estandarización de equipo de estampado

Universidad
Tecnológica de
Querétaro
Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica
de Querétaro
Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad
Tecnológica de Querétaro, o=Universidad
Tecnológica de Querétaro, ou,
[email protected], c=MX
Fecha: 2013.05.17 12:35:16 -05'00'
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE
QUERÉTARO
Nombre del proyecto:
ESTANDARIZACIÓN DE EQUIPO DE ESTAMPADO
Empresa:
TRW Frenos y Mecanismos
Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:
Ingeniero en Mantenimiento Industrial
Presenta:
Federico Martínez Martínez
M. en T. A. Alberto Navarro Cortés
Asesor de la UTEQ
Ing. Uriel Hernández Sánchez
Asesor de la Empresa
Santiago de Querétaro, Qro. Mayo de 2013
Resumen
En el presente proyecto se llevó a cabo el cambio de un equipo de
estampado el cual no se encuentra dentro de los estándares de la empresa en
la cual está instalado, esto con el objeto de disminuir los tiempos de paro y
estandarización de los equipos, para esto se hizo un estudio de tiempos de
paro de máquina tanto en la máquina que va a ser nuestro objeto de estudio
como de una máquina la cual ya cumple con los estándares de la empresa,
esto para poder comparar los tiempos de paro para así justificar el reemplazo
del equipo,
para esto se instaló un nuevo PLC secundario para hacer la
comunicación del nuevo cabezal y su controlador, ya que no se tiene un amplio
conocimiento con el tipo de programación del PLC primario siendo este el
original de máquina, por lo que se identificaron las salidas y entradas de 24 vdc
las cuales fueron necesarias para la comunicación entre los PLC primario y
secundario y se fabricaron nuevos herramentales para el montaje del nuevo
equipo, para la puesta en marcha se hicieron los ajustes necesarios, se trabajó
el equipo durante un tiempo considerable para poder tomar nuevamente los
tiempos de paro para verificar la disminución de los mismos siendo estos muy
buenos ya que la disminución de los tiempos de paro fueron considerables.
2
Abstract
In the present project was conducted changing stamping equipment which is
not within the standards of the company in which it is installed, this in order to
reduce downtime and standardization of equipment, for this was done a study of
machine downtime on the machine so that it will be our object of study as a
machine which already meets the standards of the company, to compare this
downtime in order to justify the equipment replacement, for this install a new
secondary PLC for communication of the new head and its driver, and you do
not have an extensive knowledge on the type of programming being the primary
PLC original machine, so that identified inputs and outputs 24 vdc which were
necessary for communication between primary and secondary PLC and new
manufactured tooling for installation of new equipment, for commissioning the
necessary adjustments were made, the team is working for a considerable time
to retake downtime to verify lowering them being these very good and that the
decrease was considerable downtime.
3
Índice
Resumen ........................................................................................................... 2
Abstract ............................................................................................................. 3
Índice ................................................................................................................. 4
I. Introducción................................................................................................... 5
II. Antecedentes ................................................................................................ 7
III. Justificación .............................................................................................. 10
IV. Objetivos.................................................................................................... 11
V. Alcances ..................................................................................................... 12
VI. Fundamentación Teórica.......................................................................... 13
VII. Plan de actividades.....................................................................................18
VIII. Recursos Materiales y Humanos ........................................................... 19
IX. Desarrollo del Proyecto ............................................................................ 21
X. Resultados Obtenidos ............................................................................... 35
XI. Análisis de Riesgos .................................................................................. 36
XII. Conclusiones ........................................................................................... 37
XIII. Recomendaciones .................................................................................. 38
XIV.
