universidad tecnologica de queretaro

Universidad
Tecnológica de
Querétaro
Firmado digitalmente por Universidad
Tecnológica de Querétaro
Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad
Tecnológica de Querétaro, o=UTEQ, ou=UTEQ,
[email protected], c=MX
Fecha: 2014.05.27 19:03:18 -05'00'
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE
QUERETARO
Nombre del proyecto
“INCREMENTO DE LA EFICIENCIA GLOBAL DEL
EQUIPO DE RECUBRIMIENTO PARA ZUCARITAS”
Empresa:
KELLOGG MEXICO R.L. DE C.V.
Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:
Ingeniero en Mantenimiento Industrial
Presenta:
Bernardo Fuentes Flores
Asesor de la UTEQ
Asesor de la Organización
M. en SHO José Luis toral
Ing. Manuel Alejandro
Rodríguez Álvarez
Santiago de Querétaro, Qro mayo del 2014
1
Resumen
La razón principal de este proyecto es el incremento de la eficiencia
global de los equipos con mayor prioridad, el estandarizar los tiempos para
solucionar fallas, ayudara a que se tenga un estándar en las fallas de
quemadores y dosificador K-TRON, como en la empresa KELLOGG, ya se está
implementado el TPM, Buenas Prácticas de Manufactura y el K-lean que ayuda
en gran parte, pero aunado a todas estas prácticas que se llevan a cabo se
siguen teniendo fallas prolongadas, en quemadores y dosificadores que son
equipos principales para la elaboración del cereal “Zucaritas”, entender las
fallas que sucede dentro del proceso es responsabilidad del departamento de
mantenimiento, no debe confiar con la habilidad y la experiencia, fallas en los
sistemas de calidad, deficiencias en el mantenimiento de maquinaria o
anomalías en el funcionamiento de los sistemas y equipos, buscando cual es el
defecto o problema más representativo en esta área, para determinar de esta
manera las acciones o conclusiones a tomar para minimizar o en el mejor de
los casos eliminar la perdida que se relacione de acuerdo a los datos
colectados.
Utilizando
herramientas
como
procedimientos,
estudios
y
propuestas para la reducción del Tiempo Promedio de Reparaciones (MTTR)
utilizando herramientas como lo es troubleshooting, se reducirán los tiempos de
fallas y se incrementa la disponibilidad de la línea.
2
Summary
During my internship, I developed a project in Kellogg Company that
consisted on implementing a troubleshooting and a procedure action that help
us to increase efficiency indicator; after identifying
the highest loss due to
maintenance issues in the syrup sugar machine. In order to carry out this
project and reach the understanding and classification of the failures a data
collection was done using the internal system of the plant supported by these
data, the main problems of the covering syrup sugar were studied through loss
charts to perform the best action. Basically, the information was analyzed with
different TPM tool, reducing average repair time MTTR; as well as the
implementation of troubleshooting for burner. For me, it was a great experience
because by means of the project we realized that the systems got an
improvement because of the maintenance, the operation of the machines got
better and the failures and downtime decreased increasing availability and
efficiency, achieving a standard at the time of repair of burners y k-tron.
3
INDICE
Resumen ___________________________________________________________ 2
Summary ___________________________________________________________ 3
INDICE ______________________________________________________________ 4
l.- INTRODUCCIÓN __________________________________________________ 6
II.- ANTECEDENTES _________________________________________________ 7
Ill.- JUSTIFICACIÓN __________________________________________________ 8
IV.- OBJETIVO _______________________________________________________ 8
V.- ALCANCE _______________________________________________________ 9
VI.- ANÁLISIS DE RIESGO ____________________________________________ 9
VII.- FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA __________________________________ 11
7.1 Beneficios del TPM. __________________________________________________ 11
7.2 Disponibilidad x Rendimiento x Calidad _______________________________ 11
7.3 Identificación de tiempos _____________________________________________ 12
7.4 Pilares Básicos del TPM ______________________________________________ 15
7.5 Tipos de Productos __________________________________________________ 20
7.6 Tipos de Paradas ____________________________________________________ 20
7.7 Liderazgo ___________________________________________________________ 21
VIII.- DESARROLLO_________________________________________________ 21
8.1 Producción de Corn-Flake: Proceso Tradicional ________________________ 21
Fase 1: Recepción de grit y Cocción. _____________________________________ 23
Fase 2: secado y Temperado _____________________________________________ 25
Fase 3: Laminado y Tostado _____________________________________________ 26
Fase 4: Enfriamiento y Selección. ________________________________________ 28
8.2 PROCESO DE RECUBRIMEINTO _________________________________ 29
Fase 1: Concentración ___________________________________________________ 31
Fase 2: Dosificación y Aplicación de Jarabe _______________________________ 32
Fase 3: Secado y Atemperado ____________________________________________ 33
8.3 CONTROL DEL PROCESO DE SECADO. _________________________ 34
8.4 FLUJO DEL AIRE ________________________________________________ 34
4
8.5 TEMPERATURA _________________________________________________ 35
8.6 Mead time to repair (MTTR) ______________________________________ 36
Ix.- RESULTADOS OBTENIDOS ______________________________________ 37
X.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES _________________________ 38
XI.- ANEXO
XII.- BIBLIOGRAFIA
5
l.- INTRODUCCIÓN
El sector alimenticio representa una de las cadenas alimenticias de
mayor importancia para la economía nacional, por la enorme inversión
involucrada en infraestructura en los distintos eslabones que la componen
(producción, industria, comercio) y por la gran cantidad de empleos que
genera.
Es por lo anterior que las industrias alimentarias deben mantener la
preocupación por perdurar en el tiempo y mejorar sus procesos a través del
uso constante de herramientas que les permitan obtener información de las
actividades que se realicen dentro de su empresa. Entre estas actividades se
encuentra la elaboración de los productos comercializados, donde se deben
medir variables como la capacidad de las líneas de proceso, la calidad de la
producción y de los productos elaborados, la disponibilidad de las máquinas y
del operador, entre otros.
Para medir todas las variables nombradas anteriormente es que se realiza este
estudio, con la finalidad de investigar y dar resultados objetivos a la industria
alimentaria acerca de los procedimientos que se están llevando a cabo en la
producción de sus líneas de proceso de cereales y la relación que tiene de
forma positiva o negativa, ya sea con los costos de pérdidas de producción,
problemas de averías en las máquinas, faltas de disposición de personal entre
otros. Todo esto se demostrará a través de un ejemplo con datos reales
obtenidos de una investigación realizada industria de cereales la zona en sus
líneas de secado.
La idea principal es crear una método de medición de eficiencia general de los
equipos, utilizando como base un indicador de nivel internacional conocido
como OEE (Overall Equipment Effectiveness o Efectividad Global del Equipo),
es facilitar los cálculos de medición de la eficiencia, si busca en libros o internet
la forma de abordar el tema, sólo sale la forma de calcularlo con las formulas
de cada indicador involucrado, pero no entrega una idea clara de cómo afrontar
el tema, no entrega una pauta de qué cosas hacer primero y qué cosas
después, no hay información de cómo ordenar los datos que se requieren para
hacer los cálculos y de cómo llevar lo obtenido a conclusiones que sirvan a
nivel de empresa.
6
II.- ANTECEDENTES
Dentro de toda industria alimenticia del rubro de cereales se pueden
observar distintos tipos de líneas de proceso, que tienen por objetivo la
elaboración de múltiples-variedades de productos requeridos por el mercado,
dichos productos deben ser producidos dentro de los estándares de calidad
exigidos por los consumidores y en el tiempo que éstos requieran, por ello la
importancia de un adecuado y efectivo funcionamiento de las máquinas
utilizadas en la elaboración de dichos productos, además de la importancia que
tiene el aumento considerado de costos por pérdidas de tiempo de producción,
cuellos de botella, eliminación desmedida de desechos, atrasos de entregas
entre otras. De esta necesidad de estándares de calidad y mejora continua
nace la idea de crear una OEE o indicador de la efectividad de medición que
entregue las repuestas de lo que se está haciendo, como se está haciendo,
qué cosas se están haciendo mal y qué dato se debe considerar a la hora de
tomar decisiones con respecto a la eficiencia dentro de la producción, sin dejar
de lado las consecuencias que esto puede generar en las utilidades de la
empresa. Consideraremos los datos recabados en el 2013 como se muestra en
la figura 1, de los primeros 4 periodos Enero a Abril.
Sam PROC Record.xls
Disponibilidad :
TRABAJÓ min /
(TOTAL Tiempo - ND)
Flujo :
CS Prod / CS Esperadas
Quality : Proceso 91%
Kg Ideales Vendidos /
Kg Reales Utilizados
OEE : Quality x
Fujo x Disponibilidad
Periodo (Multiple Items)
T
(All)
#Semana (All)
Clave
(All)
TOTAL Tiempo % SUM TRABAJÓ min FM FE (mayo<) ND
Producto (All)
Fecha
LINEA
R3
(All)
KG Esperados
XS OP LyP SAN MAT PROY SVC
Total
169,920
100%
72% 0%
0% 17% 2% 0%
7% 0% 1% 0% 0%
Sin ND
141,480
100%
86% 0%
0%
9% 0% 1% 0% 0%
2% 0%
KG Producidos TOTAL Tiempo Afec x Mtto TRABAJÓ min FM FE (mayo<) ND
XS OP LyP SAN MAT PROY SVC Disponibilidad Flujo
OEE
14,284,647
13,819,486
169,920
0.86%
122,146
510
358
28,440 3,029 180 12,652 124 1,654 0 347
86.33%
96.74% 76.01%
Grand Total 14,284,647
13,819,486
169,920
0.86%
122,146
510
358
28,440 3,029 180 12,652 124 1,654 0 347
86.33%
96.74% 76.01%
Figura 1.- Resumen de eficiencia de los periodos 1, 2, 3 y 4.
