notificación de envío específica y fijarla como pendiente o completada. Para más información, véase
Supervisión de comunicación empresarial.
Si la entrega de salida se crea para un escenario entre empresas, en el que la dirección de envío
no sea la misma que la dirección del cliente que pidió las mercancías, y si sus canales de
comuncación se han configurado adecuadamente, el sistema enviará dos notificaciones de
envío; una a la parte que recibe las mercancías físicamente (destinatario de las mercancías) y
otra a la parte que pidió las mercancías (cliente). Para más información sobre este escenario
y sus requisitos previos, consulte Transferencia de stock entre empresas [página 206].
●
Cambia el estado del pedido de cliente a Finalizado en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento.
●
Crea una factura de cliente con referencia a la entrega saliente en el centro de trabajo Facturación a
clientes y transfiere la factura de cliente a contabilidad para que se efectúe el recibo de pagos.
●
Si ingresó números de serie cuando confirmó un producto, el sistema completa la información en el
producto registrado para incluir información de la cuenta y garantía o registrar la modificación de
propiedad, por ejemplo.
●
Crea una confirmación de mercancías y actividades que se transfiere a contabilidad financiera. Este
documento contiene toda la información sobre las modificaciones de stock que pueden procesarse
ahora en la contabilidad financiera. La confirmación de mercancías y actividades se visualiza también
en el diario de confirmación, al igual que todas las confirmaciones de almacén.
También puede cambiar el estado de la entrega saliente de Liberado a No liberado o puede fijar el estado en
Cancelado si todas las posiciones de la entrega saliente están canceladas. Para obtener más información
sobre el proceso de cancelación, consulte Cancelar el proceso de entrega saliente [página 210]. El sistema
también permite reimprimir manualmente una nota de entrega actualizada o generar una visualización de
impresión.
5.
Opcional: Si trabaja con listas de carga, puede crear una lista de carga en la vista Envíos. Para ello, debe
seleccionar una o más entregas liberadas que aún no se hayan asignado a una lista de carga existente. Para
obtener más información, consulte Guía rápida de envíos [página 286].
Consulte también
Servicios de origen y destino de logística [página 15]
Lista de origen y destino de logística [página 119]
Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente [página 231]
Etiquetas [página 19]
Trabajar con números de serie [página 129]
194
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Logística de salida
Órdenes de entrega completas
Integración de gestión de calidad e inspecciones [página 534]
5.1.3 Procesamiento de devolución al proveedor — Envío de
devolución de mercancías
Resumen
El procesamiento de devolución al proveedor le permite devolver productos dañados o no deseados al proveedor
en un escenario de compra estándar. También puede enviar las devoluciones de cliente al proveedor en un proceso
de pedidos de terceros. Todos los datos relacionados con el proceso de devolución al proveedor se guardan en el
documento de devolución al proveedor (creado en relación con una entrega entrante o una devolución de cliente a
terceros) y en los documentos de entrega saliente. Como responsable de almacén, puede procesar las devoluciones
a proveedores con o sin soporte de tareas por parte del sistema.
Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso típico que describe el proceso de devolución al
proveedor, ya sea mediante la contabilización de la salida de mercancías o la creación manual de una solicitud de
almacén y el procesamiento de tareas de almacén. El ejemplo con tareas hace referencia a un proceso de devolución
al proveedor con un envío en un paso.
Para obtener más información sobre el proceso de devolución en el procesamiento de gestión de pedidos de
terceros, consulteProcesamiento de pedido de terceros: Devolución del cliente [página 97].
Requisitos previos
Para el proceso empresarial de este ejemplo, se cumplieron los siguientes requisitos previos:
●
Procesamiento de devolución al proveedor sin tareas (Contabilizar salida de mercancías)
○
Existe un modelo de logística sin tareas y es consistente para el tipo de modelo de logística Envío de
devolución de mercancías del centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística.
En el modelo de logística, el campo Liberar entrega saliente está fijado en Manualmente. Cuando
se trabaja sin tareas de almacén, no existe la posibilidad de definir que la entrega saliente se
libere automáticamente en el modelo de logística. Esta decisión se toma en el momento de
crear la entrega saliente en la vista Propuestas de entrega . Aquí puede escoger entre grabar
sólo la entrega saliente (estado No liberado) o grabarla y liberarla (estado Liberado).
○
Durante la definición de alcance, se seleccionó la opción empresarial Notificación de envío de salida. Esto
define de qué modo deber enviarse un NES: o vía XML (Extensible Markup Language) o intercambio
electrónico de datos (EDI). Esto puede realizarse en el paso Preguntas en el área empresarial Fabricación,
almacén y logística y, luego, en
●
Logística de salida
Comunicación para logística de salida .
Procesamiento de devolución al proveedor con tareas (Crear solicitud de almacén)
Las siguientes parametrizaciones son necesarias para este ejemplo:
○
Durante la definición de alcance, se seleccionó la opción empresarial Notificación de envío de salida. Esto
define de qué modo deber enviarse un NES: o vía XML (Extensible Markup Language) o intercambio
electrónico de datos (EDI). Esto puede realizarse en el paso Preguntas en el área empresarial Fabricación,
almacén y logística y, luego, en
○
Logística de salida
Comunicación para logística de salida .
Durante la definición de alcance, se seleccionó la opción empresarial Envío en una etapa con listas de
picking. Esto define un modelo de proceso de una etapa para devolver mercancías a sus proveedores
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Logística de salida
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en una etapa. Esto puede realizarse en el paso Preguntas en el área empresarial Fabricación, almacén y
logística y, luego, en
Logística de salida
Devoluciones a proveedores .
○
Durante el ajuste preciso, el administrador ha especificado que el sistema cree la tarea de almacén de
forma automática para la creación de una solicitud de almacén. Esto se puede realizar en el centro de
trabajo Configuración empresarial, en la vista Lista de actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en
Plantillas de modelos de logística centrales.
○
Durante el ajuste preciso, se seleccionó la opción Manualmente para el campo Liberar entrega saliente.
Esto se puede realizar en el centro de trabajo Configuración empresarial, en la vista Lista de
actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en Plantillas de modelos de logística centrales. Esto significa
que el sistema crea la entrega saliente con el estado No liberado y se debe liberar manualmente en la
vista Entregas salientes del centro de trabajo Logística de salida.
También puede modificar esta opción en la vista Modelo de logística del centro de trabajo Datos maestros
de logística y almacén.
○
En el centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística, existe un modelo de logística para el envío
en una etapa con tareas y otro sin tareas para el tipo de modelo de logística Envío de devolución de
mercancías. Ambos modelos de logística están activos y son consistentes.
Para obtener información más detallada sobre estos requisitos previos, consulte Procesamiento de entrega
saliente [página 183].
Flujo de proceso
1.
Crea una devolución al proveedor con referencia a la entrega entrante por la cantidad que se debe regresar
en la sección Tareas comunes del centro de trabajo Logística de salida. Para obtener más información,
consulte Crear una nueva devolución al proveedor [página 253].
El sistema:
●
Muestra una nueva solicitud de entrega del tipo de devolución al proveedor en la subvista Propuestas
de entrega del centro de trabajo Logística de salida.
●
Muestra la devolución al proveedor en la ficha de posición del pedido.
La misma tarea común para la creación de nuevas devoluciones al proveedor también está
disponible en los centros de trabajo Logística de entrada y Logística por medio de terceros. La tarea
común en todas estas vistas proporciona una vista limitada de logística de la devolución al
proveedor. Aquí, solo puede ingresar la cantidad a devolver, pero no puede ingresar la decisión de
seguimiento, como si desea una nota de crédito por las piezas devueltas o una entrega de
sustitución. Si crea la devolución al proveedor en una de estas vistas de logística, el sistema la
enumerará automáticamente en la vista Devoluciones a proveedores del centro de trabajo
Solicitudes de compra y pedidos donde el usuario puede usar la consulta Devoluciones a proveedores
sin decisión de seguimiento para mostrar todos los documentos que todavía se deben procesar.
Como alternativa, puede crear la devolución al proveedor directamente en el centro de trabajo
Solicitudes de compra y pedidos donde puede introducir una decisión de seguimiento de inmediato.
2.
196
Seleccione la consulta Propuestas de devolución al proveedor en la subvista Propuestas de entrega de la vista
Control de entrega para visualizar todas las solicitudes de devolución al proveedor existentes. Si el estado de
la solicitud de devolución al proveedor es No iniciado, puede modificar o añadir un transportista. No puede
modificar las cantidades en la solicitud de devolución al proveedor. Solo puede modificar las cantidades de
una devolución al proveedor existente en la vista Devoluciones a proveedores del centro de trabajo Solicitudes
de compra y pedidos. Para obtener más información, consulte Guía rápida de devoluciones a proveedores.
En esta etapa, el sistema aún no transfirió la información que indica la creación de una nueva solicitud de
devolución al proveedor para el pedido en el centro de trabajo Control de aprovisionamiento.
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Logística de salida
3.
Según si desea procesar la propuesta de devolución al proveedor con o sin el soporte de tarea, haga lo
siguiente:
●
Procesamiento de devolución al proveedor sin tareas (Contabilizar salida de mercancías)
Seleccione la propuesta de devolución al proveedor que corresponda y contabilice la salida de
mercancías en la subvista Propuestas de entrega. El sistema abre la pantalla denominada Crear entrega
saliente y salida de mercancías, en la que puede introducir todos los datos necesarios para la entrega
saliente. A continuación grabe sus datos. (Tenga en cuenta que en este ejemplo sólo graba la entrega
saliente. Existe la posibilidad de liberar también aquí la entrega saliente, pero, para este ejemplo, la
entrega saliente sólo se graba con el estado No liberado). Para obtener más información, consulte
Contabilizar una salida de mercancías y crear una entrega saliente para propuestas de entrega con
Creación opcional de etiquetas en la sección Tareas de Guía rápida de control de entrega
[página 246]. Este documento también explica cómo actualizar números de serie si el producto que se
está confirmando requiere números de serie.
El sistema:
○
Crea la entrega saliente con el estado No liberado (en este ejemplo en particular).
○
Crea una confirmación de almacén para actualizar el inventario con las modificaciones relevantes.
Es decir, el stock se mueve del área de logística de origen al stock de salida de mercancías del
almacén relevante (el almacén de salida). Para verificarlo, puede dirigirse a Resumen de stock en
la sección Tareas comunes del centro de trabajo Logística de salida. Aquí puede encontrar su stock
de salida de mercancías buscándolo mediante el tipo de stock Salida de mercancías y el ID de orden
de almacén.
○
Ya no muestra la propuesta de entrega en la subvista Propuestas de entrega.
○
Cambia el estado de la solicitud de entrega de No iniciado a En proceso en la subvista Solicitudes
de entrega.
○
Disminuye la cantidad de entrega y registra una entrada de devolución a proveedor con el estado
En proceso en el pedido en la ficha Progreso de entrega en la sección Detalles de la vista Supervisar
pedidos del centro de trabajo Control de aprovisionamiento. Sin embargo, ningún número de
entrega saliente estará visible en esta pantalla hasta que se libere la entrega saliente.
En este caso, está a punto de finalizar el proceso. Consulte el párrafo Resultado que se incluye más
adelante y continúe con la etapa 5.
●
Procesamiento de devolución al proveedor con tareas (Crear solicitud de almacén)
Seleccione la propuesta de devolución al proveedor que corresponda e inicie el proceso basado en tareas
mediante la creación de una solicitud de almacén, que es el documento base para la entrega saliente.
En lugar de crear la solicitud de almacén manualmente, también puede programar una
ejecución automática de entrega saliente según los criterios predefinidos. Puede organizar esta
ejecución automatizada en la vista Acciones automatizadas. Una vez que introduce los criterios
de planificación y selecciona la frecuencia de la ejecución automatizada, el sistema crea
automáticamente solicitudes de almacén. Para obtener más información, consulte Guía rápida
para acciones automatizadas (en Logística de salida) [página 288].
El sistema:
○
Ya no muestra la propuesta de entrega en la subvista Propuestas de entrega.
○
Cambia el estado de la solicitud de devolución al proveedor de No iniciado a En proceso en la subvista
Solicitudes de entrega.
○
Crea automáticamente la tarea de picking de devoluciones, la única tarea en el proceso de
devolución en una etapa. Puede verificar que la solicitud de almacén y la tarea de picking de
devoluciones se hayan creado efectivamente en la vista Solicitudes de almacén. Abra la solicitud
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de almacén en el modo de edición y diríjase a la ficha Flujo de documentos , donde puede consultar
la solicitud de almacén con el estado Liberado y la tarea de almacén con el estado No iniciado.
○
Registra una entrada de devolución a proveedor con el estado En proceso en el pedido que puede
ver en la ficha Progreso de entrega en la sección Detalles de la vista Supervisar pedidos del centro
de trabajo Control de aprovisionamiento. Sin embargo, ningún número de entrega saliente estará
visible en esta pantalla hasta que se libere la entrega saliente.
Continúe con el paso 4 para seguir con el procesamiento de la devolución al proveedor.
4.
Esta etapa sólo es relevante si trabaja con tareas de almacén.
El operador de almacén recoge y carga la cantidad de devolución que será enviada de vuelta al proveedor y
después introduce las cantidades reales y confirma que la tarea de picking de devoluciones se finalizó en el
centro de trabajo Ejecución.
El proceso de determinación de origen para encontrar y proponer el área de logística de origen
funciona de la siguiente manera:
Si fijó el uso de Stock restringido para la Utilización logística de origen en la operación para la tarea
de picking de devoluciones del modelo de logística, el sistema sólo encuentra y propone áreas de
logística con esta utilización al confirmar las tareas de almacén. Por lo tanto, se limita el número de
áreas de logística que el sistema encuentra durante la determinación de origen y destino.
Tenga en cuenta que cuando accede a la pantalla para confirmar la tarea de picking de devoluciones,
el sistema fija como estándar el indicador Restringido, lo cual implica que únicamente busca stock
con el separador de stock Stock restringido. Por lo tanto, el sistema busca y propone áreas de
logística con la utilización Stock restringido que contengan stock disponible con el separador de
stock Stock restringido. Si es necesario, puede eliminar este indicador estándar en la pantalla de
confirmación y el sistema propondrá, entonces, áreas de logística que tengan la utilización Stock
restringido y que a la vez contengan stock no restringido.
Estas parametrizaciones recién descriptas sólo son relevantes para el proceso de determinación
de origen. Si conoce el área de logística que desea introducir, también puede hacerlo manualmente
y reemplazar cualquier propuesta del sistema. Para obtener más información, consulte Servicios
de origen y destino de logística [página 15].
Como responsable de almacén, también puede confirmar las tareas completadas en la vista Control de
tareas del centro de trabajo Logística de salida. Esto puede ser necesario, por ejemplo, si no hay PCs
disponibles en la planta de producción para registrar el progreso. En este caso, informe al operador de
almacén de la planta de producción acerca de las tareas que se deben completar. El operador procesa las
tareas y, más adelante, usted confirma el trabajo en el sistema. Para obtener más información sobre el
procesamiento de tareas de almacén, consulte Trabajar con tareas de almacén [página 28].
El sistema:
●
Crea una confirmación de almacén para la cantidad confirmada y mueve el stock desde el área de
logística de origen al stock de salida de mercancías del almacén relevante (el almacén de salida). Para
verificarlo, puede dirigirse a Resumen de stock en la sección Tareas comunes del centro de trabajo
Logística de salida. Aquí puede encontrar su stock de salida de mercancías buscándolo mediante el tipo
de stock Salida de mercancías y el ID de orden de almacén.
●
Fija el estado de la tarea de picking en Finalizado.
●
Crea la entrega saliente, en este ejemplo con el estado No liberado. Si es necesario, también puede
verificarlo en el flujo de documentos.
Resultado:
Independientemente de que completara el proceso con o sin tareas de almacén, en este ejemplo el sistema
crea la entrega saliente con el estado No liberado. Mientras no se haya liberado la entrega saliente, puede
añadir cualquier nota necesaria o un anexo y puede modificar el transportista. El sistema introduce
automáticamente al proveedor como destinatario de mercancías junto con los detalles de la dirección. Sin
198
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Logística de salida
embargo, puede modificar la información en este campo e introducir una dirección alternativa de entrega
que puede resultar necesaria si el proveedor no recibe devoluciones en la dirección de envío sino que tiene
una dirección de entrega específica para las devoluciones.
5.
Este paso es relevante para ambos procesos, con y sin tareas de almacén.
Puede liberar la entrega saliente.
El sistema:
●
Imprime una nota de entrega para acompañar a las mercancías de regreso al proveedor.
●
Introduce el número de entrega saliente y la fecha de envío en la vista Supervisar pedidos del centro de
trabajo Control de aprovisionamiento y fija el estado de la devolución al proveedor como Completo.
●
Si se ha creado una devolución al proveedor y la entrega original ya se ha facturado, el contable puede
visualizar todos los pedidos con cantidades de más y crear una nueva nota de crédito en la vista Entrada
de factura del centro de trabajo Facturación de proveedores, en caso necesario. Para más información,
consulte Reaccionar a un pedido con cantidades de factura en exceso en Guía rápida para solicitudes
de factura.
●
Crea una confirmación de mercancías y actividades que reduce el stock de salida de mercancías del
almacén de salida y contabiliza el stock fuera de su almacén. Esta información se transmite también a
contabilidad financiera. La confirmación de mercancías y actividades se visualiza también en el diario
de confirmación, al igual que todas las confirmaciones de almacén.
Si la devolución al proveedor se creó para una devolución del cliente en un proceso de pedido
de terceros, el sistema también disminuye la cantidad externa actual en la vista Devoluciones
de cliente. En contabilidad financiera, el costo de las mercancías vendidas en en el proceso de
pedido de terceros original también se revierte según corresponda. Para obtener más
información sobre el proceso de devolución a proveedores en el procesamiento de gestión de
pedidos de terceros, consulteProcesamiento de pedido de terceros: Devolución del cliente
[página 97].
También puede dirigirse a la vista Entregas salientes para modificar el estado de la entrega saliente de
Liberado a No liberado o puede fijar el estado como Cancelado si se cancelan todos los artículos en la entrega
saliente. Para obtener más información sobre el proceso de cancelación, consulte Cancelar el proceso de
entrega saliente [página 210]. El sistema también permite reimprimir manualmente una nota de entrega
actualizada o generar una visualización de impresión.
6.
Para completar el proceso, al recibir las piezas de sustitución por parte del proveedor, contabilice la entrega
entrante en la vista Pedidos del centro de trabajo Logística de entrada.
Consulte también
Servicios de origen y destino de logística [página 15]
Lista de origen y destino de logística [página 119]
Etiquetas [página 19]
Gestión de pedidos de terceros — Devolución del cliente [página 97]
5.1.4 Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa
Resumen
El procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa le permite planificar y procesar la transferencia de
productos de una sede a otra de la misma empresa. Como planificador de aprovisionamiento, puede planificar los
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traslados de stock dentro de la empresa con propuestas de traslado de stock. Como responsable de almacén, puede
procesar los traslados de stock dentro de la empresa con o sin soporte de tareas por parte del sistema.
Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso típico que describe la planificación del traslado de
stock mediante propuestas de traslado de stock y el proceso de traslado de stock con órdenes de traslado de stock,
ya sea a través de la contabilización directa de la entrada y salida de mercancías o de la creación de una solicitud de
almacén y el procesamiento de tareas de almacén. Para el proceso de salida, el ejemplo con tareas usa el envío en
un paso; para el proceso de entrada, el ejemplo usa la entrada en un paso.
Requisitos previos
Para la planificación, los siguientes requisitos previos son necesarios:
●
Hay un maestro de productos.
●
El reaprovisionamiento interno se selecciona porque el tipo de reaprovisionamiento y el método a largo plazo
se actualizan dentro del maestro de productos.
●
Hay líneas de transporte entre la sede emisora y la sede de recepción.
●
La información de todas las fichas se actualiza para el material en la sede emisora y en la sede de recepción
en la vista Materiales del centro de trabajo Datos de producto.
●
Como planificadores de aprovisionamiento se les asigna el centro de trabajo Control de logística de salida con
acceso de escritura sin restricciones.
Para el proceso de salida, los siguientes requisitos previos son necesarios:
●
Procesamiento de entrega saliente sin tareas (Contabilizar salida de mercancías)
○
Existe un modelo de logística sin tareas y es consistente con el tipo de modelo de logística Envío
estándar del centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística.
En el modelo de logística, el campo Liberar entrega saliente está fijado en Manualmente. Cuando
se trabaja sin tareas de almacén, no existe la posibilidad de definir que la entrega saliente se
libere automáticamente en el modelo de logística. Esta decisión se toma en el momento de
crear la entrega saliente en la vista Propuestas de entrega . Aquí puede escoger entre grabar
sólo la entrega saliente (estado No liberado) o grabarla y liberarla (estado Liberado).
●
Procesamiento de entrega saliente con tareas (Crear solicitud de almacén)
Las siguientes parametrizaciones son necesarias para este ejemplo:
○
Durante la definición de alcance, se seleccionó la opción empresarial Envío en una etapa con listas de
picking para envío estándar. Esto puede realizarse en el paso Preguntas en el área empresarial
Fabricación, almacén y logística y, luego, en
200
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Envío .
○
Durante el ajuste preciso, el administrador ha especificado que el sistema cree la tarea de almacén de
forma automática para la creación de una solicitud de almacén. Esto se puede realizar en el centro de
trabajo Configuración empresarial, en la vista Lista de actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en
Plantillas de modelos de logística centrales.
También puede modificar esta opción en la vista Modelo de logística del centro de trabajo Datos maestros
de logística y almacén.
○
Durante el ajuste preciso, se seleccionó la opción Manualmente para el campo Liberar entrega saliente.
Esto se puede realizar en el centro de trabajo Configuración empresarial, en la vista Lista de
actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en Plantillas de modelos de logística centrales. Esto significa
que el sistema crea la entrega saliente con el estado No liberado y se debe liberar manualmente en la
vista Entregas salientes del centro de trabajo Logística de salida.
También puede modificar esta opción en la vista Modelo de logística del centro de trabajo Datos maestros
de logística y almacén.
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○
En el centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística, existe un modelo de logística para el envío
en una etapa con tareas y otro sin tareas para el tipo de modelo de logística Envío estándar. Ambos
modelos de logística están activos y son consistentes.
Para obtener información más detallada sobre estos requisitos previos, consulte Procesamiento de entrega
saliente [página 183].
Para el proceso de entrada, los siguientes requisitos previos son necesarios:
●
Procesamiento de entrega de traslado de stock sin tareas (Contabilizar entrada de mercancías)
○
Se especifica un modelo de logística sin tareas y es consistente con el tipo de modelo de logística Entrada
estándar del centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística.
●
Procesamiento de entrega de traslado de stock con tareas (Crear solicitud de almacén)
Las siguientes parametrizaciones son necesarias para este ejemplo:
○
Durante la definición de alcance, se seleccionó la opción empresarial Entrada en una etapa. Esto puede
realizarse en el paso Preguntas en el área empresarial Fabricación, almacén y logística y, luego, en
Logística de entrada
Entrada .
○
Durante el ajuste preciso, el administrador ha especificado que el sistema cree una tarea de almacén de
forma automática. Esto se puede realizar en el centro de trabajo Configuración empresarial, en la vista
Lista de actividades. Y luego, en la fase Ajuste preciso en Plantillas de modelos de logística centrales.
También puede modificar esta opción en la vista Modelo de logística del centro de trabajo Datos maestros
de logística y almacén.
○
En el centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística, existe un modelo de logística para la
entrada en una etapa con tareas y otro sin tareas para el tipo de modelo de logística Entrada estándar.
Ambos modelos de logística están activos y son consistentes.
Flujo de proceso
Parte de planificación del proceso de traslado de stock dentro de la empresa:
1.
2.
Como planificador de aprovisionamiento, crea una propuesta de traslado de stock en una de las maneras
siguientes:
●
Seleccione la tarea Nueva propuesta de planificación en la sección Tareas comunes del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento o Control de aprovisionamiento. Para obtener más información, véase
la tarea común Nueva propuesta de planificación en la sección Tareas de la Guía rápida para productos
en la planificación de aprovisionamiento.
●
Haga clic en Nueva propuesta de planificación en la Lista de aprovisionamiento y demanda de la vista
Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento. Para obtener más información,
véase la tarea Crear nueva propuesta de planificación en la sección Tareas de la Guía rápida para
productos en la planificación de aprovisionamiento.
●
Abra la vista Productos del centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento y ejecute la planificación
del producto de manera interactiva. Para obtener más información, véase la tarea Ejecutar planificación
interactiva en la sección Tareas de la Guía rápida para productos en la planificación de
aprovisionamiento.
Libera la propuesta de traslado de stock en una de las siguientes maneras:
●
Libere la propuesta en la vista Procesar propuestas de traslado de stock del centro de trabajo Control de
aprovisionamiento. Para más información, consulte la tarea Liberar manualmente una propuesta de
traslado de stock en la sección Tareas de la Guía rápida para procesamiento de propuestas de traslado
de stock.
●
Libere la propuesta en la vista Acciones automáticas del centro de trabajo Control de
aprovisionamiento. Para más información, consulte las tareas Creación de liberación de ejecución de
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propuestas de traslado de stock y Programación de liberación de ejecución de propuestas de traslado
de stock en la sección Tareas de la Guía rápida para Acciones automáticas (en Control de
aprovisionamiento).
El sistema:
●
Crea un pedido de traslado de stock
●
Cambia la Categoría del pedido de traslado de stock en la vista Productos del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento a Propuesta de traslado de stock solicitada.
●
Cambia el Estado del pedido de traslado de stock en la vista Productos del centro de trabajo Planificación
de aprovisionamiento a Solicitado.
●
El sistema crea la propuesta de traslado de stock en la sede receptora y el pedido de traslado de
stock en la sede emisora.
●
En un pedido de cliente para un producto que se aprovisiona internamente, la verificación ATP no
se iniciará automáticamente. Por ejemplo, el estado ATP puede cambiar de verde a rojo durante el
procesamiento de traslado de stock. Esto no se comunicará al pedido de cliente. Pero, si realiza una
verificación ATP en el pedido de cliente nuevamente, se verán los resultados más recientes.
●
En el pedido de traslado de stock que se crea liberando una propuesta de traslado de stock, el Lugar
de entrega es el mismo que la Sede de entrega. Esto puede actualizarse más tarde manualmente en
el pedido de traslado de stock.
Parte de salida del proceso de traslado de stock dentro de la empresa:
1.
Como responsable de almacén, cree una nueva orden de traslado de stock en la sección Tareas comunes del
centro de trabajo Control de logística de salida o Planificación de aprovisionamiento. Para obtener más
información, consulte Nueva orden de traslado de stock en la sección Tareas comunes de Guía rápida de
demanda de cliente.
El sistema:
●
Cambia la Categoría del pedido de traslado de stock en la vista Productos del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento a Propuesta de traslado de stock solicitada.
●
Cambia el Estado del pedido de traslado de stock en la vista Productos del centro de trabajo Planificación
de aprovisionamiento a Solicitado.
Puede crear un pedido de traslado de stock nuevo si no desea procesar el pedido de traslado de
stock que se creó al liberar una propuesta de traslado de stock.
2.
Busque la nueva orden de traslado de stock mediante la consulta apropiada en la vista Demanda de cliente
del centro de trabajo Control de logística de salida y libere la orden.
También puede liberar la orden de traslado de stock en la vista Demanda de cliente del centro de
trabajo Planificación de aprovisionamiento. Desde aquí también tiene la opción de ir a la pantalla
Detalles de planificación de productos.
El sistema:
●
Cambia el Estado de liberación de la orden de traslado de stock en la vista Demanda de cliente a
Liberado.
3.
202
●
Cambia el estado de la orden de traslado de stock en la Lista de aprovisionamiento y demanda de la
pantalla Detalles de planificación de producto a En ejecución.
●
Crea una propuesta de traslado de stock en la subvista Propuestas de entrega del centro de trabajo
Logística de salida y una solicitud de traslado de stock en la subvista Solicitudes de entrega.
Según si desea procesar la propuesta de traslado de stock con o sin el soporte de tarea, haga lo siguiente:
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●
Procesamiento de entrega saliente sin tareas (Contabilizar salida de mercancías)
Seleccione la propuesta de traslado de stock que corresponda y contabilice la salida de mercancías en
la subvista Propuestas de entrega. El sistema abre la pantalla denominada Crear entrega saliente y salida
de mercancías, en la que puede introducir todos los datos necesarios para la entrega saliente. En este
ejemplo, grabe las entradas para que la entrega saliente se cree con el estado No liberado. Para obtener
más información, consulte Contabilizar una salida de mercancías y crear una entrega saliente para
propuestas de entrega con Creación opcional de etiquetas en la sección Tareas de Guía rápida de control
de entrega [página 246].
El sistema:
○
Crea la entrega saliente, en este ejemplo con el estado No liberado.
○
Ya no muestra la propuesta de traslado de stock en la subvista Propuestas de entrega.
○
Cambia el estado de la solicitud de traslado de stock de No iniciado a En proceso en la subvista
Solicitudes de entrega.
○
Crea una confirmación de almacén para actualizar el inventario con las modificaciones relevantes.
Es decir, el stock se mueve del área de logística de origen al stock de salida de mercancías del
almacén de salida. Para verificarlo, puede dirigirse a Resumen de stock en la sección Tareas
comunes del centro de trabajo Logística de salida. Aquí puede encontrar su stock de salida de
mercancías buscándolo mediante el tipo de stock Salida de mercancías y el ID de orden de almacén.
En este caso, está a punto de finalizar el proceso de salida. Consulte el párrafo Resultado que se incluye
más adelante y continúe con la etapa 5.
●
Procesamiento de entrega saliente con tareas (Crear solicitud de almacén)
Seleccione la propuesta de traslado de stock que corresponda e inicie el proceso basado en tareas
mediante la creación de una solicitud de almacén, que es el documento base para la entrega saliente.
En lugar de crear la solicitud de almacén manualmente, también puede programar una
ejecución automática de entrega saliente según los criterios predefinidos. Puede organizar esta
ejecución automatizada en la vista Acciones automatizadas. Una vez que introduce los criterios
de planificación y selecciona la frecuencia de la ejecución automatizada, el sistema crea
automáticamente solicitudes de almacén. Para obtener más información, consulte Guía rápida
para acciones automatizadas (en Logística de salida) [página 288].
El sistema:
○
Ya no muestra la propuesta de traslado de stock en la subvista Propuestas de entrega.
○
Cambia el estado de la solicitud de traslado de stock de No iniciado a En proceso en la subvista
Solicitudes de entrega.
○
Crea la tarea de picking, la única tarea en el proceso en una etapa. Puede verificar que la solicitud
de almacén y la tarea se hayan creado efectivamente en la vista Solicitudes de almacén. Abra la
solicitud de almacén en el modo de edición y diríjase a la ficha Flujo de documentos , donde puede
consultar la solicitud de almacén con el estado Liberado y la tarea de almacén con el estado No
iniciado.
○
En cuanto se crea la tarea de almacén, el sistema envía nuevamente la información al departamento
de planificación de aprovisionamiento y cambia el estado de la orden de traslado de stock y la lista
de demanda a En ejecución.
○
Cambia el estado de la orden de traslado de stock a En proceso, en la vista Demanda de cliente del
centro de trabajo Planificación de aprovisionamiento.
Continúe con el paso 4 para seguir con el procesamiento del traslado de stock.
4.
Este paso únicamente es relevante si utiliza tareas de almacén para procesar entregas salientes.
El operador de almacén recoge y carga la cantidad de traslado de stock y después introduce las cantidades
reales y confirma que se completó la tarea de almacén (tarea de picking) en el centro de trabajo Ejecución.
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Para evitar que el stock en inspección se utilice antes de ser efectivamente inspeccionado, el stock
ubicado en un área de logística con la utilización Inspección no estará disponible para picking.
Como responsable de almacén, también puede confirmar las tareas completadas en la vista Control de
tareas del centro de trabajo Logística de salida. Esto puede ser necesario, por ejemplo, si no hay PCs
disponibles en la planta de producción para registrar el progreso. En este caso, informe al operador de
almacén de la planta de producción acerca de las tareas que se deben completar. El operador procesa las
tareas y, más adelante, usted confirma el trabajo en el sistema. Para obtener más información sobre el
procesamiento de tareas de almacén, consulte Trabajar con tareas de almacén [página 28].
El sistema:
●
Crea una confirmación de almacén para la cantidad confirmada y registra el movimiento de stock desde
el área de logística de origen al stock de salida de mercancías del almacén de salida. Para verificarlo,
puede dirigirse a Resumen de stock en la sección Tareas comunes del centro de trabajo Logística de
salida. Aquí puede encontrar su stock de salida de mercancías buscándolo mediante el tipo de stock
Salida de mercancías y el ID de orden de almacén.
●
Modifica el estado de la tarea de picking a Finalizado.
●
Crea una entrega saliente para la cantidad confirmada; en este ejemplo con el estado No liberado. Puede
verificarlo también en el flujo de documentos.
Resultado:
Independientemente de que haya contabilizado una salida de mercancías o creado una solicitud de almacén
y procesado tareas de almacén, en este ejemplo el sistema crea la entrega saliente con el estado No
liberado. Mientras que no se libere la entrega de saliente, puede añadir cualquier texto libre o adjunto que sea
necesario y todavía puede modificar ciertos campos y crear nuevas etiquetas para la entrega.
5.
Puede liberar la entrega saliente.
El sistema:
●
Imprime una nota de entrega o envía una notificación de envío a la sede de recepción. Puede supervisar
el estado de la notificación de envío recién creada en Supervisión de comunicación empresarial, en la
sección Tareas comunes. Puede seleccionar una notificación de envío específica y fijarla como pendiente
o completada. Para obtener más información, consulte Supervisión de comunicación empresarial.
●
Crea una confirmación de mercancías y actividades que reduce el stock de salida de mercancías del
almacén de salida y contabiliza el stock en su stock en tránsito. En esta etapa, el stock continúa
perteneciendo a su empresa. Para verificar este movimiento de stock, puede dirigirse a Resumen de
stock en la sección Tareas comunes del centro de trabajo Logística de salida. Aquí puede encontrar su
stock en tránsito buscándolo mediante el tipo de stock En tránsito y el ID de entrega saliente.
●
Modifica el estado de la orden de traslado de stock a Finalizado, el cual puede ver en la ficha
Flujo de documentos .
Parte de entrada del proceso de traslado de stock dentro de la empresa:
1.
Cuando recibe una nota de entrega o una notificación de envío desde la sede de envío, el sistema crea
automáticamente una notificación de entrega entrante del tipo Traslado de stock con el estado Notificado.
En el caso de las notificaciones de entrega de traslado de stock entrante, únicamente puede editar algunos
de los datos generales, por ejemplo, la fecha de entrega real y la planificada.
El sistema:
●
Cambia la Categoría del pedido de traslado de stock en la vista Productos del centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento a Propuesta de traslado de stock en ejecución.
●
204
Cambia el Estado del pedido de traslado de stock en la vista Productos del centro de trabajo Planificación
de aprovisionamiento a En ejecución.
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2.
Una vez que el traslado de stock llega a la sede, puede decidir si desea procesar la entrega con o sin tareas
de almacén:
●
Procesamiento de entrega de traslado de stock sin tareas (Contabilizar entrada de mercancías)
Seleccione el traslado de stock que corresponde y contabilice directamente la entrada de mercancías
con referencia a la notificación de entrega de traslado de stock en la vista Notificaciones de entrega
entrante. Para obtener más información, consulte Contabilizar directamente una entrada de mercancías
con creación de etiqueta [página 135].
Puede dirigirse a Ajustar stock en tránsito en la sección Tareas comunes del centro de trabajo
Inventario físico para determinar que el inventario considere el stock que se perdió o resultó
dañado durante el transporte. Este ajuste se realiza sobre el inventario de la sede de envío ya
que las mercancías no pertenecen al centro de recepción hasta que se reciben en la ubicación
de entrega. Para obtener más información, consulte Actualizar stock en tránsito
[página 410].
El sistema:
○
Crea y libera la entrega entrante.
○
Crea una confirmación de almacén registrando el movimiento de stock del stock del centro de salida
en su área logística de recepción. Este documento de confirmación se transfiere a contabilidad
financiera con la información sobre las modificaciones en el stock.
○
Fija el estado de entrega de la entrega de traslado de stock como Finalizado y el estado de liberación
como Liberado.
En este caso, ha finalizado el procesamiento de la entrega de traslado de stock. Para obtener más
información acerca de las actividades de seguimiento del sistema, consulte el párrafo Resultado a
continuación.
●
Procesamiento de entrega de traslado de stock con tareas (Crear solicitud de almacén)
Seleccione la notificación de entrega entrante que corresponde y cree una solicitud de almacén en la
vista Notificaciones de entrega entrante. Para obtener más información, consulte Guía rápida para
solicitudes de almacén (en logística de entrada) [página 156].
El sistema:
○
Libera la solicitud de almacén y crea la tarea de almacenamiento con el estado No iniciado. Puede
verificar esto al abrir la notificación de entrega entrante en el modo de edición y acceder a la ficha
Flujo de documentos para ver la solicitud de almacén con estado Liberado y la tarea de almacén
con estado No iniciado.
○
Crea una entrega entrante con el estado No iniciado que puede visualizar también en el flujo de
documentos.
En este caso, proceda con la etapa 3 para continuar con el procesamiento de la entrega de traslado de
stock.
3.
Este paso únicamente es relevante si utiliza tareas de almacén para procesar entregas entrantes.
El operador de almacén confirma que se completó la tarea de almacenamiento en el centro de trabajo
Ejecución. Para obtener más información, consulte Confirmar una tarea [página 164].
El sistema:
●
Modifica el estado de la tarea de almacenamiento a Finalizado.
●
Libera la entrega entrante.
●
Crea una confirmación de almacén registrando el movimiento de stock del stock del centro de salida en
su área logística de recepción. Este documento de confirmación se transfiere a contabilidad financiera
con la información sobre las modificaciones en el stock.
●
Fija el estado de entrega de la entrega de traslado de stock como Finalizado y el estado de liberación
como Liberado.
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Resultado
Una vez que se libera la entrega de traslado de stock, ya sea al contabilizar una entrada de mercancías o al
crear una solicitud de almacén y procesar las tareas de almacén, el sistema transfiere los datos de traslado
de stock a finanzas donde se los contabiliza.
Para verificar que el stock se transfirió del libro mayor de una sede al de otra sede, diríjase a la vista Asientos
contables del centro de trabajo Libro mayor y busque la notificación de entrega entrante que corresponde.
Consulte también
Determinación de procedencia y programación de envío para demanda de cliente [página 231]
Órdenes de entrega completas
Integración de gestión de calidad y logística [página 534]
5.1.5 Traslado de stock entre empresas
Resumen
Puede utilizar el traslado de stock entre empresas para transferir stock de o a empresas asociadas con el fin de
cumplir las exigencias de los clientes. Cuando los productos pedidos no están en stock en la empresa receptora,
pueden solicitarse de la empresa emisora asociada. Siempre que sea posible, el sistema soporta y acelera este
proceso automatizando la creación de los documentos comerciales implicados.
Este escenario también se soporta en un escenario externoo logístico. es decir, uno de los almacenes — el almanacén
emisor o receptor — no pueden ser gstionados por la empresa asociada, si no solo por un proveedor de almacén.
este documento también proporciona un ejemplo del flujo de procesos si la empresa asociada emisora y/o receptora
ha externalizado sus actividades de almacenaje a un proveedor de almacén.
Requisitos previos
Debe tener, como mínimo, dos empresas asociadas para realizar traslados de stock entre empresas. Ambas
empresas deben utilizar el mismo sistema SAP Business ByDesign y deben tener rutas de transporte desde la sede
de procedencia a una zona de transporte a la que pertenezca el destinatario.
Ambas empresas asociadas deben ser creadas durante la definición de la gestión organizativa. Para cada empresa,
el sistema crea automáticamente un socio comercial correspondiente con los roles Cuenta y Proveedor.
Se deben efectuar las siguientes parametrizaciones si desea utilizar el traslado de stock entre empresas:
●
Definición del alcance:
Debe seleccionar el concepto empresarial Compras entre empresas asociadas durante la definición de
alcance.
Esto activa todos los requisitos previos de definición de alcance para el intercambio automático de los
documentos comerciales relacionados.
●
Datos maestros:
○
En el maestro de productos, se deben activar las fichas Compras y Ventas.
○
●
206
Se deben actualizar por igual, para ambas empresas, los precios y otras condiciones (como descuentos
por pronto pago) a fin de evitar excepciones durante el proceso de facturación de proveedor, por ejemplo,
desviaciones de precio.
Datos maestros para pedidos de cliente:
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Para permitir la creación de un pedido de cliente mediante un mensaje A2A, se deben actualizar los siguientes
datos y las responsabilidades:
●
1.
Determine un "Empleado responsable - ventas" como contacto para el cliente corporativo en el centro
de trabajo Gestión de clientes, en la vista Clientes de la ficha Contactos en la sección
Responsabilidades.
2.
Defina los datos maestros relevantes para el cliente en el centro de trabajo Gestión de clientes, en la vista
Clientes de la ficha Datos de ventas. Asigne la cadena de distribución relevante (organización de ventas
y canal de distribución) al cliente y actualice los datos de ventas, como, por ejemplo, la moneda, las
condiciones de pago, las condiciones de entrega y la prioridad de entrega para este cliente.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de clientes.
3.
Determine los datos maestros relevantes para el producto en el centro de trabajo Portafolio de productos
y servicios o en el centro de trabajo Datos de producto, en la vista Productos de la ficha Ventas. Asigne
la cadena de distribución relevante (organización de ventas y canal de distribución) al producto y
actualice los datos de ventas, como, por ejemplo, la unidad de medida para este producto.
4.
Asegúrese que la distribución del trabajo para ventas esté actualizada correctamente en el centro de
trabajo Gestión organizativa, vista Distribución de trabajo en Ventas y marketing.
