innovación tecnológica para eliminación de la emisión de

INNOVACIÓN TECNOLÓGICA PARA ELIMINACIÓN DE LA
EMISIÓN DE GASES DE EFECTO INVERNADERO EN EL
HORNO VERTICAL DE CAL ILITEC
Ing. Percy Castillo Neira
1.
LA EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LOS HORNOS DE CAL
En el Siglo XXI de las comunicaciones ilimitadas y globalización mundial, la
innovación tecnológica debe orientarse a plantas y procesos industriales
funcionalmente más competitivos en términos de eficiencia térmica, optimización
de costos y control de emisiones contaminantes
Los hornos verticales artesanales para baja producción y mala calidad de cal, el
producto industrial con mayores posibilidades de utilización en todos los sectores
económicos, han evolucionado a la fase intermedia de hornos de simple y doble
plano inclinado, para saltar a la impresionante tecnología de los hornos de doble
cuba regenerativos de alto costo de inversión y capacidades relativamente altas de
producción, basados en el concepto de alternar periódicamente entre ambos
hornos, la combustión y precalentamiento, con el propósito de conseguir la
combustión completa del interior de las piedras, evitando el sobrecalentamiento de
la parte superficial.
Habiendo tenido la oportunidad de regular estos hornos, hemos comprobado la
validez de tales fundamentos y conseguido resultados satisfactorios, pero también
haber establecido la posibilidad de conseguir resultados iguales o mejores,
desarrollando la innovación tecnológica que permita disponer de un diseño de
horno intermedio de alta eficiencia y costos de inversión menores, aplicando y
aprovechando nuestro alto nivel de especialización y experiencia en este campo.
El horno que presentamos y ponemos a disposición de los productores y usuarios
de cal de calidad suficiente para ser utilizada como reactivo químico, concebido y
desarrollado exclusivamente con fundamentos técnicos, nuevamente nos ha
permitido disfrutar de la belleza y utilidad invalorable de la ingeniería libre de
influencias comerciales, simplificando la tecnología y poniéndola al servicio de los
ingenieros y técnicos de plantas industriales que no solamente deben operar estos
equipos en planta, sino también participar directamente en su dimensionamiento y
adaptación a sus requerimientos y características productivas, convirtiéndose en
los protagonistas de los procesos productivos a su cargo y eliminando la absurda
dependencia de los fabricantes que explicablemente desarrollan la tecnología que
conviene a sus propios intereses económicos.
2.
DEFINICIÓN DE METAS Y OBJETIVOS
El Horno iLiTeC ha sido proyectado para satisfacer el vacío existente en el mercado de
consumo de cal viva de calidad tipo A, asegurando los siguientes parámetros operativos:
2.1
Capacidad de producción
100 a 300 t/d con similares características del producto, consumo específico y eficiencia
térmica por cada unidad productiva, habiendo sido concebido su diseño para integrar
sucesivamente nuevos hornos en forma indefinida, permitiendo el crecimiento de
sistemas modulares integrados, en función del crecimiento del mercado de consumo.
2.2
Calidad del producto
Dependiendo de la calidad de calizas disponibles, bajo la consideración de seleccionar
calidades adecuadas como condición indispensable, asegurar las siguientes
características de la cal viva producida:
 Más de 90 % de cal útil
 Reactividad con el agua mayor a 10 °C/ 30 seg y/o nivelación térmica asintótica
en menos de 3 minutos (ASTM C-110).
 Contenido de impurezas en los niveles mínimos requeridos para su empleo en
procesos determinados.
2.3
Consumo específico
Tomando en consideración experiencias con otros tipos de hornos, se ha establecido la
factibilidad de obtener un consumo inferior a 1000 Kcal/Kg de cal producida, pudiendo
alcanzar valores menores, contando con caliza de características favorables y gas natural
como combustible.
2.4
Combustible
 El horno iLiTeC ha sido diseñado para utilizar gas natural, aprovechando sus
ventajas y posibilidades, pudiendo usar alternativamente Gas Natural
Alternativo (GLP + Aire comprimido) como Back Up para asegurar continuidad
operativa en emergencias por interrupción del suministro de gas natural.
 Podría ser adaptado al uso de combustibles alternos líquidos con las
innovaciones tecnológicas que resulten apropiadas, incrementando sus niveles
de inversión y complejidad del control operativo, para mantener el nivel de
calidad producida.
 El horno iLiTeC no ha sido diseñado para trabajar con combustibles sólidos, por
resultar demasiado complicado conseguir y mantener el equilibrio
termodinámico requerido para garantizar la calidad del producto, niveles de
eficiencia y control de emisiones.
2.5
Tamaño de piedra
Para una adecuada circulación de gases se ha considerado un tamaño de piedra
promedio de 2-3 pulgadas; mínimo 1 ½ y máximo 3 ½ pulgadas de diferentes formas,
debiendo comprobarse que la caliza utilizada no decrepite al descarbonatarse.
En las siguientes se muestra que para conseguir la cal objetivo tendremos que mantener
en el horno una temperatura máxima de 1100 °C utilizando caliza de forma esférica o
cilíndrica.
3.
ANÁLISIS DEL PROCESO FÍSICO QUÍMICO DE
DESCARBONATACIÓN
La descarbonatación de la caliza, también denominada calcinación por constituir el
proceso de fabricación de cal, constituye un ejemplo clásico de proceso reversible de
disociación térmica, que además de la temperatura, depende de la presión, de modo
que la caliza para cada temperatura tiene una presión de disociación. La temperatura
teórica de disociación es aquella a la cual la presión parcial del CO2 se iguala con la
atmosférica (760 mm Hg); a presión atmosférica, la disociación se produce alrededor
de los 900 °C.
Para planificar el diseño y funcionamiento de un sistema de producción de cal dirigido
a su consumo como reactivo químico se debe investigar el probable comportamiento
de las calizas disponibles en función de sus características físicas, químicas y
mineralógicas, al ser sometidas a los procesos fisicoquímicos que se desarrollan en el
interior de los hornos:
Al calentar un cubo (a) de caliza de la
temperatura ambiente a la de calcinación,
primero se expande (b), antes de la
disociación. Se inicia la calcinación
superficial (c), el volumen de los poros
aumenta, permaneciendo constante el de
la muestra. Cuando la calcinación es
completa (d), la muestra tiene el máximo
volumen de poros y su volumen permanece
invariable.
Con mayor aumento de temperatura y
mayores tiempos de calcinación, los
cristales crecen y comienza la sinterización,
disminuyen el volumen de los poros y
aumenta la densidad aparente (e), lo que
afecta su reactividad química para facilitar
su empleo como cal viva; y la solubilidad,
para su utilización como cal apagada.
El análisis del mecanismo de calcinación resulta fundamental para hornos de cal en los
cuales el proceso puede durar varias horas, permitiendo investigar el comportamiento
de fenómenos cinéticos, físicos y termodinámicos, en la siguiente forma:
La reacción básica de calcinación de caliza es:
CO3Ca + 422 Kcal/Kg @ 25 °C

