UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES COORDINACIÓN DE MECÁNICA DISEÑO DE PLAN DE MANTENIMIENTO Y AJUSTE DE PRODUCCION DE UNA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE ASFALTO Por: María Fernanda Capriles Tovar INFORME DE PASANTÍA Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar como requisito parcial para optar al título de Ingeniero Mecánico Sartenejas, Noviembre de 2012 1 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES COORDINACIÓN DE MECÁNICA DISEÑO DE PLAN DE MANTENIMIENTO Y AJUSTE DE PRODUCCION DE UNA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE ASFALTO Por: María Fernanda Capriles Tovar Realizado con la asesoría de: Tutor Académico: Alfonso Quiroga Tutor Industrial: Douglas Machado INFORME DE PASANTÍA Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar como requisito parcial para optar al título de Ingeniero Mecánico Sartenejas, Noviembre de 2012 2 3 RESUMEN En el presente trabajo se describen las actividades realizadas en la elaboración de un plan de mantenimiento para la planta de asfalto Tanaguarenas ubicada en la localidad del mismo nombre, en el estado Vargas, de marca Ciber, modelo UACF17-P1, así como las actividades correctivas de diversos niveles de urgencia en la misma planta. Se promueve el Mantenimiento Basado en Confiabilidad (MCC), aunque la falta de datos y experiencia de los operadores, los retrasos en la procura de materiales, así como la falta de obras civiles, dificultan en gran medida la implementación eficaz del mismo. Sin embargo, se asume que para una futura aplicación de los medios adecuados para el seguimiento del mantenimiento se puedan aplicar los formatos y programas diseñados para la planta y sus componentes adyacentes. Por otro lado, se presentan diversas sugerencias de proyectos para la mejora del funcionamiento de la planta y de la seguridad de sus trabajadores, se presentan los formatos de mantenimiento y se exponen los procedimientos necesarios para la realización de varias tareas para el correcto funcionamiento del mismo. Palabras Clave: Asfalto, Mantenimiento, PDVSA Industrial, Confiabilidad, MCC, Producción. i DEDICATORIA Para mi madre, Elsa Tovar, quien me crió, me dio vida, me dio amor y que me ha guiado siempre con buenos consejos, sugerencias y advertencias. Para mi abuela Filomena Gutiérrez, mis tías, Virginia, Luz Mery, Marisol, Ninoska, Jacqueline y mis tíos, Luis, José, Horacio, cuyo amor y apoyo han sido incondicionales desde el principio. ii AGRADECIMIENTOS A mi madre, Elsa Tovar, por TODO lo que soy. Al resto de mi gran familia por su amor, cariño y apoyo. A mi tutor Alfonso Quiroga, por el trato especial, su ayuda, por reconfortarme en momentos que pensé que no podría terminar mi pasantía. A mis tutores y compañeros de trabajo que dieron todo su apoyo para la realización de este proyecto. Especialmente a los señores Douglas Machado, Héctor Vallejo, Valmore Alcalá y Luis Pulido por prestarme su apoyo y confianza. A mis amigos por los buenos tiempos, los buenos consejos y por soportar los momentos de estrés. Especialmente Yesenia Sierra por aguantarnos a todos y por hacernos reír hasta en semana 12 con sus ocurrencias. A Legna Herrera y a Elizabeth Faría por esperarme todas aquellas veces que me distraía. A Maria Verónica y María Nathalie, por enseñarme que a veces para ser joven hay que perder horas de sueño. A los Arlingtonianos, por toda su sabiduría y al té. iii ÍNDICE GENERAL RESUMEN............................................................................................................................................ I DEDICATORIA ..................................................................................................................................... II AGRADECIMIENTOS........................................................................................................................... III ÍNDICE GENERAL................................................................................................................................ IV ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................................... VIII ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................................ X LISTA DE ABREVIATURAS ................................................................................................................. XIII INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................................1 CAPÍTULO 1 .........................................................................................................................................4 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .............................................................................................................4 1.1- PETRÓLEOS DE VENEZUELA, S.A. (PDVSA) .............................................................................................. 4 1.2- FILIALES PDVSA. ................................................................................................................................. 4 1.3- PDVSA INDUSTRIAL. ............................................................................................................................ 5 1.4- CONCRETO Y ASFALTADO VARGAS, C.A. (CONASFVAR.).......................................................................... 6 1.5- CORPORACIÓN SOCIALISTA VARGUENSE DE INFRAESTRUCTURA (CORSOVARIN). ......................................... 7 2.4- ANTECEDENTES Y COLOCACIÓN DE LA PLANTA. ......................................................................................... 9 CAPÍTULO 2 ....................................................................................................................................... 10 MARCO TEÓRICO............................................................................................................................... 10 2.1- MANTENIMIENTO .............................................................................................................................. 10 2.1.1- TIPOS DE MANTENIMIENTO .............................................................................................................. 11 2.1.1.1- MANTENIMIENTO PREVENTIVO O PROACTIVO .................................................................................. 11 2.1.1.2- MANTENIMIENTO CORRECTIVO O MANTENIMIENTO REACTIVO. .......................................................... 12 2.1.2- PRODUCTIVIDAD EN MANTENIMIENTO. .............................................................................................. 12 iv 2.1.3- ANÁLISIS DE CRITICIDAD ................................................................................................................. 12 2.1.4- MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD............................................................................. 15 2.2- INFORMACIÓN GENERAL DE LA PLANTA ................................................................................................. 16 2.2.1- PRODUCCIÓN DE LA MEZCLA ASFALTICA.............................................................................................. 17 2.3- FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA. ........................................................................................................ 19 2.4- PARTES DE LA PLANTA. ....................................................................................................................... 19 2.4.1- DOSIFICADOR DE ÁRIDOS. ................................................................................................................ 19 2.4.1.1- SENSOR DE NIVEL ......................................................................................................................... 20 2.4.2- CINTA DOSIFICADORA...................................................................................................................... 21 2.4.3- CINTA TRANSPORTADORA ................................................................................................................ 22 2.4.4- CÁMARA DE ASPIRACIÓN ................................................................................................................. 23 2.4.5- CÁMARA DE COMBUSTIÓN ............................................................................................................... 24 2.5.6- QUEMADOR................................................................................................................................... 24 2.5.7- TAMBOR SECADOR ......................................................................................................................... 26 2.5.8- COMPRESOR DE AIRE. ..................................................................................................................... 27 2.5.9- MEZCLADOR DE EJE DUPLO (PUG MILL)............................................................................................... 28 2.5.10- SEPARADOR ESTÁTICO (SE). ........................................................................................................... 29 2.5.11- FILTRO DE MANGAS. ...................................................................................................................... 30 2.5.12- SINFÍN SECUNDARIO ...................................................................................................................... 32 2.5.13- SISTEMA DE TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO .................................................................................... 33 CAPÍTULO 3 ....................................................................................................................................... 34 MARCO METODOLÓGICO .................................................................................................................. 34 3.1- CONFORMACIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO. ............................................................................................ 34 3.2 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN. ......................................................................................................... 34 3.3- RECOPILACIÓN DE DATOS (TÉCNICA) ..................................................................................................... 35 3.4- PRESENTACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO .................................................................................... 35 3.5- ANÁLISIS DE FALLAS. .......................................................................................................................... 35 3.5.13.6- MODOS Y EFECTOS DE FALLA. ........................................................................................................... 37 FORMATOS DE MANTENIMIENTO. ........................................................................................................ 37 v 3.7- INFORME SEMANAL. .......................................................................................................................... 38 3.8- INSPECCIÓN EN CAMPO. ...................................................................................................................... 39 3.8.13.9- DIAGNÓSTICO DE FALLAS. ................................................................................................................ 39 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO ................................................................................................ 40 CAPÍTULO 4 ....................................................................................................................................... 41 RESULTADOS ..................................................................................................................................... 41 4.1- CONFORMACIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO. ............................................................................................ 41 4.2- RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN. ........................................................................................................ 41 4.3- TÉCNICA DE RECOPILACIÓN DE DATOS.................................................................................................... 42 4.3.1- REPORTE DE FALLAS. ....................................................................................................................... 43 4.3.2- ACTIVIDADES DE LA PLANTA. ............................................................................................................ 43 4.3.3- HORARIO DE FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA. ................................................................................... 44 4.5- FORMATOS DE MANTENIMIENTO. ........................................................................................................ 45 4.5.1- CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES PREVENTIVAS DE LA PLANTA. ................................................................ 45 4.5.2- CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO DIGITAL. .................................................................................... 49 4.5.3- LUBRICANTES. ................................................................................................................................ 50 4.5.4- VERIFICACIÓN DE PROCESOS DE MANTENIMIENTO. ............................................................................... 53 4.6- INFORME SEMANAL. .......................................................................................................................... 54 4.6.1- INSPECCIÓN EN CAMPO. ................................................................................................................... 54 4.7.1- DIAGNÓSTICO DE FALLAS. ................................................................................................................ 55 4.7.2- ACTIVIDADES CORRECTIVAS. ............................................................................................................. 55 4.8- LISTA DE COMPRAS Y NECESIDADES ...................................................................................................... 56 4.9- INFORME DE SUGERENCIAS.................................................................................................................. 56 4.9.1- PROPUESTAS PARA EL MEJOR FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA. ............................................................. 57 4.10- PROYECTOS ORIGINALES. .................................................................................................................. 60 4.10.1- FALDA DE DESECHOS. .................................................................................................................... 60 4.10.2- TOPE DE AGREGADOS. ................................................................................................................... 61 CAPÍTULO 5 ....................................................................................................................................... 63 vi DESCRIPCIÓN DEL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS ....................................................................... 63 5.1- MANTENIMIENTO DE LAS CINTAS DOSIFICADORAS. ................................................................................. 63 5.2- MANTENIMIENTO DE LAS CINTAS TRANSPORTADORAS. ............................................................................ 64 5.3- MANTENIMIENTO DEL TAMBOR SECADOR. ............................................................................................ 65 5.3- MANTENIMIENTO DEL EXTRACTOR. ...................................................................................................... 66 5.4- MANTENIMIENTO DEL MEZCLADOR. ..................................................................................................... 66 5.5- MANTENIMIENTO DEL ELEVADOR DE ARRASTRE ...................................................................................... 67 5.6- MANTENIMIENTO DEL SILO DE ALMACENAJE Y DESCARGA ........................................................................ 69 5.7- MANTENIMIENTO DE LOS REDUCTORES..................................................................................................... 69 CAPÍTULO 6 ....................................................................................................................................... 70 CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS ........................................................................................................ 70 6.1- CONCLUSIONES ..................................................................................................................................... 70 6.2- RECOMENDACIONES .............................................................................................................................. 71 REFERENCIAS .................................................................................................................................... 73 ANEXOS ............................................................................................................................................ 74 ANEXO 7. MANTENIMIENTO DE LAS DIFERENTES PARTES DE PLANTA ..................................................................... 85 ANEXO 7.4: VERIFICACIÓN Y AJUSTE DE LA ALINEACIÓN DE LAS CINTAS TRANSPORTADORAS ...................................... 88 ANEXO 7.5: VERIFICACIÓN DE LA TENSIÓN DE LAS CINTAS TRANSPORTADORAS. ...................................................... 89 ANEXO 7.6: SISTEMA DE RASPADO .................................................................................................................. 90 ANEXO 7.8: REGLAJE DEL TAMBOR SECADOR .................................................................................................... 91 ANEXO 7.9: ALINEACIÓN DEL RODILLO DE APOYO CON EL ANILLO DE RODAJE .......................................................... 93 ANEXO 7.10: AJUSTE DE LA ALTURA DEL SECADOR. ............................................................................................ 94 ANEXO 7.11: MANTENIMIENTO DE COJINETES DE RODAMIENTO. ........................................................................ 96 ANEXO 7.12: MANTENIMIENTO DE LAS CINTAS DE TRASMISIÓN. .......................................................................... 96 ANEXO 7.13: MANTENIMIENTO DE MOTORES ELÉCTRICOS. ................................................................................. 98 ANEXO 7.14: REGLAJE DEL MEZCLADOR. .......................................................................................................... 99 vii ÍNDICE DE TABLAS Tabla 2. 1: Ponderación de la Frecuencia de Fallas en el análisis de criticidad ............................. 13 Tabla 2. 2: Ponderación del Impacto Operacional en el análisis de criticidad. .............................. 13 Tabla 2. 3: Ponderación de la Flexibilidad Operacional en el análisis de criticidad. ..................... 14 Tabla 2. 4: Ponderación del Costo de Reparación en el análisis de criticidad. .............................. 14 Tabla 2. 5: Ponderación del Tiempo para Reparar en el análisis de criticidad. ............................. 14 Tabla 2. 6: Ponderación del Impacto de Seguridad en el análisis de criticidad. ............................ 14 Tabla 2. 7: Ponderación del Impacto Ambiental en el análisis de criticidad. ................................ 15 Tabla 2. 8: Clasificación de la criticidad. ....................................................................................... 15 Tabla 3. 1: Ponderación de criterios de fallas……………………………………………………. 36 Tabla 3. 2: Criticidad de elementos en análisis de criticidad. ........................................................ 37 Tabla 4. 1: Actividades diarias de la planta de asfalto Tanaguarenas…………………………… Error! 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Tabla 4. 2: Actividades semanalaes de la planta de asfalto Tanaguarenas .................................... 47 Tabla 4. 3: Actividades mensuales de la planta de asfalto Tanaguarenas. ..................................... 48 Tabla 4. 4: Actividades bi-anuales de la planta de asfalto Tanaguarenas. ..................................... 48 Tabla 4. 5: Actividades anuales de la planta de asfalto Tanaguarenas........................................... 49 Tabla 4. 6: Aceites con propiedades ISO-220 utilizados en los motores reductores de la planta. . 51 Tabla 4. 7: Aceites con propiedades ISO 150 utilizados en el compresor de aire de la planta. ..... 51 Tabla 4. 8: Aceites con propiedades ISO-46 utilizados en la bomba de trascegado de la planta. . 51 Tabla 4. 9: Cantidad de aceite utilizado en planta por componente. .............................................. 51 Tabla 4. 10: Grasas con jabón de litio- 2 utilizada en los rodamientos de la planta. ..................... 52 Tabla 4. 11: Grasa con jabon de litio y disolfuro de molibdeno utilizada en la planta. ................. 52 Tabla 4. 12: Grasa utilizada en el extractor de la planta. ............................................................... 52 Tabla 4. 13: Tabla de grasas utilizadas en planta. .......................................................................... 52 Tabla 4. 14: Verificación diaria en planta. ..................................................................................... 53 Tabla 4. 15: Verificación semanal de la planta. ............................................................................. 53 Tabla 4. 16: Verificación mensual de la planta. ............................................................................. 54 viii ix ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1. 1. Organigrama de la Empresa .......................................................................................... 8 Figura 2. 1: Sistema típico de mantenimiento (Duffua, Sistemas de Planificación) ...................... 10 Figura 2. 2: Gráfico de caudal de producción de asfalto versus la humedad media de sus agregados a diferentes altitudes (Manual de Operación, Planta de Asfalto Advanced)................. 16 Figura 2. 3: Esquema de funcionamiento y producción de la planta de asfalto. (Resansil, 2007) . 19 Figura 2. 4: Componentes del dosificador de áridos. 1-Extensión estandar de 7,2m3 ,2-Cuerpo del dosificador, 3-Compuerta regulable, 4- Chapa vibradora, 5- Moto-vibrador ................................ 20 Figura 2. 5: Sensor de nivel. Foto de Resansil. .............................................................................. 20 Figura 2. 6: Componentes de cinta dosificadora. Foto de Resansil. .............................................. 21 Figura 2. 7: Componentes de cinta dosificadora. Fotos de Resansil. ............................................. 21 Figura 2. 8: Componentes de la cinta transportadora. Foto de Resansil. ...................................... 22 Figura 2. 9: Representación de componentes de la cámara de aspiración. 1- Cuerpo principal, 2Compouerta de inspección, 3- Boca de entrada de los áridos, 4- Sellos de goma, 5- Grapas tensoras, 6- Slida de polvo, 7- Pasamano y peldaño de acceso. ..................................................... 23 Figura 2. 10: Componentes de la cámara de combustión. Foto de Resansil. 1- Canalón de descarga, 2- Tubo de acero inoxidable, 3- Canalón interno, 4- Toma para transmisor de presión. 24 Figura 2. 