Canal de comunicación:
En el escenario Traslados de stock entre empresas, se debe fijar el canal de salida Intercambio de datos
electrónicos interno dentro del centro de trabajo Datos de socio comercial, en la ficha Comunicación
en Colaboración para los siguientes documentos comerciales:
○
Para el proveedor creado automáticamente para la empresa emisora en la vista Proveedores:
○
Pedido
○
●
Para el cliente creado automáticamente para la empresa receptora en la vista Clientes:
○
Confirmación del pedido de cliente
○
Notificación de envío saliente
○
Factura de cliente/nota de crédito
Este documento también contiene información sobre el flujo del proceso si la empresa asociada emisora y/
o receptora trabaja con un proveedor de almacén.
La utilización del escenario Logística por medio de terceros está sujeta al acuerdo de licencia de un
add-on de comunicación del proveedor de almacén a través del SAP Store. Tenga en cuenta que el
acuerdo de licencia del add-on de comunicación del proveedor de almacén puede estar sujeto a
tasas adicionales.
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Flujo de proceso
A continuación se detalla el flujo de procesos asociado con el traslado de stock entre empresas:
1.
Empresa receptora: El comprador de la empresa receptora crea un pedido para los productos necesarios en
el centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos y lo envía a la empresa emisora.
La empresa emisora se identifica mediante el socio comercial de tipo "proveedor" que corresponde.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de pedidos.
2.
Empresa emisora: De acuerdo con este pedido, se crea automáticamente un pedido de cliente en la empresa
emisora. Para este pedido de cliente, el sistema realiza automáticamente una verificación ATP con el objetivo
de comprobar si las cantidades solicitadas se pueden proporcionar en el tiempo de entrega solicitado.
3.
Empresa emisora: Si los pedidos de cliente se configuran para la liberación automática, el sistema libera el
pedido de cliente y envía automáticamente una confirmación de pedido a la empresa receptora una vez se
ha creado el pedido de cliente y es consistente con el precio solicitado en el pedido. De lo contrario, el agente
comercial debe liberar manualmente el pedido de cliente e iniciar una confirmación de pedido. A continuación,
se crea automáticamente la confirmación de pedido que corresponde.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de pedidos de cliente.
4.
Empresa emisora: En el centro de trabajo Control de logística de salida, vista Demanda de cliente, el
planificador de aprovisionamiento de la empresa emisora libera la demanda de cliente que corresponde.. El
planificador de logística verifica que los pedidos se cumplan en función de su prioridad. A continuación, se
crea automáticamente una propuesta de entrega.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de demanda de cliente.
5.
Empresa emisora: Este paso depende de si la empresa asociada emisora gestiona un almacén interno o si ha
externalizado sus actividades de almacén a un proveedor de almacén.
●
Almacén gestionado internamente
En el centro de trabajo Logística de salida, vista Control de entrega, lista de trabajo Propuestas de
entrega, el responsable de almacén verifica la propuesta de entrega y contabiliza una salida de
mercancías mediante el botón Contabilizar salida de mercancías. Esto da como resultado la creación
automática de una entrega de salida.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de control de entrega [página 246].
La entrega de salida se puede ver en el centro de trabajo Logística de salida, vista Entregas salientes.
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Si los artículos están en tránsito, de manera que hay una diferencia de tiempo entre la
contabilización de las mercancías y la entrada de mercancías, éstas no aparecen visibles en los
inventarios de la empresa emisora ni receptora.
Para verificar las entregas en el tránsito entre empresas, utilice la tarea Entregas en tránsito
entre empresas en Tareas comunes. Estas entregas en tránsito entre empresas se basan en la
información de traslado de stock entre empresas.
Para obtener más información, consulte Contabilizaciones de inventario [página 11].
Continúe con el paso 6.
●
Almacén gestionado externamente
a.
Procesamiento de las propuestas de entrega y creación de solicitudes de logística por medio de
terceros:
En el centro de trabajo Logística por medio de terceros, en la subvista Propuestas de entrega, el jefe
de la cadena logística verifica las propuestas de entrega y crea solicitudes de logística por medio
de terceros —si no se han creado automáticamente en una ejecución automática. Esta información
se envía al proveedor de almacén mediante un mensaje B2B.
b.
Recepción de la información de entrega saliente:
Una vez el proveedor de almacén ha procesado la solicitud de entrega y enviado las mercancías a
la empresa asociada receptora, la información de entrega saliente se envía mediante un mensaje
B2B a la empresa asociada emisora. El jefe de la cadena logística puede verificar la entrega saliente
en la subvista Entregas salientes del centro de trabajo Logística por medio de terceros.
Si los artículos están en tránsito, de manera que hay una diferencia de tiempo entre la
contabilización de las mercancías y la entrada de mercancías, éstas no aparecen visibles en los
inventarios de la empresa emisora ni receptora.
Para verificar las entregas en el tránsito entre empresas, utilice la tarea Entregas en tránsito
entre empresas en Tareas comunes. Estas entregas en tránsito entre empresas se basan en la
información de traslado de stock entre empresas.
Para obtener más información, consulte Contabilizaciones de inventario [página 11].
Continúe con el paso 6.
6.
Empresa receptora: Cuando se libera la entrega saliente, la empresa receptora recibe automáticamente una
notificación de envío en forma de notificación de entrega entrante. El procedimiento a seguir ahora depende
de si la empresa asociada receptora gestiona un almacén interno o si ha externalizado sus actividades de
almacén a un proveedor de almacén.
●
Almacén gestionado internamente
El responsable de almacén de la empresa receptora verifica la notificación de entrega entrante en el
centro de trabajo Logística de entrada, en la vista Notificaciones de entrega entrante. El responsable de
almacén puede contabilizar directamente una entrada de mercancías con el botón Contabilizar entrada
de mercancías en esta vista.
Tenga en cuenta que la opción de contabilizar la entrada de mercancías en la vista Pedidos se ha fijado
en inactiva para este escenario, para evitar la posibilidad de contabilizar por partida doble la entrada de
mercancías. Esto es, para el proceso de transferencia de stocks entre empresa, el responsable de
almacén de la empresa receptora debe contabilizar siempre la entrada de mercancías en la vista
Notificaciones de entregas entrantes.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de entregas entrantes [página 175].
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Si la dirección de la empresa receptora no es la misma que la dirección del cliente que pidió las
mercancías, y si sus canales de comunicación se han configurado adecuadamente, el sistema
enviará dos notificaciones de envío; una a la parte que recibe las mercancías físicamente
(destinatario de las mercancías) y otra a la parte que pidió las mercancías (cliente).
Continúe con el paso 7.
●
7.
Almacén gestionado externamente
El jefe de la cadena logística de la empresa receptora puede supervisar la notificación de entrega entrante
en el centro de trabajo Logística por medio de terceros, en la subvista Notificaciones de entrega
entrante. Esta notificación de entrega entrante también se envía al proveedor de almacén de forma
automática mediante un mensaje de B2B para informarle acerca de la recepción esperada.
Una vez el proveedor de almacén ha recibido las mercancías y procesado la entrega, la información de
entrega entrante se envía mediante un mensaje B2B a la empresa receptora, lo que desencadena la
creación de una entrega entrante. Este documento contiene una referencia a la notificación de entrega
entrante. El jefe de la cadena logística puede verificar entonces la entrega entrante en la subvista
Entregas entrantes del centro de trabajo Logística por medio de terceros.
Al recibir el mensaje B2B, el sistema libera la entrega entrante de acuerdo con las parametrizaciones
estándar del sistema siempre que los datos sean consistentes. En caso de existir inconsistencias, se
creará con el estado No liberado.
Continúe con el paso 7.
Empresa emisora: Cuando se cumple un pedido de cliente, el agente comercial de la empresa emisora abre
la vista Solicitudes de factura del centro de trabajo Facturación a clientes, selecciona las posiciones relevantes
y crea la factura con el botón Acción de seguimiento. A continuación, se envía la factura de cliente a la empresa
receptora y los datos de facturación de cliente se transfieren a contabilidad para la recepción de pagos. Los
datos son visibles en la vista Asientos contables del centro de trabajo Libro mayor.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para solicitudes de factura.
Durante todo este proceso, puede revisar, en cualquier momento, el estado de cumplimiento de
pedido del pedido de cliente. Si desea comprobar el estado de cumplimiento de pedido, abra el
pedido relevante en el centro de trabajo Pedido de cliente y verifique el flujo de documentos que
muestra todos los documentos que fueron creados.
8.
Empresa receptora: Cuando se contabiliza la factura de cliente, la factura de proveedor se contabiliza
automáticamente en la empresa receptora y se puede verificar en el centro de trabajo Facturación de
proveedores, en la vista Facturas y notas de crédito. El sistema envía la información a la gestión financiera.
Puede ver esta información como asientos contables en el centro de trabajo Libro mayor.
9.
Empresa receptora: A continuación, se comunica el importe de pago a contabilidad financiera para iniciar el
proceso de pago. Para obtener más información acerca de los procesos de pago, consulte Pagos salientes
automáticos iniciados internamente y Pagos salientes manuales iniciados internamente.
5.1.6 Cancelar el proceso de entrega saliente
Resumen
Como responsable de almacén, puede querer cancelar un proceso de logística de salida que ya ha comenzado por
distintos motivos. Por ejemplo, su cliente ya no quiere el producto solicitado o ha surgido algún problema en el
departamento de ejecución (quizás no haya material disponible ahora, y no se pueda obtener en un futuro inmediato).
Los pasos para cancelar el proceso dependen de si trabaja con o sin tareas de almacén y, si trabaja con ellas, si ya
ha comenzado a procesarlas.
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Por ello, este documento contiene los tres siguientes flujos de proceso:
●
Escenario 1: Trabaja con tareas de almacén y ha creado la solicitud de almacén. La solicitud de almacén se
crea con el estado Liberado y se ha creado automáticamente una tarea de picking. Aún no ha empezado a
procesar la tarea de picking y tiene el estado No iniciada. Ahora desea cancelar el proceso.
●
Escenario 2: Trabaja con tareas de almacén. La solicitud de almacén se ha creado y liberado. Se han creado
automáticamente dos tareas de picking para la solicitud de almacén y una de ellas se ha confirmado
parcialmente. Existe una tarea de carga para la tarea de picking confirmada parcialmente. Ahora desea
cancelar el proceso.
●
Escenario 3: No trabaja con tareas de almacén, ya ha contabilizado la emisión de mercancías y el documento
de entrega saliente se ha creado y liberado. Ahora desea cancelar el proceso.
Requisitos previos
Un pedido de cliente ya se ha creado y liberado en el centro de trabajo Pedido de cliente y las partidas abiertas de
dicho pedido de cliente se han liberado para ejecutar en la vista Lista de vencimiento de pedido del centro de trabajo
Control de logística de salida. En el centro de trabajo Logística de salida se han procesado las propuestas de entrega
en varios grados dependiendo del escenario.
Flujo de proceso
Escenario 1
Trabaja con tareas de almacén y ha creado la solicitud de almacén. La solicitud de almacén se crea con el estado
Liberada y se ha creado automáticamente una tarea de picking. Aún no ha empezado a procesar la tarea de picking
y tiene el estado No iniciada. Proceda como sigue para cancelar el proceso:
1.
Seleccione la solicitud de almacén adecuada en la vista Solicitudes de almacéndel centro de trabajo Logística
de salida y rechace la solicitud.
Esta acción será posible mientras la solicitud de almacén no se haya liberado o se haya liberado pero
su tarea de almacén correspondiente aún tiene el estado No iniciada. En cuanto cree una
confirmación de la tarea (ya sea la de picking en el proceso de dos pasos o la tarea de carga en el
proceso de un paso) y el estado de tarea cambie a En proceso, ya no podrá rechazar la solicitud de
almacén en la vista Solicitudes de almacén porque el estado de la solicitud de almacén ya se ha fijado
en Iniciada. Para obtener más información sobre cómo proceder con la cancelación de este caso,
véase el escenario 2 a continuación.
El sistema:
●
El estado de la solicitud de almacén cambia de Liberada a Cancelada.
2.
●
Visualiza otra vez la propuesta de entrega correspondiente en la vista Propuestas de entrega porque la
solicitud de entrega tiene ahora una cantidad pendiente.
●
Elimina la tarea de picking (o tareas si la solicitud de almacén contiene muchas partidas abiertas) con
estado Ni iniciada de la lista de tareas.
Para invertir el proceso y pasar el control de su ejecución de almacén (Logística de salida)al departamento
de planificación (Control de logística de salida), seleccione la propuesta de entrega en la subvista Propuestas
de entrega y seleccione la pestaña Repartos en la sección Detalles de la parte inferior de la pantalla.
Seleccione y rechace cada partida abierta individualmente. Tenga en cuenta que puede no querer cancelar
todas las partidas abiertas en la propuesta de entrega - en este caso, solo seleccione y rechace las que desee
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cancelar. Para obtener más información detallada sobre rechazar las partidas abiertas, consulte Rechazar
una partida abierta de una solicitud de entrega [página 251].
El sistema:
●
Reduce la cantidad pendiente de cada partida abierta a cero.
3.
●
Continúa mostrando la propuesta de entrega en la subvista Propuestas de entrega hasta que se rechace
la última partida abierta. En Refrescar, el sistema elimina la propuesta de entrega de la subvista
Propuestas de entrega deshaciendo la liberación para el Control de entrega saliente.
●
Muestra de nuevo los repartos en la vista Lista de vencimientos de entrega del centro de trabajo Control
de entrega saliente y vuelve a fijar la cantidad liberada a cero.
Para cancelar las partidas abiertas del pedido de cliente, vuelva a la vista Pedido de cliente en el centro de
trabajo Pedido de cliente. Aquí, abra el pedido de cliente en modo edición y haga clic en Visualizar todo . Al
introducir el Motivo de rechazo en la pestaña General se cancela el pedido de cliente total. Sin embargo, si
solo desea cancelar partidas abiertas individuales del pedido de cliente, vaya a la pestaña Posiciones . Aquí,
puede seleccionar la posición que desea cancelar en la tabla e indicar el motivo de rechazo en la sección
Detalles en la parte inferior de la pantalla. Si un pedido de cliente contiene un kit de ventas, puede cancelar
el kit de ventas, pero no puede cancelar las partidas del kit de ventas individuales. Cuando cancela el kit de
ventas, el sistema cancela todas las partidas del kit de ventas.
Puede encontrar más información detallada sobre como actualizar pedidos, véase la tarea Actualizar un
pedido de la Guía rápida de pedidos.
El sistema emite una advertencia de que la ejecución y el proceso de entrega pueden estar en
proceso. Si aún no lo ha hecho, deberá asegurarse de que la información de cancelación se ha
enviado a su departamento de ejecución.
El sistema:
●
Fija el estado de entrega y de factura de cada partida abierta a Finalizado en el pedido de cliente.
●
Elimina la partida abierta rechazada de la vista Lista de vencimientos de entregaen el centro de trabajo
Control de entrega saliente .
●
Continúa mostrando las partidas abiertas del pedido de cliente en la vista Demanda de cliente del centro
de trabajo Control de entrega saliente . Sin embargo, el estado de entrega de las partidas abiertas cambia
de En procesoa Finalizado y se borran los repartos correspondientes. En la sección Detalles de la parte
inferior de la pantalla, podrá ver que el estado de cancelación de pedido también ha cambiado de No
cancelado a Cancelado.
●
Una vez que ha rechazado todas las partidas abiertas en el pedido de cliente, el estado del pedido cambia
de En procesoa Completado.
Resultado:
El proceso de entrega saliente se ha parado. Todos los documentos relevantes se han invertido o cancelado
y el pedido de cliente se fija en Completado.
Escenario 2:
Trabaja con tareas de almacén. La solicitud de almacén se ha creado y liberado. Dos tareas de picking se han creado
automáticamente para la solicitud de almacén y una de ellas se ha confirmado parcialmente (el estado de tarea será,
por tanto En proceso). Una tarea de carga se ha creado para la cantidad confirmada parcialmente (el estado de la
tarea de carga es No iniciada). La otra tarea de picking aún tiene el estado No iniciada. Proceda como sigue para
cancelar el proceso:
1.
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Seleccione la tarea de picking apropiada con el estado No iniciadaen la vista Control de tareas en el centro
de trabajo Logística de salida y vaya a la pantalla de confirmación .
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2.
Indique la cantidad real cero y seleccione Partes que faltan como Motivo de desviación — Si no completa el
Motivo de desviación, el sistema no finalizará la tarea.
El sistema:
●
Publica la confirmación con una cantidad completa de cero y una cantidad pendiente de cero.
●
Cambia el estado de la tarea de picking de No iniciadaa Finalizada.
●
Crea una partida abierta en la subvista Trabajo de la vista Supervisión.
3.
Antes de anular la otra tarea de picking para la que ya se ha confirmado una cantidad parcial, debe anular en
primer lugar esa cantidad que ya se ha confirmado. Seleccione la tarea de picking en cuestión en la vista
Control de tareas y haga clic en la ficha Confirmaciones en la sección inferior de la pantalla. Aquí puede abrir
el documento de confirmación en el que podrá editarla y anularla. El sistema añade nuevamente la cantidad
cumplida confirmada a la tarea de picking abierta, fija la cantidad de la tarea de carga a cero y el estado como
Finalizada.
4.
Repita las etapas una y dos para esta tarea de picking restante.
5.
Para continuar con el proceso de cancelación, seleccione las dos tareas pendientes en la subvista Tareas de
la vista Supervisión, acepte la desviación y rechace la cantidad pendiente. Para obtener más información,
consulte Aceptar una desviación y rechazar una cantidad pendiente en logística de salida, en la sección
Tareas de la Guía rápida para la supervisión (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna)
[página 168].
El sistema:
●
Cambia el estado de la solicitud de almacén correspondiente a Finalizado
●
Devuelve el control al departamento de planificación — las posiciones de pedido de cliente se muestran
otra vez en la vista Lista de vencimientos de pedido del centro de trabajo Control de logística de salida
con una cantidad liberada de cero.
Si hace clic en Aceptar desviación en vez de en Aceptar desviación y rechazar la cantidad pendiente en
la subvista Trabajo, el sistema muestra otra vez las solicitudes de entrega en la subvista Propuestas
de entregadel centro de trabajo Logística de salida, donde pueden volver a procesarse. Esta es la
opción que utilizaría si no tiene el stock disponible para completar la entrega en el presente pero
prevé una entrega del producto solicitado a corto plazo. Al recibir los productos, podrá reiniciar el
proceso de entrega saliente. Al aceptar la desviación y rechazar la cantidad pendiente, podrá
devolver la responsabilidad de este pedido al departamento de planificación en un paso.
6.
Para completar el proceso de cancelación, proceda con el paso 3 como se describe arriba en el escenario 1.
Escenario 3:
No trabaja con tareas de almacén, ya ha publicado la emisión de mercancías y el documento de entrega saliente ya
se ha creado y liberado. Proceda como sigue para cancelar el proceso:
1.
Primero deberá deshacer la liberación de la entrega saliente en cuestión en la vista Entregas salientesdel
centro de trabajo Logística de salida.
El sistema:
●
Cambia el estado de liberación de la entrega saliente de Liberada a Sin liberar.
●
Cambia el estado de pedido de cliente de Finalizadoa En proceso y el estado de entrega del pedido de
cliente de Entregadoa En proceso.
●
Cambia el estado de entrega de la demanda de cliente en el Control de entrega saliente.
●
Envía un mensaje a la facturación de cliente indicando que el proceso se ha bloqueado.
●
Anula las mercancías y la confirmación de la actividad y notifica las modificaciones de stock a
contabilidad financiera.
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2.
Entonces deberá crear una confirmación de ajuste en la subvista Por pedido de almacén de la vista
Supervisión. Aquí, podrá encontrar el pedido de almacén apropiado seleccionando la opción Pedidos de
almacén finalizadosde la lista desplegable del campo Mostrar, e introduciendo el número del pedido de cliente
en el campo Y encontrar. Empiece la búsqueda, seleccione el pedido de almacén resultante y acceda a la
pantalla de edición.
3.
Ahora vaya a la pantalla de confirmación de ajuste donde podrá seleccionar cada partida abierta, activar
entradas, y deshacer la confirmación introduciendo las cantidades negativas apropiadas en el campo
Diferencia de cantidades. Grabe sus modificaciones.
Para obtener más información detallada sobre confirmaciones de ajuste, consulte Crear una confirmación
de ajuste [página 171].
El sistema:
●
Reduce la Cantidad cumplidaen el pedido de almacén a cero.
●
Crea una confirmación de ajuste que deshace la cantidad de emisión de mercancías.
Quizá no desee cancelar todas las partidas abiertas en una entrega saliente. En este caso, solo
seleccione y deshaga las que desee cancelar.
4.
Ahora podrá rechazar la solicitud de almacén. En este caso, puede trabajar en la vista Solicitudes de
almacéno, como en este ejemplo, puede continuar en la subvista Por solicitud de almacén en la vista
Supervisión. Busque la solicitud de almacén finalizada apropiada. En la pestaña Detalles de ejecución en la
sección Detalles de la pantalla, podrá ver que tanto la Cantidad de producto pendientecomo la Cantidad de
producto cumplidase han fijado en cero. Seleccione y rechace una solicitud de almacén.
El sistema:
●
Cambia el estado de la solicitud de almacén de Finalizada a Cancelada.
●
5.
Ahora podrá cancelar la entrega saliente en la vista Entregas salientes. Seleccione la entrega saliente que
tiene el estado No liberada y cancélela.
El sistema:
●
Pasa la información de cancelación de la entrega saliente a la facturación de cliente.
●
6.
Muestra de nuevo la solicitud de entrega en la vista Propuestas de entrega porque ahora tiene una
cantidad pendiente.
Si una nota de entrega avanzada automática ya se ha enviado al cliente, el sistema enviará ahora una
nueva actualizada con la información de cancelación.
Para completar el proceso de cancelación, proceda con los pasos 2 y 3 como se han descrito arriba para el
escenario 1.
Para mantener correcto el inventario, cree un movimiento de mercancías en el centro de trabajo
Logística interna para contabilizar el inventario de nuevo en el almacén.
Consejos al cancelar como resultado de una división de entrega posterior
En un proceso de salida basado en tareas, quizá haya tenido que desencadenar una división de entrega posterior.
Esto puede ser necesario porque solo pueda entregar una cantidad parcial en el presente, por ejemplo. Así que ha
creado una entrega saliente con el estado Liberada para la cantidad que puede entregar ahora y propone entregar
la cantidad restante cuando esté disponible. Para dicha cantidad restante, habrá grabado la tarea de carga con el
estado En proceso.
Sin embargo, antes de recibir la cantidad restante del producto, su cliente le informa de que han comprado ese
producto en otra parte y que ya no desean la cantidad restante de usted. Ahora desea cancelar esta cantidad en su
sistema:
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●
En la pantalla de confirmación de la tarea de carga, indique la cantidad real cero y seleccione Parte que
faltacomo motivo de desviación.
●
Igual que para el escenario 2 , el sistema crea un ítem de trabajo en la subvista Trabajo de la vista
Supervisión que debe procesar. Como arriba, elija la opción que acepta la desviación y rechaza la cantidad
pendiente.
●
El estado de liberación en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de entrega saliente ahora
se fija en Liberado parcialmentey el estado de entrega en En proceso.
Eso significa ahora que hay una discrepancia entre lo que se ha liberado realmente y lo que está grabado en el pedido
de cliente. Su empleado en el departamento de ventas ahora tiene que ir al pedido de cliente y cancelar la partida
abierta en cuestión introduciendo el motivo de rechazo. El sistema indica que se ha realizado una entrega parcial y
que se ha cancelado la cantidad restante.
●
El estado de liberaciónde la demanda de cliente en el centro de trabajo Control de logística de salida ahora es
Liberaday el estado de entregaes Finalizada.
●
El estado del pedido de cliente ahora es Completado y en la pestaña Posiciones , podrá ver que el Estado de
entregaes Finalizadoy el sistema muestra también la cantidad entregada.
5.1.7 Etiquetas
Resumen
SAP Business ByDesign permite gestionar y supervisar los productos y unidades de logística durante sus procesos
empresariales mediante la creación, impresión y asignación de etiquetas. El etiquetado le permite automatizar sus
operaciones empresariales diarias proporcinando facilidades de identificación y automatización, ayudándole a
reducir los errores humanos y a aumentar la eficiencia. En la ejecución de logística puede asignar y anexar etiquetas
a los productos y unidades de logística. Puede utilizar las etiquetas para identificar y realizar un seguimiento y rastreo
de los productos o las unidades de logística, como una caja o un paquete, durante el proceso de logística.
En este sistema puede:
●
Crear e imprimir etiquetas
●
Asignar etiquetas a entregas y órdenes de producción y a tareas al confirmarlas
●
Integrar números de serie
●
Transferir etiquetas de tarea a tarea y de tarea a entrega
Puede acceder a la tarea común Etiquetas desde las siguientes ubicaciones:
●
Los centros de trabajo Logística de salida , Logística de entrada, Logística interna, Ejecución, Cumplir con
órdenes de terceros y Control de producción.
Etiquetas detalladas
Las etiquetas se utilizan para identificar, para proporcionar información de contenidos y para rastrear el producto
a lo largo de la cadena logística. En general una etiqueta es una cinta de papel pegada a un objeto para su identificación
o descripción. Una etiqueta puede contener información como el producto y la cantidad (posiblemente
representados como código de barras), peso o dirección de envío.
Tipos de etiqueta
Los tipos de etiquetas disponibles en este sistema son:
●
Contenido uniforme
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Una etiqueta de contenido uniforme se adjunta a una unidad logística que contiene un tipo de producto, por
ejemplo, una producto de un lote. Este tipo de etiqueta contiene información de entrega como ID de entrega,
peso bruto y transportista, así como información sobre cantidad, producto y stock identificado. La
información de cantidad y el volumen bruto también pueden imprimirse en la etiqueta. La información en una
etiqueta de contenido uniforme normalmente es informativa y puede no ser lo bastante fiable como para
utilizarse en la gestión de inventario.
●
Producto serializado
Se anexa una etiqueta de producto serializado a un producto único e individual para identificarlo. Este tipo
de etiqueta puede contener información de entrega así como también información sobre el producto y,
generalmente, un código de barra de número de serie. Para una etiqueta de producto serializado con número
de serie, existe también un producto registrado que se utiliza para realizar un seguimiento y rastreo
detallados. No se graba información de seguimiento para las etiquetas de tipo Producto serializado.
●
Contenido sin especificar
Una etiqueta de contenido sin especificar se adjunta a una unidad logística para identificarlo y hacerle el
seguimiento sin indicar los productos de su interior, porque puede contener diferentes productos. Esto
significa que el contenido de la unidad logística es desconocido para el sistema. Este tipo de etiqueta solo
contiene información como el ID de entrega, el peso bruto y el transportista. Una etiqueta de contenido sin
especificar no contiene información de contenido como ID de producto, ID de stock identificado o cantidad.
Este tipo de etiqueta puede utilizarse para embalajes o palets con contenido mixto o para hacer el seguimiento
del propio material de embalaje. Como el contenido del embalaje es desconocido en el sistema, se llama sin
especificar. Es importante tener en cuenta que no puede confirmar etiquetas de contenido sin especificar en
una ejecución logística. Sin embargo, puede adjuntar las etiquetas manualmente a las entregas salientes. Las
etiquetas de contenido no especificado solo se pueden asignar a entregas de salida, solo a nivel de la cabecera.
Crear e imprimir etiquetas
Puede crear e imprimir etiquetas basadas en entregas entrantes, salientes y órdenes de producción; y basadas en
tareas de producción, entrantes, salientes, internas y de calidad cuando se confirman dichas tareas. Estas etiquetas
representan paquetes de contenido uniforme o números de serie. Además, puede crear etiquetas para paquetes
sin información de contenido (contenido no especificado) en relación a una entrega saliente.
Para obtener más información, consulte Crear etiquetas [página 138].
Asignar y transferir etiquetas
Al crear etiquetas basadas en entregas de salida y confirmaciones de producción, de entrada, de salida, internas y
de tarea de calidad, el sistema asigna automáticamente los ID de etiqueta a la entrega o tarea respectiva a partir de
la cual fueron creadas las etiquetas, con el estado Previsto. Después puede confirmar manualmente si la asignación
de etiqueta es correcta. La asignación de una etiqueta garantiza que una etiqueta concreta se utilice en todas las
tareas de un proceso logístico. Por ejemplo: En un proceso logístico de dos pasos, un empleado escanea las etiquetas
relevantes al confirmar cada posición en la primera tarea de efectuar el picking de los productos. El sistema genera
la segunda tarea para cargar los productos y las mismas etiquetas se transfieren automáticamente y se asignan a
la tarea de carga. Después el empleado confirma la asignación.
Resumen de etiquetas
Puede obtener una lista de todas las etiquetas en el sistema utilizando la tarea común Etiquetas. Desde la tarea
común Etiquetas, puede buscar etiquetas, visualizar detalles de etiqueta e imprimirlas. Para las etiquetas de
contenido no especificado y contenido uniforme, también puede usar la lista de etiquetas para realizar seguimientos.
Por ejemplo: Cuando un cliente desea devolver un producto defectuoso, podrá ver exactamente qué productos le
envió en la lista de etiquetas de la entrega saliente. El cliente le indica el número de serie del producto, disponible en
la etiqueta, y entonces podrá buscarlo en la lista de etiquetas. Entonces podrá abrir la hoja informativa de la etiqueta
para acceder a la información, como el lote de producción en que se produjo. Con esta información, podrá encontrar
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otros números de serie para productos producidos en el mismo lote de producción, de modo que también estará el
defectuoso.
Consulte también
Utilización de etiquetas para confirmar tareas de almacén [página 30]
Usar etiquetas para confirmar tareas de producción [página 39]
5.1.8 Lista de origen y destino de logística
Resumen
La lista de origen y destino de logística es un servicio para visualizar una lista de posiciones de stock para confirmar
el área de logística de origen o de áreas de logística para confirmar las áreas de logística de destino. Se puede acceder
desde los centros de trabajo Logística de entrada, Logística de salida, Logística interna, Ejecución y Control de
producción. La principal utilidad de la lista de origen y destino de logística es que permite al trabajador recuperar
una lista de todas las áreas de logística posibles donde hay que recoger o almacenar stock. Resulta útil cuando el
sistema no propone un área de logística válida o el trabajador desea sobrescribir la propuesta del sistema.
Buscar un origen
Durante el proceso de confirmación de tarea para toda tarea de picking, reaprovisionamiento o producto de entrada
en la tarea de producción, se pide al trabajador que informe acerca del área de logística actual y de la cantidad para
cada posición de stock. Si se hace clic en la Ayuda para entradas del campo área de logística de origen o el campo
de stock identificado, se visualiza una pantalla que muestra todas las opciones recomendadas, de la que el trabajador
puede efectuar el picking de la posición de stock solicitada. La pantalla se divide en dos partes, un panel de consulta
y una lista de resultados.
Panel de consulta de origen
Los criterios de selección para las áreas de logística recomendadas incluyen los siguientes:
●
ID de sede – ID introducida de forma automática desde la pantalla de confirmación con la sede referenciada
del proceso.
●
ID de almacén – el trabajador puede buscar un almacén específico.
●
ID de área de logística – introducida de forma automática desde el área de logística de origen existente de la
pantalla de confirmación (si se ha completado un área de logística).
●
ID de área de planificación – ID introducida de forma automática desde la pantalla de confirmación con el
área de planificación referenciado del proceso.
●
ID de unidad de logística - introducida de forma automática para la unidad de logística de origen existente de
la pantalla de confirmación (si existe).
●
Utilización de logística – el trabajador puede buscar áreas de logística con una utilización de logística
específica.
●
ID de producto – introducida de forma automática desde la pantalla de confirmación con el producto
referenciado de la partida individual seleccionada.
●
ID de especificación de producto – introducida de forma automática desde la pantalla de confirmación con
la ID de especificación de producto referenciado de la partida individual seleccionada (si existe).
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●
ID de stock identificado – introducida de forma automática desde la pantalla de confirmación con la ID de
stock identificado de la partida individual seleccionada (si existe).
●
Restringido – introducido de forma automática desde la pantalla de confirmación con el indicador restringido
referenciado de la partida individual seleccionada.
●
ID de propietario – introducida de forma automática desde la pantalla de confirmación con la ID de propietario
referenciado de la partida individual seleccionada.
●
Tipo de resultado – por defecto, se selecciona el valor "Sólo recomenado (verde)". El trabajador lo puede
modificar en uno de los otros tipos de resultados:
○
Sólo posible (verde y amarillo)
○
Todos los resultados
Lista de resultados de origen
La lista de resultados de origen tiene la apariencia de un "Resumen de stocks" ampliado, dado que visualiza
información basada en el stock , además de datos de disponibilidad de stock. No obstante, sólo visualiza el stock
que no ha sido asignado por la oden de almacen. Las columnas visibles en la lista de resultados son:
●
Tipo de resultado – un semáforo que indica si el resultado es:
○
recomendado para utilizar – verde
○
Se puede utilizar con reservas – amarillo
○
No se puede utilizar – rojo
●
ID de almacén – el almacén al que pertenece el área de logística del resultado.
●
ID de área de logística
●
ID de stock identificado
●
Restringido
●
ID de unidad de logística
●
Stock en almacén — la cantidad de stock actual que existe en el área de logística.
●
Stock disponible — la cantidad de stock disponible actual que existe en el área de logística.
Las columnas siguientes están ocultas en la lista de resultados:
●
ID de sede
●
ID de producto
●
Descripción del producto
●
ID de propietario
●
ID de área de planificación
●
Tipo de stock identificado
●
Descripción de stock identificado
●
Fecha de producción
●
Fecha de caducidad
●
Fecha de la última recogida
●
ID de especificación del producto
●
Descripción de especificación de producto
●
Stock asignado — la cantidad de stock actual que ya está reservada para otros procesos.
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Tipo de resultado de origen
Como se ha explicado arriba, cada resultado de área de logística está marcado con un tipo de resultado, indicando
si el resultado está recomendado para utilizar (verde), se puede utilizar con reservas (amarillo) o no se puede utilizar
(rojo). Esta sección facilita información detallada acerca de los motivos para los resultados amarillos o rojos.
Resultados amarillos
Un resultado se fijará en amarillo, significando que se puede utilizar con reservas, si se da lo siguiente:
●
La utilización del área de logística del resultado no es el uso permitido principal configurado en el modelo de
logística del proceso actual.
●
La cantidad disponible es menor que la cantidad solicitada pero superior a cero. (se puede seleccinar el
resultado y partir la línea (en la pantalla de confirmación) para añadir la cantidad necesaria de otra área de
logística o informar acerca de una cantidad menor.)
●
Si el resultdo incluye una unidad de logística y la cantidad solicitada no se puede satisafacer con la cantidad
de la unidad de logística o sus múltiplos. (Esto tendrá como resultado una entrega excesiva en la
confirmación.)
●
Para procesos internos o devoluciones al proveedor:
○
El resultado incluye stock identificado que no está activo o que ha caducado.
○
El indicador restringido difiere del parámetro restringido solicitado.
Resultados rojos
Un resultado se fijará en rojo, significando que no se puede utilizar, si se da una o varias de las condiciones siguientes:
●
La utilización del área de logística del resultado no es un uso permitido configurado en el modelo de logística
del proceso actual.
●
No hay ninguna cantidad disponible.
●
El resultado incluye stock identificado que no está activo o que ha caducado.
●
El indicador restringido difiere del parámetro restringido solicitado.
●
El área de logística está bloqueada.
●
El área de logística del resultdo es la misma que el área de logística del destino (no se efectuarán
movimientos).
Si el usuario selecciona un resultado rojo, se visualizará un mensaje de error en la pantalla de confirmación.
Buscar un destino
Durante el proceso de confirmación de tarea para toda tarea de almacenamiento o salida se pide informar acerca
del área de logística actual para cada posición de stock. Si se hace clic en la Ayuda para entradas del campo área de
logística de destino, se visualiza una pantalla que muestra todas las opciones recomendadas, en la que el trabajador
puede almacenar la posición de stock. La pantalla se divide en dos partes, un panel de consulta y una lista de
resultados.
Panel de consulta de destino
El panel de consulta del destino es el mismo que el de origen con un campo más.
Tipo de búsqueda — por defecto se muestra con "Todas las áreas de logística", pero el usuario lo puede modificar
para buscar según uno de los otros tipos de búsqueda:
●
Entrada a stock — áreas de logística que ya contienen un stock similar.
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●
Ubicación vacía — áreas de logística sin stock en almacén o stock entrante previsto.
●
Ubicación fija — áreas de logística que están designadas al producto de la posición de stock.
Lista de resultados de destino
La lista de resultados de destino se basa en áreas de logística, de manera que cada área de logística aparezca sólo
una vez como resultado, y el semáforo indica si se puede utilizar para almacenar las posiciones de stock tomando
en consideración una lista de restricciones verificadas. Las columnas visibles en la lista de resultados son (la ID de
sede es una columna oculta):
●
Tipo de resultado – un semáforo que indica si el resultado es:
○
recomendado para utilizar – verde
○
Se puede utilizar con reservas – amarillo
○
No se puede utilizar – rojo
●
ID de almacén – el almacén al que pertenece el área de logística del resultado.
●
ID de área de logística
●
Utilización de logística – el semáforo que indica el resultado de las verificaciones de utilización de áreas de
logística en comparación con las utilizaciones permitidas configuradas en el modelo de logística.
●
Uniformidad – el semáforo que indica el resultado de la verificación de la uniformidad del área de logística
después de colocar la posición de stock en el área de logística en comparación con los criterios de uniformidad
configurados para este área de logística y el stock en almacén actual y el stock entrante en este área de
logística.
●
Estado – el semáforo que indica la verificación del estado del área de logística.
●
Restricciones de almacenamiento – el semáforo que indica el resultado de la verificación de las restricciones
de almacenamiento (unidad de logística, categoría de producto, producto permitido) en comparación con la
configuración del área de logística.
●
Área de logística origen – semáforo que indica si el ára de logística del resultado es igual al área de logística
origen.
Tipo de resultado de destino
Como se ha explicado arriba, cada resultado de área de logística está marcado con un tipo de resultado, indicando
si el resultado está recomendado para utilizar (verde), se puede utilizar con reservas (amarillo) o no se puede utilizar
(rojo). Esta sección facilita información detallada acerca de los motivos para los resultados amarillos o rojos.
Resultados amarillos
Un resultado se fijará en amarillo, significando que se puede utilizar con reservas, si se da lo siguiente:
●
La utilización del área de logística del resultado no es el uso permitido principal configurado en el modelo de
logística del proceso actual.
●
Todas las demás columnas de restricciones son verdes.
Resultados rojos
Un resultado se fijará en rojo, significando que no se puede utilizar, si se da una o varias de las condiciones siguientes:
●
La utilización del área de logística del resultado no es un uso permitido configurado en el modelo de logística
del proceso actual.
●
La uniformidad del área de logística se viola si la posición de stock se almacena en el área de logística.
●
El área de logística está bloqueada.
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Logística de salida
●
Las restricciones de la gestión de unidades de logística se violarán si la posición de stock se almacena en el
área de logística.
●
El producto que se tiene que almacenar en el área de logística no es uno de los productos permitidos
configurados en el área de logística.
●
El grupo de almacenamiento del producto que se tiene que almacenar en el área de logística no es uno de los
grupos de almacenamiento permitidos configurados en el área de logística.
●
El área de logística del resultdo es la misma que el área de logística del origen (no se efectuarán movimientos).
5.1.9 Flujo de proceso de kit de ventas
Resumen
Un kit de ventas se define como un grupo lógico de artículos que pueden venderse juntos como una sola unidad. A
la venta mayorista y a las industrias de fabricación de componentes les gusta ofrecer paquetes de productos como
unidades de venta única. En el sistema Business ByDesign, una unidad de venta única que comprende varios
componentes se denomina kit de ventas.
Por ejemplo, una computadora portátil y un adaptador son dos productos diferentes que pueden agruparse y
venderse como una unidad. Esta combinación de la computadora portátil y el adaptador está disponible en papel
como una unidad y tiene un precio asociado. Sin embargo, el kit en sí mismo no existe como una entidad física.
Los diversos componentes de un kit de ventas se enumeran en la lista de posiciones del kit de ventas. En el caso de
la computadora portátil y el adaptador, ambos productos físicos existen como entidades físicas. Se almacenan y se
transportan, por lo que tienen valor de inventario. Sin embargo, como forman parte del kit de ventas, sus precios
individuales no son relevantes y se considera únicamente el precio del kit de ventas en su totalidad.
Flujo de proceso
1.
Crear un kit de ventas
Puede crear un kit de ventas en el centro de trabajo Portafolio de productos y servicios eligiendo la tarea
común Nuevo kit de ventas. El kit de ventas que crea representa la unidad que se vende al cliente.
Para obtener más información, consulte Crear un kit de ventas.
2.
Añadir información de venta al kit de ventas
Puede añadir detalles de venta al kit de ventas. Esto incluye información como la organización de ventas, el
canal de distribución, etc. También puede asignar detalles de venta ampliados a cada cadena de distribución,
por ejemplo, una unidad de medida de ventas específica, garantías, comentarios internos, notas sobre ventas,
números de pieza de cliente, información fiscal, etc. Sin embargo, obligatoriamente debe indicar una
organización de ventas y un canal de distribución para el kit de ventas.
Para obtener más información, consulte Asignar detalles de ventas a un kit de ventas.
3.
Añadir información de valoración al kit de ventas
Puede añadir detalles de valoración al kit de ventas que incluye información como detalles de valoración
básicos, y un estado a cada empresa y residencia fiscal que proporciona datos financieros para un kit de
ventas. También puede asignar detalles de valoración avanzados como una unidad de medida de valoración
de inventario específica e información de costes para cada sistema contable relevante.
Para obtener más información, consulte Asignar detalles de valoración a un kit de ventas.
4.
Crear una lista de posiciones de kit de ventas
Con el ID del kit de ventas creado durante el proceso de creación de un kit de ventas, puede crear una lista
de posiciones de kit de ventas que consiste en todas las posiciones que se incluyen en ese kit de ventas en
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particular. Cada una de estas posiciones tiene un proceso de inventario asociado, pero su precio no es
relevante dentro del kit.
Para más información, véase Crear una lista de posiciones de kit de ventas en la sección Tareas de la Guía
rápida Kit de ventas.
5.
Crear y liberar un pedido de cliente
Puede crear un pedido de cliente con un kit de ventas como una posición de documento y liberarlo.
Para obtener más información, consulte Guía rápida Pedido de cliente.
6.
Liberar una factura de cliente
Puede crear y liberar un documento de factura de cliente.