CaO + CO2
Establece que se requieren 422 Kcal/Kg para la reacción, siendo menor tal
requerimiento a la temperatura de reacción (391 Kcal/Kg), sin considerar el calor
necesario para precalentar la caliza hasta la temperatura de descomposición.
Incluyendo el calor de calentamiento y disociación, el requerimiento teórico para
calcinación es de 626 Kcal/Kg de Cal; considerando las pérdidas termodinámica, el
consumo específico ideal del proceso industrial podría establecerse en 750 Kcal/Kg.
Mecanismo de descomposición de caliza
Resulta particularmente importante conocer que la conductividad calorífica de la cal es
la cuarta parte de la correspondiente a la caliza, lo que significa que la velocidad de
transferencia de calor por conducción térmica a través de la cal ya formada en la
corona circular externa resulta cada vez más lenta, hasta llegar a calcinar en forma
completa el corazón de la piedra caliza.
Conductividad térmica Caliza: 0.05 – 0.06 cal . °C / Kg/cm3. Seg.
Conductividad térmica Cali:
0.015
cal . °C / Kg/cm3. Seg.
4.1
SELECCIÓN DE TECNOLOGÍAS Y DISEÑO DEL HORNO
INTERMEDIO
ILITEC DE ALTA EFICIENCIA
La investigación aplicada, actividades académicas y experiencia en la ejecución de
muchos proyectos de optimización de hornos y procesos de cal y cemento, nos han
permitido desarrollar tecnologías y diseños propios con una concepción técnicamente
adecuada, económicamente conveniente y ecológicamente responsable.
Aunque hemos tenido oportunidad de trabajar con hornos verticales de todos los tipos
y capacidades, para su concepción funcional y diseño, hemos adoptado principalmente
los existentes en 2 tipos de hornos determinados, con los cuales hemos logrado
excelentes resultados de optimización de procesos y regulación de condiciones
operativas:

