universidad tecnológica de querétaro

Universidad
Tecnológica de
Querétaro
Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica
de Querétaro
Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad
Tecnológica de Querétaro, o=UTEQ, ou=UTEQ,
[email protected], c=MX
Fecha: 2015.08.24 15:13:09 -05'00'
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO
Nombre del proyecto:
Implementación de metodologías y gestión de la calidad basada en la norma
ISO 1133, ASTM D1238
EMPRESA:
PLAYDESA
Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN PROCESOS INDUSTRIALES ÁREA
PLÁSTICOS
Presenta:
Luis Iván García Barrón
Asesor de la UTEQ:
Ing. Jaime Ismael Luján Leal
Asesor de la organización:
Ing. Rodrigo Mata Hernández
Santiago de Querétaro, Qro. Agosto de 2015
Resumen
El presente escrito, se hiso énfasis en los problemas que presentaron en el
material Polipropileno es un termoplástico que es obtenido por la polimerización
del polipropileno, subproducto gaseoso de la refinación del petróleo, en presencia
de un catalizador, bajo un cuidadoso control de temperatura y presión. así como
posibles planteamientos, para resolver dichos problemas de calidad, tal es el
caso, de establecer un procedimiento para la gestión de la fluidez en el (PP),
además de calcular la cantidad de partículas que se necesitaron para darle la
adecuada pigmentación negra a las piezas inyectadas, Para objeto del estudio se
realizaron pruebas en una inyectora manual, para medir el índice de fluidez de
polipropileno, se inyectaron probetas de un largo de 8 pulgadas, se aplicó Fuerza
y se observó la resistencia que oponía el materia al ser inyectado.
Además de determinar los costeos y alcances del mismo proyecto, utilizando los
conocimientos obtenidos por parte de la universidad y sus profesores, habiendo
aplicado los conocimientos sobre plásticos en el campo laboral, Las
características materiales de los polímeros y plásticos son de gran importancia
para
el
sector
automovilístico,
ya
que
pequeñas
diferencias
en
las
especificaciones pueden tener un efecto negativo sobre la capacidad de
procesamiento, el comportamiento durante su vida útil, la degradación, las
características de los materiales, el aspecto visual, y otras propiedades materiales
de importancia.
2
Adquiriendo nuevos conocimientos en la empresa playdesa, siguiendo con los
pasos necesarios en la inyección de plásticos, variables en el proceso de
inyección, dificultades que se presentan al extraer las piezas, acabado superficial
de las piezas,
así como coloración, descripción de los defectos que podrían
presentarse en la pieza, seguido de un plan de actividades dentro de la empresa,
llevando un conteo de los recursos humanos y materiales.
Siguiendo de un resumen, o pasos a seguir, para el uso adecuado de
maquinaria, tal como el uso de montacargas, aplicación de 5 ´s, estructura y
partes del montacargas, indicaciones de que hacer en caso de voltearse el
montacargas, conocimientos del centro de gravedad, factores que impulsan la
perdida de estabilidad, explicación del por qué no exceder en tonelaje.
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Description
The place where I am doing my internship is a warehouse. It is big and spacious.
One part is roofed and the other side is outdoors. In this area there are scales,
service lifts, and sacks. Rodrigo is my supervisor. He is tall and he has short,
brown, hair. He has dark skin, and brown eyes. He is hard-working, and serious.
He is also kind, friendly, and responsible.
Luis Ivan Garcia Barron
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Agradecimientos
Quiero agradecer a mis compañeros de clase, que me impulsaron a continuar con
mis estudios, a los profesores de la UTEQ Principalmente a la maestra rosario y al
profesor Jaime Ismael Luján Leal, a la escuela por tener a maestros que nos
apoya para seguir adelante, por último a mi madre, que me apoyo en todo este
tiempo María Alicia Barrón Álvarez.
5
Índice.
Resumen ................................................................................................................ 2
Description............................................................................................................. 4
Agradecimientos ................................................................................................... 5
Índice. ..................................................................................................................... 6
I.
Introducción .................................................................................................... 7
II. Antecedentes .................................................................................................. 8
III. Justificación ................................................................................................... 12
IV. Objetivo........................................................................................................... 14
V. Alcance ............................................................................................................ 15
VI. Análisis de riesgos ........................................................................................ 16
VII. Fundamentación teórica............................................................................... 17
VIII. Plan de actividades ...................................................................................... 37
IX. Recursos humanos y materiales .................................................................. 38
X. Desarrollo del proyecto ................................................................................ 41
XI. Resultados obtenidos .................................................................................. 55
XII. Conclusiones y recomendaciones ............................................................. 76
XIII. Anexos
XIV. Bibliografía
6
I. Introducción
En el documento, se presentaron los resultados de la estadía, para obtener, el
titulo de T.S.U. Durante el periodo se realizaron pruebas para determinar, la
fluidez del PP, así como diferentes pruebas en los diversos materiales para
determinar, la mejor fluidez de los distintos materiales peletizados, la empresa
PLAYDESA, trabaja solo con PP, planea crear un sistema de calidad, para medir
la fluidez de la peletización y tener un sistema de gestión de la calidad.
Por tal razón necesitamos especificaciones que ayuden a la pronta identificación
de la fluidez y color del material.
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II. Antecedentes
La historia de la Universidad Tecnológica de Querétaro (UTEQ) es breve pero
enriquecedora, ya que a lo largo de 20 años de trayectoria en nuestra entidad,
ésta se ha consolidado como una Institución Educativa de calidad que ofrece una
formación profesional, cuyo distintivo es la estrecha relación con el sector
productivo. La UTEQ -tras una serie de estudios de factibilidad- comienza sus
labores docentes en septiembre de 1994, iniciando la formación de 146 alumnos
en las áreas de Administración, Comercialización, Mantenimiento Industrial y
Procesos de Producción. Trabajando en aulas prestadas por diversas instituciones
de educación superior del estado. El 4 de septiembre de 1994 se inició la
construcción de sus propias instalaciones en una extensión de 25 hectáreas
ubicadas en la Colonia San Pedrito Peñuelas.
Actualmente se imparten ocho carreras a las cuatro primeras se sumaron las de
Electrónica y Automatización, Telemática, actualmente Tecnologías de la
Información y Comunicación, Tecnología Ambiental y más recientemente Servicio
Posventa Área Automotriz, todas avaladas por la preparación profesional y
curricular del cuerpo docente, en su mayoría con estudios de maestría y doctorado
en áreas afines a las materias que imparten y en los atributos del modelo
educativo, mismo que incluye actividades culturales y deportivas para la formación
integral del estudiantado.