Referencias Bibliográficas .................................................................. 39
XV. ANEXO……….…………………………………………………………………………………40
4
I. Introducción
La línea de ensamble DI4 es un proyecto que fue llevado a cabo en Brasil
para la producción del freno de disco U38X. La empresa propietaria de estos
equipos sufrió un desbalance económico por lo que se vio forzada a modificar
de estrategia, haciendo el cambio de esta línea a la empresa ubicada en
Querétaro, México, en la cual fue instalada por personal brasileño.Durante su
arranque el departamento de mantenimiento se enfrentó a diversos problemas,
uno de los principales fue el lenguaje de programación y el idioma, además de
que, la mayoría de los equipos que conforman esta línea son equipos que no
están dentro delos estándares de la empresa, dando como resultado la falta de
refacciones, durante el último año se han venido presentando muchas fallas en
la línea, todas en la última operación la cual está conformada por siete
estaciones de trabajo en las que cada operación tiene una función específica.
La operación 70 es el objeto de estudio, en esta operación se lleva a cabo
las pruebas de torque a tornillos de sujeción de ancla-caliper, prueba de
contorno, deslizamiento y estampado de la pieza. En esta última, las fallas por
el equipo de estampado de la marca technifor, el cual es un modelo antiguo, se
han ido incrementando en estos últimos seis meses, las cuales representan el
36.7% del tiempo de paro, como puede observarse en la Ilustración 1, por lo
que se ha tomado la decisión de reemplazarlo por un cabezal de la marca
telesis, que es el estándar de la empresa y para esto se hizo una comparación
con otra máquina, la E279 de la línea DI2. Con base en los registros de los
últimos seis meses, los tiempos de paro por falla de sistema de estampado
representan en esta máquina el 4.7% de las fallas, como puede observarse en
la Ilustración 2.
En la ilustración 1 se muestran los porcentajes de fallas ocurridas en un
periodo de seis meses, de los cuales los más altos son por fallas de
deslizamiento, con un 22.39% y por falla de technifor que es de un 36.9% este
último es nuestro objeto de estudio.
5
0.50%
0.30%
3.88%
3.67% 9%
7.90%
0.86%
Falla de technifor
0.75%
Falla de deslizamiento
Falla herramental
36.70%
Apagon
Falla camaras
22.39%
5.18%
0.60%
Falla de ciclo
1.90%
Ajuste de master
2.90%
Cambio de modelo
3.10%
Ilustración 1. Porcentaje de fallas de máquina
En la Ilustración 2 se presentan los porcentajes de fallas ocurridas en un
periodo de seis meses, de las cuales los porcentajes más altos son por falla de
scanner, de 19.8% y falla de video jet, de 25.3%, la falla de telesis es de 4.7%.
Este último dato sirve de referencia de comparación con el dato de máquina de
la Ilustración 1, esto para poder observar el comportamiento de falla por equipo
de estampado.
0.30%
1.60%
4%
7%
1%
Falla de telesis
4.70%
Falla video jet
5.80%
Falla cortina de seg
25.30%
11%
Falla neumática
Falla de scanner
19.80%
6.10%
12.90%
Falla de programa PLC
Falla base de datos
Falla de ajuste
Ilustración 2. Porcentajes de falla de máquina
6
II. Antecedentes
Como datos de comparación entre las máquinas E494, que es el objeto
de estudio, y la máquina E279, se presentan los datos de tiempo de paro de
cada una de las máquinas durante un periodo de seis meses los cuales son de
Abril a Septiembre, esto en la tabla 1 referente a la máquina E494, la cual es el
objeto de estudio, y la máquina E279, la cual nos sirve de referencia de
comparación y cuyos datos se presentan en la tabla 2.
En la Tabla 1 se pueden observar los datos obtenidos de acuerdo a los
registros de la empresa del periodo Abril del 2012 a Septiembre del mismo año.
Como se puede observar el dato de relevancia es el tiempo de paro provocado
por fallas de technifor que es de 1700 min.
Tabla 1. Fallas de la máquina E494 del periodo Abril-Septiembre de 2012
DESCRIPCION DE FALLA
TIEMPO DE
PARO(MIN)
Falla de technifor
1700
Falla de deslizamiento
1037
Falla herramental
Apagón
135
90
Falla cámaras
145
Falla de ciclo
30
Ajuste de master
240
Cambio de modelo
368
Falla BICV
170
Falla General
420
Falla torque
180
Falla mesa
25
Falla cortinas
15
Falla sistema
40
Falla sensor
35
7
En la Tabla 2 se muestran las fallas de la máquina E279 de la línea DI2, que
comprenden los meses de Abril a Septiembre de 2012. Se observa que en esta
máquina el tiempo de paro por equipo de estampado es de 71 min.