Horno Vertical continuo con plano inclinado (50 – 100 TM/día)
Este horno resulta ideal para producciones intermedias, práctico, simple y
funcional, rendimientos y eficiencias aceptables (1200 Kcal/Kg de CaO) y un
buen control de calidad del producto.



La instalación de una parrilla inferior rotativa, con un diseño adecuado, permite
la descarga continua del producto, introducción de aire de enfriamiento y
recuperación de calor.
La ubicación de planos inclinados en su estructura permite la disponibilidad de
un espacio entre el ángulo de pared y techo (90°) con el que forma el talud del
material (41°), donde se ubican llamas de quemadores de combustibles líquidos
y gases, consiguiendo condiciones aceptables de homogenidad en la zona de
reacción.
La estructura vertical del horno conforma 3 zonas operativas . Precalentamiento,
calcinación y enfriamiento, antes de la descarga, controlada por la rotación de la
parrilla.

La carga de piedra de tamaño razonable, dependiente de la calidad químico –
mineralógica de la caliza, se efectúa por reposición de nivel.

La lógica funcional y control operativo permiten un nivel razonable de
automatización.
Horno Vertical con un
solo Plano Inclinado
Al efectuar proyectos de optimización con estos hornos efectuamos considerables
mejoras en el diseño trabajando con Fuel Oil y posteriormente bastante más importantes
al convertirlos al gas natural, incorporando inyección lateral de gas y manteniendo un
solo quemador en el ángulo que forma el plano inclinado, logrando duplicar su
capacidad de producción y llegando a producir 80 % de calidad tipo A (92 % de cal útil
y menos de 3 minutos de reactividad (ASTM C - 110).
En el Horno iLTeC hemos aprovechado el concepto del plano inclinado para
disponer de espacio para ubicar no una llama sino 6 llamas de calentamiento y 6 de
aporte térmico en la zona de reacción, aprovechando las ventajas de manejo y
facilidad de combustión del gas natural, modificando su concepción rectangular
por la circularidad que constituye la condición de máximo aprovechamiento del
espacio, en la zona de precalentamiento y reacción.
El incremento de la sección permite disponer de mayor tiempo para completar el
calentamiento y sostener la calcinación hasta completarla hasta el corazón de la
piedra, inyectando combustión y calor en los 360 ° del horno.