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Misión
“Impartir Programas Educativos en los niveles de Técnico Superior Universitario,
Licenciatura y Posgrado, promoviendo la innovación y la sustentabilidad,
incorporando avances científicos y tecnológicos en beneficio de los sectores
público, privado y social”.
Visión
“Ser reconocida nacional e internacionalmente como la Universidad Sustentable”.
Objetivo General
Establecer mecanismos que permitan a la UTEQ dirigir los esfuerzos para transitar
hacia una universidad: socialmente responsable, ambientalmente sostenible,
económicamente viable e institucionalmente pertinente de manera que las
personas que integran la comunidad universitaria formen parte del programa y
éste de sus vidas, trascendiendo a la comunidad y al estado de Querétaro.
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Universidad Tecnológica de Querétaro
Antecedentes de Playdesa
La industria del plástico, es una de las más demandas, en Playdesa trabajan con
PP (Polipropileno Negro F 8-12) y estuvieron interesados, en tener un sistema de
gestión de la calidad, para determinar el grado de fluidez del Polipropileno, Negro
F 8-12, mediante la norma ISO 1133 y ASTM D1238.
La industria de los materiales termoplásticos utiliza el índice de fluidez (MFI) Melt
Flow Index, como una herramienta básica para el control de la calidad y la
aceptación de los productos entrantes. La medida de las propiedades de flujo está
contenida en la tarjeta de identidad, y se utiliza como una verificación para
comprobar si el grado de plástico está dentro del rango de fluidez requerida. Esto
se utiliza comúnmente para poliolefinas (polietileno HDPE, LDPE, LLDPE, y
polipropileno PP).
10
De acuerdo con la norma ISO 1133 y ASTM D1238, el MFI es el peso del polímero
fundido a través de una boquilla estándar (2.095 x 8 mm) a una temperatura dada
y con un peso estándar aplicado al pistón, que empuja la muestra.
11
III. Justificación
La ISO 1133 especifica dos métodos para la prueba: El procedimiento A es un
método manual de medición de masa, en el que segmentos cronometrados de la
pieza extruida se pesan con una balanza después de la prueba para determinar el
ratio de masa fundida (MFR - melt mass-flow rate). Esto se expresa en g/10 min.
El procedimiento B es un método de medición de desplazamiento, basado en la
medida del desplazamiento del pistón por medio de un encordé. El resultado es el
ratio de volumen fundido (MVR Melt Flow Rate). Expresado en cm3/10 min, es la
media de los diferentes datos obtenidos por el encordé. La densidad de masa
fundida se mide también y se utiliza para calcular el MFR relacionado. Sugerimos
la medición del MVR cuando se comparan termoplásticos con o sin aditivitos, así
como cuando se comparan los materiales con aditivos diferentes.
Ofrecer una solución para la medición de las propiedades de fluidez de un
polipropileno de acuerdo a la norma ISO 1133 Procedimiento B,
Hemos equipado el instrumento de prueba con un encordé, un elevador de pesas
motorizado para la aplicación automática del peso después de un tiempo
seleccionable, y corte automático del extruido para medir fácilmente la densidad
de masa fundida. Debido a la alta fluidez de este tipo de material, se recomienda
el bloqueo de la salida de la boquilla con un accesorio Die Plug, para evitar salida
de la muestra fundida antes de empezar a medir. Adicionalmente, se sugirió
utilizar una adquisición de 40 puntos de medición del encordé para obtener una
alta precisión de los resultados. Esto permite al cliente obtener una medida fiable,
12
incluso con una fluidez de la muestra alta, dando un valor de MFR igual a 102,55
g/10 min.
Al final de la prueba, se recomienda la limpieza del instrumento a fondo con
nuestro dispositivo automático de limpieza de barril para reducir el tiempo de
prueba y para optimizar el proceso de control de calidad. Para los materiales
químicamente agresivos, como el PVC o fluoropolímeros desarrollando un kit
especial resistente a la corrosión (barril, boquilla, pistón) que puede incluirse en
todos nuestros instrumentos.
13
IV. Objetivo
Objetivo general
Implementar la metodología y gestión de la calidad basada en la norma ISO 1133,
ASTM D1238 para determinar la fluidez, temperatura y el color del polipropileno,
para generar un sistema de calidad para realizar auditorías internas.
Objetivos específicos
•
Establecer un procedimiento de gestión del producto peletizado
•
Implementar 5S en el área de almacén de herramentales
•
Mejorar la fluidez del PP y tener un sistema para seguir los pasos y saber
cómo se mejora, con un índice de fluidez 12
•
Tener un sistema para saber que temperatura funde el PP
•
Saber la cantidad exacta de colorantes negro que se requiere para darle
tonalidad al peletizado
•
Pasar de compra venta de PP a administración, producción y comercio del
PP
14
V. Alcance
Se realizó una exhaustiva observación, para determinar los estándares de calidad,
por los cuales, debió ser sometido en la inyección del polipropileno además de
conocer sus características físicas, para haber propuesto soluciones, que
ayudaron, a mejorar la situación organizacional, cumpliendo con los estándares de
calidad.
15
VI. Análisis de riesgos
El proyecto requirió de un lapso mayor al concurrente al cuatrimestre,
presentándose
el
caso
de
que
el
proyecto
quedara
inconcluso,
esto
correspondiente a varios factores.
Recursos financieros limitados, falta de herramientas para determinar la fluidez del
material, carencia del personal, bajo inventario de herramientas de trabajo, estas
serían las posibles limitantes por las cuales el proyecto no logre alcanzar los
objetivos.
16
VII. Fundamentación teórica
De acuerdo con ISO 1133 y ASTM D1238, el MFI es el peso del polímero fundido
que fluye hacia fuera desde una boquilla estándar (2,095 x 8 mm) a una
temperatura dada y con un peso estándar aplicada al pistón, que empuja la
muestra.
Métodos
Mientras que la ISO 1133 estándar requiere un tiempo de cinco minutos de
precalentamiento, la ASTM D1238 requiere un tiempo de siete minutos de
precalentamiento. El estándar ISO 1133 tiene un punto de partida de 50 mm y
acarrea 30 mm del pistón mientras que el método ASTM D1238 tiene un punto de
partida de 46 mm y acarrea entre 6,35 y 25,4 mm de recorrido. Además, los
estándares ISO y ASTM proponen una ligera diferencia dimensional en el pie del
pistón del indizador de fusión.
