universidad tecnológica de querétaro

Universidad Tecnológica
de Querétaro
Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica
de Querétaro
Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad
Tecnológica de Querétaro, o=UTEQ, ou=UTEQ,
[email protected], c=MX
Fecha: 2014.09.03 18:27:54 -05'00'
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE
QUERÉTARO
Nombre del proyecto:
“REINGENIERIA A PRENSA DE INYECCIÓN DE HULE”
Empresa:
BUSSMANN S DE RL DE CV
Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:
INGENIERO EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Presenta:
José Ventura González Pérez
Asesor de la UTEQ
Asesor de la organización
Ing. José Luis Toral Luna
Ing. Mauricio Solórzano Duran
Santiago de Querétaro, Qro septiembre de 2014
RESUMEN
En este proyecto yo trabaje en el proceso de reingeniería de la máquina 501 del
vsm 5. En el cual yo cambie piezas hidráulicas, neumáticas y eléctricas de la
misma máquina para tener un alto nivel tecnológico y competitivo en área de
inyección de hule. todo esto lo realizo con la ayuda del ingeniero de procesos y los
diagramas de la máquina que me ayudan a saber dónde va colocada y
ensamblada cada pieza para el buen funcionamiento de la misma, el reunir toda
la información de la maquina es de gran facilidad ya que la planta lo proporciona.
Todo esto lo realizo en un periodo de tres meses y la entrego a producción del
vsm. En este proyecto aprendí a conectar y programar plc que son de gran ayuda
para el arranque de la maquina 501. Yo también aprendí a operar bancos de
pruebas eléctricas para los elbows basados en procedimientos novedosos con
ahorro en costos, lo cual es ampliamente factible para la compañía.
2
SUMMARY
In this project I worked on the reengineering process of the machine 501 of the
vsm 5. I changed hydraulic, pneumatic and electrical parts of the same machine to
raise its level of technology and competitiveness in the area of rubber injection. I
did all this with the help of the process engineer and the diagrams of the machine
that helped me to know where I was positioned and where to assemble each piece
for its proper functioning. Bringing together all the information of the machine is
very easy as the plant is provided. I finished in a period of three months and I
handed it over to production of the vsm. In this project I learned to connect and
program plc which is of great help for the starting up of the machine 501. I also
learned to operate banks of electrical tests for the elbows based on novel
procedures with cost savings, which gives the company confidence.
3
DEDICATORIAS
Este trabajo lo dedico con todo mi cariño, A ti DIOS que me has dado la
oportunidad de vivir y que me has bendecido con una familia maravillosa y muy
unida.
A mis PADRES Cecilia Pérez y J. ventura González que me dieron la vida y
que a lo largo de mi estancia en la Universidad han significado un pilar muy
importante, ya que día a día me han dado aliento y sus consejos para poder seguir
adelante y cumplir mis anhelos. Gracias ya que a pesar de todos los momentos
difíciles que hemos pasado, me han dado una carrera y han creído en mí en todo
momento
A mis HERMANOS Ana Lilia, Marco Antonio, María Elizabeth, Cecilia, Karen
Selene. Gracias por estar conmigo ya que sin su confianza nunca habría podido
llegar a realizar este sueño.
4
AGRADECIMIENTOS
A mis maestros, Gracias por su tiempo, por su apoyo así como por la
sabiduría que me transmitieron en el desarrollo de mi formación profesional.
Me permito agradecer a la empresa BUSSMANN por abrirme las puertas,
apoyarme y creer en mí. Al Ing. Mauricio Solórzano Duran y al Ing. Jorge García
Elísea por darme la oportunidad de apoyar y aprender de las actividades de
mantenimiento, de igual manera darle las gracias a cada una de las personas del
departamento de mantenimiento.
A mis amigos por estar siempre con migo en los momentos buenos y malos
en el transcurso de mi proceso de ingeniería.
5
ÍNDICE
Página
Resumen ............................................................................................................................... 2
Summary ............................................................................................................................... 3
Dedicatorias .......................................................................................................................... 4
Agradecimientos .................................................................................................................. 5