Horno Vertical de doble cuba regenerativo 300 – 700 TM/día.
Los Hornos Maerz y Cimprogetti que utilizan este modelo (Ofenbau) de doble flujo
paralelo, presenta la importante innovación tecnológíca de integrar dos hornos
verticales de cuba, alternando periódicamente su condición de calentamiento y
combustión, para mantener una temperatura máxima de operación por debajo del límite
de sinterización, lo que permite completar la calcinación hasta el corazón de la piedra,
sin requemarla en el exterior, con buenos niveles de eficiencias y consumos específicos.
Aunque el proveedor manifiesta iguales condiciones operativas con cualquier
combustible, hemos podido comprobar una diferencia de control operativo y calidad del
producto con diferentes combustibles. El gas natural resulta el combustible ideal,
presentando todas las ventajas; petróleos residuales y/o combustibles líquidos permiten
conseguir los objetivos de producción con algunas dificultades: Los problemas
observados con carbón bituminoso nos permiten afirmar que resultará muy difícil
mantener buenas condiciones operativas y cumplir los objetivos requeridos para
utilización de la cal producida como reactivo químico. Utilizando como combustible
exclusivamente pet-coque y/o antracita, conseguir este objetivo resulta prácticamente
imposible.
Todo el sistema de control operativo es automatizado y en algunos casos se implementa
el sistema de software inteligente, pero no lo consideramos totalmente conveniente;
consideramos que la producción de cal siempre mantendrá una proporción de
parámetros variables que solamente el criterio de un buen operador podrá controlar..
Horno de doble cuba regenerativo
Tecnología muy sofisticada y por
tanto demasiado compleja y costosa, para
un proceso industrial tan simple como la
calcinación.
En la siguiente figura se puede apreciar en forma gráfica la justificación de la
alternancia de la combustión y calentamiento entre ambos hornos. Al conseguir
limitar la temperatura que alcanza el material en proceso, mejora la reactividad
de la cal y disminuye el consumo específico.
En el Horno iLiTeC, aprovechando la energía cinética del gas natural, hemos
reemplazado la lanzas metálicas que inyectan la mezcla combustible en el interior de la
zona de reacción, por lanzas fluidodinámicas (llamas en proceso) que al introducirse a
través de las piedras en progresión vertical, nos permiten conseguir mayor
homogeneidad termodinámica en la zona de calentamiento y un equilibrio perfecto
entre el calor liberado por la combustión y el consumido por la descarbonatación,
consiguiendo condiciones isotérmicas y adiabáticas en la zona de reacción.
En esta forma logramos conseguir mejores condiciones de calcinación con un solo
horno, aprovechando nuestra especialización en combustión para diseñar el tipo y
características adecuadas de quemadores para cada caso específico.
Las parrillas dobles huecas, una giratoria y la inferior fija, nos permiten establecer una
sincronización adecuada entre la alimentación de caliza y descarga de cal.
En esta forma aseguramos el máximo nivel de descarbonatación sin caliza en el corazón
de la cal producida y alta reactividad del producto.
Curva Térmica de gases y progresión del material en el Horno iLiTeC
4.1
Definición de zonas en el horno iLiTeC
Basados en el equilibro termodinámico adiabático térmico de la zona de reacción,
complementariamente definimos las zonas del proceso en el interior del horno
Las dimensiones y conformación de zonas del horno han sido definidas con análisis
detallados de las condiciones de transferencia de calor de radiación y convección en la
parte externa, pero fundamentalmente en la migración térmica por conducción a través
de la cal y caliza hasta llegar al corazón de la piedra y la migración másica del CO2
desprendido y eliminado del medio para mantener el flujo sin acumulación de presión
parcial que interrumpa la cinética de la reacción de descarbonatación:

La zona de pre-calentamiento tubular con flujo casi estacionario de gases y
piedra en contracorriente, permite disponer de un apreciable calentamiento de la
superficie de la piedra y su introducción hacia el interior, aprovechando la
conductividad térmica favorable de la caliza.

Al llegar a la zona de calentamiento y el inicio de reacción, el área de flujo se
amplía para aumentar el tiempo de retención de material y se proporciona un
primer aporte de calor orientado a iniciar la descarbonatación superficial y su
progresión hacia el interior.

En la zona de reacción principal se aporta la mayor cantidad de calor para
acelerar la migración térmica a través de la cal ya formada, con menor
conductividad que la caliza, completando la calcinación sin exceder niveles
térmicos que formen cristales, manteniendo una condición de equilibrio
isotérmico y adiabático entre el calor aportado por los quemadores inferiores y el
consumido por la calcinación, fuertemente endotérmica (612 cal/Kg).