11: Componentes del quemador. Foto de Resansil. 1- Cabezal del quemador, 2Quemador, 3- Válvula de aire, 4- Motor eléctrico del ventilador, 5- Ventilador, 6- Cono de acero inoxidable, 7- Chapa deflectora, 8- Electrodos de ignición. .......................................................... 25 Figura 2. 12: Identificación general de los componentes del automatismo del quemador. 1Válvula de gás, 2-Válvula micrométrica del combustible, 3- Actuador, 4- Válvula neumática de combustible. ................................................................................................................................... 25 Figura 2. 13: Representación de componentes del sistema de regualción del quemador. 1- Cono difusor, 2- Boquilla atomizadora, 3- Deflector, 4- Regulación del difusor (altura y diámetro de la llama), 5- Tipo de combustible, 6- Boquilla del quemador ........................................................... 25 Figura 2. 14: Componentes externos del tambor secador. Foto de Resansil. 1- Cuerpo principal, 2Anillos de rodaje, 3- Rueda de agua, 4- Calce resorte, 5- Bancos de rodillo. ................................ 26 x Figura 2. 15: Componentes internos del tambor secador. Foto de Resansil. 1- Aletas de entrada, 2Aletas de cascada, 3- Aletas de fuego, 4- Aletas de protección,5- Rueda de agua, 6- Anillo de orificio, 7- Chapas de retención. .................................................................................................... 27 Figura 2. 16: Componentes de los bancos de rodillos del tambor secador. 1- Rodillos de apoyo izquierdo, 2- Rodillos de apoyo derecho, 3- Rodillo de escora, 4- Banco de apoyo, 5- Apoyo del banco, 6- Accionamiento, 7- Protección del rodillo....................................................................... 27 Figura 2. 17: Componentes de compresor de aire. 1- Cabeza del compresor, 2- Tanque, 3- Motor eléctrico, 4- Válvula piloto/ descarga, 5- Indicador de restricción progresivo, 6- Filtro de aire, 7Manómetro, 8- Regulador de presión con filtro de línea, 9- Purgador automático, 10- Bacía de contención. ..................................................................................................................................... 28 Figura 2. 18: Componentes de mezclador. 1- Barra pulverizadora, 2- Sistema de calefacción, 3Caja de transmisión angular, 4- Válvula contrapeso, 5- Accionamiento. ...................................... 28 Figura 2. 19: Componentes de mezclador. 6- Revestimiento interno, 7- Brazos/paletas. ............. 29 Figura 2. 20: Detalles de funcionamiento del separador estático. A) Aire con mucho polvo (viene del secador), B) Aire con poco polvo (va hacia el filtro de manga), C) Polvo recogido (va al mezclador) ...................................................................................................................................... 29 Figura 2. 21: Componentes externos del filtro de mangas. ............................................................ 31 Figura 2. 22: Componentes internos del filtro de mangas. ............................................................. 31 Figura 2. 23: Componentes del sinfín secundario. Foto de Resansil. 1- Cuerpo principal, 2Accionamiento, 3- Sinfín transportador (dentro del cuerpo principal), 4- Cojinetes. .................... 32 Figura 2. 24: Componentes del sistema de transporte y almacenamiento. 1- Tubo de derrame, 2Llave de nivel, 3- Compuerta de inspección, 4- Accionamiento del ascensor, 5- Silo, 6-Elevador de arrastre, 8- Copuerta con cilindro neumático, 9- Resorte tensor, 10- Patas de apoyo. .............. 33 Figura 3. 1: Sistema de Diagnóstico de Fallas de la cabina de comando………………………... 39 Figura 4. 1: Modelo de inventario usado en planta de asfalto Tanaguarenas……………………. 43 Figura 4. 2: Formato digital de mantenimiento preventivo. ........................................................... 50 Figura 4. 3: Modelo de almacenamiento de aceites sugerido. ....................................................... 58 Figura 4. 4: Repuestos de la planta de asfalto Tanaguarenas. ........................................................ 59 Figura 4. 5: Rejilla de Separación de Impuresas de Resansil. ........................................................ 59 Figura 4. 6: Silo de Descarga al encender la planta. Fotografía tomada el día 28/05/2012. .......... 61 Figura 4. 7: Representación del diseño de falda a incorporar en silo de descarga. ........................ 61 Figura 4. 8: Representación de cortinas laterales removibles para la protección de los agregados. ........................................................................................................................................................ 62 xi Figura 4. 9: Detalle de cierre magnético de las cortinas laterales. ................................................. 62 Figura 5. 1: Fijación del revestimiento interno…………………………………………………... 67 Figura 5. 2: Brazos y paletas del mezclador. .................................................................................. 67 Figura 5. 3: Estirador de la estera. .................................................................................................. 68 Figura 5. 4: Chapa de desgaste. ...................................................................................................... 68 Figura 5. 5: Taliscas. ...................................................................................................................... 68 xii LISTA DE ABREVIATURAS PDVSA (Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima) CORSOVARIN (Corporación Socialista Varguense de Infraestructura) CONASFVAR (Concreto y asfaltado de Vargas) UACF (Usina de asfalto continuo CAP (Cemento Asfaltico) SP (Sistemas Productivos) SIOH (Seguridad Industrial Operacional Humana) MCC (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) xiii INTRODUCCIÓN El mantenimiento se ha definido como el “conjunto de acciones orientadas a conservar o restablecer un sistema o equipo a su estado normal de operación, para cumplir un servicio determinado en condiciones económicamente favorables y de acuerdo a las normas de protección integral de trabajadores y equipos”. En otras palabras, son todas aquellas acciones dirigidas a asegurar que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas. Es por esta razón que no es suficiente tener un mantenimiento preventivo sino también se debe estar preparado para aplicar otros tipos de mantenimiento tales como el correctivo, basándose en los tiempos de espera, en las necesidades de los trabajadores que realizarán este mantenimiento y en los requerimientos de los sistemas y maquinarias. Llegar a sostener los niveles de mantenimiento es un requisito fundamental para la supervivencia a largo plazo de toda empresa, ya que el dejar de realizar un mantenimiento adecuado, siempre acarrea un mayor costo operativo. Sin un plan de mantenimiento no hay garantía de una óptima gestión de la calidad estandarizada, pues si no se asegura la calidad del producto se pierde la capacidad de competir en el mercado de hoy. En otras palabras, el solo reaccionar ante las emergencias inmediatas sin anticiparse a las fallas y superar los problemas, solo acarrea una inversión de más recursos tanto materiales como laborales excesivas. La importancia del mantenimiento a veces sólo se reconoce cuando la máquina se detiene en medio de la producción debido a una falla que podría haber sido evitada. Si los sistemas adecuados, infraestructura, procesos y procedimientos están bien establecidos y son consistentemente bien ejecutados, pueden reducirse las pérdidas al mínimo, la operación será estable, y la salida del producto va a ser óptima, constante y la calidad del mismo, la cual será constantemente alta se convertirá en la norma. A esto le llamamos un estado de excelencia de mantenimiento. El asfalto se ha convertido en los últimos tiempos en un elemento imprescindible para el mantenimiento de carreteras, autopistas y vías en general y, por tanto, constituye una parte importante de la comunicación entre localidades. La empresa CORSOVARIN, surge de la unión 1 entre las empresas PDVSA Industrial y CONASFVAR como parte de la misión Plan Vivienda en el estado Vargas, complementando la función de dicho plan. Con la creación de una planta de asfalto y una cantera que surta a la necesidad de agregados mineros para la planta, se pretende hacer frente a estas necesidades que en el pasado provinieran de fuentes privadas y externas que acarreaban costos más elevados para la construcción de vialidades en la comunidad. El objetivo principal de la pasantía realizada es la elaborar un plan de mantenimiento para la planta de tratamiento de asfalto ubicada en Tanaguarenas, estado Vargas. Este plan debe ser viable y utilizable por el personal de la planta. Por ello se tendría que recopilar la información necesaria, investigar normas y procedimientos de la producción de minerales no metálicos, evaluar planes de mantenimiento de equipos instalados y en funcionamiento de la planta y diseñar un plan de mantenimiento confiable que tome en cuenta los equipos existentes para luego elaborar un prototipo que pueda ser implementado en la misma. Como parte de la realización del plan de mantenimiento se tuvieron que realizar una serie de objetivos específicos. En entre ellos: Familiarizar al pasante con la planta, sus equipos y sistemas, y el funcionamiento de los mismos. Hacer un diagnóstico del estado de la planta, sus equipos y problemas. Listar todo los problemas detectados. Hacer un análisis de criticidad a la planta. Hacer los análisis de modos y efectos de falla. Diseñar el mantenimiento de los equipos. Preparar los cronogramas de trabajo. Establecer cambios y mejoras recomendadas. La Planta de Asfalto Tanaguarenas es un equipo de la marca Ciber, modelo UACF17P-1, de diseño alemán (grupo Wirtgengroup), fabricado en Brasil y distribuido por RESANSIL en Venezuela. Para el momento del inicio de la pasantía el equipo había sido instalado y había estado produciendo asfalto desde Enero del 2012 en el área demarcada para la producción sin la infraestructura requerida para su funcionamiento. 2 A pesar de lo anteriormente expuesto, durante la realización de la pasantía se encontraron ciertas limitaciones que perjudicaron la recopilación de datos necesarios para obtener una curva estadística de las fallas de mantenimiento. Como limitaciones para la realización de un óptimo plan de mantenimiento se cita que en el transcurso de la pasantía, el operador de la máquina, el laboratorista y la persona que mantenía los documentos recopilados de la planta, por diversas razones, ya no trabajan en la empresa, por lo que el personal que quedó finalmente en la planta no fue el entrenado por la empresa que distribuye y vende la planta, RESANSIL. Por otro lado, no se tenían registros de los mantenimientos hechos a la planta, de los tiempos de funcionamiento, de las fallas ni se tenía un personal designado para el seguimiento de los mismos. Por otra parte, los procedimientos de la empresa PDVSA Industrial no estaban claros y eran poco accesibles, lo que dificultaba la organización confiable de los datos y de los recursos de la planta. 3 CAPÍTULO 1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA En el siguiente capítulo se expone la descripción de la empresa en que se realizó la pasantía así como un breve historial de la misma. Petróleos de Venezuela, S.A. (PDVSA) Petróleos de Venezuela, S.A. y sus filiales (PDVSA) es una corporación propiedad de la República Bolivariana de Venezuela, creada por el Estado venezolano en el año 1975, en cumplimiento de la Ley Orgánica que Reserva al Estado, la Industria y el Comercio de Hidrocarburos (Ley de Nacionalización). Sus operaciones son supervisadas y controladas por el Ministerio del Poder Popular para la Energía y Petróleo (MENPET). Las principales funciones de PDVSA incluyen planificar, coordinar, supervisar y controlar las actividades de sus empresas tanto en Venezuela como en el exterior; adicionalmente, sus actividades también incluyen la promoción o participación en aquellas, dirigidas a fomentar el desarrollo integral, orgánico y sostenible del país, incluyendo las de carácter agrícola e industrial, elaboración o transformación de bienes y su comercialización, y prestación de servicios, para lograr una adecuada vinculación de los recursos provenientes de los hidrocarburos con la economía venezolana. Actualmente PDVSA es la cuarta empresa petrolera a nivel mundial y primera a nivel suramericana (PDVSA, 2012). 1.1- Filiales PDVSA. Hasta el 31 de diciembre de 1997, PDVSA condujo sus operaciones en Venezuela a través de tres filiales operadoras principales, Lagoven, S.A., Maraven, S.A. y Corpoven, S.A. En 1997 se estableció una nueva estructura de operaciones basada en unidades de negocio. Desde entonces, PDVSA ha estado involucrada en un proceso de transformación de sus operaciones con el objetivo de mejorar su productividad, modernizando sus procesos administrativos y aumentando el retorno de capital. 4 Siguiendo con las instrucciones del Ejecutivo Nacional y lineamientos del MENPET y PDVSA, se culminó el proceso de la firma de acuerdos de los Convenios Operativos y la nacionalización de la Faja Petrolífera del Orinoco, al igual que los Convenios de Exploración a Riesgo y Ganancias Compartidas para su conversión a Empresas Mixtas, así como también la creación de los nuevos negocios, lo cual ha significado un paso histórico en la reafirmación de la soberanía petrolera. Adicionalmente, PDVSA ha hecho algunos ajustes dentro de la organización a fin de mejorar el control interno de sus operaciones y el modelo de gerencia, para alinear la estructura de sus operaciones con las estrategias a largo plazo del accionista. Estos ajustes consisten, principalmente, en la adopción de un nuevo marco de estructura de operaciones que aumenta a participación del Comité Ejecutivo en sus actividades y, al mismo tiempo, aumenta la flexibilidad operacional de PDVSA. Actualmente las filiales existentes en PDVSA son: Intevep PDVSA Agrícola PDVSA Naval CVP PDVSA América PDVSA Deltaven PDVSA Industrial Palmaven PDVSA Servicios PDV Marina Filiales PDVSA Gas PDVSA Gas Comunal Bariven y Urbanos Lácteos Los Compañías del Sector Eléctrico PDVSA Ingeniería y Construcción Grupo Andes Afiliados internacionales Desarrollos Sector Industrial. La filial de PDVSA en la cual se realizó la pasantía del presente proyecto es PDVSA Industrial, por lo que no se expandirá en la descripción de otras filiales asociadas. 1.3- PDVSA Industrial. Fue creada en 2007, con el propósito de efectuar, por cuenta propia, o de terceros o asociados a terceros, las actividades de producción de servicios y acompañamiento técnico en la construcción de equipos, bienes y materiales industriales requeridos para el desarrollo de la industria petrolera. 5 Asimismo, la filial podrá realizar en Venezuela o en el exterior, por cuenta propia o de terceros o asociada con terceros, las actividades de producción de servicios que conlleven a la construcción de equipos petroleros; además de proveer servicios para el desarrollo del entorno comunitario en organización, formación, capacitación, bienes, infraestructura social y socioproductiva. Como principios organizacionales tiene definidos: • Promover la soberanía tecnológica como uno de los pilares fundamentales de la política nacional. • Desarrollo de industrias proveedoras de insumos y equipos necesarios para el país, fortaleciendo la industria venezolana. • Optimización estructural, que se traduce en términos de eficiencia y productividad. • Promover el desarrollo de productos de alta calidad, mejorando los ya existentes bajo los mayores estándares a nivel mundial. • Transparencia en el uso de los recursos y rendición de cuentas. • Fortalecimiento de los convenios suscritos y patrocinio de los potenciales, mediante el mantenimiento de una política dirigida al desarrollo de las industrias y al incremento del valor agregado e innovación de los productos entre los países miembros de dichos convenios y acuerdos. • Asegurar el desarrollo integral del trabajador, su grupo familiar y comunidades vecinas en lo referente a educación, vivienda, salud y esparcimiento, bajo los principios de solidaridad y cooperación. 1.4- Concreto y Asfaltado Vargas, C.A. (CONASFVAR.) CONASFVAR es creada el 15 de Febrero de 2010 como empresa de la Gobernación del Estado Vargas. Su misión es alcanzar la suprema felicidad social del “Pueblo Varguense”, mediante la prestación de servicios de acondicionamiento, administración, desarrollo, mantenimiento, conservación y aprovechamiento de los bienes y servicios que comprenden la ingeniería de obras e infraestructura para programas y proyectos de naturaleza civil, optimizando los recursos naturales en beneficio del desarrollo del Estado. Esta empresa tiene como objetivo ser parte del Plan de Desarrollo Económico y Social del estado Vargas, dentro de cuyos objetivos está “Desarrollar la industria básica no energética, la 6 manufactura y los servicios básicos”. Parte de la estrategia estadal para conseguir esta meta es “Ampliar y mantener la vialidad, transporte y conservación” con políticas públicas como la “Creación del Plan de Asfaltado del Estado Vargas” y la “Implementación de las plantas de asfalto y concreto, para la creación de infraestructuras regionales”, así como colateralmente crear nuevas fuentes de empleo en el Estado. 1.5- Corporación Socialista Varguense de Infraestructura (CORSOVARIN). Petróleos de Venezuela Socialista, a través de su filial PDVSA Industrial, y la Gobernación del Estado Vargas, constituyen el 10 de Diciembre del año 2011 la Corporación Socialista Varguense de Infraestructura (CORSOVARIN), bajo el esquema de empresa pública mixta, a los efectos de avanzar en las labores de construcción de la infraestructura vial necesaria para el desarrollo de la entidad. La referida empresa tiene como objetivo desarrollar un alto estándar de calidad en todas las fases del proceso de construcción de la infraestructura vial del estado Vargas, desde la ingeniería de proyectos hasta la colocación final del asfalto, así como la calidad de los materiales, en especial de la mezcla asfáltica, garantizando menores costos y tiempos reducidos. Para la fecha del 28/03/2012, la planta antes mencionada se encuentra en funcionamiento y la producción obtenida esta siendo orientada a los proyectos de vialidad del Estado Vargas y accesos terrestres de los complejos habitacionales de la Gran Misión Vivienda Venezuela de la Región, para llevar a cabo la producción de Asfalto tipo III se utilizan los siguientes agregados: polvillo, arrocillo, arena lavada y piedras ¾ de los cuales la arena lavada y el arrocillo están siendo suministrados por la Empresa Minera del Estado Vargas (DEMIVARGAS). Considerando que la empresa DEMIVARGAS actualmente no dispone de la capacidad demandada en su cadena de producción de polvillo y piedras ¾, y la necesidad del suministro de los agregados requeridos para la preparación de la mezcla asfáltica fue realizada una evaluación por un equipo técnico a Canteras del Estado Vargas, Caracas y el Estado Miranda donde se concluyó que la empresa que posee agregados de calidad certificados por el laboratorio de Asfalto, es la Cantera Nacional, acotando que la misma fue evaluada por el equipo cubano como fuente de suministro de agregados aptos y con una capacidad de producción que cubrirá las necesidades de la planta de asfalto. En este sentido, PDVSA Industrial plantea realizar una contratación directa con la empresa Cantera Nacional, C.A. para el suministro continuo de los agregados: Piedras ¾ y polvillo. 7 La empresa CORSOVARIN es constituida con un 40% de los activos presentados por la empresa CONASFVAR y un 60% PDVSA Industrial, teniendo así PDVSA la posesión de los activos mayoritarios dentro de la empresa. Actualmente laboran en la planta 19 personas, de los cuales nueve (09) pertenecen a PDVSA Industrial y diez (10) son nómina de CONASFVAR. El personal de CONASFVAR esta en proceso de liquidación y a la espera de la creación de la Empresa Mixta CORSOVARIN. Figura 1. 1. Organigrama de la Empresa Historia En fecha 15 de Abril de 2012, se crea la empresa estatal Corporación Socialista Varguense de Infraestructura, la cual contempla entre su objetivo la actividad de suministro de mezcla asfáltica. El 10 de Septiembre de 2011, el Ministro y Presidente de PDVSA Rafael Ramírez, instruye a PDVSA Industrial, asumir el control de la Planta de Asfalto ubicada en el Estado Vargas, la cual sería administrada bajo la figura de empresa mixta. 8 En fecha 18 de Octubre de 2011, PDVSA Industrial inicia los trabajos de las obras civiles y la instalación de una Planta procesadora de asfalto adquirida por PDVSA en el Sector Tanaguarenas de la Parroquia Caraballeda del Estado Vargas. En fecha Diciembre 2011, inician las pruebas de arranque y puesta en marcha de la planta de Asfalto con agregados suministrados por la Gobernación del Estado Vargas, a través de la filial CONASFVAR (Concreto y Asfalto de Vargas), y el componente asfáltico A-30 suministrado por PDVSA Industrial. En fecha 27 de Febrero de 2012, se postulan mediante comunicado emitido por PDVSA, dirigido a la Gobernación del Estado Vargas los nombres de los ciudadanos que representaran a PDVSA Industrial en la Junta Directiva de CORSOVARIN. 2.4- Antecedentes y Colocación de la planta. La planta de Asfalto UACF17P1 era parte de los activos de PDVSA Asfalto desde el año 2006, año en el que fue fabricada la planta. Por otro lado no fue utilizada para su colocación sino hasta el año 2011, fecha en la que es transportada desde Barinas hasta su presente instalación en Tanaguarenas, estado Vargas. Para este momento a la planta le faltaban algunos componentes y otros se habían dañado por desuso. Sin embargo, se contrata al personal de Resansil para realizar el montaje de la planta dentro de el terreno designado para su uso sin haberse realizado antes la infraestructura requerida para el funcionamiento administrativo y operativo del personal de la planta. Se inaugura la planta en Enero del año 2012 y desde ese momento es puesto en funcionamiento. En estas primeras semanas, el personal de Resansil proporciona un adiestramiento en el sitio al personal operativo de la planta, hasta que se determina que el personal existente está capacitado para operar la planta y desenvolverse en su funcionamiento. 9 CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO En el siguiente capítulo se definen y describen diversos aspectos del mantenimiento y se describen los equipos y los modos en que funcionan la planta y los equipos que la componen. 2.1- Mantenimiento El mantenimiento se define como la combinación de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o se restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones designadas. Es un factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa. El mantenimiento puede ser considerado como un sistema, con un conjunto de actividades que se realizan en paralelo, con los sistemas de producción. La principal salida de un sistema de producción son los productos terminados; una salida secundaria es la falla de un equipo. Esta salida secundaria genera una demanda de mantenimiento. El sistema de mantenimiento toma esto como una entrada y le agrega conocimiento experto, mano de obra y refracciones, y produce un equipo en buenas condiciones que ofrece una capacidad de producción. (Duffuaa, Raouff, & Campbell, 2000) Figura 2. 