Tabla 2. Fallas de la máquina E279 del periodo Abril-Septiembre de 2012
DESCRIPCION DE FALLA
TIEMPO DE PARO (MIN)
Falla de telesis
71
Falla video jet
379
Falla cortina de seguridad
92
Falla neumática
193
Falla de scanner
297
Falla de programa PLC
165
Falla base de datos
87
Falla de ajuste
25
Falla eléctrica
60
Falla de operación
105
Falla de cámaras
5
Falla de sensor
15
8
También se revisan los costos por mantenimiento correctivo realizados al
equipo technifor de la máquina E494 de la línea DI4, los cuales se muestran
en la tabla 3.
Tabla 3 costos por mantenimiento a equipo technifor.
servicios (USD)
Servicio de reparación para el cabezal de marcado Technifor
450
Modelo CN212Cp/k, con número de serie 07-06-1193.
> Se realizó su limpieza y ajuste general.
Servicio de reparación para el cabezal de marcado Technifor
580
Modelo CN212Cp/k, con número de serie 07-06-1184.
> Se realizó su limpieza y ajuste general.
> Se reparó el motor del eje "Y".
CN212Cp/k, No. DE SERIE 07-06-1184, EL SERVICIO CONSISTIO EN
294
* Limpieza y ajuste
SERVICIO DE REPARACION A EQUIPO TECHNIFOR MODELO
* Se reviso equipo y no se encontró daño alguno. se hicieron pruebas de
Marcado y todas las pruebas las hizo a la perfección.
9
III. Justificación
Este proyecto permitirá reducir las fallas por equipo de estampado y
reducir costos por mantenimiento correctivo. Por lo que se reemplazará el
equipo de acuerdo a los estándares de la empresa, siendo una ventaja para el
departamento, facilitando la reparación y mantenimiento.
10
IV. Objetivos
Objetivo general
Disminuir los tiempos de paro de máquina, los cuales son alrededor de
4630 minutos en los últimos 6 meses, de los cuales 1700 minutos son por fallas
del equipo technifor, aumentando su disponibilidad y reduciendo los costos por
mantenimiento correctivo provocados por el equipo technifor.
Objetivos específicos
Reemplazar el equipo de impresión de la marca technifor, porque
es
obsoleto y no se encuentra dentro de los estándares de la empresa, ya que se
busca la estandarización de los equipos.
Disminuir los tiempos de paro por fallas en el equipo de estampado,
aumentando la disponibilidad de la máquina.
Disminuir los costos por mantenimiento correctivo por equipo de impresión.
11
V. Alcances
Este proyecto solo aplica a la operación 70 de la línea DI4 que es donde
se encuentra el equipo de impresión que se desea reemplazar, el cual es el
objeto de estudio.
Se realizará un análisis de fallas para confirmar el problema. Al ser confirmado
se harán los ajustes pertinentes, en cuanto a comunicación del nuevo equipo
de estampado con el PLC, el ajuste de la programación del PLC y la
programación del controlador del nuevo equipo, esto se llevará a cabo en un
tiempo estimado de 4 Meses.
12
VI. Fundamentación Teórica
Análisis de criticidad (Garrido, 2003)
No todos los equipos tienen la misma importancia en una planta industrial.
Es un hecho que unos equipos son más importantes que otros. Como los
recursos de una empresa para mantener una planta es limitados, debemos
destinar la mayor parte de los recursos a los equipos más importantes, dejando
una pequeña porción del reparto a los equipos que menos pueden influir en los
resultados de la empresa. Cuando tratamos de hacer esta diferenciación,
estamos realizando el Análisis de Criticidad de los equipos de la planta.
Para esto distinguiremos una serie de niveles de importancia o criticidad:
A) Equipos
críticos.
Son
aquellos
equipos
cuya
parada
o
mal
funcionamiento afectan significativamente a los recursos de la empresa.