Al completarse la calcinación, se produce una primera inyección de aire
comprimido que permita favorecer el congelamiento de la calidad de cal
conseguida y posteriormente se introduce el aire soplado de enfriamiento, con
suficiente impulso para progresar a través de la cama de piedra, suministrando
oxígeno a la combustión en las zonas de reacción y calentamiento.
4.2. Sistema de Control Operativo y Combustión
La principal innovación tecnológica del Horno Vertical iLiTeC consiste en la
simplificación de su control operativo, manejando 2 circuitos dinámicos integrados que
transcurren por instalaciones apropiadas para desarrollo del proceso de calcinación,
efectuando el aporte térmico requerido en las zonas de precalentamiento, calentamiento,
reacción y enfriamiento, utilizando quemadores específicamente diseñados para
mantener condiciones termodinámicas apropiadas para conseguir calcinación completa
con esfuerzos térmicos moderados y un suficientemente rápido enfriamiento posterior
que permita mantener una buena reactividad y solubilidad en la cal producida.
4.2.1 Circuito de material (caliza/cal)
Para facilitar el control operativo del sistema y permitir su integración en un sistema
Skada que permita operar el horno desde sala de control y su automatización integral,
posterior a su puesta a punto en manual, hemos establecido un sistema integrado de
alimentación y descarga basados en el mismo concepto.
Para conseguir este propósito y basados en la experiencia con otros sistemas de
descarga y dosificación de materiales sólidos, hemos desarrollado la innovación
tecnológica de instalar sistemas de parrillas dobles; la primera rotatoria con
perforaciones de descarga en la parrilla fija inferior que entreguen el material de
alimentación al horno (caliza) y simultáneamente descarguen la cal producida en la
parte inferior. El control operativo de ambas se realizará en forma integrada, con
adaptación correspondiente a la relación volumétrica y másica, correspondientemente
apropiada.
4.2.2 Sistema de combustión
La utilización de gas natural en el horno iLiTeC no se limita al aprovechamiento de su
poder calorífico; en nuestro diseño y también como una innovación tecnológica,
aprovechamos la energía potencial de su presión, para utilizarla como energía cinética
que además de succionar parte del aire requerido para su combustión, introduzca el flujo
forzado a la zona de reacción, desarrollando la calcnación en su interior, estableciendo
la simbiosis de la combustión exotérmica con la calcinación endotérmica en proceso.
Para asegurar combustión completa, adicionalmente se instalará un anillo de aire
secundario soplado que permita formar una llama de alta velocidad y potencias
necesarias para su adecuada distribución en el interior del horno..
Quemador de alta velocidad para
inyectar llamas con aire controlado, para
completar la combustión en el interior
del horno.
4.2.3 Circuito de gases circulantes
También como una innovación tecnológica orientada a la simplificación operativa, se ha
considerado una integración funcional entre el ventilador exhaustor que forme el tiro
que succione los gases circulantes, eliminando el CO2 de la zona de reacción y el aire de
enfriamiento aportado por un ventilador (soplador) que forme el tiro forzado que
cumpla las funciones de enfriar la cal y recuperar calor para el sistema.
En la Figura 7 se muestra el conjunto del horno, con la parrilla de doble placa perforada
giratoria en la zona de carguío de caliza y el ducto de extracción de gases con el tiro
creado por el VTI, pudiendo ingresar al sistema de despolvorización y/o el reactor de
producción de carbonato de calcio precipitado, al burbujear en una lechada de cal.
En caso de instalarse 2 o más hornos en forma integrada, el VTI inyectará los gases
extraídos al ingreso de la zona de precalentamiento del horno siguiente.
Figura 7
Sistema Integrado de
Producción de Cal iLiTeC
El tiro forzado creado por el soplador de aire de enfriamiento y el tiro inducido creado
por el ventilador exhaustor serán dimensionados en potencia, caudal y presión para
equilibrar ambos impulsos con presión mínima en la zona de reacción, cumpliendo una
doble función en el proceso
 El soplador de enfriamiento inyectará aire con la presión y caudales suficientes
para enfriar la cal producida, recuperar calor y aportar oxígeno para completar la
combustión en la zona de reacción.
 El ventilador exhaustor creará el tiro suficiente para extraer el CO2 del interior
de la piedra y eliminarlo de la zona de reacción para favorecer la cinética de la
descarbonatación.
La regulación sincronizada de ambos estará basada en el manejo permanente de los
balances de materia y energía del sistema.
4.3
Estructura del Horno
La estructura física del horno iLiTeC será definida después del diseño del proceso y las
operaciones que lo conforman, estando constituida por 3 componentes principales:

Obra civil con la planificación requerida para contener toda la estructura
metálica y los equipos auxiliares del sistema de producción de cal,
procesamiento para embolsado de cal viva y sistema de apagado de cal.

Estructura metálica del horno dividido en piezas que permitan su fabricación
individual en taller que serán ensambladas en planta para formar el conjunto del
hotno en condiciones operativas.

El revestimiento refractario/aislante que corresponda para limitar las pérdidas
termodinámicas a través de las paredes externas, será conformado por ladrillo
refractario de la calidad que corresponda a cada zona y una capa de espesor
adecuado de fibra cerámica en contacto con la pared interna metálica, suficiente
para mantener 60 °C en la superficie externa.

La dilatación radial será absorbida por la fibra cerámica y al armar la estructura
de las paredes del horno, las uniones trabajarán como juntas de dilatación
circular.

La estructura del cuerpo principal del horno podrá ser diseñado en forma
modular, conformado por piezas individuales que puedan ser preparadas en
taller y armarse en planta, facilitando y disminuyendo sus costos. Esta
posibilidad también permitiría .el traslado del horno a una posición más
conveniente en la misma u otra cantera.
4.4.
Sistema integrado de producción de cal y control de emisiones.
El Horno Intermedio constituye una unidad productiva comprobada hasta una capacidad
máxima garantizada de 300 TM/día de cal Tipo A.
Para disponer de mayores tonelajes con calidad garantizada hemos considerado la
posibilidad de integrar varios hornos. Para conseguir esta integración y simultáneamente
eliminar las emisiones ambientales, hemos concebido la posibilidad de hacer burbujear
los gases del último horno en una lechada de cal, produciendo Carbonato de Calcio
precipitado como sub-producto con un mercado propio de consumo para base de
pinturas, fabricación de piezas decorativas, preparación alimentos para aves, etc.
La posibilidad de integración de hasta 5 unidades productivas permite concebir la
instalación de plantas con una capacidad de 1500 t/d pudiendo integrar un horno
rotativo de 300 TM/día para aprovechar la piedra de menos de 2 “separada en la cantera.
.
La integración de un horno rotatorio permite aprovechar la fracción de finos (< 1 “) para
aprovechamento integral de la cantera de Caliza.
5.
EL CONCEPTO ECOLÓGICO MANES DE LOS HORNOS ILITEC
Siendo conscientes de lo que representa el calentamiento global y cumpliendo el
Acuerdo de París suscrito por 195 países del planeta, entre los cuales se encuentran
todos los latinoamericanos, en los hornos iLiTeC hemos desarrollado el concepto
MANES (Manejo Atmosférico Natural Ecológicamente Sustentable), no solamente
evitando la incorporación del dióxido de carbono generado por los procesos de
combustión y calcinación al medio ambiente, sino además favoreciendo la creación de
áreas verdes que consuman el que se encuentra en el aire atmosfércoambiente mediante
la fotosíntesis., verdadero motor del ciclo vital del planeta
5.1
Eliminación de emisiones de polución y gases de efecto invernadero (CO2 y
H2O)
En los Hornos iLiTec el concepto MANES se aplica instalando 2 vías alternas para
manejo de los gases que salen del horno:

El sistema normal de despolvorización consistente en un ciclón para separación
estática y finalmente un filtro de mangas.