Para más información, véase Guía rápida para solicitudes de facturas.
7.
Determinar información de procedencia y verificar disponibilidad
Una vez liberado el pedido de cliente que contiene un kit de ventas, el sistema muestra una demanda de
cliente por kit de ventas en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida.
Puede determinar la programación de la expedición, la información de procedencia y la disponibilidad de
pedidos de cliente que contienen kits de ventas. También puede usar esta vista para liberar kits de venta
confirmados en ejecución de logística.
Para obtener más información, consulte Guía rápida Demanda de cliente.
8.
Liberar un kit de ventas
Además de la vista Demanda de cliente, también puede liberar kits de venta en la vista Lista de entregas para
liberar del centro de trabajo Control de logística de salida, donde los pedidos de cliente están enumerados en
función de los repartos confirmados. En esta lista de entregas para liberar, el planificador de
aprovisionamiento puede liberar los kits de venta para pasarlos a ejecución de logística. Una vez liberado el
kit de ventas, no puede modificar datos como el producto, la fecha, la cantidad, el destinatario de las
mercancías en el pedido de cliente correspondiente.
Para más información sobre listas de entregas para liberar, véase Guía rápida Lista de entregas para liberar.
9.
Procesar una entrega saliente
El sistema muestra los kits de venta liberados como propuestas de entrega en la subvista Propuestas de
entrega y como solicitudes de entrega en la subvista Solicitudes de entrega de la vista Control de entregas en
el centro de trabajo Logística de salida. En esta vista, puede procesar una entrega saliente para el kit de ventas
con tareas creando una solicitud de almacén, o sin tareas contabilizando una salida de mercancías.
Para más información sobre las propuestas de entrega y las solicitudes de entrega, véase Guía rápida Control
de entregas [página 246].
Si procesa la entrega saliente con tareas, puede crear una tarea de almacén en la vista Solicitudes de almacén
y confirmar la tarea en la vista Control de tareas.
Para más información sobre las solicitudes de almacén, véase Guía rápida Solicitudes de almacén
[página 257].
Para más información sobre el control de tareas, véase Guía rápida Control de tareas [página 158].
Ya sea que contabilice la salida de mercancías en un paso directamente o que use la ayuda de la tarea, la
entrega saliente se procesa y los cambios de inventario se comunican a facturación, contabilidad y control
de suministro.
10. Contabilizar costes/ingresos
La entrega de un kit de ventas y sus componentes desencadena la creación de un asiento contable en el
sistema que contabiliza los costes de los componentes entregados. La determinación de valoración y de
cuenta se basa en los productos de componentes entregados como parte del kit de ventas. La facturación
del kit de ventas desencadena la creación de un asiento contable que contabiliza los ingresos. Puede ver el
asiento en la vista Asientos contables del centro de trabajo Libro mayor. Para obtener más información,
consulte Guía rápida Asientos contables.
No hay modificaciones en la lógica de determinación de cuentas para las posiciones del kit de ventas y del
componente. No se permite el reconocimiento de ingresos para posiciones de pedidos de clientes con
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productos de kit de ventas. Para obtener más información, consulte Guía rápida Posiciones de documento
de ventas.
5.1.10 Trabajar con tareas de almacén
Resumen
El movimiento de stock en el almacén está respaldado por tareas de almacén de entrada, de salida e internas. El
gestor del almacén libera una solicitud de almacén para la ejecución que activa la creación de las tareas de almacén
relevantes en los centros de trabajo Logística de entrada, logística de salida, o Logística interna. Cada documento
de orden de almacén puede contener un número de actividades que a su vez son presentadas como tareas de
almacén de entrada, salida o internas a las que un empleado de almacén asignado puede acceder desde las carpetas
de tareas en el centro de trabajo Ejecución.
El responsable de almacén envía tareas de almacén de entrada, de salida o internas a carpetas de tareas de logística
desde donde los empleados del almacén pueden acceder a ellas y procesarlas.
Requisitos previos
Las carpetas de tareas de logística son un requisito previo para trabajar con tareas de almacén de entrada, de salida
e internas y lo habilita para organizar las tareas en forma eficaz para sus operaciones de almacén.
En el centro de trabajo Datos maestros de almacén y logística, en la vista Carpeta de tareas de logística, un
responsable de almacén autorizado crea y asigna los criterios de asignación de tareas para una carpeta de tareas
de almacén. Los criterios, como el ID de sede y el tipo de carpeta de tareas, determinan qué tareas pueden estar
asignadas a cada carpeta. La creación de carpetas de tareas, sin embargo, es opcional ya que también se puede
acceder a las tareas de almacén con carpetas estándares que el sistema crea automáticamente.
El responsable de almacén puede enviar tareas a carpetas de tareas de logística manual o automáticamente. Una
vez que las tareas están en las carpetas, los empleados del almacén pueden acceder a ellas y procesarlas. Durante
el proceso de distribución, los criterios de asignación de tareas definidos en las carpetas de tareas de logística se
comparan con la información que contiene la tarea.
●
Si la tarea y los criterios de asignación de carpetas de tareas coinciden, la tarea se asigna a esa carpeta.
●
Si la información de la tarea coincide con los criterios de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea
se distribuye a todas las carpetas relevantes.
●
Si no se encuentra una carpeta de tareas de logística que coincida con los criterios de asignación, el sistema
crea automáticamente una carpeta estándar y le asigna la tarea.
Para obtener más información, consulte Gestión de tareas de logística [página 21].
No es obligatorio trabajar con tareas de almacén para logística de entrada y de salida. En su lugar, puede realizarse
la contabilización del inventario junto con la creación del documento de entrega.
Flujo de proceso
A continuación, se muestra el flujo del proceso para trabajar con tareas de almacén de entrada, de salida e internas:
1.
En el centro de trabajo Logística de entrada, Logística de salida o Logística interna, en la vista Solicitudes de
almacén, el responsable de almacén selecciona una solicitud de almacén y, luego, Crear tarea.
2.
En el centro de trabajo Logística de entrada, Logística de salida o Logística interna, en la vista Control de
tareas, el responsable de almacén distribuye las tareas de almacén en forma automática o manual a una
carpeta de tareas con el botón Volver a enviar tarea o Mover tarea .
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3.
En la vista Mis carpetas de tareas del centro de trabajo Ejecución, empleado abre la carpeta que el responsable
de almacén le asignó y visualiza las tareas asignadas a esa carpeta.
El responsable de almacén asigna a un empleado responsable del procesamiento de una tarea de
almacén en el centro de trabajo Logística de entrada, Logística de salida o Logística interna, en la
vista Control de tareas. De forma alternativa, un empleado también puede seleccionar una tarea en
el centro de trabajo Ejecución, en la vista Tareas de almacén de entrada, Tareas de almacén de
salida, Tareas de almacén internas o Mis carpetas de tareas, y utilizar el botón
Asignar responsable para asignarse a sí mismo como persona responsable del procesamiento de
la tarea.
4.
El empleado ejecuta físicamente la tarea de almacén de entrada, de salida o interna.
5.
En las vistas del centro de trabajo Ejecución, el empleado confirma la tarea seleccionada con o sin una
desviación en cantidad seleccionando Confirmar o Confirmar según plan . Para obtener más información,
consulte Confirmar una tarea (Logística de entrada e interna) [página 164] o Confirmar una tarea con
partición de entrega y creación de número de serie opcional (Logística de salida) [página 266].
6.
En el centro de trabajo Logística de entrada, Logística de salida oLogística interna, en la vista Supervisión, el
responsable de almacén puede aceptar desviaciones o puede solicitar volver a procesar cantidades
pendientes.
Si el responsable de almacén acepta la desviación, la tarea queda como finalizada. Si el responsable de
almacén solicita volver a procesar la cantidad pendiente, vuelve a abrirse la tarea para permitirle al empleado
de almacén que confirme la cantidad restante. Para obtener más información, consulte Guía rápida para
Supervisión (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna) [página 168].
En cualquier etapa, puede imprimir una tarea de almacén.
Consulte también
Guía rápida para Supervisión (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna) [página 168]
Guía rápida para Control de tareas (en Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna) [página 158]
Guía rápida para Tareas de almacén de entrada, Tareas de almacén internas y Tareas de almacén de salida (en
Ejecución) [página 45]
5.1.11 Gestión de tareas de logística
Resumen
La gestión de tareas de logística le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas
de logística de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de
producción, de almacén, como también del inventario físico y la gestión de calidad. Ofrece un concepto ampliable
orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricación (fabricación,
aprovisionamiento para producción, verificación) y de almacén (trasladados y recuentos).
La gestión de tareas de logística le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estándar; puede
definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logística y estructurar el procesamiento
de todas estas tareas según sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea
para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logística completa. Estas tareas se envían a los
operadores responsables, guiándolos en las tareas diarias tanto en producción como en almacén o en gestión de
calidad.
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Beneficios
La gestión de tareas de logística le brinda un concepto común, simétrico para todos los procesos de
aprovisionamiento, fabricación, verificación y recuento. Puede incrementar significativamente la productividad
cuando todos los procesos están integrados en un solo modelo de operaciones perfectas. La flexibilidad en el diseño
y estructuración de procesos, disposiciones de centros o almacenes le permite lograr rápidamente mejoras en los
procesos y adaptar fácilmente las sedes de producción y almacenes para crecimiento o modificación empresarial.
Los beneficios principales se resumen en la siguiente lista:
●
Control y procesamiento de tareas unificadas en todos los procesos de ejecución
●
Interfaz de usuario común única para áreas de ejecución
●
Enrutamiento automático de tareas a los departamentos correctos
●
Menor tiempo de formación, ya que los trabajadores tienen acceso a las tareas desde una única interfaz
●
Inventario, contabilidad financiera y planificación actualizados con datos reales recopilados al confirmar las
operaciones de la planta de producción
Gestión de tareas de logística en detalle
Puede utilizar la gestión de tareas de logística para planificar, controlar y ejecutar las actividades de la planta de
producción. El concepto de gestión de tareas de logística se puede subdividir en las siguientes etapas principales:
1.
Crear carpetas de tareas de logística: Las carpetas de tareas de logística que crea almacenan las tareas y
representan listas de trabajo.
2.
Crear tareas de logística: En una segunda etapa, las tareas de logística se crean y se distribuyen a las carpetas
de tareas de logística.
3.
Ejecutar y controlar tareas de logística: En una tercera etapa, puede ejecutar y confirmar las tareas y puede
supervisar el proceso.
1) Crear carpetas de tareas de logística
Puede utilizar carpetas de tareas de logística para estructurar la organización de trabajo de los empleados
responsables de la ejecución de procesos de producción, procesos de almacén, recuentos de inventario físico o
gestión de calidad. La carpeta de tareas es una lista de trabajo que contiene todas las tareas de logística que uno o
más empleados deben completar en la planta de producción. Puede definir las carpetas de la manera que mejor
represente a su empresa. Hay dos tipos diferentes de carpetas de tareas de logística: Carpetas estándar y carpetas
por defecto.
CARPETAS ESTÁNDAR
Debe crear carpetas estándar por separado para tareas de producción, tareas de almacén y tareas de recuento. Una
carpeta siempre contiene tareas del mismo tipo, lo que implica que los empleados del área de producción y de
almacén tienen sus propios conjuntos de carpetas de tareas por separado. Cuando se crean las carpetas de tareas,
hay tres secciones principales de información que se deben completar. A continuación, se muestra una breve
descripción de cada una de estas secciones y las implicaciones de sus entradas.
Datos generales
Aquí, puede definir si la carpeta es para tareas de producción, tareas de almacén o tareas de recuento. También
debe determinar la sede para la cual la carpeta es responsable. Una carpeta recopila las tareas para una sede en
particular solamente; no puede recopilar tareas de varias sedes.
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Puede introducir una Sede Esto significa que los usuarios asignados a esta Sede también poseen autorización para
actualizar los datos maestros de la carpeta de tareas de logística.
Esta información se utiliza para verificar derechos de acceso de usuario relacionados con el procesamiento de tareas.
Es posible que la asignación de sede le conceda acceso a varias carpetas de tareas de logística. Sin embargo, al
acceder a la lista de tareas desde la vista Mis carpetas de tareas, sólo puede procesar las tareas en las carpetas a
las cuales está registrado. Si, por otra parte, utiliza vistas de tareas específicas para la búsqueda de tareas, también
puede procesar tareas que se encuentran en carpetas en las cuales no está registrado pero tiene derechos de acceso.
El siguiente gráfico muestra la diferencia entre estar registrado en una carpeta y tener derechos de acceso
(autorización) a una carpeta:
Tenga en cuenta el siguiente comportamiento al definir la Sede: Este atributo controla quién está autorizado
a acceder a las tareas de una carpeta y procesarlas. Sin embargo, hay algunas cuestiones a tener en cuenta
al ingresar a una sede para asegurarse de que el sistema funciona de la manera prevista.
●
Si define una sede para una carpeta de tareas de logística, el sistema copia la información en la tarea
respectiva al momento de la creación de la tarea. Esto significa que sólo los empleados que tienen
derechos de acceso al centro de trabajo Ejecución y derechos de acceso a esta sede están
autorizados para ver y procesar las tareas de esta carpeta.
Finalmente, en la sección de datos generales, puede definir cómo desea que el sistema clasifique las tareas de
logística en las carpetas. El estado de la tarea es siempre la primera prioridad de clasificación (las tareas que ya se
han iniciado se muestran primero) pero luego puede elegir entre la fecha de inicio más tardía, la hora de inicio más
tardía, la prioridad, la fecha de recepción o la hora de recepción.
Datos de registro
Aquí puede definir los empleados que están autorizados para procesar las tareas de la carpeta de tareas. También
puede determinar el tipo de interés que un empleado en particular tiene en una carpeta en la columna llamada Rol.
Por ejemplo, un empleado puede ser simplemente una parte "interesada" o se puede definir como "responsable".
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Tenga en cuenta, sin embargo, que esto sólo se define con fines informativos. Los usuarios "interesados" y
"responsables" tienen los mismos derechos de acceso.
Criterios de asignación de tareas
Si no actualiza ningún criterio de asignación de tareas, ninguna tarea se puede asignar a la carpeta de tareas. Para
permitir la asignación de tareas a la carpeta, debe hacer clic en el botón Crear criterios de asignación y, luego, grabar.
Esto graba la opción de sistema estándar, que es Todo, lo que significa que todas las tareas de la sede definida se
asignarán automáticamente a esta carpeta. Si desea limitar aún más la asignación de tareas, debe establecer las
opciones apropiadas. Por ejemplo, si desea que todas las tareas que hacen referencia a un almacén en particular se
recopilen en una carpeta, debe seleccionar este almacén aquí.
Los criterios de asignación de tareas dependen del tipo de tarea que definió para la carpeta de tareas de logística:
●
Carpeta de tareas para tareas de producción
Define los criterios de asignación de tareas mediante recursos y tipos de actividades.
●
Carpeta de tareas para tareas de almacén
Define los criterios de asignación de tareas mediante almacenes y tipos de operaciones.
●
Carpeta de tareas para tareas de inventario físico
Define los criterios de asignación de tareas mediante almacenes y áreas de logística.
Tenga en cuenta lo siguiente al definir criterios de asignación de tareas para tareas de producción:
●
Si desea asignar tareas de producción a nivel de actividad, debe seleccionar las actividades
apropiadas en esta pantalla de selección (por ejemplo, es posible que desee asignar todas las tareas
de producción para configuración y desmontar actividades para una carpeta en particular). Sin
embargo, es importante tener en cuenta que al hacer esto, todas las tareas de producción creadas
a nivel de punto de notificación u operación se excluyen de la asignación a esta carpeta. Si desea
asignar tareas de producción a nivel de punto de notificación u operación a una carpeta en particular,
debe mantener los valores estándar del tipo de actividad en Todo.
●
Otro punto importante a recordar es que el detalle que elije para la asignación de tareas de
producción a carpetas debe corresponder al método de generación de tareas que define para la
creación de tareas en el modelo de producción. No tiene sentido definir un método de generación
de tareas a nivel de punto de notificación u operación si, por ejemplo, ha definido la asignación a
nivel de actividad en su carpeta.
CARPETAS POR DEFECTO
Al distribuir tareas de producción, tareas de almacén y tareas de recuento a una carpeta, el sistema siempre busca
primero una carpeta estándar apropiada. El sistema realiza lo siguiente:
●
Si busca una carpeta estándar donde todos los criterios de asignación de tareas coinciden, la tarea se envía
a esa carpeta.
●
Si la información de la tarea coincide con los criterios de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea
se puede enviar a más de una carpeta.
Tenga en cuenta este ejemplo para tareas de producción creadas a nivel de tipo de actividad. Una tarea de
producción se crea para una actividad de configuración que encuentra tres carpetas de tareas de logística
adecuadas durante el proceso de distribución. En los criterios de asignación de tareas para el tipo de
actividad de dos de las carpetas, se conservó el valor estándar Todo. Esto significa que las tareas de
producción con todos los tipos de actividades diferentes se pueden asignar a esas dos carpetas, incluida
la actividad de configuración. Sin embargo, el tipo de actividad de la tercera carpeta se ha limitado a
configuración. En este caso, la tarea de producción en cuestión se asigna solamente a la tercera carpeta.
Por lo tanto, la regla es que las tareas de producción a nivel de actividad se envíen siempre a la carpeta más
específica únicamente.
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●
Si no se encuentra ninguna carpeta estándar apropiada para determinadas tareas durante la distribución, se
asignan automáticamente a la carpeta por defecto relevante para la tarea y la sede.
Si no existe ninguna carpeta por defecto al momento de la distribución, el sistema crea una carpeta
automáticamente. Si es necesario, puede ajustar los criterios de asignación y distribuir las tareas nuevamente de
forma manual para que encuentren una carpeta estándar apropiada. Como alternativa, puede procesar esas tareas
en las carpetas por defecto. Las opciones disponibles para procesar tareas son las mismas que las opciones
disponibles en las carpetas estándar. Si desea procesar las tareas según una secuencia predefinida, la carpeta por
defecto no es apropiada ya que las tareas no se clasifican de acuerdo con ninguna secuencia.
2) Crear tareas de logística
CREAR TAREAS DE PRODUCCIÓN
La producción está controlada por solicitudes de producción que, por lo general, tienen su origen en el departamento
de planificación. Para procesar una solicitud de producción, debe crear una o varias órdenes de producción. Las
órdenes de producción autorizan la fabricación de los productos necesarios y contienen datos como las cantidades
de productos y las fechas requeridas. Cuando libera una orden de producción, el sistema automáticamente crea el
lote de producción y todas las tareas de producción necesarias para completar la orden. (Esas etapas se realizan
automáticamente o no según la configuración del sistema. También puede elegir liberar el lote de producción
manualmente antes de la creación de las tareas de producción, por ejemplo).
La creación del lote de producción inicia la creación de tareas de producción. El sistema crea un lote de producción
por orden de producción y una o más tareas de producción por lote de producción según el método de generación
de tareas definido en la lista de operaciones del modelo de producción. Como se mencionó en la sección de criterios
de asignación de tareas de la carpeta de tareas de logística, puede indicarle al sistema que cree tareas de producción
a nivel de punto de notificación o a nivel de actividad. Nuevamente, es importante que se asegure de que el detalle
aquí definido corresponda a los criterios de asignación de tareas definidos en la carpeta de tareas.
El siguiente diagrama es de una estructura muy simplificada de una orden de producción que muestra el concepto
detrás del método de generación de tareas.
Si, en la lista de operaciones, define el método de generación de tareas a nivel de punto de notificación. Esto significa
que el sistema crea solamente tareas de producción para puntos de notificación y recopila todas las operaciones y
actividades que se encuentran entre dos puntos de notificación en una tarea. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema
crearía dos tareas para esta orden de producción: La primera tarea con una operación y dos actividades, y la segunda
con dos operaciones y cinco actividades.
Si, en la lista de operaciones, define el método de generación de tareas a nivel de operación, el sistema solamente
crea tareas para operaciones. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema crearía tres tareas: La primera con dos
actividades, la segunda con tres actividades y la tercera con dos actividades. Tenga en cuenta que las tareas para
las dos operaciones de este ejemplo que preceden directamente a un punto de notificación contienen también
automáticamente el punto de notificación. Esto es necesario con fines de toma retroactiva.
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Si, en la lista de operaciones, define el método de generación de tareas a nivel de actividad, el sistema solamente
crea tareas para actividades. Por lo tanto, en este ejemplo, el sistema crearía un total de siete tareas, cada una con
exactamente una actividad. Tenga en cuenta que las tareas para las dos actividades de este ejemplo que preceden
directamente a un punto de notificación contienen también automáticamente el punto de notificación. Esto es
necesario con fines de toma retroactiva.
Las tareas de producción generadas por el sistema se distribuyen automáticamente a las carpetas de tareas de
logística. La información de la tarea (por ejemplo, recurso u operación) se compara con los criterios de asignación
de tareas que definió en las carpetas de tareas de logística. La tarea debe coincidir con todos los criterios de
asignación de tareas en una carpeta que se asignará a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la información de la tarea
coincide con los criterios de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea se puede distribuir a todas las
carpetas relevantes.
CREAR TAREAS DE INVENTARIO FÍSICO
El inventario físico se utiliza para contabilizar tareas para organizar el recuento de stock del almacén. La creación
de esas tareas se inicia automáticamente al crear un documento de recuento de inventario físico. Según la
configuración del sistema, el sistema crea una tarea de recuento por documento de recuento o, si es necesario,
varias tareas de recuento por documento de recuento.
Las tareas de recuento generadas por el sistema se distribuyen automáticamente a las carpetas de tareas de
logística. La información de la tarea (por ejemplo, almacén y área de logística) se compara con los criterios de
asignación de tareas que definió en las carpetas de tareas de logística. La tarea debe coincidir con todos los criterios
de asignación de tareas en una carpeta que se asignará a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la información de la
tarea coincide con los criterios de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las
carpetas relevantes.
Para obtener más información acerca del procesamiento de tareas de inventario físico, consulte Trabajar con tareas
de recuento [página 87].
CREAR TAREAS DE ALMACÉN
Crear tareas de salida de almacén
La logística de salida se basa en la solicitud de almacén. La solicitud de almacén contiene información acerca del
proceso que se ejecutará y de las operaciones que se realizarán en el procesamiento de logística.
Si definió la opción empresarial de envío en dos etapas durante la definición del alcance y si seleccionó el botón
Generación automática de tareas en el modelo de logística, el sistema automáticamente crea la solicitud de almacén
(por ejemplo, para un pedido de cliente) y la libera a la fase de ejecución al crear la primera de las dos tareas; la tarea
de picking. Si no seleccionó la creación automática de la primera tarea del proceso de envío en dos etapas durante
la definición del alcance, debe crear la tarea de picking manualmente en la vista Solicitudes de almacén en el centro
de trabajo Logística de salida.
Esas tareas de picking se distribuyen automáticamente a las carpetas de tareas de logística. La información de la
tarea (por ejemplo, almacén y tipo de operación) se compara con los criterios de asignación de tareas que definió
en las carpetas de tareas de logística. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignación de tareas en una
carpeta que se asignará a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la información de la tarea coincide con los criterios
de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes.
Luego, debe ir a la vista Mis carpetas de tareas o a la vista Tareas de almacén de salida en el centro de trabajo
Ejecución para procesar las tareas de picking. Cuando confirma cantidades parciales para esta tarea, el sistema
automáticamente crea la segunda tarea del proceso en dos etapas; la tarea de carga. Esas tareas se crean siempre
automáticamente y contienen la cantidad parcialmente confirmada de la tarea de picking como la cantidad
pendiente. Se crea una tarea de carga cada vez que confirma una cantidad parcial para la tarea de picking. Esto
significa que es posible que se creen varias tareas de carga para una tarea de picking.
Para obtener más información acerca del procesamiento de tareas de almacén de salida, consulte Trabajar con
tareas de almacén [página 28].
Crear tareas de entrada de almacén
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La logística de entrada se basa también en la solicitud de almacén. La solicitud de almacén contiene información
acerca del proceso que se ejecutará y de las operaciones que se realizarán en el procesamiento de logística. Si definió
la opción empresarial de entrada en dos etapas durante la definición del alcance y si seleccionó el botón Generación
automática de tareas en el modelo de logística, el sistema automáticamente crea la solicitud de almacén (por
ejemplo, para un pedido) y la libera a la fase de ejecución al crear la primera de las dos tareas; la tarea de descarga.
Si no seleccionó la creación automática de la primera tarea del proceso en dos etapas durante la definición del
alcance, debe crear la tarea de descarga manualmente en la vista Solicitudes de almacén en el centro de trabajo
Logística de entrada.
Esas tareas de descarga se distribuyen automáticamente a las carpetas de tareas de logística. La información de la
tarea (por ejemplo, almacén y tipo de operación) se compara con los criterios de asignación de tareas que definió
en las carpetas de tareas de logística. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignación de tareas en una
carpeta que se asignará a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la información de la tarea coincide con los criterios
de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes.
Luego, debe ir a la vista Mis carpetas de tareas o a la vista Tareas de almacén de entrada en el centro de trabajo
Ejecución para procesar las tareas de descarga. Cuando confirma cantidades parciales para esta tarea, el sistema
automáticamente crea la segunda tarea del proceso en dos etapas; la tarea de almacenamiento. Esas tareas se
crean siempre automáticamente y contienen la cantidad parcialmente confirmada de la tarea de descarga como la
cantidad pendiente. Se crea una tarea de almacenamiento cada vez que confirma una cantidad parcial para la tarea
de descarga. Esto significa que es posible que se creen varias tareas de almacenamiento para una tarea de descarga.
Para obtener más información acerca del procesamiento de tareas de almacén de entrada, consulte Trabajar con
tareas de almacén [página 28].
El procedimiento de creación de tareas para tratar devoluciones de cliente o devolución de piezas es el
mismo que el descrito anteriormente.
Crear tareas internas de almacén
El proceso de logística interno también se basa en la solicitud de almacén. Contiene información acerca del proceso
que se ejecutará y las operaciones que se realizarán. Cuando libera la solicitud de almacén, el sistema crea las tareas
necesarias automáticamente si seleccionó el botón Generación automática de tareas en el modelo de logística. El
procedimiento para la creación de tareas internas de almacén es, por lo general, un proceso de una etapa y el sistema
crea tareas de eliminación o reaprovisionamiento según la operación definida en el modelo de logística. Si no le
ordenó al sistema que cree las tareas automáticamente, puede crearlas manualmente en la vista Solicitudes de
almacén del centro de trabajo Logística interna.
Las tareas generadas por el sistema se distribuyen automáticamente a las carpetas de tareas de logística. La
información de la tarea (por ejemplo, almacén y tipo de operación) se compara con los criterios de asignación de
tareas que definió en las carpetas de tareas de logística. La tarea debe coincidir con todos los criterios de asignación
de tareas en una carpeta que se asignará a esa carpeta. Tenga en cuenta que si la información de la tarea coincide
con los criterios de asignación de tareas de más de una carpeta, la tarea se distribuye a todas las carpetas relevantes.
Para obtener más información acerca del procesamiento de tareas internas de almacén, consulte Trabajar con
tareas de almacén [página 28].
3) Ejecutar y controlar tareas de logística
Ejecutar tareas
Una vez que las tareas se hayan distribuido a las carpetas de tareas de logística apropiadas, puede seleccionar una
carpeta y ver la lista de tareas para las cuales es responsable. Indistintamente del tipo de tarea (ya sean tareas de
almacén, de producción o de recuento), tiene acceso a las tareas en el centro de trabajo Ejecución. Tiene dos opciones
para acceder a las tareas:
●
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Mediante la vista Mis carpetas de tareas: Utiliza esta lista basada en carpeta de tareas cuando desea procesar
las tareas según las carpetas a las que son asignadas.
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●
Mediante la vista de tareas específicas: Utilice esta opción cuando desea buscar una tarea en particular. En
este caso, no procesa las tareas en ninguna secuencia predefinida.
Puede acceder e imprimir información detallada acerca de las tareas e iniciar el procesamiento. Si desea cambiar
la responsabilidad de una tarea que ya ha iniciado, puede eliminar la asignación al procesador actual y asignar un
nuevo usuario.
Durante el procesamiento, puede confirmar cantidades parciales para tareas de producción y almacén. Todos los
datos introducidos aquí se devuelven a las vistas Control de tareas incluida información como la cantidad producida,
los componentes consumidos, los productos recogidos o descargados, la persona responsable y la fecha y hora,
por ejemplo. Una vez completado el procesamiento, puede finalizar la tarea.
Controlar tareas
El concepto detrás del control de tareas es que puede realizar un seguimiento de un rango de tareas con diferentes
prioridades, recursos y fechas de vencimiento. Existen vistas del centro de trabajo Control de tareas separadas, para
tareas internas de almacén, tareas de almacén de entrada y de salida, tareas de recuento y tareas de producción.
Todas las tareas creadas por el sistema se enumeran en esas vistas donde puede supervisar el progreso de las
tareas. Las opciones de procesamiento que tiene aquí son las mismas que las opciones de procesamiento
disponibles en las vistas del centro de trabajo Ejecución. Sin embargo, las tareas principales en las vistas del centro
de trabajo Control de tareas incluyen, por lo general, lo siguiente:
●
Asignar trabajadores responsables para una tarea
●
Crear confirmaciones
●
Supervisar progreso de tareas
●
Redistribuir tareas y mover tareas (automática o manualmente)
Para obtener más información acerca del control de tareas, consulte Tareas de producción [página 62].
Consulte también
Recuento de inventario físico [página 84]
Órdenes de fabricación [página 467]
Listas de operaciones
5.1.12 Determinación de procedencia y programación de envío para
demanda de cliente
Resumen
Como planificador de aprovisionamiento, puede usar la determinación del expedidor y la programación de
expediciones de la demanda de cliente para determinar lo siguiente:
●
Un centro o proveedor desde el que se entrega el producto al cliente
●
La fecha en la que el producto tiene que estar disponible para expedirlo (fecha de inicio de ejecución)
●
La fecha en la que se expide el producto al cliente (fecha de envío)
●
La fecha en la que llega el producto al cliente (fecha de entrega)
Esta información se usa en planificación, producción y logística para asegurar que el pedido del cliente se completa
a tiempo. La determinación del expedidor se inicia cuando se introduce en el sistema una demanda de cliente, como
un pedido, una orden de servicio o una oferta de venta. Determina el centro de expedición o el proveedor de los
productos seleccionados y es una condición previa, por ejemplo, para las ejecuciones de planificación y las
verificaciones de disponibilidad. La determinación del expedidor usa varias fuentes de información (rutas de
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transporte, contratos de compra y precios de lista) para determinar el centro o el proveedor desde el cual se entrega
el producto.
Para las órdenes de traslado de stock que usa para expedir productos de un emplazamiento de su sociedad
a otro, el sistema usa la información sobre los centros de envío y de recepción que introduce para encontrar
la ruta de transporte relevante, necesaria para la programación. Como condición previa, debe haber creado
una ruta de transporte desde un lugar de procedencia a uno de destino de la misma sociedad.
Datos maestros para determinar el expedidor
Se necesitan diferentes datos maestros dependiendo de si desea entregar el producto solicitado por el cliente desde
su propio centro de expedición o si desea entregárselo a través de un proveedor externo (gestión de pedidos de
terceros).
Expedición desde su propio centro
Para encontrar un centro de expedición que entregue el producto al cliente, el sistema usa los siguientes datos
creados en el centro de trabajo Datos maestros de diseño de cadena logística:
●
Zona de transporte
Las zonas de transporte son regiones geográficas. Puede usarlas para agrupar a los clientes según su
dirección de entrega. Puede almacenar las zonas de transporte de la manera siguiente:
○
Un solo país
○
Varios países
○
Una o más regiones en un mismo país
○
Intervalos de códigos postales en un mismo país
○
Combinaciones de las opciones anteriores
Cuando define un país, una región y un intervalo de códigos postales en una zona de transporte,
ésta será válida para todas las direcciones de entrega que concuerden con el país, con el país y la
región o con el país y el intervalo de códigos postales.
Para obtener más información, consulte Guía rápida Zonas de transporte.
●
Ruta de transporte
En las rutas de transporte, puede definir las conexiones de la manera siguiente:
○
Entre los lugares de procedencia y las zonas de transporte
○
Entre los lugares de procedencia y de entrega de la misma sociedad (solo relevantes en escenarios de
traslado de stock dentro de la sociedad)
Puede definir las rutas de transporte para todos los productos o especificar las rutas que deben usarse para
un conjunto de productos o categorías de productos. Las rutas de transporte también incluyen información
de la duración del transporte, necesario para planificar la expedición. Tenga en cuenta que puede definir una
duración del transporte predeterminada en la configuración empresarial; ésta se usará como valor
predeterminado cuando cree una ruta de transporte. Para ello, debe acceder a Gestión de configuración de
cadena logística de la vista Lista de actividades en el centro de trabajo Configuración empresarial.
Asimismo, puede establecer un orden de prioridad en las rutas de transporte. Puede desear llevar a cabo esta
acción si hay varios lugares de procedencia disponibles para entregar productos en la misma zona de
transporte. Tenga en cuenta que siempre actualiza las prioridades de ruta de transporte en la combinación
de ruta y producto. Esto supone que una ruta de transporte puede tener una prioridad distinta según el
producto que se expide por esta ruta.
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Para obtener más información sobre cómo crear y editar rutas de transporte, consulte Guía rápida Rutas de
transporte.
Envío por un proveedor externo
Para encontrar un proveedor externo que entregue el producto al cliente, es necesario haber creado un contrato de
compra o un precio de lista para el producto en el centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación o,
respectivamente, el centro de trabajo Portafolio de producto. Cuando la determinación del expedidor encuentra el
contrato de compra o el precio de lista, el sistema crea un pedido que puede enviar al proveedor. Si el producto
también se puede enviar desde su propio centro de expedición, pero no desea que sea el centro predeterminado,
puede excluir el centro de expedición relevante de la determinación automática de expedidor para este producto.
Para ello, seleccione la casilla Desactivar determinación del expedidor automática en la etiqueta
Confirmación de disponibilidad de la vista Materiales en el centro de trabajo Desarrollo de productos.
Para obtener más información sobre el envío directo de productos por parte de un proveedor externo, consulte
Gestión de pedidos de terceros [página 299].
Determinación del expedidor para los pedidos del cliente y las ofertas de venta
Al determinar el origen desde el que se expedirán los productos que aparecen en los pedidos del cliente y las ofertas
de venta, el sistema encuentra primero todas las zonas de transporte en la sociedad cuyo país, país y región o país
e intervalo de códigos postales coincida con la información de la dirección de entrega (país, región, código postal)
indicada en el pedido o en la oferta de venta. Si el sistema no encuentra ningún resultado entre las zonas de transporte
que ha creado, utiliza la zona de transporte global que se obtiene con la solución.
Tenga en cuenta que el sistema no comprueba si el código postal que se incluye en la dirección de entrega
coincide con una región en una zona de transporte o si una región en la dirección de entrega coincide con
un intervalo de cósigos postales en una zona de transporte.
En cuanto se encuentran coincidencias en las zonas de transporte, el sistema busca orígenes desde los que enviar
el producto que ha solicitado el cliente. Como los recursos internos (las expediciones desde la misma sociedad)
siempre tienen prioridad ante los externos (proveedores), el sistema determina los tipos de recursos siguientes en
la secuencia que hay a continuación:
1.
Rutas de transporte
Basándose en la zona de transporte, el sistema encuentra rutas de transporte posibles para el producto. Si
encuentra más de una zona de transporte, las usa todas para encontrar rutas de transporte y, a continuación,
toma aquella con mayor prioridad. Si encuentra más de una zona de transporte pero sin prioridades respecto
alas rutas, usa la más específica. En otras palabras, se preferirá la ruta usada para transportar el producto
solicitado antes que otra ruta para todos los productos. Si no aparecen rutas prioritarias y ninguna de las
rutas es más específica que las otras, el sistema seleccionará cualquiera de las rutas encontradas.
La información sobre la zona de transporte y la ruta seleccionada determina el centro de expedición. Tenga
en cuenta que el sistema siempre comprueba si el centro de expedición pertenece a la sociedad vendedora
antes de usarla como origen para entregar un producto para un pedido o una oferta de venta.
Las rutas de transporte también incluyen información sobre la duración del transporte, necesario para
planificar el pedido.
2.
Contratos de compra
Si el sistema no encuentra ningún centro de expedición, busca recursos externos para cubrir la demanda. El
sistema comprueba todos los contratos de compra válidos para el producto pendiente de la venta. Si hay
disponible más de un contrato, el sistema toma el que está definido como fuente de aprovisionamiento fija
en la vista Determinación de fuente del centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación en la compra y
determina un proveedor. El resultado es un escenario de gestión de pedidos de terceros, en la que su empresa
vende productos directamente de un proveedor a un cliente.
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3.
Precios de lista
Si el sistema no encuentra ningún contrato de compra adecuado, busca precios de lista. Si hay disponible
más de un precio de lista, el sistema toma el que está definido como fuente de aprovisionamiento fija en la
vista Determinación de fuente del centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación en la compra y
determina un proveedor. Ello también tiene como resultado un escenario de gestión de pedidos de terceros.
Determinación del expedidor para órdenes de servicio
En escenarios de recogida en los que un prestatario de servicios recoge las piezas de recambio directamente del
vendedor, la información sobre el prestatario de servicio incluye los datos de la dirección que usa el sistema para
encontrar una zona de transporte y las rutas disponibles. Tenga en cuenta de que si no se incluye ninguna dirección
de prestatarios de servicio, el sistema usa la dirección del destinatarío de las mercancías que se ha introducido en
la orden de servicio. El sistema, entonces, escoge la ruta con mayor prioridad y determina el centro de expedición,
es decir, el centro de recogida. Tenga en cuenta que el sistema siempre comprueba si un área de logística del tipo
Área de almacén con uso logístico Almacenaje desplazable ha sido definido como punto de recogida antes de usarse
para una orden de servicio.
En escenarios precedentes a la entrega en los que se entregan las piezas de recambio al solicitante del servicio, el
sistema usa la información de la dirección del destinatario que incluye la orden de servicio para determinar una zona
de transporte adecuada. Basándose en la información de la zona de transporte y de la ruta, encuentra un centro de
expedición de la misma manera como se describe en el caso de los pedidos y las ofertas de venta.
Determinación del expedidor para órdenes de traslado de stock
En escenarios de traslado de stock dentro de una sociedad, en los que se transportan mercancías entre el stock de
dos centros que pertenecen a la misma sociedad, debe introducir la información sobre el centro emisor y el receptor
en la orden de traslado de stock. Esto supone que el sistema no necesita encontrar un centro de expedición. Sino
que usa la información que ha introducido para encontrar la ruta. De esta manera, se determina la duración de la
expedición, que es necesaria para la planificación del envío.
La tabla que encontrará a continuación le ofrece un resumen de los resultados posibles a la hora de determinar el
expedidor para el pedido de un cliente:
Pedidos de cliente
Resultados de
la
determinación
del expedidor
234
Ofertas de venta
Orden de traslado de
stock
Órdenes de servicio
1.
Rutas de
transporte
principales para
los centros de
expedición
(usando la zona
de transporte de
la ubicación de
entrega)
1.
Rutas de
transporte
principales para
los centros de
expedición
(usando la zona
de transporte de
la ubicación de
entrega)
●
Escenario de
recogida: Rutas de
transporte
principales para los
centros de recogida
(usando la zona de
transporte del
prestatario de
servicios)
2.
Contratos de
compra
2.
Contratos de
compra
●
3.
Precios de lista
3.
Precios de lista
Escenario previo a la
entrega: Rutas de
transporte
principales para los
centros de expedición
(usando la zona de
transporte de la
ubicación de entrega)
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Rutas de transporte
necesarias para la
planificación (usando
la información del
centro de expedición y
de entrega)
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Determinación de procedencia para pedidos de cliente u órdenes de servicio de
entrega completa
Si la casilla Entrega completa está seleccionada para un pedido de cliente o una orden de servicio, la fuente de
aprovisionamiento debe ser la misma para todas las posiciones de pedido del mismo grupo de entrega. El sistema
determina por tanto todas las fuentes de aprovisionamiento alternativas para que cada posición de un grupo de
entregas encuentre la fuente válida para todas las posiciones. Si una de las posiciones no se puede entregar desde
la misma fuente que las demás, se visualizará un mensaje de advertencia en la pantalla delPedido del cliente o la
Orden de servicio y no se podrá efectuar la verificación de disponibilidad.
Si la fuente se modifica manualmente para una posición en la pantalla de Pedido del cliente u Orden de servicio, se
repetirá la determinación de procedencia para todas las posiciones para verificar que pueden entregarse desde la
fuente seleccionada. Si no fuera posible, se visualiza un mensaje de advertencia y se cancelan las confirmaciones.
Selección de procedencia manual
Si desea usar un centro de expedición o un proveedor para un pedido diferente del que ha determinado el sistema,
puede seleccionar cualquiera de los recursos alternativos que muestra la pantalla Detalles de logística de pedido de
cliente antes de liberar el pedido. Puede acceder a esta pantalla desde la vista Demanda de cliente del centro de
trabajo Control de logística de salida o desde Planificación de aprovisionamiento.
Ejemplos de la determinación del expedidor
Los siguientes ejemplos ilustran cómo puede crear zonas de transporte y rutas en el sistema para cumplir las
necesidades de su sociedad, y cómo encuentra el sistema el centro desde donce se envían las mercancías a sus
clientes en un escenario de venta contra almacén.
Ejemplo A
Su sociedad tiene clientes por todos los Estados Unidos y un número reducido de clientes en Canadá. Tiene dos
almacenes en Estados Unidos (Texas y Massachusetts) desde los que se expiden mercancías y un centro de
expedición en Canadá (Columbia Británica). Por este motivo, ha creado las zonas de transporte siguientes para su
sociedad:
Códigos postales
Regiones
Zona de transporte
País
A
Estados Unidos
B
Canadá
Región
País
Código postal
Para poder enviar mercancías desde sus centros de expedición a sus clientes en las diferentes zonas de transporte,
ha creado las siguientes rutas entre sus centros de expedición y las zonas de transporte:
Ruta de transporte
Centro de expedición
Zona de transporte
001
Texas, EE. UU.
A (Estados Unidos, todas las regiones)
002
Massachusetts, EE. UU.