Similitudes
ISO 1133 y ASTM D1238 tienen más similitudes que diferencias. Los fabricantes
consideran estos estándares "técnicamente equivalentes", ya que ambos poseen
estándares similares para utilizar un plastómetro de extrusión, lo que se conoce
comúnmente como un indizador de fusión. Ambas normas presentan pruebas que
miden un punto de la curva de viscosidad bajo condiciones controladas y ambas
expresan el MFI en unidades de gramos por 10 minutos. Cada norma específica la
longitud y el diámetro del orificio, la temperatura del barril y las clasificaciones del
pistón de carga.
Características
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El ASTM D1238 ofrece una variación de la prueba de flujo en fusión que se
conoce como una prueba de fusión de flujo multi-peso. Este procedimiento, que
utiliza diferentes pesos de los materiales, ofrece múltiples mediciones en una sola
carga, incluidas las mediciones en condiciones de carga variables. La norma ISO
1133 no detalla este método alternativo. La norma ASTM también detalla las
especificaciones técnicas recomendadas de los indexadores de fusión, mientras
que ISO 1133 carece de esta característica.
Procedimientos A y B
ISO 1133 y ASTM D1238 ambos ofrecen dos métodos de ensayo MFI, conocidos
como procedimientos A y B. El procedimiento A se basa en un indizador de fusión
manual para hacer cortes a intervalos de tiempo que son pesados en una balanza
analítica para determinar el MFI, mientras que el procedimiento B no dispone de
ningún corte o pesada. En su lugar, determina el MFI a través de la medición de
un volumen de resina extruida. Por lo general, el procedimiento B produce
mediciones más precisas, ya que tiene menos oportunidades de interferencia del
usuario. Sin embargo, este procedimiento requiere un valor preciso para la
densidad de masa fundida de resina a la temperatura de ensayo, mientras que el
procedimiento A no requiere de este conocimiento.
Las piezas de plástico moldeadas se fabricaban de acuerdo a especificaciones. A
veces, la aplicación no precisa muchas restricciones, la pieza puede salir
manchada, con líneas de flujo y hasta con huecos y ser aceptada. Pero una pieza
de calidad, puede exigir medidas dimensionales muy precisas, coloración exacta,
18
acabado superficial especificado y resistencia a un sin fin de ensayos físicos y
químicos.
No es infrecuente que las piezas moldeadas no cumplan con las especificaciones
que requieren. ¿Qué hacer en esos casos? Lógicamente, hay que aplicar
correcciones para obtener el producto que deseamos y necesitamos. Se puede
decir que los aspectos analizar son: máquina, material, molde, medio ambiente y
mano de obra.
Para poder solucionar algún problema relacionado con la máquina, el molde o la
materia prima es necesario conocer el proceso, los ciclos que intervienen en éste
y sus variables.
El ciclo de moldeo puede ser descrito con claridad si ponemos atención en lo que
sucede al polímero.
•
Cierre del molde.
•
Se inyecta el polímero fundido y se compacta
•
Comienza el enfriamiento de la parte inyectada, la máquina inicia el
recargado de material para su posterior inyección.
•
Finalizando el tiempo de enfriamiento, inicia la apertura del molde
•
Expulsión de la pieza.
19
Variables del proceso.
•
Variables de la máquina
•
Variables del molde
•
Variables de la materia prima
•
Variables del equipo periférico (secadoras, molinos, climas etc.)
•
Variables del acabado y manejo de las piezas moldeadas.
Las primeras cuatro variables involucran tiempos, presiones, temperaturas y
velocidades, los cuales son parámetros que se pueden modificar para corregir
defectos en nuestro producto. La última variable de la lista anterior, posiblemente
la más voluble de las cinco, es en algunas ocasiones difícil de fijar, debido a que
interviene el factor humano.
Pero veamos algunos de los problemas más comunes y sus soluciones en el
proceso de moldeo por inyección.
En negrita figura el problema, en letras normales y con un guion el posible motivo
para ese problema, y en cursiva la solución o soluciones.
•
Dificultad de extracción de la pieza del molde.
Piezas demasiado frías.
Verificar la temperatura del molde
Excesivo empaquetamiento del material.
Disminuir la presión de empaquetamiento
20
Defectos en el molde (acabado, diseño).
Posible recubrimiento superficial al molde.
• Rectificar la superficie del molde.
Cambiar molde en última instancia.
• Material inadecuado.
Cambiar a uno de menor fluidez.
• Acabado superficial deficiente en la pieza.
Resina entra fría al molde.
Verificar perfil de temperaturas para el material.
Temperatura de la boquilla.
Verificar temperatura del molde.
21
• Llenado del molde muy lento
Aumentar perfil de temperaturas para el material.
Aumentar temperatura de la boquilla.
Aumentar temperatura del molde.
Aumentar presión de inyección
• Defectos en el molde (acabado, diseño).
Posible recubrimiento superficial al molde.
Rectificar la superficie del molde.
Verificar que la configuración de los corredores y entradas sea la idónea
para la pieza.
• Coloración deficiente en la pieza.
Colorante inadecuado.
Cambiar el tipo de colorante o la concentración.
Mala distribución en el premezclado.
Aumentar la contrapresión en la recarga de material
Tornillo inadecuado.
22
Ver la posibilidad de cambiar la configuración del tornillo.
Cambio de tornillo
• Burbujas internas en la pieza
Plástico en el molde insuficiente para impedir una contracción producida por
bordes, nervios.
Aumentar la alimentación.
Aumentar el tamaño de la entrada.
Aumentar presión de inyección.
• Humedad en el material
Secado adecuado del material antes de su procesamiento.
Verificar el equipo periférico de secado y transporte a la tolva de
alimentación.
• Temperatura desigual en el molde.
Verificar los canales de alimentación para el enfriamiento del molde, que no
se encuentren obstruidos.
23
• Ruptura o pieza con grietas
Molde frío.
Elevar la temperatura del molde.
Diseño o impresiones del molde inadecuados
Posible recubrimiento superficial al molde.
Rectificar la superficie del molde.
Cambiar molde en última instancia.
Excesivo empaquetamiento del material.
Verificar la presión de empaquetamiento
• Rebaba
Alimentación excesiva.
Reducir la alimentación
Presión elevada
Disminuir la presión
Material sobrecalentado.
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Verificar el perfil de temperaturas del material.
Disminuir la temperatura del molde.
Molde desajustado.
Verificar la calibración del molde para su cierre.
Baja fuerza de cierre.
Aumentar la presión de cierre.
Verificar si la maquina es la adecuada para la presión necesaria por la pieza
a inyectar.
• Líneas de flujo
Molde muy frío.
Elevar la temperatura del molde.