Un sistema alternativo que conduzca total o parcialmente los gases a un reactor
donde los gases burbujean en una lechada de la cal que no cumple los estándares
de calidad para precipitar y producir (regenerar) Carbonato Calcio de alta pureza
y fineza, utilizable en diversos usos industriales (base de pinturas), comerciales
(tizas) y en agricultura, reemplazando a la misma cal que no debe utilizarse por
formar morteros con agua de regadío, resultando más adecuado este Carbonato
Cálcico, ya que trabaja por medio de un intercambio catiónico inerte.
5.2
Utilización de Hornos Rotativos con Precalentador de Polvo en Suspensión
de Gases con o sin Calcinador.
Los hornos horizontales permiten utilizar cualquier tamaño de piedra, pero
siendo pésimos intercambiadores de calor no resultan los más apropiados para
producir cal de alta calidad y normalmente presentan bajas eficiencias, pero el
desarrollo de la innovación tecnológica nos ha permitido demostrar que resulta
perfectamente posible utilizar este tipo de hornos, normalmente utilizados para
producción de cemento, procesando crudo con Calcio, Sílice , Alúmina y Fierro
contenidos en crudos adecuadamente dosificados, para producción de cal de
excelente calidad, utilizando conchuelas marinas (Coquina) y/o Calcina las que
en ambos casos están constituidas casi totalmente por Carbonato de Calcio.
En este caso uno de los problemas para su utilización siempre ha sido y lo sigue
siendo en los hornos cementeros el polvo fino arrastrado por los gases
circulantes, ya que los separadores estáticos (ciclones) del precalentador no
retienen las partículas de menos de 5 micras.
Al moler solamente carbonato de calcio de conchuelas o calcita para producción
de cal con esta tecnología, resulta totalmente aplicable el Concepto MANES
(Manejo Atmosférico Natural Ecológicamente Sostenible) debido a que el polvo
fino arrastrado en los ciclones y captado en los filtros de mangas, es Carbonato
de Calcio Puro.
Vistas de la Planta Lomas de MIPSUR en Arequipa - Perú produciendo actualmente cal de
alta calidad en un horno de 2.2 metros de diámetro, precalentador de polvo de gases y
pronto calcinador.
5.3
LA PROYECCIÓN DEL CONCEPTO MANES PARA FORESTACIÓN Y
DESARROLLO DE LA FRONTERA AGRÍCOLA CON FINES
ECOLÓGICOS
Para concebir la proyección que podría tener la producción de Carbonato Cálcico
aprovechando los gases de combustión y calcinación burbujeando en una lechada de cal
en un reactor instalado a la salida de los hornos de cal, debemos recordar que los
continentes estuvieron cubiertos por el mar con agua salada, por lo que existen grandes
territorios áridos no cultivados debido a la acidez de la tierra.
La neutralización y normalización del pH de estas tierras y desiertos con Carbonato de
Calcio permitirá que se conviertan en grandes áreas verdes que se conviertan en
verdaderos pulmones del planeta, absorbiendo las plantas vegetales CO2 por las hojas y
H2O, los gases de efecto invernadero; al disocirse con la energía solar almacenada por la
clorofila, reaccionan ambos formando los carbohidratos (azúcares) que originan el ciclo
vital del planeta.
FOTOSÍNTESIS
Base y sustento del
ciclo
vital del
planeta tierra
Comentario final
El horno iLiTeC representa la utilización de los mismos principios y fundamentos
de los hornos verticales, pero mejorados con innovaciones tecnológicas basadas en
fundamentos de ingeniería en los campos específicos de mecánica de fluidos,
termodinámica, cinética química y transferencia de calor, las cuales dominamos
como expertos en combustión, sin ningún tipo de influencia de carácter comercial,
por lo que garantizamos un diseño más simple, control operativo más estable y
menores costos de inversión y producción. El desarrollo del concepto MANES no
solamente permite disminuir las emisiones de gases efecto invernadero; también
permite captarlo de la atmósfera, favoreciendo el cumplimiento de los objetivos del
acuerdo de París, para controlar el calentamiento global y sus graves
consecuencias en el Siglo XXI.