B) Equipos importantes. Son aquellos equipos cuya parada, avería o mal
funcionamiento afectan a la empresa, pero las consecuencias son
asumibles.
C) Equipos prescindibles. Son aquellos con una incidencia escasa en los
resultados. Como mucho, supondrá una pequeña incomodidad, algún
pequeño cambio de escasa trascendencia, o un pequeño coste
adicional.
Análisis de Fallas (Espinosa, 1999)
Mantenimiento tiene por objetivo minimizar el número y trascendencia de
fallas, las cuales deben ser entendidas y conocidas por el mantenente.
Falla, al igual que un defecto, es la diferencia de una característica referida a
un “requisito especifico base”.
13
Las fallas cuando se presentan deben ser identificadas en sus principales
características, como son las que se relacionan en la siguiente tabla:
IDENTIFICACION DE FALLAS
-
Causas u origen que la produjeron
-
Clasificación de la falla:
TIPOS DE FALLA
Menores:
Acabado
Apariencia y estética
Geometría
Mayores:
Comportamiento
Eficiencia
Funcionalidad
Rendimiento
Críticas:
Interrupción de servicio
Causa fallas mayores
Peligrosidad
-
Forma de solucionar
-
Frecuencia probable
-
Importancia de falla, para su limpieza (eliminar)
-
Variaciones y/o desviación que la hace patente (identificación de
parámetros).
Las fallas para su corrección se deben:
-
Cuantificar
14
Relación del número de fallas en un periodo determinado (p. ej.:
mensual o anual)
-
Calificar:
Tipo
Clase
Proceso
Jerarquización.
CLASIFICACION DE FALLAS (Mora, 2009)
Las fallas se clasifican internacionalmente en críticas, degradantes,
incipientes y desconocidas. Según la casa OREDA, en análisis de fallas se
establecen dos tipos: crónicas y esporádicas.
Las fallas crónicas son eventos muy frecuentes, pero cuando se eliminan o se
controlan se logra restaurar la funcionalidad a su punto máximo y se eleva el
nivel esperado del desempeño.
Las fallas recurrentes afectan de forma inmediata la producción y/o el
mantenimiento.
SISTEMAS DE MANTENIMIENTO, Planeación y control (Duffuaa, 2009)
Medidas de salida
Las medidas de salida describen porque existe la administración del
mantenimiento e incluyen las siguientes medidas:
Disponibilidad. Esta es una medida de tiempo de operación o, de manera
alterna, una medida de la duración del tiempo muerto, definido como: (tiempo
programado menos todas las demoras) / tiempo programado.
Confiabilidad y tiempo medio entre fallas (MTBF). Esta es una medida de la
frecuencia de una falla, definida como tiempo de operación/numero de fallas.
15
Tiempo medio para la reparación (MTTR). Esta es una medida del tiempo que
dura la reparación, definido como tiempo muerto por reparación/numero de
fallas. La mantenibilidad es la probabilidad de realizar la reparación en un
tiempo dado o en el MTTR.
Tasa del proceso. Esta es una medida del tiempo del ciclo del equipo en el
proceso, definida como el tiempo ideal del ciclo/tiempo real del ciclo o, de
manera alterna, la tasa real de rendimiento/la tasa ideal de rendimiento. Con
esta medida, a menudo es más fácil definir el “ideal” como el límite superior de
control estadístico para el proceso particular.
Tasa de calidad. Esta es una medida de la precisión del proceso o del equipo,
definida como: (rendimiento total menos rechazos netos)/rendimiento total. Los
rechazos netos incluyen la perdida por productos reciclados, rechazados,
descartados o degradados.
Eficacia global del equipo. Es el producto de la disponibilidad, la tasa del
proceso y la tasa de calidad. Es una medida que abarca varias funciones, ya
que varios departamentos o funciones pueden tener un impacto en los
resultados.
La siguiente exposición demuestra la estimación de estas medidas de salida y
su impacto en la capacidad productiva. Considere un equipo de producción,
con la historia de operación y mantenimiento que se describen en la figura 9.1,
durante un periodo de 1 mes. En este escenario, el programa de producción
demanda una operación continua a lo largo del mes; sin embargo, el equipo no
está disponible para producir a lo largo de dicho periodo.