A (Estados Unidos, todas las regiones)
003
Columbia Británica, Canadá
B (Canadá)
Si su sociedad recibe un pedido con la dirección del destinatario de las mercancías "Nueva York NY 10001, Estados
Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como válida para todas las direcciones de entrega de los
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Estados Unidos. La zona de transporte A, en cambio, conduce a las rutas 001 y 002, es decir, a los centros de
expedición de Texas y de Massachusetts. Como no ha dado prioridad a alguna de estas rutas y ninguna es más
específica, el sistema selecciona una de las dos. Tenga en cuenta que si no desea dejar totalmente en manos del
sistema la selección del centro de expedición, necesitará otorgar más prioridad a una de las dos rutas.
Ejemplo B
Los clientes de su sociedad en Nueva York se han hecho más importantes y desea asegurarse de que recibe los
productos que demanda lo más rápido posible. Por esta razón, crea la zona de transporte C para la zona de Nueva
York y la ruta de transporte 004 entre su centro de expedición en Massachusetts y la zona de transporte C. Para
asegurarse de que esta ruta de transporte siempre se usa para enviar las mercancías a sus clientes de Nueva York,
da prioridad a esta ruta sobre las dos rutas disponibles para todas las regiones de EE. UU.
Las zonas de transporte en su sistema son las siguientes:
Códigos postales
Regiones
Zona de transporte
País
A
Estados Unidos
B
Canadá
C
Estados Unidos
Región
País
Código postal
Nueva York
Su su sociedad recibe ahora otro pedido con la dirección del destinatario de las mercancías "Nueva York NY 10001,
Estados Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como válida para todas las direcciones de entrega
de los Estados Unidos y la zona de transporte C, ya que la dirección de entrega coincide con la región definida para
esta zona. Otra vez, la zona de transporte A lleva a las rutas 001 y 002, y la zona de transporte C, a la ruta 004. Como
ha dado prioridad a la ruta 004, el sistema selecciona esta ruta de transporte. La tabla siguiente lo ilustra en detalle:
Ruta de transporte
Centro de expedición
Zona de transporte
001
Texas, EE. UU.
A (Estados Unidos, todas las regiones)
002
Massachusetts, EE. UU.
A (Estados Unidos, todas las regiones)
004
Massachusetts, EE. UU.
C (Estados Unidos, Nueva York)
Prioridad
1
Ejemplo C
Algunos de los nuevos clientes de su sociedad se encuentran en Alaska. Como Alaska está muy cerca de Canadá,
desea poder usar el centro de expedición canadiense para enviar las mercancías a estos clientes. Por lo tanto, añade
el intervalo de códigos postales de Alaska a la zona de transporte B de Canadá y le da prioridad a la ruta de transporte
003 sobre las otras disponibles para todas las regiones de EE. UU.
Las zonas de transporte en su sistema son las siguientes:
Códigos postales
Regiones
Zona de transporte
País
A
Estados Unidos
B
Canadá
C
Estados Unidos
Región
País
Código postal
Estados Unidos
99500-99950
Nueva York
Su su sociedad recibe otro pedido con la dirección del destinatario de las mercancías “Anchorage, AK 99518, Estados
Unidos", el sistema encuentra la zona de transporte A como válida para todas las direcciones de entrega de los
Estados Unidos y la zona de transporte B, ya que el código postal de la dirección de entrega coincide con el intervalo
de códigos postales definido para esta zona. La zona de transporte A conduce a las rutas 001 y 002, mientras que
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la zona de transporte B, a la ruta 003, es decir, a su centro de expedición en Canadá. Como ha dado prioridad a la
ruta 003, el sistema la selecciona. La tabla siguiente lo ilustra en detalle:
Ruta de transporte
Centro de expedición
Zona de transporte
001
Texas, EE. UU.
A (Estados Unidos, todas las regiones)
002
Massachusetts, EE. UU.
A (Estados Unidos, todas las regiones)
003
Columbia Británica, Canadá
B (Canadá)
Prioridad
1
Programación de expediciones
Después de determinar el expedidor, se tiene que planificar el pedido del cliente. Se parte de la fecha de entrega
solicitada en el pedido, la oferta de venta, la orden de servicio o la orden de traslado de stock, y, a continuación, la
planificación regresiva determina las siguientes fechas:
●
La fecha de expedición solicitada basándose en la duración del envío actualizado en la ruta
Esta es la fecha en la que debe enviarse el producto para garantizar que se entrega a tiempo.
●
La fecha de inicio de ejecución, basándose en el tiempo de tratamiento de salida de mercancías actualizada
en la fecha de maestro de productos
Esta es la fecha en la que los productos deben estar disponibles desde la producción o del aprovisionamiento
para que pueda empezar el proceso logístico.
Si solo programa el pedido y no desea comprobar la demanda frente al aprovisionamiento, el sistema establece la
entrega solicitada como la fecha de entrega confirmada, es decir, la fecha en la que los productos se entregarán al
cliente. Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad basada en programación.
Si desea comprobar la demanda frente al aprovisionamiento, se comprueba la disponibilidad del producto después
de la planificación regresiva. Se verifica si se puede confirmar la fecha de inicio de ejecución solicitada de la
planificación regresiva. La verificación se basa en el alcance de verificación de disponibilidad determinado en los
datos de maestros de producto. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad.
Observe que si la determinación de procedencia encontrase un proveedor desde el que pueda entregarse el producto
(escenario nuevo de procesamiento de pedidos de terceros), el sistema tendrá en cuenta el tiempo de
aprovisionamiento del proveedor (del contrato de adquisición o del maestro de productos si no dispone de un
contrato de adquisición con el proveedor) para determinar la fecha del pedido. Dado que el sistema no conoce el
tiempo de tratamiento de salida de mercancías, la fecha de inicio de ejecución solicitada es la misma que la fecha
del pedido. Basándose en la fecha de inicio de ejecución confirmada, que es la misma que la fecha de inicio de
ejecución solicitada, el sistema determina la fecha de entrega confirmada. Para obtener más información, consulte
Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de pedidos de terceros [página 306].
Ejemplo de programación de expediciones
Su sociedad recibe un pedido que solicita 100 unidades de calderas que deben entregarse el 10 de octubre de 2009.
Después de introducir el pedido en el sistema, la determinación del expedidor encuentra desde qué centro se
entregará el pedido. Se parte de la fecha de entrega solicitada (10 de obtubre de 2009), el sistema hace una
programación regresiva para encontrar la fecha solicitada de incicio de la ejecución en la que tienen que estar
disponibles los productos en el departamento de producción o de compras para ser entregados a tiempo. La fecha
solicitada de inicio de ejecución que ha generado la programación regresiva es el 1 de octubre de 2009.
La sociedad ha elegido usar la verificación de disponibilidad con el alcance de verificación de disponibilidad y, de
esta manera, el sistema ejecuta una verificación de disponibilidad para las calderas. La verificación de disponibilidad
no puede confirmar la fecha solicitada de inicio de ejecución (1 de octubre de 2009)porque no hay suficientes
aprovisionamientos y, por ello, crea una confirmación posterior para el 5 de octubre de 2009 (fecha confirmada de
inicio de ejecución).
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El sistema ejecuta una programación progresiva usando la fecha confirmada de inicio de ejecución (5 de octubre de
2009) como punto de inicio. La programación progresiva aporta al departamento de planificación con la fecha de
entrega confirmada (14 de octubre de 2009), que es cuando deben llegar las calderas al cliente.
Las figuras clave que ha establecido la determinación del expedidor y la planificación se usan para su planificación,
producción y, en los departamentos logísticos, para planificar y ejecutar sus funciones. Tenga en cuenta que la
planificación de materiales usan las fechas solicitadas y que la logística de entrega saliente usa las fechas
confirmadas.
5.1.13 Resumen de stock
Resumen
El resumen de stock es una de las vistas más importantes que utiliza el personal de producción y almacén para ver
el stock en almacén, en las sedes del cliente, en tránsito y en un proveedor de logística externalizada. También ofrece
un resumen rápido y flexible de las categorías de stock. Para ver el resumen de stock, inicie la tarea común Resumen
de stock, que pertenece a los centros de trabajo Logística de entrada, Logística de salida, Logística interna, Control
de logística de salida, Planificación de aprovisionamiento, Control de aprovisionamiento, Inventario físico, Logística
externalizada y Control de producción. Resumen de stock muestra una vista estática del inventario y se utiliza como
herramienta principal para verificar si la gestión de inventario de la empresa trabaja de forma correcta.
Visualización del stock
Puede especificar los datos que desea visualizar al seleccionar los campos específicos. No hay campos obligatorios
en esta pantalla. A continuación se explican los campos más importantes.
●
ID de producto
El identificador del material.
●
ID de sede
Identificador de la ubicación física de la empresa donde se ubica el stock.
●
ID de área de logística
Identificador del espacio físico donde se almacena el producto.
●
ID de unidad de logística
Identificador de la unidad de logística, compuesto por el material de embalaje y los productos que contiene,
a la que pertenece el producto.
●
ID de stock identificado
El identificador del stock identificado al que pertenece el producto.
●
Restringido
Estado asignado a un artículo del stock, el cual indica que está sujeto a restricciones de uso.
Cuando indica un área logística, los resultados de la consulta se visualizan para el área logística especificada, no
para todo el sitio.
Las áreas de logística vacías no aparecen en el resumen de stock.
Resumen de stock y flujo de materiales previsto
Mientras que la vista Resumen de stock pueda parecer similar a la vista Flujo de materiales previsto, existen
diferencias fundamentales:
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Logística de salida
●
Resumen de stock proporciona información a nivel de ubicación o del área de logística. Proporciona la
información real del inventario.
●
El Flujo de materiales previsto le permite mostrar asignaciones de stock y inventario no disponibles. Da acceso
a los documentos sobre los que se basa el flujo de materiales previsto.
El Flujo de materiales previsto se puede utilizar para investigar una confirmación fallida de una tarea de
picking. El Resumen de stock puede mostrar stock en una ubicación, pero debido a ello no muestra
asignaciones, con lo que no se puede explicar la confirmación fallida. Ejecutar una consulta de flujo de
materiales previsto proporcionará las asignaciones de la ubicación, revelando si existe suficiente stock
disponible para realizar la operación de picking.
5.1.14 Flujo de materiales previsto
Resumen
El flujo de materiales previsto proporciona información concentrada respecto a las cantidades de productos en una
ubicación y hora determinadas. Esto ayuda a identificar problemas de ejecución y a planificar correctamente el
reaprovisionamiento del inventario. El campo Excepción alertará de escasez de stock prevista. Para realizar la
previsión de un flujo de materiales inicie la tarea común Flujo de materiales previsto, que pertenece a los centros de
trabajo Logística de entrada, Logística de salida, Logística interna y Control de producción. Utilizando las consultas
del flujo de material previsto puede visualizar una previsión a corto plazo de las modificaciones planificadas en su
stock, así como visualizar resúmenes de productos relacionados y especificaciones de producto. Además, puede
buscar entre los documentos en los que se basa el flujo de materiales previsto y también ver el stock identificado
en una ubicación específica.
Realizar la previsión de un flujo de materiales
Se deben indicar un ID de sitio y un producto para cada consulta que realice. Cuando indica un área logística, los
resultados de la consulta se visualizan para el área logística especificada, no para todo el sitio. Los resultados de la
consulta se restringen a posiciones sin especificación de producto, excepto si indica la especificación de producto
como parte de la consulta.
En la consulta no se pueden utilizar caracteres genéricos ni intervalos.
Se puede hacer la previsión del flujo de productos a nivel de sitio o a nivel de área logística.
Cálculos del flujo de materiales previsto
Las cantidades calculadas que se muestran en la previsión del flujo de materiales se basan en el inventario existente
actual, incluyendo asignaciones, materiales entrantes previstos y materiales salientes previstos. No admiten stock
externo. Las posiciones que hacen referencia a stock externo están excluidas del flujo de material proyectado y no
están sujetas al cálculo de la disponibilidad de productos.
●
Si existe más de una ubicación por sede:
○
Cuando la información se muestra a nivel de sitio, el cálculo se basa en asignaciones de inventario, así
como en los documentos de inventario, solicitud de almacén y de solicitud de producción. En la previsión
no se reflejan los movimientos internos.
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Logística de salida
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○
Cuando la información se muestra a nivel de almacén o área logística, el cálculo se basa en asignaciones
de inventario, así como en los documentos de inventario, solicitud de almacén (si todavía no se la
liberado), orden de almacén y de solicitud de producción.
Se puede crear la asignación de inventario si se libera una solicitud de almacén o una orden de
producción, y el servicio de determinación de fuentes puede encontrar una fuente adecuada para
el inventario. Esto significa que el inventario se reserva para iniciar del documento del servicio de
determinación de origen. La decisión sobre si crear o no una asignación se basa en la definición del
tipo de asignación en el área logística seleccionada. Incluso si se ha efectuado una asignación de
inventario, el empleado de almacén puede sobrescribir la asignación, modificando el área logística
de origen durante la ejecución de confirmación.
●
Si existe una ubicación por sitio, el cálculo se basa en todos los tipos de documento.
●
Las unidades de logística no se toman en consideración como separadores de stock.
Se visualizan todos los documentos, tanto si resulta una asignación como si no.
Utilice el campo Fin planificado para recuperar menos documentos. Al visualizar información por área logística, es
posible desglosar los niveles de jerarquía para visualizar detalles adicionales.
Resumen de stock y flujo de materiales previsto
Mientras que la vista Resumen de stock pueda parecer similar a la vista Flujo de materiales previsto, existen
diferencias fundamentales:
●
Resumen de stock proporciona información a nivel de ubicación. Proporciona la información real del
inventario.
●
El Flujo de materiales previsto le permite mostrar asignaciones de stock e inventario no disponibles. Da acceso
a los documentos sobre los que se basa el flujo de materiales previsto.
El Flujo de materiales previsto se puede utilizar para investigar una confirmación fallida de una tarea de
picking. El Resumen de stock puede mostrar stock en una ubicación, pero debido a ello no muestra
asignaciones, con lo que no se puede explicar la confirmación fallida. Ejecutar una consulta de flujo de
materiales previsto proporcionará las asignaciones de la ubicación, revelando si existe suficiente stock
disponible para realizar la operación de picking.
5.1.15 Flujo de proceso de kit de ventas
Resumen
Un kit de ventas se define como un grupo lógico de artículos que pueden venderse juntos como una sola unidad. A
la venta mayorista y a las industrias de fabricación de componentes les gusta ofrecer paquetes de productos como
unidades de venta única. En el sistema Business ByDesign, una unidad de venta única que comprende varios
componentes se denomina kit de ventas.
Por ejemplo, una computadora portátil y un adaptador son dos productos diferentes que pueden agruparse y
venderse como una unidad. Esta combinación de la computadora portátil y el adaptador está disponible en papel
como una unidad y tiene un precio asociado. Sin embargo, el kit en sí mismo no existe como una entidad física.
Los diversos componentes de un kit de ventas se enumeran en la lista de posiciones del kit de ventas. En el caso de
la computadora portátil y el adaptador, ambos productos físicos existen como entidades físicas. Se almacenan y se
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Logística de salida
transportan, por lo que tienen valor de inventario. Sin embargo, como forman parte del kit de ventas, sus precios
individuales no son relevantes y se considera únicamente el precio del kit de ventas en su totalidad.
Flujo de proceso
1.
Crear un kit de ventas
Puede crear un kit de ventas en el centro de trabajo Portafolio de productos y servicios eligiendo la tarea
común Nuevo kit de ventas. El kit de ventas que crea representa la unidad que se vende al cliente.
Para obtener más información, consulte Crear un kit de ventas.
2.
Añadir información de venta al kit de ventas
Puede añadir detalles de venta al kit de ventas. Esto incluye información como la organización de ventas, el
canal de distribución, etc. También puede asignar detalles de venta ampliados a cada cadena de distribución,
por ejemplo, una unidad de medida de ventas específica, garantías, comentarios internos, notas sobre ventas,
números de pieza de cliente, información fiscal, etc. Sin embargo, obligatoriamente debe indicar una
organización de ventas y un canal de distribución para el kit de ventas.
Para obtener más información, consulte Asignar detalles de ventas a un kit de ventas.
3.
Añadir información de valoración al kit de ventas
Puede añadir detalles de valoración al kit de ventas que incluye información como detalles de valoración
básicos, y un estado a cada empresa y residencia fiscal que proporciona datos financieros para un kit de
ventas. También puede asignar detalles de valoración avanzados como una unidad de medida de valoración
de inventario específica e información de costes para cada sistema contable relevante.
Para obtener más información, consulte Asignar detalles de valoración a un kit de ventas.
4.
Crear una lista de posiciones de kit de ventas
Con el ID del kit de ventas creado durante el proceso de creación de un kit de ventas, puede crear una lista
de posiciones de kit de ventas que consiste en todas las posiciones que se incluyen en ese kit de ventas en
particular. Cada una de estas posiciones tiene un proceso de inventario asociado, pero su precio no es
relevante dentro del kit.
Para más información, véase Crear una lista de posiciones de kit de ventas en la sección Tareas de la Guía
rápida Kit de ventas.
5.
Crear y liberar un pedido de cliente
Puede crear un pedido de cliente con un kit de ventas como una posición de documento y liberarlo.
Para obtener más información, consulte Guía rápida Pedido de cliente.
6.
Liberar una factura de cliente
Puede crear y liberar un documento de factura de cliente.
Para más información, véase Guía rápida para solicitudes de facturas.
7.
Determinar información de procedencia y verificar disponibilidad
Una vez liberado el pedido de cliente que contiene un kit de ventas, el sistema muestra una demanda de
cliente por kit de ventas en la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida.
Puede determinar la programación de la expedición, la información de procedencia y la disponibilidad de
pedidos de cliente que contienen kits de ventas. También puede usar esta vista para liberar kits de venta
confirmados en ejecución de logística.
Para obtener más información, consulte Guía rápida Demanda de cliente.
8.
Liberar un kit de ventas
Además de la vista Demanda de cliente, también puede liberar kits de venta en la vista Lista de entregas para
liberar del centro de trabajo Control de logística de salida, donde los pedidos de cliente están enumerados en
función de los repartos confirmados. En esta lista de entregas para liberar, el planificador de
aprovisionamiento puede liberar los kits de venta para pasarlos a ejecución de logística. Una vez liberado el
kit de ventas, no puede modificar datos como el producto, la fecha, la cantidad, el destinatario de las
mercancías en el pedido de cliente correspondiente.
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241
Para más información sobre listas de entregas para liberar, véase Guía rápida Lista de entregas para liberar.
9.
Procesar una entrega saliente
El sistema muestra los kits de venta liberados como propuestas de entrega en la subvista Propuestas de
entrega y como solicitudes de entrega en la subvista Solicitudes de entrega de la vista Control de entregas en
el centro de trabajo Logística de salida. En esta vista, puede procesar una entrega saliente para el kit de ventas
con tareas creando una solicitud de almacén, o sin tareas contabilizando una salida de mercancías.
Para más información sobre las propuestas de entrega y las solicitudes de entrega, véase Guía rápida Control
de entregas [página 246].
Si procesa la entrega saliente con tareas, puede crear una tarea de almacén en la vista Solicitudes de almacén
y confirmar la tarea en la vista Control de tareas.
Para más información sobre las solicitudes de almacén, véase Guía rápida Solicitudes de almacén
[página 257].
Para más información sobre el control de tareas, véase Guía rápida Control de tareas [página 158].
Ya sea que contabilice la salida de mercancías en un paso directamente o que use la ayuda de la tarea, la
entrega saliente se procesa y los cambios de inventario se comunican a facturación, contabilidad y control
de suministro.
10. Contabilizar costes/ingresos
La entrega de un kit de ventas y sus componentes desencadena la creación de un asiento contable en el
sistema que contabiliza los costes de los componentes entregados. La determinación de valoración y de
cuenta se basa en los productos de componentes entregados como parte del kit de ventas. La facturación
del kit de ventas desencadena la creación de un asiento contable que contabiliza los ingresos. Puede ver el
asiento en la vista Asientos contables del centro de trabajo Libro mayor. Para obtener más información,
consulte Guía rápida Asientos contables.
No hay modificaciones en la lógica de determinación de cuentas para las posiciones del kit de ventas y del
componente. No se permite el reconocimiento de ingresos para posiciones de pedidos de clientes con
productos de kit de ventas. Para obtener más información, consulte Guía rápida Posiciones de documento
de ventas.
5.1.16 Trabajar con números de serie
Resumen
Los números de serie son identificadores únicos que puede asignar a una posición individual de un producto tangible.
Se utilizan para diferenciar esa posición de otras posiciones del mismo producto. Un número de serie identifica a
una posición en especial que le permite distinguir entre piezas individuales. Como los números de serie son solo
únicos por material de referencia, dos materiales de referencia distintos pueden tener el mismo número de serie.
Los números de serie en SAP Business ByDesign están representados por productos registrados. Están integrados
en escenarios de servicio siguientes, por ejemplo, la gestión de garantías.
Los siguientes son algunos de los principales beneficios de usar números de serie:
●
Se puede realizar un seguimiento de los números de serie usando el sistema. Esto permite, por ejemplo, ver
qué proveedor entregó un determinado producto a su empresa. Las pantallas del producto registrado
proporcionan un historial completo del seguimiento con todos los procesos que se hayan usado con ese
producto. En la pantalla de seguimiento, es posible ver la siguiente información detallada: Historial de traslado
(entregas o devoluciones), solicitudes y órdenes de servicio, y etiquetas relacionadas.
●
Los controles de verificación de entrada completa de los números de serie permiten garantizar la consistencia
de los datos.
●
Es posible crear automáticamente productos registrados a partir de procesos transaccionales, por ejemplo,
contabilización de recepción de mercancías a partir de la entrega del proveedor.
242
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Logística de salida
●
Permite actualizar automáticamente los productos registrados, por ejemplo, con información sobre el cliente,
a partir de procesos transaccionales como salida de mercancías para el cliente. Esto depende de cómo se
configure la opción empresarial Registro de productos automático, que se encuentra en el centro de trabajo
Configuración empresarial, debajo de
Preguntas
Servicios
Gestión de derechos
Productos
registrados .
Se pueden registrar los números de serie en logísticas de entrada y salida, logística externalizada, gestión de pedidos
de terceros, ventas directas y reparaciones en los escenarios empresariales siguientes:
●
Entrega de proveedores
●
Devolución de proveedores
●
Entrega al cliente
●
Entrega a terceros
●
Devolución del cliente
●
Ventas directas
●
Confirmación de servicio (solo para piezas de recambio)
●
Reparación de terceros (solo para piezas de recambio)
●
Devolución de cliente de materiales reparados
●
Traslados de stock dentro de la empresa
Perfiles de números de serie en los datos maestros de materiales
Al usar perfiles con números de serie en el maestro de materiales, se pueden definir los procesos para los que es
obligatorio, opcional o prohibido el ingreso de números de serie. El perfil determina las condiciones para el registro
de números de serie en distintos documentos comerciales. Los siguientes perfiles de números de serie están
disponibles:
●
No hay asignación de número de serie: se prohíbe el registro de números de serie.
●
Asignación de número de serie opcional: el registro de números de serie está permitido, pero no es obligatorio.
●
Obligatorio en Transferencia (de/a clientes): el registro de números de serie es obligatorio en la transferencia
de/a clientes. Por ejemplo, se crea un número de serie (y, por lo tanto, un producto registrado) en logística
de salida cuando se entrega una parte al cliente.
●
Obligatorio en Transferencia de/a clientes y proveedores: el registro de números de serie es obligatorio en la
transferencia de/a clientes y proveedores. Por ejemplo, se crea un número de serie en logística de salida (y,
por lo tanto, un producto registrado) cuando recibe un producto de parte del proveedor. Si esta parte luego
se envía a un cliente, el número de serie se ingresa o escanea en logística de salida y así se actualiza la
información de seguimiento en el producto registrado.
●
Obligatorio en Transferencia de/a clientes, proveedores y sedes: el registro de números de serie es obligatorio
en la transferencia de/a clientes y proveedores, así como entre sedes.
Actualización de perfiles de números de serie
El uso del Perfil de número de serie en el maestro de materiales permite controlar el registro de los números de serie
que dependen del evento empresarial Transferencia.
Los perfiles de números de serie no controlan si es necesario ingresar el producto registrado afectado en
Solicitudes de servicio, Órdenes de servicio y Confirmación de servicio. Sin embargo, efectúan el consumo
de piezas de recambio serializadas durante el proceso de reparación.
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Los productos registrados se pueden crear automáticamente durante varios procesos empresariales. Según los
perfiles de números de serie seleccionados, el sistema crea el producto registrado en los procesos en los que se
registran números de serie por primera vez, por ejemplo la entrega de un producto nuevo al almacén.
La creación del producto registrado es automática y se integra a diferentes procesos. Por otro lado, los procesos
en los que se pueden crear productos registrados automáticamente dependen del perfil de número de serie que se
haya seleccionado.
No hay asignación de número de serie
La entrada de números de serie está prohibida en todos los escenarios.
Obligatorio en Transferencia (de/a clientes)
Esta configuración evita que se ingresen números de serie con una entrega del proveedor: es decir, no se puede
prever la existencia de productos registrados durante el procesamiento de entregas salientes debido a que los
procesos de producción están fuera del alcance.
Proceso
Registro de números de serie
Creación automática
Entrega de proveedores
Prohibido
–
Devolución de proveedores
Prohibido
–
Entrega al cliente
Obligatorio
Sí
Entrega a terceros
Obligatorio
Sí
Devolución del cliente
Obligatorio
No
Ventas directas
Obligatorio
Sí
Confirmación de servicio (solo para piezas de recambio)
Obligatorio
No
Reparación de terceros (solo para piezas de recambio)
Obligatorio
Sí
Traslados de stock dentro de la empresa
Prohibido
–
Obligatorio en Transferencia de/a clientes y proveedores
Para todos los escenarios en los que los proveedores (por ejemplo, desde la central) no proporcionan piezas con
números de serie nuevos, se supone que los productos registrados ya se crearon durante procesos previos. Esto se
debe a que el producto registrado correspondiente se crea en esos escenarios en los que se proporciona una pieza
serializada.
Proceso
Registro de números de serie
Creación automática
Entrega de proveedores
Obligatorio
Sí
Devolución de proveedores
Obligatorio
No
Entrega al cliente
Obligatorio
No
Entrega a terceros
Obligatorio
Sí
Devolución del cliente
Obligatorio
No
Ventas directas
Obligatorio
No
Confirmación de servicio (solo para piezas de recambio)
Obligatorio
No
Reparación de terceros (solo para piezas de recambio)
Obligatorio
Sí
Traslados de stock dentro de la empresa
Prohibido
–
Obligatorio en Transferencia de/a clientes y proveedores y sedes
Proceso
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Registro de números de serie
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Creación automática
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Logística de salida
Entrega de proveedores
Obligatorio
Sí
Devolución de proveedores
Obligatorio
No
Entrega al cliente
Obligatorio
No
Entrega a terceros
Obligatorio
Sí
Devolución del cliente
Obligatorio
No
Ventas directas
Obligatorio
No
Confirmación de servicio (solo para piezas de recambio)
Obligatorio
No
Reparación de terceros (solo para piezas de recambio)
Obligatorio
Sí
Traslados de stock dentro de la empresa
Obligatorio
No
Asignación de número de serie opcional
Esta configuración solo se debe usar en casos excepcionales. El registro de números de serie siempre es opcional
y, cuando se realiza, se crean productos registrados automáticamente.
Si el producto registrado no existe cuando es necesario, se lo puede crear manualmente. La tarea común Nuevo
producto registrado está disponible en los siguientes centros de trabajo:
●
Logística de entrada
●
Logística de salida
●
Cumplimiento de pedido de terceros
●
Ventas directas
●
Logística externalizada
●
Órdenes de servicio
●
Servicio y reparación externos
●
Derechos a servicios
Registro de números de serie
Se pueden ingresar números de serie en algunas de las pantallas mediante el campo de entrada Número de serie
siguiente. Esta acción agrega una línea a la tabla de números de serie. Puede introducir los números de serie en este
campo ya sea de forma manual al escribir en la entrada y elegir Intro o bien mediante escaneado (en los procesos
de logística de salida y entrada). El ingreso de números de serie puede ser obligatorio u opcional según el Perfil de
número de serie definido para el producto en el maestro de materiales. Si el perfil define que los números de serie
son necesarios para un producto, la ficha Números de serie no estará disponible para ese producto en especial.
Consulte también
Guía rápida Productos registrados
Procesamiento de entregas entrantes [página 90]
Procesamiento de entrega saliente [página 183]
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Logística de salida
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245
5.2 Vista Control de entregas
5.2.1 Guía rápida Control de entregas
La vista Control de entregas del centro de trabajo Logística de salida le proporciona dos subvistas que contienen una
vista diferente de pedidos de cliente, órdenes de servicio, órdenes de traslado de stock y solicitudes de devolución
a proveedor.
Estas subvistas son:
Propuestas de entrega
En la vista Propuestas de entrega, el sistema proporciona una vista agrupada de las solicitudes de entrega pendientes
para las que el proceso de salida de mercancías todavía no se ha iniciado. En esta vista, el sistema agrupa juntas
todas las partidas individuales (incluidos los kits de ventas) que pueden entregarse en una entrega saliente en una
fila, es decir, una propuesta de entrega.
Las tareas principales en esta subvista incluyen decidir qué propuestas de entrega pueden entregarse juntas, la
creación de solicitudes de almacén si desea trabajar con tareas y crear directamente salidas de mercancías si no
desea trabajar con tareas. Tan pronto como haya creado la solicitud de almacén o haya contabilizado la salida de
mercancías, las propuestas de entrega desaparecen de esta vista. También puede rechazar partidas individuales
en esta subvista.
Solicitudes de entrega
La subvista Solicitudes de entrega muestra todos los documentos que se han liberado en el centro de trabajo Control
de entrega saliente, así como las solicitudes de devolución a proveedor (éstos son los documentos originales para
el proceso de devoluciones. Generalmente, una solicitud de entrega se crea por documento de referencia (como un
pedido de cliente), a no ser que, por ejemplo, el documento de referencia contenga partidas individuales con
diferentes lugares de procedencia. En este caso, se crea una solicitud de entrega por lugar de procedencia. En la
subvista Solicitudes de entrega, el sistema visualiza todas las solicitudes de entrega existentes independientemente
de su estado de procesamiento.
Las tareas principales en esta subvistas editan las solicitudes de devolución a proveedor y rechazan partidas
individuales de una solicitud de entrega. Puede rechazar partidas individuales si, por ejemplo, un cliente específico
desea reducir la cantidad solicitada en un pedido.
Si desea ver las propuestas de entrega o solicitudes de entrega para los kits de ventas, puede usar la
búsqueda avanzada y seleccionar la casilla Kit de ventas.
Conceptos básicos
Procesamiento de entrega saliente
El objetivo básico de la logística de salida es procesar los productos que se enviarán desde un almacén. En la logística
de salida, puede procesar los siguientes tipos de entregas salientes:
●
246
Entregas salientes estándar — Entrega de productos a clientes en función de pedidos de cliente u órdenes
de servicio.
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Logística de salida
●
Entregas de devolución al proveedor — Devolución a proveedores de productos dañados o no deseados en
función de una entrega entrante.
●
Traslados de stock dentro de la empresa — Traslado de stock entre diferentes sedes de la misma empresa
en función de una orden de traslado de stock.
●
Traslados de stock entre empresas — Traslado de stock entre dos empresas que pertenecen a la misma
empresa superior en función de pedidos de cliente.
Como responsable de almacén, puede usar el procesamiento de entregas salientes para coordinar las actividades
de logística de salida. Según sus necesidades organizativas, puede elegir si desea procesar las entregas salientes
con tareas de almacenamiento o sin ellas.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de entregas salientes [página 183].
Procesamiento de entrega saliente estándar para pedidos de cliente - Envío estándar
El procesamiento de entrega saliente estándar le permite procesar las entregas salientes para los clientes. Le permite
procesar entradas de mercancías mediante la confirmación de la cantidad de artículos que se deben entregar en
una entrega saliente. Como responsable de almacén, puede procesar las entregas salientes con o sin soporte de
tareas por parte del sistema.
Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso típico que describe el proceso de entrega saliente
para pedidos de cliente, ya sea a través de la contabilización de la salida de mercancías o de la creación manual de
una solicitud de almacén y el procesamiento de tareas de almacén. El ejemplo con tareas hace referencia a un
proceso saliente con un envío en dos pasos.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de entregas salientes estándar para pedidos de cliente Envío estándar [página 189].
Procesamiento de devolución al proveedor — Envío de devolución de mercancías
El procesamiento de devolución al proveedor le permite devolver productos dañados o no deseados al proveedor
en un escenario de compra estándar. También puede enviar las devoluciones de cliente al proveedor en un proceso
de pedidos de terceros. Todos los datos relacionados con el proceso de devolución al proveedor se guardan en el
documento de devolución al proveedor (creado en relación con una entrega entrante o una devolución de cliente a
terceros) y en los documentos de entrega saliente. Como responsable de almacén, puede procesar las devoluciones
a proveedores con o sin soporte de tareas por parte del sistema.
Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso típico que describe el proceso de devolución al
proveedor, ya sea mediante la contabilización de la salida de mercancías o la creación manual de una solicitud de
almacén y el procesamiento de tareas de almacén. El ejemplo con tareas hace referencia a un proceso de devolución
al proveedor con un envío en un paso.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de devolución al proveedor - Envío de devolución de
mercancías [página 195].
Procesamiento de traslado de stock entre empresas
El procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa le permite planificar y procesar la transferencia de
productos de una sede a otra de la misma empresa. Como planificador de aprovisionamiento, puede planificar los
traslados de stock dentro de la empresa con propuestas de traslado de stock. Como responsable de almacén, puede
procesar los traslados de stock dentro de la empresa con o sin soporte de tareas por parte del sistema.
Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso típico que describe la planificación del traslado de
stock mediante propuestas de traslado de stock y el proceso de traslado de stock con órdenes de traslado de stock,
ya sea a través de la contabilización directa de la entrada y salida de mercancías o de la creación de una solicitud de
almacén y el procesamiento de tareas de almacén. Para el proceso de salida, el ejemplo con tareas usa el envío en
un paso; para el proceso de entrada, el ejemplo usa la entrada en un paso.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de traslados de stock entre empresas [página 102].
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Logística de salida
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Traslado de stock entre empresas
Puede utilizar el traslado de stock entre empresas para transferir stock de o a empresas asociadas con el fin de
cumplir las exigencias de los clientes. Cuando los productos pedidos no están en stock en la empresa receptora,
pueden solicitarse de la empresa emisora asociada. Siempre que sea posible, el sistema soporta y acelera este
proceso automatizando la creación de los documentos comerciales implicados.
Este escenario también se soporta en un escenario externoo logístico. es decir, uno de los almacenes — el almanacén
emisor o receptor — no pueden ser gstionados por la empresa asociada, si no solo por un proveedor de almacén.
este documento también proporciona un ejemplo del flujo de procesos si la empresa asociada emisora y/o receptora
ha externalizado sus actividades de almacenaje a un proveedor de almacén.
Para obtener más información, consulte Traslado de stock entre empresas [página 206].
Cancelar el proceso de entrega saliente
Como responsable de almacén, puede querer cancelar un proceso de logística de salida que ya ha comenzado por
distintos motivos. Por ejemplo, su cliente ya no quiere el producto solicitado o ha surgido algún problema en el
departamento de ejecución (quizás no haya material disponible ahora, y no se pueda obtener en un futuro inmediato).
Los pasos para cancelar el proceso dependen de si trabaja con o sin tareas de almacén y, si trabaja con ellas, si ya
ha comenzado a procesarlas.
Para obtener más información, consulte Cancelar el proceso de entrega saliente [página 210].
Flujo del proceso del kit de ventas
Un kit de ventas se define como un grupo lógico de artículos que pueden venderse juntos como una sola unidad. A
la venta mayorista y a las industrias de fabricación de componentes les gusta ofrecer paquetes de productos como
unidades de venta única. En el sistema Business ByDesign, una unidad de venta única que comprende varios
componentes se denomina kit de ventas.
Para obtener más información, consulte Flujo del proceso del kit de ventas [página 124].
Escenario empresarial: Traslado de stock entre empresas
El escenario empresarial Traslado de stock dentro de la empresa le permite trasladar stock de una sede a otra dentro
de la misma empresa. Crea la propuesta de traslado de stock en la sede de recepción para planificar el envío del
stock. Crea el pedido de traslado de stock en la sede emisora manualmente o mediante la liberación de la propuesta
de traslado de stock. Completa las etapas del proceso de salida en la sede emisora del mismo modo que completaría
un proceso de salida basado en pedidos de cliente. Cuando crea la entrega saliente, una notificación de entrega
entrante notificada se crea en la sede receptora automáticamente. A continuación, completa las etapas del proceso
de entrada en la sede receptora del mismo modo que completaría un proceso de entrada basado en pedidos.
Para obtener más información, consulte Traslado de stock entre empresas
Escenario empresarial: Gestión de pedidos (venta contra almacén)
El escenario empresarial Gestión de pedidos (Venta contra almacén) le permite vender mercancías del stock
utilizando un amplio rango de características estándar para tratar ofertas de venta, pedidos de cliente, entregas,
facturas de clientes y pagos. Este escenario incluye características como verificación cantidad ATP, determinación
de precios, tarjeta de crédito, verificación de límite de crédito y creación automática de orden.
Para obtener más información, consulte Gestión de pedidos (venta contra almacén)
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Tareas
Las tareas siguientes están disponibles en la subvista Propuestas de entrega:
Crear una solicitud de almacén para una o varias propuestas de entrega
Para iniciar el proceso basado en tareas, cree una solicitud de almacén. Dependiendo de sus
parametrizaciones de ajuste preciso, el sistema puede liberar también automáticamente la
solicitud de almacén y crear las tareas.
1.
Seleccione la subvista Propuestas de entrega.
2.
Seleccione la propuesta o propuestas de entrega para la/s que desea crear una
solicitud de almacén y haga clic en Crear solicitud de almacén .
3.
La nueva solicitud de almacén se ha creado y grabado en el sistema y las propuestas
de entrega ya no aparecen en la lista de propuestas de entrega.
En la vista Acciones automáticas también puede crear una ejecución automática para
crear las solicitudes de almacén automáticamente. Para obtener más información,
consulte Guía rápida para Acciones automáticas (en Entrega saliente)
[página 288].
Contabilizar una salida de mercancías y crear una entrega saliente para
propuestas de entrega con creación de etiqueta opcional
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 250].
Las tareas siguientes están disponibles en ambas subvistas Propuestas de entrega y
Solicitudes de entrega:
Rechazar una partida individual de una solicitud de entrega
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 251].
Editar una solicitud de devolución al proveedor
En la vista Propuestas de entrega, el sistema visualiza todas las solicitudes de devolución al
proveedor nuevas que tienen el estado No iniciadas que puede editar. Una vez ha contabilizado
una salida de mercancías o creado una solicitud de almacén para una solicitud de devolución
al proveedor específica, esta no volverá a aparecer en esta vista.
En la vista Solicitudes de entrega, el sistema visualiza todas las solicitudes de devolución al
proveedor pendientes que tienen el estado No iniciadas o En proceso. No obstante, sólo puede
editar las solicitudes que aún tengan el estado No iniciadas.
1.
Seleccione la solicitud de devolución al proveedor adecuada y haga clic en Tratar para
abrir el documento de solicitud de devolución al proveedor.
2.
En caso de una solicitud de devolución a proveedor, solo puede modificar el Agente de
flete en el centro de trabajo Logística de salida.
3.
Haga clic en Grabar y cerrar para grabar las modificaciones.
Si desea modificar la cantidad de las devoluciones al proveedor, debe hacerlo en el
centro de trabajo Pedidos y solicitudes de compra en la vista Devoluciones a
proveedores.
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Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 255].
La siguiente tarea común también está disponible:
Crear una nueva devolución al proveedor
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 253].
5.2.2 Tareas
5.2.2.1 Contabilizar una salida de mercancías y crear una entrega
saliente para propuestas de entrega con creación de etiqueta opcional
Resumen
Esta tarea le permite crear una entrega salente sin utilizar tareas de almacén (de recogida y carga) Al hacer clic en
el botón Contabilizar envío de mercancía , el sistema mostrará una pantalla en la que podrá grabar sus datos reales.
Tiene dos opciones para grabar sus entradas: Puede hacer clic en el botón Grabar y cerrar para crear la entrega
saliente con el estado Sin liberar. O puede hacer clic en Liberar para crear la entrega saliente con el estado
Lberada.
Si trabaja con números de serie y productos registrados, puede indicar números de serie cuando contabiliza la salida
de mercancías. Esto crea o actualiza productos registrados. Para obtener más información, véase Trabajar con
números de serie [página 129].
Procedimiento
1.
Vaya a
2.
Seleccione la/s propuesta/s de entrega y haga clic en Contabilizar envío de mercancías para abrir la pantalla
Crear entrega saliente y envío de mercancías.
3.
En la pestaña Partidas individuales , haga clic en Añadir artículo si desea añadir una partida individual adicional
o haga clic en Añadir subpartida si, por ejemplo, esea retirar stock de una partida individual de dos o varias
áreas logísticas. En una ventana de diálogo, el sistema le pide que especifique el ID de documento de
referencia y el ID de posición de documento de referencia.
Logística de salida
Control de entrega
Propuestas de entrega .
Si una propuesta de entrega contiene un kit de ventas, el sistema muestra solo las partidas del kit
de ventas en la etiqueta Partidas individuales y no el kit de ventas.
4.
Haga clic en Eliminar producto o Eliminar subproducto para eliminar productos o subproductos no
entregados como estaba planificado.
No puede eliminar partidas individuales del kit de ventas.
5.
250
En la tabla Partidas individuales, haga clic en Proponer cantidades si desea que el sistema proponga
cantidades reales para todas las posiciones de la tabla. El sistema propone cantidades para todas las
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Logística de salida
posiciones y subposiciones de la tabla, excepto para aquellas añadidas manualmente. También puede indicar
las cantidades reales entregadas manualmente o modificar las propuestas.
El sistema considera como fijas todas las cantidades indicadas manualmente y no las sobrescribe
al hacer clic en Proponer cantidades .
6.
Si trabaja con números de serie, vaya a la ficha Números de serie en la ficha Partidas individuales e ingrese
los números de serie solicitados (de forma manual o con un scanner de código de barras).