Índice ..................................................................................................................................... 6
I.INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 7
II. ANTECEDENTES. .......................................................................................................... 9
III. JUSTIFICACIÓN. ......................................................................................................... 11
IV. OBJETIVOS.................................................................................................................. 12
V. ALCANCE. ..................................................................................................................... 13
VI. ANÁLISIS DE RIESGOS. ........................................................................................... 14
VII. FUNDAMENTACIÓN TEORICA. ............................................................................. 15
VIII. PLAN DE ACTIVIDADES. ........................................................................................ 23
IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS.............................................................. 24
X. DESARROLLO DEL PROYECTO. ............................................................................ 25
XI. RESULTADOS OBTENIDOS. ................................................................................... 35
XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ........................................................ 36
XIII. ANEXOS.
XIV. BIBLIOGRAFÍA.
6
I.INTRODUCCIÓN
Uno de los objetivos de la empresa es el buscar soluciones a las
diversas problemáticas que día a día surgen en el ámbito de la industria
eléctrica, una de las metas que se propone esta empresa es el traspaso de
58 prensas de inyección de hule de los Estados Unidos a México,
específicamente en el estado de Querétaro.es muy importante este proyecto
ya que depende una gran producción de elbows para transformadores que
se venden en el país de los Estados Unidos y algunos países Europeos.
El proyecto MODERN es como se hace llamar este traspaso de
maquinaria de los Estados Unidos a este país el cual consistirá en realizar
una reingeniería a las prensas de inyección, todo esto al quitar y poner
algunos componentes de la máquina para la mejor manufactura de un
producto inyectado con hule y así mantener un alto nivel de calidad para
nuestros clientes. Todo esto también teniendo un mantenimiento preventivo
controlado a cada máquina.
El plan también incluye en realizar lay out para la colocación de
la maquinaria así como una investigación de parámetros para la inyección el
cual consiste en presiones, velocidades, temperaturas etc.
Cabe mencionar que hoy en día para mantenerse en el ámbito
eléctrico y en la industria como tal se debe tener día a día un cambio radical
en maquinaria que ayude a mantener a una empresa en el gusto de los
clientes, es por eso que la planta decide invertir una gran cantidad de dinero
7
en su maquinaria y sobre todo el traer esta planta y realizar una reingeniería
para crear nuevos empleos al estado de Querétaro.
8
II. ANTECEDENTES.
Con la transferencia de la planta de Estados Unidos a Querétaro el
proyecto llamado MODERN transferirá 58 máquinas de inyección de hule de
las marcas US MOLDING, ENGEL Y DESSMA así como sus periféricos.
Además llegara una línea de pintura y prensas ensambladoras que serán
proveedora de componentes del mismo elbow.
El proyecto
se basara en la reingeniería de una maquina US
MOLDING que también incluirá el mantenimiento preventivo para mantener
una máquina en buenas condiciones de producir con altos estándares de
calidad.
Todo esto se lograra al poner y cambiar una máquina que cumpla con
las condiciones de moldeo que requiere el producto y nuestro cliente así
como el cambio de componentes tales como plcs, componentes hidráulicos,
eléctricos y mecánicos.
A continuación se muestra la imagen 1 de la nueva planta construida
en el estado de Querétaro.
.
9
Fig. 1 Planta nueva de EATON Querétaro
10
III. JUSTIFICACIÓN.
Con el traspaso de maquinaria de la planta de estados unidos a
Querétaro se decide realizar la reingeniería y el mantenimiento preventivo
para la mejora de la manufactura de las piezas a inyectar. Todo esto
diseñando una máquina que se adapte a las necesidades del producto por
que es necesario garantizar la manufactura del producto final con igual o
mejor calidad que la de Estados Unidos. Y esto atreves del diseño de la
maquina US MOLDING y un seguimiento al programa de mantenimiento
preventivo.
Al mismo tiempo se determina actualizar toda la máquina no solo