1: Sistema típico de mantenimiento (Duffua, Sistemas de Planificación) 10 Un sistema de mantenimiento puede verse como un modelo sencillo de entrada-salida. Las entradas de dicho modelo son mano de obra, administración, herramientas, refracciones, equipo, etc., y la salida es equipo funcionando, confiable y bien configurado para lograr la operación planeada de la planta. Esto nos permite optimizar los recursos para aumentar al máximo las salidas de un sistema de mantenimiento. En la figura 2.1 se muestra un sistema típico de mantenimiento. Dentro del sistema, el llamado mantenimiento de excelencia es un subconjunto de excelencia y confiabilidad, redefine las funciones y responsabilidades tradicionales, así como los procesos de mantenimiento que sean necesarios para asegurar la fiabilidad de los activos, la vida útil del activo y el mejor costo del ciclo de vida del mismo. Bajo el paraguas de la excelencia y la fiabilidad la función de mantenimiento, este se convierte en un socio igualitario en el funcionamiento de la corporación. Se ejecuta como cualquier otra empresa con fines de lucro y se espera que cumpla su contribución crítica a una organización de planta totalmente integrada. 2.1.1- Tipos de Mantenimiento El estudio de fallas de un sistema productivo deriva dos tipos de averías; aquellas que generan resultados que obliguen a la atención de los SP mediante mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevención llamados preventivos. 2.1.1.1- Mantenimiento Preventivo o Proactivo Es el conjunto de operaciones que se hacen sobre un equipo o sistema de equipos, con el objetivo de prevenir la ocurrencia de una falla. (Quiroga)(2012). Dentro del mantenimiento preventivo se vienen contemplando actividades como la lubricación, limpieza, protección, ajustes, calibración u otras, realizados por los mismos operarios de los SP. Se toman también las instrucciones técnicas recomendadas por los fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más importantes de un SP a objeto de determinar la carga de trabajo que es necesario programar. Según el criterio de la industria petrolera, el mantenimiento proactivo se justifica en función de evitar las consecuencias de los posibles fallas en un sistema. Por eso se definen cuatro tipos de mantenimiento correspondientes a esta definición: Rutinario: Mantenimiento basado en tiempo. 11 Predictivo por Condición: Aplicación subordinada a la ocurrencia de un evento preestablecido como por ejemplo: horas de funcionamiento, kilometraje, etc. Predictivo: Mantenimiento basado en el resultado de un diagnóstico del estado del activo. Detectivo: Prueba y búsqueda de fallas. Se define como detectivo si para que una falla sea detectable tiene antes que ocurrir otro evento de fallas. 2.1.1.2- Mantenimiento Correctivo o Mantenimiento Reactivo. Es el conjunto de operaciones que se hacen sobre un equipo o sistema de equipos fallada para restituirlo a condiciones operativas normales. Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a corregir fallas de una manera integral a mediano plazo. Incluyen modificaciones de elementos de máquinas, modificaciones de alternativas de procesos, cambios de especificaciones, ampliaciones, equipos en condición cercana a fallar u otros. Según el criterio de PDVSA, se definen tres tipos de mantenimiento reactivo: Correctivo: Mantenimiento que se hace después que la falla ocurre. Correctivo Intencional: Se realiza cuando la consecuencia de la falla es menor y se deja fallar un equipo o sistema intencionalmente para su futura sustitución. Rediseño: Cuando no es posible el mantenimiento proactivo o la reparación eficiente. 2.1.2- Productividad en Mantenimiento. La productividad de un sistema es un parámetro estrechamente vinculado a la calidad y su correcto tratamiento forma parte del quehacer del ingeniero de mantenimiento. En mantenimiento las salidas del sistema se refieren a capacidad productiva del equipo mantenido y las entradas están constituidas por los recursos requeridos para sostener la capacidad productiva del equipo. 2.1.3- Análisis de Criticidad El objetivo del análisis es facilitar la toma de decisiones en cuanto a las prioridades de mantenimiento sobre las instalaciones, sistemas, equipos o componentes necesarios. El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer niveles jerárgicos en sistemas, equipos y componentes. Esto se logra otorgando un valor numérico o estatus a los dispositivos en estudio, en función de una matríz de decisión que combina ciertos parámetros 12 como la condición actual del equipo, nivel de producción, impacto ambiental, seguridad, tiempo de reparación y cualquier otro que se considere necesario. (1) (2) 1- Frecuencia de Fallas: es el número de veces que se repite un evento considerado como falla dentro de un período de tiempo. Se tienen 4 posibles calificaciones para este item. Tabla 2. 1: Ponderación de la Frecuencia de Fallas en el análisis de criticidad 2- Clasificación Calificación Más de 52 por año. 6 Entre 13 y 52 por año. 4 Entre 2 y 12 por año. 3 No más de 1 por año. 1 Impacto Operacional: son los efectos causados en la producción, evaluando de la siguiente forma: Tabla 2. 2: Ponderación del Impacto Operacional en el análisis de criticidad. Clasificación Calificación Crítica: Parada inmediata de toda la planta o línea de producción 1 Alta: Parada inmediata de un sector de la línea de producción 0.8 Media alta: Impacta los niveles de producción o calidad 0.5 Media baja: Repercute en costos operativos adicionales asociados 0.3 a la disponibilidad del equipo. Baja: No genera ningún efecto significativo sobre la producción, 0.05 las operaciones o la calidad 3- Flexibilidad Operacional: Definida como la posibilidad de realizar un cambio rápido para continuar con la producción sin incurrir en costos o pérdidas considerables. 13 Tabla 2. 3: Ponderación de la Flexibilidad Operacional en el análisis de criticidad. 4- Clasificación Calificación Alta: No existe opción de producción o respaldo 2 Baja: Existe opción de respaldo 1 Costo del Reparación: Tomando todos los costos que implica la labor de mantenimiento, dejando por fuera los costos inherentes a los costos de producción sufridos por la falla. Tabla 2. 4: Ponderación del Costo de Reparación en el análisis de criticidad. 5- Clasificación Calificación Alta: Mayor a 50.000 BsF 25 Media: Entre 10.000 a 50.000 BsF. 10 Media Baja: Entre 2000 a 10.000 BsF 5 Baja: Menor a 2000 BsF 3 Tiempo Promedio para Reparar: Se toman los datos medidos del tiempo que le toma a un equipo experimentado reparar un equipo después de haber hecho el diagnóstico de la falla. Tabla 2. 5: Ponderación del Tiempo para Reparar en el análisis de criticidad. 6- Clasificación Calificación Más de 24 horas. 6 Entre 9 y 24 horas. 4 Entre 4 y 8 horas. 2 Menos de 4 horas. 1 Impacto de Seguridad: Enfocado a evaluar los posibles inconvenientes que puede causar sobre las personas. Tabla 2. 6: Ponderación del Impacto de Seguridad en el análisis de criticidad. Clasificación Calificación Si 35 No 0 14 7- Impacto Ambiental: Enfocado a evaluar los posibles inconvenientes que puede causar sobre el medio ambiente. Tabla 2. 7: Ponderación del Impacto Ambiental en el análisis de criticidad. Clasificación Calificación Si 30 No 0 Partiendo de las cifras obtenidas y aplicando las ecuaciones arriba suministradas, podemos evaluar los resultados o introducirlas en una matriz o tabla de riesgo como la mostrada: Tabla 2. 8: Clasificación de la criticidad. Criticidad Puntaje Alta criticidad (AC) > 150 Media criticidad (MC) 50 - 150 Baja criticidad (BC) < 50 Es de anotar que para realizar estos cálculos debemos primero contar con información histórica confiable como además un registro contable acertado y un conocimiento de planta y de procesos muy bien sustentado, de no ser así podríamos incurrir en errores de proporciones inimaginables. Para mostrar resultados en forma oportuna, debemos de partir de lo general a lo particular, es decir, en el caso planteado, se partió de las partes más globales de la planta y luego con los equipos e instalaciones dentro de cada uno de esas, hasta llegar al último componente del equipo menos crítico. 2.1.4- Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad El mantenimiento centrado en la confiabilidad es una herramienta gerencial que permite determinar las necesidades de mantenimiento de un sistema de equipos en su contexto operativo. “Es una filosofía de gestión del mantenimiento en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimar la confiabilidad operacional de un sistema en su contexto operacional, estableciendo las actividades más efectivas de mantenimiento en función de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema, tomando en cuenta los posibles efectos 15 que originarán los modos de fallas de éstos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones.” (Norma PDVSA de mantenimiento MM-01-01-01, Ene 2010) El MCC es un procedimiento sistemático y estructurado para determinar los requerimientos de mantenimiento de los equipos en su contexto operacional. Consiste en responder a una serie de requisitos como lo son las funciones de los equipos y su importancia, las maneras en que estos pierden sus funciones, las posibles causas de ello, que hacer en caso de que esto ocurra y qué se puede hacer para prevenir esta falla. El MCC hace tanto énfasis en las consecuencias de fallas como en las características técnicas de las mismas, mediante la integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación del aspecto de seguridad y las amenazas al ambiente, esto hace que la seguridad personal y el medio ambiente sean tenidos en cuenta al momento de tomar las decisiones en las tareas de mantenimiento. 2.2- Información General de la Planta El objetivo de las Plantas de Asfalto Contra Flujo, es la producción de concreto asfáltico en caliente para pavimentar carreteras, calles y aeropuertos, de acuerdo a las normas de vialidad nacional. (Resansil, 2007) Figura 2. 2: Gráfico de caudal de producción de asfalto versus la humedad media de sus agregados a diferentes altitudes (Manual de Operación, Planta de Asfalto Advanced) La producción de la planta está directamente vinculada a los siguientes factores: 1-Humedad de los agregados 2-Temperatura de la mezcla asfáltica 3-Temperatura ambiente 4-Altitud 16 Las condiciones de operación para la producción nominal (120 ton/hora) son las siguientes: - Humedad máxima de los agregados = 3% - Temperatura de la mezcla asfáltica = 150°C - Temperatura ambiente mínima = 10°C - Altitud máxima = 3000m 2.2.1- Producción de la mezcla Asfaltica. Se define como mezcla asfáltica en caliente la combinación de un ligante bituminoso (asfalto líquido), agregados incluyendo el polvo mineral y, eventualmente, aditivos, de manera que todas las partículas del agregado queden bien cubiertas por una película homogénea de ligante o cemento asfáltico. Su proceso de fabricación implica calentar el cemento asfáltico y los agregados y combinarlos en proporciones exactas. Las proporciones de estos materiales determinan las propiedades físicas de la mezcla y, eventualmente, el desempeño de la mezcla como pavimento terminado. El objetivo básico de las plantas de asfalto es proporcionar de forma adecuada la mezcla entre los diferentes agregados y el cemento asfáltico. Brindar el calentamiento al cemento asfáltico, así como a los diferentes materiales, produciendo mezclas asfálticas con unas características previamente especificadas por un diseño de laboratorio. Una planta de asfalto es un conjunto de componentes mecánicos, eléctricos y electrónicos, que se encuentran interconectados. Sus dimensiones pueden variar dependiendo del tipo de planta, o capacidad nominal; pueden ser plantas del tipo estacionarias o móviles. Las operaciones involucradas durante el proceso de producción son las siguientes: 1.- Almacenamiento y movimiento de los materiales en el área de la planta. Los agregados deben ser manipulados y almacenados de manera tal que se evite su contaminación. El área de almacenamiento debe ser completamente limpia para prevenir la contaminación del agregado, debe tener sistema de drenaje para evitar la acumulación de la humedad en cada uno de los materiales. 2.- Alimentación de los agregados fríos al secador. El sistema de dosificación de las tolvas es uno de los principales componentes de la planta 17 de asfalto, porque recibe los agregados fríos, envía las diferentes proporciones granulométricas y los conduce al secador a través de bandas. 3.- Secado y calentamiento de los agregados a una temperatura apropiada. El secador tiene la función de remover por completo la humedad de los agregados (Secos) y brindarle la temperatura que requieren los mismos para ser mezclados posteriormente con el ligante asfáltico. Sus dimensiones varían dependiente del tamaño de la planta o por la capacidad nominal de producción. El secador está compuesto por la cámara de combustión (donde se encuentra el quemador), el tambor secador y la cámara de descargue (que conecta a la tubería de recuperación del polvo que se genera dentro del tambor secador) 4.- Control, recolección del polvo generado dentro del secador y reincorporación al proceso de mezclado. El principal objetivo del filtro de mangas es evitar la contaminación atmosférica provocada por el polvo arrastrado por la corriente de gases extraídos del horno secador. La segunda razón es la recuperación de este polvo, que es muy necesario para la mezcla asfáltica, reincorporándolo al proceso de producción. 5.- Almacenamiento, calentamiento y mezcla del ligante bituminoso con los agregados calientes. Una vez que se tiene el ligante bituminoso a la temperatura esperada se puede proceder al proceso de producción de mezcla asfáltica. Cuando se introducen los agregados dosificados en cada una de las tolvas individuales, pasan al secador donde son secados y calentados; posteriormente se da el proceso de mezclado donde los agregados, el cemento asfáltico y el polvo recuperado en el tambor secador se mezclan en un mezclador externo. 6.- Almacenamiento, pesaje y distribución de la mezcla asfáltica. Las plantas de asfalto pueden venir con silos de almacenamiento de mezcla de grandes cantidades, desde 30 o 40 ton por ejemplo, o pueden venir con un silo de 1 o 2 m3. Los silos son diseñados con el propósito de evitar la segregación de la mezcla (Separación de los materiales). Posteriormente la mezcla va desde el silo de descarga hacia el camión (encargado de transportar la mezcla asfáltica hasta el lugar de colocación de la misma (aeropuertos, avenidas, calles, zonas rurales, etc.). 18 2.3- Funcionamiento de la Planta. El proceso productivo de esta modalidad de planta, se inicia con la dosificación de agregados vírgenes a través del pesaje dinámico individual de los mismos. La etapa siguiente es el secado de los agregados en el horno rotativo con llama directa en contra corriente. Una vez secos, los agregados pasan para un mezclador continuo tipo pug mill, de dos ejes paralelos, donde reciben la adición de CAP (cemento asfaltico o bituminosa) y filler. La dosificación del CAP se realiza de forma continua a través de la bomba dosificadora y el filler a través de los sinfín dosificadores con velocidad variable. La mezcla elaborada es conducida hasta el silo de descarga por un elevador de arrastre, donde será transferida para los camiones. El sistema estándar de recuperación de finos es a través de filtro vía seca, con filtrado primario en el separador estático y reincorporación del polvo en el mezclador. A continuación, en la figura 2.3, se muestra el esquema de producción de la planta así como se muestra en la pantalla del controlador de la máquina. Figura 2. 3: Esquema de funcionamiento y producción de la planta de asfalto. (Resansil, 2007) 2.4- Estructura de la Planta. 2.4.1- Dosificador de Áridos. El dosificador, posee en la parte superior la boca de alimentación, donde los áridos son alimentados por medio de palas cargadoras. Por gravedad, el material escurre y sale directamente a la zona de dosificación en la cinta dosificadora. El dosificador posee un sistema de vibración automática en caso de faltar material en el puente de pesaje (un moto-vibrador acompaña la planta). Posee una compuerta con reglaje de altura, tanto para dosificación de material como para 19 desobstrucción de algún cuerpo extraño que provenga de los áridos. Posee gomas de regulación en su lateral y en la parte opuesta de la compuerta, que deben ser ajustadas según el desgaste y, una vez terminada la vida útil, pueden ser sustituidas. Tales gomas evitan la salida de áridos por la lateral del dosificador y no dejan que entren piedras debajo las guías, lo que ocasionaría cortes en la cinta. Cada silo deberá contener los áridos de granulometría adecuada para mezcla y las aperturas de las compuertas deben estar bien fijadas así como las compuertas deben estar libres de cualquier objeto extraño. Figura 2. 4: Componentes del dosificador de áridos. 1-Extensión estandar de 7,2m3 ,2-Cuerpo del dosificador, 3-Compuerta regulable, 4- Chapa vibradora, 5- Moto-vibrador 2.4.1.1- Sensor de nivel Utilizado para verificar el nivel mínimo del silo. En el momento en que los áridos dentro del silo alcanzan este nivel, suena una señal para avisar al operador de la pala cargadora la falta de material, al mismo tiempo se prende una señal luminosa en la parte de arriba del silo para también ayudar a indicar la falta de material. Figura 2. 5: Sensor de nivel. Foto de Resansil. 20 2.4.2- Cinta Dosificadora Este componente tiene la función de dosificar los áridos vírgenes. Esta cinta posee una balanza de pesaje individual donde cada material es pesado separadamente de manera dinámica. La célula de carga trabaja por compresión y su error es menor al 1%. La cinta dosificadora es accionada a través de un moto-variador de engranajes paralelos. La variación en la velocidad de la cinta es lograda a través de un inversor de frecuencia, que aumenta o disminuye la velocidad dependiendo del flujo de material necesario para la producción especificada. Es también a través de la célula de carga que se detecta la presencia de pasaje de material por sobre la cinta. Con eso se puede dejar en modo automático el accionamiento del vibrador del silo sin que faltase material en la dosificación. Se logra tener una total certeza de que la cinta dosificadora está en movimiento, debido a un sistema sensorial instalado en el rodillo conducido, el “pick-up”, donde éste solamente puede estar en movimiento si la cinta dosificadora lo está girando. Figura 2. 6: Componentes de cinta dosificadora. Foto de Resansil. 1- Chasis, 2- Cinta transportadora, 3-Rodillo conductor, 4- Rodillo conducido, 5- Rodillo de carga, 7- Accionamiento, 8- Balanza de pesaje. Figura 2. 7: Componentes de cinta dosificadora. Fotos de Resansil. 6 - Conjunto tensor, 9 - Generador de señal. 21 2.4.3- Cinta Transportadora Tiene la función de recolectar todo el material virgen que fue pesado en las cintas dosificadoras y transportarlo hasta el tambor secador. Las cintas colectora y transportadora son accionadas a través de moto-reductores de engranajes paralelos montados directamente en los tambores conductores. La cinta tiene velocidad constante y los tambores, conductor y conducido, son auto-centralizados, característica que ayuda a corregir pequeñas desalineaciones de la cinta. La planta posee dos cintas, una en la horizontal llamada cinta recolectora, que recibe los áridos de las cintas dosificadoras y otra, inclinada llamada cinta transportadora, que lleva los áridos hasta el tambor secador. La forma constructiva de las dos cintas es muy semejante. Ambas poseen accionamiento en la parte central, esto garantiza que la cinta de goma estará siempre tensada en el tramo superior, parte de la cinta que estará siempre sometida a esfuerzo de tracción. Figura 2. 8: Componentes de la cinta transportadora. Foto de Resansil. 1- Chasis, 2- Cinta transportadora, 3- Rodillo conductor, 4- Rodillo conducido, 5- Rodillo de carga, 6- Conjunto tensor, 7- Accionamiento, 8- Rejilla de separación de impurezas, 9- Pies de apoyo, 10- Raspador, 11- Lona de vedamiento. Sistema de reversión de la cinta transportadora El propósito del sistema de reversión de la cinta transportadora es cambiar el sentido del flujo de los áridos, pudiendo ser dirigido hacia el tambor secador o en sentido contrario. Facilita la regulación de las cintas dosificadoras, visto que el material que fue usado para calibrar las dosificadoras no necesita ser pasado por dentro del tambor secador. Basta revertir la cinta 22 transportadora y recogerlo en el otro lado con una pala. Este sistema es estándar en las plantas UACF Advanced. Al ser accionado el sistema de reversión, la cinta de goma podrá quedar desalineada con relación al eje de simetría del chasis. Esto ocurre debido a las tolerancias de fabricación de los componentes y es por ello que la cinta de goma deberá ser realineada cada vez que el sistema de reversión sea utilizado y se produzca la desalineación. 2.4.4- Cámara de Aspiración La cámara de aspiración está construida con chapas de acero de carbono resistente al desgaste. Esta cámara tiene la función de colectar los áridos de la cinta transportadora y orientarlos hacia adentro del tambor secador. La cámara de aspiración también forma parte del sistema de purificación de la planta. Este componente succiona la primera selección de partículas, de forma que solamente las menores sean absorbidas para los sistemas de purificación primarios y secundarios. Las partículas mayores precipitan en su interior y son añadidas a los áridos. A través de la cámara de aspiración, también se puede tener acceso a la zona interna del tambor secador. La cámara de aspiración está construida de forma que el aire aspirado por el extractor de la planta transporte solamente las partículas menores. Esto se consigue debido al hecho que ésta aumenta el área de pasaje del mismo, haciendo que el polvo pierda velocidad y precipite. A la medida que el polvo precipita, se añade a los áridos. Figura 2. 9: Representación de componentes de la cámara de aspiración. 1- Cuerpo principal, 2Compouerta de inspección, 3- Boca de entrada de los áridos, 4- Sellos de goma, 5- Grapas tensoras, 6- Slida de polvo, 7- Pasamano y peldaño de acceso. 23 2.4.5- Cámara de Combustión Construida de chapas de acero carbono resistente al calor, esta cámara tiene la función de recolectar los agregados que ya fueron secados dentro del tambor secador y descargarlos hacia dentro del mezclador. En la cámara de combustión está montado el quemador de la planta. La cámara de combustión posee una abertura cilíndrica central, donde se posiciona el cono de acero inoxidable del quemador. En esta abertura, también está la entrada de aire secundario. En su parte inferior, se posiciona el colector de agregados secos que por gravedad van para el mezclador. Figura 2. 10: Componentes de la cámara de combustión. Foto de Resansil. 1- Canalón de descarga, 2- Tubo de acero inoxidable, 3- Canalón interno, 4- Toma para transmisor de presión. 