La disponibilidad es una medida de la duración de la operación programada
que se logra o, de manera inversa, una medida de la duración de la falla o
tiempo muerto y está dada por
(9.1)
16
En donde
A = Disponibilidad
S= Tiempo de producción programado
.d = Tiempo muerto, en días.
17
VII. Plan de Actividades
OCTUBRE
2012
ACTIVIDAD
RESPONSABLE
1. Recopilación de datos para
análisis de tiempos de paro
Federico Martínez
PERIODO
2
3
NOVIEMBRE 2012
4
1
2
3
4
DICIEMBRE 2012
1
2
3
4
ENERO 2013
1
2
3
4
PLANEADO
REALIZADO
PLANEADO
2.
Análisis de datos
3. Toma de decisiones y
aprobación del proyecto
4.
Montaje del PLC
secundario
5. Elaboración de cableado
de comunicación
Federico Martínez
REALIZADO
PLANEADO
Federico Martínez
REALIZADO
PLANEADO
Federico Martínez
REALIZADO
PLANEADO
Federico Martínez
REALIZADO
PLANEADO
6. Montaje de controlador
7. Comunicación entre PLC
y controlador de cabezal de
impresión
8. Elaboración del programa del
PLC
9. Colocación del nuevo
cabezal y puesta en marcha
Federico Martínez
REALIZADO
PLANEADO
Federico Martínez
REALIZADO
PLANEADO
Federico Martínez
REALIZADO
PLANEADO
Federico Martínez
10. Levantamiento de datos ya
hecha la modificación
Federico Martínez
REALIZADO
PLANEADO
REALIZADO
18
VIII. Recursos Materiales y Humanos
Recursos materiales:
PLC de la marca Allen Bradley Mod. CompactLogix L32E
Fuente de poder: Allen Bradley 1769-PA4
Modulo de Entradas 1769-iq16
Modulo de Salidas 1769-ob16
Control TelesisMod: TMC420
Cabezal para TelesisMod. TMP1700
Regulador de presión Marca SMC Mod: IRZ020-02BG
Placa metálica de 23 cm largo X 20 cm de ancho y ½” de grosor
Herramientas:
Desarmador plano 1/8
Pinzas de corte diagonal
Perica de 6”
Llaves allen milimétricas
Cautín
Lap top
Cable de comunicación de red Ethernet
Taladro
Broca de ½”
Broca de ¼”
19
Recursos Humanos:
Electromecánico
Programador
20
IX. Desarrollo del Proyecto
Recopilación de datos para análisis de tiempos de paro
Para hacer la toma de decisión sobre este proyecto se hizo como primer
paso la recopilación de los tiempos de paro de la máquina E494 que
comprenderán el periodo de 6 meses comenzando en el mes de Abril a
Septiembre del año 2012 (en el ANEXO 1 se puede ver un ejemplo de los
archivos de tiempos de paro), y haciendo la comparación con los datos de
tiempo de paro de la máquina E279 que comprenderá el mismo periodo, para
ello se tomaron los registros de la base de datos de producción, los cuales se
representan en la tabla 1, para obtener el tiempo de paro de la máquina E494
la cual es el objeto de estudio en condiciones originales.
Análisis de datos
Al analizar los datos se observa que el 36.7% de las fallas son precisamente
por fallas en el equipo de impresión. Y haciendo una comparación con la
máquina E279 la cual se encuentran dentro de los estándares de diseño de la
empresa, se encuentra que el equipo con que cuenta esta máquina es más
confiable ya que sus tiempos de paro son menores, los cuales representan un
4.7% del tiempo por mantenimiento correctivo por lo que se puede decir que
representa una falla critica y para cuestiones de análisis se hizo el cálculo de
la disponibilidad de la máquina el cual se explica a continuación.
Cálculo de la disponibilidad de la máquina E494.
Para hacer el cálculo de la disponibilidad se empleó la fórmula 1:
Formula 1 para cálculo de la disponibilidad de un equipo.