Verificar los canales de alimentación para el enfriamiento del molde, que no
se encuentren obstruidos.
• Baja presión de inyección.
Incrementar presión de inyección.
• Canales obstruidos.
Limpieza de los canales
Verificar si el diseño es el adecuado.
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• Entrada o boquilla inadecuada muy estrecha.
Rectificar la boquilla.
Cambiar la boquilla.
Disminuir la velocidad de inyección.
Dosificación insuficiente.
Aumentar la dosificación.
Baja temperatura de fundido
Aumentar la temperatura.
• Piezas incompletas
Insuficiente carga del material.
Aumentar la cantidad de material.
Aumentar la presión de inyección.
Temperaturas no uniformes en el molde.
Verificar y limpiar sistema de refrigeración del molde.
Diseño deficiente del molde.
Corrección de entradas y corredores.
Cambio de molde.
26
Sistema de venteo en el molde obstruido.
Limpieza de los sistemas de venteo.
• Líneas de soldadura.
Plástico demasiado frío.
Aumentar temperatura del molde y barril.
Aumentar presión de inyección.
Variación en el espesor de las piezas.
Rediseño de la pieza.
Rediseño de la entrada de material a la pieza.
Molde demasiado frío.
Aumentar temperatura del molde
Presión insuficiente.
Aumentar la presión de inyección.
Baja velocidad de inyección.
Aumentar velocidad de inyección.
Sistemas de venteo inadecuados.
27
Limpieza de los sistemas de venteo.
Rediseño de los sistemas de venteo.
• Alabeo, pandeo, torcido.
Material inadecuado.
Cambiar a un material de mayor fluidez.
Diseño deficiente del molde.
Cambiar el lugar de la entrada.
Mejorar el pulido del molde.
Temperaturas de procesamiento inadecuadas.
Aumentar la temperatura de la resina.
Aumentar el tiempo de enfriamiento.
• No hay carga de material.
Garganta de la tolva obstruida.
Limpiar la garganta de tolva
Perfil de temperaturas inadecuado
Verificar que el perfil de temperaturas sea el adecuado.
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Tornillo desgastado
Cambio de tornillo.
Estos son algunos de los defectos, que con mayor frecuencia ocurren en el
proceso de moldeo por inyección, aunque varían de proceso en proceso y de
material en material. En realidad, si se ponen en juego todas las variables
presentes sería un desorden difícil de ordenar. Lo recomendable es mantener la
mayor cantidad de variables fijas y trabajar sobre una en específico hasta
remediar el defecto.
Velocidad de expulsión
Velocidad de expulsión (Imagen 1.1)
29
•
Velocidad de llenado
•
De la presión hidráulica
•
Tiempos de las secuencias
•
De las temperaturas de barril
•
De la operación mecánica de la maquina
Cada fabricante de inyectoras diseña el tablero de control a su manera para
colocar los puntos de control del llenado de plástico. La manera más común de
usar.
Clavijas ajustables
Por teclado
Pantallas de membrana de toque
30
Velocidad de expulsión (Imagen 1.2)
Como se ve en los dibujos, el flujo de plástico sigue el perfil que genera pero no
duplica exactamente el flujo del punto de control.
Los nombres más comunes para le presión de inyección de la primera etapa son:
Presión de la primera etapa
Presión del esfuerzo
Presión de inyección
Alta presión
Alto volumen
31
Etapas de la presión (Imagen 1.3)
Etapas de la presión (Imagen 1.4)
32
Contrapresión
Cambiando la contrapresión es la forma más rápida para cambiar la temperatura
del plástico.
Típicamente lleva dos cabios en la contrapresión sea efectivo.
Inyección programada o llenado controlado
El control usado para regular el flujo de aceite hidráulico al cilindro de inyección,
durante el llenado del molde.
Punto de transferencia de control de velocidad a presión
Un control que determina el punto en el cual ocurre el cambio de control de
inyección por velocidad (del tornillo), a control por presión –empaquetado-. El
punto de transferencia puede basarse en la carrera del tornillo, en la presión la
cavidad o en la presión de inyección.
Máxima presión de la primera etapa que el sistema de control permite que se use
durante el llenado del molde
Presión de la primera etapa de inyección
Es la presión hidráulica usada durante el llenado en una inyectora – a menudo se
aplica también durante el empaquetamiento recalque.
33
Presión de la segunda etapa
Es la presión hidráulica usada en una inyección, después de que el molde se
llenó, para mantener presión sobre el plástico en la cavidad, hasta que la corona
de entrada selle.
Control de la presión de empaquetamiento.
Presión de plastificación o contrapresión
Es la presión en el cilindro de inyección que se opone al retroceso del tornillo al
girar para preparar la inyección siguiente.
Presión hidráulica de inyección
La presión del aceite en el cilindro hidráulico de inyección durante las fases de
llenado empaquetado y sostenimiento del ciclo de moldeo.
34
Presión segunda etapa (Imagen 1.5)
Extrusora (Imagen 1.6)
35
Tamaño de la inyección
La cantidad de plástico (por peso o volumen) que se inyecta en el molde en cada
ciclo.
Descompresión de lo fundido
Un control de presión hidráulica usado para mover el tornillo hacia atrás una corta
distancia del plástico del barril de inyección para impedir goteo del plástico de la
boquilla
36
VIII. Plan de actividades
37
IX. Recursos humanos y materiales
Materiales
Transportes
Montacargas: por lo general no manejaba el mismo modelo de montacargas, Por
qué los rentábamos, por lo general cambiamos mucho de medio para trasladar el
tonelaje de PP.
Montacargas (Imagen 2.1)
Camioneta: Chevrolet S10 caja larga 86 esta camioneta por lo general la
utilizábamos para cargar los tanques de gas del montacargas, entre otros usos
como mover cargas de 5 toneladas.
38
Almacén (Imagen 2.2)
Herramientas
Basculas: por lo general, eran utilizadas para traspalear los pelles a otros súper
sacos o gaylords, por ejemplo cuando en un gaylord teníamos 700 toneladas de
PP y solo necesitábamos enviar 500 toneladas con ayuda de montacargas
acercábamos los gaylords o súper sacos a la báscula para ir pesando de 40
kilogramos hasta tener las 500 toneladas
Tarimas: por lo general eran más utilizados cuando un súper saco o gaylord
estaba roto y había que cambiar lo con un súper saco
Súper sacos: solo los ocupábamos cuando el empaque estaba roto o había que
quitar pelles a los gaylords o súper sacos.