2.5.6- Quemador Su función es generar calor suficiente para secar y calentar los agregados subiendo su temperatura a alrededor de 140 - 160°C. Para plantas UACF 17, se utiliza el quemador MC – 10”. Funciona con un sistema de atomización del combustible a baja presión. Si la mezcla asfáltica debe salir de la planta a 150°C, la temperatura de los gases debe estar a 100°C. Si la temperatura de la masa asfáltica sobrepasa la temperatura exigida, disminuya la intensidad del fuego del quemador. Si, por el contrario, la temperatura disminuye, se debe aumentar el fuego. Si la temperatura de la mezcla asfáltica sobrepasa la temperatura requerida, no se debe modificar el fuego, sino aumentar la alimentación de agregados y de asfalto. Siempre se debe intentar mantener equilibrada la temperatura de la mezcla, aumentando o disminuyendo la alimentación de agregados. 24 Figura 2. 11: Componentes del quemador. Foto de Resansil. 1- Cabezal del quemador, 2Quemador, 3- Válvula de aire, 4- Motor eléctrico del ventilador, 5- Ventilador, 6- Cono de acero inoxidable, 7- Chapa deflectora, 8- Electrodos de ignición. Figura 2. 12: Identificación general de los componentes del automatismo del quemador. 1Válvula de gás, 2-Válvula micrométrica del combustible, 3- Actuador, 4- Válvula neumática de combustible. Figura 2. 13: Representación de componentes del sistema de regualción del quemador. 1- Cono difusor, 2- Boquilla atomizadora, 3- Deflector, 4- Regulación del difusor (altura y diámetro de la llama), 5- Tipo de combustible, 6- Boquilla del quemador 25 2.5.7- Tambor Secador Construido de chapas en acero carbono resistente a altas temperaturas, el tambor secador tiene como principal función retirar la humedad de los áridos, homogeneizarlos y descargarlos a la temperatura correcta dentro del mezclador. El tambor secador fue proyectado para no deformarse, aun en las más severas condiciones de trabajo. El sistema de fijación del anillo de rodaje en el cuerpo del tambor fue proyectado con un sistema que absorbe las dilataciones térmicas del tambor provenientes de la quema del combustible en su interior. El tambor secador deberá trabajar con humedad media del 3% para producción nominal de la planta, siendo que la producción disminuye a medida que la humedad aumenta. Una manera de mantener baja la humedad de los áridos es cubriéndolos con lonas, principalmente la arena y el polvo de piedra, que son los agregados con mayor absorción del agua. El secador consiste de un cilindro en movimiento de rotación, que tiene en su interior una serie de aletas que mueven los áridos y forman diferentes tipos de "cortinas" dentro del tambor. Estos diferentes tipos de cortinas son las que determinan las diferentes formas de absorción de la humedad, son también las que hacen la mezcla y el avance de los áridos dentro del tambor secador. Figura 2. 14: Componentes externos del tambor secador. Foto de Resansil. 1- Cuerpo principal, 2- Anillos de rodaje, 3- Rueda de agua, 4- Calce resorte, 5- Bancos de rodillo. 26 Figura 2. 15: Componentes internos del tambor secador. Foto de Resansil. 1- Aletas de entrada, 2- Aletas de cascada, 3- Aletas de fuego, 4- Aletas de protección,5- Rueda de agua, 6- Anillo de orificio, 7- Chapas de retención. Figura 2. 16: Componentes de los bancos de rodillos del tambor secador. 1- Rodillos de apoyo izquierdo, 2- Rodillos de apoyo derecho, 3- Rodillo de escora, 4- Banco de apoyo, 5- Apoyo del banco, 6- Accionamiento, 7- Protección del rodillo. 2.5.8- Compresor de Aire. Conjunto básicamente formado por el cabezal de compresión del aire, un tanque de aire comprimido y una tubería con instrumentos de medición y control. El compresor de aire utilizado es una turbo-máquina térmica de cinco fases, acción simple y refrigeración a aire. El sistema neumático de la planta irá a alimentar las válvulas del pulso de aire del filtro de mangas, el cilindro de apertura de la compuerta del silo, entre otros. 27 Figura 2. 17: Componentes de compresor de aire. 1- Cabezal del compresor, 2- Tanque, 3- Motor eléctrico, 4- Válvula piloto/ descarga, 5- Indicador de restricción progresivo, 6- Filtro de aire, 7Manómetro, 8- Regulador de presión con filtro de línea, 9- Purgador automático, 10- Bacía de contención. 2.5.9- Mezclador de eje duplo (pug mill) El mezclador es un conjunto mecánico de la planta que tiene por objetivo mezclar el betún a los áridos. Como el mezclador hace la mezcla en una zona externa al tambor secador, no hay contacto directo del betún con la llama del quemador, garantizando que el betún no pierda ninguna propiedad por pérdida de algún aromático. En el mezclador también es incorporado el filler. El mezclador es tipo pug mill de doble eje con brazos bipartidos atornillados a los ejes, teniendo en sus extremos paletas con altura regulable y reversible. El accionamiento del mezclador es hecho a través de moto-reductores con sincronismo de los brazos a través de dos cajas de transmisión angular. La carcasa del mezclador es revestida internamente por placas de desgaste de alta resistencia a la abrasión. En la parte externa existen cámaras de pasaje de aceite térmico que mantiene todo sistema calentado, evitando así pérdida de temperatura de la mezcla bituminosa. Figura 2. 18: Componentes de mezclador. 1- Barra pulverizadora, 2- Sistema de calefacción, 3Caja de transmisión angular, 4- Válvula contrapeso, 5- Accionamiento. 28 Figura 2. 19: Componentes de mezclador. 6- Revestimiento interno, 7- Brazos/paletas. 2.5.10- Separador Estático (SE). El separador estático es un equipo desarrollado por Ciber para la colecta de partículas en sistemas de extracción. Como características presenta dimensiones compactas y excelente colecta de polvo. Este colector primario fue inserto antes del sistema de filtración del polvo en el filtro de mangas (él captura partículas mayores que 0,015mm). Figura 2. 20: Detalles de funcionamiento del separador estático. A) Aire con mucho polvo (viene del secador), B) Aire con poco polvo (va hacia el filtro de manga), C) Polvo recogido (va al mezclador) En aplicación, sustituye al conocido ciclón, presentando una colecta de polvo más eficiente, colectando partículas aún más finas que en este mecanismo. Las pruebas demostraron que solamente partículas abajo de la zaranda 100 (0,015mm) pasan por el SE. De esta forma, la utilización del SE aumenta la vida útil de los elementos filtrantes en sistemas de extracción y 29 recuperación de procesos de secado, ya que las partículas de mayor tamaño son las más abrasivas y poseen mayor inercia térmica teniendo aproximadamente la misma temperatura que los gases. Su grande ventaja con relación a un ciclón, además de la mejor eficiencia de colecta, es la grande compactación de sus dimensiones, siendo instalado y soportado en la propia tubería, dispensando estructuras de sustentación. 2.5.11- Filtro de mangas. El objetivo principal del filtro de mangas es evitar la polución atmosférica provocada por partículas de polvo en suspensión en los gases de la combustión de las plantas de asfalto. El segundo objetivo es la recuperación del polvo que sería cargado por la corriente de los gases de combustión, y devolverlo al proceso de producción de la planta, ya que este material recobrado, de granulometría muy fina es de gran importancia en la composición de la mezcla bituminosa. Este material llega a representar hasta 2,5% del material total empleado y es el agregado más costoso. Los gases provenientes de la combustión de la planta de asfalto son aspirados por el extractor a través de las tuberías de aspiración, cargando consigo gran cantidad de polvo muy fino. Parte de este polvo, el de mayor granulometría, es retenido en el separador estático y devuelto hasta la planta. Sin embargo, hay una parte pequeña de este polvo que no puede ser recogido por el separador estático, debido a su granulometría más fina y de baja densidad aparente. Este polvo restante, cargado por el flujo de gases de aspiración, alcanza el filtro, donde es retenido por las mangas de fieltro agujerado especialmente construido para esta finalidad. Este fieltro agujerado solo permite el pasaje de los gases, reteniendo el polvo. Los gases ahora libres del polvo son expelidos por la chimenea del extractor. El polvo retenido por la manga, se acumula en vuelta de la misma debiendo entonces ser removido por el sistema automático de limpieza. Ese sistema es comandado por un programador electrónico y un conjunto de válvulas solenoides que emiten pulsos de aire comprimido en una secuencia pre-calibrada por el programador, que hacen que el polvo se desprenda de las mangas y se precipite a la parte inferior del filtro. Este polvo recuperado por el filtro es conducido hacia la planta a través de roscas transportadoras (sinfín) herméticamente cerradas. 30 Figura 2. 21: Componentes externos del filtro de mangas. Figura 2. 22: Componentes internos del filtro de mangas. A continuación se muestra una definición de los componentes mostrados en las figuras 2.21 y 2.22 con sus respectivas leyendas. 1. Tubería de Aspiración: es el conjunto de ductos por donde son aspirados los gases y polvos de la planta. El separador estático va fijado en la tubería de aspiración. 2. Válvulas de Diafragma: son válvulas accionadas por solenoides que emiten los pulsos de aire para la limpieza de las mangas, en intervalos y tiempos preestablecidos. 3. Sensor de Temperatura: anuncia continuamente la temperatura en el interior del compartimiento de las mangas al controlador de temperatura que accionaría una alarma y hasta apagaría el quemador en caso de un exceso de temperatura basándose en la programación hecha por el operador. 4. Cuerpo del Filtro: es la estructura que abriga las mangas filtrantes, los Venturi y los soportes de las mangas. 31 5. Sin Fin del Filtro y Sin Fin primario: transportan del material recolectado de vuelta a la planta. 6. Dámper: usado para controlar el flujo de los gases de combustión. Para el encendido del extractor, debe ser cerrado totalmente, para disminuir la carga de partida del motor. 7. Extractor: aspira los gases de la planta, haciéndolos pasar a través de las mangas. 8. Manómetro de columna de agua: indica la pérdida de carga provocada por las mangas, que está relacionada con el grado de obstrucción de las mangas, siempre indicada en mmca (milímetros de columna de agua). 9. Mangas: son los componentes fundamentales del filtro, o sea el elemento filtrante del sistema. 10. Cuf: tiene como objetivo proteger la manga de la arista de corte creada en la chapa de fijación de las mangas. 2.5.12- Sinfín Secundario El sinfín secundario es un transportador helicoidal accionado por un motor-reductor que tiene la función de extraer de adentro del purificador todo el polvo recogido. El accionamiento está ensamblado directamente en el eje principal del sinfín. El sinfín secundario tiene paso derecho y trabaja siempre con 60Hz de frecuencia. Figura 2. 23: Componentes del sinfín secundario. Foto de Resansil. 1- Cuerpo principal, 2Accionamiento, 3- Sinfín transportador (dentro del cuerpo principal), 4- Cojinetes. 32 2.5.13- Sistema de Transporte y Almacenamiento El sistema de transporte y almacenaje estándar de la planta modular está compuesto por un elevador de arrastre y un silo de 2m3. El elevador de arrastre tiene la función de transportar la mezcla bituminosa del mezclador hasta el silo de almacenamiento. El elevador es totalmente cerrado, con sistema de transporte interno con cadena y taliscas. Su accionamiento se realiza a través de un motor reductor de engranajes paralelos y la cadena es conducida en la parte interna a través de guías de acero. Las chapas de desgaste del fondo y protecciones laterales son de acero de alta resistencia a la abrasión. El silo de almacenamiento tiene la función de almacenar la mezcla bituminosa producida en la planta y tiene una capacidad de almacenamiento de 2m3. Posee sistemas de apertura manual y automática de las compuertas a través de un cilindro neumático accionado por una válvula solenoide. Figura 2. 24: Componentes del sistema de transporte y almacenamiento. 1- Tubo de derrame, 2Llave de nivel, 3- Compuerta de inspección, 4- Accionamiento del ascensor, 5- Silo, 7-Elevador de arrastre, 8- Copuerta con cilindro neumático, 9- Resorte tensor, 10- Patas de apoyo. 33 CAPÍTULO 3 MARCO METODOLÓGICO 3.1- Conformación del equipo de trabajo. En general, la norma ISO 9001 establece en su apartado 6.2 (Recursos Humanos) que el personal que realice trabajos que afecten a la conformidad con los requisitos del producto (asfalto) debe ser competente con base a la educación, formación, habilidades y experiencia apropiadas. La conformidad con los requisitos del producto puede verse afectada directa o indirectamente por el personal que desempeña cualquier tarea dentro del sistema de gestión de la calidad del sistema. Es por ello que el personal debe estar en todo momento al tanto de las actividades de la planta y del proceso de realización del producto. La organización debe determinar la competencia necesaria para el personal que realiza trabajos que afectan a la conformidad con los requisitos del producto; proporcionar formación o tomar acciones para lograr la competencia necesaria; evaluar la eficacia de las acciones tomadas; asegurarse de que su personal es consciente de la pertinencia e importancia de sus actividades y de cómo contribuyen al logro de los objetivos de la calidad; y mantener los registros apropiados de la educación, formación, habilidades y experiencia. Para la realización de las actividades de esta pasantía es requerida la ayuda y experticia de un operador de la planta experimentado en su uso, el gerente de la planta, el asistente de la gerencia y un programador de mantenimiento cuya función principal sea velar y perpetuar el mantenimiento dentro de la planta. 3.2 Recopilación de Información. La información correspondiente a la creación de cualquier empresa, es parte de la formación básica de sus empleados e incluye los documentos básicos de todo sistema de gestión de mantenimiento y calidad. Dentro de éstos se encuentran los documentos, incluidos los 34 registros que la organización determina necesarios para asegurarse de la eficaz planificación, operación y control de sus procesos. Esta información incluye los inventarios, fichas técnicas de los equipos, historial de fallas, etc., así como los medios de comunicación y resguardo de los mismos. Por otro lado se debe realizar una búsqueda de la bibliografía necesaria para entender el funcionamiento de los equipos así como valerse de la información proveniente de la experiencia de los trabajadores de la planta. 3.3- Recopilación de Datos (Técnica) Las técnicas de recopilación de datos son varias y dependen de la situación de la planta. Por un lado, está la información técnica proveniente del fabricante y por otro la que proviene de la experiencia. La técnica de recolección de datos de un análisis de criticidad puede ser útil en la tarea de la creación de una priorización del los equipos de falla y de los repuestos necesarios para su funcionamiento. Este es un método que permite seleccionar el equipo más crítico y darle prioridad en el mantenimiento. 3.4- Presentación de Planes de Mantenimiento Como primer paso para la obtención de los datos necesarios para el plan de mantenimiento, se requiere de la información de las diferentes maquinarias existentes en planta. Se debe tener un inventario de equipos y materiales con el objetivo principal de proveer una medida de orden y control de equipos en la planta y el objetivo secundario de determinar las faltas y necesidades de la misma en la realización de sus actividades. Estas últimas serían tomadas en cuenta para la realización de una “Lista de compras” con proveedores y precios de carácter mensual. Por estas mismas razones se crearon varios formatos cuyas funciones ayudarían a mantener el orden y registros de fallas y actividades realizadas y por realizar en la planta. Luego, se crearon carpetas con los reportes de fallas, las actividades de la planta y los horarios de funcionamiento y se promueve su uso con el equipo de trabajo de la planta. 3.5- Análisis de Fallas. Cabe mencionar que a falta de registros y de expertos disponibles en planta, este análisis está basado en el criterio de la pasante de acuerdo con lo leído en los manuales de la planta y las preguntas realizadas a los técnicos de Resansil cuando éstos se encontraban presentes. 35 En el caso de la planta de asfalto Tanaguarenas, se precisan como determinantes los criterios de: el impacto sobre la producción, disponibilidad, impacto ambiental y el impacto en la seguridad. Luego se establece una ponderación a cada uno de estos criterios de acuerdo a su importancia tal y como se muestra en la siguiente tabla: Tabla 3. 1: Ponderación de criterios de fallas. 1 2 3 4 5 Impacto sobre la producción Baja: Se puede producir sin ello. 1 Media: La producción se ve afectada negativamente. 8 Alta: La calidad del producto se ve afectada. 24 Crítica: No permite la producción si falla. 48 Disponibilidad de Repuestos o Refacciones. Alta: Se consiguen en cualquier comercio cercano 1 Medio: Se consiguen en Venezuela con algo de dificultad. 18 Bajo: Sólo se compra en Resansil. 24 Impacto en Seguridad. Si produce un efecto negativo sobre la seguridad sí falla. 35 No produce un efecto negativo sobre la seguridad sí falla. 0 Impacto Ambiental Si produce un efecto negativo sobre el ambiente sí falla. 30 No produce un efecto negativo sobre el ambiente sí falla. 0 Costo Menor a 2.000 BsF 3 Entre 2.000 BsF y 10.000 BsF. 5 Entre 10.000 BsF y 50.000BsF 10 Mayor a 50.000 BsF 25 Para determinar cuales equipos son de mayor criticidad, se hace una sumatoria de los puntos obtenidos en la tabla anterior. Posteriormente se clasifica cada uno de los elementos por medio de la siguiente ponderación: 36 Tabla 3. 2: Criticidad de elementos en análisis de criticidad. Puntaje total (PT) Criticidad 100 Alta Criticidad 50– 100 Media Criticidad >50 Baja Criticidad Para un control adecuado de la criticidad, se debe tener un control de la frecuencia y naturaleza de las fallas y los usos de las máquinas, así como un catálogo de precios y proveedor de cada una de las piezas. El nivel de producción no se toma en cuenta en este caso, ya que siempre será máximo para cada uno de los componentes globales a causa de que la manera de producción es en serie y sin alguno de los componentes, la planta no funcionaría. Se debe medir el tiempo necesario para que un equipo obrero experimentado realice cada uno de los mantenimientos. Todo esto debe ser realizado con la ayuda de cada una de las personas involucradas en el funcionamiento de la máquina. 3.5.1- Modos y Efectos de Falla. En primer lugar se debe realizar un desglose de los componentes a los cuales se les aplicará la anterior encuesta. Este desglose debe estar hecho en función de los sistemas y subsitemas que pueden ser observados en el marco teórico. Posteriormente, se clasifica la criticidad de estos componentes para enfocar el plan de mantenimineto en estos elementos. Para los equipos más críticos, entre ellos los filtros manga se realizan varios documentos que determinan las fallas, posibles causas, y soluciones a éstas. 3.6- Formatos de Mantenimiento. Posterior a la lectura y análisis de la información proveniente del fabricante de la planta, se realizó un prototipo de cronograma de mantenimiento preventivo basado en los tiempos de funcionamiento de la planta y los horarios de trabajo. Este cronograma se debe adecuar a la carga de trabajo de los operadores y debe estar acorde con lo observado en los modos y efectos de fallas. Para el caso de la planta de asfalto Tanaguarenas, las actividades de mantenimiento dependen del uso que se les de a las máquinas. 37 Se realiza también un formato de mantenimiento digital a través del cual se pretende que la organización posea un registro del cual se puedan determinar las posibles razones de las fallas en caso de que sea por causas previsibles, prevenibles o imprevisibles y en general se conoce si es o no por falta de mantenimiento. Por otro lado, estas fallas tendrían que ser reportadas en el informe semanal, el cual la división de seguridad industrial de PDVSA (SIOH) utiliza para sus actividades y que puede ser adoptado para estas funciones. Se realiza un informe de lubricantes respondiendo a la necesidad de una descripción de los lubricantes que se podrían utilizar en planta. Se incluyen los tipos de grasas y lubricantes líquidos que se recomiendan usar en planta de acuerdo con su disponibilidad en Venezuela y las propiedades físicas necesarias para el funcionamiento de las diferentes maquinarias que protegerían. 3.7- Informe Semanal. Posterior a la creación de los formatos de mantenimiento, se crean los procesos de verificación que deben ser realizados por el supervisor de mantenimiento de la planta y revisados por el gerente. Si existe alguna falla o incidencia, ésta debe ser reflejada en el reporte de fallas de la planta así como en el registro de actividades de la planta. Luego estas actividades deben ser plasmadas en un informe semanal. Este informe tendría como alcance las actividades y eventualidades de la semana, debe ser leído y revisado por el Presidente de la Compañía y servirá de base para la implementación de nuevos objetivos semanales así como la verificación del cumplimiento de los objetivos anteriores. Este informe sería parte de una programa de gestión de calidad en la planta por lo cual también debe incluir si es aplicable, recomendaciones para la mejora continua de la planta. De acuerdo con la Norma Internacional ISO 9001:2008 en su apartado 5.6 (Revisión por la dirección), adoptada por Venezuela como parte de los reglamentos necesarios en toda empresa: “La alta dirección debe revisar el sistema de gestión de la calidad de la organización, a intervalos planificados, para asegurarse de su conveniencia, adecuación y eficacia continuas. La revisión debe incluir la evaluación de las oportunidades de mejora y la necesidad de efectuar cambios en el sistema de gestión de la calidad, incluyendo la política de la calidad y los objetivos de la calidad. Deben mantenerse registros de las revisiones por la dirección.” Adecuándose a los requisitos de esta norma, el informe debe ser parte de la verificación y validación necesarias en cada proceso de la planta. 38 3.8- Inspección en campo. Las inspecciones son parte importante de la verificación de los procesos de funcionamiento, así como sirven para observar problemas y necesidades no previstas. Es por ello que se deben realizar continuamente como parte de las actividades normales de la planta por personal experimentado. 3.8.1- Diagnóstico de Fallas. Existen en una planta una serie de herramientas de las cuales podemos hacer uso para diagnosticar fallas en la planta. Su cuidado es primordial ya que permiten determinar las fallas posibles a la planta. Entre ellos podemos identificar: La inspección visual/auditiva. La inspección por sistema de diagnostico de fallas de la cabina de comando. Sistema de alarmas de la planta. La experticia o experiencia de los operadores. Manuales de máquinas Figura 3. 1: Sistema de Diagnóstico de Fallas de la cabina de comando. 