21
Sustituyendo:
A
Entonces:
A=82%
Para poder calcular la disponibilidad de la máquina E494 tomamos los
siguientes datos:
Tiempo de producción programado en seis días
= 121.18 horas
Tiempo muerto durante los seis días
= 21.63 horas
Sustituyendo los datos en la fórmula 1 tenemos lo siguiente:
La disponibilidad en este momento es del 99%, este dato será de mucha
importancia para un futuro, ya que, al realizar el reemplazo del equipo de
estampado con que cuenta originalmente la máquina, se tendrá que hacer
nuevamente el cálculo de la disponibilidad de la máquina, para poder comparar
nuestros resultados.
Toma de decisiones
De acuerdo a los datos obtenidos se tomo la decisión de hacer el cambio.
22
Montaje del PLC secundario
Se coloca un nuevo tablero en el cual se monto el PLC secundario ya que en el
tablero ya existente no hay el suficiente espacio para colocarlo.
La alimentación de voltaje del PLC se hizo de acuerdo a las especificaciones
del manual la cual fue de 110V de C.A. Para que este PLC pudiese trabajar en
conjunto con el PLC, ya existente en la máquina, se identificaron las entradas y
salidas que se necesitaron para poder hacer la comunicación de señales, las
cuales se mencionan a continuación:
Selección de modelo = i:1/0
Señales de sensores para el posicionamiento del cabezal las cuales son:
i:1/4 = pistón atrás
i:1/6 = pistón adelante
Señales de inicio de impresión
= i:1/1
Señales de fin de impresión
= i:1/3
Señal de equipo listo para impresión = i:1/2
Estas señales son entradas de voltaje de 24V CD respectivamente.
Elaboración del cableado de comunicación
Diagrama para la fabricación del cable de comunicación entre PLC y nuevo
controlador de telesis, esto de acuerdo al manual del equipo, se muestra en la
ilustración 1.
23
Ilustración 1. Configuración del cable de comunicación entre PLC y controlador.
Para la elaboración del cable para Entradas y Salidas se utilizaron los
siguientes diagramas tambien de acuerdo al manual del equipo como se
muestra en la ilustración 2 y 3.
Ilustración 2. Conexiones para entradas de VDC.
24
Ilustración 3. Conexiones para Salidas de VDC.
Montaje del controlador
Este se monto en la parte trasera de la máquina a la vista y con fácil acceso
para la configuración y conexión del cableado de comunicación como se
muestra en la Ilustración 4.
25
Ilustración 4. Montaje de controlador de cabezal telesis.
Comunicación entre PLC y controlador de cabezal de impresión
Lo siguiente que se procedió a realizar fue hacer la comunicación entre el
controlador y el PLC y para esto se utilizó el puerto serial del PLC:
CompactLogix L32E.Y un cable de comunicación con las siguientes
características:
DB15 a DB9 el cual se muestra en la Ilustración 5.
Realizada la conexión entre el PLC y el controlador del equipo telesis, como se
muestra en la ilustración 6 y 7,
26
Ilustración 6. Conexión física de cable de comunicación entre control telesis y
PLC.
Ilustración 7. Conexión de cable de comunicación entre controlador del cabezal
telesis y el PLC.
Al hacer la conexión física del cableado de comunicación se procede a hacer la
configuración del cable el cual se llevara a cabo por medio del programa
RSLogix500 el cual nos permite la comunicación con el PLC. Como primer
paso,se da de alta el cable de comunicación en el programa del PLC, como se
muestra en las ilustración 8. Como se puede observar, el programa que se
utiliza para la programación del PLC es el RSLogix5000, en el cual, al abrirlo,
se puede hacer la configuración del cable en la parte de las propiedades del
controlador, que se muestra en la ventana con el mismo nombre, y también se
27
muestra en esta Ilustración 8, en la cual en la pestaña de Serial Port, al llevar a
cabo la configuración, en ese momento ya está listo el PLC para realizar la
comunicación con el nuevo controlador telesis.
Ilustración 8. Pantalla de configuración del cable de comunicación.