39
Tarimas (Imagen 2.3)
Equipos y dispositivos
Lap top: en la empresa no contaban con equipo de cómputo, por lo cual fue
necesario, que llevase mi propio equipo para realizar apunto, sugerencias y notas
Memoria USB: fue necesario además de tener la información respaldarla por eso
no solo en la lap top se guardaban los progresos.
Humanos
Ing. Rodrigo Mata Hernández
Lic. Adriana Romero Palacios
40
X.
Desarrollo del proyecto
Se procedió a buscar información acerca del Polipropileno, propiedades físicas,
químicas, así mismo densidad índices de fluidez para conocer más acerca de
este material.
MATERIAS PRIMAS
La materia prima para la polimerización del polipropileno es el propileno, que
se obtiene a partir de la refinación del petróleo o gas natural. El propileno junto
con el etileno son las materias primas más baratas en la producción de
polímeros, se parte de ellos para crear toda una variedad de monómeros
combinados para producir una extensa serie de productos.
DENSIDAD
Es útil para determinar la cantidad de materia prima que se va a utilizar en la
fabricación de un artículo determinado.
El polipropileno en comparación con el polietileno, tiene una densidad más
baja, permitiendo que su rendimiento en producción sea mayor. Su rango de
densidad es de 0.89 a 0.91 g/cm3
La contracción del polipropileno en el molde es menos que la que sufre el
polietileno,
depende
fundamentalmente
de:
temperatura
del
molde,
temperatura de fundido y tiempo de sostenimiento.
El rango de contracción del moldeo para polipropileno es de 1 a 2% debe
tomarse en cuenta durante el diseño del molde.
41
Índice de fluidez
Determina la elección del grado del material de acuerdo al proceso de
transformación que se va a utilizar, también es una medida indirecta del peso
molecular del material; medida que es menor este valor, el peso molecular es
mayor y la rigidez de la pieza es elevada.
RELACION ENTRE FLUJO Y APLICACIÓN.
PROCESO
FLUIDEZ
Extrusión Soplo
.04 A 2
APLICACIÓN
Envase
Película
Película
Extrusión
2a5
Perfil
Popote
Inyección Soplo
1a2
Piezas de dimensión Exacta
Tapas
Productos para el hogar
Inyección
4 en adelante
Farmacéuticos, Automotriz
Cosmética y todo producto de plástico moldeable
42
Propiedades físicas del polipropileno
La densidad del polipropileno, está comprendida entre 0.90 y 0.93 gr/cm3.
Por ser tan baja permite la fabricación de productos ligeros.
Es un material más rígido que la mayoría de los termoplásticos. Una carga de
25.5 kg/cm2, aplicada durante 24 horas no produce deformación apreciable a
temperatura ambiente y resiste hasta los 70 grados C.
Posee una gran capacidad de recuperación elástica.
Tiene una excelente compatibilidad con el medio.
Es un material fácil de reciclar
Posee alta resistencia al impacto.
Propiedades mecánicas del PP
Puede utilizarse en calidad de material para elementos deslizantes no
lubricados.
Tiene buena resistencia superficial.
Tiene buena resistencia química a la humedad y al calor sin deformarse.
Tiene buena dureza superficial y estabilidad dimensional.
43
Propiedades eléctricas del PP
La resistencia transversal es superior a 1016 O cm.
Por presentar buena polaridad, su factor de perdidas es bajo.
Tiene muy buena rigidez dieléctrica.
Propiedades químicas del PP
Tiene naturaleza apolar, y por esto posee gran resistencia a agentes químicos.
Presenta poca absorción de agua, por lo tanto no presenta mucha humedad.
Tiene gran resistencia a soluciones de detergentes comerciales.
El polipropileno como los polietilenos tiene una buena resistencia química pero
una resistencia débil a los rayos UV (salvo estabilización o protección previa).
Punto de Ebullición de 320 °F (160°C)
Punto de Fusión (más de 160°C)
Principales aplicaciones y usos que tiene el polipropileno, se encuentran:
•
fabricación de sacos
•
bolsas
•
envolturas debido al lustre satinado y buena tenacidad.
•
utensilios domésticos
•
juguetes
44
•
block de dibujo o escritura
•
piezas de dispositivos
•
empaquetados
•
botellas de diferentes tipos.
•
envolturas de aparatos eléctricos
•
embalajes
•
fibras
•
monofilamentos
•
tubos
•
casco de barcos
•
asientos y piezas para el automóvil, cofres de baterías y parachoques.
CLASIFICACION POR MATERIAS PRIMAS
HOMOPOLIMERO
El polipropileno homopolímero se puede modificar para mejorar sus
propiedades mecánicas y físicas, originando grados como: Al reforzar el
polipropileno con cargas como:
Fibra de vidrio, Carbonato de calcio y talcos, se incrementan sus propiedades
mecánicas, térmicas y físicas y si adicionamos agentes nucleantes se eleva su
transparencia.
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PROLIPROPILENO HOMOPOLIMERO
Presenta alta resistencia a la temperatura, puede esterilizarse por medio de
rayos gama y óxido de etíleno, tiene buena resistencia a los ácidos y bases a
temperaturas debajo de 80ºC, pocos solventes orgánicos lo pueden disolver a
temperaturas ambiente. Posee buenas propiedades dieléctricas, su resistencia
a la tensión es excelente en combinación con la elongación, su resistencia al
impacto es buena a temperatura ambiente, pero a temperaturas debajo de 0ºC
se vuelve frágil y quebradizo.
PROLIPROPILENO COPOLIMERO
Presenta excelente resistencia a bajas temperaturas, es más flexible que el
tipo homopolímero, su resistencia al impacto es mucho mayor y aumenta si se
modifica con hule EPDM, incrementando también su resistencia a la tensión al
igual que su elongación; sin embargo, la resistencia química es inferior que el
homopolímero, debilidad que se acentúa a temperaturas elevadas.
COPOLIMERO IMPACTO O HETEROFASICO
Para la elaboración del copolímero, el propileno reacciona con etileno y un
catalizador de tercera o cuarta generación y se polimeriza. De esta forma se
procesa un copolímero de tipo impacto, que es una de las propiedades más
sobresalientes de este material. Para incrementar la resistencia se adiciona
EPDM, que es un hule de etileno – propileno – dieno, perteneciente a la familia
de las olefinas.
46
COPOLIMERO RANDOM
Si durante el proceso de obtención de PP homopolímero, se adiciona de 1.5 a
3.5 % de etileno y un catalizador menos estereoespecífico pero más activo
para obtener una mayor cantidad de polipropileno atáctico, la combinación de
polipropileno isotáctico y etileno, origina el polipropileno random. La adición de
etíleno se lleva a cabo en forma aleatoria.