7
Ill.- JUSTIFICACIÓN
El implementar los indicadores para la eficiencia nos ayuda a detectar
donde tenemos los puntos más débiles, como son fallas prolongadas arranques
tardados y paros inesperados, lo que nos arroja que podemos implementar
técnicas como el TPM o generar procedimientos que nos ayuden a reducir los
tiempos de falla.
Principalmente se busca encontrar mejoras en los procesos y además sugerir
cómo estudiar el comportamiento de las líneas de proceso, ya que sea por
turnos, horas trabajadas, por días, semanas, meses o como le sea más
conveniente.
Para una mejor comprensión de la eficiencia global de los equipos, es de gran
importancia el uso de investigaciones preliminares, con el objetivo de orientar
de mejor forma el análisis de los datos recogidos en área de producción, es por
ello que en este proyecto se dará a conocer conceptos y teorías que serán
utilizadas posteriormente en el desarrollo del diseño de eficiencia en equipo de
alta prioridad para el recubrimiento de hojuelas de maíz “zucaritas”.
IV.- OBJETIVOS
Incrementar el indicador de eficiencia y disponibilidad OEE (Efectividad
Global del Equipo) para la línea de recubrimiento 3 de un valor de 86.25%
disponibilidad registrado en 2013 a 90%, de disponibilidad para el 2014.
Aumentar la eficiencia global de 76.01% registrada en 2013 a un 76% para el
2014. Incrementar la productividad y efectividad de la maquinaria reduciendo
tiempo de afectación por fallas mecánicas y electivas de un 0.80% en 2013 a
un 0.6% en el 2014.
Este indicador será monitoreado mensualmente para dar seguimiento a la
efectividad de las acciones implementadas de acuerdo a las conclusiones en
los análisis generados cuando exista una falla que nos cause una afectación
por fallas de mantenimiento.
8
Agregar valor al TPM con más capacitación como ajustes menores, restablecer
equipos eléctricos y lecturas de instrumentos relacionados con variables como
presión, temperatura y flujo.
Desarrollar procedimientos de calibraciones y mantenimiento a equipos con
mayor prioridad que ayuden mejorar las actividades del mantenimiento
preventivo y a minimizar los tiempos de afectación por falla.
V.- ALCANCE
Se pretende obtener beneficios para la empresa al
minimizar sus
costos, por otro lado beneficios para el trabajador mejorando la calidad de sus
puestos de trabajo al disminuir las barreras que se le dificultan al lograr la
eficiencia de los equipos empezando por dar capacitación de mantenimientos
autónomos TPM “mantenimiento productivo total” lo que permitirá tener una
interacción directa del operador con las maquinas para poder predeterminar un
diagnóstico oportuno, esta acción nos ayudara a una intervención más rápida y
oportuna previniendo fallas antes de algún paro parcial o total de las maquinas.
Implementar este indicador de medición de eficiencia tiene como fin resolver
problemas prácticos a través de toma de datos y de la utilización de
herramientas de ingeniería (análisis estadísticos, diagrama de Pareto,
diagramas de causa efecto y procedimientos), con el fin de reducir los tiempos
muertos provocados por paros prolongados en las líneas de proceso, ya sea
aumentando los tiempos de mantenimiento o buscando soluciones prácticas a
los problemas encontrados a través del uso de la procedimientos y formatos.
VI.- ANÁLISIS DE RIESGO
El análisis de riesgo tiene su fundamento e importancia en los últimos
años debido a la incertidumbre e inestabilidad que se puede tener en una
economía. En el riesgo se pueden identificar en Riesgo General basado en el
entorno económico asociado a las particularidades propias de cada negocio.
Las fallas o averías del funcionamiento suelen producirse esporádicamente, y
son fáciles de detectar que son relativamente dramáticas (el equipo se para por
completo).
Por lo tanto, deben establecer formatos seguros en lo que respecta al trabajo
que se ha de realizar. El análisis de los riesgos potenciales puede proporcionar
9
la información que se necesita para eliminar causas de riesgos que interactúan
con la maquinaria y/o equipo, para que especifique las precauciones, el equipo,
las herramientas y los dispositivos o condiciones que debe proporcionarse y/o
usarse, y la base para procedimientos seguros para la operación que son
necesarios en el adiestramiento, las instrucciones para el trabajo, y una
supervisión eficiente.Un apoyo puede ser el llenado de formato de la figura 2.
Se presenta para que el personal de operación y personal técnico de
mantenimiento realice un levantamiento de los riesgos críticos más comunes y
tener un plan de acción para poder prevenir algún evento.
Análisis de riesgo del trabajo
N°
sección A: identificación del trabajo
área:
descripción del trabajo:
ejecutor
del
trabajo:
fecha
revición:0.0
elaborado por : revisado por:
aprobado por:
Secuencia de tareas descripción de los
medidas
básicas para realizar riesgos
acciones de control
N° el trabajo.
Figura 2.- Formato para análisis de riesgo.
10
preventivas
y
VII.- FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
(SUZUKY, 1994)El término TPM fue acuñado en 1971 por el instituto
Japonés de Ingenieros de Plantas (JIP). Éste surgió y se desarrollo inicialmente
en la industria del automóvil y pronto paso a forma parte de la cultura
corporativa de las empresas que lo implantaban. Es el caso de las empresas
como Toyota, Nissan y Mazda. Posteriormente otros tipos de industrias han
introducido con éxito al TPM.
7.1 Beneficios del TPM.
El TPM es un sistema que sirve para maximizar la efectividad del equipo,
entre otros puntos. Este concepto del TPM fue originalmente sugerido por
(NAKAJIMA, 1991) quien propuso el término Overall Equipment Effectiveness
(OEE) como una medida para evaluar el progreso del TPM. Este índice es el
resultado de la multiplicación de tres factores:
7.2 Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
Una de las más importantes contribuciones del OEE fue considerar las
pérdidas que los equipos producen. Antes OEE, sólo la disponibilidad era
considerada en la Utilización del equipo, el resultado era la sobre estimación de
la utilización del equipo (LJUNGBERG, 2011).
De acuerdo cib (NAKAJIMA, 1991), el TPM está basado en tres conceptos:
1. Maximizar la efectividad de los equipos
2. Mantenimiento Autónomo por operadores
3. Pequeñas actividades de grupo
Dentro del contexto, el OEE puede ser considerado la combinación de
operación, mantenimiento y administración de los recursos y equipos de
manufactura; además, el OEE tiene la propiedad de revelar los costos
escondidos que se producen por pérdidas.
Algunos de los objetivos que persigue el OEE son:
 Mediante el análisis del OEE se puede detectar las fallas más comunes
a fin de mejorar los puntos débiles de la planta.
 Se pretende reducir los costos relacionados con las pérdidas de
mantenimiento y calidad.
 Se desea establecer un costo efectivo de mantenimiento
11
Los objetivos del OEE mencionados anteriormente, tienen como finalidad hacer
más productiva y eficiente la planta, por lo tanto la reducción de costos y la
generación de utilidades para la empresa.
7.3 Identificación de tiempos
Es necesario conocer la clase de tiempos involucrados dentro del cálculo
del OEE. Estos tiempos y su correcta clasificación nos permitirá encontrar los
ratios adecuados para finalmente tener el promedio porcentual del OEE.
El TPM, es más que una filosofía que pertenece al departamento de
mantenimiento y por lo tanto sus beneficios obtienen mejoras en toda la planta.
Estos beneficios se reflejan en tres indicadores:
*maximiza la disponibilidad de los equipos por: eliminación de averías, pérdidas
en preparación/ajuste y otras pérdidas por paradas.
*Mejora el rendimiento de los equipos por eliminación de las pérdidas de
velocidad, paradas menores y tiempos muertos.
*Eleva la calidad del producto, con la eliminación de efectos en el proceso
durante la puesta en marcha.
En la actualidad, el interés por el TPM está creciendo cada vez más debido a
las mejoras que se consiguen en rentabilidad, eficacia de gestión y calidad. El
TPM o Mantenimiento Productivo Total supone un nuevo concepto de gestión
del mantenimiento, que trata de que éste sea llevado a cabo por todos, los
empleados y a todos los niveles a través de actividades en pequeños grupos,
todo lo cual, según Ichizoh Takagi, miembro del Japan Intitute for Planning
Maintenance, incluye cinco objetivos:
 Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios
de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos para alcanzar con éxito el
objetivo.
 Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima
eficacia en el sistema de producción y gestión de equipos.
Es lo que se da a conocer como objetivo:
Eficacia Global = Producción + Gestión de Equipos
12
 Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se
facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.
 Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar
el objetivo de cero perdidas mediante acciones integradas en pequeños
grupos de trabajo y apoyo por el soporte que proporciona el mantenimiento
autónomo .
 Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción,
incluyendo el diseño y desarrollo, ventas y dirección.
El mantenimiento productivo total es una filosofía de trabajo en plantas
productivas que se genera en torno al mantenimiento, pero que alcanza y
enfatiza otros aspectos como son: Participación de todo el personal de la
planta, Eficacia Total y Sistema Total de gestión del mantenimiento de equipos
desde su diseño hasta la corrección, y la prevención.
 Participación total del Personal, es decir: Implicación Total de la dirección
Trabajo en equipo: grupos multidisciplinares Colaboración interdepartamental
Estrecha cooperación entre operarios: Producción – Mantenimiento.