Elaboración del programa del PLC
El software que se utilizó para la programación del PLC fue el RSLogix5000. Al
terminar la elaboración del programa se descargó al PLC.
Comunicación de PC con PLC
Para la comunicación de la PC y el PLC se utilizó un software de comunicación
llamado RSLinx, el cual nos sirve para la configuración del cable de red
Ethernet, el cual nos permite poder comunicarnos con el PLC para llevar a
cabo la descarga del programa. Como se muestra en la ilustración 9.
28
Ilustración 9. Configuración del cable de comunicación.
Al tener lista la comunicación entre el PLC y el controlador telesis con la
configuración adecuada se procede a hacer el programa en el PLC, el cual es
por medio de lenguaje en escalera y como se puede observar en la ilustración
10. En esta se muestra el programa que se hizo para el envió de datos al
controlador del telesis para las siguientes rutinas:
Cambio de modelo
Inicio de impresión del cabezal
Paro de impresión del cabezal
Esto por medio de las salidas del PLC las cuales nos mandan un voltaje de
24VDC y nos servirán para las señales de trigger, cambio de modelo y fin de
impresión.
29
Ilustración 10. Programa en escalera para manipulación de cabezal de
impresión.
Colocación del nuevo cabezal y puesta en marcha
Como siguiente actividad, se llevó a cabo el cambio del equipo de estampado
technifor por un equipo de estampado de la marca telesis, que es el estándar
de la empresa, ya que todas las líneas de producción cuentan con este equipo.
En la ilustración 11 y 12 se muestra el cabezal y controlador technifor, equipo
original con que contaba la máquina E494 y cuyos equipos se remplazaron,
debido a las fallas constantes que este produce.
30
Ilustración 11. Cabezal technifor.
Ilustración 12. Controlador technifor.
Primeramente se fabricó la placa para soporte del nuevo cabezal, para esto se
utilizó una placa de acero que se reutilizó de una máquina ya fuera de servicio,
se hicieron nuevos barrenos para los tornillos de sujeción de la placa al soporte
del mecanismo donde va a ser montado y se hicieron también los barrenos
para los tornillos de sujeción del nuevo cabezal, esto como lo muestra en la
ilustración 13.
31
Ilustración 13 Placa de montaje para cabezal nuevo de equipo telesis.
Al tener la placa ya lista para el soporte del cabezal, se procedió a hacer el
cambio del cabezal technifor por el cabezal telesis, quedando como se muestra
en la Ilustración 14
Ilustración 14 Cabezal
telesis instalado
Se colocaron también dos reguladores de presión, uno para regular la presión
alta la cual varía entre 60 y 90 psi y otro para la presión baja que oscila entre
los 10 y 60 psi, esto según las instrucciones del manual, ver ilustración 15
32
.
Ilustración 15 Se
muestra en el recuadro en rojo el montaje de reguladores de
presión para cabezal telesis
Se fija el controlador del nuevo cabezal como se muestra en la
ilustración 7, y se hacen los arreglos pertinentes para alimentación de 110VAC
y la conexión de comunicación, esto según las instrucciones del manual del
equipo.
Posteriormente se lleva a cabo la programación del control del telesis,
para hacer el programa en el cual se indica lo siguiente:
Tamaño de caracteres
Espacio entre letras
Alto de letra
Ancho de letra
Inicio de impresión
Velocidad de impresión
Texto a imprimir, ejemplo:
Rw47
Y por último, se dan las coordenadas en las que se comenzará la
impresión y el ángulo de la misma, esto según el manual del equipo. Como se
muestra en la ilustración 16.
33
Ilustración 16. Se muestra en la pantalla la configuración del controlador del
telesis.
Se configuran los textos para los distintos modelos que se imprimirán en las
piezas esto como se muestra en la ilustración 17.
Ilustración 17 Se muestran los modelos que fueron configurados en el nuevo
controlador del telesis
34
X. Resultados Obtenidos
No fue necesaria ninguna inversión para el proyecto, ya que el material
que se utilizó para el proyecto fueron equipos que ya se tenían en la empresa.