CLASIFICACION POR ESTRUCTURA QUÍMICA
La estéreo – regularidad en las cadenas lineales dependen del orden en que
estén colocados los grupos metílicos laterales, así como del catalizador y
proceso de polimerización usado, originando tres tipos de acomodo en la
estructura molecular. Esta estéreo – regularidad se denomina Tacticidad, y se
clasifica en:
•
ISOTACTICOS
•
SINDIOTACTICOS
•
ATACTICOS
En toda polimerización se obtienen una mezcla de ellos y se busca alcanzar
los mayores porcentajes del tipo isotáctico, que es la estructura obtenida en el
nuevo sistema de polimerización en fase gaseosa.
CLASIFICACION
Se Clasifican de la siguiente forma:
POR MATERIAS PRIMAS
Homopolímero
Copolímero Impacto
Copolímero Random
POR SU ESTRUCTURA QUIMICA
Isotáctico
Sindiotáctico
Atáctico
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Reciclado primario
Se realizó una investigación de reciclado primario, para saber e identificar el
proceso de pelletizado, el cual Consiste en la conversión del desecho plástico en
artículos con propiedades físicas y químicas idénticas a las del material original.
El reciclaje primario se hace con termoplásticos como PET (Polietileno
Tereftalato), PEAD (Polietileno de Alta Densidad), PEBD (Polietileno de
Baja Densidad), PP (Polipropileno), PS (Poliestireno), y PVC (Cloruro de
Polivinilo).
1. Separación: Los métodos de separación pueden ser clasificados en separación
macro, micro y molecular. La macro separación se hace sobre el producto
completo usando el reconocimiento óptico del color o la forma.
El micro separación puede hacerse por una propiedad física específica:
tamaño, peso, densidad, etc.
2. Granulado: Por medio de un proceso industrial, el plástico se muele y convierte
en gránulos parecidos a las hojuelas del cereal.
3. Limpieza: Los plásticos granulados están generalmente contaminados
concomida, papel, piedras, polvo, pegamento, de ahí que deben limpiarse primero.
4. Peletizado: Para esto, el plástico granulado debe fundirse y pasarse a través de
un tubo delgado para tomar la forma de spaghetti al enfriarse en un baño de agua.
Una vez frío es cortado en pedacitos llamados pellets.
Es un plástico semicristalino, flexible, blanquecino, inodoro e insípido, de tacto
parafínico, con excelentes propiedades eléctricas y poca resistencia a elevadas
temperaturas. Es propenso a agrietarse bajo carga ambiental ya que su resistencia a la
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radiación UV es mala y sólo puede realizar función de protección frente al agua. Posee
un elevado poder calorífico (46.000 kJ/kg).suciedad Es utilizado en bolsas de plástico,
sobre todo para basuras, pero también se utilizan para embalajes industriales,
impermeabilización de terrenos y edificios, contenedores, tuberías, etc.
49
Herramientas inyectora manual
Para objeto del estudio se realizaron pruebas en una inyectora manual (véase
Imagen 2.1), para medir el índice de fluidez de polipropileno.
Se me pidió ayudar, para la implementación de la medición del indicé de fluidez,
por lo cual necesite la ayuda del Ing. J. Ismael Luján Leal, requerí de su ayuda
para la utilización de equipo de la Universidad, además de la clasificación por
fluidez de los diferentes materiales peletizados, los cuales fueron clasificados en
una escala del uno al cuatro según su grado de fluidez, en el cual cuatro era
considerado con la menor fluidez y uno era considerados con el grado más alto de
fluidez, además de capturar los resultados obtenidos.
(Imagen 2.4)Extrusora manual
En esta imagen apreciamos la extrusora manual, antes de comenzar a
inyectar, PP esperamos una hora para empezar a inyectar, para determinar
50
la fluidez de cuatro materiales los cual identificamos como material A, B, C,
y D.
Materiales (Imagen 2.5)
Materiales (Imagen 2.6)
51
Extrusora manual (Imagen 2.7)
se procedió a vaciar de uno en uno los 4 tipo de pellets, asegurándose de
que al cambial de material, purgar adecuadamente la extrusora para no
contaminar los materiales y poder clasificar en una escala el grado de
fluidez que tenía una material con respecto al otro.
52
Placas del molde (Imagen 2.8)
Cuando la extrusora alcanzó la temperatura adecuado se procedió a
inyectar, teniendo la precaución de colocar las placas en la inyectora y
empezar a inyectar probetas.
Placas parte interna del molde (Imagen 2.9)
53
Otro aspecto que se tomó en cuenta fue toma la precaución de colocar la
parte interna de las placas ya que de otra manera la probetas hubieran
salido con defecto.
Muestra de probeta (Imagen 3.1)
54
XI.
Resultados obtenidos
Se me brindó una capacitación de manejo de montacargas con el fin de auxiliar la
carga y descarga de materiales.
Características físicas
Estructura:
• Parte delantera: mástil con las horquillas (planas, paralelas y de longitud fija
Normalmente).
• Parte central: puesto del conductor.
• Parte posterior: contrapeso.
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CARRETILLAS ELEVADORAS.- La dirección
El mástil.
El mástil está formado por uno o más bastidores, cada uno con dos vigas
paralelas.
Entre las vigas se desliza el tablero porta-horquillas.
Los mástiles pueden ser:
• Sencillos, para apilar cargas sin superar los 2 metros de altura;
• Telescópicos, para el apilamiento a grandes alturas.
El mástil se puede mover de arriba a abajo, hacia delante (hasta 3º) o hacia atrás
(Hasta 12º).
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Las horquillas
Las horquillas son elementos resistentes que se introducen bajo la carga para
poder Moverla.
Pueden ser fijas o móviles, manejadas desde el puesto del conductor.
Se llama talón a la parte de las horquillas que se une al tablero porta-horquillas.
Los Talones soportan la carga.
El contrapeso
El contrapeso es una masa de acero que se coloca en la parte de atrás de la
Carretilla.
Permite que las ruedas traseras estén siempre en contacto con el suelo.
Así es más difícil que la carretilla elevadora vuelque.
El puesto del conductor
En él se encuentran:
• El panel con los indicadores;
• El volante y los mandos;
• La llave de contacto;
• El asiento;
• Elementos de seguridad, como, por ejemplo, el cinturón de seguridad.
57
Las ruedas
Las ruedas de una carretilla elevadora pueden ser:
Ruedas con neumáticos de aire, para suelos rugosos y desiguales;
Ruedas macizas, para suelos lisos y limpios. Estas ruedas pueden ser:
Ruedas macizas elásticas;
Ruedas macizas súper-elásticas.