 Eficacia Total, y por tanto: Máximo rendimiento de equipos Máxima
rentabilidad económica.
 Sistema Total de Gestión del Mantenimiento: Diseño robusto y orientado a
hacerlo accesible al mantenimiento correctivo eficaz: registro, recambios y
Documentación.
Además del objetivo de alcanzar las Cero averías y por supuesto Cero
Problemas de Seguridad, veremos que no hay que olvidar otros objetivos del
TPM, complementado así otros aspectos de la gestión productiva, para
optimizar los outputs de competitividad de la misma (calidad, coste, rendimiento
del producto, tiempo entrega y seguridad), con el mínimo de inputs productivos
(equipos, trabajadores, materiales, energía y combustible).
Así pues, otros objetivos que complementan los objetivos iníciales y se
desprenden de ellos son:
13
 Puntos a minimizar: Reducción de costo Stock mínimo: Cero materiales no
procesados (coordinación total)
 Puntos a maximizar Calidad total: Cero defectos Máxima productividad: Cero
despilfarros Metas, medios y gestión.
De acuerdo a (fnag, 2000), los beneficios de tener trabajando con propiedad el
TPM, permitirán obtener grandes logros en las operaciones de planta. Esto se
refleja por los resultados obtenidos en varias empresas en las cuales se ha
implementado con éxito el sistema. Algunos de los resultados obtenidos son:
 Se reduce el 50% de las interrupciones de producción.
 La perdida de producción decrece un 70%.
 Reducción del 50% al 90% en los “Ser Up” de maquinas.
 La capacidad se incrementa de un 25 a un 49%
 La labor productiva se incrementa en un 50%
 El costo de mantenimiento por unidad producida se reduce en un 60%
De acuerdo a (BENITEZ, 1998) Las seis grandes pérdidas a eliminar, en el
TPM, que se mencionan son:
1. Pérdidas de las puestas en marcha.- normalmente, la puesta en marcha
rápida y efectiva depende del trabajador que opera con el equipo; sin
embargo, hay arranques de maquinas que disminuyen el rendimiento de la
maquinaria. Estas pérdidas pueden ser reducidas entrenando al operador o
mejorando el diseño del equipo o proceso.
2. Pérdidas de velocidad del proceso.- esta clase de perdidas dependen en
gran medida de la habilidad del operador para controlar su línea de
producción.
3. Averías y fallos en
los equipos.- ya que uno de los propósitos del
mantenimiento autónomo es actuar para evitarlos y prevenir su ocurrencia, y
en ciertos casos corregir los que se hayan dado.
4. Tiempos de preparación.- los cuales deben ser reducidos, para esto se
recomienda tener un planeamiento adecuado de la producción que minimice
el cambio de formatos para evitar por ajustes.
14
5. Defectos de Calidad imputables a una mala operación del equipo.- sin duda
el trabajador responsable de esta operación será el primero en apercibirse y
conocer los motivos de cualquier problema en este sentido. Además si el
TPM se implementa con el TQM (gestión de calidad total), el aseguramiento
de la calidad del proceso será también Responsabilidad del puesto de
trabajo.
6. Pequeñas Paradas.- que con seguridad dependerán en gran medida del
trabajador tanto si ocurre en una maquina con la que opera directamente,
como si se trata de una línea automatizada (donde se suelen dar la mayoría
de las pequeñas paradas), pero que esta así mismo a su cargo.
7.4 Pilares Básicos del TPM
El desarrollo y aplicación exitosa del TPM descansa sobre estos pilares o
herramientas fundamentales:
 Mejoras Enfocadas.- su meta es maximizar la efectividad global del
equipo, el proceso o la planta. Su aplicación se basa en los siguientes
principios:
 Trabajo en equipo.- formación de grupos inter funcionales, de diferentes
aéreas y que todos aporten en la eliminación de la perdidas.
 Planear mejoras.- con la aplicación del ciclo Deming. Consiste en:
planear las mejoras determinando objetivos, metas y estrategias;
establecer
controles
visuales
para
verificar
los
efectos
de
la
implementación; actuar para hacer ajustes o asegurar la mejora.
 Utilizar herramientas adecuadas.- Son técnicas para llegar al origen de
una falla: método de las 5W (5Why – 5 por qué), diagrama causa-efecto,
diagrama de Pareto, lluvia de ideas, Diagramas de dispersión y de
relación.
 La idea central de las mejoras enfocadas es.- eliminar las seis grandes
pérdidas.
 Mantenimiento Autónomo.operarios:
limpieza,
transfiere el mantenimiento liviano a los
lubricación,
revisión
de
niveles
y
ajustes,
Herramienta valiosa para este mantenimiento es la aplicación de la
estrategia de las 5´s para procurar la conservación del lugar de trabajo.
15
 Mantenimiento Planificado.- los pasos del proceso de desarrollo del
mantenimiento planificado son: evaluar el equipo y comprender la
situación real de partida, revertir el deterioro y corregir las debilidades,
crear un sistema de mantenimiento predictivo, evaluar el sistema de
mantenimiento planificado.
 Mantenimiento de Calidad.- Consiste en controlar la calidad del producto
final a través del control del equipo. El resultado esperado de esta
herramienta es: Nivel de fallas muy bajo, el TMBF debe ser muy alto,
alta la fiabilidad del equipo.
 Mantenimiento Temprano; su objetivo es reducir el tiempo entre diseño y
operación estable, modificar el diseño para que el equipo no falle,
mejora la mantenibilidad y prevenir el mantenimiento; otras acciones a
seguir para su aplicación son: actuar en el diseño del equipo, controlar
periodos d asentamiento del equipo, medir y controlar desgastes,
alcanzar la operación apropiada, capacitar y educar a todos los niveles.
Además se mide y evalúa la eficacia de los elementos de equipos clave de los
más importantes subprocesos. Adicionalmente se mide el número de fallos de
proceso y se emplea estas mediciones como referencias para la mejora. La
tabla de la figura 3 muestra con ejemplos estos indicadores y sus métodos de
cálculo.
AVERIAS
MICROPAROS
VEL. REDUC.
DEFECTOS
MERMAS
TIEMPO DE
OPERACIÓN
EFECTIVO
TIEMPO DE OPERACIÓN
NETO
TIEMPO DE OPERACIÓN BRUTO
TIEMPO DE CARGA
CAMBIOS
Figura 3.- Perdidas en eficiencia en un equipo.
16
(Alonzo González, 2009). Dice que el concepto de OEE nace como KPI (Key
Performance Indicador, en español indicador Clave de Desempeño) asociado a
un programa estándar de mejora de la producción llamado TPM (Total
Productiva Maintenance – Management, en español Mantenimiento Productivo
Total). El objetivo principal del programa TPM es la reducción de costos así
mencionados por González.
Los indicadores de eficiencia global de los equipos son bastante conveniente
para las empresas, ayudará considerablemente en la disminución de fallas
correctivas y tiempos muertos en la línea proceso (específicamente en las
líneas de producción de hojuelas de maíz), además contribuirá en la
disminución de desechos y paros no programados que diariamente se generan
en producción. Por otro lado la utilización de esta sirve en la toma de
decisiones sobre nuevas inversiones, que en laza el rendimiento de las
operaciones en la industria con la toma de decisiones de carácter financiero.
La eficiencia general de equipos tiene como fin resolver problemas pacticos a
través de toma de datos y de la utilización de herramientas de ingeniería
(análisis estadísticos, diagrama de Pareto, diagramas de causa efecto entre
otros), con el fin de reducir los tiempos provocados por paros no programados
en las líneas de proceso.
Para la gestión de mantenimiento es necesario registrar datos y controlar la
tendencia de algunos indicadores que permitan tomar decisiones en el
momento oportuno y también guiar nuestra actividad con el objetivo de
incrementar la rentabilidad de la empresa al menos costo posible.
El registro de datos tiene que resultar rentable, esto es que el costo de registrar
datos (mano de obra utilizada, software necesario, etc.) debe ser menor que el
beneficio que nos brinda esos datos procesados como información.
Estos indicadores son elementales para toda gestión de mantenimiento, pero
de su análisis se tendrá la profundidad de su contenido a la hora de lograr
mejoras en el mantenimiento.
Identificación de Tiempos
Es necesario conocer la clase de tiempos involucrados dentro del cálculo del
OEE. Estos tiempos y su correcta clasificación nos permitirán encontrar los
ratios adecuados para finalmente tener el promedio porcentual del OEE.
17
(CUATRECASAS, 2000) Dice que, la clasificación de los tiempos se puede
observar de manera más clara en el siguiente grafico de la figura 4.
Identificación de tiempos y de las seis grandes pérdidas.
Figura 4: Adaptación de (CUATRECASAS, 2000)
El tiempo Operativo eficiente puede obtenerse a partir del tiempo total
disponible deduciendo los correspondientes a todas las posibles pérdidas. La
figura anterior permite apreciar cómo se va reduciendo el tiempo disponible
para producción, a medida que se van produciendo perdidas y sus tiempos
asimilados.
La sustracción de cada uno de los tiempos provoca una reducción de la
efectividad que permitirá determinar los coeficientes que componen la
efectividad global. Cabe resaltar que cada disminución en los tiempos, está
asociado a las 6 perdidas de los equipos que el TPM intenta eliminar o reducir
al máximo.
Clases de tiempos involucrados con el OEE
En este punto se define cada uno de los tiempos que intervienen en el grafico
anterior, pues como se menciono, estos tiempos son importantes para definirla
disponibilidad, rendimiento y calidad.