39 3.9- Procedimientos de Mantenimiento Cada equipo puede tener varias funciones, por lo que es necesario estudiar cada una de ellas de manera global, incluyendo otros equipos cuya falla provenga de un equipo anterior, o individual, enfocándose en su efecto puntual para el equipo al que pertenece. Es por ello que se debe realizar una serie de documentos cuyo objetivo sea la determinación de las causas a partir de las fallas producidas, así como determinar las acciones a seguir a partir de esta falla. Para ello deben considerarse la información necesaria para determinar las tareas de mantenimiento y la descripción de estas tareas. Se realizaron varios documentos de los procedimientos necesarios para la realización del mantenimiento preventivo de la planta y algunos de los mantenimientos correctivos que no requieran de un equipo especial para ser realizados. El contenido de estos documentos se obtiene a partir de los manuales de fábrica y se mantienen en los archivos de la planta de asfalto Tanaguarenas. Estos procedimientos son para uso del personal operativo y su contenido se muestra en el capítulo 5, Procedimientos de Mantenimiento. 40 CAPÍTULO 4 RESULTADOS En esta sección se muestran los resultados obtenidos de las diferentes actividades de la planta. 4.1- Conformación del equipo de trabajo. El primer paso para la realización de un mantenimiento es determinar el equipo de trabajo que realizaría las funciones correspondientes al mantenimiento de la planta. Sin embargo, no se mantuvo un personal de confianza autorizado o experimentado para la realización de las labores a realizarse en la planta. No se conformó un equipo de trabajo adecuado. El personal no poseía el conocimiento necesario para realizar las labores correspondientes con el mantenimiento o reparación de la planta a pesar de poseer un certificado de operaciones proveniente de Resansil. Se entiende que este entrenamiento fue de carácter operativo teórico por lo cual el personal no tenía claro como se realizaban las labores de mantenimiento de la planta. Por otro lado, no se contaba con la presencia de un Gerente de Planta ni de un Gerente de Mantenimiento, que pudiesen vigilar las labores del seguimiento adecuadas. Por esta razón, la creación de los equipos de trabajo se hizo imposible, ya que no existía un equipo gerencial operativo. En el informe de sugerencias (mencionado más adelante), se sugiere contratar un ente cuya función sea el seguimiento del mantenimiento en la planta de asfalto. 4.2- Recopilación de información. En la empresa no se encontró una estructura documental adecuada, que permita acceder y resguardar la información necesaria para la realización de un sistema de mantenimiento, por lo que la primera acción a realizar, fue la búsqueda de los manuales de los equipos y las recomendaciones sugeridas por el fabricante. 41 Dada esta necesidad y la falta de experiencia del personal operativo, se concretó la realización de un entrenamiento de operación y mantenimiento de la planta con la empresa Resansil cuyo objetivo principal fue actualizar la información teórica del funcionamiento de la planta para los operadores. Este entrenamiento también fue asistido por una parte del personal administrativo de la planta y por la pasante. Fue en este entrenamiento que se realizaron las preguntas de las cuales se obtiene un mejor entendimiento del funcionamiento de la planta y se obtiene el manual de operación de la misma. Como parte de esta fase de la pasantía, se concretó un viaje a las plantas de asfalto Vegita y Aguas Blancas ubicadas en Barinas, en los cuales pudimos familiarizarnos con los métodos de operación de plantas de asfalto impartidos por personas con experiencia. No se pudieron obtener los datos estadísticos de las fallas ocurridas en los equipos de las plantas visitadas, pero si se realizaron entrevistas, mediante las cuales se obtuvieron recomendaciones presentadas por un equipo de trabajo experimentado que fueron implementadas en el plan de mantenimiento de la planta bajo estudio, así como algunas sugerencias de las fallas más comunes dentro de estas maquinarias. A su vez, se realizó la indagación bibliográfica que incluiría la lectura de diversos libros de mantenimiento, de la producción de asfalto y Normas Internacionales relacionados con el tema. Asimismo, se realizaron varias inspecciones por el personal de Resansil de los cuales, a través de varias consultas, se pudieron obtener datos y experiencias que no aparecían en los manuales sobre necesidades del mantenimiento de la planta. Este grupo de expertos, transmitió y corroboró la información revisada. Adicionalmente, despejaron varias dudas que surgieron de las lecturas realizadas y de los métodos de la realización de ciertas actividades de mantenimiento. 4.3- Técnica de recopilación de datos. El primer paso para la recolección de datos, fue la realización de un “Inventario de materiales y equipos en planta”. El formato del inventario de equipos incluyó la marca, el modelo, serial y año de fabricación así como se muestra en la figura 4.1. La lista de compras que surge de las necesidad de mantenimiento es realizada semanalmente de acuerdo a lo gastado y necesitado en planta. A continuación, se nombran ciertos documentos y formatos creados con la intención de establecer un sistema de reportes estandarizado en la planta. 42 Figura 4. 1: Modelo de inventario usado en planta de asfalto Tanaguarenas. 4.3.1- Reporte de Fallas. Como ya se ha mencionado, no se presentaba ningún tipo de documentación adecuada implementada para la recopilación estadística de las fallas en planta, por lo que no se tenía un historial de la paradas ni se reportaban las reparaciones realizadas. Por consecuencia, el costo de mantenimiento y reparación de las mismas no se conocían. Por esta razón se realizó un formato de reporte de fallas como el mostrado en el anexo 1 para ser implementado en la planta. Este formato se ubicó en una carpeta del mismo nombre con el objetivo de que sea rellenado por el trabajador o supervisor responsable indicando la fecha, hora de la falla y hora de finalización, que después de ser verificado por el Gerente de Planta, queda oficialmente reportada la falla, en forma apropiada. Sin embargo, por falta de personal de supervisión, por hábitos de trabajo establecidos que no incluían completar este formato y por la falta general de organización, esta actividad fue asumida por el personal de logística de equipos y por mi persona. 4.3.2- Actividades de la Planta. Para reportar las actividades diarias realizadas en la planta, la reparación de fallas y otras eventualidades, se implementó un formato a ser llenado diariamente por el Gerente de Planta o su asistente. Este formato, mostrará las actividades realizadas diariamente y serviría de base para hacer el informe semanal. Este formato no tiene como objetivo ser un informe extenso, es decir, deben colocarse o escribirse en él las actividades realizadas e incidentes ocurridos de manera puntual y de forma objetiva con fecha y si es posible hora de cada uno de los hechos. Los obreros o su supervisor 43 debe informar a la gerencia de las actividades a colocar en el presente documento de ser posible, a medida que corre el tiempo de ejecución. Un ejemplo de este formato se muestra en el anexo 2 del presente libro de pasantía. 4.3.3- Horario de Funcionamiento de la planta. Se realizó un formato que debe ser llenado por el operador de la planta, en el cual se reportan los horarios de inicio y finalización del funcionamiento diarios de la planta. Posteriormente, se tomarían las horas de funcionamiento de la planta para ser vaciados en un programa de Excel diseñado para predecir y determinar de manera fácil cuando se debe hacer un mantenimiento diario, semanal, mensual, bi-anual o anual. Este formato electrónico se identificó como “Cronograma de Mantenimiento Digital” y su descripción se encuentra en la sección 4.5.1 de este documento. Un ejemplo de este formato se muestra en el Anexo 3 del presente libro de pasantía. 4.4- Análisis de Criticidad. El análisis de criticidad se realizó a todos los equipos de la planta y sus sub-componentes de acuerdo a lo observado en el desglose de componentes de la planta mostrado en el anexo 4. A falta de registros de cualquier tipo en la planta, así como de expertos en la maquinaria disponibles en el equipo de trabajo, no se pudo aplicar los métodos de análisis de fallas descritos en la metodología de diseño del mantenimiento basado en la confiabilidad. Por otro lado, la falta de datos hicieron imposible dar una ponderación probabilística de las necesidades de la planta. Sin embargo, se asume que con una futura aplicación de los formatos y recopilación de datos adecuados, así como con el entrenamiento adecuado de un equipo de trabajo, se podrían aplicar los métodosde un mantenimiento basado en la confiabilidad y así mejorar los planes de mantenimiento establecidos por mi persona. La manera de producción de esta planta es lineal (una sola línea de producción), por lo cual cada uno de los componentes es un elemento de suma importancia para la producción. Es por ello que las diferencias en criticidad se producen a partir de su efecto en la seguridad de sus empleados. 44 Se hizo una modificación de la ponderación observada legalmente en el marco teórico de la planta, ya que sin los datos mencionados anteriormente, no se pueden obtener los resultados de la criticidad a partir de la ecuación 1 y 2 de éste documento. A pesar de que este análisis debería realizarse en conjunto con el equipo de trabajo, fue realizado únicamente con el criterio de la pasante. Ejemplos de los formatos realizados para los equipos de mayor alcance se encuentran en el anexo 5. 4.5- Formatos de Mantenimiento. En la siguiente sección se describen los diversos fromatos que fueron realizados para el control de la documentación, recopilación de datos y realización de los planes de mantenimiento de la planta de asflalto Tanaguarenas. 4.5.1- Cronograma de actividades preventivas de la planta. Posterior a la lectura y análisis de la información proveniente del fabricante de la planta, se realizó un prototipo de cronograma de mantenimiento preventivo basado en los tiempos de funcionamiento de la planta y los horarios de trabajo. Este cronograma está dividido por actividades llamadas diarias, semanales, mensuales, bianuales y anuales y está basado en los horarios de funcionamiento que teóricamente se deberían seguir en un funcionamiento continuo. Sin embargo, como hasta ahora no se tiene una producción continua, las necesidades de mantenimiento de la planta no tienen un carácter urgente, ya que la planta es relativamente nueva. Por esta razón será necesario estipular los niveles de desgaste tolerables (sin pérdida de funcionamiento), de los componentes que fallan por desgaste para establecer los intervalos adecuados para el cambio de piezas. Las actividades colocadas en este cronograma están divididas por área de la planta y por equipo específico, definiendo la actividad a realizar en cada caso. Las actividades semanales se dividieron por sistema o sistemas que tuviesen aproximadamente la misma carga de trabajo y por día de la semana, para que las actividades de mantenimiento no interfirieran con el funcionamiento regular de la planta. 45 Existen actividades que no fueron previstas en el cronograma original. Sin embargo, a través de la experiencia obtenida en planta, se modificó este cronograma para incluir actividades de limpieza general externa e interna de los equipos, mantenimiento de componentes externos no incluidos en el mantenimiento original de la planta y otros tipos de mantenimiento preventivo que surgen a partir de la falta de insumos y mantenimientos no ejecutados a tiempo. Las actividades programadas por la condición de los tiempos de funcionamiento se encuentran expresadas en las siguientes tablas: Tabla 4. 1: Actividades diarias de la planta de asfalto Tanaguarenas. Actividades Diarias / cada 10 horas Día de la Semana Observaciones Sistema Dosificación Rodillos de carga y Verificación del buen 1 de Retorno funcionamiento de los rodillos Correas Barrerlas y dejar libre de todo 2 Transportadoras escombro Mezclador 2 Conjunto Desgaste de Paletas y Brazos Mezclador 3 Limpieza Elevador Limpieza del elevador con gasoil al 4 Conjunto elevador final de la jornada Silo de almacenamiento y de descarga Limpieza del sistema impregnado 5 Conjunto silo con asfalto Cabina de Comando 6 Piso Barrer Soplarlos contactos eléctricos, pasar 7 Controles eléctricos el pincel por el teclado Planta de Asfalto 8 Piso Barrer y dejar libre de polvos 46 Tabla 4. 2: Actividades semanalaes de la planta de asfalto Tanaguarenas Semana: Actividades Semanales / cada 50 horas Sistema Dosificación (Lunes) 1 2 3 4 Correa transportadora Cojinetes de rodamiento Tornillos estiradores Reductores de velocidad Verificación tensado y alineación de la correa Limpiar y Engrasar Limpiar y Engrasar Verificar nivel de aceite 5 Todos los anteriores Tambor secador (Martes) Limpieza general con agua y jabón del chasis 6 7 8 9 10 11 Verificación del tensado y alineación de la correa Verificación del buen funcionamiento de los rodillos Limpiar y Engrasar Limpiar y Engrasar Limpiar y Engrasar Verificar nivel de aceite Correa transportadora Rodillos de carga y de retorno Motor eléctrico Cojinetes de rodamiento Tornillos estiradores Reductores de velocidad 12 Todos los anteriores Tambor secador (Miércoles) Limpieza general con agua y jabón del chasis 13 14 Cojinetes de rodamiento 15 Tornillos estiradores 16 Reductores de velocidad Extractor (Miércoles) Verificación del correcto rodaje del tambor secador Limpiar y Engrasar Limpiar y Engrasar Verificar nivel de aceite 17 18 19 20 Lubricación e inspección Revisión y ajuste de la tensión Limpiar y Engrasar Limpiar y Engrasar Cojinetes Correa Cojinetes de rodamiento Tornillos estiradores 21 Todos los anteriores Mezclador (Jueves) Limpieza general con agua y jabón del chasis 22 Cojinetes 23 Cojinetes de rodamiento 24 Reductores de velocidad 25 Picos esparcidores Elevador (Jueves) Lubricación e inspección Limpiar y Engrasar Verificar nivel de aceite Limpiar y Engrasar 26 27 28 29 Lubricación e inspección Limpiar y Engrasar Limpiar y Engrasar Verificar nivel de aceite Cojinetes Cojinetes de rodamiento Tornillos estiradores Reductores de velocidad 30 Todos los anteriores Limpieza general con agua y jabón del chasis Silo de almacenamiento y de descarga (Viernes) 31 Cilindro neumático 32 Tuberías aire comprimido Limpieza y libre funcionamiento Verificación de las conexiones ante posibles fugas 47 Compresor (Viernes) 33 Compresor 34 Filtro de aire Verificación del nivel de aceite Limpieza filtro Cajetín de Contactores Eléctricos 35 Contactores eléctricos 36 Todos los anteriores Soplar con compresor y hacer limpieza con limpia contactos Limpieza general con agua y jabón del chasis Tabla 4. 3: Actividades mensuales de la planta de asfalto Tanaguarenas. Actividades Mensuales/ cada 250 horas Observaciones Elevador 1 Cadena 2 Cojinetes de rodamiento 3 Filtro de Mangas 4 Silo de Almacenamiento: Tuberías aire comprimido 5 Cabina de comando Verificación de desgaste de pernos y eslabones Verificación de posición y desgaste Estado: Sacudir mangas si están impregnadas de gasoil. Inspeccionar. Estado: Purga del sistema ante residuos de agua Estado: Estado: Limpiar el ventilador del aire acondicionado Estado: con aire comprimido Tabla 4. 4: Actividades bi-anuales de la planta de asfalto Tanaguarenas. Mes: Actividades cada 6 meses Sistema Dosificación 1 Reductores de velocidad Cambiar aceite (ISO-220) Tambor secador 2 Reductores de velocidad Cambiar aceite (ISO-220) Mezclador 3 Reductores de velocidad Cambiar aceite (ISO-220) 4 Cajas de sincronismo Revisión y Cambio aceite (ISO-220)) Elevador 5 Reductores de velocidad Cambiar aceite (ISO-220) Compresor 6 Reductores de velocidad Cambiar aceite (ISO-150) 48 Tabla 4. 5: Actividades anuales de la planta de asfalto Tanaguarenas. Actividades anuales Observaciones: Sistema Dosificación 1 Motor eléctrico Engrasar Sistema de transporte agregados 2 Motor eléctrico Limpieza general 3 Reductores de velocidad Cambiar aceite Tambor Secador 4 Motor eléctrico Engrasar Extractor 5 Limpieza e inspección general Motor eléctrico 6 Engrasar Mezclador 7 Limpieza General Motor eléctrico 8 Engrasar Elevador 9 Limpieza General Motor eléctrico 10 Engrasar 4.5.2- Cronograma de Mantenimiento Digital. El formato electrónico consiste en una hoja de Excel ubicada en las computadoras de la planta, que interactúa con la información obtenida de los horarios de trabajo de planta y los tiempos de mantenimiento requeridos en el cronograma de actividades preventivas. Este formato incluiría 6 meses en una misma hoja, por lo que al finalizar cada semestre, se tendrán que realizar las actividades bi-anuales de la planta. Su utilidad se manifiesta cuando el mantenimiento es necesario, cuando es urgente, y para registrar cuando no se ha realizado el mantenimiento a tiempo. Cuando no se realice el mantenimiento a tiempo, el encargado del seguimiento del sistema, debe hacer un informe que explique las razones por las cuales no se realizó el mantenimiento, sea por falta de insumos, experticia, u otros. En este formato se deben vaciar las horas de funcionamiento de los equipos instalados en planta diariamente y colocar en verde los días en que el mantenimiento diario se ha realizado a tiempo. Las horas de funcionamiento se suman y van acumulándose semanalmente por lo que si el mantenimiento ha sido realizado adecuadamente, debe vaciarse (poner en 0) el contador de 49 horas acumuladas por semana, de esta forma el programa registra los tiempos de funcionamiento y reacciona con las alertas correspondientes a la leyenda: Amarillo: Requiere mantenimiento. Rojo: Requiere mantenimiento urgente. Otra utilidad de este cronograma es que en caso de fallas, la organización posee un registro del cual se pueden determinar las posibles razones de las mismas en caso de que sea por causas previsibles, prevenibles o imprevisibles y en general se conoce si es o no por falta de mantenimiento. Estas fallas tendrían que ser reportadas en el informe semanal, el cual la división de seguridad industrial de PDVSA (SIOH) utiliza para sus actividades y que puede ser adoptado y adaptado para estas funciones. Figura 4. 2: Formato digital de mantenimiento preventivo. 4.5.3- Lubricantes Respondiendo a la necesidad de una descripción de los lubricantes que se pueden utilizar en planta, se realizó un informe en el cual se incluyen los tipos de grasas y lubricantes líquidos que se recomiendan usar de acuerdo con su disponibilidad en Venezuela y sus propiedades físicas indispensables para el funcionamiento correcto de las diferentes maquinarias. El resumen de las cantidades de lubricantes y grasas necesarias de la planta se encuentran expresadas en las siguientes tablas, así como las cantidades necesarias para su uso: 50 Tabla 4. 6: Aceites con propiedades ISO-220 utilizados en los motores reductores de la planta. Marca Modelo Texaco Meropa 220. Venoco Venoengranaje 220. PDVSA Engralub EP Sintético. Tabla 4. 7: Aceites con propiedades ISO 150 utilizados en el compresor de aire de la planta. Marca Modelo Shell Turbo T-Oil-150. Venoco Venocompresor ISO 150. PDVSA Compresolub Tabla 4. 8: Aceites con propiedades ISO-46 utilizados en la bomba de trascegado de la planta. Marca Modelo Venoco Venoturbina ISO-46. PDVSA Turbolub. Tabla 4. 9: Cantidad de aceite utilizado en planta por componente. Aceite ISO-220, SAE 90 GL5 Reductor banda dosificadora 1.5 L Reductor banda transportadora 2.7 L Reductor banda colectora 2.7 L Reductor de los rodillos del secador 9.3 L Reductor mezclador 8.2 L Reductor elevador de arrastre 5.9 L Reductor sinfín colector 0.5 L Reductor sinfín primario Reductor sinfín secundario Reductor elevador arrastre 1.5 L 3.2 L 10.8 L TOTAL 46.3 L Aceite ISO-150. Compresor de Aire 4.5 L Aceite térmico ISO-46, SAE 46 a 68. Bomba de aceite térmico 20000 L 51 Tabla 4. 10: Grasas con jabón de litio- 2 utilizada en los rodamientos de la planta. Marca Modelo Shell Alvania RL-2 Venoco Venolit MP2 PDVSA Múltiple Tabla 4. 11: Grasa con jabon de litio y disolfuro de molibdeno utilizada en la planta. Marca Modelo Texaco Molytex EP2 Venoco Venolit EP PDVSA Moly SP Tabla 4. 12: Grasa utilizada en el extractor de la planta. Marca Modelo SKF LGWA 2M/1 PDVSA Industrial EP Tabla 4. 13: Tabla de grasas utilizadas en planta. Grasa multipropósito en base de jabón de litio Cinta dosificadora 10 gr Cinta transportadora 10 gr Rodillo guía 22 gr Mezclador 22 gr Elevador de arrastre Sin fin primario Sin fin secundario 10 gr Filtro de mangas Silo de almacenaje Cinta transportadora 7 gr Cinta colectora TOTAL 81 gr Grasa de litio con bisulfuro de molibdeno Rodillos de apoyo 22 gr Grasa industrial a base de jabón de litio. Extractor 20 gr 52 4.5.4- Verificación de procesos de mantenimiento Los siguientes procesos de verificación deben ser realizados por el supervisor de mantenimiento de la planta y revisados por el gerente. Si ocurre alguna falla o incidencia, ésta debe ser reflejada en el reporte de fallas de la planta así como en el registro de actividades de la planta. Tabla 4. 14: Verificación diaria en planta. Verificación Diaria 1. Limpieza general de la planta, prestando especial atención a los puntos de acumulación o adherencia de materiales. 2. Retirar materiales que hayan sobrado dentro del elevador y mezclador o silo de mezcla asfáltica. 3. Limpiar todo el material derramado en cualquier parte de la planta, evitando que se adhiera a pisos, superficie de componentes o incluso al suelo. 4. Con la ayuda de aire comprimido (disponible a través de la planta) limpiar los puntos más difíciles de llegar en la limpieza normal, como por ejemplo los espacios entre accionamientos y carcasas, paletas de ventilación de motores, etc. 5. Revisar también si no hay pérdidas de aceite, asfalto o aire comprimido. 6. Drenar el filtro de aire comprimido. 7. Verificar el funcionamiento del silo de descarga. Tabla 4. 15: Verificación semanal de la planta. Verificación Semanal 1. Revise el estiramiento de las correas y cadenas de accionamiento. 2. Revise la alineación de las cintas transportadoras. 3. Quite excesos de grasa acumulada alrededor de los cojinetes y verifique su funcionamiento. 4. Limpie lubricantes o combustibles que se hayan derramado. 5. Revise y, si fuera necesario, corrija la alineación de los rodillos del secador. 6. Revise las condiciones de combustión del quemador del tanque master o calentador de fluido térmico y si fuera necesario, regule la proporción de la mezcla de aire y combustible. 7. Revise si es necesario reapretar las juntas de las bombas. 8. Verificación de los dampers del extractor y tubería de aire. 9. Verificación de los filtros del sistema de aire. 53 Tabla 4. 16: Verificación mensual de la planta. Verificación Mensual 1. Verifique el funcionamiento de los rodillos de las cintas transportadoras. 2. Verifique el estado de los rodamientos (sin desmontarlos). Apenas observe si hay vibraciones o ruido anormal. 3. Verifique el estado de desgaste de engranajes y corrientes de accionamientos. 4. Verifique el estado de las paletas del mezclador y ajuste su altura en relación a las placas de revestimiento. Substituya las paletas que presenten desgaste o roturas. 5. Verifique el espesor de las placas de desgaste del mezclador. 6. Limpie internamente la mesa de operación y la cabina con ayuda de un aspirador. 7. Verifique los motores eléctricos, en relación a su funcionamiento y fijación. 8. Verifique el nivel de aceite de los motores y compresor de aire. 9. Verifique los eslabones y pernos de la cadena del elevador de arrastre. 10. Verifique las chapas de desgaste del fondo del elevador de arrastre. 11. Verifique si las aletas del elevador de arrastre están torcidas o desgastadas. 