Tipos de motores
Las carretillas elevadoras pueden tener dos tipos de motores:
• Motores térmicos o de explosión (gasolina, diesel o GLP) o
• Motores eléctricos (limitados a carretillas hasta unos 10.000 kg, y con menor
Autonomía que los térmicos).
Características físicas
Antes de iniciar el trabajo, el conductor debe conocer las normas del fabricante
para.
• Cómo se usan los mandos;
• Qué medidas de seguridad debe tomar;
• Qué quieren decir los indicadores y los pilotos;
• Cuál es la carga máxima;
• Por dónde puede circular la carretilla, según su peso y tamaño;
Si se trata de una carretilla eléctrica, cuánto tiempo puede funcionar sin recargar
las baterías.
58
La estabilidad de la carretilla y de la carga.
El triángulo de estabilidad
El vuelco lateral se produce con más facilidad en una carretilla elevadora que en
un automóvil. Esto es debido a que el eje de dirección (eje trasero) de la carretilla
se encuentra unido al chasis sólo por su parte central, formando con las ruedas
delanteras un triángulo imaginario: el triángulo de estabilidad. Así, la carretilla
elevadora se comporta como si tuviese dos ruedas delanteras y sólo una rueda
trasera.
59
El centro de gravedad
El centro de gravedad es un punto que se comporta como si todo el peso de la
carga estuviera en él. Pero, ¡atención!:
• En los objetos compuestos por materiales muy diferentes, el centro de gravedad
puede encontrarse en un lugar aparentemente extraño (muy distante del centro
Geométrico);
• En el transporte de líquidos, el centro de gravedad varía con el movimiento; es lo
Que se conoce como «efecto ola».
La pérdida de estabilidad
El montacargas pierde estabilidad cuando la carga es muy larga o demasiado
Pesada.
Factores que influyen en la estabilidad.
1.-Posición de las cargas: es importante ajustar la carga al talón de las
horquillas, para que la distancia desde éste al centro de gravedad de la carga sea
la menor posible.
60
2.-Posición del mástil: durante la circulación de la carretilla, tanto con carga
como en vacío, será siempre replegado e inclinado hacia atrás.
3.-Altura de la carga: la altura adecuada de las horquillas sobre el suelo es de 15
a 20 cm. Así será más difícil que la carretilla vuelque.
4.-Sobrecarga: si la carga pesa demasiado, la carretilla elevadora puede volcar.
Si tiene que mover una gran carga, es mejor formar con ella varios lotes para
moverlos por separado.
5.-Inclinación del suelo: el riesgo de vuelco es mayor cuando el suelo está muy
inclinado. La pendiente máxima no debe superar el 10%.
61
6.-Características del suelo: es más seguro trabajar sobre suelos lisos, planos,
Limpios; resistentes al peso y a los movimientos de aceleración y frenada de la
carretilla.
7.-Posición de las cargas en rampas: para no volcar, la carga debe estar
siempre mirando a la parte superior de la rampa, tanto si sube como si baja.
8.-Diferencias
bruscas
de
velocidad:
los
frenazos,
aceleraciones
y
deceleraciones aumentan el riesgo de vuelco.
9.-Cambios en la dirección: los giros bruscos de la carretilla pueden hacer que
ésta vuelque.
10.-Movimientos de la carretilla en rampas: hay riesgo de vuelco lateral si se
Circula transversalmente o se realizan giros, y sólo se podrá bajar hacia delante si
la carga es estable y el ángulo de inclinación del mástil hacia atrás es mayor que
la pendiente de la rampa.
Las cargas paletizadas son más estables. Pero la estabilidad de estas cargas
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Depende de:
• El diseño de la paleta, adecuado a la carga que sobre él se coloca; • el tamaño
de la
Paleta, nunca menor a la carga;
• La resistencia de la paleta: la carga máxima no debe superar los 700 kg
• La integridad de la paleta;
• La adecuada sujeción y colocación sobre la paleta
• La altura del apilamiento: la menor posible, nunca debe impedir la visibilidad del
Conductor;
• La altura de la carga sobre la paleta, nunca superior a 1,5 m;
• La posición sobre las horquillas: la paleta debe estar centrada, pegada a su talón
y sujeto por lugares resistentes.
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El almacenamiento de materiales.
Los materiales sin embalar
Almacenar los materiales rígidos lineales (perfiles, barras, tubos, etc.) bien
entibados y sujetos con soportes.
• Cuando los perfiles se coloquen horizontalmente, situarlos distanciados de zonas
de paso y proteger sus extremos.
• Colocar los sacos en capas transversales, con la boca del saco mirando hacia el
centro de la pila, formando un escalón cada 1,5 m de altura.
• Almacenar las pequeñas piezas en contenedores o cestones.
• Apilar los tubos o materiales redondeados en capas separadas mediante
soportes intermedios y elementos de sujeción.
• Paletizar los recipientes cilíndricos para su almacenamiento.
Las estanterías
• Ampliar su superficie de apoyo mediante barras intermedias.
• Conducir con atención y suavidad para no chocar contra las estanterías.
• Empezar a elevar la carga con la carretilla totalmente parada.
• Tener la carga elevada el menor tiempo posible mientras se apila o se desapila
para evitar el vuelco frontal.
• Al apilar cargas, comenzar por las baldas vacías más bajas.
• A partir de alturas de estanterías de más de 4 m, utilizar carretillas elevadoras
con sistema automático para la fijación de las alturas de elevación.
• No utilizar las horquillas para rectificar la posición de la paleta: levantarlo de
nuevo para colocarlo correctamente.
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Los apilamientos en altura:
Retirar o colocar una carga en el apilamiento mediante movimientos verticales.
• Ante un balanceo, detener la maniobra, depositar la carga en otro lugar y buscar
la causa de dicho movimiento.
• Evitar depositar las paletas cargadas directamente unos encima de otros.
• No formar apilamientos que superen los 6 m de altura.
• Aunque los recipientes con no más de 50 litros se pueden almacenar contra la
pared o formando una pirámide, no superar los 7 niveles de apilamiento ni una
altura de 5 m.
Operaciones de carga y descarga.
Movimientos
El movimiento de la carretilla, el movimiento de la carga y el movimiento del mástil
son movimientos que siempre deben hacerse de forma individual y consecutiva,
nunca al mismo tiempo.
65
66
67
4 Tipos de Polipropileno
Se procedió a diferencia entre los pellets, por tamaño del pellet, color, letra de la A
hasta la D para su pronta identificación, además de anotar su grado de fluidez,
para compararlos entre si y ver que material tenia mayo fluidez.