 Tiempo Calendario
18
El tiempo calendario consiste en el total de hora que tiene el calendario en un
año, esto si el OEE se calcula anualmente; sin embargo, si este se calcula
mensualmente seria el total de horas en un mes. A continuación un ejemplo de
lo mencionado:
365 días x 24 horas = 8 760 en un año
30 días x 24 horas = 720 horas en un mes de 30 días
 Tiempo Disponible o carga
Es el número de horas que la planta está esperando trabajar en un año o en un
mes. Para calcular el tiempo disponible se debe restar del tiempo calendario, el
tiempo por paradas programadas y perdidas por fallos administrativos o de
control, ya sean éstas por políticas de la planta, mantenimiento programado,
etc.
 Tiempo de operación
Es el tiempo durante el cual una planta produce. Para calcular el tiempo de
operación se resta el tiempo disponible, las paradas por fallas de equipo,
paradas rutinarias o paradas imprevista.
 Tiempo Neto de Operación
Es el tiempo de operación menos las pérdidas de velocidad de la maquina y
pequeñas paradas que pueden efectuar por la manipulación del operador. Para
hallar tiempo neto de operación: se hace un cálculo aproximado, el cual
consiste en hallar la cantidad de elementos que ha producido en un turno
incluyendo los productos defectuosos o de reproceso, luego se divide entre la
capacidad total de la línea en ese turno. A este factor obtenido se le multiplica
por las horas del turno.
 Tiempo efectivo de Operación
Es el tiempo neto durante el cual la planta produce productos aceptables, es
decir de la calidad requerida. Para Calcular este tiempo, al tiempo neto de
operación se le resta el tiempo que se demoro en producir las unidades
defectuosas. (SUZUKI, 1994) Otro factor a tener en cuenta es el arranque de
línea o caída de rendimiento, puesto que en algunas industrias el arranque de
línea o caída de rendimiento, puesto que en algunas industrias el arranque de
línea ocasiona pérdidas por productos defectuosos.
19
7.5 Tipos de Productos
Existen tres tipos de productos que se pueden identificar dentro del OEE,
estos son:

Producto Normal: Calidad de producto conforme que ingresa a
almacén o a la siguiente etapa del proceso.

Producto Defectuoso: Producto que no cumple con los atributos de
calidad y que solo puede derivarse como merma.

Producto de Reproceso: Producto que no cumple con los atributos de
calidad pero puede ser retornado a la línea de producción para ser
procesado.

Cantidad Total Producida: Suma de las cantidades de producción
Normal, Defectuosa y Reproceso.
Estos conceptos deben ser definidos dentro de la planta, si se requiere o desea
separar por equipos, es necesario identificar estos tipos de productos en cada
equipo para hallar un OEE.
Estas variables nos permiten hallar con mayor facilidad el indicador de calidad.
7.6 Tipos de Paradas
Existen tres tipos de paradas dentro de las cuales se pueden identificar
causa y a la vez motivos.
1. Falla de equipos
Se define como el tiempo perdido por defecto o avería del equipo ocurrido
durante el tiempo disponible. Esta clase de fallas se atribuyen a mantenimiento
y afectan la disponibilidad directamente. Las causas que se encuentran dentro
de este tipo de falla son: Mecánicas, Eléctricas, Instalaciones Varias e
Instrumentos.
2.- Paradas Rutinarias
Es el tiempo perdido propio del proceso o del diseño del equipo, aquí se
pueden encontrar causas de paradas producidas por cambios de formato o
material.
3.- Paradas Imprevistas
20
Se define como el tiempo perdido por causa externa no prevista. Como causas
de esta parada podemos encontrar: Materias primas, falta de personal, falta de
servicios, calidad del producto, falla en otros procesos, almacenamiento y
causa externa.
Las cusas y los motivos se definen de acuerdo a la razón por la cual se
estableció la parada.
7.7 Liderazgo
El efecto de cascada es muy importante para el desarrollo del personal.
La gerencia y jefes de los departamentos deben comprometerse y saber lo que
se va a realizar , además apoyar las tareas sobre todo en su etapa de
introducción donde se necesita mayor uso de los recursos, ya sean éstos
humanos o de materiales. La gerencia y jefes deben conocer los beneficios de
una verdadera puesta en marcha del TPM y una mejor gestión de
mantenimiento. Además deben apoyar con los recursos necesarios para
avanzar de manera adecuada con los proyectos. La áreas más comprometidas
deben ser: producción y mantenimiento. Se ha elegido estas dos áreas porque
son ellas las que están directamente involucradas con algunas disciplinas como
el mantenimiento autónomo y otras tareas del TPM. Otras áreas con menos
grado; pero importantes, son: Calidad, Logística, Sistemas y la División de
administración. Estas áreas proveerán información de control de calidad,
costos, prototipos de sistemas o listados de repuestos. La disponibilidad de la
línea de producción corresponde al porcentaje de tiempo en que el equipo está
disponible para operar y realizar la función para la que está diseñada, en
relación con el tiempo total.
VIII.- DESARROLLO
8.1 Producción de Corn-Flake: Proceso Tradicional
Los cereales laminados son alimentos adecuados para el desayuno,
estos se elaboran a partir de maíz (se precisan de maíz duro como las
variedades de Maíz).
21
Los corn-flakes son procesados principalmente usando partes de grano de
maíz son obtenidos de frits largos del endospermo y estos son mezclados con
otros materiales para darle sabor (comúnmente azúcar, sal y malta liquida)
antes o durante el conocimiento. Como se muestra en la imagen 5. Descrito en
el bloque de proceso
Cocción fase 1
Durante esta etapa
se reduce el
contenido de agua
hasta alcanzar la
humedad adecuada
para la laminación.
Secado fase 2
Tostado
Pasa por rodillos
lisos a una apertura
donde se
comprimen los grit
para tomar la forma
de hojuela
En el secado se
logran las
características de
textura y color
particular de las
hojuelas.
Laminado fase 3
Enfriado y Reposo fase
4
En esta etapa solo
pasa para una
aplicación de
vitaminas
La cocción se
realiza a presión en
aguas con adición
de extracto de
malta, jarabe
sacarosa o
dextrosa y sal
Aplicación de vitaminas
Figura 5.- Proceso de elaboración de conr-flakes.
22
Es necesario el
reposo de las
hojuelas para
equilibrar la
humedad.
Fase 1: Recepción de grit y Cocción.
La producción se realiza por baches de proceso y empieza con la
recepción de la materia prima más importante: el grit de maíz, este viene en
tolvas con bach´s de 1000 kilogramos. El grit es la división del grano de maíz
después de haber sufrido un proceso de separación y desgerminado. El grit
pasa por un proceso básico de inspección por parte del productor, debido a que
todo el Proceso de control de calidad es realizado por proveedor. En el área de
recepción de materia prima también como se muestra en la figura 6, se reciben
los fortificantes y vitaminas, así como los aditivos que se agregaran durante el
proceso. Las básculas que pesan los baches son tipo tolva.
Figura 6.- Bascula tipo tolva bach´s 1000 kg.
23
El bache de proceso maneja la cantidad que viene en la tolva; y es transferido
a la olla de cocción (16 ollas en total), donde se cocina el grit, estas ollas
operan por medio de vapor sobrecalentando a una presión de 25psi. De
manera paralela, en la olla de cocción se realiza la mezcla del jarabe, y
además se agrega una mezcla de hierro y calcio en una base de azúcar.
La olla de cocción, además de proveer el calor necesario para cocinar el maíz,
maneja ritmos de giro que logra que se homogenice el contenido y el calor
dentro de la olla, como se muestra en la figura 7.- El grit se cocina entre 80 y
140 minutos dependiendo de la cantidad y la humedad de salida es el 34,0%.
En ese momento se inspecciona la temperatura y presión de olla, así como las
cantidades depositadas en cada una de las ollas.
Figura 7.- Ollas de cocción.
24
Una vez cumplido el tiempo de cocción, el grit ya cocido pasa al surgebín, en
donde se depositan aproximadamente 2.5 ollas de producto en esta etapa se
reposa el grit y se distribuye como se muestra en la figura 8.
Para pasar al secado, por medio de un trasporte neumático, comúnmente
llamado soplador.
Figura 8.- Surgerbín en operación.
Fase 2: secado y Temperado
Este secador consta de 5 bandas transportadoras que se ubican en
cuatro niveles diferentes, en la primera, el producto pasa rápidamente y baja la
velocidad en las bandas restantes, eliminando así, la humedad en cada tramo.
Este secador opera con un ventilador de aire caliente a una temperatura de 110
grados centígrados aproximadamente, la función de esta operación es bajar la
humedad hasta 17,0% para pasar después al granulador, en donde se extraen
los grumos que pudieron haber quedado después de la cocción y el secado
como se muestra en la figura 9. El grit, al salir de la banda de secado, presenta
25
una concentración de humedad y temperatura en el núcleo del grano, y es
enviado por el soplador hasta la banda de temperado, aquí
se reposa el
producto entre 50 y 60 minutos y se homogeniza totalmente la humedad y la
temperatura de grit cocido. Una vez finalizado el proceso de temperado, se
transporta el producto a la zaranda, en donde se decantan los grumos, en el
grano fino, y el grano bueno que es el que continua en la línea de proceso.
Figura 9.- Secador de grit.
Fase 3: Laminado y Tostado
En esta fase es muy importante tener unas condiciones de entrada
adecuadas para la transformación del grano en hojuela, por lo que se debe
contar con un grado de humedad del 17,0% y una excelente distribución de
dicha humedad en todo el grit. De no darse estas condiciones, el grano puede
adherirse a las paredes de los cilindros de laminado y perder la consistencia y
la forma que caracteriza a las hojuelas. En esta etapa del proceso se presenta
un cambio en la composición molecular de grit, por tal motivo las proteínas y
fibras del grano toman formas longitudinales, por lo que cambian su
26
configuración original, por tanto el grit se convierte en hojuela, que es más
crujiente y más digestible que el grano. Este proceso se realiza por medio de
molinos (12 en total) laminadores, como se muestra en la figura 10, el grano
para por rodillos del molino y se obtiene la hojuela.