El ingreso de números de serie puede ser obligatorio u opcional según el Perfil de número de serie
definido para el producto en el maestro de materiales. Si se selecciona el perfil obligatorio para un
producto en particular, no puede ingresar una cantidad real manualmente porque, en este caso, el
campo Cantidad real está configurado como de solo lectura. Aquí puede confirmar solo cantidades
con números de serie. Si el perfil define que los números de serie no están permitidos para un
producto, la ficha Números de serie no estará disponible para ese producto en especial. Para obtener
más información, véase Trabajar con números de serie [página 129].
7.
Seleccione una línea y haga clic en Proponer unidad logística si desea que el sistema proponga una unidad
logística estándar según las opciones del centro de trabajo Datos maestros de gestión de almacén y
logísticos. En el campo ID de área de logística de origen, indique o verifique el área de logística desde la que
se trasladará el producto. Revise e introduzca la información adicional necesaria.
8.
Si desea crear etiquetas para la entrega saliente, seleccione la ficha Etiquetas y haga clic en
Añadir etiqueta sin especificar o Proponer etiqueta de posición , que crea etiquetas de contenido uniforme. En
este caso, el sistema propone lo siguiente para cada partida individual:
●
La cantidad de etiquetas, cuyo valor estándar es uno. Si cambia el número de etiquetas, el sistema
ajusta la cantidad en la etiqueta según corresponda.
●
La cantidad en cada etiqueta, basada en la Cantidad real introducida en la ficha Partidas individuales .
●
Las opciones de la impresora, basadas en las opciones estándar.
Si es necesario, vaya a la subficha Lista de etiquetas de la ficha Etiquetas y añada datos adicionales para
cada etiqueta; por ejemplo, ID de etiqueta externa.
9.
Tiene dos opciones para grabar los datos:
●
Haga clic en Grabar y cerrar si desea que el sistema cree la entrega saliente con el estado Sin liberar.
●
Haga clic en Liberar si desea que el sistema cree la entrega saliente con el estado Liberada.
Para más información detallada acerca de las actividades de sistema realizadas para estas opciones,
consulte Procesamiento de entregas salientes estándat para pedidos de cliente: Envío estándar
[página 189].
5.2.2.2 Rechazar una partida de una solicitud de entrega
Resumen
Puede rechazar una partida de una solicitud de entrega en las siguientes subvistas:
●
Centro de trabajo Logística de salida , vista Control de entregas , subvista Propuestas de entrega .
●
Centro de trabajo Logística de salida , vista Control de entregas , subvista Solicitudes de entrega .
●
Centro de trabajo Logística externalizada , vista Salida de logística externalizada, subvista Propuestas de
entrega .
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Logística de salida
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251
●
Centro de trabajo Logística externalizada , vista Salida de logística externalizada, subvista Solicitudes de
entrega .
La utilización del escenario Logística por medio de terceros está sujeta al acuerdo de licencia de un
add-on de comunicación del proveedor de almacén a través del SAP Store. Tenga en cuenta que el
acuerdo de licencia del add-on de comunicación del proveedor de almacén puede estar sujeto a
tasas adicionales.
Esta acción se realiza si su cliente queire modificar la cantidad solicitada en un pedido depués de liberar la orden y
se haya creado la solicitud de entrega. En este caso, en el pedido usted puede rechazar la posición en cuestión.
Pasos
Para rechazar una partida individual de la pantalla Resumen, haga lo siguiente:
1.
Seleccione la solicitud de entrega apropiada de la tabla y marque la etiqueta Repartos en la sección
Detalles de la pantalla.
2.
Si existen varios repartos, seleccione el que quiere rechazar y haga clic en Rechazar .
Para rechazar una partida individual de la pantalla Solicitud de entrega, haga lo siguiente:
1.
Seleccione la solicitud de entrega apropiada de la tabla y haga clic en Editar .
El sistema accede a la pantalla Solicitud de entrega.
2.
Seleccione la etiqueta Posiciones y luego la posición o posiciones que quiere rechazar.
3.
Haga clic en Rechazar .
Si la partida individual es un kit de ventas, esta acción está disponible solo para el kit de ventas y no para
partidas individuales del kit de ventas.
Resultado
El sistema:
●
Reduce la cantidad abierta a cero y borra la solicitud de entrega de la subvista Propuestas de entrega,
devolviendo la responsabilidad de esta partida al departamento de planificación.
●
Vuelve a mostrar las partidas abiertas en la vista Lista de entregas para liberar de la vista Control de logística
de salida.
●
Abre el campo de cantidad para esta posición de pedido concreta en la vista Pedido del centro de trabajo
Pedidos. Aquí su empleado de ventas puede tanto modificar la cantidad como cancelar totalmente la posición.
Si es necesario, también es posible modificar la fuente de aprovisionamiento. Después de grabar la cantidad
modificada, la nueva partida individual se puede liberar en la vista Demanda de cliente o en la vista Lista de
entregas para liberar del centro de trabajo Control de logística de salida para devolver la responsabilidad al
almacén.
PPuede encontrar más información detallada sobre como actualizar pedidos, véase la tarea Actualizar un
pedido de la Guía rápida de pedidos.
252
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5.2.2.3 Crear una nueva devolución al proveedor
Resumen
Esta tarea inicia el proceso de devoluciones y le permite devolver productos a un proveedor por problemas de
conformidad u otros inconvenientes. Puede estar creando la devolución al proveedor en un proceso de compra
estándar o para enviar la devolución de un cliente al proveedor en un proceso de pedido a terceros.
Hay dos vistas de la devolución al proveedor, la del comprador y la de logística. Si crea la devolución al proveedor
desde uno de los centros de trabajo de logística, solo puede solicitar la salida de mercancías. El comprador, por otro
lado, también puede decidir sobre el proceso de seguimiento y pedir una nota de crédito y/o entrega de sustitución.
Vea las dos opciones a continuación.
Puede crear una nueva devolución al proveedor en los siguientes centros de trabajo:
●
En el centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos; en la sección de tareas comunes. Aquí, contará con
la vista del comprador de la devolución al proveedor.
●
En el centro de trabajo Logística de salida ; en la sección de tareas comunes. Aquí, contará con la vista de
logística de la devolución al proveedor.
●
En el centro de trabajo Logística de entrada; en la sección de tareas comunes. Aquí, contará con la vista de
logística de la devolución al proveedor.
●
En el centro de trabajo Logística externalizada; en la sección de tareas comunes. Aquí, contará con la vista
de logística de la devolución al proveedor.
La utilización del escenario Logística por medio de terceros está sujeta al acuerdo de licencia de un
add-on de comunicación del proveedor de almacén a través del SAP Store. Tenga en cuenta que el
acuerdo de licencia del add-on de comunicación del proveedor de almacén puede estar sujeto a
tasas adicionales.
Alternativas
Crear una devolución a proveedor en logísticas
1.
2.
Seleccionar artículos de entrega entrante
a.
Seleccione Todos los artículos de entrega entrante por selección y haga clic en Ir .
b.
Seleccione el producto o los productos que desea devolver y haga clic en Siguiente .
El sistema procede al paso 2, Editar devolución al proveedor.
Editar devolución al proveedor
a.
Introducir la cantidad a devolver y seleccionar un motivo para la devolución desde la ayuda para entradas
en la columna Motivo. Haga clic en Verificar .
El sistema verifica que los detalles de la devolución al proveedor coincidan con el pedido
correspondiente. Si desea devolver más de lo que recibió, el sistema emite un mensaje que indica la
cantidad máxima que puede devolverse. Si la devolución al proveedor coincide, el sistema cambia el
estado a Consistente.
b.
En la ficha Partidas individuales puede hacer clic en Eliminar para eliminar las partidas no deseadas.
c.
En la etiqueta Detalles de socio comercial , puede actualizar los detalles de dirección del destinatario
haciendo cilc en el enlace Detalles de dirección.
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El sistema introduce automáticamente al proveedor como destinatario de mercancías. Sin
embargo, puede modificar la información de este campo e introducir un destinatario de
mercancías alternativo. Esto puede ser necesario, por ejemplo, si su proveedor no desea recibir
las devoluciones en la dirección de envío, sino que cuenta con una dirección específica para
devoluciones.
d.
3.
Revisión
a.
4.
Haga clic en Siguiente para revisar la nueva devolución al proveedor.
El sistema continúa con el paso 3, Revisión.
Revise los detalles de la devolución al proveedor y haga clic en Finalizar para liberar la devolución al
proveedor.
Si el documento es consistente, el sistema libera la devolución al proveedor y crea una propuesta de
entrega del tipo de devolución al proveedor que se visualiza en las subvistas Propuestas de entrega de
los centros de trabajo Logística de salida o Logística externalizada. Luego puede proceder con el proceso
de salida.
El sistema continúa con el paso 4, Confirmación.
Confirmación
a.
El sistema confirma la creación de la devolución al proveedor y muestra la cantidad de devoluciones al
proveedor.
Desde esta pantalla, puede navegar al documento de devolución al proveedor que acaba de crear o puede
crear una devolución al proveedor nueva.
Si crea la devolución al proveedor en una de las vistas de logística, puede proceder con la entrega saliente.
Sin embargo, el documento de devolución al proveedor aun debe completarse durante la compra. Cuando
se crea una devolución a un proveedor en una de las vistas de logística, el sistema la detalla en la vista
Devoluciones a proveedores en el centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos. Aquí, el comprador
puede seleccionar la consulta Devoluciones a proveedores sin decisión de seguimiento para mostrar todos
los documentos que aun deben ser procesados. El comprador define la decisión de seguimiento adecuada,
una nota de crédito, la entrega de sustitución o una combinación de ambos. Tenga en cuenta que esta
información puede ingresarse únicamente antes de que se libere la entrega saliente. Para obtener más
información, consulte Guía rápida de devoluciones a proveedores.
Crear una devolución a proveedor en compra
1.
Seleccionar artículos de entrega entrante
Como se describe anteriormente.
2.
Editar devolución al proveedor
Además de los pasos que se describen anteriormente, como comprador puede decidir si desea una entrega
de sustitución, una nota de crédito o una entrega de sustitución parcial y una nota de crédito parcial para los
productos no deseados.
En el caso de las notas de crédito, el estado de entrega de la orden de compra permanece Completamente
entregado. Si la factura original ya se contabilizó, el estado de procesamiento de la factura vuelve a ser En
proceso y se finalizará más adelante con la contabilización de la nota de crédito.
En caso de entregas de sustitución o de entregas de sustitución parciales, el estado de entrega del pedido de
compra es Entregado parcialmente. El estado de entrega es Totalmente entregado una vez que la entrega de
sustitución se entrega por completo.
El comprador puede cambiar de decisión siempre y cuando no se haya completado la devolución al proveedor.
254
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Logística de salida
Si está creando una devolución al proveedor para una devolución de cliente en un escenario de
procesamiento de gestión de pedidos de terceros, solo puede elegir la nota de crédito como la
decisión de seguimiento. No es posible elegir una entrega de sustitución, porque se realiza en la
vista Devoluciones del centro de trabajo Pedidos de cliente con un pedido de cliente de seguimiento
nuevo.
3.
Revisión
Como se describe anteriormente.
4.
Confirmación
Como se describe anteriormente.
La devolución al proveedor se envía al procesamiento de entrega saliente. Una vez liberada la devolución al
proveedor, ya no se puede volver a modificar, excepto la decisión de seguimiento, y la información se
transfiere al procesamiento de entrega saliente. Aquí, una propuesta de entrega del tipo Devolución al
proveedor se muestra en la vista Propuestas de entrega del centro de trabajo Logísticas de salida.
Tan pronto como se procesa la solicitud de devolución al proveedor (se creó una solicitud de almacén o se
contabilizó la entrega de mercancías), el estado de la devolución al proveedor es En proceso.
Una vez completado el proceso de seguimiento (se toma la decisión de seguimiento y se completa el
procesamiento de entrega), el estado de la devolución al proveedor es Finalizado.
5.2.2.4 Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Resumen
Puede exportar diferentes tipos de datos del sistema SAP Business ByDesign a Microsoft Excel. Luego, puede utilizar
Microsoft Excel para organizar y analizar los datos.
Puede exportar datos de un informe o de una lista de trabajo.
Requisitos previos
Vaya a Mi PC en la vista Resumen de autoservicios en el centro de trabajo Página principal para asegurarse de que
se cumplen los siguientes requisitos previos:
●
Debe haber instalado el último add-In para Microsoft Excel®.
Haga clic en Instalar software adicional.
●
Las parametrizaciones de su navegador se han efectuado con éxito.
Haga clic en Revisar las parametrizaciones de Mi PC.
Procedimiento
1.
2.
Antes de poder exportar los datos, debe estar visualizándolos. Dependiendo de los datos que desee exportar,
seleccione una de las opciones.
●
Para exportar datos de un informe, abra el informe y seleccione si desea exportar la tabla o el gráfico
haciendo clic en Cambiar a gráfico o Cambiar a tabla.
●
Para exportar datos de una lista de trabajo, abra la lista de trabajo y haga clic en Ir.
Para exportar datos desde un gráfico, una tabla o una lista de trabajo, haga clic en Exportar y, luego, en A
Microsoft Excel.
La lista completa de datos que visualiza en la pantalla se exportará a Microsoft Excel.
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Logística de salida
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255
Si ha personalizado la lista de trabajo mediante
Personalizar Esta pantalla , las opciones de
personalización que ha realizado también aparecerán en el documento de Microsoft Excel que se
ha descargado. Por ejemplo, si movió alguna columna, se visualizarán en el mismo orden en el
documento de Excel, y si ocultó o mostró alguna columna en el pool de trabajo, también se ocultará
o mostrará en el documento de Excel.
3.
Seleccione el idioma o la plantilla en la ventana de diálogo que aparece.
●
Si solo hay una plantilla que tiene la variante de idioma de inicio de sesión, entonces la
exportación se realizará en el idioma de inicio de sesión y no es necesaria la interacción del
usuario.
●
Si solo hay una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, pero la variante de
idioma de inicio de sesión no está disponible, entonces la exportación se realizará en idioma
inglés.
●
Si hay más de una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, aparecerá el
diálogo Lista de plantillas. En este diálogo, puede seleccionar la plantilla de Microsoft Excel
que desee utilizar para la exportación. La plantilla determinará el formato que tendrán los
datos exportados. Se muestra la versión de Microsoft Excel relevante para cada plantilla.
4.
Haga clic en Descargar.
5.
Aparece un mensaje que muestra que puede abrir o grabar el archivo que contiene los datos que acaba de
exportar desde el sistema SAP Business ByDesign. Haga clic en Abrir o Grabar según lo que desee hacer con
los datos exportados.
Según el botón en el que haga clic, en Abrir o Grabar, hay dos resultados posibles:
6.
●
Si hace clic en Abrir, se abre una hoja de trabajo con datos en Microsoft Excel. El archivo tiene un
nombre temporal pero no se graba. Puede utilizar todas las funciones de Microsoft Excel para
organizar los datos y grabar la hoja de trabajo.
●
Si hace clic en Grabar, se abre un cuadro de diálogo Grabar como. Puede especificar un nombre
apropiado y una ubicación para grabar el archivo exportado a Microsoft Excel. Cuando la descarga se
complete exitosamente, aparecerá un mensaje.
Luego, podrá ir hasta la ubicación donde grabó la plantilla y abrirla.
Para adaptar la plantilla, seleccione Editar plantilla en la barra de herramientas de SAP Business ByDesign.
Se abrirá el editor de plantillas.
Con el editor, podrá hacer las siguientes modificaciones en las plantillas:
●
Cambiar el nombre de una columna
●
Cambiar el orden de las columnas seleccionando Desplazar hacia arriba y Desplazar hacia abajo
●
Ocultar una columna desmarcándola en Visible
Haga clic en Generar para grabar las modificaciones en la plantilla.
Asegúrese de que la plantilla adaptada de la vista Actualización de plantillas de Office se cargue en
el sistema SAP Business ByDesign.
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Logística de salida
5.3 Vista Solicitudes de almacén
5.3.1 Guía rápida para Solicitudes de almacén (en Logística de salida)
La gestión de la logística de salida es una funcionalidad clave que permite supervisar y controlar las entregas de
forma eficaz. La planificación de la logística de salida es una parte importante de este proceso de logística de salida.
Resulta muy útil para los responsables de almacén y contribuye a aumentar la productividad de los almacenes.
Con la vista Solicitudes de almacén del centro de trabajo Logística de salida, puede planificar e iniciar el proceso de
logística de salida y acceder a información detallada de las solicitudes de almacén, como la fecha de entrega, la
prioridad, la cantidad o el transportista. También puede obtener un resumen de la carga de trabajo y priorizar y
agrupar los envíos planificados por criterios como el destino o el transportista. Con esta útil información, puede
transferir de modo eficaz solicitudes de almacén a la fase de ejecución creando tareas de forma rápida, como el
picking y la carga de los productos.
Si utiliza la vista Solicitudes de almacén en sus tareas diarias, se asegurará una mayor coordinación y flexibilidad del
proceso de logística de salida basado en tareas. La prioridad de una solicitud de almacén depende de varios factores,
como la fecha de entrega planificada, el socio comercial y el medio de transporte. Estos tipos de factores le ayudarán
a decidir la prioridad de una solicitud de almacén. También puede procesar múltiples solicitudes de almacén del
mismo socio comercial.
Si desea ver las solicitudes de almacén para los kits de ventas, puede usar la búsqueda avanzada y
seleccionar la casilla Kit de ventas.
Conceptos básicos
Trabajar con tareas de almacén
El movimiento de stock en el almacén está respaldado por tareas de almacén de entrada, de salida e internas. El
gestor del almacén libera una solicitud de almacén para la ejecución que activa la creación de las tareas de almacén
relevantes en los centros de trabajo Logística de entrada, logística de salida, o Logística interna. Cada documento
de orden de almacén puede contener un número de actividades que a su vez son presentadas como tareas de
almacén de entrada, salida o internas a las que un empleado de almacén asignado puede acceder desde las carpetas
de tareas en el centro de trabajo Ejecución.
Para obtener más información, consulte Trabajar con tareas de almacén [página 28].
Gestión de tareas de logística
La gestión de tareas de logística le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas
de logística de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de
producción, de almacén, como también del inventario físico y la gestión de calidad. Ofrece un concepto ampliable
orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricación (fabricación,
aprovisionamiento para producción, verificación) y de almacén (trasladados y recuentos).
La gestión de tareas de logística le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estándar; puede
definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logística y estructurar el procesamiento
de todas estas tareas según sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea
para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logística completa. Estas tareas se envían a los
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Logística de salida
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operadores responsables, guiándolos en las tareas diarias tanto en producción como en almacén o en gestión de
calidad.
Para obtener más información, consulte Gestión de tareas de logística [página 21].
Órdenes de entrega completas
Puede utilizar las órdenes de entrega completas para asegurarse de que la cantidad completa de posiciones de
material de un pedido de cliente o un pedido de traslado de stock, o la cantidad completa de todas las posiciones de
piezas de recambio de una orden de servicio se envíen juntas en la misma fecha y en una sola entrega. Esto impide
las entregas parciales que, a menudo, acaban siendo un producto inútil para el cliente. Además, completar las
órdenes de entrega le ayuda a grabar los costes de logística.
Los requisitos de entrega completos se deben adherir a la planificación pero el sistema ofrece suficiente flexibilidad
para las situaciones especiales. En la ejecución, el proceso no es tan estricto y la solicitud de la entrega completa
podría invalidarse.
Para más información, véase Órdenes de entrega completas.
Flujo del proceso del kit de ventas
Un kit de ventas se define como un grupo lógico de artículos que pueden venderse juntos como una sola unidad. A
la venta mayorista y a las industrias de fabricación de componentes les gusta ofrecer paquetes de productos como
unidades de venta única. En el sistema Business ByDesign, una unidad de venta única que comprende varios
componentes se denomina kit de ventas.
Para obtener más información, consulte Flujo del proceso del kit de ventas [página 124].
Tareas
Crear y editar una solicitud de almacén
Para iniciar el proceso basado en tareas, cree una solicitud de almacén. Dependiendo de sus
parametrizaciones de ajuste preciso, el sistema puede liberar también automáticamente la
solicitud de almacén y crear las tareas.
258
1.
Vaya a la vista Control de entregas y seleccione la subvista Propuestas de entrega del
centro de trabajo Logística de salida.
2.
Seleccione la propuesta o propuestas de entrega para la/s que desea crear una
solicitud de almacén y haga clic en Crear solicitud de almacén .
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Logística de salida
En la subvista Propuestas de entrega el sistema ya ha agrupado las partidas
individuales de las solicitudes de entrega en propuestas de entrega teniendo
en cuenta ciertas reglas de agregación duras y blandas. Si crea una solicitud
de almacén para varias propuestas de entrega, es decir, desea agrupar varias
propuestas de entrega en una entrega saliente, también deberá tener en
cuenta estas reglas de agrupación. No puede obviar ninguna de las reglas de
agregación duras que definen que antes que las propuestas de entrega
puedan agruparse en una entrega entrante, los siguientes criterios deben ser
idénticos en ambas propuestas de entrega:
●
Destinatario de las mercancías
●
Lugar de entrega (sólo relevante para órdenes de traslado de stock)
●
Agente de flete
●
Cliente
●
Incoterms
Si estos criterios no son idénticos, el sistema no puede agrupar propuestas
de entrega tal y como ha solicitado y emite un mensaje de error apropiado. En
este caso, modifique sus selecciones para asegurarse de que sólo selecciona
propuestas de entrega que pueden agruparse juntas. No obstante, al agrupar
manualmente propuestas de entrega en la subvista Propuestas de entrega,
puede obviar las reglas de agregación blandas que incluyen lo siguiente:
●
ID de pedido
●
Fecha de envío/recogida
●
Prioridad de entrega
3.
La nueva solicitud de almacén se ha creado y grabado en el sistema y las propuestas
de entrega ya no aparecen en la lista de propuestas de entrega.
4.
Puede editar una solicitud de almacén existente localizándola en la vista Solicitud de
almacén y seleccionando Editar .
Crear una tarea de almacén
1.
Seleccione la fila de la solicitud de almacén para la cual desea crear las tareas.
2.
Haga clic en Crear tarea de almacén para crear las tareas.
El sistema crea automáticamente una o varias tareas de almacén, en función
de las opciones del modelo de logística del centro de trabajo Datos maestros
de almacenamiento y logística. Si la creación automática de tarea está
marcada en el modelo de logística, la primera tarea se creará
automáticamente al crear la solicitud de almacén.
Rechazo de una solicitud de almacén
Puede rechazar solicitudes de almacén si los procesadores no han iniciado ninguna de las
tareas correspondientes. Puede que desee rechazar una solicitud de almacén si no desea
ejecutar la solicitud.
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Logística de salida
1.
Seleccione la fila de la solicitud de almacén que desee rechazar.
2.
Haga clic en Rechazar solicitud . La solicitud de almacén está cancelada.
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259
5.4 Vista Control de tareas
5.4.1 Guía rápida para Control de tareas (en Logística de entrada,
Logística de salida y Logística interna)
En un entorno de almacén característico, con muchas solicitudes de almacén en curso, puede ser necesario realizar
un gran volumen de tareas de recuento. Como responsable de almacén, es muy importante hacer un seguimiento
de las tareas con distintas prioridades, recursos y fechas de vencimiento. La vista Control de tareas, de los centros
de trabajo Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna, es un área central flexible y sensible que ofrece
un resumen de todas las tareas, lo que permite al responsable y a los empleados de almacén realizar las tareas en
la fecha prevista y según la prioridad. En la vista Control de tareas puede visualizar información detallada de las
tareas, como la prioridad, el estado y los productos implicados. También puede asignar empleados de almacén a
tareas. Una vez concluida una tarea parcial o completamente, puede utilizar la vista Control de tarea para confirmar
la tarea. Utilizando la vista Control de tareas en sus tareas diarias, puede garantizar una coordinación mejor de las
tareas y alta visibilidad de los eventos reales en el sistema.
Conceptos básicos
Trabajar con tareas de almacén
El movimiento de stock en el almacén está respaldado por tareas de almacén de entrada, de salida e internas. El
gestor del almacén libera una solicitud de almacén para la ejecución que activa la creación de las tareas de almacén
relevantes en los centros de trabajo Logística de entrada, logística de salida, o Logística interna. Cada documento
de orden de almacén puede contener un número de actividades que a su vez son presentadas como tareas de
almacén de entrada, salida o internas a las que un empleado de almacén asignado puede acceder desde las carpetas
de tareas en el centro de trabajo Ejecución.
Para obtener más información, consulte Trabajar con tareas de almacén [página 28].
Utilización de etiquetas para confirmar tareas de almacén
SAP Business ByDesign le ofrece la opción de trabajar con etiquetas para respaldar el proceso de confirmación.
Estas etiquetas pueden crearse en diversos pasos de procesamiento, por ejemplo, para una entrega entrante. O
puede crearlas de forma independiente de cualquier proceso, por ejemplo, para un producto determinado de una
unidad logística. Asimismo, puede crear etiquetas nuevas directamente en la pantalla de detalles de las tareas de
almacén donde las puede utilizar para crear confirmaciones. Cuando quiera confirmar la partida individual para la
tarea de almacén, basta con que utilice un lector de códigos de barras para leer los datos de la etiqueta incluidos el
ID del producto, el ID de stock identificado y la cantidad de producto, por ejemplo. Otra opción, si no trabaja con
lectores de códigos de barras, también puede crear confirmaciones con etiquetas de forma manual.
Para más información, véase Utilización de etiquetas para confirmar tareas de almacén [página 30].
Trabajar con números de serie
Los números de serie son identificadores únicos que puede asignar a una posición individual de un producto tangible.
Se utilizan para diferenciar esa posición de otras posiciones del mismo producto. Un número de serie identifica a
una posición en especial que le permite distinguir entre piezas individuales. Como los números de serie son solo
únicos por material de referencia, dos materiales de referencia distintos pueden tener el mismo número de serie.
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Logística de salida
Los números de serie en SAP Business ByDesign están representados por productos registrados. Están integrados
en escenarios de servicio siguientes, por ejemplo, la gestión de garantías.
Para obtener más información, véase Trabajar con números de serie [página 129].
Gestión de tareas de logística
La gestión de tareas de logística le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas
de logística de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de
producción, de almacén, como también del inventario físico y la gestión de calidad. Ofrece un concepto ampliable
orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricación (fabricación,
aprovisionamiento para producción, verificación) y de almacén (trasladados y recuentos).
La gestión de tareas de logística le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estándar; puede
definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logística y estructurar el procesamiento
de todas estas tareas según sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea
para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logística completa. Estas tareas se envían a los
operadores responsables, guiándolos en las tareas diarias tanto en producción como en almacén o en gestión de
calidad.
Para obtener más información, consulte aquí [página 21].
Servicios de origen y destino de logística
Origen de logística y servicios de destinación son un conjunto de servicios que se utilizan para determinar y validar
fuentes y destinaciones para la obtención y colocación de inventario. Es una parte integral de los procesos de
ejecución en los centros de trabajo Logística de entrada, Logística de salida, Logística interna, Ejecución y Control de
producción. Los servicios de origen y destinación aseguran que la información sobre los movimientos de stock es
variable y actualizada mientras se tenga en consideración todo el inventario disponible y asignado y las restricciones
de almacenamiento definidas en el sistema.
Para obtener más información, consulte Servicios de origen y destino de logística [página 15].
Lista de origen y destino de logística
La lista de origen y destino de logística es un servicio para visualizar una lista de posiciones de stock para confirmar
el área de logística de origen o de áreas de logística para confirmar las áreas de logística de destino. Se puede acceder
desde los centros de trabajo Logística de entrada, Logística de salida, Logística interna, Ejecución y Control de
producción. La principal utilidad de la lista de origen y destino de logística es que permite al trabajador recuperar
una lista de todas las áreas de logística posibles donde hay que recoger o almacenar stock. Resulta útil cuando el
sistema no propone un área de logística válida o el trabajador desea sobrescribir la propuesta del sistema.
Para obtener más información, consulte Lista de origen y destino de logística [página 119].
Flujo del proceso del kit de ventas
Un kit de ventas se define como un grupo lógico de artículos que pueden venderse juntos como una sola unidad. A
la venta mayorista y a las industrias de fabricación de componentes les gusta ofrecer paquetes de productos como
unidades de venta única. En el sistema Business ByDesign, una unidad de venta única que comprende varios
componentes se denomina kit de ventas.
Para obtener más información, consulte Flujo del proceso del kit de ventas [página 124].
Traslado de stock dentro de la empresa
El escenario empresarial Traslado de stock dentro de la empresa le permite trasladar stock de una sede a otra dentro
de la misma empresa. Crea la propuesta de traslado de stock en la sede de recepción para planificar el envío del
stock. Crea el pedido de traslado de stock en la sede emisora manualmente o mediante la liberación de la propuesta
de traslado de stock. Completa las etapas del proceso de salida en la sede emisora del mismo modo que completaría
un proceso de salida basado en pedidos de cliente. Cuando crea la entrega saliente, una notificación de entrega
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Logística de salida
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entrante notificada se crea en la sede receptora automáticamente. A continuación, completa las etapas del proceso
de entrada en la sede receptora del mismo modo que completaría un proceso de entrada basado en pedidos.
Para obtener más información, consulte Traslado de stock dentro de la empresa
Devoluciones de cliente
El escenario empresarial Gestión de devolución del cliente le permite procesar la entrega entrante de las mercancías
físicas devueltas por un cliente para una sustitución, un crédito por las mercancías devueltas o una reparación.
También existen funciones para:
●
Colaboración entre el almacén y el servicio de venta o de cliente
●
Entrega saliente en el caso de las devoluciones recibidas para reparación en el centro de servicios propio.
●
Devolver el formulario de confirmación al cliente
●
Creación y autorización de un abono
●
Determinación de precios
Para obtener más información, consulte Devoluciones del clientes.
Servicio y reparación externos
El escenario empresarial Servicio y reparación permite a su departamento de servicio proporcionar la reparación y
el mantenimiento a los clientes en el sitio, en su propio centro de servicios o en el centro de servicios de un proveedor.
Proporciona funciones para tratar las solicitudes de servicio, planificar las órdenes de servicio y actividades
relacionadas, y completar, confirmar y facturar los servicios. También existen funciones ampliadas para:
●
Garantías de cliente para otorgar transparencia a las operaciones de garantía, para cumplir todas las
disposiciones legales y proporcionar información sobre costes y beneficios relacionados con garantías.
●
Niveles de servicio para definir tiempos de reacción, especificar y medir objetivos de rendimiento y designar
hitos y horas de trabajo.
●
Subcontratación para ofrecer y vender servicios externos si subcontrata la organización de servicio in-situ
de forma parcial o completa.
Servicio y reparación incorpora funciones empresariales de áreas relacionadas que soportan directamente la
prestación de servicios, como Gestión de la cadena logística para logística, almacenamiento e inventario de piezas
de recambio y Gestión financiera para procesar partidas y pagos vencidos.
Para obtener más información, consulteServicio de campo y reparación
Ejecución de pedido (venta contra almacén)
El escenario empresarial Gestión de pedidos (Venta contra almacén) le permite vender mercancías del stock
utilizando un amplio rango de características estándar para tratar ofertas de venta, pedidos de cliente, entregas,
facturas de clientes y pagos. Este escenario incluye características como verificación cantidad ATP, determinación
de precios, tarjeta de crédito, verificación de límite de crédito y creación automática de orden.
Para obtener más información, consulte Ejecución de pedido (venta contra almacén)
Tareas
Asignación del trabajador responsable de una tarea
Esta tarea le permite asignar el trabajor responsable de una tarea pendiente de terminar y,
así, ayuda asegurarse de que el trabajador sabe qué tareas debe realizar.
262
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Logística de salida
1.
Seleccione la fila de la tarea de la que desea editar el trabajador responsable. Si es
necesario, clasifique o filtre las tareas para visualizar las tareas no concluidas.
2.
Haga clic en Asignar responsable para abrir la ventana de diálogo Parámetros de
entrada para asignar responsable.
3.
En el campo Responsable (ID), indique el ID del responsable y haga clic en OK para
grabar el trabajador responsable seleccionado. Si es preciso, haga clic en el icono Abrir
diálogo de selección para buscar el ID de responsable. Los campos Responsable (ID) y
Responsable (nombre) están actualizados para la tarea.
Confirmación de una tarea
Para más información acerca de esta tarea para la logística de entrada e interna, véase aquí
[página 164].
Para más información acerca de esta tarea para logística de salida en la que se puede
confirmar una tarea y, si se desea, partir una entrega, véase aquí [página 266].
También puede marcar Confirmar como planificado para confirmar las tareas de
forma automática. Puede utilizar esta opción para confirmar tareas de almacén que
aún no se han iniciado. El resultado de la acción es que el sistema registra las
cantidades, áreas de logística y stock identificado en la confirmación de tarea que se
planificaron tras crear la tarea. En este caso, el sistema modifica el estado de tareas
de almacén de No iniciadas a Concluidas. Esta acción se puede ejecutar en múltiples
tareas, siempre que las tares tengan en mismo tipo de operación. Si una tarea no
contiene las áreas de logística necesarias o presenta otros problemas, la tarea
deberá ser confirmada de forma manual para añadir la información que falta.
Si la creación de números de serie es obligatoria para un producto en especial, no
puede confirmar las tareas para este producto con la opción
Confirmar como planificado . En este caso, debe seleccionar Confirmar y en la ficha
Número de serie de la ficha Posición , debe ingresar los números de serie que
actualizan la cantidad real.
Corrección de una confirmación de tarea
Esta tarea permite corregir una confirmación de tarea tanto si el proceso de logística se ha
concluido como si aún está en proceso. Si el proceso de logística aún está en proceso, lo que
se ve si la orden de almacén tiene cualquier estado que no sea Terminada, puede corregir la
conformación de tarea anulándola y volviendo a confirmarla con los detalles correctos. En un
proceso de dos pasos, si el segundo paso ya está confirmado, no puede cancelar el primer
paso hasta que haya cancelado el segundo paso.
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 173].
Si el proceso de logística está terminado, si la orden de almacén tiene el estado
Terminada y, de haber una entrega, la entrega tiene el estado No liberada, puede
corregir una confirmación de tarea creando una confirmación de ajuste para corregir
las cantidades. La confirmación de ajuste también es una parte importante del
proceso cuando se cancela una entrega tras efectuarla y todas las confirmaciones
de tarea relevantes están concluidas, resultando en la cancelación de la entrada o la
salida de mercancías. Para obtener más información, consulte Crear una
confirmación de ajuste [página 171].
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Logística de salida
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263
5.4.2 Conceptos básicos
5.4.2.1 Utilización de etiquetas para confirmar tareas de almacén
Resumen
SAP Business ByDesign le ofrece la opción de trabajar con etiquetas para respaldar el proceso de confirmación.
Estas etiquetas pueden crearse en diversos pasos de procesamiento, por ejemplo, para una entrega entrante. O
puede crearlas de forma independiente de cualquier proceso, por ejemplo, para un producto determinado de una
unidad logística. Asimismo, puede crear etiquetas nuevas directamente en la pantalla de detalles de las tareas de
almacén donde las puede utilizar para crear confirmaciones. Cuando quiera confirmar la partida individual para la
tarea de almacén, basta con que utilice un lector de códigos de barras para leer los datos de la etiqueta incluidos el
ID del producto, el ID de stock identificado y la cantidad de producto, por ejemplo. Otra opción, si no trabaja con
lectores de códigos de barras, también puede crear confirmaciones con etiquetas de forma manual.
La utilización de etiquetas en el proceso de confirmación puede aumentar de forma significativa la precisión y
eficiencia de los datos. Además, proporciona la información necesaria para seguimiento y rastreo por si fuera
necesario en adelante.
Requisitos previos
Antes de poder utilizar etiquetas en el proceso de confirmación de producción, debe haber creado las etiquetas
adecuadas. Para obtener más información sobre dónde y cómo crear etiquetas nuevas, vea Crear etiquetas
[página 138].
Flujo del proceso
Uso de etiquetas y lectores de código de barras para confirmar las tareas de almacén
El siguiente flujo de proceso describe el proceso de confirmación cuando se utilizan lectores de códigos de barras:
1.
En los centros de trabajo Logística de entrada, Logística de salida o Logística interna de la vista Control de
tareas , el empleado selecciona la tarea para confirmar la pantalla y hace click en Confirmar .
2.
El empleado puede visualizar una lista de todas las etiquetas asignadas actualmente a la tarea de almacén
selecciconando la etiqueta Etiquetas asignadas de la sección Detalles.
Aquí, el sistema agrupa en una lista todas las etiquetas que se esperan durante el proceso de producción.
Esta lista contiene información de los IDs de etiqueta y la cantidad prevista para cada etiqueta, por ejemplo.
Si la tarea es nueva y todavía no se han grabado confirmaciones, el estado de cada una es Previstas.
También pueden crearse etiquetas nuevas para las partidas individuales en la pantalla Detalles de
tarea.
3.
264
Cuando el empleado quiere crear una confirmación para las partidas individuales de las tareas de almacén,
él o ella seleccionan la etiqueta Entrada de código de barras y sitúa el cursor en el campo Código de barras.
De forma automática, el sistema fija el Modo de procesamiento en Asignar y añadir cantidad. Esto significa
que cuando el empleado escanea el código de barras de la etiqueta con un lector de códigos de barras portátil,
el sistema fija el estado de la etiqueta en Asignado y confirmado y actualiza todas las cantidades relevantes
tal y como se indica a continuación:
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Logística de salida
●
En los detalles del punto de notificación, la Cantidad confirmada se actualiza con la cantidad de etiquetas.
Dicha cantidad se visualiza sólo como una propuesta y se puede modificar manualmente.
●
Se actualiza la partida individual Cantidad actual . De nuevo, esta cantidad es una propuesta y se puede
ajustar manualmente.
El empleado también puede hacer este paso manualmente. Él o ella selecciona una línea de etiqueta
y elige Asignar y añadir cantidad. El sistema se comporta tal y como se describe más arriba.
4.
Cuando el empleado escanea el código de barras, el sistema decodifica la información que luego visualiza en
la tabla junto con uno de los estados siguientes:
●
Aprobado
Significa que la información se ha decodificado correctamente y que todos los atributos de la etiqueta
concuerdan con los atributos de la partida individual. Estos atributos incluyen el ID de producto, la
especificación de necesidad de producto y el stock identificado.
●
Pendiente
Este estado significa que la información se ha decodificado correctamente pero que los atributos de la
partida individual no concuerdan uno a uno con los de la etiqueta. Estos atributos pueden cambiarse
manualmente.
El stock identificado para la partida individual puede ser distinto del definido en la etiqueta.
Si quiere aceptar el número de stock identificado en la etiqueta, puede seleccionar
Aceptar para cambiar el estado a Aprobado. Luego también se actualiza el stock identificado
previsto para la partida individual. Una vez se ha grabado el stock identificado real, no pueden
realizarse más cambios. Si se escaneara otra etiqueta con el stock identificado original u otro
distinto, el sistema fijaría el estado en Rechazado para esta etiqueta.
●
5.
Rechazado
En este caso, la información puede que no se haya decodificado correctamente o que los atributos de
la etiqueta escaneada no concuerden con los atributos de la partida individual. Los atributos sólo pueden
leerse y no pueden modificarse.
Si el empleado ha escaneado varios códigos de barras y luego se da cuenta de que también se ha escaneado
un código incorrecto, puede seleccionar esta fila de la tabla y luego marcar Eliminar .
El sistema elimina esta etiqueta de la tabla, reduce las Cantidades confirmadas en la cantidad de la etiqueta
y modifica el estado de procesamiento en la etiqueta Etiquetas asignadas de Asignadas y confirmadas a
Previstas.
Si un código de barras se ha deteriorado y el lector de códigos no puede escanearlo, el empleado
también puede introducir el ID de la etiqueta manualmente en el campo de código de barras. Tras
pulsar Intro, el sistema actúa igual que si hubiera leído el código de barras de forma automática.
6.
Una vez el empleado ha confirmado la partida individual, él o ella graba los datos. El sistema crea el documento
de confirmación y actualiza las cantidades que deben confirmarse.
Consulte también
Etiquetas [página 19]
Utilización de etiquetas para confirmar tareas de producción [página 39]
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Logística de salida
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265
5.4.3 Tareas
5.4.3.1 Confirmar una tarea con partición de entrega y creación de
número de serie opcional (Logística de salida).
Resumen
Cuando una tarea de salida se ha completado total o parcialmente, puede utilizar la vista Control de tareas del centro
de trabajo Logística de salida para confirmar la tarea de forma rápida. También puede confirmar una tarea como
completada en representación del trabajador responsable si, por ejemplo, dicho trabajador no puede realizar la
confirmación. También puede decidir dividir una entrega si, por ejemplo, sabe que no todos los productos caben en
un solo camión. Si trabaja con números de serie y productos registrados, puede crear números de serie cuando
confirma las tareas. Para obtener más información, véase Trabajar con números de serie [página 129].
También puede dividir la entrega de los productos en un pedido de cliente antes de que la solicitud de
almacén llegue al almacén; para ello, libere de manera separada una o más de las solicitudes de pedido de
cliente al almacén.
También puede realizar esta tarea desde la vista Tareas de almacén de salida en el centro de trabajo
Ejecución.
Procedimiento
1.
Seleccione la fila de la tarea que desea confirmar y haga clic en Confirmar para abrir la actividad rápida
Confirmar tarea.
2.
Seleccione una fila, introduzca la cantidad para la primera partida individual y haga clic en
Dividir cantidades si desea dividir las cantidades en dos partidas individuales. El sistema añade una fila nueva
a la tabla Partidas individuales. La nueva partida individual mostrará la cantidad pendiente restante. Actualice
las cantidades en la fila original y en la nueva según sea necesario.
Puede eliminar una fila de la tabla Partidas individuales si la añadió previamente; para ello, seleccione
la fila y haga clic en Eliminar .
Si la tarea está relacionada a un kit de ventas, el sistema muestra solo el kit de ventas en la tabla
Partidas individuales y no las partidas del kit de ventas.
3.
Seleccione una fila e introduzca la cantidad real y, a continuación, haga clic en
Proponer unidades de logística si desea que el sistema proponga la cantidad de unidades de logística para la
partida individual de acuerdo con las parametrizaciones del centro de trabajo Datos maestros de almacén y
logística.