68
Pellet (Imagen 3.2)
El tamaño aproximado de cada partícula de pellet, es de 5 milímetros de largo por
3 de altos o bien de 7 milímetros largo, por 3 alto, además de su marcado color
negro es un material muy negro diferenciado de los demás
.
69
Pellet 4 de fluidez (Imagen 3.3)
El único inconveniente que presenta este material es que es muy duro por lo cual
no pude inyectar ninguna probeta.
Era una material muy duro y difícil de inyectar, a pesar de haber elevado la
temperatura, a su máxima capacidad de la extrusora manual, no me fue posible
inyectar probeta alguna, se decidió dar el último grado en la escala del 1 al 4 en el
cual 1 era un material con alto grado de fluidez y 4 era considerado en más bajo
en la escala de fluidez.
70
Pellet 2 de fluidez (Imagen 3.4)
Este material tiene una buena fluidez, casi no tuve problemas al realizar
inyecciones, El tamaños aproximado de cada partícula de pellet, es de 5
milímetros de largo por 3 de altos o bien de 5 milímetros largo, por 3 alto, con la
única diferencia el color negro no esta tan marcado como en los pellets anteriores
71
Pellet 2 de fluidez (Imagen 3.5)
Probetas y pellet (Imagen 3.6)
En total pude realizar 13 probetas de las cuales 4 no presentaron defectos.
Pellet (Imagen 3.7)
72
Este tipo de pellet, tiene la mismas características, que los dos anteriores, El
tamaños aproximado de cada partícula de pellet, es de 5 milímetros de largo por 3
de altos o bien de 5 milímetros largo, por 3 alto con la diferencia de que el color
negro está más marcado, además se puede notar a simple vista un ligero color
gris.
Probetas (Imagen 3.8)
Con este material realice nueve inyecciones, de las cuales solo tres probetas,
salieron sin defecto alguno, a pesar de su diferencia de colores la inyecciones
tenían la misma tonalidad obscura, que los caracteriza.
73
Pellet (Imagen 3.9)
Final mente en ultimo tipo de peletizado, El tamaños aproximado de cada partícula
de pellet, es de 2 milímetros de largo por 2 de altos o bien de 3 milímetros largo,
por 3 alto, además de tener una buena coloración y un color negro bastante
marcado.
74
Probetas
(Imagen 4.1)
Este material tenía la particularidad de ser muy suave, a pesar de que no contaba
con mucho material del mismo, las inyecciones que se realizaron no presentaron
oposición alguna al realizar la inyección.
75
XII.
Conclusiones y recomendaciones
El problema más grande que se presentó, fue que no se contaba con el equipo
necesario, para medir la fluidez del polipropileno, tanto en la empresa como en la
universidad, lo cual fue el problema más grande, pero con el apoyo del Ing. Jaime
Ismael Lujan Leal, a cual se le ocurrió la idea de inyectar probetas en la extrusora
manual, pudimos dar fin al problema de medir la fluidez del Polipropileno.
Recomendaciones modernización
y actualización de las instalaciones para la
correcta aplicación de estándares de calidad y auto gestión interna, el haber
trabajado en playdesa, me fue de gran ayuda
porque aprendí cosas nuevas,
como el manejo de montacargas pude involucrarme con el proceso de peltizado,
en conclusión en una buena empresa.
76
En esta imagen se pueden apreciar los 4 tipos de polipropilenos con los cuales
trabajamos, se procedió a graficar y sacar conclusiones, sobre que material tenia
mejor fluidez.
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XIII. Anexos
Anexo 1
Número de probetas
14
12
10
8
probetas
6
4
2
0
Pellet A
Pellet B
pellet C
pellet D
En la presente grafica apreciamos, la cantidad de probetas que se inyectaron de
los materiales o pellets clasificados por letra, tamaño, color, y clasificación por
letras partimos de la A hasta la D.
Características del material (A): Color negro muy marcado, el tamaño de partícula
o pellet, es en promedio, 5 mm de largo a 7 mm de largo, ancho 3 mm en ambos
casos.
Características del material (B): Color negro con una tonalidad grisácea, en el
tamaño de partícula o pellet, es en promedio de, 5 mm de largo y 3 de ancho en el
tamaño de pellet.
Características del material (C): Color negro, tamaño de pellet, 2 mm de largo y 3
de ancho.
Características del material (D): Color negro, tamaño de pellet, 5 mm de largo y 3
de ancho.
Se realizó un conteo del total de probetas inyectadas, además de haberlas
clasificado, en los respectivos materiales, identificados a partir de la letra (A)
hasta la (D) habiendo tomado las debidas precauciones, para evitar que se
mesclaran entre sí.
Anexo 2
Probetas sin defectos
7
6
5
4
Probetas
3
2
1
0
pellet A
pellet B
pellet C
pellet D
En la segunda grafica solo se tomaron en cuenta, las probetas que no presentaron
defectos, así mismo nos ayudó a determinar, que material presentaba mayores
problemas.
Partiendo de las características del material, clasificación y tipo de letra utilizada
para su pronta identificación, tomado en cuenta que el material llenara por
completo el molde, además de esto las probetas no debían tener burbujas, ni
presentar ninguna irregularidad, debiendo estar lizas al tacto.
También se hizo una comparación, de la coloración de los material al ser
inyectados, para ver que no variara la coloración y en efecto no existió variante
alguna.
Anexo 3
Grado de fluidez
4.5
4
3.5
3
2.5
Probetas
2
1.5
1
0.5
0
Pellet A
Pellet B
Pellet C
Pellet D
En la última grafica se tomó en cuenta en una escala del uno al cuatro, para
determinar por comparación, entre los mismos materiales que se tenía, menor
fluidez y al contrario que materia presentaba mayor resistencia a fluir.
Se tomo en cuenta la resistencia que presentaba al momento de realizar la
inyección, también se tomo en cuenta en número de probetas sin defectos,
Las características del material, la coloración a pesar de que no todos tenían la
misma tonalidad de negro, el color no varió en absoluto.
Los materiales B, C y D era materiales muy suaves con el único material que no
pude trabajar, fue el material a ya que era muy duro a pesar de subir al máximo, la
temperatura de la extrusora esto no sirvió de nada, ya que el material era tan duro
que ni siquiera pude inyectar una solo probeta.
Estos factores, fueron lo que me ayudaron a determinar, la fluidez de estos
materiales.
Layout
Layout (Imagen 4.2
XIV. Bibliografía
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2015,
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