cambiar componentes hidráulicos y neumáticos. También se decide
automatizarla cambiando un nuevo PLC que cumpla y mantenga a la
máquina con alta tecnología y así poder competir con las mejores empresas
del mundo.
11
IV. OBJETIVOS.
Realizar la reingeniería de la maquina 501 que manufacture piezas
completamente acordes a la tecnología y especificaciones requeridas del
cliente. Complementándolo con un análisis profundo de las necesidades de
la máquina.
Todo esto se realizara con el cambio de los siguientes componentes.
1. Cambio de un nuevo tablero de control de la maquina el cual
incluirá un PlC MICROLOGIX 5000 CON PANTALLA TOUCH.
2. Cambio de mangueras en sistema hidráulico así como la
reingeniería al colocar nuevas válvulas direccionales y proporcionales ya
que lo exige el producto a realizar.
3. Reinstalación de electroválvulas de sistema neumático.
4. Innovación de guardas de seguridad.
12
V. ALCANCE.
Realizar la reingeniería de la máquina 501 y aplicación del mantenimiento puntual
para la mejora de manufactura de piezas de hule moldeadas por inyección.
Primera etapa
Capturar la ubicación de maquinaria y equipos. Aquí se decide la
ubicación de cada una de las maquinas que llegaran de Estados Unidos. El
proyecto solo se enfocara en la maquina 501.
Segunda etapa
Obtener el nuevo diseño de la máquina. En este punto se realizara el diseño
de la maquina 501 verificando donde irán todos y cada uno de los componentes
que se agregaran a la máquina.
Tercera etapa
Colocación de todos los componentes, tales como componentes
hidráulicos, neumáticos, mecánicos, eléctricos y electrónicos.
Cuarta etapa
Monitorear que se lleven a cabo el mantenimiento a cada máquina y el
beneficio que se obtiene. Con todos los pasos anteriores se tiene la finalidad de
optimizar los recursos materiales y humanos a la vez que se espera mejorar la
disponibilidad y eficiencia de las líneas de inyección de hule.
13
VI. ANÁLISIS DE RIESGOS.
La principal problemática que se presenta es la falta de información de
algunos componentes así como su ubicación ya que llega desarmada la
máquina, esto limita y atrás un poco el proyecto, sin embargo todo el equipo
trabaja en conjunto y se realiza un gran trabajo en conjunto con personal de
ingeniería en Estados unidos.
Uno de los grandes riesgos y sin dudada el más importante es el
tiempo de instalación. Esto porque la empresa lo pone y se tiene que realizar
una prueba piloto de elbows y tiene que ser aprobada en Estados Unidos
para el arranque oficial de producción en México.
Aun así los riesgos se toman desde que la maquina sale de Estados
Unidos, los cuales podrían ser algún retraso en la frontera por papeleo
rutinario, alguna descompostura del tráiler y así hasta el llegar a México el
cual se podría ser el personal sin experiencia en este tipo de máquinas.
14
VII. FUNDAMENTACIÓN TEORICA.
REINGENIERÍA Y REINGENIERIA DE PROCESOS.
Hamer (1) dice en 1994 que la reingeniería significa volver a empezar
arrancando de nuevo; reingeniería no es hacer más con menos, es con
menos dar más al cliente. El objetivo es hacer lo que ya se está haciendo,
pero hacerlo mejor, trabajar más inteligentemente.
Es rediseñar los procesos de manera que estos no estén
fragmentados. Entonces la empresa se las podrá arreglar sin burocracias e
ineficiencias.
Propiamente hablando: "reingeniería es la revisión fundamental y el
rediseño radical de procesos para alcanzar mejoras espectaculares en
medidas críticas y actuales de rendimiento, tales como costos, calidad,
servicio y rapidez".
Detrás de la palabra reingeniería, existe un nuevo modelo de negocios
y un conjunto correspondiente de técnicas que los ejecutivos y los gerentes
tendrán que emplear para reinventar sus compañías.
AlbizuEneka (2) sugiere en el 2003 que la reingeniería de maquinaria
a medida que vayan ocurriendo expansiones y modernizaciones en las
plantas de procesos, los requerimientos de la máquina en servicio también
cambian.
15
Se posee el conocimiento y experiencia para efectuar reingeniería a
casi cualquier equipo y/o maquinaria para que cumpla los nuevos
requerimientos de desempeño.
Continuamente se evalúa y modifica el equipo para uso en diferentes
niveles de requerimientos, evaluando su desempeño a lo largo de las
modificaciones efectuadas.
Valdés, Luigi (3) en 1996publica que un proyecto de reingeniería se
tiene que realizar la evaluación mecánica y eléctrica exhaustiva que permita,
determinar el estado actual de la maquinaria y plantear la solución más
óptima y viable.
Realizando análisis previos tales como:

Análisis de desempeño y eficiencia mecánicos.

Análisis de materiales.

Análisis de elementos.

Análisis de sistema de automatización.

Análisis de sistema eléctrico general.

Análisis de aplicación, medio y entorno.
Juan Alarcón (4) en 1998 presenta su trabajo el que indica que la
reingeniería de procesos es un rediseño radical y fundamental de los
procesos de negocios para lograr mejoras dramáticas en medidas como en
costos, calidad, servicio y rapidez. Está destinada a incrementar las
capacidades de gestión del nivel operativo y complementario de las apuestas
16
estratégicas y políticas de una organización. Es un modo planificado de
establecer secuencias nuevas e interacciones novedosas en los procesos
administrativos, regulativos y sustantivos con la pretensión de elevar la
eficiencia, la eficacia, la productividad y la efectividad de la red de producción
institucional y alcanzar un balance global positivo.
Richard b. (5)propone en 1990 que la metodología para el rediseño de
procesos se puede utilizar para dar respuesta a distintas situaciones:

Corrección de deficiencias en el proceso.

Reestructuración en respuesta a un cambio externo (nuevas
demandas
y/o
necesidades
de
los
usuarios,
reformas
administrativas, etc.).
Para estructurar un proceso enteramente nuevo. En general la tarea
de reingeniería implica tres etapas, las cuales son:

Plan estratégico.

Análisis de los procesos y propuestas.

Implementación.
Donnell (6) en 1977 define que un Plan estratégico es un requisito
ineludible. Es un aspecto clave a la verificación de la estrategia de la
organización analizando las probables ventajas y consecuencias que se
pueden obtener como resultado del rediseño. Se deben definir a partir de los
17
objetivos y metas fijadas en la organización, cuáles serán los procesos cuyo
rediseño es prioritario.
George A. (7) en 1998 explica que El rediseño o reingeniería del
proceso sólo tiene sentido si es coherente con la estrategia de la
organización. El rediseño es imposible si no se enfoca el esfuerzo teniendo
en cuenta los objetivos específicos previamente establecidos. Esta etapa
incluye la descripción y análisis de los procesos, la elaboración de
propuestas de mejoras y la planificación de los cambios que se deberían
realizar.
José Carlos (8) en 1992 publica en su trabajo la implementación
exitosa del rediseño o reingeniería de los procesos está relacionada en gran
medida La implementación con las actitudes de los directivos y/o
responsables, la situación estructural y cultural de la organización y la
predisposición del personal para comprometerse con los cambios y brindar
un decidido apoyo para obtener los resultados buscados. Es precisamente a
partir de la implementación que se obtendrán los objetivos propuestos en el
rediseño o reingeniería, de modo que esta etapa es de vital importancia, tal
vez la más conflictiva y difícil, aún en los casos que se cuente con
propuestas
brillantes
que
indiquen
posibilidades
espectaculares
de
mejoramiento. Esta etapa incluye la comunicación al personal sobre los
cambios a realizar, la ejecución de los cambios, el control y seguimiento y la
evaluación de sus resultados.
Operativamente las tres etapas señaladas implican el desarrollo de los
siguientes pasos:
18

Identificación del objetivo primordial de rediseño o reingeniería.

Selección de los procesos fundamentales.

Selección del líder y de los miembros del equipo.

Formación y entrenamiento del equipo.

Elaboración del mapa de procesos (diagrama).

Identificación de los problemas.

Análisis de los problemas.

Propuesta de rediseño o reingeniería.

Elaboración del diagrama del nuevo proceso.

Definición de las formas de medición.

Presentación de las propuestas de rediseño o reingeniería,
recomendaciones y planificación de los cambios propuestos.