4.
Seleccione una fila y haga clic en Proponer cantidades y áreas de logística si desea que el sistema proponga la
cantidad en el campo Cantidad real y para volver a planificar las áreas de logística.
5.
Haga clic en la ayuda del valor del área de logística para revisar la lista de todas las áreas de logística posibles.
Puede optar por sobrescribir el área de logística propuesta o elegir una si el sistema no propone nada. Para
elegir el área de logística, seleccione la línea de resultado. Los detalles del área de logística se actualizarán
en la pantalla de confirmación. Tenga en cuenta que el stock ubicado en un área de logística con el uso
266
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Logística de salida
Inspección no está disponible para efectuar picking. Para obtener más información, consulte Lista de origen
y destino de logística [página 119].
6.
Si usa números de serie para confirmar las tareas de almacén, vaya a la ficha Números de serie en la ficha
Partidas individuales e ingrese los números de serie solicitados (de forma manual o con un scanner de código
de barras).
En un proceso de dos pasos, el sistema propone los números de serie que ingresó para las tareas de picking
automáticamente al confirmar la tarea de carga. Estos números de serie tienen el estado Previsto.
El ingreso de números de serie puede ser obligatorio u opcional según el Perfil de número de serie
definido para el producto en el maestro de materiales. Si se selecciona el perfil obligatorio para un
producto en particular, no puede ingresar una cantidad real manualmente porque, en este caso, el
campo Cantidad real está configurado como de solo lectura. Si el perfil define que los números de
serie no están permitidos para un producto, la ficha Números de serie no estará disponible para ese
producto en especial. Aquí puede confirmar solo cantidades con números de serie. Para obtener
más información, véase Trabajar con números de serie [página 129].
7.
Si el campo Cantidad real de unidad de logística se completa, la cantidad real se calcula respectivamente.
8.
Puede crear, imprimir y asignar etiquetas a la tarea de almacén seleccionada al seleccionar la opción
Nuevas etiquetas .
Para entregar los productos parcialmente si, por ejemplo, nota que algunos productos están
dañados, puede introducir una cantidad real inferior a la cantidad pendiente. Para aprobar la entrega
parcial de una solicitud de salida debe aceptarse la desviación. Si la entrega parcial no es aceptable,
debe procesar la cantidad restante. Consulte la Guía rápida para supervisión (en logística de entrada,
logística de salida y logística interna) [página 168] para obtener información detallada.
También existe la opción de elegir Cancelar asignación para cancelar la asignación del stock y
liberarlo para otras tareas.
9.
Opcional: Divida la entrega.
a.
Seleccione la fila de la partida individual en el proceso de envío e introduzca la cantidad de productos
que desea incluir en la primera entrega de los productos en el campo Cantidad real. En un proceso de
un solo paso, sólo es necesario confirmar una sola tarea. En un proceso de dos pasos, debe confirmar
dos tareas y sólo puede dividir las cantidades en la última tarea del proceso de envío.
b.
Haga clic en Partición de entrega retrasada . El sistema crea una entrega saliente y una nota de entrega
para la primera entrega. A la Cantidad pendiente en la tarea se le resta la cantidad que introdujo para
la primera entrega. Para crear más entregas, haga clic en Partición de entrega retrasada a fin de
completar la cantidad pendiente, o deje la tarea tal como está hasta que pueda entregar la cantidad
pendiente más adelante.
Se crean una entrega saliente y una nota de entrega para todas las partidas individuales con una
cantidad informada, generadas al hacer clic en Partición de entrega retrasada .
10. Opcional: Actualice datos administrativos.
11.
a.
En el campo Fecha de ejecución real, introduzca la fecha y hora de la contabilización de las mercancías.
El valor por defecto del campo Fecha de ejecución real es la fecha actual.
b.
Si es necesario, actualice el campo ID de responsable.
En la parte superior de la actividad rápida Confirmar tarea, haga clic en Grabar . A continuación, haga clic en
Cerrar para volver a la vista Control de tareas.
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Logística de salida
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267
5.5 Vista Supervisión
5.5.1 Guía rápida para Trabajo (en Logística de entrada, Logística de
salida y Logística interna)
La vista Trabajo en los centros de trabajo Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna visualiza las
tareas abiertas para las que es necesario aceptar o rechazar desviaciones. Puede ver cuántas tareas tiene y a las
que ha fijado las correspondientes prioridades.
Conceptos básicos
Gestión de tareas empresariales
Gestión de tareas empresariales (BTM) garantiza que las actividades relacionadas con un proceso empresarial de
su organización se completen para cumplir los objetivos empresariales definidos. Mediante el uso de BTM, el sistema
dirige el trabajo de los usuarios y les permite recibir, gestionar y completar de forma eficiente posiciones de la gestión
de las tareas empresariales relacionadas con un proceso empresarial. El sistema crea posiciones de gestión de
tareas empresariales cuando requiere información de un usuario sobre un documento comercial relacionado. Estas
posiciones se crean para que los usuarios puedan verificar, modificar y poner en claro información, completar
posiciones o tomar decisiones como parte del proceso empresarial.
Para obtener más información, consulte Gestión de tareas empresariales.
Tareas
Supervisión de sus tareas
1.
En la lista desplegable Visualización, puede seleccionar un conjunto de tareas
pendientes y a procesar, por ejemplo las tareas abiertas.
2.
En la lista desplegable Agrupar por, puede agrupar tareas pendientes según criterios
específicos, como Prioridad y Fecha de vencimiento.
Procesamiento de su trabajo
Las siguientes opciones están disponibles para ayudarle a finalizar sus tareas.
268
●
Para visualizar y editar documentos relacionados con la posición en su lista de trabajo
haga clic en Editar .
●
Para crear posiciones de gestión de tareas empresariales nuevas en su lista de trabajo
haga clic en Nuevo y seleccione la opción correspondiente.
●
Para más información acerca de tareas, notificaciones y alertas, véase Trabajar con
tareas, notificaciones y alertas [página 556].
●
Para más información acerca de solicitudes de aclaración, véase Trabajar con
solicitudes de aclaración [página 558].
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Logística de salida
●
Para exportar datos comerciales a Microsoft Excel®, haga clic en Exportar y
seleccione A Microsoft Excel. Para obtener más información, consulte Exportar datos
comerciales con Microsoft Excel® [página 255]
●
Para procesar una tarea, seleccione la posición y desde Acciones
las opciones.
Todas las opciones de Acciones
de la tarea.
seleccione una de
también están disponibles en el menú contextual
Aceptar una desviación
En la vista Supervisión de su centro de trabajo Logística de entrada, Logística de salida o
Logística interna, puede aceptar una desviación y, de esta manera, concluir una orden de
almacén cumpliéndola sólo parcialmente. Es una buena alternativa si la cantidad restante
puede entregarse a corto plazo.
1.
Seleccione la subvista Supervisión: Tareas.
2.
Seleccione la fila de la orden de almacén que presenta una desviación que desea
aceptar.
En los detalles del producto puede visualizar rápidamente si una orden de
almacén tiene una desviación. El motivo de desviación también se visualiza
en los detalles del producto, por ejemplo, falta.
3.
Haga clic en Aceptar desviación para aceptar la desviación.
4.
La desviación se ha aceptado, la cantidad aceptada final se ha fijado y la partida
individual en la orden de almacén se ha concluido en el sistema. Aceptando la
desviación, sólo está entregando parcialmente los productos solicitados. La cantidad
pendiente restante de la partida aparece en la lista de propuestas de entrega.
Aceptar desviación se comportará como Aceptar desviación y Rechazar cantidad
pendiente en los siguientes casos: 1. Si la partida individual de origen (posición de
orden de servicio/pedido de cliente) se ha cancelado antes de aceptar la
desviación 2. Si la regla de entrega es entrega individual.
Aceptar una desviación y rechazar cantidad pendiente en logística de salida
En la vista Supervisión de su centro de trabajo Logística de salida, puede aceptar una
desviación y, de esta manera, concluir una orden de almacén cumpliéndola sólo parcialmente.
Es una buena alternativa si la cantidad restante no puede entregarse a corto plazo.
1.
Seleccione la subvista Supervisión: Subvista Trabajo en el centro de trabajo Logística
de salida.
2.
Seleccione la fila de la orden de almacén que presenta una desviación que desea
aceptar. Las tareas con desviaciones se visualizarán si se ha seleccionado la opción
Posiciones pendientes en el campo Mostrar.
En los detalles del producto puede visualizar rápidamente si una orden de
almacén tiene una desviación. El motivo de desviación también se visualiza
en los detalles del producto, por ejemplo, falta.
3.
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Logística de salida
Haga clic en Aceptar desviación y rechazar cantidad pendiente para aceptar la desviación.
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269
4.
La desviación se ha aceptado, la cantidad aceptada final se ha fijado y la orden de
almacén se ha concluido en el sistema. Aceptando la desviación, sólo está entregando
parcialmente los productos solicitados.
Procesar posteriormente la cantidad pendiente
En la vista Supervisión en el centro de trabajo Logística de entrada, Logística de salida o
Logística interna, puede reprocesar la cantidad pendiente de un pedido de almacén que se ha
iniciado abriendo automáticamente una tarea nueva para completar el pedido de almacén.
1.
Seleccione la subvista Supervisión: Tareas.
2.
Seleccione la fila de la orden de almacén para la cual desea procesar la cantidad
restante.
3.
Haga clic en Procesar posteriormente la cantidad pendiente para procesar la cantidad
pendiente posteriormente.
4.
Se ha grabado en el sistema una nueva tarea para procesar posteriormente la cantidad
pendiente de la orden de almacén y se ha añadido a la lista de la vista Control de
tareas.
5.5.2 Guía rápida para Supervisión (en Logística de entrada, Logística
de salida y Logística interna)
La gestión logística es una capacidad clave que le permite supervisar y controlar de forma eficiente las entregas
entrantes y salientes, así como los movimientos de mercancías internos. Es importante poder controlar y supervisar
el procesamiento de las solicitudes de almacén, ya que así se mejora la capacidad y organización del almacén. La
vista Supervisión de almacén y logística, es un área central flexible y receptiva en la cual los responsables de almacén
pueden obtener un resumen del progreso en el proceso de logística y hacer un seguimiento de cualquier problema
o desviación.
La vista Supervisión en los centros de trabajo Logística de entrada, Logística de salida y Logística interna ayudan a
incrementar la la eficacia del almacén permitiéndole priorizar y acceder rápidamente a todas las solicitudes y pedidos
de almacén incompletos que requieran su atención. Puede visualizar información detallada del progreso de las
solicitudes y pedidos de almacén mediante las distintas áreas de la presentación preliminar. Por ejemplo, en el área
Operaciones se mostrarán los estados y los detalles de las tareas necesarias para procesar la solicitud de almacén
requerida. Con esta información detallada, puede ver y responder rápidamente a las desviaciones en cuanto ocurren.
Entonces puede iniciar las acciones siguientes adecuadas, como aceptar una desviación o procesar posteriormente
la cantidad pendiente (abriendo una nueva tarea automáticamente para concluir la orden de almacén).
En el caso de solicitudes de almacén sin desviaciones, el sistema puede confirmar automáticamente una salida de
mercancías (logística de salida) o una entrada de mercancías (logística de entrada) para actualizar el inventario
contable e iniciar la factura.
También puede utilizar la vista Supervisión para acceder a la información sobre las solicitudes de almacén
concluidas. Si utiliza la vista Supervisión en sus tareas diarias, podrá garantizar una coordinación mejor de los
movimientos de mercancías internos y de las entregas de entrada y salida, y una alta visibilidad de los eventos reales
en el sistema.
La vista Supervisión tiene varias subvistas que le permiten visualizar su trabajo de forma más eficiente. Las tres
subvistas son: Tareas, Supervisión: Por solicitud de almacén y Supervisión: Por orden de almacén.
270
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Logística de salida
Conceptos básicos
Trabajar con tareas de almacén
El movimiento de stock en el almacén está respaldado por tareas de almacén de entrada, de salida e internas. El
gestor del almacén libera una solicitud de almacén para la ejecución que activa la creación de las tareas de almacén
relevantes en los centros de trabajo Logística de entrada, logística de salida, o Logística interna. Cada documento
de orden de almacén puede contener un número de actividades que a su vez son presentadas como tareas de
almacén de entrada, salida o internas a las que un empleado de almacén asignado puede acceder desde las carpetas
de tareas en el centro de trabajo Ejecución.
Para obtener más información, consulte aquí [página 28].
Trabajar con números de serie
Los números de serie son identificadores únicos que puede asignar a una posición individual de un producto tangible.
Se utilizan para diferenciar esa posición de otras posiciones del mismo producto. Un número de serie identifica a
una posición en especial que le permite distinguir entre piezas individuales. Como los números de serie son solo
únicos por material de referencia, dos materiales de referencia distintos pueden tener el mismo número de serie.
Los números de serie en SAP Business ByDesign están representados por productos registrados. Están integrados
en escenarios de servicio siguientes, por ejemplo, la gestión de garantías.
Para obtener más información, véase Trabajar con números de serie [página 129].
Gestión de tareas de logística
La gestión de tareas de logística le proporciona las herramientas necesarias para planificar todos los tipos de tareas
de logística de modo efectivo y eficiente. Le proporciona un solo punto inicial para organizar y ejecutar las tareas de
producción, de almacén, como también del inventario físico y la gestión de calidad. Ofrece un concepto ampliable
orientado a la tarea que le permite integrar de forma intensa los procesos de fabricación (fabricación,
aprovisionamiento para producción, verificación) y de almacén (trasladados y recuentos).
La gestión de tareas de logística le ayuda a organizar las tareas diarias en una interfaz de usuario estándar; puede
definir paquetes de trabajo adecuados en forma de carpetas de tareas de logística y estructurar el procesamiento
de todas estas tareas según sus necesidades. Puede crear tareas en varios niveles de detalle, por ejemplo, una tarea
para cubrir una sola actividad o una tarea para cubrir una orden de logística completa. Estas tareas se envían a los
operadores responsables, guiándolos en las tareas diarias tanto en producción como en almacén o en gestión de
calidad.
Para obtener más información, consulte aquí [página 21].
Tareas
Aceptar una desviación
En la vista Supervisión de su centro de trabajo, puede aceptar una desviación y, de esta
manera, concluir una orden de almacén cumpliéndola sólo parcialmente. Es una buena
alternativa si la cantidad restante puede entregarse a corto plazo.
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Logística de salida
1.
Seleccione la subvista Supervisión: La subvista Por orden de almacén en el centro de
trabajo Logística de entrada, Logística de salida o Logística interna.
2.
Seleccione la fila de la orden de almacén que presenta una desviación que desea
aceptar. Las tareas con desviaciones se visualizarán si se ha seleccionado la opción
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Posiciones pendientes en el campo Mostrar. Si es necesario, clasifique o filtre las
órdenes de almacén para visualizar aquellas que contienen desviaciones.
En los detalles del producto puede visualizar rápidamente si una orden de
almacén tiene una desviación. El motivo de desviación también se visualiza
en los detalles del producto, por ejemplo, parte que falta.
3.
Haga clic en Aceptar desviación para aceptar la desviación.
4.
La desviación se ha aceptado, la cantidad aceptada final se ha fijado y la partida
individual en la orden de almacén se ha concluido en el sistema. Aceptando la
desviación, sólo está entregando parcialmente los productos solicitados. La cantidad
pendiente restante de la partida aparece en la lista de propuestas de entrega.
Aceptar desviación se comportará como Aceptar desviación y Rechazar cantidad
pendiente en los siguientes casos: 1. Si la partida individual de origen (posición de
orden de servicio/pedido de cliente) se ha cancelado antes de aceptar la
desviación 2. Si la regla de entrega es entrega individual.
Aceptar una desviación y rechazar cantidad pendiente en logística de salida
En la vista Supervisión de su centro de trabajo Logística de salida, puede aceptar una
desviación y, de esta manera, concluir una orden de almacén cumpliéndola sólo parcialmente.
Es una buena alternativa si la cantidad restante no puede entregarse a corto plazo.
1.
Seleccione la subvista Supervisión: Subvista Por orden de almacén en el centro de
trabajo Logística de salida.
2.
Seleccione la fila de la orden de almacén que presenta una desviación que desea
aceptar. Las tareas con desviaciones se visualizarán si se ha seleccionado la opción
Posiciones pendientes en el campo Mostrar. Si es necesario, clasifique o filtre las
órdenes de almacén para visualizar aquellas que contienen desviaciones.
En los detalles del producto puede visualizar rápidamente si una orden de
almacén tiene una desviación. El motivo de desviación también se visualiza
en los detalles del producto, por ejemplo, falta.
3.
Haga clic en Aceptar desviación y rechazar cantidad pendiente para aceptar la desviación.
4.
La desviación se ha aceptado, la cantidad aceptada final se ha fijado y la orden de
almacén se ha concluido en el sistema. Aceptando la desviación, sólo está entregando
parcialmente los productos solicitados.
Procesar posteriormente la cantidad pendiente
En la vista Supervisión de su centro de trabajo, puede procesar posteriormente la cantidad
pendiente de una orden de almacén que se ha iniciado, abriendo automáticamente una nueva
tarea para concluir la orden de almacén.
272
1.
Seleccione la subvista Supervisión: La subvista Por orden de almacén en el centro de
trabajo Logística de entrada, Logística de salida o Logística interna.
2.
Seleccione la fila de la orden de almacén para la cual desea procesar la cantidad
restante. Si es necesario, clasifique o filtre las órdenes de almacén para visualizar
aquellas que se han iniciado.
3.
Haga clic en Procesar posteriormente la cantidad pendiente para procesar la cantidad
pendiente posteriormente.
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Logística de salida
4.
Se ha grabado en el sistema una nueva tarea para procesar posteriormente la cantidad
pendiente de la orden de almacén y se ha añadido a la lista de la vista Control de
tareas.
Corregir una entrega entrante o saliente en proceso
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 173].
Crear una confirmación de ajuste
En el editor Orden de almacén, puede crear confirmaciones de ajuste de solicitudes de almacén
no concluidas para corregir cantidades que se han introducido en las confirmaciones de tarea.
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 171].
5.5.3 Tareas
5.5.3.1 Crear una confirmación de ajuste
Puede crear una confirmación de ajuste y corregir o modificar cantidades que se hayan indicado en confirmaciones
de tarea una vez que el proceso logístico haya finalizado, la orden de almacén haya indicado que tiene el estado
Terminado y, si hay una entrega existente, cuando tenga el estado No liberada. La confirmación de ajuste también
es una parte importe del proceso cuando se cancela una salida de mercancías o una entrada de mercancías tras la
entrega y se finalizan todas las confirmaciones de tareas relevantes.
Si el proceso de logística aún está en proceso, lo que se ve si la orden de almacén tiene cualquier estado
que no sea Terminada, puede ajustar conformaciones de tarea anulándola y volviendo a confirmarla con
las cantidades correctas.
Procedimiento
1.
Vaya a la subvista Por orden de almacén en la vista Supervisión en el centro de trabajo Logística de entrada,
Logística de salida o Logística interna. Seleccione la línea de la orden que quiere ajustar y haga clic en
Editar .
2.
Haga clic en Confirmación de ajuste para abrir la pantalla Confirmación de ajuste para la orden de almacén.
Si la confirmación de ajuste es para un kit de ventas, el sistema solo muestra las partidas del kit de
ventas en la tabla Partidas individuales.
3.
Seleccione la fila de una tarea y haga clic en Activar entrada para que la fila pueda editarse.
Solo puede utilizar Permitir entrada para líneas que tienen una referencia a una entrega (ID de
entrega no está vacío). Esto se refiere a, en un proceso en dos etapas, las posiciones de la primera
operación (descarga) en un proceso de entrada y las posiciones de la segunda operación (carga)
en un proceso de salida. Si el botón Permitir entrada está desactivado, es necesario fijar la entrega
como No liberada.
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273
4.
Realice los ajustes en función de sus necesidades. Introduzca la diferencia (+/-) entre la cantidad cumplida
y la cantidad real que desea confirmar para la partida individual. Por ejemplo, si el trabajador introdujo 100
EA en lugar de 10 EA, ahora debe introducir –90 EA para alcanzar la cantidad procesada correcta de 10 EA.
Realización de ajustes cuando trabaja con números de serie:
Si hay números de serie para el producto, la fila en la tabla de operaciones no se puede editar cuando hace
clic en Habilitar entrada y no puede ingresar la cantidad de corrección en la columna Diferencia de
cantidad. En este caso, se activa la acción Eliminar en la ficha Números de serie . Aquí, seleccione todos los
números de serie y haga clic en Eliminar para revertir la cantidad completa o seleccionar solo una cantidad
parcial de los números de serie y haga clic en Eliminar para revertir una cantidad parcial. El sistema actualiza
automáticamente la columna Diferencia de cantidad.
Tenga en cuenta que también puede corregir un número de serie incorrecto al eliminarlo y luego introducir
(o escanear) el correcto en el campo Número de serie siguiente.
5.
Seleccione la fila de una tarea y haga clic en Partir cantidades si desea partir la tarea en dos tareas y modificar
los separadores de stock. El sistema añade una fila nueva a la tabla Partidas individuales. Actualice las
cantidades en la fila original y en la nueva según sea necesario.
En un proceso de entrada de dos etapas (descargar y almacenar) sólo es posible ajustar la tarea de
descarga y no es necesario ajustar la tarea de almacenaje. Además, el ajuste de la operación de
carga utiliza el área de descarga como área logística de destino (por defecto) e intenterá actualizar
las cantidades. Si quiere modificar cantidades en la ubicación de destino original, es necesario
seleccionar Partir cantidades e introducir manualmente la ubicación de destino como área de
logística.
En un proceso de salida de dos etapas (efectuar picking y cargar), sólo es posible ajustar la tarea de
carga. El ajuste de la operación de carga utiliza el área de descarga como área logística de destino
(por defecto) e intenterá actualizar las cantidades. Si quiere modificar cantidades en la ubicación
de origen original, es necesario seleccionar Partir cantidades e introducir manualmente la ubicación
de origen como área de logística.
6.
Introduzca la información adicional necesaria.
Puede eliminar una fila de la tabla Posiciones individuales si previamente la ha añadido,
seleccionando la fila y haciendo clic en Eliminar posición individual .
7.
Haga clic en Grabar para confirmar el ajuste y, luego, en Cerrar para cerrar la actividad rápida Confirmación
de ajuste para orden de almacén.
También puede crear una confirmacion de ajuste desde de la vista Control de tareas en los centros de
trabajo Logística de entrada, Logística de salida o Logística interna. Haga clic en el enlace de ID de solicitud
de almacén de la tarea terminada que quiere ajustar y, a continuación, haga clic en el enlace del ID de orden
de almacén y abra el editor haciendo clic en Ver todos . A partir de aquí, proceda según se indica en la
etapa 2.
274
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Logística de salida
5.6 Vista Entregas de salida
5.6.1 Guía rápida Entregas salientes
En la vista Entregas salientes, en el centro de trabajo Logística de salida, puede realizar un seguimiento y control de
las entregas. Puede visualizar los detalles de las entregas de salida como las fechas de entrega, prioridades,
productos, números de serie y detalles de logística. Aquí también puede crear paquetes para sus posiciones de
entrega, acceder al sitio Web de su proveedor de servicios de envío e imprimir etiquetas de paquetes, listas de
embalaje y notas de entrega.
Si desea ver las entregas salientes para los kits de ventas, puede usar la búsqueda avanzada y seleccionar
la casilla Kit de ventas.
Conceptos básicos
Procesamiento de entrega saliente
El objetivo básico de la logística de salida es procesar los productos que se enviarán desde un almacén. En la logística
de salida, puede procesar los siguientes tipos de entregas salientes:
●
Entregas salientes estándar — Entrega de productos a clientes en función de pedidos de cliente u órdenes
de servicio.
●
Entregas de devolución al proveedor — Devolución a proveedores de productos dañados o no deseados en
función de una entrega entrante.
●
Traslados de stock dentro de la empresa — Traslado de stock entre diferentes sedes de la misma empresa
en función de una orden de traslado de stock.
●
Traslados de stock entre empresas — Traslado de stock entre dos empresas que pertenecen a la misma
empresa superior en función de pedidos de cliente.
Como responsable de almacén, puede usar el procesamiento de entregas salientes para coordinar las actividades
de logística de salida. Según sus necesidades organizativas, puede elegir si desea procesar las entregas salientes
con tareas de almacenamiento o sin ellas.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de entregas salientes [página 183].
Procesamiento de entrega saliente estándar para pedidos de cliente: Envío estándar
El procesamiento de entrega saliente estándar le permite procesar las entregas salientes para los clientes. Le permite
procesar entradas de mercancías mediante la confirmación de la cantidad de artículos que se deben entregar en
una entrega saliente. Como responsable de almacén, puede procesar las entregas salientes con o sin soporte de
tareas por parte del sistema.
Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso típico que describe el proceso de entrega saliente
para pedidos de cliente, ya sea a través de la contabilización de la salida de mercancías o de la creación manual de
una solicitud de almacén y el procesamiento de tareas de almacén. El ejemplo con tareas hace referencia a un
proceso saliente con un envío en dos pasos.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de entregas salientes estándar para pedidos de cliente:
Envío estándar [página 189].
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Logística de salida
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275
Procesamiento de devolución al proveedor — Envío de devolución de mercancías
El procesamiento de devolución al proveedor le permite devolver productos dañados o no deseados al proveedor
en un escenario de compra estándar. También puede enviar las devoluciones de cliente al proveedor en un proceso
de pedidos de terceros. Todos los datos relacionados con el proceso de devolución al proveedor se guardan en el
documento de devolución al proveedor (creado en relación con una entrega entrante o una devolución de cliente a
terceros) y en los documentos de entrega saliente. Como responsable de almacén, puede procesar las devoluciones
a proveedores con o sin soporte de tareas por parte del sistema.
Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso típico que describe el proceso de devolución al
proveedor, ya sea mediante la contabilización de la salida de mercancías o la creación manual de una solicitud de
almacén y el procesamiento de tareas de almacén. El ejemplo con tareas hace referencia a un proceso de devolución
al proveedor con un envío en un paso.
Para obtener más información, consulte Volver a procesamiento del proveedor - Devolución de mercancías
[página 195].
Procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa
El procesamiento de traslado de stock dentro de la empresa le permite planificar y procesar la transferencia de
productos de una sede a otra de la misma empresa. Como planificador de aprovisionamiento, puede planificar los
traslados de stock dentro de la empresa con propuestas de traslado de stock. Como responsable de almacén, puede
procesar los traslados de stock dentro de la empresa con o sin soporte de tareas por parte del sistema.
Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso típico que describe la planificación del traslado de
stock mediante propuestas de traslado de stock y el proceso de traslado de stock con órdenes de traslado de stock,
ya sea a través de la contabilización directa de la entrada y salida de mercancías o de la creación de una solicitud de
almacén y el procesamiento de tareas de almacén. Para el proceso de salida, el ejemplo con tareas usa el envío en
un paso; para el proceso de entrada, el ejemplo usa la entrada en un paso.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de traslados de stock dentro de la empresa [página 102].
Traslado de stock entre empresas
Puede utilizar el traslado de stock entre empresas para transferir stock de o a empresas asociadas con el fin de
cumplir las exigencias de los clientes. Cuando los productos pedidos no están en stock en la empresa receptora,
pueden solicitarse de la empresa emisora asociada. Siempre que sea posible, el sistema soporta y acelera este
proceso automatizando la creación de los documentos comerciales implicados.
Este escenario también se soporta en un escenario externoo logístico. es decir, uno de los almacenes — el almanacén
emisor o receptor — no pueden ser gstionados por la empresa asociada, si no solo por un proveedor de almacén.
este documento también proporciona un ejemplo del flujo de procesos si la empresa asociada emisora y/o receptora
ha externalizado sus actividades de almacenaje a un proveedor de almacén.
Para obtener más información, consulte Traslado de stock dentro de la empresa [página 206]
Cancelar el proceso de entrega saliente
Como responsable de almacén, puede querer cancelar un proceso de logística de salida que ya ha comenzado por
distintos motivos. Por ejemplo, su cliente ya no quiere el producto solicitado o ha surgido algún problema en el
departamento de ejecución (quizás no haya material disponible ahora, y no se pueda obtener en un futuro inmediato).
Los pasos para cancelar el proceso dependen de si trabaja con o sin tareas de almacén y, si trabaja con ellas, si ya
ha comenzado a procesarlas.
Para obtener más información, consulte Cancelar el proceso de entrega saliente [página 210].
276
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Logística de salida
Escenario empresarial: Traslado de stock dentro de la empresa
El escenario empresarial Traslado de stock dentro de la empresa le permite trasladar stock de una sede a otra dentro
de la misma empresa. Crea la propuesta de traslado de stock en la sede de recepción para planificar el envío del
stock. Crea el pedido de traslado de stock en la sede emisora manualmente o mediante la liberación de la propuesta
de traslado de stock. Completa las etapas del proceso de salida en la sede emisora del mismo modo que completaría
un proceso de salida basado en pedidos de cliente. Cuando crea la entrega saliente, una notificación de entrega
entrante notificada se crea en la sede receptora automáticamente. A continuación, completa las etapas del proceso
de entrada en la sede receptora del mismo modo que completaría un proceso de entrada basado en pedidos.
Para obtener más información, consulte Traslado de stock dentro de la empresa
Escenario empresarial: Ejecución de pedido (venta contra almacén)
El escenario empresarial Gestión de pedidos (Venta contra almacén) le permite vender mercancías del stock
utilizando un amplio rango de características estándar para tratar ofertas de venta, pedidos de cliente, entregas,
facturas de clientes y pagos. Este escenario incluye características como verificación cantidad ATP, determinación
de precios, tarjeta de crédito, verificación de límite de crédito y creación automática de orden.
Para obtener más información, consulte Ejecución de pedido (venta contra almacén)
Tareas
El embalaje no es relevante para los kits de ventas.
Corregir o cancelar una entrega saliente liberada
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 283].
Crear paquetes e imprimir listas de embalaje de entregas salientes
Esta tarea le permite embalar posiciones de la entrega saliente en paquetes. Puede imprimir
una lista de embalaje en el paquete superior y los niveles de paquete de servicios para anexar
al transporte. También puede añadir etiquetas serializadas y etiquetas de contenido uniforme
en el paquete superior y sus paquetes.
1.
Seleccione una entrega que no se haya liberado ni cancelado y haga clic en
Embalaje para abrir el editor Embalaje.
2.
Dentro de Paquetes, haga clic en Insertar paquete y seleccione Insertar paquete
superior para crear un paquete superior para la entrega saliente. Seleccione el ID de
unidad de logística relevante, como Palé o Caja, y haga clic en OK .
Si no hay IDs de unidad de logística en la lista, diríjase a
Datos maestros de
logística y almacenamiento Unidad de logística y cree una nueva unidad
de logística que no se gestione por inventario y no contenga solamente un
producto. Para obtener más información acerca de las unidades de logística
y su creación, consulte aquí.
Cuando se crea un paquete superior, el ID y el tipo de contenido del paquete
recientemente creado aparecen en los botones en la sección Para embalar. Por
ejemplo, si se ha creado el palé 114 como paquete superior, Embalar en el palé 114 ,
Embalar etiqueta de material en el palé 114 y Embalar etiquetas de serie en el palé 114
aparecen dentro de Para embalar .
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Logística de salida
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277
Si crea más de un paquete superior, el tipo de contenido de paquete creado más
recientemente, por ejemplo palé o caja, y el ID del mismo aparecen en los botones. Si
desea añadir un ID de producto o etiqueta a un paquete superior que no sea el que
actualmente aparece en los botones, seleccione el contenido de paquete relevante
dentro de Paquetes y haga clic en Seleccionar para embalaje . El ID y el tipo de contenido
de paquete seleccionado aparecen en la sección Para embalar.
Puede crear más de un paquete superior para entregas salientes.
3.
Para insertar paquetes en un paquete superior o para insertar paquetes dentro de
paquetes, vaya a Paquetes y seleccione el paquete correspondiente. Haga clic en
Insertar paquete
y seleccione Insertar paquete.
4.
Para insertar productos en un paquete superior o en un paquete, seleccione el paquete
correspondiente dentro de Paquetes y haga clic en Seleccionar para embalaje .
Seleccione el ID de producto relevante y, si la cantidad para ese embalaje específico es
menor a la cantidad total que se muestra, inserte la cantidad relevante dentro de
Cantidad para embalaje. Haga clic en Embalar en caja 115 , por ejemplo, para embalar
los productos en el paquete.
El producto aparece dentro del paquete relevante en la sección Paquetes. Si solo se
embala una cantidad parcial del producto, la cantidad restante aparece dentro de Para
embalar.
Para mover, eliminar o vaciar un paquete superior, un paquete o un producto,
consulte Mover, vaciar, eliminar y vaciar, y eliminar paquetes y productos.
5.
Para seleccionar todos los paquetes y productos para la lista de embalaje, haga clic en
Seleccionar todo para impresión dentro de Paquetes y haga clic en Grabar . Se imprime
una lista de embalaje distinta para cada paquete.
Para imprimir una lista de embalaje para un paquete específico, seleccione
Seleccionar para impresión al lado del paquete relevante.
6.
Para imprimir etiquetas de contenido mixto para paquetes superiores y paquetes, vaya
a la ficha Etiquetado, haga clic en Seleccionar todo para impresión y haga clic en
Grabar .
Si solo desea imprimir una etiqueta para un paquete específico, seleccione
Seleccionar para impresión al lado del paquete relevante.
7.
Haga clic en Guardar e imprimir para imprimir las etiquetas de paquete y las listas de
embalaje.
Crear paquetes e imprimir listas de embalaje con código de barras para
entregas salientes
Esta tarea le permite embalar posiciones de las entregas salientes en unidades de logística
utilizando un lector de código de barras en la vista Entregas salientes. Puede imprimir una lista
de embalaje en el paquete superior y en el nivel de paquete de servicios para anexar al
transporte. También puede examinar y añadir etiquetas serializadas y etiquetas de contenido
uniforme para el paquete superior y sus paquetes.
1.
278
Seleccione una entrega que no se haya liberado ni cancelado y haga clic en
Embalaje para abrir el editor Embalaje.
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Logística de salida
2.
Dentro de Paquetes, haga clic en Insertar paquete y seleccione Insertar paquete
superior para crear un paquete superior para la entrega saliente. Seleccione el ID de
unidad de logística relevante, como Palé o Caja, y haga clic en OK .
Si no hay IDs de unidad de logística en la lista, diríjase a
Datos maestros de
logística y almacenamiento Unidad de logística y cree una nueva unidad
de logística que no se gestione por inventario y no contenga solamente un
producto. Para obtener más información acerca de las unidades de logística
y su creación, consulte aquí.
Cuando se crea un paquete superior, el ID y el tipo de contenido de paquete
recientemente creado aparecen al lado de Detalles: , por ejemplo Detalles: Palé 114 .
Puede crear más de un paquete superior para entregas salientes.
3.
Para insertar paquetes en un paquete superior o para insertar paquetes dentro de
paquetes, vaya a Paquetes y seleccione el paquete superior relevante. Haga clic en
Insertar paquete
y seleccione Insertar paquete.
4.
Para examinar una etiqueta en un producto y añadirla al paquete superior o al paquete,
seleccione el paquete relevante en Paquetes. Vaya a la ficha Entrada de código de
barras dentro de Detalles: y coloque el cursor en el campo Código de barras. Dentro de
Modo de procesamiento, seleccione Asignar o Asignar y añadir cantidad para asignar
el producto o el producto y la cantidad de la etiqueta a un paquete o paquete superior
específico. El ID de etiqueta y otra información importante aparece en Log de entrada
de código de barras.
Para visualizar información sobre la etiqueta examinada, por ejemplo el ID de
etiqueta y ID de stock identificado, seleccione el producto relevante dentro de la sección
Paquetes. La ficha Etiquetas y la de Números serializados aparecen dentro de
Detalles: . La información de etiquetas de material aparecerá en la ficha Etiquetas, y la
información de etiquetas serializadas aparecerá en la ficha Números serializados. Para
obtener más información sobre etiquetas, consulte Crear etiquetas.
Si desea añadir un producto a un paquete superior o un producto diferente
que no sea el que actualmente aparece al lado de Detalles: , seleccione el
paquete relevante dentro de Paquetes y haga clic en
Seleccionar para paquete .
Puede examinar una etiqueta que no se haya asignado a un producto en la
entrega saliente que ha seleccionado.
5.
Para imprimir etiquetas de contenido mixto para paquetes superiores y paquetes, vaya
a la ficha Etiquetado, haga clic en Seleccionar todo para impresión dentro de Paquetes
y haga clic en Grabar.
Embalar etiquetas de material en paquete
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Logística de salida
1.
Seleccione una entrega que no se haya liberado ni cancelado y haga clic en
Embalaje para abrir el editor Embalaje.
2.
Para embalar una etiqueta de material, seleccione el paquete dentro de Paquetes,
seleccione el producto en la sección Para embalar y haga clic en
Embalar etiquetas de material .
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279
Para embalar etiquetas de material de la sección Para embalar, debe crear
etiquetas para la entrega saliente. Para obtener más información acerca de
etiquetas, consulte Crear etiquetas.
3.
En la pantalla Embalar etiquetas de material, seleccione un ID de etiqueta. Al lado de
Modo de procesamiento, seleccione Asignar o Asignar y añadir cantidad para asignar
la etiqueta o la etiqueta y su cantidad de material a un paquete o paquete superior
específico, haga clic en Embalar y cerrar y, a continuación, en Guardar .
4.
Para visualizar información sobre la etiqueta embalada, por ejemplo el ID de etiqueta
y ID de stock identificado, seleccione el producto relevante dentro de la sección
Paquetes. La ficha Etiquetas y la de Números serializados aparecen dentro de
Detalles: sección. La información de etiquetas de material aparece en la ficha
Etiquetas y la información de etiquetas serializadas aparece en la ficha Números
serializados.
Para añadir manualmente etiquetas a un producto, seleccione un producto
en la sección Paquetes. Vaya a la ficha Etiquetas o Números serializados, haga
clic en Añadir línea , introduzca el ID de etiqueta y haga clic en Guardar .
Trasladar, vaciar, eliminar y vaciar, y eliminar paquetes y productos.
Para todas las tareas siguientes, seleccione una entrega que no se haya liberado ni cancelado
y haga clic en Embalaje para abrir el editor Embalaje.
Trasladar a dentro un paquete
1.
Seleccione un paquete superior, producto o paquete dentro de Paquetes y haga clic en
Trasladar a dentro de paquete .
2.
Introduzca el ID del paquete de destino y haga clic en OK y luego en Guardar . El
paquete o producto automáticamente se traslada al paquete de destino.
Vaciar un paquete
1.
Dentro de Paquetes, seleccione un paquete superior con productos directamente
debajo de éste y haga clic en Vaciar paquete .
2.
Haga clic en Grabar . El paquete se ha vaciado y el producto dentro del paquete
seleccionado aparece dentro de Para embalar.
Eliminar y vaciar un paquete
1.
Dentro de Paquetes, seleccione un paquete superior o un paquete y haga clic en
Eliminar y vaciar paquete .
2.
Haga clic en Grabar . El paquete se ha eliminado y el producto dentro del paquete
seleccionado aparece dentro de Para embalar.
Eliminar de un paquete
1.
Dentro de Paquetes, seleccione un producto dentro de un paquete superior o un
paquete y haga clic en Eliminar de paquete .
2.
Haga clic en Grabar . El producto se ha eliminado del paquete seleccionado y aparece
dentro de Para embalar.
Ajustar mediciones y pesos de paquetes
1.
280
Seleccione una entrega que no se haya liberado ni cancelado y haga clic en
Embalaje para abrir el editor Embalaje.
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Logística de salida
2.
Dentro de Paquetes, seleccione el paquete para el cual desea ajustar los pesos y
mediciones.
3.
Dentro de Detalles:, vaya a la ficha Peso y mediciones y ajuste el peso de embalaje o el
peso total dentro de Peso y volumen. El ajuste aparece en el campo Peso total dentro
de Paquetes.
4.
Para ajustar el volumen total, o introduzca el volumen total dentro de Peso y volumen
o introduzca la longitud, ancho y altura dentro de Mediciones. Haga clic en
Proponer mediciones y Grabar . El volumen total se ajusta y aparece en el campo Peso
total dentro de Paquetes.
Acceder al sitio Web del proveedor de servicios de envío y actualizar la
información de seguimiento
Esta tarea le permite acceder al sitio Web de un proveedor de servicios de envío y solicitar
servicios, por ejemplo, servicios de transporte para entregas salientes. La información de
seguimiento del proveedor de servicios de envío se puede almacenar en la entrega saliente si
ésta no se ha liberado ni cancelado.
Requisitos previos:
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Logística de salida
●
En la vista Creación de mashups del centro de trabajo Gestión de aplicación y
usuarios, se ha mantenido la URL del proveedor de servicios de envío. O bien, esta
información se ha podido actualizar durante la configuración empresarial.
●
En la vista Entregas de salida y en el editor de entregas entrantes en modo de adaptación
en la sección Mashups y servicios web, se ha editado la pantalla y se han publicado las
modificaciones para que el servicio web esté disponible para todos los usuarios.
1.
Seleccione una entrega que no se haya liberado ni cancelado. Use el servicio web para
elegir el proveedor de servicios de envío adecuado. El sitio Web del proveedor de
servicios de envío aparece.
2.
Introduzca la información relevante en el sitio Web del proveedor de servicios de envío
y siga las instrucciones para poder solicitar sus servicios.
3.
Cuando haya completado la transacción, seleccione la entrega saliente relevante y
haga clic en Editar para abrir el editor Entrega saliente. En la ficha General , en la
sección Agente de flete de la pantalla, introduzca el ID de seguimiento del proveedor
de servicios de envío para entregas salientes en el campo ID de seguimiento e
introduzca el URL de seguimiento en el campo URL de seguimiento y haga clic en
Grabar . Si actualiza el URL de seguimiento, también debe actualizar el ID de
seguimiento.
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281
Si el proveedor de servicios de envío suministra integración con el sistema
mediante una interfaz A2X, el sitio web puede actualizar la entrega saliente
automáticamente con la siguiente información:
●
El ID de seguimiento y el URL de seguimiento.
●
El peso bruto de la entrega.
●
Los gastos de transporte — en la ficha Nota como comentario interno.