Figura 10.- Molino laminador de doble rodillo liso.
El molino debe tener una temperatura adecuada, por lo que se realiza la
revisión del agua que mantiene el molino a temperatura constante. Estos
molinos están compuestos por dos rodillos que manejan velocidades distintas y
se mueven en sentidos opuestos, con una tolerancia graduada para así dar el
espesor de laminado al grit y convertirlo en hojuelas listas para pasar al horno
durante 25 segundos aproximadamente para ser tostadas.
27
El horno de tostado funciona mediante inyección de aire caliente a un tambor
giratorio, el cual incluye una malla en la que rotan las hojuelas a una
temperatura de 300 grados centígrados, en esta parte del proceso se baja la
humedad a tan solo un 8.0%, los hornos o estufas son controladas por un HMI
donde puede ser controlada la temperatura y la pantalla de que se muestra en
la figura 11. Ejemplifica el control específico de las 3 estufas por donde pasan
las hojuelas ya laminadas.
Figura 11.- Pantalla de control de estufas para el tostado de hojuelas.
Fase 4: Enfriamiento y Selección.
Después del tostado, el producto pasa a la banda de descarga, en
donde se realiza el enfriamiento para homogenizar la temperatura de las
hojuelas que salen del horno a una temperatura de 300 grados centígrados
aproximadamente.
Aquí también se aplica una capa de vitaminas no
termoresistentes en base en agua, que se esparce al paso de las hojuelas por
la banda como se ve en la figura 12. Una vez finalizado el enfriamiento en la
28
banda de descargue, las hojuelas pasan por una banda vibratoria que realiza
la selección de las hojuelas grandes, por medio de un filtro de orificios de 20
mm de diámetro, por solo siguen en el proceso las hojuelas que no exceden
este tamaño. Las hojuelas que no cumplen esta especificación se toman como
desperdicio del proceso y las seleccionadas pasan al mezanine donde
esperaran el proceso de empaque o de recubrimiento, según sea el caso.
Figura 12.- Banda de temperado.
8.2 PROCESO DE RECUBRIMEINTO
Recubrimiento es un proceso donde se debe tener un control muy
preciso y detallado, es donde se aplica una cantidad exacta de jarabe a las
hojuelas tostadas, el recubrimiento cuenta con 3 fases como se muestra en la
figura 13 importantes en el proceso las cuales se tienen control proporcional
más conocido comúnmente como PID, que ayudan a controlar desde la
29
concentración del jarabe de azúcar, dosificación de base (alimentación de cornflakes), temperatura para extracción de humedad y atemperado.
Fase 1 Concentración
Anexo 1
procedimiento
Es quitar el
exceso de agua y
alcanzar los
sólidos de azúcar
que existan en el
agua
Grados brix fase 2
Esta es un control
relacionado por
lazos de control
PID
Fase 2 dosificación y aplicación de
jarabe
Es la
alimentación de
producto base
(corn-flake) para
su escarchado Ktron
Relación base-jarabe
Anexo 2
troubleshooting
Fase 3 secado y
atemperado
El último paso
será enviarlo a
empaque y listo
para salir al
mercado.
Extracción de
humedad por
medio de
quemadores de
gas a un s.p de
145°c aprox.
Envió a empaque
Figura 13.- Proceso de recubrimiento de jarabe para elaborar zucaritas.
En seguida una breve descripción de las fases de recubrimiento.
30
Fase 1: Concentración
El sistema de Concentración. Es la relación de agua y azúcar entre ellas
es para alcanzar una consistencia del jarabe para la aplicación a las hojuelas
tostadas (Corn-flakes). El concentrar el jarabe ayudara a que se tenga una
buena consistencia calidad en la aplicación. Eficiencia en el uso de los
materiales y que el producto recubierto
salga siempre en las mismas
características. En el sistema de concentración que se debe tener en cuenta el
control de los parámetros para lograr la variable final que interesa controlar que
son los grados Brix. Los grados son una medida de la concentración de sólidos
en una solución. En el caso de la concentración para el jarabe que se aplica en
las zucaritas grados Brix de porcentaje de azúcar que está presente en un
jarabe determinado, en el sistema de concentración se cuida mucho la
expresión 80 grados Brix lo que equivale, 82% de azúcar más 18% agua es
decir en 100 kg de jarabe de azúcar hay 82kg de azúcar más 18 kg de agua
para lograr esta consistencia y alcanzar los grados Brix se debe contratar la
temperatura y el flujo de un intercambiador de esta forma de control se usa
cuando el sistema arranque en automático y la temperatura es menor a 98° c
es decir cuando está preparando el jarabe antes de aplicarlo, como se muestra
la pantalla de HMI que presenta en la figura 14, que ayuda a la manipulación y
control de lazo de control, esos lazos de control son ajustados por el operador
Según la carga o dosificación de producto base (Corn- Flakes)que se vayan a
recubrir con jarabe.
Figura 14.- Sistema de concentración y aplicación de jarabe.
31
Fase 2: Dosificación y Aplicación de Jarabe
Sistema de Dosificación este sistema nos permite tener el conocimiento
de la cantidad exacta de producto base (Hojuelas tostadas) que deberán ser
recubiertas con jarabe de azúcar, para conocer la cantidad que será aplicada
se le llama relación de producto base-jarabe. En los procesos de dosificación
se utilizan equipos de pesaje gravimétricos (k-tron) es un equipo relativamente
complejo pero muy exacto.
Los dosificadores por banda forman un lecho de material en la banda a medida
que el material se extrae de la tolva de suministro. El material se pesa
continuamente mientras se mueve por la banda y la velocidad de la banda se
ajusta para mantener la velocidad de flujo deseada fuera del extremo de la
misma. En un dosificador de banda de peso, el producto se dosifica como una
banda en continuo sobre una cinta transportadora, a través de una compuerta
deslizante de entrada o pre dosificador automático. Un sensor de carga que se
encuentra bajo la banda mide continuamente el peso del producto sobre una
longitud determinada de la banda.
El controlador compara continuamente el peso real con el peso del punto de
referencia y ajusta automáticamente la velocidad del motor para aumentar o
disminuir la velocidad de la banda para mantener una velocidad de dosificación
constante. Cualquier variación en la densidad del material se refleja como un
cambio en la carga de la banda que se compensa al ajustar la velocidad de la
banda como se muestra en la figura 15. Los dosificadores de banda de peso
pueden ubicarse debajo de un silo, de modo que sea dispositivos de extracción
adecuados para productos alimenticios, comida para animales, detergentes
pellets de plástico.
La compuerta de entrada ideal tiene una anchura ajustable, debida que el
modo del perfil (y por tanto, el volumen) del material que este descargando
puede variar para satisfacer las necesidades de la aplicación. Para medición y
control del inventario, el dosificador de banda de peso inteligente puede
configurarse a una velocidad constante para medir o totalizar la cantidad
dosificada en un proceso.
32
Figura 15.- Banda y Tolva producto base.
Fase 3: Secado y Atemperado
Los secadores horizontales son muy populares en la industria estos
sacadores están constituidos por más de 2 zonas y pueden llegar a tener 5
zonas como el que se muestra en la figura muestra la fotografía de un secador
industrial que 5 zonas con el cual se extrae la humedad. En general el secado
significa la remoción de agua en cantidades de agua relativamente pequeñas
en un cierto material. La evaporación se refiere a la eliminación de cantidades
de agua bastantes grandes. El agua se elimina en forma de vapor a su punto
de ebullición. En el secado, el agua casi siempre se elimina en forma de una
mezcla de vapor con aire.
El proceso de un buen producto son: condiciones uniformes de flujo del
producto, características del producto, flujo de aire, condiciones del aire y el
contacto de aire-producto. La correcta selección de ventiladores, calentadores
transportadores también son críticas en el secado .el resultado deseado del
secado es las características necesarias en el producto, ya sea para la
estabilidad del mismo o para un procesamiento futuro.
33
8.3 CONTROL DEL PROCESO DE SECADO.
Para lograr un secado eficiente se debe implementar controles de
secadores como se muestra en la figura 16, que ayudan para garantizar y
mejorar la calidad del producto y disminuir los costos de operación con el
objetivo de mantener la humedad y calidad del producto y disminuir los costos
de operación con los objetivos de mantener la calidad del producto.
Figura 16.- Trenes de gas
8.4 FLUJO DEL AIRE
Flujos uniformes de aire y sus condiciones son especiales para un
secado eficiente. El flujo de aire se controla generalmente por el adecuado
dimensionamiento y operación de los ventiladores y los dampers. Los
ventiladores deben estar equipados por reguladores de velocidad. Relaciones
ya establecidas entre velocidad del aire, caídas de presión
a través del
producto y el sistema de secado pueden ser utilizados para controlar la
velocidad de los ventiladores y enviar solamente el aire necesario para el
secado, lo que adicionalmente reduce los tiempos de arranque y paro de los
equipos.