12. Limpie las palas de los ventiladores de los motores eléctricos de la planta. 4.6- Informe Semanal Este informe fue realizado a través de la información obtenida en varias inspecciones en campo. 4.6.1- Inspección en campo Se realizaron varias inspecciones especiales a la planta en compañía de los técnicos de la compañía Resansil, que poseen mayor experiencia con el funcionamiento correcto de la planta. A partir de esto y de lo experimentado en el día a día, se observaron varias fallas cuya naturaleza debe corregirse, ya que cada una de ellas conlleva a varias otras fallas que pueden interferir con el funcionamiento eficiente de las maquinarias. Estas fallas fueron denominadas actividades correctivas de la planta y se informó de ellas a través de los informes semanales. Por otro lado, las inspecciones en campo ayudaron a la realización de una serie de “lista de compras” a partir de las necesidades en campo. 54 4.7.1- Diagnóstico de Fallas. El sistema de diagnóstico de fallas instalado en la planta no pudo ser utilizado ya que había defectos a nivel de la cabina eléctrica de la planta. Estos se produjeron por falta de limpieza y porque la cerradura de la misma se encontraba dañada, por lo que la puerta de la cabina permitía el paso de polvos a los componentes electrónicos que en teoría permitirían el diagnóstico fácil de irregularidades en la planta y en su funcionamiento automático. Por otro lado las inspecciones de Resansil ayudaron a determinar los desperfectos existentes así como sus soluciones. 4.7.2- Actividades correctivas. Las actividades correctivas a realizarse y realizadas en la planta fueron plasmadas en el informe de sugerencias y tomadas en cuenta para realizar el plan de mantenimiento programado, la lista de compras y las necesidades de la planta. Estas actividades fueron identificadas como urgentes y no urgentes de acuerdo con el nivel de criticidad que representaban y sus consecuencias con respecto a otros sistemas y maquinarias así como sus consecuencias con respecto a la seguridad física de sus trabajadores. Los niveles de criticidad son determinados a partir del análisis de criticidad realizado a los componentes de la planta (Sección 4.5.2). Dentro del último informe de sugerencias realizado, se muestran las siguientes actividades en carácter de urgencia: a. Alinear anillos de banco de rodillos. b. Ajustar desviación dinámica del tambor secador (implicado en la alineación de los rodillos). c. Limpiar a fondo el tablero de cableado eléctrico. Verificar funcionamiento de los fusibles. d. Comprar y colocar los tornillos pertenecientes a la brida de los sinfines. e. Tensar, alinear, limpiar y calibrar las correas transportadoras y dosificadoras. f. Sustituir o remover los filtros de mangas que estén saturados o dañados. Varias de las fallas mencionadas por sí solas no producen un efecto mayor sobre el funcionamiento de la planta, pero aunados a otros factores tales como el ambiente de polvo o arena o la existencia de yodo en el aire, producen fallas relacionadas con ambientes de alta 55 corrosión. Es por ello que particularmente en esta locación, la limpieza y lubricación de los componentes toman un mayor grado de importancia para el correcto funcionamiento a largo plazo de sus componentes. Existen sin embargo, otras actividades que son necesarias para el buen funcionamiento de la planta las cuales deben ser realizadas, que no constituyen un alto grado de urgencia: a. Colocar las señalizaciones correspondientes a las máquinas. b. Limpiar cabina de comando. c. Mantenimiento de tanques. d. Cambiar los aceites de todos los motores (excepto el del compresor que ya se hizo). e. Limpiar a fondo la bomba de entrada de cemento asfáltico. f. Limpiar el polvo de componentes eléctricos. g. Colocar nuevos instrumentos de mantenimiento (filtros nuevos, implementación del plan de mantenimiento) en uso. h. Inspeccionar otros daños posibles en la planta. 4.8- Lista de Compras y Necesidades Se crearon varias listas de compras a partir de la necesidad de adquirir constantemente nuevos insumos. Se hacía difícil la eficiente previsión de la adquisición de nuevos materiales gracias a la falta de un cronograma de producción y, en vistas de la falta de un lugar de almacenaje, en varias ocasiones faltaban herramientas necesarias para el mantenimiento o reparación de la planta que se perdían o eran abandonados posterior a su uso en lugares arbitrarios. Es por ello que se propone en el informe de sugerencias un silo de almacenamiento y un formato de control de materiales que sería aplicado después de su creación. 4.9- Informe de Sugerencias. Este informe ha sido elaborado con el objetivo de presentar en forma clara y precisa las actividades que se sugieren realizar en la Planta de Asfalto Tanaguarenas con el objetivo de mejorar las condiciones de productividad de la misma. Tiene como alcance desarrollar y dar base a las sugerencias dadas de manera clara y concisa en pro de la mejora de las condiciones de trabajo del capital humano y de la maquinaria en la planta de Asfalto de Tanaguarenas. 56 Entre las actividades preventivas a realizarse en la planta de asfalto se encuentran el cumplimiento de las actividades previstas en plan de mantenimiento de la planta basada en los manuales del fabricante. Sin embargo, existen otros proyectos también de carácter preventivo que se sugieren realizar. Entre estos proyectos existen varios relacionados directamente con el funcionamiento existente en la planta y otros proyectos cuya naturaleza implica un diseño de un sistema adicional a lo determinado por el fabricante. Las propuestas de actividades relacionadas con el funcionamiento de la planta se presentan a continuación: 4.9.1- Propuestas para el mejor funcionamiento de la planta. 1- Elevar el soporte de la planta El chasis de la planta está cementada sobre una estructura estable de aproximadamente 50 cm de altura. Esta elevación no permite un paso seguro debajo del elevador y dificulta las reparaciones y la limpieza de la misma. Por esta razón se propone elevar el soporte de la planta aproximadamente a 1,5 metros sobre el nivel del suelo. 2- Colocar un filtro alrededor de los generadores eléctricos Al ser el sitio de instalación de la planta una zona con muchas ventiscas y con una alta saturación salina del aire, se recomienda colocar una manta, tela u otro implemento que sirva de filtro externo a los componentes de los generadores eléctricos para prevenir la saturación de sus filtros internos a manos del polvo que a todo momento existe en la planta y que se levanta frecuentemente por las ráfagas de viento antes mencionadas. 3- Construir un almacén o silo de almacenamiento. Este elemento es absolutamente necesario para varias funciones en la planta entre las que destacan las siguientes: a- Almacenamiento de aceites y grasas utilizados en planta. En la actualidad, los aceites y grasas son almacenados en pipotes al aire libre. El sol y el salitre a los cuales son sometidos hace que sus propiedades desmejoren y presentan un riesgo biológico en caso de que ocurra un accidente (derrames y demás). 57 Estos aceites se pueden almacenar a un lado de los agregados sin que se produzca ninguna traba en la producción. El aceite usado también puede ser almacenado hasta que lidien con ellos los respectivos organismos de disposición de desechos. Es por esta razón que se piden los envases correspondientes para su almacenamiento. Por otro lado, este sistema permite el control de los aceites existentes en la planta, ya que en la actualidad, la falta de disponibilidad de los aceites, especialmente del aceite térmico utilizado en la caldera y en otros equipos no correspondientes a la procesadora de asfalto UACF 17P-1, es motivo de parada de planta. Colocar un sistema de almacenamiento transparente tal y como se muestra en la figura, podría ayudar de manera significativa a alertar al personal de la planta de la falta de aceite antes de que esta se vuelva una necesidad urgente. Por otro lado se facilita la medición real del aceite térmico utilizado en las diversas maquinarias que lo requieren. Figura 4. 3: Modelo de almacenamiento de aceites sugerido. b- Almacenaje y control de repuestos y herramientas de trabajo. En la actualidad no existe un sitio para la colocación de los repuestos. Son simplemente arrimados a la intemperie en un lado de la planta por lo cual a la hora de utilizarlos, muy probablemente no estarán en condiciones óptimas de uso. Por otro lado, continuamente varios implementos en la planta como paños y escobas se pierden porque al no haber un control de su uso, son simplemente abandonados y extraviados. 58 Figura 4. 4: Repuestos de la planta de asfalto Tanaguarenas. Fotografías tomadas el 27/05/2012. 4- Colocar rejilla de separación de impurezas. La rejilla para separación de impurezas debe montarse en la parte superior del silo de áridos para evitar contaminación con algún cuerpo extraño. Tiene un espaciamiento de 50mm entre chapas y colecta impurezas con tamaño superior a ésa medida (menos de 2”). La rejilla es inclinada para el lado del muro de arrimo para facilitar la limpieza de la misma. Figura 4. 5: Rejilla de Separación de Impurezas de Resansil. Los precios de Resansil suelen ser muy superiores a los valores del mercado nacional, pero la inclusión de la rejilla, no solo facilita la labor de los obreros que trabajan en las tolvas, sino que presta una mayor seguridad al funcionamiento. Es una pieza de fácil fabricación que impedirá accidentes relacionados con la presencia de piedras de dimensiones superiores a las aceptadas por la máquina, capaces de generar fallas como son: la rotura de los brazos del mezclador que conduce a la mala segregación de la mezcla final. 59 5- Agregarle caucho a la mezcla. Se propone evaluar la posibilidad de agregarle caucho usado a la mezcla de asfalto como medida ambientalista. La realización de esta ponderación disminuiría la cantidad de basura en el municipio al otorgarle un uso final a los cauchos desechados. El agregado de caucho produce una mezcla de mejor calidad, más flexible y duradera, que requeriría de un menor mantenimiento, ya que en el peor de los casos, tendría que ser sustituido después de 5 o 10 años dependiendo del nivel de tráfico. El agregado de caucho es una práctica común en la ciudad de Sao Paulo, Brasil, con otras máquinas del mismo modelo, para disminuir costos a largo plazo de la recolección y el depósito de desechos urbanos. 4.10- Proyectos Originales. En el curso de la pasantía comenzaron las actividades civiles necesarias para la creación de las infraestructuras de la planta. Como parte de las necesidades observadas en planta, se diseñan dos mini-proyectos que podrían ser aplicados tanto en la planta en cuestión como en otras plantas de asfalto similares y no están mencionados en los planes originales de la planta. 4.10.1- Falda de Desechos. Al finalizar y al comenzar cada jornada de trabajo se puede observar una gran cantidad de material de desecho que es liberado del silo de descarga en forma de una nube de polvo fino tal y como se muestra en la siguiente fotografía, tomada en planta por la pasante al principio de una jornada normal de trabajo (figura 4.5). Se produce porque al iniciar cada jornada de trabajo, primero se deja pasar material seco (agregados) por todos los procesos de la máquina y posteriormente se prende la bomba de trasegado que inyecta bituminosa a la mezcla asfáltica. Este material se acumula en el silo de descarga y luego es liberado como material de desecho antes de descargar el asfalto caliente a los camiones que los llevarían a su colocación final. Este proceso se repite al finalizar cada jornada de trabajo porque al finalizar la producción y apagar la máquina, primero se apaga la bomba de trasegado y posteriormente los demás motores de la planta. En ese período de tiempo, nuevamente se acumula material de desecho que al no estar saturado de bitumen, se transforma en una nube de piedras que son liberadas al ambiente con pequeñas porciones de asfalto. Este polvo no es solo dañino a los filtros de los generadores eléctricos que se encuentran al lado de la descarga de los silos, sino que puede provocar enfermedades respiratorias en los trabajadores. 60 Proponemos crear un faldón de tela encerada, de material resistente a las altas temperaturas a las cuales está sometido el silo de descarga, que se puede incorporar al chasis del silo al iniciar y finalizar cada jornada de trabajo para recoger gran parte del polvo y prevenir que sea liberado al ambiente. El accionamiento sería completamente mecánico por lo que no requeriría de un mantenimiento eléctrico y su manufactura sería de bajo costo. Figura 4. 6: Silo de Descarga al encender la planta. Fotografía tomada el día 28/05/2012. A esta falda o bolsa se le puede incorporar un compresor de aire al estilo de una aspiradora tal como se muestra en la siguiente figura. Extractor de aire Figura 4. 7: Representación del diseño de falda a incorporar en silo de descarga. 4.10.2- Tope de Agregados. Es indispensable la procura de las lonas impermeables, para la protección de los agregados contra lluvias y otras fuentes de humedad. Considerando que los agregados deben 61 tener un porcentaje de humedad menor al 4% (tal y como se muestra en el funcionamiento de la máquina) para que la producción sea funcional, se puede diseñar un mecanismo simple, relativamente económico y de bajo mantenimiento para evitar que la humedad permee en las arenas. Se ha demostrado que en época de lluvias, la producción es menos de la mitad de lo que podría ser con materiales secos. En otras palabras, la producción es óptima solo cuando la humedad de los agregados es apropiada. Se sugiere adicionalmente ,el diseño de un sistema de cierre de las lonas. De esta manera, en caso de que llueva, una sola persona podría rápidamente bajar las lonas y proteger los agregados. En la figura 4.7 se puede apreciar la imagen de unas cortinas que se recogerían cuando hay producción y se volverían a colocar en caso de lluvias y en la noche. A sus extremos tendrían cierres magnéticos. Figura 4. 8: Representación de cortinas laterales removibles para la protección de los agregados. Figura 4. 9: Detalle de cierre magnético de las cortinas laterales. 62 CAPÍTULO 5 DESCRIPCIÓN DEL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS En esta sección se dará una descripción de los procedimientos de realización del mantenimiento que le corresponde a cada equipo de la planta de procesamiento de asfalto. Esta información se encuentra expresada en el manual de operación y fabricación de la máquina. 5.1- Mantenimiento de las Cintas Dosificadoras. La cinta dosificadora, por estar en contacto directo con los agregados, es la parte más vulnerable del sistema de dosificación. Por eso, para que tenga la máxima vida útil es necesario tener algunos cuidados, como se describe a continuación. Inspección visual Siempre antes de operar la planta y durante su operación, se debe realizar una inspección visual en las cintas dosificadoras. Se debe verificar que no haya ningún objeto raspando o que pueda cortar la cinta, asegurándose de que ninguna partícula del material a ser utilizado pueda engancharse en algún punto y dañar la cinta. Se debe verificar que todos los rodillos estén girando libremente y que la estructura del transportador esté alineada. Alineación de la cinta En la inspección visual, se debe verificar la alineación de las cintas dosificadoras, en caso de que se encuentren desalineadas. Observe el anexo 7.1 para el procedimiento de verificación de alineación de las cintas. Ajuste de la tensión Los espaciadores, además de corregir la falta de alineación, se utilizan para mantener la cinta tensionada, para que la misma pueda operar sin deslizar. Una tensión excesiva puede ocasionar la ruptura de la cinta o hacerla vulnerable a agregados de aristas cortantes, para su ajuste, vea el anexo 7.2 Verificación de la tensión de las cintas. Calibración de la balanza de pesaje Para la calibración de la balanza de pesaje, ver anexo 7.3 Desgaste de la cinta Tomando en consideración el trabajo realizado por la cinta, es extremadamente difícil prever la vida útil de la misma, pero algunos cuidados, como los descritos a continuación, pueden tomarse para evitar o disminuir desgastes excesivos. 63 Fricción de las guías laterales Las guías laterales, de la parte inferior del silo, sólo son reguladas en sentido horizontal, sin tocar la cinta dosificadora. En caso de que esto ocurra, se debe verificar el posicionamiento de la goma de las guías. Rodillos y cojinetes de rodamiento Todos los rodillos y cojinetes de rodamiento deben girar libremente, si esto no ocurre, además de ocasionar el desgaste en la cinta, los rodillos estarán frenando la cinta. En la inspección visual, siempre debe verificarse si esto está sucediendo, para esta verificación se debe observar si todos los rodillos están a la misma velocidad. También se debe estar atento a ruidos diferentes de lo normal. Como prevención, se debe respetar el plan de lubricación. 5.2- Mantenimiento de las Cintas Transportadoras. Por estar en contacto directo con los agregados, es la parte más vulnerable de la cinta dosificadora. Por eso, para que tenga la máxima vida útil es necesario tener algunos cuidados, como se describe a continuación. Inspección visual Siempre antes de operar la planta y durante su operación, se debe realizar una inspección visual en las cintas transportadoras. Verifique si no hay ningún objeto raspando o que pueda cortar la cinta. Asegúrese de que ninguna partícula del material a ser utilizado se pueda prender en algún punto y dañar la correa. Verifique si todos los rodillos están girando libremente y si la estructura del transportador está alineada. Alineación de la cinta En la inspección visual, se debe verificar la alineación de las correas transportadoras, caso la misma se encuentre desalineada. Ver el anexo 7.4, Verificación y ajuste de la alineación de las cintas transportadoras. Rejilla de separación de impurezas Siempre verifique la existencia de cuerpos extraños en la rejilla de separación de impurezas, éstos pueden causar que los agregados se escurran por la lateral de la cinta, ensuciando la planta y pudiendo comprometer algún otro equipo. Si esto ocurriera, realice la limpieza, desconectando el equipo. No es necesaria la retirada de los agregados de las cintas. Desgaste de la cinta Tomando en consideración el trabajo realizado por la cinta, es extremadamente difícil prever la vida útil de la misma, pero algunos cuidados, como los que se describen a seguir, pueden ser tomados para evitar o disminuir desgastes excesivos. Ajuste de la tensión Los espaciadores, además de corregir faltas de alineación, son usados para 64 mantener la cinta tensionada, a fin de que la misma opere sin deslizar. Tensión en exceso puede ocasionar ruptura de la cinta o hacerla vulnerable a agregados de aristas cortantes. El procedimiento para su ajuste se encuentra en el Anexo 7.5: Verificación de la tensión de las cintas transportadoras. Fricción de las guías laterales Tanto la rejilla de separación de impurezas como la tolva de descarga poseen guías laterales. Estas guías son reguladas solamente en sentido horizontal, sin tocar la correa transportadora. Si esto ocurriese, habría que revertir el posicionamiento de la goma de las guías. Sistema de raspado Verifique siempre el estado de la lámina de raspado. Su regulado y sustitución se muestra en el Anexo 7.6: Sistema de raspado. Rodillos y cojinetes de rodamiento Todos los rodillos y cojinetes de rodamiento deben girar libremente. Si esto no ocurriera, además de ocasionar el desgaste de la cinta, los rodillos estarán frenando la cinta. En la inspección visual, siempre se debe verificar si esto ocurre, para esta verificación se debe observar si todos los rodillos están a la misma velocidad. También se debe estar atento a ruidos diferentes de lo normal. 5.3- Mantenimiento del Tambor Secador. Cuidados en el mantenimiento Cuando se lubriquen los cojinetes de los rodillos de apoyo, se debe tener mucho cuidado de que no caiga grasa en los rodillos y anillos del secador. Revisar el desgaste del rodillo de apoyo, debe ser reducido y uniforme. Inspeccionar la canaleta de descarga en el elevador, con la planta en operación, para comprobar que el flujo de material sea constante. Hacer inspecciones periódicas en la cámara de salida del secador, para evitar la acumulación de material que perjudique el libre giro del secador. Regulado del tambor secador Para el regulado del tambor secador, Anexo 7.8: Regulado del tambor secador. Alineación del rodillo de apoyo con el anillo secador Para la alineación del rodillo, Anexo 7.9: Alineación del rodillo de apoyo con el anillo secador. Ajuste de altura del secador Para el ajuste de la altura del secador, Anexo 7.10: Ajuste de altura del secador. 65 Revisión del nivel y cambio de aceite de los reductores de accionamiento del secador (vea sección 5.7). 5.3- Mantenimiento del Extractor. De acuerdo con el mantenimiento preventivo previsto, se procede de acuerdo con las siguientes instrucciones: Lubricación e inspección de los cojinetes de rodamiento, vea Anexo 7.11. Mantenimiento de los cojinetes de rodamiento. Verificación y ajuste de la tensión de las cintas, vea Anexo 7.12. Mantenimiento de las cintas de transmisión. Motor eléctrico: Los motores eléctricos utilizados en la planta, en su gran mayoría, forman el conjunto de motores reductores de accionamiento, las excepciones son el motor del extractor del filtro de mangas, del quemador y el motor del compresor de aire. Todos los motores están proyectados para trabajar dentro del límite de actuación. El principal mantenimiento a realizar es su limpieza y lubricación, principalmente en sus rodamientos. Anexo 7.13. Mantenimiento de los motores eléctricos. 5.4- Mantenimiento del Mezclador. Así como en el Extractor, de acuerdo con el mantenimiento preventivo que se debe realizar en la planta, en caso sea necesario para el mantenimiento, proceda de acuerdo con la siguiente división: Lubricación e inspección de los cojinetes de rodamiento, vea Anexo 7.11. Mantenimiento de los cojinetes de rodamiento. Motor eléctrico, Anexo 7.13. Mantenimiento de los motores eléctricos. Reductores y cajas reversoras, (vea sección 5.7). Revestimiento interno. Para la substitución no es necesario retirar brazos y paletas del mezclador, basta destornillar las tuercas de fijación del revestimiento, fig. 5.1, det. A, retirar los tornillos y sustituir las chapas y los tornillos. Primero se deben retirar las chapas superiores y después las inferiores. Brazos y paletas. Para la sustitución se deben soltar los tornillos y retirar la paleta, fig. 5.2, det. B, y el brazo, det. C. Es probable que los tornillos de las paletas también tengan que ser sustituidos. Para el regulado del mezclador, vea Anexo 7. 15. Reglaje del mezclador. 66 Figura 5. 1: Fijación del revestimiento interno. Figura 5. 2: Brazos y paletas del mezclador. Los tornillos del revestimiento interno y de las paletas poseen una posición de trabajo que se encaja en la pieza. Esa posición debe ser respetada. En caso de avería en la estructura del mezclador, la Asistencia Técnica de Ciber deberá ser consultada. 5.5- Mantenimiento del Elevador de Arrastre El elevador de arrastre es un conjunto que requiere una atención especial en el mantenimiento, el mismo siempre está siendo utilizado intensamente. En el mantenimiento preventivo, tenemos: 1. Motor eléctrico, Anexo 7.13. Mantenimiento de los motores eléctricos. 