Implementación de los cambios propuestos.
Phillip (9) en 1993 describe que cualquier
proceso se inicia, en
general, cuando los responsables del organismo identifican un problema
crítico, una oportunidad potencial o real de cambio o una nueva manera de
prestar el servicio que posee un gran impacto sobre la estrategia general de
la organización y, particularmente, sobre el ciudadano. Los objetivos del
rediseño o reingeniería de un proceso deben incluir la definición de la meta
global por obtenerse, tipos específicos de mejoramiento deseados, plazos en
los que deberían obtenerse y, en lo posible, una cuantificación de los costos
y de las economías esperadas. Todos los objetivos definidos para un
19
proyecto
de
rediseño
o
reingeniería
de
procesos
deben
derivar,
necesariamente, del plan estratégico. Es necesario identificar los procesos
multifuncionales que indefectiblemente deben ser redefinidos para cumplir
con el objetivo primordial de rediseño o reingeniería.
Marlen Rodríguez (10) en 1997 proponeque para realizar el rediseño o
reingeniería de procesos se asigne el liderazgo y la conformación de los
equipos a especialistas en ciencias de la administración. Sin embargo, en
muchos casos no se tiene en cuenta que, para alcanzar los mejores
resultados, es necesario asegurar la participación de representantes de cada
una de las áreas involucradas en los procesos seleccionados.
Este paso se deberá llevar a cabo mediante la acción de un
capacitador externo al equipo, experto en el empleo de las herramientas para
el análisis y mejora de los procesos y en orientar al grupo sobre la forma de
emplearlas. Las herramientas de diagnóstico y evaluación de procesos en las
que
será
formado
el
equipo
son,
básicamente,
las
desarrolladas
anteriormente.
James Arthur (11) en 1998 define que para realizar un diagrama sobre
proceso de rediseño o reingeniería el equipo elabora un detallado diagrama
de relaciones y luego prepara el diagrama del proceso. Es decir, se describe
gráficamente el flujo de actividades tal cual se está desarrollando en el
momento de encarar la tarea de mejora, para facilitar su comprensión y
análisis por parte de los integrantes del equipo. Mientras se realiza la
actividad de representar gráficamente el proceso, el grupo de trabajo deberá
20
concentrarse en detectar las deficiencias directamente relacionadas con el
cumplimiento del objetivo primordial de rediseño o reingeniería. Ejemplo, si el
objetivo primordial de rediseño apunta a la reducción del ciclo del tiempo del
proceso,
el
grupo
de
trabajo
deberá
concentrarse
en
identificar
primordialmente los problemas que producen pérdidas de tiempo: pasos
innecesarios, sistemas inadecuados de procesamiento de información, etc.
Ramón costa (12) en 1994 dice que el final del proceso de análisis de
los problemas por parte del equipo de trabajo, debe traducirse en una
propuesta de cambios, modificaciones o ajustes, explicitando claramente los
objetivos y metas a alcanzar en los procesos como resultado del rediseño o
reingeniería. Estas propuestas de cambios o modificaciones deben también
plasmarse en un plan de acción concreto con tiempos, objetivos,
responsables, indicadores de gestión, etc., el cual se presentará de acuerdo
a lo requerido por el organismo para este tipo de informes o presentaciones
oficiales. Es de suma importancia para la elaboración definitiva de la
propuesta de cambios, modificaciones o ajustes al proceso, que se realice un
análisis exhaustivo sobre dos aspectos centrales: la cuestión normativa y
tecnologías de la información y la comunicación.
BenoîtGrouard(13) en 1595 propone queuna vez elaboradas las
propuestas de rediseño o reingeniería se deberá presentar las mismas al
responsable del proceso y a las autoridades del organismo. Como estructura
21
de la carpeta de propuesta de rediseño o reingeniería del proceso se sugiere
que contenga:
1. Diagnóstico
Donde se caractericen los problemas y/o elementos principales que
configuren el proceso actual. Para sintetizar este objetivo, puede ser
conveniente utilizar diagramas que faciliten la visualización de las cuestiones
que se desean destacar.
Propuesta
Este apartado de la propuesta debe describir detalladamente:

los aspectos fundamentales del cambio propuesto

las ventajas y/o beneficios de la “propuesta de mejora” sobre el
proceso existente.
En este espacio se deben incluir las recomendaciones en torno a la
implementación de las propuestas (si es conveniente abarcar desde un inicio
todas las operaciones del proceso o sólo algunas, etc.) y los requerimientos y
formas de instrumentación para asegurar la provisión de los recursos
humanos, materiales y de información necesarios para la implementación de
la propuesta de rediseño o reingeniería.
Michael Ballé (14) en 1995 explica que para la implementación de la
reingeniería básicamente implica la planificación y ejecución del plan de
modificaciones propuesto.
22
VIII. PLAN DE ACTIVIDADES.
EATON
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE QUERETARO
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
PLAN DE ACTIVIDAS
MAYO
N
ACTIVIDAD
1
Induccion del departamento
2
Definicion de un proyecto
3
Reconocer el area de inyeccion
4
iniciar el desarrollo del proyecto
5
realizar la reingenieria
6
revisar los alcances obtenidos
ASESOR DE LA EMPRESA
Ing. JORGE GARCIA ELISEA
ACCION
SEM I
SEM II
RODAR PLASTICS
JUNIO
JULIO
SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM SEM
SEM III SEM IV I
II
III IV I
II
III IV I
II
III IV
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
P
R
ASESOR DE LA UTEQ
Ing. JOSE LUIS TORAL LUNA
23
AGOSTO
ELABORO
jose ventura gonzalez perez
IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS.
Para realizar este proyecto se necesita la ayuda del ingeniero de procesos
Jorge García Elísea quien ayudará y dará soporte a este proyecto.
El equipo básico para la realización de este proyecto es el uso de manuales,
bitácoras, cotizaciones y una computadora. Más adelante se muestra la lista.

Manuales de la máquina, eléctricos, hidráulicos, mecánicos.

La planta o edificio.

La maquinaria.

Las plataformas para transportar la máquina (transporte).

Gastos de acondicionamiento. (empresa contratista).

Planos.

Lay out.