●
El transportista — en el campo de agente de flete.
●
Las etiquetas — en la ficha Anexos .
En este caso, el proveedor de servicios de envío también puede consultar y
utilizar datos de la entrega saliente como puede ser la información de
dirección postal, el producto y el peso. La implementación se realiza mediante
un acuerdo de interfaz con el cliente o con un socio de soluciones seleccionado
del sistema. Si desea que se actualice automáticamente la entrega saliente,
se deben actualizar los Acuerdos de comunicación en el centro de trabajo
Gestión de aplicaciones y usuarios en la vista Gestión de entradas y salidas:
Acuerdos de comunicación.
4.
Haga clic en el enlace Ir a al lado de URL de seguimiento para hacer el seguimiento del
envío.
Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 255].
Las siguientes tareas comunes están disponibles:
Visualizar entregas en tránsito entre empresas
Puede visualizar las entradas en tránsito entre su empresa y otras empresas que pertenecen
a la misma empresa principal. Una entrega se enumera en esta tarea común solo si ambas
empresas usan el mismo sistema, la entrega de salida se ha liberado, y la entrada de
mercancías no se ha iniciado.
1.
En la barra de tareas, haga clic en Tareas comunes y seleccione Visualizar entregas en
tránsito entre empresas para visualizar todas las entregas en tránsito.
Puede hacer clic en algunos de los campos para obtener más información
sobre la entrega que está en tránsito. Por ejemplo:
●
Nombre de comprador: Abre el resumen de la organización del socio
comercial
2.
●
Nombre de la empresa vendedora: Abre el resumen de la unidad
organizativa
●
ID de producto: Abre el resumen del producto
●
ID de entrega de salida: Abre el resumen de la entrega de salida
Haga clic en Cerrar para cerrar el resumen de las entregas en tránsito.
Crear una inspección nueva para entrega saliente
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí.
282
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Logística de salida
Crear etiquetas
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 138].
Supervisión de comunicación empresarial
La supervisión de comunicación empresarial le permite supervisar el estado de comunicación
de los documentos comerciales que se envían a los socios comerciales o que se reciben por
parte de ellos mediante la comunicación business-to-business (B2B). Si se utiliza un
proveedor de servicios de colaboración, el proveedor de servicios transformará el mensaje a
un formato que el socio comercial pueda entender.
Para obtener más información acerca de esta tarea, consulte la Guía rápida Supervisión de
comunicación empresarial.
5.6.2 Tareas
5.6.2.1 Corregir o cancelar una entrega saliente liberada
Resumen
Puede corregir o cancelar una entrega saliente liberada después de que la entrega saliente y todas las confirmaciones
de tareas relevantes se hayan completado. La corrección da como resultado el ajuste de las confirmaciones de
almacén, y la cancelación provoca la cancelación de la salida de mercancías.
Procedimiento
1.
En el centro de trabajo Logística de salida, en la vista Entregas salientes busque la entrega saliente que desea
corregir o cancelar. Por ejemplo, en la búsqueda avanzada, puede introducir el ID de entrega.
2.
Seleccione la entrega saliente, haga clic en Acciones
y seleccione Deshacer liberación.
El estado de liberación de la entrega saliente cambia de Liberada a Sin liberar.
El sistema transfiere esta información a la facturación del cliente o del proveedor para las solicitudes de
devolución al proveedor.
No puede realizar esta acción para una entrega saliente si aún está asignada a la lista de carga.
3.
En la subvista Supervisión: Por orden de almacén busque la orden de almacén finalizada que pertenece a la
entrega saliente contabilizada; por ejemplo, puede consultar la búsqueda avanzada con el ID de entrega
saliente que acaba de definir como Sin liberar.
4.
Seleccione la orden de almacén y haga clic en Editar .
El sistema abre el editor Orden de almacén saliente.
5.
Haga clic en Confirmación de ajuste .
El sistema abre el editor Confirmación de ajuste para orden de almacén.
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283
Si realiza esta acción por un kit de ventas, el sistema solo muestra la lista de partidas del kit de ventas
en la tabla Partidas individuales. Puede ajustar las confirmaciones de almacén para las partidas de
kit de ventas.
6.
Seleccione la fila de la tarea y haga clic en Activar entrada .
7.
Según si desea corregir o cancelar la entrega saliente, proceda de la siguiente manera:
●
Si desea corregir la entrega saliente, introduzca la diferencia (+/-) entre la cantidad procesada y la
cantidad real que desea confirmar para la partida individual. Por ejemplo, si introdujo 100 EA en lugar
de 10 EA, ahora debe introducir –90 EA para obtener la cantidad procesada correcta de 10 EA.
●
Si desea cancelar la entrega saliente, introduzca la cantidad procesada como una cantidad negativa
en el campo Diferencia de cantidades para que quede en cero. Por ejemplo, si la cantidad procesada
es 20, introduzca –20 en el campo Diferencia de cantidades.
8.
Haga clic en Grabar para grabar los cambios y haga clic en Cerrar para cerrar el editor Confirmación de
ajuste para orden de almacén.
9.
En la vista Entregas salientes, seleccione la opción para mostrar Todas las entregas salientes y busque
nuevamente la entrega saliente correspondiente.
10. Seleccione la entrega saliente y, según si desea corregirla o cancelarla, proceda de la siguiente manera:
●
Si desea corregir la entrega saliente, haga clic en Acciones y seleccione Liberar.
Si la factura de proveedor o cliente correspondiente aún no se contabilizó, el sistema la actualiza con
la nueva cantidad procesada.
●
Si desea cancelar la entrega saliente, haga clic en Acciones y seleccione Cancelar.
El sistema cancela la entrega saliente y la salida de mercancías, y notifica los cambios a contabilidad
de inventario.
Consulte también
Cancelar el proceso de entrega saliente [página 210]
5.6.2.2 Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Resumen
Puede exportar diferentes tipos de datos del sistema SAP Business ByDesign a Microsoft Excel. Luego, puede utilizar
Microsoft Excel para organizar y analizar los datos.
Puede exportar datos de un informe o de una lista de trabajo.
Requisitos previos
Vaya a Mi PC en la vista Resumen de autoservicios en el centro de trabajo Página principal para asegurarse de que
se cumplen los siguientes requisitos previos:
●
Debe haber instalado el último add-In para Microsoft Excel®.
Haga clic en Instalar software adicional.
●
Las parametrizaciones de su navegador se han efectuado con éxito.
Haga clic en Revisar las parametrizaciones de Mi PC.
284
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Logística de salida
Procedimiento
1.
2.
Antes de poder exportar los datos, debe estar visualizándolos. Dependiendo de los datos que desee exportar,
seleccione una de las opciones.
●
Para exportar datos de un informe, abra el informe y seleccione si desea exportar la tabla o el gráfico
haciendo clic en Cambiar a gráfico o Cambiar a tabla.
●
Para exportar datos de una lista de trabajo, abra la lista de trabajo y haga clic en Ir.
Para exportar datos desde un gráfico, una tabla o una lista de trabajo, haga clic en Exportar y, luego, en A
Microsoft Excel.
La lista completa de datos que visualiza en la pantalla se exportará a Microsoft Excel.
Si ha personalizado la lista de trabajo mediante
Personalizar Esta pantalla , las opciones de
personalización que ha realizado también aparecerán en el documento de Microsoft Excel que se
ha descargado. Por ejemplo, si movió alguna columna, se visualizarán en el mismo orden en el
documento de Excel, y si ocultó o mostró alguna columna en el pool de trabajo, también se ocultará
o mostrará en el documento de Excel.
3.
Seleccione el idioma o la plantilla en la ventana de diálogo que aparece.
●
Si solo hay una plantilla que tiene la variante de idioma de inicio de sesión, entonces la
exportación se realizará en el idioma de inicio de sesión y no es necesaria la interacción del
usuario.
●
Si solo hay una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, pero la variante de
idioma de inicio de sesión no está disponible, entonces la exportación se realizará en idioma
inglés.
●
Si hay más de una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, aparecerá el
diálogo Lista de plantillas. En este diálogo, puede seleccionar la plantilla de Microsoft Excel
que desee utilizar para la exportación. La plantilla determinará el formato que tendrán los
datos exportados. Se muestra la versión de Microsoft Excel relevante para cada plantilla.
4.
Haga clic en Descargar.
5.
Aparece un mensaje que muestra que puede abrir o grabar el archivo que contiene los datos que acaba de
exportar desde el sistema SAP Business ByDesign. Haga clic en Abrir o Grabar según lo que desee hacer con
los datos exportados.
Según el botón en el que haga clic, en Abrir o Grabar, hay dos resultados posibles:
6.
●
Si hace clic en Abrir, se abre una hoja de trabajo con datos en Microsoft Excel. El archivo tiene un
nombre temporal pero no se graba. Puede utilizar todas las funciones de Microsoft Excel para
organizar los datos y grabar la hoja de trabajo.
●
Si hace clic en Grabar, se abre un cuadro de diálogo Grabar como. Puede especificar un nombre
apropiado y una ubicación para grabar el archivo exportado a Microsoft Excel. Cuando la descarga se
complete exitosamente, aparecerá un mensaje.
Luego, podrá ir hasta la ubicación donde grabó la plantilla y abrirla.
Para adaptar la plantilla, seleccione Editar plantilla en la barra de herramientas de SAP Business ByDesign.
Se abrirá el editor de plantillas.
Con el editor, podrá hacer las siguientes modificaciones en las plantillas:
●
Cambiar el nombre de una columna
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Logística de salida
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285
●
Cambiar el orden de las columnas seleccionando Desplazar hacia arriba y Desplazar hacia abajo
●
Ocultar una columna desmarcándola en Visible
Haga clic en Generar para grabar las modificaciones en la plantilla.
Asegúrese de que la plantilla adaptada de la vista Actualización de plantillas de Office se cargue en
el sistema SAP Business ByDesign.
5.7 Vista Envíos
5.7.1 Guía rápida de envíos
La vista Envíos permite crear, editar y visualizar una lista de carga. Una lista de carga es un formulario que detalla
las mercancías que se tienen que transportar, por ejemplo, una lista de mercancías, la cantidad y el peso, así como
las condiciones comerciales del transporte tales como incoterms, valor declarado, lugar de procedencia y destino
de entrega. La lista de carga puede utilizarse como contracto entre el usuario y el agente de flete, y en el caso de
pérdida, daño o retraso, la lista de carga es la base para completar una reclamación. La lista de carga se crea
manualmente al final del proceso de entrega de salida, a continuación de la creación de la entrega de salida.
El formulario Lista de carga se basa en los siguientes documentos estándar para América del Norte (Estados Unidos
y Canadá) y el resto del mundo:
●
VICS Bill of Lading (Comité Voluntario de Estándares de Comercio Interempresarial)
●
CMR Waybill (Convention relative au contrat de transport international de marchandises par route)
Puede acceder a la vista Envíos en el centro de trabajo Logística de salida.
Conceptos básicos
Procesamiento de entrega saliente estándar para pedidos de cliente - Envío estándar
El procesamiento de entrega saliente estándar le permite procesar las entregas salientes para los clientes. Le permite
procesar entradas de mercancías mediante la confirmación de la cantidad de artículos que se deben entregar en
una entrega saliente. Como responsable de almacén, puede procesar las entregas salientes con o sin soporte de
tareas por parte del sistema.
Este documento proporciona un ejemplo de un flujo de proceso típico que describe el proceso de entrega saliente
para pedidos de cliente, ya sea a través de la contabilización de la salida de mercancías o de la creación manual de
una solicitud de almacén y el procesamiento de tareas de almacén. El ejemplo con tareas hace referencia a un
proceso saliente con un envío en dos pasos.
Para obtener más información, consulte Procesamiento de entregas salientes estándar para pedidos de cliente Envío estándar [página 189].
286
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Logística de salida
Tareas
Crear una lista de carga
1.
Haga clic en Nuevo y seleccione una o más entregas liberadas. Una entrega a incluir
en una lista de carga no puede ser una entrega de procesamiento de pedido para
terceros y no puede estar ya asignada a otra lista de carga. Cuando haya realizado su
seleccion, haga clic en Siguiente .
También puede crear una lista de carga seleccionando Lista de carga nueva
en Tareas comunes.
2.
Introduzca el agente de flete en Detalles de agente de flete . También puede introducir
el lugar de procedencia en Detalles organizativos y la fecha de envío en Fechas si esta
información no aparece. También puede introducir una dirección de entrega distinta
de la dirección de entrega de la parte. Indique la información adicional necesaria y haga
clic en Siguiente .
Si coloca uno o más precintos en el remolque, seleccione la ficha Precintos
para introducir los ID de precinto. También puede eliminar los ID de precinto.
3.
Haga clic en Finalizar para grabar la lista de carga o Liberar y finalizar para grabar y
liberar la lista de carga para procesar el envío. una vez liberada, la lista de carga se
imprimirá automáticamente.
Para liberar una lista de carga grabada, haga clic en el enlace de la lista de
carga que acaba de crear para revisar los detalles o hagal clic en Cerrar para
volver a la vista Envíos.
En la vista Envíos, muestre Listas de carga liberadas, introduzca el ID de la lista
de carga relevante y haga clic en Ir . Haga clic en Vista previa y seleccione
Vista previa para revisar la lista de embarque o la nota de embarque antes de
imprimir o haga clic en Imprimir lista de carga para imprimir inmediatamente.
Si necesita modificar el estado de una lista de carga, seleccione la lista de carga
relevante en la vista Envíos, haga clic en Acciones y seleccione Deshacer liberación, o
bien si decide cancelar la lista de carga seleccione Cancelar. Una vez liberada la lista
de carga, las entregas salientes correspondientes se pueden seleccionar para una lista
de carga nueva. También puede elegir deshacer la cancelación de una lista de carga o
borrarla completamente.
Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 255].
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Logística de salida
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287
5.8 Vista Acciones automatizadas
5.8.1 Guía rápida para Acciones automáticas (en Logística de salida)
La vista de Acciones automáticas en el centro de trabajo Logística de salida le permite acceder y controlar ejecuciones
automatizadas de datos en masa para solicitudes de almacén. Puede utilizar esta vista para preparar, ejecutar y
liberar solicitudes de almacén automáticamente para incrementar la eficacia y garantizar que todos los planes se
liberan de modo puntual. Esta vista le permite supervisar el estado de la última ejecución de tarea y acceder a los
registros de tareas para obtener más información detallada. También puede utilizar esta vista para ejecutar tareas
manualmente o programarlas para que se ejecuten más adelante.
Conceptos básicos
Ejecuciones de datos en masa (EDM)
Una ejecución de datos en masa (EDM) es el procesamiento automático en masa de una tarea o una transacción de
negocios. Las EDMs le permiten procesar en masa datos de negocios y se utilizan en procesos empresariales, por
ejemplo, ejecuciones de facturas, de certificación de pago o de confirmación de saldos. Cuando un usuario programa
una EDM, el sistema la representa como un job de fondo. Durante la definición del alcance, es posible suministrar
las variantes por defecto de las EDMs.
Para obtener más información, consulte Ejecuciones de datos en masa (EDM) [página 290].
Tareas
Crear una ejecución de entrega saliente
Esta tarea le permite definir cuando se ejecuta la creación automática de solicitudes de
almacén.
288
1.
Vaya a la vista Acciones automáticas y haga clic en Nuevo .
2.
En la sección Datos generales, introduzca el ID de ejecución y en la sección Parámetros
de control, seleccione el Contenido del registro de aplicación. Introduzca la información
adicional necesaria. Por ejemplo, si desea que el sistema incluya todas las propuestas
de entrega para las cuales la fecha de envío planificada o fecha de retirada figura en el
pasado o 5 días en el futuro en la ejecución automatizada, introduzca 5 días en el campo
Fecha de envío/de retirada en el pasado y en los próximos.
3.
En la sección Criterios de partición, podrá seleccionar otros criterios si desea que el
sistema los tenga en cuenta al fusionar varias propuestas de entrega en una solicitud
de almacén. Por ejemplo, si desea que el sistema cree una solicitud de almacén por
pedido de cliente u orden de servicio, seleccione Dividir por documento de referencia.
Durante la ejecución automatizada, el sistema añade los criterios de partición que
define aquí a los criterios de partición fijados o las reglas de agregación estricta ya
existentes. Estas reglas definen que antes de poder agrupar dos propuestas de entrega
en una solicitud de almacén, la siguiente información debe ser idéntica en las dos
propuestas de entrega:
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Logística de salida
●
Destinatario de las mercancías
●
Lugar de entrega (sólo relevante para órdenes de traslado de stock)
●
Agente de flete
●
Cliente
●
Incoterms
Cuando crea solicitudes de almacén manualmente en la subvista Propuestas
de entrega, puede sustituir los criterios de partición "blandos" que define en
la ejecución automatizada. Sin embargo, no puede sustituir las reglas de
agregación estrictas.
4.
Haga clic en Verificar consistencia para asegurar que la ejecución automatizada es
consistente.
El sistema modifica el estado de consistencia a Consistente.
5.
Haga clic en Fijar en activo para activar la ejecución automática.
Sólo puede programar ejecuciones automatizadas que tienen el estado
Activa.
6.
Haga clic en Grabar y cerrar para volver a la vista Acciones automatizadas.
Haga clic en el icono Actualizar y el sistema mostrará la nueva ejecución automatizada
en la tabla con el estado En preparación, si no la ha activado en la pantalla anterior, o
con el estado Activa si ya la ha activado.
Para obtener más información acerca de las ejecuciones de datos en masa, consulte
aquí [página 290].
Programar una ejecución de entrega saliente
Esta tarea le permite programar cuando se ejecuta la creación automática de solicitudes de
almacén.
1.
Vaya a la vista Acciones automáticas y haga clic en Programar para abrir la pantalla
Programar tarea.
También puede programar una ejecución de entrega saliente al crear una
ejecución automatizada en la pantalla Nueva ejecución de entrega saliente.
Aquí el pulsador Programar se activa en cuanto ha grabado una ejecución
automatizada activa y consistente.
2.
3.
En la sección Programar de la pantalla, seleccione la opción correspondiente para
programar la ejecución:
●
Seleccione Iniciar inmediatamente para ejecutar la ejecución inmediatamente.
●
Seleccione Ejecución individual: para definir una fecha y una hora para la ejecución.
●
Seleccione Ejecutar después de la tarea y seleccione una tarea.
●
Seleccione Periodicidad para realizar la ejecución en intervalos de tiempo
regulares, por ejemplo, diariamente, semanalmente o mensualmente.
Haga clic en Grabar y cerrar para volver a la vista Acciones automatizadas.
Puede reprogramar, liberar, volver a llamar o cancelar jobs seleccionados o
visualizar el historial de jobs, haciendo clic en Visualizar jobs . Puede
supervisar el estado de las tareas ejecutadas en la sección Detalles en la parte
inferior de la vista Acciones automáticas.
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Logística de salida
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289
Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Para más información acerca de esta tarea, consulte aquí [página 255].
5.8.2 Conceptos básicos
5.8.2.1 Ejecución de datos en masa
Resumen
La ejecución de datos en masa (MDR) es un procesamiento en masa automático de una tarea o de una transacción
comercial. MDR permite el procesamiento en masa de datos comerciales y se utiliza en los procesos empresariales,
por ejemplo, ejecuciones de facturas, ejecuciones de autorización de pagos o ejecuciones de confirmación de saldos.
Cuando el usuario planifica una MDR, el sistema lo representa como un job de fondo. Durante la definición del alcance
es posible proporcionar variantes estándar de MDRs.
Las MDRs se crean y se actualizan en los centros de trabajo. Con el Programador de tareas los usuarios programan
la ejecución para que se ejecute una vez o con regularidad en horas especificadas.
En la vista Jobs de fondo del centro de trabajo Gestión de aplicaciones y usuarios, se pueden supervisar y programar
de nuevo los jobs MDR que han creado los usuarios en otros centros de trabajo.
La ejecución en proceso de fondo de volúmenes de datos empresariales menores está gestionada mediante
las tareas automáticas de Gestión de tareas empresariales.
Características de Ejecución de datos en masa
●
Un usuario final puede crear, actualizar y programar la ejecución de datos en masa. La programación se puede
hacer una sola vez, con un patrón de repetición (con la ayuda de un calendario de fábrica), o basada en eventos
como una actividad subsiguiente después de una Ejecución de datos en masa. También puede iniciar una
ejecución desde el centro de trabajo para que comience inmediatamente.
●
Con las ejecuciones de datos en masa, puede automatizar tareas o actividades empresariales repetitivas,
por ejemplo, las tareas de fondo que se ejecutan de noche cuando hay actividad reducida en el sistema. Las
ejecuciones de datos en masa son útiles para definir trabajos asincrónicos, largos, que consumen recursos,
como las ejecuciones de un día y las impresiones en masa.
●
Puede definir el grado de control y automatización de las ejecuciones de datos en masa. Por ejemplo, puede
liberar solicitudes salientes de forma automática para ciertos clientes, mientras que para otros, puede
verificar manualmente la información antes de liberarlas.
●
El sistema programa, de forma automática, los paquetes de trabajo para acelerar el tiempo de procesamiento
en una ejecución de datos en masa.
Flujo del proceso de una ejecución de datos en masa
Los usuarios finales pueden crear ejecuciones de datos en masa en los centros de trabajo individuales. Los siguientes
pasos explican los procesos típicos para crear una ejecución de datos en masa y programarla como un trabajo.
Durante este proceso, debe acceder al centro de trabajo y al Programador de tareas.
290
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Logística de salida
1.
El usuario crea y programa una nueva ejecución de datos en masa en su centro de trabajo mediante la
introducción de un nombre exclusivo en el campo ID de ejecución de datos en masa, y la definición de
parámetros para la ejecución. Por ejemplo, en el centro de trabajo Logística de salida, el usuario selecciona
Liberación automatizada y, entonces, crea una nueva ejecución de datos en masa.
2.
En el programador de tareas genérico, el usuario puede iniciar la ejecución de datos en masa inmediatamente
o programarla para que se ejecute en un horario específico, o que la desencadene un evento determinado:
●
Basada en el tiempo: se puede programar para que se ejecute inmediatamente de fondo, para que se
ejecute una sola vez en una fecha y hora particular o para que se ejecute como un evento periódico.
●
Basada en un evento: se desencadena una vez que se completa otra tarea.
3.
En cualquier momento, puede supervisar, reprogramar o cancelar la tarea de fondo relacionada con la
ejecución de datos en masa desde la vista Tareas de fondo del centro de trabajo Gestión de aplicaciones y
usuarios. La vista Tareas de fondo le permite ver todas las tareas en el sistema.
4.
El usuario puede ir al Registro de aplicación de cualquier ejecución de datos en masa para ver el tiempo y el
estado de cada ejecución, y para verificar si hay errores, advertencias o mensajes. Cuando se produce un
error durante una ejecución de datos en masa, es posible que se produzca un impacto empresarial. El usuario
puede consultar los mensajes del registro de la aplicación para encontrar la causa exacta del error.
Ejecución de datos en masa
En la siguiente tabla se pueden ver algunas de las muchas ejecuciones de datos en masa que se pueden definir en
el sistema y los centros de trabajo en los que se definen.
Centro de trabajo
Vista del centro de trabajo
Subvista
Ejecución de datos en masa
Gestión de aplicaciones y
usuarios
Consistencia de datos
comerciales
Ejecuciones de verificación
del flujo de datos
Ejecución de verificación del
flujo de datos
Gestión de aplicaciones y
usuarios
Gestión de entradas y salidas Entrada de archivos
Ejecución de entrada de
archivos
Gestión de caja y liquidez
Posición de caja y previsión de Ejecuciones de previsión de
efectivo
liquidez
Ejecución de previsión de
liquidez
Gastos e ingresos
Tareas periódicas
Distribución de gastos
generales
Ejecución de distribución
Gastos e ingresos
Tareas periódicas
Proyectos de costes directos: Ejecución de gastos
Absorción de gastos
generales para proyectos de
generales
costes directos
Gastos e ingresos
Tareas periódicas
Proyectos de gastos
generales: Absorción de
gastos generales
Ejecución de gastos
generales para proyectos de
gastos generales
Gastos e ingresos
Tareas periódicas
Órdenes de servicio:
Absorción de gastos
generales
Ejecución de gastos
generales para órdenes de
servicio
Gastos e ingresos
Tareas periódicas
Reconocimiento de ingresos
Ejecución de reconocimiento
de ingresos
Facturación a clientes
Ejecuciones de facturas
Ejecución de factura
Facturación a clientes
Ejecución de autorización de
tarjeta de crédito
Ejecución de autorización de
tarjeta de crédito
Planificación de la demanda
Acciones automatizadas
Ejecución de previsión
Ejecución de previsión
Planificación de la demanda
Acciones automatizadas
Ejecución de preparación
Ejecución de preparación
Planificación de la demanda
Acciones automatizadas
Ejecución de liberación
Ejecución de liberación
Planificación de la demanda
Acciones automatizadas
Ejecución continua
Ejecución continua
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Logística de salida
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291
Centro de trabajo
Vista del centro de trabajo
Subvista
Comercio electrónico
Ejecuciones de exportación
de clientes
Ejecuciones de exportación
de clientes
Comercio electrónico
Ejecuciones de borrado de
pedidos de Internet
Ejecuciones de borrado de
pedidos de Internet
Activo fijo
Tareas periódicas
Depreciación
Ejecución de amortización
Libro mayor
Tareas periódicas
Arrastre de saldos
Ejecución de arrastre
Libro mayor
Tareas periódicas
Contabilizar documentos de Ejecución de documento de
asientos contables periódicos asiento contable periódico
Libro mayor
Tareas periódicas
Informes legales
Ejecución de informe de
asiento contable
Logística interna
Acciones automatizadas
Proceso de corrección de
nivel de inventario
Proceso de corrección de
nivel de inventario
Valoración de inventarios
Tareas periódicas
Compensación EM/RF
Ejecución de compensación
EM/RF
Valoración de inventarios
Tareas periódicas
Absorción de gastos
generales en lotes de
producción
Ejecución de gastos
generales para lotes de
producción
Valoración de inventarios
Tareas periódicas
Compensación WIP
Ejecución de compensación
de trabajo en proceso
Valoración de inventarios
Ejecución de datos en masa
Ejecución de cambio de coste
de unidad en inventario
Control de logística de salida
Acciones automatizadas
Ejecución de actualización de
confirmación
Control de logística de salida
Acciones automatizadas
Ejecución de liberación de
entregas pendientes
Débitos
Tareas periódicas
Ejecuciones de confirmación
de saldos
Ejecución de confirmación de
saldos
Débitos
Tareas periódicas
Conversión de moneda
extranjera
Ejecución de conversión de
moneda extranjera
Débitos
Tareas periódicas
Ejecuciones de pago
Ejecución de pago
Débitos
Tareas periódicas
Reclasificación de débitos
Ejecución de reclasificación
de débitos
Gestión de pagos
Tareas periódicas
Ejecuciones de liquidación de Ejecución de liquidación de
tarjeta de crédito
tarjeta de crédito
Gestión de pagos
Tareas periódicas
Conversión de moneda
extranjera
Conversión de moneda
extranjera para caja
Gestión de pagos
Tareas periódicas
Medios de pago
Ejecuciones de medios de
pago
Control de producción
Acciones automatizadas
Ejecución de cierre de lotes en
masa
Control de producción
Acciones automatizadas
Ejecución de creación de
órdenes en masa
Control de producción
Acciones automatizadas
Ejecución de liberación de
órdenes en masa
Gestión de proyectos
Gestión de modificaciones
Definiciones de ejecución de
instantánea
Definiciones de ejecución de
instantánea
Créditos
Tareas periódicas
Ejecuciones de confirmación
de saldos
Ejecución de confirmación de
saldos
292
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Logística de salida
Centro de trabajo
Vista del centro de trabajo
Subvista
Ejecución de datos en masa
Créditos
Tareas periódicas
Ejecuciones de reclamación
Ejecución de reclamación
Créditos
Tareas periódicas
Conversión de moneda
extranjera
Nueva conversión de moneda
extranjera para ejecución de
créditos
Créditos
Tareas periódicas
Ejecuciones de pago
Ejecución de pago
Créditos
Tareas periódicas
Reclasificación de créditos
Ejecución de reclasificación
de créditos
Facturación de proveedores
Autofacturación
Facturación de proveedores
Facturas periódicas
Autofacturación
Facturas periódicas
Facturas periódicas:
Ejecuciones
Control de aprovisionamiento Liberación automatizada
Ejecución de propuesta de
producción
Ejecución de liberación de
propuestas de producción
Control de aprovisionamiento Liberación automatizada
Ejecución de propuesta de
compra
Liberar ejecuciones de
propuestas de compras
Planificación del
aprovisionamiento
Planificación automatizada
Ejecución de actualización de Ejecución de actualización de
confirmación
confirmación
Planificación del
aprovisionamiento
Planificación automatizada
Ejecución de planificación
Nueva ejecución de
planificación
Gestión fiscal
Tareas periódicas
Ejecuciones de informes de
declaración recapitulativa
Ejecución de informes de
declaración recapitulativa
Gestión fiscal
Tareas periódicas
Ejecuciones de declaración de Ejecución de declaración de
impuestos sobre ventas y
impuestos sobre ventas y
consumo
consumo
Gestión fiscal
Tareas periódicas
Ejecuciones de declaración de Ejecución de declaración de
IVA
IVA
Gestión fiscal
Tareas periódicas
Declaraciones de retención
de impuestos
Ejecución de declaración de
retención de impuestos
Gestión fiscal
Tareas comunes
Nueva ejecución de
declaración de impuestos
Ejecución de declaración de
impuestos
Administración de tiempos
Cierres del día
Ejecución de cierre del día
Ejecución período cierre
valoración tiempos empleado
5.8.3 Tareas
5.8.3.1 Exportar datos comerciales con Microsoft Excel®
Resumen
Puede exportar diferentes tipos de datos del sistema SAP Business ByDesign a Microsoft Excel. Luego, puede utilizar
Microsoft Excel para organizar y analizar los datos.
Puede exportar datos de un informe o de una lista de trabajo.
Requisitos previos
Vaya a Mi PC en la vista Resumen de autoservicios en el centro de trabajo Página principal para asegurarse de que
se cumplen los siguientes requisitos previos:
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Logística de salida
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293
●
Debe haber instalado el último add-In para Microsoft Excel®.
Haga clic en Instalar software adicional.
●
Las parametrizaciones de su navegador se han efectuado con éxito.
Haga clic en Revisar las parametrizaciones de Mi PC.
Procedimiento
1.
2.
Antes de poder exportar los datos, debe estar visualizándolos. Dependiendo de los datos que desee exportar,
seleccione una de las opciones.
●
Para exportar datos de un informe, abra el informe y seleccione si desea exportar la tabla o el gráfico
haciendo clic en Cambiar a gráfico o Cambiar a tabla.
●
Para exportar datos de una lista de trabajo, abra la lista de trabajo y haga clic en Ir.
Para exportar datos desde un gráfico, una tabla o una lista de trabajo, haga clic en Exportar y, luego, en A
Microsoft Excel.
La lista completa de datos que visualiza en la pantalla se exportará a Microsoft Excel.
Si ha personalizado la lista de trabajo mediante
Personalizar Esta pantalla , las opciones de
personalización que ha realizado también aparecerán en el documento de Microsoft Excel que se
ha descargado. Por ejemplo, si movió alguna columna, se visualizarán en el mismo orden en el
documento de Excel, y si ocultó o mostró alguna columna en el pool de trabajo, también se ocultará
o mostrará en el documento de Excel.
3.
Seleccione el idioma o la plantilla en la ventana de diálogo que aparece.
●
Si solo hay una plantilla que tiene la variante de idioma de inicio de sesión, entonces la
exportación se realizará en el idioma de inicio de sesión y no es necesaria la interacción del
usuario.
●
Si solo hay una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, pero la variante de
idioma de inicio de sesión no está disponible, entonces la exportación se realizará en idioma
inglés.
●
Si hay más de una plantilla en el sistema para este escenario de exportación, aparecerá el
diálogo Lista de plantillas. En este diálogo, puede seleccionar la plantilla de Microsoft Excel
que desee utilizar para la exportación. La plantilla determinará el formato que tendrán los
datos exportados. Se muestra la versión de Microsoft Excel relevante para cada plantilla.
4.
Haga clic en Descargar.
5.
Aparece un mensaje que muestra que puede abrir o grabar el archivo que contiene los datos que acaba de
exportar desde el sistema SAP Business ByDesign. Haga clic en Abrir o Grabar según lo que desee hacer con
los datos exportados.
Según el botón en el que haga clic, en Abrir o Grabar, hay dos resultados posibles:
6.
294
●
Si hace clic en Abrir, se abre una hoja de trabajo con datos en Microsoft Excel. El archivo tiene un
nombre temporal pero no se graba. Puede utilizar todas las funciones de Microsoft Excel para
organizar los datos y grabar la hoja de trabajo.
●
Si hace clic en Grabar, se abre un cuadro de diálogo Grabar como. Puede especificar un nombre
apropiado y una ubicación para grabar el archivo exportado a Microsoft Excel. Cuando la descarga se
complete exitosamente, aparecerá un mensaje.
Luego, podrá ir hasta la ubicación donde grabó la plantilla y abrirla.
Para adaptar la plantilla, seleccione Editar plantilla en la barra de herramientas de SAP Business ByDesign.
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Logística de salida
Se abrirá el editor de plantillas.
Con el editor, podrá hacer las siguientes modificaciones en las plantillas:
●
Cambiar el nombre de una columna
●
Cambiar el orden de las columnas seleccionando Desplazar hacia arriba y Desplazar hacia abajo
●
Ocultar una columna desmarcándola en Visible
Haga clic en Generar para grabar las modificaciones en la plantilla.
Asegúrese de que la plantilla adaptada de la vista Actualización de plantillas de Office se cargue en
el sistema SAP Business ByDesign.
5.9 Vista Informes
5.9.1 Diario de confirmación
Resumen
El informe Report de confirmación muestra información detallada de las confirmaciones de tarea, que sólo están
disponibles en este informe. El informe proporciona un resumen de las actividades de producción y de movimiento
de productos a los responsables, supervisores y empleados de un almacén o área de producción. Por ejemplo, los
productos que han salido, los productos que han entrado, los productos transferidos, el inventario contado y los
productos fabricados. El informe Report de confirmación también muestra las modificaciones del inventario como
resultado de las tareas de almacenamiento y producción confirmadas.
Características
Ejecución del informe
Antes de ejecutar el informe, puede especificar los datos que desea ver al seleccionar variables específicas. Debe
especificar un valor para todas las variables obligatorias. En el sistema, las variables obligatorias (si existen) están
indicadas con un asterisco (*). Puede definir sus propias variables específicas del usuario y fijarlas como variables
por defecto.
Entre las variables del diario de confirmación se incluyen las siguientes:
●
Fecha de ejecución real
La fecha en que la tarea de almacén o producción se realizó de manera física.
●
Producto
En esta variable, el sistema muestra el identificador del producto junto con su descripción.
●
Stock identificado
El sistema muestra el ID del producto junto con el ID de stock identificado, que identifican conjuntamente y
de forma única el stock identificado.
●
Área de logística
El sistema muestra el ID de sede junto con el ID de área de logística, que identifican conjuntamente y de forma
única el área de logística.
●
Procesador de confirmación
El nombre de la persona que realizó la tarea de almacén o producción.
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295
Contenido del informe
Inicialmente, los datos de este informe aparecen en formato de tabla. Si es necesario, puede visualizar una selección
de características y ratios. Las columnas con las características aparecen en gris y las columnas con ratios, en
blanco. Debe seleccionar las características que desea visualizar en la tabla mediante la casilla No mostrado
actualmente situada a la izquierda de la tabla, y puede seleccionar los ratios en el cuadro de diálogo
Parametrizaciones de ratios, al que accede haciendo clic en el botón Parametrizaciones. También puede visualizar
el informe como un gráfico. Las dos tablas que aparecen a continuación muestran los ratios disponibles y algunas
de las características más importantes que puede seleccionar para mostrar en la tabla. Puede seleccionar columnas
adicionales u ocultar columnas para mostrar otros detalles, según sea necesario:
Preste atención al definir las variables y características que aparecerán en la tabla, ya que el sistema agrupa
todas las confirmaciones con las mismas características en una línea. Es decir que, si selecciona todas las
confirmaciones creadas hoy en el cuadro de diálogo de variables y también la característica ID de
confirmación, el sistema enumera todas las confirmaciones completadas ese día en una fila separada. Si
borra la característica ID de confirmación de la casilla Filas, el sistema muestra menos filas en el informe,
ya que puede agregar más información en una sola fila; no obstante, cada fila contiene información menos
específica. En términos generales, mientras más características se muestren, menos información agregará
el sistema en las filas de la tabla, aunque la información se tornará más específica.
Ratios disponibles
Cabecera de
columna
Descripción
Cantidad
confirmada
Representa la cantidad confirmada por el empleado. Esta cantidad suele ser positiva, pero también puede
ser negativa en caso de confirmación de ajuste negativa.
Cantidad de
valoración de
inventarios
(Cantidad
confirmada de
valoración de
inventarios)
Representa la cantidad confirmada según la unidad de medida de valoración de inventario definida para
este producto en el maestro de productos.
Cantidad
decreciente
(Cantidad
decreciente de
valoración de
inventario)
Representa la cantidad confirmada según la unidad de medida de valoración de inventario definida en los
datos maestros del producto, que da como resultado una reducción de los niveles de inventario. Por
ejemplo, una salida de mercancías o una anulación en relación con una entrada de mercancías.
Cantidad en
aumento
(Cantidad en
aumento de
valoración de
inventario)
Representa la cantidad confirmada según la unidad de medida de valoración de inventario definida en los
datos maestros del producto, que da como resultado un aumento de los niveles de inventario. Por ejemplo,
una entrada de mercancías o una anulación en relación con una salida de mercancías.
Cantidad de
desviación
Representa la diferencia entre la cantidad de confirmación propuesta y la cantidad realmente confirmada.
296
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Logística de salida
Cantidad efectiva
(Cantidad
efectiva de
valoración de
inventario)
Representa la cantidad confirmada según la unidad de medida de la cantidad de valoración de inventario
definida para este producto en el maestro de productos. El sistema añade el signo adecuado (positivo o
negativo) a esta cantidad para mostrar si el resultado de la confirmación realmente aumenta o reduce los
niveles de inventario.
Por ejemplo:
Entrada de mercancías: 10 unidades —> Cantidad efectiva: +10 unidades
Salida de mercancías: 10 unidades —> Cantidad efectiva: –10 unidades
Anulación de entrada de mercancías: 10 unidades —> Cantidad efectiva: –10 unidades
Anulación de salida de mercancías: 10 unidades —> Cantidad efectiva: +10 unidades
Características
Cabecera de
columna
Descripción
Fecha de
ejecución real
La fecha en que la tarea de almacén o producción se realizó de manera física. Tenga en cuenta que esta
característica representa el campo Procesado el en las tareas de producción y el campo Fecha de ejecución
real para las tareas de almacén.
Fecha de
transacción
comercial
La fecha para asignar períodos en contabilidad financiera. Tenga en cuenta que esta característica
representa la Fecha clave de inventario físico en los procesos de almacén y la Fecha de transacción comercial
en los procesos de producción.
Creado el
La fecha en que se creó el documento de confirmación en el sistema.
Producto
Según sus parametrizaciones, es posible que el sistema sólo muestre el identificador del producto en esta
columna o el identificador del producto junto con la descripción.
Stock
identificado
Según las parametrizaciones que elija, el sistema muestra el ID de producto junto con el ID de stock
identificado, que identifica de forma única el stock identificado. Asimismo, puede modificar las
parametrizaciones para que aparezca solamente el stock identificado. En este caso, el título de la columna
cambia a ID de stock identificado.
Área de
logística
Según las parametrizaciones que elija, el sistema muestra el ID de sede junto con el ID de área de logística,
que identifican conjuntamente y de forma única el área de logística. También puede mostrar la descripción,
si es necesario. O bien, puede modificar las parametrizaciones para que aparezca sólo el ID de área logística.
En este caso, el título de la columna cambia a ID de área de logística.
Residencia
fiscal
Representa el nivel de valoración para stocks en contabilidad financiera:
●
Para el stock de almacén, esta es la residencia fiscal asignada a la sede.
●
Para el stock en tránsito, esta es la residencia fiscal asignada a la sede de envío.
●
Para el stock de titular, esta es la residencia fiscal de la sede que primero envió este producto al
cliente.
ID de
confirmación
El identificador del documento de confirmación. Tenga en cuenta que, si desea ir al documento de
confirmación, esta columna debe estar precedida por el Tipo de documento de confirmación.
Tipo de
documento de
confirmación
El tipo de documento puede ser uno de los siguientes:
●
Una confirmación de almacén, relacionada con una orden de almacén
●
Una confirmación de producción, relacionada con una orden de producción
●
Una confirmación de mercancías y actividad, relacionada con un movimiento de mercancías, como
un consumo para un centro de coste o un proyecto
Grupo de
posiciones de
confirmación
El objetivo del Grupo de posiciones de confirmación es conectar las dos partes involucradas en un proceso
de confirmación. Es decir, la información de origen y destino de las contabilizaciones de transferencia de
stock, como del stock restringido al stock bloqueado o del área logística A al área logística B. El grupo de
posiciones expresa qué elemento de origen pertenece a qué elemento de destino.
Tipo de
confirmación
Denota el tipo de confirmación, que puede ser Estándar, Anulación, o Ajuste.
ID de
documento
original
Representa el ID del documento que inició el proceso en primer lugar. Es decir, el documento que inicia el
flujo de documentos. Tenga en cuenta que, si desea ir a los detalles del documento original, esta columna
debe estar precedida por el Tipo de documento original.
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Logística de salida
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297
Tipo de
documento
original
Representa el tipo de documento que inició el proceso; por ejemplo, un pedido de cliente/una orden de
servicio, una solicitud de almacén, una entrega saliente, o una orden de transferencia de stock. Tenga en
cuenta que esta columna debe preceder a la columna del ID de documento original para poder ir a los detalles
del documento original.
ID de posición
de documento
original
Representa el ID de posición del documento que inició un proceso.
ID de
Si el estado de anulación del documento de confirmación estándar es Cancelado, el sistema muestra aquí
confirmación de el ID del documento de anulación; es decir, el ID del documento que anuló el documento de confirmación
anulación
original.