34
8.5 TEMPERATURA
Una temperatura del RTD entrega una lectura constante de flujo de aire
mejora la uniformidad de secado. La temperatura es generalmente medida por
medio de un termopar o RTD, la señal se envía a un controlador que verifica la
válvula de gas. La temperatura puede ser controlada automática con un lazo de
PID, (proporcional integral derivativo), la temperatura del sensor debe ser alta
tanto sea posible 450°c aproximadamente debido a las grandes cantidades de
humedad también debido a la capacidad de aire de contener las humedades a
las temperaturas. para alcanzar estas temperaturas es necesario el uso de
quemadores para calentamiento de aire confiable y seguro de operar, los
diseños tienen que asumir el trabajo previsto de arranque y ajuste, como se
muestra en la figura 16, el arranque y ajuste del quemador, al tiempo que
ofrece más opciones en paquete para una mayor flexibilidad en la operación. El
regulador proporcional compensa automáticamente los cambios en las
condiciones operativas, la mariposa de aire de conducción directa elimina las
uniones que puede resbalarse o soltarse durante la operación, la boquilla
rápidamente brinda una flama estable limpia en todos los rangos de encendido
y libera calor dentro de la cámara de combustión, no hacia la pared del horno.
Figura 17.- Tablero de control para quemador
35
8.6 Mead time to repair (MTTR)
Los tiempos promedios de reparación (MTTR) sirven para estandarizar
algunos tiempos de falla con ello lograr el incremento de la eficiencia global de
los equipos de forma considerable, lo que permite desarrollar como apoyo,
troubleshooting y procedimientos a equipos, con la mayor prioridad o los que
generan el mayor tiempo de reparación o una mayor cantidad de fallas
registradas, el troubleshooting que se aplica en los secadores y el
procedimiento se aplica a k-tron esto conlleva a que, la mantenibilidad definida
como la probabilidad de devolver al equipo a condiciones operativas en un
cierto tiempo utilizando procedimientos prescritos, en función del diseño de la
maquina, (factores tales como accesibilidad, modularidad, estandarización y
facilidades de diagnóstico, facilitan el mantenimiento y la localización de fallas
estandarizando los tiempos de reparación, que permite a mejorar el indicador
de disponibilidad de la línea y la eficiencia, hora bien si las reparaciones se
realizan con personal calificado y herramienta de calidad, y por cada falla que
ocurra se registra en una bitácora de fallas permitirá mejorar los procedimientos
prescritos, el tiempo de reparación depende de la naturaleza del falla y de las
características de diseño de los equipos. El estandarizar los tiempos de
reparación es la combinación entre la experiencia y la habilidad de los técnicos
con mayor experiencia, MTTR, o tiempo medio de reparación (o recuperación),
es el tiempo que se espera que un sistema tarde en recuperarse ante una falla.
Este valor puede incluir el tiempo necesario para diagnosticar el problema, para
que el técnico se acerque a la instalación y para reparar físicamente el sistema.
En otras palabras, es la probabilidad de que un sistema o componente realice
las funciones en forma satisfactoria durante el tiempo que dure la misión
especificada, sin presentar anomalías
será la disponibilidad y la eficiencia
requerida para lograr los objetivos de los indicadores de OEE.
36
IX.- RESULTADOS OBTENIDOS
Tomando como referencia los sistema de recepción de información de la
planta que se utilizan a diario se revisa el estado y en base a la aplicación de
TPM para operadores y el procedimiento para calibración de K-TRON y el
TROUBLESHOOTING, nos damos cuenta que aumentó la disponibilidad de
forma considerable en reducción de tiempos muertos en fallas mecánicas y
eléctricas, como se muestrea en la figura 18,considerablemente de los 4
primeros periodos Enero, Febrero, Marzo y Abril del 2013 en comparación de
los mismos periodos del 2014.
DISPONIBILIDAD
PORCENTAJE 2013 PORCENTAJE 2014
86.33%
88.47%
FALLAS EN MIN. PERIODO 1, 2, 3 Y 4
FALLA MEC. 2013
510.00
FALLA ELEC. 2013
358.00
FALLA MEC. 2014
36.00
FALLA ELEC. 2014
212.00
Figura 18.- Graficas de disponibilidad y resumen de fallas en min.
37
X.- CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
Para poder garantizar la uniformidad, reproducibilidad y consistencia de las
características de los productos o procesos realizados en una empresa es
necesario el adecuado ordenamiento del personal mediante procedimientos y
apoyos como los troubleshooting, permiten tener acceso a la información de
equipos para las calibraciones o los puntos de falla, el estandarizar los tiempos
promedios de fallas, permite que más personal técnico más capacitado y se le
facilite conocer los mejor forma los equipos, teniendo en mayor tiempo
trabajando las líneas que están produciendo, este proyecto permitió que se
implantaran en más máquinas y tener mejores puntos de vista los mencionados
a continuación.
 Logra y mantiene un sólido plan de organización.
 Asegura que todos los interesados tengan una adecuada comprensión
del plan general.
 Facilita el estudio de los problemas de la maquinaria.
 Sistematiza la iniciación, aprobación y publicación de las modificaciones
necesarias en la organización.
 Sirve como una guía eficaz para la preparación, clasificación y
compensación del personal de mantenimiento.
 Sirve como una guía en el adiestramiento de novatos.
 Es una fuente permanente de información sobre el trabajo a ejecutar.
 Evitan discusiones y mal entendidos, de las operaciones.
 Son instrumentos útiles en la capacitación del personal.
 Incrementan la coordinación en la realización del trabajo.
38
XI.-ANEXOS
Anexo 1 Procedimiento de calibración de K_TRON.
1.- PROPOSITO
El objetivo principal de este procedimiento es verificar el correcto
funcionamiento de estos alimentadores a fin de evitar paros en las líneas de
producción o producto con apariencia no acorde a los estándares de Kellogg.
Tanto los ajuste de los convertidores de corriente a frecuencia, frecuencia a
corriente, así como los sensores magnéticos de velocidad y los ajustes de la
unidad de control del motor (MDU, motor drive unit) permiten asegurar el
funcionamiento apropiado de estos equipos.
2.- ALCANSE
Este procedimiento es completamente del correspondiente a la
alineación mecánica del puente de pesaje y será única y exclusivamente
aplicable a las siguientes líneas:
M-1667 Recubrimiento 1
M-1670 Recubrimiento 2
M-1945 Recubrimiento 3
3.- DESCRIPCIÓN
Este tipo de equipos son alimentadores gravimétricos, los cuales,
pueden ser operados de dos formas. Como se muestra en la figura 1.
MODO MASA: El controlador varia la velocidad de la banda para mantener un
flujo constante, el controlador calcula las diferentes comprendidas entre el flujo
de masa y el set-point y ajusta el Drive Command usando un algoritmo de
control tipo PID (control proporcional integral derivativo).
39
MODO VOLUMETRICO: El controlador mantiene una velocidad constante, el
Drive Command puede ser cambiado variando el punto de ajuste del peso de la
banda (best load set-point)o bien el flujo del producto, para el caso de alimentar
producto a una velocidad constante del controlador, se emplea la fórmula:
Drive command= set-point/(belt load set-point * factor).
COMPONENTES
CONTROLADOR K-10S
BANDA ALIMENTADORA
K.M.C.
Figura 1.- Componentes de k-trón.
4.- EQUIPOS Y ACCESORIOS REQUERIDOS:
4.1 Osciloscopio (ancho de banda de 100Mhz)
4.2 Generador de funciones (señal TTL máximo 10khz)
4.3 Multímetro digital (fluke 789)
4.4 Fuentes de corriente de 4-20 mA como mínimo (fluke 789)
40
4.5 Contador de pulsos (frecuencímetro)
4.6 Desarmador plano clemero de 1/8”
5.- ESPECIFICACIONES Y TOLERANCIAS:
NOTA: TODA REFERENCIA A PLANOS Y FIGURAS, LLEVAR AL SIGUIENTE
FORMATO (REF, DRW # PLANO) DISEÑO DEL FABRICANTE.
6.- PREPARACIÓN Y ACONDICIONAMIENTO.
La verificación de la alineación del puente báscula se realizara en el
área, retirando la banda de alimentación y realizando limpieza por aspiración u
aspersión por aire comprimido; para los ajustes mayores, que no puedan
realizarse en campo, como es la alineación del puente instalado, deberán
hacerse en el taller sobre la placa de metal. Verificar que alrededor del área no
se encuentren objetos extraños que dificulte la operación de la limpieza Y/O
ajuste del mecanismo.
7.- PROCEDIMIENTO PARA CALIBRACION Y AJUSTES
7.1 VERIFICACION DEL SENSOR MAGNETICO DE VELOCIDAD (PICK-UP).
Es un sensor magnético, usado para monitorear la velocidad del motor
de C.D, el sensor magnético genera una onda cuadrada cuya frecuencia es
proporcional a la velocidad del motor ver la figura 2 del sensor.
El sensor es usado para mantener constantemente la velocidad del motor, así
como, para calcular la velocidad del alimentador.
AJUSTE: Para el ajuste del sensor, remueva la tapa de la carcasa del motor
que se conecta al reductor, verifique que el engrane dentado no este pegando
con la cara inferior del sensor. Para el ajuste afloje los tornillos que sujetan al
sensor, con una laina de 0.005”, colóquela entre los dientes del engrane
dentado y la cara inferior del sensor. Como se muestra en la figura 2. Apriete
los tornillos y verifique que el sensor acoplado a su base no tenga movimiento
hacia los lados. Gire manualmente el engrane y observe que en toda la
circunferencia no haya contacto con el sensor ni con este a más de 0.008” de
separación.
41
Figura 2.- Sensor de velocidad pick-up.