2. Reductor (vea sección 5.7). 3. Lubricación e inspección de los cojinetes de rodamiento, vea Anexo 7.11. Mantenimiento de los cojinetes de rodamiento. 4. Tensión de la estera de arrastre. La tensión de la estera de arrastre debe ser igual en ambos lados de la misma. La tensión de la estera es controlada por medio de un espaciador, fig. 5.3, que está constantemente forzando el eje conducido hacia abajo, tensionando la estera. Para regular la tensión, basta apretar o aflojar el soporte del resorte del espaciador, dependiendo de la necesidad, det. A. Para ello, se debe apretar o aflojar los tornillos de regulado del soporte del resorte, det. B. Cuando no sea más posible obtener el estiramiento de la estera de arrastre por medio del espaciador, se remueve un eslabón de la cadena. La estera de arrastre no tensionada, desgasta la chapa de revestimiento del transportador más rápidamente. 67 Figura 5. 3: Estirador de la estera. Mantenimiento del Elevador de Arrastre, verificación mensual 1. Chapas de desgaste del fondo del elevador de arrastre, fig. 5.4. Para sustitución de estas chapas se deben aflojar los tornillos de fijación y sustituir las chapas gastadas. 2. Taliscas, fig.5.5. Las taliscas o chapas son regulables y reversibles, están fijadas a la cadena por medio de tornillos. En caso de que ocurra un desgaste en la parte de contacto con el fondo del elevador, sólo hay que bajar la talisca. En caso de que se tuerza, sólo hay que invertir el lado de ataque. Si fuera necesario deben ser substituidas. Figura 5. 5: Taliscas. Figura 5. 4: Chapa de desgaste. 68 5.6- Mantenimiento del Silo de Almacenaje y Descarga El mantenimiento en el silo de almacenaje y descarga es mucho más preventivo que correctivo, hay dos componentes que requieren una mayor atención, ellos son: 1. Cilindro neumático Se debe verificar diariamente la limpieza del cilindro neumático, así como el libre movimiento de la compuerta de descarga y la verificación de fugas en la tubería de aire. En caso de avería en el cilindro, el mismo debe ser sustituido, así como cualquier otro agujero o rajadura en la tubería de aire. Para la sustitución del cilindro, el mismo está fijado con tornillos en sus extremidades. La tubería de aire está fijada por una abrazadera. 2. Sensor del brazo de apertura del tubo de derrame En caso de avería del sensor, el mismo deberá ser sustituido. Su fijación se realiza por medio de tuercas que están posicionadas en su propio cuerpo. 5.7- Mantenimiento de los Reductores. Llenado y retirada de aceite Todos los motores reductores poseen en su parte inferior un tapón para retirar el aceite y, en su parte más superior, un punto de llenado, así como puntos de verificación del nivel de aceite. Estos aceites deben ser aquellos especificados en el informe de lubricantes, cuyo resumen se encuentra en las tablas del punto 4.5.3. Es importante mencionar que para rodamientos de alta rotación (motor y eje de entrada del reductor), se debe rellenar con grasa un tercio de la cavidad entre los rodamientos de rollo cilíndricos. Para rodamientos de baja rotación (reductor y eje de salida del reductor), se debe rellenar con grasa dos tercios de la cavidad entre los rodamientos de rollo cilíndricos. 69 CAPÍTULO 6 CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS 6.1- Conclusiones Se identificaron las actividades necesarias para la realización del plan de mantenimiento preventivo y correctivo de instalaciones y equipos, así como los lubricantes, grasas y otros materiales necesarios para la realización de los mismos. Se determinaron las funciones de los equipos y subsistemas de la planta de asfalto. Se determinaron cuales son los equipos más críticos de la planta y se emitieron los documentos necesarios para la determinación de las posibles causas de las posibles fallas de ellos y especifican las actividades para corregirlas. Fue imposible obtener información pertinente para hacer estimaciones de confiabilidad y mantenibilidad. Implementar un mantenimiento centrado en la confiabilidad para mejorar los planes de mantenimiento establecidos, tendrá que postergarse hasta que se cuente con un buen sistema de información y manejo de datos, así como el personal técnico debidamente entrenado y experimentado con el funcionamiento de la máquina. El uso de los documentos de control elaborados contribuirán a mejorar la eficiencia de la producción, y a iniciar la creación de un historial de fallas y reparaciones, así como a determinar las necesidades de la planta en todo referente a insumos consumibles y repuestos de los equipos. Se desarrollaron algunos documentos (ver anexos), que pueden constituir el contenido embrionario del sistema documental del mantenimiento de la planta. Se elaboraron las listas de todas las actividades de mantenimiento preventivo de los equipos de la planta y los formatos de reporte de su ejecución. No fue posible armonizar la aplicación de los cronogramas de mantenimiento establecidos debido a las irregularidades en la procura de materiales y repuestos, aunado a deficiencias de comunicación entre PDVSA y la Gobernación de Vargas. 70 En el informe de sugerencias se incluyen varios proyectos para la mejora de las condiciones de trabajo y producción, a través de dos proyectos que podrían ser aplicados a futuro en la planta a bajos costos. Los resultados de este proyecto consolidan la enseñanza obtenida a través de los años de estudio dentro de la carrera de ingeniería mecánica. No solo se aplicaron los conocimientos teóricos de mantenimiento, que se complementan con los conocimientos adquiridos en otras áreas de la carrera. Reforcé mis habilidades de comunicación y las bondades del trabajo en equipo en ambientes de trabajo empresarial, que de seguro me resultaran muy útiles en mi desenvolvimiento profesional. 6.2- Recomendaciones Es importante la formalización de los procesos de recolección y procesamiento de datos. Así mismo, se considera indispensable la creación de una base de datos formal de los equipos de la planta, en la que se registre detalladamente la información contenida en los formatos creados para la recolección de información. Es necesario entrenar y disciplinar al personal de la planta para que respeten los cronogramas de trabajo ya que es la única forma de lograr resultados efectivos y a tiempo. Programar la ejecución de las actividades de mantenimiento en función de los planes de producción y operación establecidos para la planta. Se requiere una mejor relación entre el personal de ventas y el personal de operación de la planta. Tal medida contribuirá la reducción de los costos de operación, las entregas a tiempo del producto a los clientes reduciendo el desorden y la necesidad de trabajar horas extra. Se recomienda la formación de equipos de trabajo, capaces de asumir tareas específicas y particularmente atender a tiempo las actividades críticas de mantenimiento. El personal gerencial-operacional es fundamental para lograr el correcto funcionamiento de la planta y para garantizar la calidad del producto, por lo que se sugiere contratar al personal adecuado para ello. Lo anterior incluye: al gerente de la planta, a un técnico mecánico y a un supervisor de las actividades de mantenimiento. Es necesario contratar a un laboratorista con experiencia adecuada para garantizar la calidad tanto de las materias primas como del producto final. 71 Considero de suma importancia diversificar la producción con la creación y evaluación de nuevas y mejores mezclas de asfalto, para lo cual se requiere un laboratorio permanente adecuado para tales funciones. Implementar progresivamente las herramientas propias del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, tales como: análisis de criticidad, AMEF, análisis de costo beneficio, indicadores de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad. Revisar el diseño de las actividades de cada uno de los cargos que existen en la planta, para incluir en forma debida las actividades de mantenimiento. Entrenar al personal con el uso de la terminología técnica de los procesos de tal forma que la información escrita generado por ello sea entendible. Establecer un flujograma de comunicación para controlar el flujo de información interna de la planta y con PDVSA y los archivos a que haya lugar. Los planes de producción deben ser entregados a la Gerencia de la Planta al menos con veinticuatro horas (24 h) de antelación al inicio de la producción. De tal forma que se puedan armonizar la interacción entre producción y mantenimiento con la mínima interferencia posible. 72 REFERENCIAS 1- Duffuaa, S. O., Raouff, A., & Campbell, J. (2000). Sistemas de Mantenimiento. Planeación y Control. D.F, México: Limusa Wiley, S.A. 2- Norma PDVSA de mantenimiento MM-01-01-01. (Ene 2010). Normas de Mantenimiento y Confiabilidad. 3- Quiroga, A. (s.f.). Mantenimiento. Clases 2012 . 4- PDVSA. (19 de Septiembre de 2012). Petróleos de Venezuela C.A. Recuperado el 2012, de www.pdvsa.gov.ve 5- Resansil. (Marzo de 2007). Manual de Operación. Planta de Asfalto Advanced. UACF 17P-1. 6- Norma Venezolana de Mantenimiento Covenin. Norma Covenin 3049-93 Mantenimiento. Definiciones. 7- Norma Venezolana de Mantenimiento Covenin. Norma Covenin 2005-93 Manual para Evaluar los Sistemas de Mantenimiento en la Industria.(1era Revisión). 8- Norma ISO 9001: 2008. Sistemas de Gestión de la Calidad. Requisitos. 73 ANEXOS 74 Anexo 1: Reporte de Fallas de planta de asfalto Tanaguarenas. 75 Anexo 2: Ejemplo de Actividades de Planta, carpeta de planta de asfalto Tanaguarenas. 76 Anexo 3: Horario de Funcionamiento de la planta de asfalto Tanaguarenas. 77 Anexo 4: Desglose de Componentes Principales de la Planta. 78 Anexo 5: Encuestas de Análisis de Criticidad a Componentes Principales. Anexo 5.1: Encuesta de Criticidad Aplicada a Sistemas y Equipos Mayores 79 Anexo 5.2: Encuesta de Criticidad Aplicada a Equipos Principales. 80 Anexo 6: Calidad en la Energía Eléctrica. El término “Calidad en la Energía Eléctrica” está relacionado con cualquier disturbio que pueda ocurrir en la magnitud, forma de onda de la tensión y/o corriente eléctrica. Esta designación también se aplica a las interrupciones de naturaleza permanente o transitoria que afectan el desempeño de la transmisión, distribución y utilización de la energía eléctrica. En la óptica del consumidor, tal vez sea más simple y adecuado utilizar simplemente la palabra "disturbios" para englobar todos los fenómenos que afectan la calidad de la energía eléctrica. Estos "disturbios" pueden tener origen en la energía eléctrica entregada por la concesionaria de energía, o en la red interna de distribución (incluyendo equipos allí instalados) del propio consumidor. Las principales causas de anomalías de equipos electro- electrónicos son los disturbios normalmente existentes en la red eléctrica, especialmente las sobretensiones transitorias. Forma de onda ideal La forma de onda ideal debe ser libre de transitorios, ruidos o armónicas, garantizando un funcionamiento ideal del equipo. En este capitulo será dada una pequeña idea de lo que son estos disturbios, las causas que los generan, sus efectos y las soluciones que pueden ser adoptadas. 81 DISPOSITIVOS DE MONITOREO DE ENERGIA Dispositivos de supervisión y actuación en la calidad de energía utilizados en la Planta de asfalto Advanced El concepto de “Calidad en la Energía Eléctrica” significa la búsqueda por desarrollo de medios para erradicar o minimizar problemas en dispositivos alimentados por fuentes de energía. Buscando una calidad de energía que esté dentro de los parámetros exigidos por órganos fiscalizadores, evitando así, costos elevados por consumo inadecuado de la energía por el consumidor, y también, garantizando un buen funcionamiento de equipo, Ciber Equipamentos Rodoviários Ltda posee en su Planta de Asfalto Advanced, un moderno sistema de protección contra esos disturbios en la energía eléctrica. Estos dispositivos siguen las normas ABNT de dimensionamiento e instalación y están dentro de las clases I, II y III de la IEC (International Electrotechnical Commission) en cuanto a la precisión de medición. Central de medidas Esta central de medidas es responsable por la verificación de la calidad de energía que la red dispone para el funcionamiento de la planta. Entre las opciones de monitoreo están: - Tensión entre fases y tensión promedio de las 3 fases de entrada de energía. - Corriente por fase y corriente promedio de las 3 fases - Frecuencia de la red con un rango de 45 a 65 Hz - Energía consumida total y por fase (activa, reactiva y aparente) - Tiempo de funcionamiento (hasta 32.767 horas y 59 minutos) - Valores de demanda y demanda máxima de corriente y potencia (activa, reactiva y aparente) - Valores de distorsión armónica de la tensión y de la corriente (total) - Factor de potencia total. Valores máximos y mínimos de las potencias, corrientes, tensión, distorsión armónica entre otras medidas. NOTA Para más informaciones, verificar manual del instrumento. Supervisor de tensión Este dispositivo tiene la función de supervisar las irregularidades en la tensión de la red, indicando las fallas a través de LEDs expuestos en su parte frontal e interviniendo en el sistema de control de la planta. Caso ocurra alguna falla en la tensión, será indicada en la supervisión “falla de energía” y ocurrirá la desconexión de la planta por cuestión de seguridad. NOTA Este instrumento necesita ser parametrizado, verificar configuración en el circuito eléctrico de la planta. 82 Banco de capacitores (Filtro Anti-resonante) para corrección del factor de potencia (OPCIONAL) Equipos como motores eléctricos de inducción y transformadores poseen un circuito magnético que absorbe dos tipos de energía, activa y reactiva. Energía activa es aquella que produce trabajo, por ejemplo, la rotación del eje de un motor. Energía reactiva es aquella que no produce trabajo, pero es necesaria para producir el flujo magnético necesario para el funcionamiento de estos componentes. Factor de potencia Es la relación entre energía activa y energía reactiva para cada unidad consumidora. El factor de potencia indica cual es el porcentaje de la energía total suministrada que es efectivamente utilizado como energía activa. Así, el factor de potencia muestra el grado de eficiencia del uso de los sistemas eléctricos. Como la cantidad de energía reactiva requerida es función de los equipos eléctricos en operación en la unidad del cliente, cada cliente posee un factor de potencia diferente. Valores altos de factor de potencia (próximos a 1,0) indican uso eficiente de la energía eléctrica, mientras que factores bajos indican su mal aprovechamiento, además de representar una sobrecarga para todo el sistema eléctrico. El factor de potencia mínimo autorizado por resolución 456 de la ANEEL es de 0,92. O sea, clientes que tenga factor de potencia menores tendrán su energía y/o demanda reactiva excedentes cobradas en la cuenta. Cada país posee un factor de potencia máximo autorizado por el órgano responsable. Los principales factores para un bajo factor de potencia son: - Motores y transformadores operando "en vacío" o con pequeñas cargas. - Motores y transformadores súper-dimensionados - Máquinas de soldadura - Lámparas de descarga (fluorescentes, vapor de mercurio, vapor de sodio) sin reactores de alto factor de potencia. En la Planta, cuando el cliente opta por el banco de capacitores, esta optando también por una economía en la cuenta de energía eléctrica además de una mejor calidad de energía. El banco de capacitores de la planta fue proyectado para mantener el factor de potencia dentro de lo establecido y actuando también como filtro para las armónicas. El banco de capacitores, es conectado y desconectado conjuntamente con el accionamiento de los motores del secador de la planta, evitando que el banco permanezca conectado después de ser desactivadas las cargas inductivas (motores), manteniendo así una compensación equilibrada entre reactivo, inductivo y capacitivo. 83 Supresores de transientes (transitorios) Este dispositivo se conecta en paralelo con la fase de entrada de energía de la planta, y tiene la función de supervisar la tensión de entrada (380/440V). Si la tensión se mantiene en su valor nominal, el supresor se comporta como un dispositivo en abierto, permitiendo que la misma sea enviada al sistema vía fase. Caso haya un transitorio de tensión superior al nominal y suficiente para rebasar la tensión límite del supresor, éste absorbe la tensión, transformándose en un camino preferencial para el envío de la sobretensión a tierra, impidiendo que los equipos conectados a la fase sean dañados. Ese hecho evidencia la importancia de la calidad de aterramiento utilizado. Transformador aislador de comando Es un transformador de devanado múltiple con devanados primarios y secundarios físicamente separados. A pesar de que los dos devanados estén físicamente desconectados, el campo magnético en el devanado del primario crea (induce) energía eléctrica en el devanado secundario. De esta forma, la energía eléctrica disponible en la entrada, en este caso 380 o 440 V AC, es transferida hacia la salida, en 120 y 220 V AC. Una de las grandes ventajas del transformador aislador es la de no transferir ruido indeseado y transientes del circuito de entrada hacia los devanados de salida, garantizando, así, una calidad de energía para los instrumentos y accionamientos de la planta. 84 Anexo 7. Mantenimiento de las diferentes partes de planta Anexo 7.1: Verificación de alineación de las cintas dosificadoras: Los procedimientos descritos en este paso deben ser realizados individualmente con cada cinta. 1-Con los silos vacíos, encienda la cinta dosificadora (con cuidado, hay riesgo de accidente) y observe que este correctamente centralizada, igualmente distribuida sobre el rodillo conductor y el conducido. 2-Si la cinta no esta centralizada, observe hacia cuál lado esta más desalineada la cinta, A o B (figura 1). Si el lado A es el que está más cercano al borde del rodaje, proceda de la siguiente manera: Figura 1: Alineación de la cinta transportadora. 3-Con la cinta apagada, gire cerca de 1 vuelta el estirador del lado A para apretar el tornillo y suelte cerca de 1 vuelta el estirador del lado B. Vuelva a apretar las contra tuercas y conecte la cinta alimentadora, observando con cuidado si ella está correctamente centralizada. 4- En caso negativo, repita el procedimiento hasta que se logre el resultado esperado. Repita las etapas para las demás cintas alimentadoras. 5-En caso el lado B sea menor que el lado A, proceda de manera opuesta. 85 Anexo 7.2 Verificación de la tensión de las cintas: Los procedimientos descritos en este paso deben ser realizados individualmente en cada cinta. 1- Con los silos vacíos, observe si la cinta presenta flecha o curvatura excesiva en la parte inferior. Esa cinta dosificadora posee un rodillo de retorno que ayuda a disminuir la curva causada por estiramiento insuficiente o por el peso propio de la lona (figura 2). 2- Con la cinta encendida, verifique visualmente si existe deslizamiento entre la lona y el tambor conductor. 3- En caso positivo, o si la banda plegada de la cinta está muy doblada con relación su posición original, eso puede ser señal de falta de tensión. Figura 2: Rodillo de retorno. 86 Anexo 7.3 Calibración de la balanza de pesaje. Ajuste mecánico: Los rodillos de carga (movidos) deben estar alineados entre sí, Fig. 3. El rodillo de pesaje debe estar 2mm más arriba que los rodillos próximos (d = 2mm), Fig. 4. La protección lateral de goma no puede estar presionando la lona, ésta debe apenas rozar la lona. El rodillo de pesaje debe estar libre, o sea, girar libremente sin rozar en nada, Fig. 6; El soporte del rodillo de pesaje debe estar libre, apenas fijado en la célula de carga, Fig. 6. Figura 5: Lona de goma Figura 3: Alineamiento de los rodillos de carga. Figura 4: Desalineación del rodillo de pesaje. Figura 6: Balanza de pesaje. 87 Anexo 7.4: Verificación y ajuste de la alineación de las cintas transportadoras Las cintas poseen dos mecanismos de sustentación y regulación de alineación de los rodillos de carga y retorno, según muestran las figuras 7 y 8. Ese soporte permite un ajuste en la inclinación lateral de los rodillos de hasta 30 mm, y una variación de 2º de la posición perpendicular al chasis de la cinta. Cada vez que sea necesario, deberá ser regulada la inclinación de los rodillos para que la cinta permanezca lo más centrada posible. Eso evitará desgastes prematuros del sistema y evitará que la lona entre en contacto con las partes fijas del chasis de la cinta. PELIGRO - Al regular la cinta, apóyese sobre una base estable, evite regular la cinta con ropas de manga larga y en caso de que el operador tenga el pelo largo, el mismo debe estar recogido. -Nunca regule las cintas sin las protecciones del rodillo conducido. - Tener presente que todo cuidado es poco a la hora de trabajar con piezas movibles. Figura 8: Rodillo de retorno. Figura 7: Rodillo de carga. 88 Anexo 7.5: Verificación de la tensión de las cintas transportadoras. Para el estiramiento de la cinta, se debe hacer la regulación en los tirantes localizados en la parte trasera, fig.9. Los tirantes de la parte delantera sirven solamente para alineación de la cinta con relación a la cámara de aspiración, teniendo en cuenta que la parte delantera de la cinta transportadora inclinada adentra un poco en la cámara de aspiración. Se debe mantener una distancia de aproximadamente 1,5x, la medida de la mayor piedra entre el tambor delantero y la cámara de aspiración. Ese procedimiento tiene como objetivo a evitar que la cinta pueda ser cortada por alguna eventual piedra que quede alojada entre la cinta y la cámara. Figura 9: Estirador de la cinta trasportadora. 89 Anexo 7.6: Sistema de raspado Los raspadores poseen un sistema de contrapeso que ya viene regulado de fábrica y que no deben ser alterados. No es necesaria la regulación del ángulo de raspado, pues el sistema fue desarrollado para permanecer con un ángulo de ataque, aun estando este gastado. La sustitución es simple, el sistema está asegurado por piñones laterales de fácil remoción, según mostrado en la Fig. 10, det. A y B. Un raspador con condiciones normales de trabajo dura, en media, 18 meses. Figura 10: Sistema de raspado de las cintas transportadoras. 90 Anexo 7.8: Reglaje del tambor secador Antes de regular el tambor secador con carga, o sea, en régimen de trabajo, debemos verificar si las holguras relativas entre tambor y cámaras están correctas. Con una verificación simple podemos eliminar la posibilidad de que el tambor roce en una de las cámaras y también garantizar un desgaste homogéneo de los anillos y de los rodillos de apoyo. 1er paso: verificar si el anillo de rodaje del tambor secador está centrado con el rodillo de apoyo, Fig. 11. Si no está, deberá ser centrado, según mostrado en el tema “Alineación del rodillo de apoyo con el anillo de rodaje”. Esta alineación es importante para verificar la holgura del tambor secador con las cámaras de combustión y aspiración. Figura 11: Holgura de cámara de aspiración Figura 12: Holgura de cámara de combustión 2do paso: deberán ser regulados los rodillos de escora. Esos rodillos deberán estar con su diámetro externo tangente a la línea lateral de los rodillos de apoyo, Fig. 14, de forma de permitir que el anillo de rodaje del tambor trabaje en toda la extensión del rodillo de escora. Esto garantiza que el desgaste del rodillo sea homogéneo. Los anillos de rodaje no pueden trabajar fuera de posición con relación al rodillo de apoyo. 