PLC micrologix 5000

pantalla touch

software. (auto CAD)
24
X. DESARROLLO DEL PROYECTO.
Plan para la reingeniería
El plan que se tiene para la reingeniería y remodelación de la prensas
de inyección ha influido mucho por la demanda de productos con diferentes
características, es por eso que la empresa decide realizar un cambio radical
en sus prensas a partir de la llegada de Estados Unidos a México, además
que con estos cambios se consigue que el producto tenga un bajo costo de
producción y un ciclo de moldeo más preciso para conseguir una alta calidad
en el producto.
El plan que se genera tiene bien en claro las limitantes para realizar
este proyecto, uno de ellos es el tiempo para llevarlo a cabo y la falta de
conocimiento de algunos componentes a colocar, es por eso que el equipo
de trabaja en conjunto para crear una máquina que ayude a producir piezas
de alta calidad.
Para realizar este proyecto Como primer punto se toma un listado de las
máquinas que van a llegar a la planta en este caso solo se pondrá la lista de las
primeras 10 máquinas que llegaran y el proyecto solo se enfocara en la maquina
M501. En la tabla 1 se muestran datos de las primeras máquinas.
25
PressName
Qty
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Pew Serial # Querétaro
Brand
Type Function In-Transit Installed Running
Products
M501
US Molding Vertical Semicon
Yes
Shells/Inserts
M502
US Molding Vertical Semicon
Shells/Inserts
M505
US Molding Vertical
Fill
15/25kV Elbows
M507
US Molding Vertical Semicon
Shells/Inserts
L01
US Molding Vertical
Fill
15/25kV Elbows
E01
DESMA Vertical
Fill
YellowElbow
E06
US Molding Vertical
Fill
15/25kV Elbows
E07
US Molding Vertical
Fill
15/25kV Elbows
E04
US Molding Vertical
Fill
15/25kV Elbows
E03
DESMA Vertical Semicon
JacketSeals
Tabla 1.- datos de máquinas.
Análisis de los procesos y propuestas
El producto a crear se llama elbow y consta de tres pasos de inyección
cabe mencionar que va colocado en los transformadores y varían según su
capacidad que son de 15kva, 25kva y 35kva. El primer paso para crear un elbow
es inyectar un producto llamado insert que se muestra en la figura 2.
Fig. 2.- insert
26
Para seguir con el procedimiento se inyecta el Shell y se muestra en la
figura 3.
Fig. 3.- Shell
Para poder completar un elbow se necesita colocar el inser dentro del Shell
y meterlo en un molde para que la máquina realice una sobre inyección y así tener
el producto final. Ver figura 4.
Fig. 4 elbow producto final.
La máquina 501 solo tiene la capacidad de inyectar insert y fill, este es el
motivo principal en la toma de decisión para realizarle una reingeniería. La planta
necesita una maquina multifuncional que cumpla con los tres procesos de
inyección que tiene un elbow.
El motivo por el que el Shell no puede ser inyectado es que el molde tiene
dos pistones que ayudan a desmoldar la pieza y la máquina no tiene una válvula
extra que ayude a completar ese requerimiento del producto. También el equipo
27
cuenta con una válvula direccional que permite la inyección, pero este tipo de
válvula no ayuda a controlar el tiempo necesario para una buena inyección del
producto. Se muestra en la figura 5 pistones del molde.
Fig. 5 pistones del molde.
La propuesta que se tiene para este proyecto se basará en la
reingeniería de la maquina 501 y consta en un nuevo diseño donde se
colocaran dos válvulas hidráulicas. La primera será una válvula direccional
que moverá dos pistones que están dentro del molde y tiene la función de
desmoldar la pieza inyectada. Y la segunda una válvula proporcional que
controle la inyección y con poder ajustar mediante el volumen y el tiempo
esto último para poder quitar defectos de calidad tales como pueden ser
marcas de flujo y piezas incompletas.
Como se mencionó anteriormente se realizara
una remodelación que
constara en pintarla, cambiarle componentes mecánicos, hidráulicos y eléctricos.
También un PLC y una pantalla touch de alto nivel tecnológico que ayudará Al
equipo a tener una producción más constante y estable. Estos últimos pasos se
realizaran a todas las máquina us molding que llegaran de Estados Unidos.
28
La propuesta de reingeniería de la maquina 501. Se ayuda proponiendo las
ideas mediante un diagrama causa efecto inverso. Ver figura 6.
Fig. 6.- diagrama de reingeniería.
Implementación
La primera parte de la implementación de este proyecto comienza por
crear un lay out de las primeras máquinas que llegaran y se instalaran en el
VSM 5 en este caso se verá donde será su lugar de la maquina 501. Ver
figura 7.
29
Fig. 7.- lay out VSM 5
Como se sabe en la implementación se muestra todo lo realizado a la
máquina como tal y es aquí donde se mostrará lo que se modifica y remodela,
esto desde que llega de Estados Unidos y en donde se podrán ver
las
modificaciones para poder crear el Shell, que es de vital importancia para el
producto.
Los procesos determinan las situaciones que se presentan con mayor