MEDICION: El sensor magnético genera una señal de salida de 0-5 VCD en
forma de onda cuadrada y que la recibe directamente al controlador. Esta
frecuencia de salida debe ser uniforme y sin pérdida de pulsos. Para verificar
que los pulsos del sensor magnético estén dentro de la especificación, ponga el
controlador en MODO VOLUMETRICO, arránquelo con RUN para que tenga
una velocidad más uniforme. Conecte un osciloscopio en las terminales 2 y 4
como se muestra en el diagrama de la figura 3 que servirá para referenciar en
la tarjeta de interface.
42
Figura 3.- Diagrama de conexión de pick-up.
43
Esta señal debe ser un tren de pulsos cuadrado sin deformación y sin perdidas
de pulsos.
La fórmula para calcular la frecuencia de los pulsos se basa en la velocidad del
motor y el número de dientes del engrane dentado. En Kellogg, para todos los
K-TRON. Los engranes dentados son de 260 dientes.
Vel. Motor (R.P.M)=(frec. Sensor*60)/N°. dientes
Frec. Sensor =(vel. Motor(R.P.M) * 260)/60
Para la máxima velocidad (1800 R.P.M) del motor, la frecuencia será de:
Frec. Sensor =(1800*260)/60=7.800Hz
7.2 DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD DE CONTROL DEL MOTOR (MDU)
El sistema de control de movimiento para el control del motor, esta
formado por un sistema de medición de retroalimentación y una unidad de
control de motor también llamada MDU. El set-point para la operación de esta
unidad es Drive Command que viene del controlador K10-S. el rango del setpoint es de 0-10Khz y es una onda cuadrada de 5 o 12Volts.
Está formado de las siguientes tarjetas:
 De filtraje.
 Controladora
 De potencia
 De relevadores
DESCRIPCION:
Tarjeta de filtraje: esta tarjeta filtra las señales de ruido provenientes de
motores externos de CA, también proporciona protección a través de fusibles.
El foco indicador encendido de esta tarjeta indica que la alimentación CA es la
apropiada.
Tarjeta controladora y de potencia: la tarjeta del controlador determina la
corrección requerida del set-point y la retroalimentación de velocidad. Esta
tarjeta también tiene un circuito de protección para el motor en caso de una
44
corriente de sobrecarga. El controlador genera una señal hacia la tarjeta de
potencia.
Tarjeta de potencia: genera el voltaje de salida que es proporcional a la señal
de control.
Paso 1: potenciómetro de “I-MAX”.
(Máxima corriente de armadura permitida)
Un sencillo método para para el ajuste de este control es girar el
potenciómetro totalmente en el sentido a las manecillas del reloj. Esto es
aplicable a la mayoría de los motores. Sin embargo, si la corriente del motor
está marcada como menor de 6 Amp. O 15 Amp. La corriente de armadura del
motor deberá ser checada y hace el ajuste de límite de corriente.
La mejor forma de ajustar, es usando un amperímetro (CD) controlando “IMAX” a un valor igual a la corriente de placa del motor. Si una sobrecarga de
corriente se manifiesta en el controlador (esto ocasiona una condición de
alarma y el led rojo de la tarjeta del MDU se encenderá). Quitar la alimentación
eléctrica al tablero y restablezca.
Paso 2: potenciómetro de “N-MAX”
(Máxima velocidad del motor permitida)
En el controlador, con el teclado, busque el parámetro “DRIVE
COMMAND OUTPUT” y déjelo a 50%, además ajuste “N-MAX” hasta que el
motor tenga la mitad de la velocidad marcada en la placa (1800 R.P.M).
Después de colocar el potenciómetro de “OFFSET” para la velocidad mínima,
en el controlador coloque Drive Command a 100% y verifique que la velocidad
del motor sea la velocidad marcada en la placa. Con +/- 25% RPM es
aceptable.
Cuando esta prueba este completada, ajuste el Drive Command a 125%
y arranque el equipo, verifique que la protección de sobrecarga del MDU no se
active. Si esto no sucede, reajuste “N-MAX” hacia abajo hasta que la unidad no
45
active la sobrecarga, arranque el equipo durante algunos minutos para verificar
la protección de sobre carga.
PASO 3: potenciómetro de “OFFSET”
(Ajuste de velocidad mínima del motor)
El controlador coloque el Drive Command a menos de 0.3% y gire el
potenciómetro marcado como offset exactamente hasta que el motor se
detenga por completo, regrese el potenciómetro hasta que el motor arranque
nuevamente. Realizar el paso 2 para verificar que no se haya desajustado.
Repetir el paso 2 y 3 hasta estar seguro de los ajustes.
PASO 4: potenciómetro para el control de respuesta “REC”
(Control máximo de respuesta con un mínimo de sobregiro)
Normalmente no es necesario ajustarlo. El ajuste es normal está en la
posición media. La corrección es posible con el alimentador corriendo a media
velocidad y baja carga. Gire el potenciómetro para minimizar la velocidad en el
motor y que sean observadas en el controlador.
PASO 5: potenciómetro “N-MIN”
Este potenciómetro solo se ajusta cuando se utiliza un set-point análogo.
Normalmente se deja sin ajuste.
7.3 CONVERTIDOR FRECUENCIA A CORRIENTE
El circuito de esta tarjeta produce una corriente de salida que se
proporciona a una frecuencia de entrada.
El convertidor F/C, está diseñado para aceptar un número ilimitado de
frecuencias de entrada seleccionando el rango con la posición del puente JB2.
La salida de esta tarjeta es configurable en el orden de 0-50mA y esto se
logra por la posición de los puentes JB3 Y JB4 que corresponde al offset.
46
Los equipos que se tienen en Kellogg, corresponden a un rango de
frecuencia de entrada de 0-10,000 Hz y un rango de salida de 4-20mA. Los
puentes que se deben tener colocador para estas condiciones son los
siguientes:
JB1 5v
JB2 5P (SPECIAL POSITION)
JB3 20mA
JB4 20%
TB1 110Vca VCA [L1],[L2],[G]
TB2 [IN+],[IN-] FREQUENCY INPUT
TB3 [I+],[I-] CURRENT OUTPUT
INSTRUCCION DE CALIBRACION
Para calibrarla tarjeta convertidora de frecuencia a corriente (F/C),
se requiere un multímetro digital, un generador de frecuencia (señal TTL rango
10Khz) y un frecuencímetro.

Verifique la posición de los puentes de acuerdo a como aparace
en la tabla anterior.

Desenergize el gabinete y retire los cables originales de las
terminales TB2 y TB3. Deje la conexión de 110VCA conectada a
TB1.

Conecte las puntas del generador de pulsos (cuadros de 5V
“TTL”) al block de terminales TB2, y las puntas del amperímetro al
block de terminales TB3 como se muestra en la figura 4.

Energiza el gabinete nuevamente .
47
AJUSTE DE CERO:
Ajuste la frecuencia de entrada a 0Hz, si lo requiere, ajuste el
potenciómetro “ZERO”, hasta que la corriente de salida leída e el amperímetro
sea de 4.0mA.
AJUSTE DE SPAN
Ajuste la frecuencia de entrada a 10,000hz. Si lo requiere ajuste el
potenciómetro “SPAN”, hasta que la corriente de salida leída en el
miliamperímetro sea de 20.0Ma. Después de hacer el ajuste de “span”, es
necesario verificar el ajuste de ZERO, para ello, regrese la frecuencia a 0 Hz y
cheque la salida. Repita el procedimiento de ZERO y SPAN (un par de veces)
hasta que la señal de salida corresponda al rango de entrada. Una vez a
justados el ZERO y SPAN, si lo desea tome lecturas intermedias para ver la
linealidad.
7.4 CONVERTIDOR DE CORRIENTE A FRECUENCIA
El circuito de esta tarjeta produce una frecuencia de salida que es proporcional
a una corriente de entrada. El convertidor 1/F, está diseñado para aceptar
diferentes configuraciones de acuerdo a los puentes y a las resistencias de
entrada.
La salida de esta tarjeta es configurable en el orden de 5-100Khz y esto se
logra por la proporción de los puentes y resistencias entre las terminales
#4,#5,y #6 de TB2. Los equipos que se tiene en Kellogg, corresponden a un
rango de entrada de 4-20mA y un rango de salida de 0-10,000Hz. Los puentes
y resistencias que deben tener colocados para estas condiciones son las
siguientes.
RANGO
ENTRADA
4 - 20 m A
TERMINALES
#4 - #5
PUENTE
TERMINALES
OFFSET
#5 - #6
62
IN KHz
20%
Las señales en el conector TB2 SON LAS SIGUIENTES:
TB2-1
5 a 12V
TB2-2
COMUN DE FRECUENCIA
TB2-3
SALIDA DE FRECUENCIA
TB2-4
ENTRADA ANALOGA [ + ]
TB2-5
ENTRADA ANALOGA [ + ]
48
FREQUENCY
10
TB2-6
ENTRADA ANALOGA [ - ]
INSTRUCTIVO DE CALIBRACION
Para calibrar el L/F se requiere una fuente que genere de 4 a 20mA un
amperímetro digital y un contador de frecuencia.
 verifique la posición de los puentes de acuerdo a como aparecen en la
tabla anterior.
 Desenergize el gabinete y retire los cables originales de las terminales
TB2-1 a TB2-6 deje la conexión a 110 VAC conectada en TB1.
 Conecte las puntas de mili-amperaje a las terminales TB2-(+) y TB2-6
(-) las puntas del controlador de frecuencia a las terminales TB2-2(-) y
TB2-3 (+) como se muestra en la FIG 4.
FIGURA 4.- GENERADOR 4-20MA. CONTROLADOR, FRECUENCIMETRO.
 ENERGIZE NUEVAMENTE EL GABINETE.
AJUSTE DE CERO.