Y haciendo una comparación con los costos que se generaron por correctivos
del equipo anterior de la marca technifor, durante el tiempo que estuvo
trabajando, se tiene que eran de 1,274 Dólares.
Haciendo nuevamente un análisis de tiempos de paro se tiene la Tabla
4, donde se muestran los tiempos de paro ocurridos en la semana del 26 de
Noviembre al 2 de Diciembre de 2012, teniendo como conclusión que
anteriormente el tiempo de paro promedio por falla de equipo de estampado
era de 77min por semana y después del proyecto es de 10 min.
DESCRIPCION DE FALLA
TIEMPO DE PARO (MIN)
Falla de torque
15
Falla de telesis
10
Tabla 4 Tiempo de paros por fallas en la máquina E494. En esta tabla se
muestran los tiempos de paro de los cuales 10minutos corresponden a fallas
por equipo de estampado.
Por último utilizando nuevamente la fórmula 1 para el cálculo de la
disponibilidad tenemos lo siguiente:
A=90%
35
XI. Análisis de Riesgos
El posible inconveniente para la realización de este proyecto fue la parte
económica ya que para el cambio del nuevo equipo se necesito la
implementación de un PLC secundario, aunque esto fue resuelto debido a que
se reutilizo equipo ya existente en la empresa.
Y por otro lado el tiempo ya que en estos meses los requerimientos de la
empresa son muy altos y para esto se hizo un convenio con el departamento
de producción.
36
XII. Conclusiones
Este proyecto fue muy interesante para mí ya que me di cuenta lo
importante que es hacer un estudio adecuado de fallas para así poder tomar
las decisiones correctas y lo más importante para que estas sean aprobadas.
Lo importante que es estandarizar y las ventajas que se tienen con la
misma las cuales son: disminución de costos por refacciones, disminución de
inventarios, proveedores sólidos y confiables y sobre todo garantizar una
misma calidad en los productos fabricados.
La facilidad de los técnicos para la reparación y mantenimiento de los
equipos ya que se hacen expertos en los mismos al no tener mucha variedad
en sus equipos.
37
XIII. Recomendaciones
Es importante la estandarización de los equipos ya que con ello se mantiene un
nivel de calidad, se pueden optimizar recursos, reducir costos y generar
ventajas competitivas que permitan desarrollarse con mayor facilidad.
38
XIV.
Referencias Bibliográficas
Análisis de criticidad (Garrido, 2003)
Análisis de Fallas (Espinosa, 1999)
CLASIFICACION DE FALLAS (Mora, 2009)
SISTEMAS DE MANTENIMIENTO, Planeación y control (Duffuaa, 2009)
39
XV. ANEXOS
ANEXO 1. Ejemplo de reporte de producción
REPORTE DE PRODUCCIÓN IPB's
|
FECHA:
31/Agosto/2012
TIEMPO
EFICIENCIA
LINEA
N° Parte
MODELO
1ro. 2do. 3ro.
17459309 D-258 Negro RH
PARO
DTO.
15
Producción
17459310 D-258 Negro LH
COMENTARIOS
Cam bio de m odelo
Tiemp
Tiem
Dispon.
Real
Plan.
Dispon.
Manuf.
35m in Falla op.20 grasa de
sello, 65m in Falla op.70
Telesis, 20m in Falla de
OBJETIVO
1441
DI/4
REAL
1259
DIFERENCIA
-182
67
15812621 RT RH
EFICIENCIA
87%
Pzas/hr
18027101 RT LH
17460011 D-258 Zinc RH
17460012 D-258 Zinc LH
18332003 U-38X RH
18332004 U-38X LH
17465703 RT DER REFAC.
17465704 RT IZQ REFAC.
SCRAP
29
120
Mtto.
21.500
supervisorio
18.92
88%
Calidad
0.977
98%
Materiales
Rendimiento
0.993
99%
Maquinado
OEE
Calidad
37
Disponibilidad
85%
Zincado
585 637
DLN
20
Otros
Falta de glicol
Otros
D258 Zinc Der REFAC.
Otros
D258 Zinc Izq REFAC.
Otros
40