Por ejemplo, el documento 2 es el documento de anulación del documento 1. En este caso, el documento 2
aparece como el ID de confirmación de anulación en el documento 1.
ID de
confirmación
anulada
Si el Tipo de confirmación es Anulación, el documento de confirmación original anulado aparece aquí.
Por ejemplo, el documento 2 es el documento de anulación del documento 1. En este caso, el documento 1
aparece como el ID de confirmación anulada en el documento 2.
ID de orden de
almacén
(segunda tarea
de almacén)
Representa un separador de stock usado en los procesos de almacén de dos pasos con el fin de
comprometer al proceso stock que se encuentra entre los pasos uno y dos. Este stock no está disponible
para otros procesos.
Dirección de
movimiento
Define si el proceso comercial que inició la confirmación comenzaba originalmente con una salida o una
entrada de inventario. Tenga en cuenta que esta información no se modifica si se anula el documento de
confirmación. Por ejemplo, la dirección de movimiento de una confirmación anulada para una entrada de
mercancías sigue siendo Entrada de inventario. El hecho de que haya sido anulada se muestra en el tipo de
confirmación.
Motivo de
Esta columna sólo es relevante para el proceso de confirmación de mercancías y actividad. Los valores
modificación de posibles incluyen, por ejemplo, Devoluciones de mercancías sin consumir, Desguace , Consumo o
inventario
Transferencia.
Analizar el informe
Puede analizar la información de este informe por columnas. Para analizar los datos de este informe:
●
Use los filtros para manipular la disposición de los datos en el panel de contenido.
●
Arrastre y suelte características para añadir o borrar datos del panel de contenido.
Si desea ir desde el informe a los documentos de confirmación reales, debe asegurarse de que el sistema
tenga toda la información necesaria para encontrar los documentos adecuados. Por ejemplo, si muestra la
columna ID de confirmación, no puede ir al documento de confirmación a menos que también haya mostrado
la columna Tipo de documento de confirmación inmediatamente antes de la columna ID de confirmación. Esto
se debe a que el ID de confirmación en cuestión puede referirse a más de un documento (una confirmación
de almacén y una confirmación de producción). Por consiguiente, para que el ID sea único, debe brindar al
sistema la información necesaria para definir si se refiere a una confirmación de almacén, una confirmación
de producción o una confirmación de mercancías y actividad.
Se aplican las mismas condiciones si desea ir a los detalles del documento original. En este caso, debe añadir
la característica ID de documento original a la casilla Filas, y debe estar precedida por la característica Tipo
de documento original. Es decir, el ID de documento original es único solamente al combinarse con el tipo de
documento original.
298
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Logística de salida
6 Cumplimiento de pedido de terceros
6.1 Conceptos básicos
6.1.1 Procesamiento de pedido de terceros
Resumen
Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempeña como coordinador de
procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de órdenes de terceros para que
un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envío directo de un producto a un cliente.
El siguiente es un ejemplo de un flujo de proceso típico basado en los escenarios empresariales Gestión de pedidos
y Ciclo de aprovisionamiento (stock). Su empresa vende un producto a un cliente. Sin embargo, no proporciona el
producto al cliente usted mismo. En cambio, lo pide a un proveedor y le pide al proveedor que lo envíe a la dirección
del cliente. El proveedor emite una factura a nombre de su empresa. Según la información de envío del proveedor,
la empresa, a su vez, factura al cliente. Es posible realizar variantes en el flujo de proceso.
Para obtener más información, consulte los escenarios empresariales:
●
Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — material)
●
Gestión de pedidos (venta de stock)
●
Ciclo de aprovisionamiento (stock)
Requisitos previos
Opción de configuración
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
Está permitida la gestión de pedidos de terceros en su configuración de solución. Para encontrar esta opción
empresarial, vaya al centro de trabajo Configuración empresarial y seleccione la vistaProyectos de
implementación . Seleccione su proyecto de implementación y haga clic en Editar alcance del proyecto .
Para este ejemplo de proceso empresarial, se ha llevado a cabo la configuración para los escenarios empresariales
Gestión de pedidos y Ciclo de aprovisionamiento (stock).
Además, para la gestión de pedidos de terceros, se ha definido lo siguiente:
En Definición de alcance estos conceptos empresariales deben estar activados en la secuencia siguiente:
●
El concepto empresarial Vender productos estándar en el paquete empresarial Portafolio de productos y
servicios para ventas.
●
El concepto empresarial Pedido de cliente en el paquete empresarial Vender productos y servicios.
●
El concepto empresarial Gestión de pedidos de terceros en el paquete empresarial Solicitud de compra y
gestión de orden.
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Cumplimiento de pedido de terceros
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299
●
En el concepto empresarial Solicitudes de compra del paquete empresarial Solicitud de compra y gestión de
orden, la pregunta sobre definición de alcance ¿Desea que los pedidos se creen automáticamente a partir de
solicitudes de compra? se ha respondido con Sí.
Si su empresa no tiene productos en stock pero siempre entrega directamente a través de proveedores, tiene que
deseleccionar el concepto empresarial Envío en el concepto empresarial Logística de salida. Este concepto
empresarial se selecciona automáticamente si se seleccionan los conceptos empresariales Vender productos
estándar y Pedido de cliente.
Se han procesado los siguientes datos maestros:
●
En el maestro de productos, el producto está definido como un producto de compra y venta, lo que significa
que tanto el estado de la ficha Compras como el estado de las organizaciones de ventas en la ficha Ventas
están fijadas como Activo. Esto se hace en la vista Materiales del centro de trabajo Datos de producto.
●
Se ha creado un contrato de compra o una lista de precios para uno o más proveedores cuyo producto puede
ser entregado en el centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación.
●
El producto se asigna a una categoría de producto para la cual se ha activado una creación automática de
pedido. En este caso, el pedido, se crea automáticamente cuando se envía el pedido de cliente. Esto se lleva
a cabo en el centro de trabajo Gestión de pedidos y solicitudes de compra (tarea común Definir creación
automática de pedido de cliente).
Flujo de proceso
Procesamiento de pedido de terceros
1.
300
Crear pedido de cliente
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Cumplimiento de pedido de terceros
En la vista Pedido de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente el representante de ventas crea un pedido
de cliente para una cuenta e introduce una posición para un producto.
El sistema:
●
Efectúa una determinación de fuente de aprovisionamiento para determinar un origen. Para los objetivos
de este escenario, este producto se puede suministrar por un proveedor. Por eso, el sistema fija el
indicador Cumplimiento en Externo y propone automáticamente un proveedor.
El representante de ventas puede modificar el proveedor asignando un nuevo origen del
aprovisionamiento.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de pedidos de cliente.
2.
3.
●
Desencadena una verificación de disponibilidad que se basa en el tiempo de procesamiento del
proveedor. Si tiene un contrato de compra con el proveedor, el tiempo de procesamiento del proveedor
se toma de este contrato. En caso contrario, el tiempo de procesamiento del proveedor se toma del
maestro de productos donde puede ser definido específicamente para el proveedor.
Por ejemplo, si la fecha de entrega confirmada es posterior a la fecha de entrega solicitada a causa del
tiempo de procesamiento del proveedor, se visualiza un semáforo ATP en ámbar. La cantidad solicitada
se ha confirmado para la fecha de entrega solicitada o una fecha posterior dependiendo del tiempo de
aprovisionamiento del proveedor.
Para obtener más información, consulte Verificación de disponibilidad en escenarios de gestión de
pedidos de terceros [página 306].
●
Solicita una valoración del producto para determinar el previo de venta específico para el proveedor y
calcula el margen de beneficio del pedido de cliente.
Para obtener más información, consulte Margen de beneficio.
Crear el pedido
El representante de ventas graba y libera los pedidos de cliente y envía una confirmación de orden al cliente.
Dependiendo de las configuraciones de salida, utiliza el correo electrónico, el fax o la impresión para hacerlo
o se envía un mensaje B2B automáticamente al cliente.
El sistema:
●
Fija el estado del pedido de cliente y el estado de entrega en el pedido de cliente a En ejecución.
●
Crea una demanda del cliente con el tipo de entrega Terceros en la vista Demanda de cliente del centro
de trabajo Control de logística de salida. El estado de liberación de la demanda de cliente se fija en
Liberado y el estado de entrega en No iniciado.
Después de que haya liberado el pedido de cliente ya no puede cambiar el proveedor en el pedido de
cliente.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de demanda de cliente.
●
Crea una solicitud de compra y un pedido en el centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos se ha
definido como objetico de este escenario la creación automatizada de pedidos.
El pedido tiene el tipo de proceso Terceros. El estado de este pedido se fija en Enviado lo que significa
que el proveedor ha sido informado.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de pedidos.
●
Muestra el pedido del tipo de proceso Terceros, en la vista Supervisión de pedidos del centro de trabajo
Control de aprovisionamiento. Aquí el planificador de aprovisionamiento no puede supervisar el progreso
del pedido desde una perspectiva de planificación y logística.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de supervisión de pedidos.
Recibir la confirmación de aprovisionamiento
Una vez que el proveedor ha respondido al pedido, el comprador crea un pedido o una confirmación de registro
de la cantidad entregada y la fecha de entrega confirmada por el proveedor. Esto se hace en la vista
Pedidos del centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos.
Para obtener más información, consulte Crear un pedido de confirmación.
El sistema:
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Cumplimiento de pedido de terceros
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301
4.
5.
302
●
Cambia el estado del pedido de Enviado a Confirmación recibida.
●
Actualiza la demanda del cliente con repartos que contienen datos de cantidades y entregas basados
en la confirmación del proveedor.
●
Crea un pedido de terceros en la vista Pedidos de terceros del centro de trabajo Cumplimiento de órdenes
de terceros. El pedido de terceros tiene el estado Pedido.
Recibir la confirmación de la entrega
Una vez que el proveedor ha enviado el producto al cliente y le ha enviado una copia de la nota de entrega, el
comprador o el representante de ventas la registra yendo a la vista Pedido de terceros del centro de trabajo
Cumplimiento de orden de tercero y creando una notificación de entrega de terceros.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para Pedidos de terceros [página 311].
El comprador o el representante de ventas graba y libera la notificación de entrega de terceros.
El sistema:
●
Crea una entrega entrante con el estado Liberada.
●
Crea una entrega saliente con el estado Liberada.
●
Crea una confirmación de mercancías y actividad basada en el información en la entrega de salida de
terceros. Esta confirmación se envía a Contabilidad financiera. Basándose en la entrega saliente, el
sistema crea una solicitud de factura de la entrega de salida. Esto es visible en la vista Solicitud de
factura del centro de trabajo Facturación de cliente con el estado Para ser facturado.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para solicitudes de factura.
●
Actualiza la cantidad total de entrada de mercancías en el pedido. La posición aparece en la vista
Posiciones de documento de compras del centro de trabajo Valoración de inventarios.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de documentos de compras.
●
Cambia el estado del pedido a Siguiente documento creado y el estado de entrega a Entregado
completamente y lo actualiza con la cantidad total de entrega.
●
Actualiza la fecha final de entrega en el pedido de cliente. La posición aparece en la vista Posiciones de
documento de ventas del centro de trabajo Gastos e ingresos.
Para obtener más información, consulte Guía rápida Posiciones de documento de ventas.
●
Cambia el estado de entrega en el pedido de cliente a Finalizado y actualiza la cantidad entregada. El
estado global del pedido de cliente permanece en En proceso.
●
Cambia el estado de entrega de la demanda de cliente en a Finalizado.
●
Actualiza el reparto de la demanda de cliente con las cantidades cumplidas y la fecha de envío.
●
Informa a la facturación de proveedores que se puede verificar una factura para el pedido.
Recibir la factura del proveedor
Una vez el proveedor le ha enviado la factura, el contable crea y contabiliza una nueva factura del proveedor
con referencia al pedido de terceros en la vista Entrada de factura del centro de trabajo Facturación de
proveedores.
Para obtener más información, consulte Crear una factura o nota de crédito con referencia a documentos
precedentes.
El sistema:
●
Graba el documento en la vista Facturas y notas de crédito del centro de trabajo Facturación de
proveedores.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para Facturas y notas de crédito (en facturación
de proveedores).
●
Envía los detalles de la transacción al libro mayor.
El sistema crea un asiento para la factura del proveedor, contabiliza la factura del proveedor como
pagable en el libro mayor y libera la factura para su pago.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de asientos.
●
Actualiza el estado del pedido a Finalizado y fija el estado completado de la factura a Facturado.
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Cumplimiento de pedido de terceros
6.
Crear la factura del cliente
Basándose en la solicitud de factura de entrega de salida, el contable crea y libera la factura del cliente en la
vista Solicitudes de factura del centro de trabajo Facturación a clientes. O bien el contable espera hasta la
próxima ejecución de factura programada cuando el sistema procesa automáticamente las solicitudes de
factura y libera la factura.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para solicitudes de factura.
El sistema:
●
El sistema crea un asiento para la factura para el cliente y contabiliza la factura del cliente como ingresos
y créditos como partida individual en el libro mayor. Además, crea una posición abierta en la cuenta del
cliente. Cuando se recibe el pago, esta posición abierta se compensa. El pago se contabiliza como un
cobro en el libro mayor.
●
Actualiza el estado del pedido de cliente a Acabado. Si no existen otras posiciones el sistema fija el estado
del pedido de cliente en Completado.
6.1.2 Gestión de pedidos de terceros — Devolución del cliente
Resumen
Si el cliente no acepta las mercancías recibidas por un proceso de pedido a terceros porque están dañadas o no
cumplen con los estándares de calidad, por ejemplo, pueden devolverle las mercancías a usted como empresa
vendedora. Cuando recibe las mercancías devuelta en logística de entrada, el responsable de almacén activa una
actividad de seguimiento y el sistema contabiliza las mercancías devueltas a su propio stock o al stock externo según
corresponda. Si bien en el stock externo el propietario de las mercancías sigue siendo el cliente, físicamente, se
almacenan en su establecimiento. Las mercancías devueltas almacenadas en el stock externo se deben enviar de
regreso al proveedor.
La decisión de crear una nota de crédito o de organizar una entrega de sustitución la toma el representante comercial
durante el procesamiento de devolución de cliente independientemente del proceso de logística.
A continuación encontrará un ejemplo de un flujo de proceso típico en base al escenario empresarial Gestión de
devoluciones de cliente. En este escenario, como empresa vendedora, recibe las mercancías devueltas pedidas
originalmente mediante un procesos de pedido a terceros. Decide otorgar al cliente una nota de crédito y devolver
las mercancías al proveedor. Es posible realizar variantes en el flujo de proceso.
Para obtener más información, consulte:
●
Gestión de pedidos de terceros [página 299]
●
Gestión de stock externo
●
Escenario empresarial: Gestión de pedidos (gestión de pedidos de terceros — material)
●
Escenario empresarial: Gestión de devoluciones del cliente
Requisitos previos
Existe una entrega saliente de tipo de entrega Terceros para el producto en el sistema Business ByDesign.
Opción de configuración
Generalmente, un administrador selecciona las opciones de configuración. Si no dispone de la autorización
necesaria, póngase en contacto con su administrador.
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Cumplimiento de pedido de terceros
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303
●
Está permitida la gestión de pedidos de terceros en su configuración de solución. Para obtener más
información, véase Gestión de pedidos de terceros [página 299].
●
Devoluciones de cliente está activado en su configuración de solución. Para obtener más información,
consulte Configuración: Devoluciones de cliente.
Datos maestros
Se ha procesado la siguiente parametrización de datos maestros:
En este escenario, el cliente sigue siendo el propietario de las mercancías recibidas y las mercancías se almacenan
en el stock externo. El propietario luego se utiliza como parámetro para determinar el área de logística de destino
en la que se puede almacenar el stock externo. Para separar el stock propio del stock externo, tiene las opciones
siguientes que se pueden usar por separado o juntas:
●
Crea un área de logística de destino para stock externo. Define una secuencia de búsqueda en las reglas de
flujo de material que se utiliza cuando las mercancías recibidas tienen un propietario externo. Se realiza en
la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos maestros de diseño de cadena logística (ficha Flujo de
materiales).
Para obtener más información, consulte Servicios de origen y destino de logística [página 15].
●
Define las áreas de logística con uniformidad por propietario, es decir, determina el propietario en el área
Solo almacenar de la misma especie. Esta parametrización define que una vez que un stock con el propietario
X se coloca en el área de logística, el sistema solo utiliza este área de logística para el stock del propietario X
hasta que se vacía nuevamente la ubicación. Se realiza en la vista Ubicaciones del centro de trabajo Datos
maestros de diseño de cadena logística (ficha Editar diseño de logística> Restricciones).
Para obtener más información sobre las restricciones de las áreas de logística, consulte Ubicaciones y diseños
de logística.
Flujo de proceso
1.
Recepción de devoluciones de cliente
Las devoluciones de cliente se reciben en logística de entrada. El operador de almacén identifica que las
mercancías devueltas se pidieron por medio de un proceso de pedido a terceros y recibe la información del
representante comercial para enviar las mercancías devueltas de regreso al proveedor externo.
En el centro de trabajo Logística de entrada, el operador de almacén crea una notificación de devolución de
cliente al seleccionar la tarea común Nueva notificación de devolución de cliente. En la notificación de
devolución de cliente, está configurada la información siguiente:
●
Una referencia a la entrega de salida relacionada del tipo de entrega Terceros.
●
En la ficha Partidas individuales , el campo Actividad de seguimiento está configurado como Devolución
al proveedor, lo que significa que las mercancías se deben enviar de regreso al proveedor externo. Por
lo tanto, las mercancías se contabilizan en el stock externo y el cliente sigue siendo el propietario de las
mercancías.
Para obtener más información, consulte Crear una notificación de devolución del cliente [página 147].
El sistema muestra la notificación de entrega de entrada del tipo de entrega Terceros en la vista Notificaciones
de entrega de entrada del centro de trabajo Logística de entrada.
2.
304
Procesamiento de la entrada de mercancías de la devolución del cliente
En la vista Notificaciones de entrega de entrada del centro de trabajo Logística de entrada, el operador de
almacén selecciona la notificación de devolución del cliente creada en el paso 1 y contabiliza la entrada de las
mercancías.
Para obtener más información, consulte Contabilizar directamente una entrada de mercancías con creación
de etiqueta [página 135].
El sistema:
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Cumplimiento de pedido de terceros
●
Crea una entrega entrante con estado Liberado en la vista Entregas entrantes del centro de trabajo
Logística de entrada.
●
Crea una devolución de cliente en la vista Devoluciones del centro de trabajo Pedidos de cliente. En la
devolución del cliente:
○
El estado de entrada está configurado como Finalizado porque finalizó la entrada de mercancías
devueltas en el almacén.
○
3.
Se muestra la cantidad externa actual. En este momento, la cantidad externa equivale a la cantidad
de picking (recibida) porque la devolución al proveedor del proceso de seguimiento todavía no se
procesó.
Procesamiento de la devolución del cliente y creación de la nota de crédito para el cliente
En este escenario, se otorgará el crédito al cliente. En la vista Devoluciones del centro de trabajo Pedidos de
cliente, el representante comercial crea un pedido de nota de crédito al liberar la devolución del cliente con
la opción Con nota de crédito.
El sistema:
●
Actualiza la Cantidad acreditada que equivale a la Cantidad de picking.
●
Crea una solicitud de factura de cliente del tipo Solicitud de nota crédito manual y la muestra en la
vista Solicitudes de facturas del centro de trabajo Facturación a clientes.
Para obtener más información, consulte Guía rápida de devoluciones (en pedidos de cliente).
4.
Procesamiento de la factura del cliente
En la vista Solicitudes de facturas del centro de trabajo Facturación a clientes, el contable verifica y libera la
solicitud de nota de crédito o el sistema las libera en base a la ejecución de factura programada.
El sistema:
●
Envía la nota de crédito al cliente por medio de una carta, correo electrónico o fax.
●
Muestra la nota de crédito con estado Liberado en la vista Documentos de facturación del centro de
trabajo Facturación a clientes.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para solicitudes de factura.
5.
Devolución de las mercancías al proveedor
El operador del almacén recibe la información de ventas para devolver las mercancías al proveedor.
En el centro de trabajo Logística de salida,crea una devolución al proveedor al seleccionar la tarea común
Nueva devolución al proveedor. La devolución al proveedor hace referencia a las posiciones de entrega
entrante para las cuales se especificó la actividad de seguimiento Devolución al proveedor (ver paso 2).
El sistema:
●
Enumera la devolución al proveedor en la vista Devoluciones a proveedores del centro de trabajo
Solicitudes de compra y pedidos. Puede encontrar todas las devoluciones a proveedores para las que
todavía no se ha definido una decisión de seguimiento mediante la consulta adecuada.
●
Crea una solicitud de devolución al proveedor que aparece en la vista Propuestas de entrega del centro
de trabajo Logística de salida.
Para obtener más información, consulte Crear una nueva devolución al proveedor [página 253].
6.
Procesamiento de devolución al proveedor y solicitud de nota de crédito al proveedor
En la vista Devoluciones a proveedores del centro de trabajo Solicitudes de compra y pedidos, el comprador
completa la devolución al proveedor al añadir la información relevante para la compra y al definir la decisión
de seguimiento. En este escenario, solo podemos seleccionar una nota de crédito del proveedor. El comprador
añade esta información a la devolución al proveedor, que completa este documento. Esta información puede
añadirse únicamente si la entrega saliente no ha sido liberada.
Si se pagó la factura del proveedor original, el contable puede ver todos los pedidos con cantidades de factura
en exceso y puede crear una nota de crédito nueva en la vista Entrada de factura del centro de trabajo
Facturación de proveedores.
El sistema ajusta el estado de la devolución al proveedor como En proceso.
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Cumplimiento de pedido de terceros
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305
Para obtener más información, consulte Crear una nueva devolución al proveedor [página 253].
7.
Procesamiento de salida de mercancías hacia el proveedor
En la vista Propuestas de entrega del centro de trabajo Logística de salida, el operador de almacén crea la
salida de mercancías para la solicitud de devolución al proveedor y libera la entrega de salida.
El sistema:
●
Crea y libera la entrega de salida.
●
Imprime una nota de entrega para acompañar a las mercancías de regreso al proveedor.
●
Modifica el estado de la devolución al proveedor a Finalizada.
●
Introduce el número de entrega saliente y la fecha de envío en la vista Supervisión de pedidos en el centro
de trabajo Control de aprovisionamiento.
●
Crea una confirmación de mercancías y actividad que activa lo siguiente:
○
Contabiliza el stock del almacén.
○
Disminuye la cantidad externa actual en la vista Devoluciones de cliente.
○
Envía la información de inventario a gestión de finanzas, donde el costo de las mercancías vendidas
originalmente se revierte según corresponda con el precio de compra original.
Para obtener más información sobre el proceso de entrega de salida, consulte Procesamiento de
devolución al proveedor - Devolución de mercancías [página 195].
6.1.3 Verificaciones de disponibilidad en la gestión de pedidos de
terceros
Resumen
Puede utilizar el procesamiento de pedidos a terceros para gestionar el envío directo de productos a su cliente por
medio de un proveedor externo en lugar de hacerlo mediante su propia empresa. En el procesamiento de pedidos
a terceros, el sistema programa el pedido y confirma la cantidad solicitada en las fechas determinadas mediante la
programación, basándose en el tiempo medio del proveedor. Si existe un contrato de compras para el producto, el
tiempo medio se define en la vista Contratos del centro de trabajo Aprovisionamiento y contratación de compras; de
lo contrario, se define en la vista Materiales del centro de trabajo Desarrollo de productos.
Puede acceder a la función de verificación de disponibiliad para pedidos de envío directo desde las siguientes
ubicaciones:
●
En la vista Pedidos de cliente del centro de trabajo Pedidos de cliente cuando se crea un pedido para enviar
directamente por el proveedor externo.
●
En la vista Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida work o el centro de trabajo
Planificación de aprovisionamiento
Requisitos previos
●
Se han realizado las parametrizaciones necesarias para utilizar el procesamiento de pedidos de terceros.
Para obtener más información, consulte Gestión de pedidos de terceros [página 299].
●
Se ha creado un pedido de cliente que precisa ejecución externa en el sistema. Para obtener más información,
consulte Guía rápida de pedidos de cliente.
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Cumplimiento de pedido de terceros
Flujo de proceso
El flujo de proceso para verificar la disponibilidad en el procesamiento de pedidos de terceros consta de cuatro
etapas principales: determinación del expedidor, programación regresiva, determinación de confirmación y
programación progresiva. Durante este proceso, accederá a los centros de trabajo Pedidos de cliente, Planificación
de ventas o Control de logística de salida.
1.
Determinación del expedidor
Cuando se crea un pedido de cliente para un producto que debe venderse directamente desde el proveedor
externo al cliente, el sistema utiliza la empresa vendedora y la información de producto, la fecha de entrega
solicitada y la cantidad solicitada para determinar un contrato de adquisición como la fuente de
aprovisionamiento. Para obtener más información, consulte Determinación de procedencia y programación
de envío para demanda de cliente [página 231].
Si el sistema no logra encontrar un contrato de adquisición o precio de lista válido, continúa con los
pasos 2 a 4 que se detallan a continuación. En este caso, se asume que el tiempo de
aprovisionamiento del proveedor es cero.
2.
Programación regresiva
Partiendo de la fecha de entrega solicitada indicada en el pedido cliente, y teniendo en cuenta el tiempo de
aprovisionamiento de proveedor, el sistema determina la fecha de pedido, que es la fecha en la que se deben
pedir los productos al proveedor. Como el proveedor vende directamente el producto, el sistema desconoce
el tiempo de procesamiento de salida de mercancías y, por lo tanto, no puede determinar la fecha de envío
solicitada.
Ejemplo
El 3 de marzo, se crea un pedido de cliente que precisa ejecución externa con fecha de entrega solicitada el
5 de marzo. Se ha introducido un tiempo de aprovisionamiento de 3 días para el contrato de compra que
encontró la determinación de fuente de aprovisionamiento. El sistema define la fecha de pedido restando el
tiempo de aprovisionamiento del proveedor (3 días) de la fecha de entrega solicitada. La fecha de pedido
solicitada es el 2 de marzo.
Esto se ilustra en el siguiente gráfico:
3.
Determinación de confirmación
Al verificar la disponibilidad en escenarios de procesamiento de pedidos de terceros, no hay información de
stock disponible en la sede del proveedor. Por este motivo, el sistema fija la fecha del pedido solicitada como
la fecha del pedido confirmada, siempre y cuando no esté en el pasado, y confirma la cantidad solicitada en
esa fecha. Si la fecha de pedido solicitada está en el pasado, se aplica la fecha de hoy como fecha de pedido
confirmada.
4.
Programación progresiva
A partir de la fecha de pedido confirmada y teniendo en cuenta el tiempo de aprovisionamiento del proveedor,
el sistema calcula la fecha de entrega confirmada en el lugar de entrega.
Ejemplo
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Dado que el 2 de marzo se encuentra en el pasado, el sistema fija el día de hoy (3 de marzo) como la fecha
de pedido confirmada y confirma la cantidad solicitada en esta fecha. A continuación, añade el tiempo de
aprovisionamiento del proveedor (3 días) a la fecha de pedido confirmada (3 de marzo) y define el 6 de marzo
como la fecha de entrega confirmada. En este caso, se visualizaría un semáforo en ámbar para indicar que la
entrega se realiza con retraso.
Esto se ilustra en el siguiente gráfico:
El resultado de la verificación de disponibilidad se visualiza como información de estado de disponibilidad. El estado
de disponibilidad se asigna en función de la comparación de la fecha de entrega solicitada y la fecha de entrega
confirmada. Para obtener más información, consulte Verificaciones de disponibilidad.
Cuando se guarda el pedido de cliente, el sistema crea una demanda de cliente que puede visualizarse en la vista
Demanda de cliente del centro de trabajo Control de logística de salida o Planificación de aprovisionamiento . En
función de la configuración del sistema, la demanda de cliente se libera de forma automática y se crea una solicitud
de compra.
6.1.4 Programas de entrega con múltiples repartos (en logística de
entrada)
Resumen
En las compras, si un proveedor no puede entregar la cantidad completa de un producto solicitado, el comprador y
el proveedor pueden ponerse de acuerdo en múltiples tasas de entrega en ciertas fechas, El comprador crea para
cada posición una confirmación de pedido con una programación de entrega que contiene múltiples repartos. El
programa de entrega documenta las diferentes fechas en las que el proveedor planifica entregar una cierta cantidad
de mercancías. Este programa de entrega se transfiere al control de aprovisionamiento y la logística de entrada.
Para obtener más información, consulte Confirmación del pedido.
Puede utilizar los programas de entrega basados en confirmaciones de pedido en los escenarios empresariales
siguientes:
●
Ejecución de pedido (venta contra almacén)
●
Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — Material)
●
Ciclo de aprovisionamiento (stock)
En el área de logística de entrada, los programas de entrega son visibles para cada posición de pedido en las vistas
de centro de trabajo siguientes:
●
Vista Pedidos del centro de trabajo Logística de entrada
Para obtener más información, consulte Guía rápida para pedidos (en logística de entrada) [página 132].
●
Vista Pedidos para terceros desde el centro de trabajo Cumplimiento de pedidos de terceros.
Para obtener más información, consulte Guía rápida para Pedidos de terceros [página 311].
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Cumplimiento de pedido de terceros
Características
En el área de logística de entrada, las mercancías se esperan según el programa de entrega. Para cada posición de
pedido, el sistema actualiza las cantidades y fechas de los campos siguientes en las vistas respectivas, según el
progreso de la entrega:
●
Cantidad de pedido pendiente:
Este campo muestra la cantidad pendiente total de un producto a entregar aún por el proveedor.
●
Cantidad de pedido pendiente para hoy:
Este campo se visualiza en la pantalla Crear la entrega entrante y la recepción de mercancías al contabilizar
la entrada de mercancías. Si ya existe un programa de entrega para la posición de pedido, el sistema muestra
la cantidad pendiente que está aún para entregar por un proveedor al que se espera hoy. Las cantidades
pendientes previstas en el futuro no se tendrán en cuenta.
●
Fecha de entrega del pedido (del artículo):
Este campo se visualiza en la sección de detalles de la vista Pedidos o de la vista Pedidos de terceros. Esto
muestra para cada posición seleccionada fecha más temprana con una cantidad pendiente en la que el
proveedor prevé la entrega de mercancías. Si la cantidad pendiente es cero, el sistema mostrará la fecha de
entrega más temprana.
●
Fecha de entrega del pedido (del pedido):
Este campo se visualiza en la lista de trabajo de la vista Pedidos o de la vista Pedidos de terceros. Si un pedido
contiene posiciones múltiples, este campo siempre visualizará la fecha más temprana de la posición más
temprana.
●
Cantidad de notificación de entrega:
Este campo se visualiza en la pantalla Notificación de entrega de proveedor nueva cuando se cree por primera
vez una notificación de entrega. El sistema propone la cantidad de notificación de entrega basada en el
progreso actual de la entrega. Si existe un programa de entrega para la posición de pedido, el sistema propone
la cantidad pendiente prevista para hoy. Si no existe dicho programa, el sistema propone la cantidad
pendiente total del producto.
Ejemplo
El ejemplo siguiente muestra cómo se refleja en el sistema el progreso de entrega de una posición de pedido con
líneas de programación múltiple:
20 de agosto
El comprador crea un pedido con una posición y una cantidad total de 10 piezas. Éste crea para la posición y con
una confirmación con las líneas de programación siguientes:
Fecha de confirmación
Cantidad de confirmación
29 de agosto
4 unidades
31 de agosto
6 unidades
Las tablas siguientes indican un resumen de cómo actualiza el sistema la cantidad pendiente total y la cantidad
pendiente esperada para el día actual, teniendo en cuenta la programación de entrega y el progreso de entrega de
la posición del pedido.
20 de agosto
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Cumplimiento de pedido de terceros
29 de agosto
30 de agosto
31 de agosto
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Pedido creado Entrega del proveedor
de 4 piezas recibidas
según el programa de
entrega.
No se ha programado
ninguna entrega.
Entrega del proveedor de 6
piezas programadas pero
no recibidas.
Cantidad de pedido
pendiente
10 unidades
10 unidades
6 unidades
6 unidades
Cantidad de pedido
pendiente para hoy
0 unidades
4 unidades
0 unidades
6 unidades
Cantidad de
confirmación
0 unidades
4 unidades
0 unidades
6 unidades
Cantidad recibida del
proveedor
0 unidades
4 unidades
0 unidades
0 unidades
El estado inicial de la posición de pedido el 20 de agosto se visualiza como se indica a continuación:
●
Cantidad de pedido pendiente:10 unidades
El 20 de agosto, esta es la cantidad total de pedido pendiente que aún debe suministrarse al proveedor.
●
Cantidad de pedido pendiente para hoy:0 unidades
Esta cantidad se fija en 0 unidades, ya que en el día de hoy (20 de agosto) no se esperan entregas y la cantidad
pendiente para el próximo reparto está en el futuro y, por ello, no se tiene en cuenta.
●
Fecha de entrega del pedido (del artículo):29 de agosto
El 20 de agosto, es la fecha más próxima con una cantidad pendiente que aún debe entregar el proveedor.
29 de agosto
El proveedor ha suministrado 4 unidades de mercancías según las entregas. La contabilización de entradas de
mercancías para estas 4 unidades aún no se ha llevado a cabo.
Siempre que la entrada de mercancías no se haya contabilizado, el sistema visualiza la información siguiente:
●
Cantidad de pedido pendiente: 10 unidades
Dado que la entrada de mercancías aún no se ha contabilizado para esta posición, la cantidad total pendiente
de la posición de pedido sigue siendo de 10 unidades.
●
Fecha de entrega del pedido (del artículo): 29 de agosto
La fecha más próxima con una cantidad pendiente sigue siendo el 29 de agosto ya que no se ha recibido
mercancía para esta posición.
●
Cantidad de pedido pendiente para hoy:4 unidades
Esta cantidad se modifica ahora a 4 unidades ya que esta es la cantidad que se espera hoy (29 de agosto)
según la entrega.
Contabilización de la entrada de mercancías el 29 de agosto
El gestor de almacén ahora contabiliza la entrada de mercancías para estas 4 unidades.
30 de agosto
El sistema actualiza la información como se indica a continuación:
●
Cantidad de pedido pendiente:6 unidades
Esta cantidad total pendiente de la posición se redujo a 6 unidades debido a la contabilización de la entrada
de mercancías de 4 unidades el 29 de agosto.
●
Cantidad de pedido pendiente para hoy:0 unidades
Esta cantidad se modifica a 0 unidades, ya que en el día de hoy (30 de agosto) no se esperan entregas y la
cantidad pendiente para el próximo reparto (31 de agosto) está en el futuro y, por ello, no se tiene en cuenta.
●
Fecha de entrega del pedido (del artículo): 31 de agosto
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Cumplimiento de pedido de terceros
Una vez se ha recibido la entrega del primer reparto el 29 de agosto, esta fecha se modificará a 31 de agosto,
ya que es la fecha más próxima (y única) con una cantidad pendiente.
31 de agosto
La segunda entrega del proveedor de 6 unidades está programada para hoy (31 de agosto) pero aún no ha llegado.
Siempre que esta entrega aún no se haya recibido, el sistema visualizará la información como se indica a
continuación:
●
Cantidad de pedido pendiente: 6 unidades
La cantidad total de pedido pendiente de la posición permanecerá en 6 unidades, ya que la entrega
programada para el 31 de agosto aún no se ha recibido.
●
Cantidad de pedido pendiente para hoy:6 unidades
Esta cantidad se modifica a 6 unidades ya que es la cantidad que todavía se espera hoy (31 de agosto).
●
Fecha de entrega del pedido (del artículo):31 de agosto
Esta fecha permanece en el 31 de agosto dado que el reparto de hoy (31 de agosto) aún no se ha recibido.
6.2 Vista Pedidos de terceros
6.2.1 Guía rápida para Pedidos de terceros
Puede acceder a la vista Pedidos de terceros desde el centro de trabajo Cumplimiento de pedidos de terceros.
La vista Pedidos de terceros actúa como punto de acceso central para todos los pedidos en un proceso de pedido
de terceros. Esta vista le ofrece información sobre la fecha de entrega y el proveedor al que le ha dado instrucciones
para proveer a su cliente de los productos solicitados y la fecha de entrega.
Una vez que el proveedor le informe de que las mercancías se han enviado al cliente, utilice esta vista para crear la
notificación de entrega a terceros en base a la información de envío del proveedor como el número de aviso de
entrega, la fecha de envío y la cantidad de entrega.
Conceptos básicos
Procesamiento de pedido de terceros
Como planificador de aprovisionamiento, agente comercial o comprador que se desempeña como coordinador de
procesamientos de orden a terceros de la empresa, puede usar el procesamiento de órdenes de terceros para que
un proveedor, en lugar de la empresa, coordine y supervise el envío directo de un producto a un cliente. Puede
tratarse de un proveedor externo o de una empresa asociada en un escenario multisociedades.
Para obtener más información, consulte aquí [página 299].
Programas de entrega con múltiples repartos
En las compras, si un proveedor no puede entregar la cantidad completa de un producto solicitado, el comprador y
el proveedor pueden ponerse de acuerdo en múltiples tasas de entrega en ciertas fechas, El comprador crea para
cada posición una confirmación de pedido con una programación de entrega que contiene múltiples repartos. El
programa de entrega documenta las diferentes fechas en las que el proveedor planifica entregar una cierta cantidad
de mercancías. Este programa de entrega se transfiere al control de aprovisionamiento y la logística de entrada.
Para obtener más información, consulte Programas de entrega con múltiples repartos (en logística de entrada)
[página 109]
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Cumplimiento de pedido de terceros
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Escenario empresarial: Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — material)
El escenario empresarial Gestión de pedidos (Procesamiento de pedido de terceros — material) permite a su
empresa crear pedidos de cliente que se utilizan para enviar productos con o sin una especificación de producto
para sus clientes directamente desde un proveedor antes que desde la propia empresa. Se crea una solicitud de
compra de terceros automáticamente cuando se lanza un pedido de cliente para un producto al que se han asignado
contratos y/o precios de listas en el sistema. El pedido de terceros puede crearse automáticamente o manualmente.
Puede introducir los datos de confirmación de proveedor en el sistema al enviar la notificación de envío. En función
del envío de terceros, se lanzará la facturación de proveedor y la de cliente. Puede utilizar el escenario
(Procesamiento de pedido de terceros — material) si siempre se envía directamente desde un proveedor o si sólo
se envía directamente desde un proveedor en casos excepcionales.
Para obtener más información, véase Ejecución de pedido (Procesamiento de pedido de terceros — Material).
Tareas
Crear una nueva notificación de entrega para terceros
Se crea una notificación de entrega a terceros para registrar el envío de mercancías de
productos de su proveedor al cliente y la recepción del mismo producto por parte del cliente.
Puede trabajar con números de serie para sus productos, si seleccionó un Perfil de número
de serie adecuado en el maestro de materiales, y si desea que la cuenta, la ubicación de servicio
y la fecha de inicio de la garantía se copien al producto registrado automáticamente, ha
seleccionado la opción empresarial Registro de productos automático en al configuración
Preguntas Servicios Gestión de derechos Productos registrados ).
empresarial (en
Puede crear números de serie para cada posición al crear una notificación de entrega entrante,
al confirmar las cantidades en las tareas de almacén de la vista Control de tareas o al
contabilizar la entrada de mercancías sin tareas de almacén. Entonces, el sistema crea un
producto registrado para cada posición y actualiza el producto registrado con los datos de la
entrega entrante. El enlace entre el producto registrado creado junto con el número de serie
y la información del proveedor en la entrega entrante le permite, por ejemplo, determinar los
datos de garantía y los derechos a servicios para los casos en que un cliente llame con un
problema.
Para obtener más información, véase Trabajar con números de serie [página 129].
1.
En la vista Pedidos de terceros, seleccione uno o varios pedidos a terceros para los que
desea crear la notificación de entrega a terceros.
La mayoría de datos de la notificación de entrega a terceros se completa
automáticamente usando los datos de la referencia de posición de pedido.
2.
En la pestaña General , indique la siguiente información:
●
En el campo ID de notificación de entrega, el número de aviso de entrega enviado
por el proveedor.
3.
312
●
En el campo Fecha de envío, la fecha en que el proveedor envió los productos al
cliente.
●
En el campo Fecha de entrega planificada, la fecha en que el producto debería
llegar al cliente.
En la pestañaPartidas individuales, indique la cantidad enviada por el proveedor al
cliente en el campo Cantidad de notificación de entrega. El sistema propone una
cantidad para este campo del modo siguiente:
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Cumplimiento de pedido de terceros
●
Si existe un programa de entrega para la posición de pedido, el sistema propone
la cantidad pendiente prevista para hoy.
●
Si no existe dicho programa, el sistema propone la cantidad pendiente total del
producto.
Para obtener más información, consulte Programas de entrega con múltiples repartos
(en logística de entrada) [página 109]
4.
Si desea excluir de la notificación de entrega a terceros artículos que aún no se
entregarán, vaya a la pestaña Partidas individuales, seleccione el artículo relevante y
haga clic en Eliminar .
5.
Si trabaja con números de serie, vaya a la ficha Números de serie en la ficha
Partidas individuales e ingrese los números de serie solicitados (de forma manual o
con un scanner de código de barras). El sistema propone esta información de número
de serie cuando contabiliza la entrada de mercancías más adelante.
El ingreso de números de serie puede ser obligatorio u opcional según el Perfil
de número de serie definido para el producto en el maestro de materiales. Si
el perfil define que los números de serie son necesarios para un producto, la
ficha Números de serie no estará disponible para ese producto en especial.
Para obtener más información, véase Trabajar con números de serie
[página 129].
6.
Haga clic en Verificar consistencia para constatar que los detalles de la notificación de
entrega coincidan con el pedido correspondiente. Si la notificación de entrega no
coincide, el sistema emitirá mensajes de error. El texto de los mensajes brinda indicios
sobre el error.
7.
Una vez que se logra el estado de consistencia, haga clic en Liberar .
El sistema:
●
Libera la notificación de entrega a terceros y modifica el estado de liberación a
Liberado.
●
Muestra la notificación de entrega en la vista Notificaciones de entrega a
terceros.
●
Crea una entrega entrante a terceros con el estado de liberación Liberado y asigna
los números de serie a la entrega entr