Ajuste la corriente de entrada hasta que la corriente leída en el
amperímetro sea de 4.0mA. La frecuencia de salida debe de ser de 0 Hz, si lo
requiere, ajuste el potenciómetro “Zero” hasta que la lectura de frecuencia sea
de 0 Hz.
AJUSTE DE SPAN.
Ajuste la corriente de entrada a 20mA. Si lo requiere ajuste el potenciómetro,
”SPAN”, hasta que la frecuencia de salida leída en el contador de pulsos sea
10,000Hz.
Después de hacer al ajuste de SPAN, es necesario verificar el ajuste de ZERO,
para ello regrese la corriente a 4mA, y cheque la salida. Repita el
procedimiento de ZERO y SPAN (un par de veces) hasta que la señal de salid
corresponda al rango de entrada.
Una vez ajustados al ZERO y el SPAN, si lo desea tome lecturas intermedias
para ver la linealidad.
7.4 SENSOR DE PESO.
49
DEFINICION: el traductor inteligente de fuerza (SFT), UTILIZA UN ARREGLO
FISICO similar al traductor digital de fuerza(DFT) pero además incorpora un
circuito eléctrico para convertir la frecuencia de salida a una salida digital que
representa el peso actual sobre al sensor. Emplea para esto comunicación RS485.
CARACTERISTICAS PRINCIPALES:
1. Pasaje digital directo.
2. Control con microprocesador.
3. Excelente repetibilidad y estabilidad.
4. Alta resolución.
5. Alta tolerancia a vibración o ruido eléctrico.
6. Lineación electrónica.
7. Compensación electrónica de temperatura.
8. No requiere ventilación.
9. Interface de canal serie (RS-465).
7.5 PRINCIPIO DE SFT.
El SFT utiliza la vibración de un cable bajo tensión para medición de cargas
aplicadas. Atreves de medios mecánicos, la carga aplicada es transmitida al
cable, causando un cabio en la frecuencia resonante para que el valor de la
carga sea computarizado en un microprocesador. Las señales de una
calibración completa (linealizacion, respuesta y compensación de temperatura)
son transmitidas vía comunicación serie RS-485 hacia el controlador K-10.
Empleando el principio de inducción, el cable es electrónicamente excitado
vibrar a su frecuencia resonante. Un campo magnético proporcionado atreves
de imanes, Permanentemente es provocado a través del plano de vibración del
cable. El cable posee una sección rectangular para contraer la vibración a un
solo plano. El cable es eléctricamente conductivo y es conectado en un
extremo a un circuito excitador. Atreves de técnicas especiales de
retroalimentación el circuito excitador censa simultáneamente la frecuencia
del cable y produce una corriente alterna en el cable para mantener la vibración
resonante cambiando el valor de esa frecuencia. Sobre los posibles errores por
condiciones ambientales, solo las variaciones de temperatura requieren
compensación, los efectos de campo magnético, cambios de presiones
atmosféricas, humedad relativa, etc., no tienen ningún efecto en el sensor.
El detector de temperatura localizado en el interior del SFT, proporciona una
frecuencia de salida de aproximadamente 6Khz. A una temperatura ambiente y
50
su salida está basada sobre una formula calculada en grados Kelvin. Esta
frecuencia interna es mostrada como Ft y es usado por un microcomputador
para corregir el valor del peso por efectos de temperatura ver figura 5.
Figura.5 Sistema completo de dosificador.
8.1 Procuren que el área donde se encuentran instalados los equipos k-tron se
encuentre libre objetos extraños, los cuales pueden dificultar los movimientos
necesarios para realizar el trabajo.
8.2 Asegúrese de la polaridad de los equipos autorizados para la calibración
de los convertidores de corriente o frecuencia y viceversa, evite el provocar
cortos circuitos que puedan dañar el equipo de calibración o a los mismos
componentes del k-tron.
8.3 Asegúrese de regresar las conexiones iniciales del equipo al terminar la
calibración.
8,4 Para verificar el ajuste de separaciones de velocidad al engrane dentado,
desconecte la alimentación de corriente alterna de k-tron.
51
8.5 Al verificar el estado de los carbones así como las condiciones del
conmutador del motor de corriente directa, desconecte la alimentación de
110volts de corriente alterna del equipo.
8.6 Al revisar el cableado del gabinete de control y de campo evite provocar
cortos circuitos, principalmente en tarjetas electrónicas del equipo.
DISPOSICIONES:
Los ajustes mencionados solo son aplicables a los equipos K-tron, de los
recubrimientos 1,2, y 3, así como jet-ZONE, este último únicamente en lo
referente a la unidad de control del motor (MDU), ya que utiliza un sensor de
peso DFT, diferente a los demás equipos.
Los cuatro equipos mencionados deben de cumplir
estos ajustes
mencionados, de no cumplirse lo anterior. Revisar a detalle el equipo.
En el caso del recubrimiento 4, este procedimiento no es aplicable, debido a
que este equipo utilizado un nuevo controlador y una unidad de control de
motor más compleja.
Por separado se tiene el procedimiento
eléctrica/electrónica de este equipo.
de
ajustes
dela
parte
ANEXO 2 .- TROUBLESHOOTING PARA QUEMADORES DE GAS L.P EN
RECUBRIMIENTO DE HOJUELAS PARA ZUCARITAS.
PROBLEMA
POSIBLE CAUSA
No inicia secuencia de La
corriente
52
PROBABLE SOLUCIÓN
eléctrica Asegurar que el sistema
arranque
esta desconectada.
eléctrico
se
encuentre
energizado
El interruptor de presión Compruebe el ajuste
de aire de combustión no
 El
está activado.
interruptor
de
presión de aire.
 El filtro del aire.
 El
giro
del
ventilador.
 Presión de salida
del ventilador.
El
interruptor
presión
de
de
gas
alta Comprobar y verificar.
está
 La
abierto.
presión
de
entrada de gas.
 Ajustar
en
caso
necesario.
 Funcionamiento
del interruptor en
caso
de
daño
remplazar.
Fallo de funcionamiento Inspeccionar.
de control de flama.
 No
Remplazar en caso de
exista
corto
circuito.
 Que
fallo.
este
energizado.
 Fallas en display.
PROBLEMA
POSIBLE CAUSA
PROBABLE SOLUCIÓN
No inicia secuencia de Ciclo de purga se a Comprobar y Revisar
arranque
completa.
 Falla D-8
53

display
e510
y
 Falla L-3
considerar
 Falla P-3
diagnostico.
 D-8 interruptor de
modutrol.
 L-3
interruptores
del tren de gas.
 P-3
interruptores
de ventiladores de
recirculación,
damper´s,
y
combustión.
La
de
 No hay corriente
ejecuta
en transformador
transformador
de ignición
abierto
secuencia
arranque
se
pero el quemador no
 El
arranca.
cable
 Tarjeta dañada o
de Repare o sustituya
transformador
y
bujía es posible
que este dañado.
 Cableado
y
conectores.
 La toma de tierra a
transformador.
 Fusible dañado.
 Bujía de sucia.
 Limpiar bujía.
 Remplazar si esta
dañada.
 La bujía no hace
buena tierra con
el quemador.
PROBLEMA
La
POSIBLE CAUSA
secuencia
arranque
se
de Demasiado gas
las
cuerdas de la bujía
 limpiar electrodo.
PROBABLE SOLUCIÓN
Comprobar
ejecuta
pero el quemador no
arranca.
 Limpiar
 Secuencia
incorrecta de las
54
 que
las
válvulas
estén abriendo y
válvulas de gas.
cerrando
correctamente.
 La
válvula
de
 Ajuste el papalote
papalote no cierra
debe
bien
horizontalmente
o
no
se
quedar
alinea
cuando
horizontalmente.
ignición.
 La presión de gas
este
 Ajustar
la
regulador
es muy baja o
en caso de ser
demasiado alta.
necesario
remplazarlo.
 Comprobar válvula
del proporcionador
o de gas fija este
ajustada.
 Existe aire en la
línea de gas.
 Purgar la línea de
gas
por
minutos
unos
hasta
percibir un olor a
gas
muy
penetrante.
La flama de fuego bajo
es débil o inestable.
PROBLEMA
El quemador se apaga
al pasar a fuego alto.
 Ajuste
mecánico
 Aumentar el ajuste
Válvula gas está
de la válvula a un
muy cerrada.
5% de apertura.
 insuficiente gas.
 Aumenta flujo gas.
POSIBLE CAUSA
 Aire
PROBABLE SOLUCIÓN
insuficiente Comprobar.
(la
flama
demasiado rica)
 Ajuste de aire
 Filtros de aire en
caso
55
de
ser
necesario limpiar o
remplazarlos.
no
 Señal
funciona correctamente
débil.
El
quemador
de
flama
flama.
 Daño interior en el
a los ajustes
 Verificar sensor de
quemador.
 Inspección
de
visual
quemador,
revisar
papalote,
difusor dañado, o
fatiga mecánica.
El
quemador
inestable
o
es
produce
 Mala carburación
entre el aire/gas.
humo o carbones.
 Medir presiones de
aire
y
gas
comparar
con
valores
de
arranque inicial y
realizar
ajustes
necesarios.
No
se
logra
la
capacidad máxima de
quemador.
 El filtro de aire
está bloqueado.
el filtro.
 La presión de gas
es baja.
 Transmisor
temperatura
 Limpiar o sustituir
 Ajustar presión de
gas.
de
de
control muy sucio.
 Desconectar
transmisor
y
realizar limpieza a
sonda.
XII.- BIBLIOGRAFÍA
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Produvtivo Total,. pp.4-6 en Construccion e Industria, Mexico.
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