91 Figura 13: Centralización del anillo de rodaje. Figura 14: Alineación del rodillo de escora. 3er paso: verificar la holgura entre la cara superior del tambor y la cámara de aspiración, Fig. 11, det. A, y la cara inferior del tambor y la cámara de combustión, Fig. 12, det. B. Esta holgura es variable debido a la dilatación y la carga de material. Sin embargo deberá ser de aproximadamente 30mm. Solamente después de hecho ese reglaje es que deberá ser regulado el tambor con carga. Si los anillos de rodaje están bien alineados con el rodillo de apoyo, y la holgura es lo suficientemente grande como para permitir la salida de material, la cámara de aspiración y de combustión deberán ser ajustadas. 92 Anexo 7.9: Alineación del rodillo de apoyo con el anillo de rodaje La alineación incorrecta del banco de rodillos puede causar una vibración excesiva del tambor secador, así como el desplazamiento del tambor para arriba o para abajo, llevándolo a chocarse con la cámara de extracción o con la cámara de combustión. Además, desgasta de manera prematura y no uniforme los rodillos de apoyo y los anillos de rodaje. Para alinear los rodillos de apoyo con el anillo de rodaje se debe: 1. Retirar la reja de protección, Fig. 15, det. A y aflojar los tornillos de fijación, que son cuatro, Fig. 16, det B. Figura 15: Reja de protección. 2. Figura 16: Tornillos de fijación de la alineación. Aflojar o apretar los tornillos de reglaje, según la necesidad requerida, Fig. 17, det. C. Figura 17: Tirantes de alineación. 3. Figura 18: Escala de alineamiento. Para la alineación, se debe utilizar la escala que ya está incorporada al sistema, Fig. 18. Todos los secadores salen de fábrica ajustados con el mismo ángulo. Con la escala, se tiene la seguridad de que todos los rodillos tengan la misma inclinación. 4. Después de debidamente alineado, se deben apretar los tornillos de fijación y volver a colocar la reja de protección, Fig. 15 y 16. 93 Anexo 7.10: Ajuste de la altura del secador. Para ajustar la altura del tambor secador, es preciso que se modifique la distancia entre los rodillos de apoyo, procediendo de la siguiente forma: 1. Aflojar los tornillos fijadores del banco, que son cuatro, Fig. 19, det. A 2. Regular con los tornillos de reglaje, la posición deseada del rodillo de apoyo, Fig. 19, det. B. Aproximando los rodillos, el secador subirá, y alejándolos, el secador bajará Fig. 20. 3. Reapretar los tornillos fijadores, Fig. 19, det. A. Es importante acotar que los bancos, después de alineados, deben obligatoriamente mantener distancias iguales entre los ejes longitudinalmente (d1) y, diagonalmente (d2), Fig. 21. Figura 20: Ajuste de altura del secador. Figura 19: Ajuste de altura del secador. Figura 22: Reglaje del tambor secador. Figura 21: Ajuste de altura del secador. 94 Reglaje del tambor secador (subida o bajada) 1. Aflojar los tornillos de fijación B, fig.16 2. Para que el secador ejecute movimiento de subida (en dirección a la cámara de aspiración): Apretar los tornillos número 1 y soltar los tornillos número 2, Fig. 22. 3. Para que el secador ejecute movimiento de bajada (en dirección a la cámara de combustión): Soltar los tornillos de número 1 y apretar los tornillos de número 2, Fig. 22. 4. Reapretar los tornillos de fijación B, Fig. 16. Es importante acotar que cuando se suelte alguno de los tornillos de ajuste, hay que forzar la base del rodillo hasta que toque el tornillo. El procedimiento de reglaje de los rodillos debe ser hecho con el secador funcionando, lo que facilita el reglaje de los tornillos. Con material, el secador irá a tender a ir en dirección a la entrada de áridos. El secador está bien regulado cuando: -El desgaste de los anillos y rodillos de apoyo es uniforme y reducido - La desalineación desordenada de los rodillos de apoyo con el anillo del secador, provoca un desgaste acentuado de los mismos - El anillo de secador se mantiene ubicado entre dos rodillos de escora El reglaje definitivo se hace con el secador en régimen de trabajo normal. - Una constante vigilancia en el reglaje del secador garantiza la vida útil más prolongada de los rodillos de apoyo y anillos, evitando así mayores costos con el mantenimiento de esos equipos. - Mantener igual y constante la distancia entre los ejes de los rodillos, garantizando el paralelismo entre rodillo y anillo. 95 Anexo 7.11: Mantenimiento de Cojinetes de Rodamiento. Semanalmente deberá realizarse una limpieza y verificación preventiva de los cojinetes de rodamiento. Deberán realizarse las siguientes verificaciones: -Retire el exceso de grasa acumulada alrededor de los cojinetes. -Reponer la grasa perdida. -Verificar el nivel de calentamiento de los cojinetes, colocando la mano sobre el cojinete. Si la temperatura esta fuera de lo normal, puede ser desgaste del rodamiento el mismo deberá ser reemplazado. El desgaste también puede ser constatado por medio de ruido, para esta verificación utilice algún aparato para constatar el ruido o, simplemente aproxime el oído al cojinete. Anexo 7.12: Mantenimiento de las cintas de trasmisión. La planta posee cinta de transmisión en el sistema de aspiración y en el compresor de aire. Su sustitución es bastante simple y su verificación debe ser semanal. Para verificar la tensión de las cintas, se debe presionar el punto central de la extensión, conforme se muestra en la figura 23, y utilizando un a regla o una pieza alineada, se debe efectuar la medida. Como regla general, el valor de la deflexión debe variar entre 5 y 10%, o sea: (X / L) x 100 = 5 a 10. En caso necesario, ajuste la tensión, deslazando el motor a través de los tornillos de regulado, ver Fig.24 Otros ítems también deben ser verificados como cortes, deshilachados, resecamientos y desgaste, tanto en las cintas como en las poleas, así como la acumulación de suciedad o polvo. En caso de vestigio de aceite o grasa, los mismos deben ser removidos. Las cintas nuevas para reposición deben guardarse desenrolladas en lugar fresco y seco, libre de roedores y agentes químicos. En caso de un largo período de paralización de la planta, superior a un mes, proteja las cintas de la intemperie, utilizando plástico o lona. 96 Figura 24: Regulación de la tensión de la Figura 23: Verificación de tensión de la cinta de trasmición. cinta de trasmisión Uso de las cintas correctas Use siempre cintas originales, no permita un ajuste inadecuado en las canaletas de las poleas, para prevenir el desgaste acelerado y el mal funcionamiento. Es importante que la cinta quede posicionada correctamente en la polea, conforme se muestra en las situaciones de la Fig.25. Siempre se debe reemplazar el juego completo de cintas de un par de poleas. Pues, cintas con nivel de desgaste diferente trabajan con tensiones diferentes, concentrando la carga en las más nuevas y acelerando el desgaste. Figura 25: Posición de la cinta en la polea. Montaje de las cintas Nunca use una palanca para montar las cintas, hágalo manualmente, primero afloje los tornillos estiradores de la base del motor. Y después gire las poleas mientras instala las cintas. Observe si hay flechas sobre las cintas. Si las hubiera, ellas deben coincidir con el sentido de rotación. Alineación de las poleas En las inspecciones de rutina y al reemplazar las cintas, compruebe si las poleas están perfectamente alineadas. Poleas desalineadas causa el recalentamiento y desgaste acelerado. 97 Anexo 7.13: Mantenimiento de motores eléctricos. Limpieza y lubricación de los motores eléctricos, diaria y mensual Diariamente, con el aire comprimido disponible en la planta, remueva el exceso de material acumulado en los motores, esto ayudará principalmente en el enfriamiento de los motores. Mensualmente debe retirarse el exceso de polvo de las paletas del ventilador. Debe retirarse el tejido de protección y efectuar la limpieza. Limpieza y lubricación de los motores eléctricos, anual Anualmente, los motores deben abrirse para una limpieza e inspección general. Inspeccione los rodamientos tomándolos por la pista interna y girándolo por la pista externa. El rodamiento no puede presentar ruido ni vibración, si esto ocurre, el mismo deberá ser substituido. Para la limpieza de los rodamientos, debe utilizarse un solvente y un pincel, el secado debe realizarse por escurrimiento natural, no use aire comprimido ni estopas. Después de la limpieza coloque manualmente 1/4 de grasa en los espacios vacíos, ponga a girar el motor por un minuto y después rellene con la misma cantidad de grasa utilizada anteriormente. El motor de los motorreductores ya viene con rodamientos blindados de fábrica, después de 10.000 horas de uso el mismo deberá ser substituido. En la colocación de un nuevo rodamiento, la presión para el posicionamiento en el eje del motor debe ser realizada en el anillo interno del rodamiento. En caso de avería en la estructura de los motores eléctricos, deberá consultarse la Asistencia Técnica de Ciber. 98 Anexo 7.14: Reglaje del mezclador. Como la piedra, la arena y el polvo de piedra son altamente abrasivos, es necesario que se verifique regularmente el espacio entre la paleta y los revestimientos. Ese espacio debe ser de 1,5x la medida de la mayor piedra mezclada, si esa medida es menor, el mezclador empieza a triturar la piedra - vea det. A, fig. 26. - Es necesario verificar diariamente si no hay obstrucción en la válvula contrapeso y se está bien regulada. Es esa válvula que hace con que el polvo recobrado en el separador estático sea incorporado homogéneamente en la mezcla bituminosa. - Al final de cada período de trabajo es necesario limpiar la parte interna del mezclador con gasóleo. Eso evita que quede obstruido con betún seco y haya una restricción en el sistema. Antes, sin embargo, deje el conjunto enfriar, evitando con eso la formación de gases que pueden si encender, ocasionando explosiones. - Verificar nivel de aceite del mezclador y cajas reversoras. - También es recomendado limpiar los picos inyectores de betún por lo menos 1 vez por semana, eso mejora la eficiencia de pulverización del betún en los áridos y mejora la calidad de la mezcla bituminosa. - Otro punto importante a ser observado es con relación a el llenado del mezclador. Cuando no está lleno, arroja muchas piedras hasta arriba, golpeando la tapa y mezclando mal, cuando muy lleno ( no se divisan ni las paletas) se mezcla la parte submersa del árido pero segrega la parte superior, por eso se verificó que el llenado ideal del mezclador se queda en torno del 70% de su volumen (se divisan las paletas y aproximadamente 30mm de los brazos) - vea det. B, fig. 27. Figura 26: Holgura de la paleta. Figura 27: Nivel de la mezcla. 99 Anexo 8: Reglaje de la llama del Quemador. Largo de la llama El largo de la llama se regula moviendo el cono difusor hacia adelante o hacia atrás por el regulador del difusor. Largo de la llama - caso 1 El cono difusor está adelante de la boquilla del quemador. Cuando se mueve el cono difusor hacia delante, se cierra el pasaje del aire por afuera, forzando el aire a atravesar los orificios del deflector. Este procedimiento fuerza que todo el aire disponible en el quemador sea usado para atomizar el combustible, produciendo una llama corta y de gran diámetro. Largo de la llama - caso 2 El cono difusor está hacia atrás de la boquilla del quemador. Cuando el cono difusor se coloca hacia atrás libera el pasaje de aire, difundiendo la corriente del mismo. La mayor parte de ese aire fluye por la parte externa del cono difusor, dándole forma alargada a la llama. La otra parte, menor, atraviesa los orificios del deflector para atomizar el combustible. Regulación del Quemador en la cámara de combustión Se debe regular la distancia entre la chapa deflectora y el tubo de acero inoxidable de la cámara de combustión. Esta distancia varía de acuerdo con la cantidad de aire secundario necesario para una buena quema, siempre respetando el paralelismo entre las caras de los mismos. Una variación mayor que 5° entre las caras provoca un desgaste muy acentuado y prematuro del cono y del tubo de acero inoxidable, entonces debe asegurarse esta alineación. Experimentalmente se verificó que la distancia ideal es de 230 mm para plantas UACF 17. El Quemador posee un sistema estándar de encendido remoto que permite encender el quemador desde dentro de la cabina de comando, para ello es necesario 100 que los electrodos de ignición estén bien regulados para generar la chispa necesaria para el encendido. Los electrodos deben quedar con la porcelana de aislamiento dentro del tubo de fijación. La parte delantera debe quedar aproximadamente 20mm apartada de la cara del tubo, así se evita ocurrir corto circuito entre el electrodo y la carcasa de la máquina. Para plantas UACF 17 la dimensión de A es 230mm. Puesta en funcionamiento del quemador Conecte el extractor (con la válvula de aire cerrada). Abra la válvula del extractor. Conecte el ventilador del quemador. Conecte la bomba de combustible y confirme la temperatura y presión del combustible. Encienda el quemador de la llama piloto (alimentado con GLP - Gas Líquido de Petróleo y encendido por electrodo de ignición). Regule la llama. Esta regulación es realizada por la válvula mariposa de aire y la válvula micrométrica - vea la nota a continuación. NOTA Consulte el punto con respecto a la regulación de la proporción aire- combustible, que debe hacer la primera vez que accione el quemador. 101 Anexo 9: Aprovechamiento y Análisis de Fallas del Quemador Aprovechamiento máximo del quemador Para aprovechar al máximo el rendimiento del quemador, se debe regular el fuego sólo una vez. Evite cambiar constantemente la regulación del quemador. Para control, las plantas de CIBER cuentan con tres sensores de temperatura, con indicación en el tablero del operador: a) Sensor de asfalto - ubicado en el filtro de asfalto. b) Sensor de gases - ubicado en la salida de gases del secador. c) Sensor de la mezcla - ubicado en las compuertas del silo. Una vez medidas estas temperaturas, el operador debe usarlas como referencia para realizar ciertos procedimientos. Ejemplo: hacer un gráfico de la temperatura de los gases según la temperatura de la mezcla asfáltica. Si la mezcla asfáltica debe salir de la planta a 150ºC, la temperatura de los gases debe estar a 100ºC (ejemplo). Si la temperatura de la masa asfáltica sobrepasa la temperatura exigida, disminuya la intensidad del fuego del quemador. Si, por el contrario, la temperatura disminuye, aumente el fuego. Este gráfico brinda al operador, además de un punto de referencia, la información constante de la temperatura de la masa con un buen margen de seguridad, lo que le permite efectuar los ajustes necesarios. Si la temperatura de la mezcla asfáltica sobrepasa la temperatura requerida, no modifique el fuego, sino aumente la alimentación de agregados y de asfalto. Trate siempre de mantener equilibrada la temperatura de la mezcla, aumentando o disminuyendo la alimentación de agregados. 102 Anexo 10: Quitando aletas del secador. 103 104 Anexo 11: Cuidados al Filtro de Mangas. Cuidados en el primer día de funcionamiento En el primer día de funcionamiento del filtro serán necesarios algunos cuidados especiales para garantizar el buen funcionamiento del filtro y vida larga para las mangas. Pruebe en primer lugar el funcionamiento de los 1. componentes: extractor, compresor y transportadores sinfín. 2. Regule la presión de la línea de aire comprimido, en la válvula reguladora de presión, en 7,5 - 8 bar. 3. Pruebe el funcionamiento del programador y de las válvulas y solenoides del pulso de aire. 4. Pruebe el circuito de seguridad, incluyendo controlador de temperatura, solenoides del quemador y alarma de exceso de temperatura. (Para hacer esta prueba, el sensor del controlador de temperatura puede ser calentado y programado para temperatura ambiente). 5. Encender el extractor, compresor de aire y transportadores sinfín, en el tablero de control. 6. Abra la válvula de persianas de la chimenea del extractor a 3/4 o total. 7. Deje entrar polvo filler en la puerta de inspección lentamente, para ser aspirado por la corriente de aire que lo arrastrará para las mangas. Al ejecutar esta operación, tenga el máximo cuidado para que no sean succionados objetos extraños (como embalajes del polvo utilizado, piezas de apoyo o sus equipos de protección personal), para el interior del filtro. NOTA ES OBLIGATORIO El USO DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL DURANTE ESTA OPERACIÓN. Esta operación deberá continuar hasta que la presión del manómetro ascienda para 50 o 70 mmca. 8. Ahora podrá ser encendido el quemador de la planta. A continuación, espere que la temperatura del filtro llegue de 100 a 110°C. 9. Encienda la alimentación de áridos de la planta y aumente la apertura de la válvula de persianas de la chimenea del extractor de acuerdo con la necesidad. Al iniciar la operación normal de la planta, en el momento en que empieza a producir mezcla bituminosa, se debe encender el sistema automático de limpieza de las mangas. El ajuste del tiempo y de la frecuencia de pulsos deben ser hechos de la siguiente forma: - Tiempo de pulso: 100-120 milisegundos. - Frecuencia de pulso: 6-8 segundos. 10. Regule el quemador para que no haya exceso de combustible y consecuente mala combustión, lo que podrá dañar las mangas. OBSERVACIONES - El tiempo de pulso, para mangas nuevas, puede ser menor (100 milisegundos) y deberá ser aumentado, cuando la manga sea más vieja, hasta 120 milisegundos. Un tiempo mayor consume más aire comprimido. - La frecuencia de pulsos (intervalo), puede comenzar con tiempo mayor (15 segundos) y ser reducida para hasta 10 segundos, cuando la manga esté muy sucia o vieja. Intervalo menor consume más aire comprimido. - Al ajustar los parámetros arriba, tenga cuidado de no utilizar un flujo de aire mayor que la capacidad que el compresor puede suministrar. En este caso la presión cae y la eficiencia del sistema disminuye. - Los selectores de inyección y frecuencia se localizan dentro de la caja del programador. 11. Apague el quemador y deje encendido el extractor hasta enfriar el filtro. 12. Apague el extractor. 13. Después de 10 min. apague el programador 14. Después de 5 min. apague los transportadores sinfín y verifique el estado de las mangas después del primer día de funcionamiento. Si hay mucha adherencia de carbono (hollín) deberá ser regulado el quemador. NOTA La introducción de polvo hecha en el inicio de esta secuencia de operación, necesariamente será repetida cada vez que son colocadas mangas nuevas en el filtro, aun cuando la sustitución sea parcial. Este polvo depositado sobre la manga evita el contacto directo del hollín con el fieltro de la manga, lo que disminuirá la eficiencia de la filtración, y la vida de las mangas. OBSERVACIONES IMPORTANTES Nunca deje de hacer el secado del filtro en el inicio y en el fin de la operación del mismo, caso contrario las mangas corren el riesgo de que se impregnen de polvo húmedo, disminuyendo la eficiencia y la vida del filtro. Los enemigos del filtro y de la manga son: a- La mala combustión - causa obstrucción definitiva de la manga b- La humedad - causa obstrucción y descomposición de la manga. c- El exceso de temperatura - provoca quema o fusión de la manga d- Si es observada la formación de gotas en la salida de la chimenea, se debe interrumpir la alimentación de áridos, hacerse el secado y limpieza de las mangas para que la condensación interna no alcance proporciones mayores. 105 Anexo 12: FILTRO DE MANGAS. DIAGNOSTICO DE FALLAS Y SOLUCIONES FALLAS La presión del manómetro disminuyó mucho - La presión del manómetro aumenta mucho aún con el programador encendido, llegando a 150 mmca y acercándose a los 200 mmca. - Sale polvo del secador y la combustión es irregular. POSIBLES CAUSAS Exceso de limpieza en las mangas. SOLUCIONES - Apagar el programador y esperar que la presión vuelva a ascender. Si al encender el programador ella vuelve a caer mucho, regular el programador. - El tiempo de pulso debe se quedar entre 20 y 60 milésimos de segundo, y la frecuencia entre 10 y 15 segundos. En esos intervalos vamos a encontrar el punto ideal para que la presión si mantenga entre 100 y 150 mmca. El intervalo entre los pulsos es muy largo. - Disminuir el intervalo entre uno y otro pulso de aire para acelerar la limpieza de las mangas. - Regular la frecuencia del programador para un tiempo menor. La presión del manómetro continúa alta incluso después de regular la frecuencia para una limpieza mayor. Las válvulas diafragma no están funcionando. - Verificar si todas las válvulas diafragma y sus respectivos solenoides están funcionando adecuadamente. Si hay válvulas dañadas, las mangas correspondientes a estas válvulas no estarán limpias, quedándose completamente obstruidas. - Reparar o sustituir las válvulas defectuosas. Todo funciona bien con el sistema de limpieza, sin embargo la presión continúa alta. Mangas con obstrucción o sucias con aceite - Verificar se hay obstrucción de las mangas. Si hay, apagar el combustible. extractor y la planta, manteniendo encendidos solo el sistema de limpieza, transportadores sinfín y elevador, durante un período de 10 horas. - Si el problema persiste, sustituir las mangas. La presión de aire cae mucho, dificultando la limpieza de las mangas Hay fugas de aire en las tuberías. El intervalo entre pulsos de aire. - Verificar y reparar las fugas. - Verificar el tiempo de pulso del programador. - Disminuir el tiempo para 20 milésimas de segundo si es necesario. La frecuencia del programador. Verificar la frecuencia del programador, que debe se quedar entre 40 y 60 segundos. Verificar y reparar el compresor. Verificar y reparar. Salen emisiones chimenea de polvo por la Sale vapor denso con gotas de agua por la chimenea porque existe condensación en el interior del filtro. El compresor está sin capacidad de compresión. Las mangas no están bien asentadas en el piso del filtro. Los Venturis no están bien asentados sobre las Verificar y reparar. mangas y no están perfectamente fijados. Hay mangas dañadas Verificar y sustituir por mangas nuevas. La temperatura de los gases de combustión en - Aumentar la temperatura de los gases, regulando el flujo del inferior a los 100°C. extractor. - Aumentar la intensidad de la llama. - Aumentar la longitud de la llama. Hay presencia de condensación con alta temperatura en los gases. Ocurren roturas en las mangas. Está habiendo saturación por exceso de humedad de los áridos. Fricción entre mangas o entre mangas y paredes. La fricción causa desgaste y ruptura de las mangas y produce fuga de polvo. Al verificar las mangas, se observa la presencia de hollín. Quemador mal regulado Reducir la producción de la planta hasta eliminar la saturación de los gases. - Verificar se hay contacto entre las mangas, o entre paredes y mangas. - Alinear las mangas. - Regular el quemador. - Hacer una limpieza prolongada de las mangas. 106 Anexo 13: Diagnóstico de Fallas. Conversor de Frecuencias de los Silos. El conversor posee un LED de estado que indica cuando ocurre alguna falla de operación. La tabla siguiente indica el tipo de falla y la posible causa de la misma: 107