frecuencia y provocan que el proyecto se demore ocasionando retrasos en el
plan de actividades. Con la ayuda de los ingenieros de procesos se genera
un diagrama causa efecto de por qué se ocasiona las demoras del proyecto.
Ver figura 8.
30
Fig. 8.- diagrama de demoras.
En el comienzo de la instalación se hará desde la recepción de la
máquina todo esto con una grúa para poder bajarla de la plataforma en la
que llega, así como el realizarle una limpieza y acabando esto se tendrá
proceso de pintura.
Se harán bajadas de aire, agua y energía eléctrica todo esto por una
empresa contratista proveniente de Monterrey llamada KEMED. Todo esto
llevará alrededor de una a dos semanas. Ver figura 8-9.
31
Fig. 8.- baja de aire.
Fig. 9.- empapelado para el proceso de pintura.
Al tener estas bajadas se coloca la máquina y se comienzan a
conectar todas las mangueras hidráulicas y neumáticas esto sin olvidar la
conexión del tablero de control y potencia del equipo. Ver figura 10.
32
Fig. 10.- mangueras hidráulicas y neumáticas conectadas.
Cuando la máquina se tiene instalada se comienza en buscar lugar
donde se colocaran los nuevos componentes para lograr el objetivo que es
poder inyectar Shell, y tener un equipo que cumpla con las expectativas de
crear un producto al 100%. Con el modelo de la máquina se decide colocar
las válvulas en el siguiente lugar. Ver figura 11.
Fig. 11.- válvula proporcional.
33
Ya encontrado el lugar se comienza a montar las válvulas ya mencionadas antes.
La válvula direccional que se encargara de mover los pistones del molde se
colocara en el lado izquierdo del tanque de aceite, en el cual se utilizó tubería y
tornillería para el montaje, para la válvula proporcional se tuvo que mandar
maquinar un bloque hidráulico, porque no eran compatibles las vías de flujo de
aceite en la entrada y salida.
Con esta nueva reingeniería en la colocación de válvulas proporcionales y
direccionales se tendrá que modificar el programa en el PLC y se realiza con la
ayuda del ingeniero de controles.
Esta remodelación y reingeniería de maquinaria se realiza por que la
empresa quiere continuar siendo uno de los favoritos por los clientes, manteniendo
un alto nivel de tecnología en maquinaria así como altos niveles de calidad del
producto.
34
XI. RESULTADOS OBTENIDOS.
Los resultados obtenidos se resumen en la obtención de una máquina
que cumple con las condiciones para poder moldear tres tipos de parte
diferente en lugar de tan solo dos, todo esto con la ayuda de una
remodelación y una reingeniería 100% efectiva, que ayudo a crear una
máquina de alto nivel tecnológico y con múltiples funciones de inyección y al
mismo tiempo poder utilizarla para inyectar los siguientes números de parte
provenientes de estados unidos, los cuales son los caps.
35
XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
La reingeniería es una herramienta fundamental que utiliza el cambio
continuo para la creación o modificación de nuevos equipos y maquinaría
todo esto en base para la modificación de los productos y satisfacción del
cliente, con la reingeniería y remodelación de la maquinaría se aumentan los
beneficios y la planta gana un alto nivel de tecnología para la producción de
elbows.
En este proyecto solo se mejora algunos puntos del proceso de
producción de elbows, pero se sabe que también en un futuro se puede
realizar una reingeniería que abarque más allá de lo ya mencionado en el
proyecto.
Algunas de las recomendaciones que se deben de tomar cuenta y
son muy importantes, es tener siempre a la mano información de lo que se
quiere modificar esto ayudara y facilitara el objetivo al cual se quiere llegar, la
información y la nueva tecnología ayudara a crear nuevas máquinas y
equipos para la satisfacción de la humanidad.
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XIII. ANEXOS.
A continuación se muestran los componentes de la maquina us
molding así como algunos de sus periféricos, la cual le ayuda a cumplir su
proceso al 100%.
Cilindro hidráulico de
inyección HYDRAULIC
INJECTION UNIT
Control de disparo
SHOT CONTROL
Pistón de inyección
INJECTION PLUNGER
or PISTON ROD
Sensor de carrera
para platina inferior
LOWER PLATEN
LIFT CYLINDER
Soporte de Platina superior
TOP BOLSTER PLATE
Unidad de
plastificación
HYDRAULIC SCREW
UNIT
Alimentador
de material
FEED PORT
Columna de presión
PRESSURE COLUMN
Pantalla principal de
control
HMI SCREEN
Columnas
guía
STRAIN RODS
Termoregulador
es
TCU (Thermal
control units)
Unidad de control y
operación
CONTROL UNIT
Unidad hidráulica
HYDRAULIC UNIT
Cilindro hydralock
HYDRALOCK CYLINDER
Platina
superior e
inferior
UPPER AND
LOWER
PLATENS
Soporte de
platina inferior
MOVING
Placa de
BOLSTER PLATE
soporte inferior
fija
BOTTOM
BOLSTER PLATE
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XIV. BIBLIOGRAFÍA.
(1). - HAMMER, MICHAEL Y JAMES CHAMPY. Reingeniería.editorial.1994
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