La Responsabilidad del Empresario Usuario de una Máquina

La Responsabilidad del Empresario Usuario
de una Máquina Comercializada con
Marcado CE
Carbajal, Jorge
Centro de Prevención de Riesgos Laborales / Junta de Andalucía /
C/Carabela La Niña 2 / 41007 Sevilla, España
+34 955 06 65 41 / [email protected]
Rodríguez, Fermín
Centro de Prevención de Riesgos Laborales / Junta de Andalucía /
C/Carabela La Niña 2 / 41007 Sevilla, España
+34 955 06 65 00 / [email protected]
Gallardo, Vicente
Centro de Prevención de Riesgos Laborales / Junta de Andalucía /
C/Carabela La Niña 2 / 41007 Sevilla, España
+34 955 06 65 09 / [email protected]
Ranea, José
Colegio Oficial de Ingenieros Industriales de Andalucía Occidental / C/Dr.
Antonio Cortés Lladó 6 / 41004 Sevilla, España
+34 954 41 61 11 / [email protected]
ABSTRACT
La Directiva 89/392/CE es el referente legal para la comercialización de máquinas en el
ámbito de la Unión Europea, configurando un procedimiento que pretende, al menos
sobre el papel, que la máquina puesta a disposición de los trabajadores sea lo más
segura posible. Sin embargo, cabría preguntarse si este procedimiento está siendo
realmente efectivo. Para ello, los autores efectúan un estudio de varios accidentes de
trabajo en los que estuvieron implicadas máquinas comercializadas con marcado CE,
descubriendo deficiencias muy significativas de seguridad, proponiendo soluciones y,
especialmente, discutiendo las responsabilidades legales que tendría que afrontar el
empresario titular de la máquina.
INTRODUCCIÓN
La evaluación de los riesgos del puesto de trabajo del operario de una determinada
máquina puede constituir en muchas ocasiones una tarea compleja, dada la gran
variedad de situaciones de riesgo susceptibles de originarse a raíz del funcionamiento
de la propia máquina. Basta repasar el contenido del Anexo I del Real Decreto
1215/1997, que transpone al ordenamiento jurídico español las Directivas 89/655/CE y
95/63/CE, para comprender el alcance de esta tarea.
Paralelamente a la existencia de esta normativa de carácter laboral, que establece los
requisitos que debe satisfacer cualquier equipo de trabajo, también conocemos la
existencia de otras normas de carácter industrial que regulan en España la
comercialización de máquinas. Tales normas son el Real Decreto 1435/1992 y el Real
Decreto 56/1995, que supusieron la transposición de la Directiva 89/392/CE. Tal
Directiva, que comúnmente se conoce como “directiva de máquinas”, forma parte de
las denominadas “directivas de nuevo enfoque”, que supusieron la apuesta de la Unión
Europea por la creación de un mercado único para distintos productos y servicios, para
los que se pretendía (y se pretende) unas idénticas y exigentes condiciones para su
comercialización, cualquiera que fuera el país de la Unión Europea donde se produjera
la comercialización de los mismos.
El objetivo de esta normativa en lo que respecta a las máquinas queda claro y, sin
duda, es ambicioso: hacer llegar al empresario y, por supuesto, al trabajador,
máquinas seguras. Asimismo, para el técnico de prevención los beneficios de la
aplicación de esta normativa también parecen evidentes: un menor compromiso a la
hora de evaluar en un puesto los riesgos derivados de la utilización de una máquina
con su marcado CE, circunstancia basada en la confianza que, a priori, debería
transmitir el hecho de que antes de su comercialización, la máquina en cuestión
hubiese pasado el exigente filtro de requisitos expresado en la “Directiva de
Máquinas”.
Sin embargo, cabe preguntarse si el procedimiento implantado con la “Directiva de
Máquinas” es realmente eficaz, esto es, si están llegando máquinas seguras a las
empresas a través del mercado de la Unión Europea. Siendo pragmáticos, también
podríamos plantearnos la cuestión en otros términos: ¿es cien por cien segura una
máquina con marcado CE?
Igualmente, si asumiéramos que la respuesta a la pregunta planteada en el párrafo
anterior pudiera ser negativa en algunas ocasiones, cabría plantearse también si los
técnicos de prevención de las empresas son conscientes de ello y, en consecuencia, si
están tomando las debidas precauciones a la hora de efectuar sus evaluaciones de
riesgos y planificar las actividades preventivas en relación a esas máquinas.
A través de este trabajo se desea plantear algunas conclusiones cuyo punto de partida
ha sido la investigación de varios accidentes de trabajo calificados como graves
acaecidos en la provincia de Sevilla entre 2003 y 2005. La investigación de dichos
accidentes fue efectuada en su día por técnicos del Centro de Prevención de Riesgos
Laborales de Sevilla, un organismo de carácter científico-técnico en materia de salud
laboral que depende de la Junta de Andalucía. Asimismo, para las conclusiones de este
estudio se contó con el asesoramiento de un experto del Colegio Oficial de Ingenieros
Industriales de Andalucía Occidental
Debe entenderse que con este trabajo no se ha pretendido efectuar un análisis
estadístico, cuyas consecuencias pudieran extrapolarse siquiera a la provincia de
Sevilla, sino que se trata de un estudio descriptivo donde, a partir de una determinada
casuística se desea poner de manifiesto que hay indicios suficientes para plantear que
la comercialización de máquinas (con marcado CE) presenta importantes lagunas y que
los técnicos de prevención no parecen responder con eficacia al reto planteado por el
hecho de que una máquina con marcado CE no es, a priori, garantía de seguridad
total, salvo que una concienzuda evaluación de riesgos lo ponga de manifiesto
SITUACIONES ESTUDIADAS
Accidente con una escuadradora
Antecedentes del accidente de trabajo
La empresa implicada en el accidente de trabajo se dedicaba a la fabricación de
mobiliario de madera. Concretamente, la máquina escuadradora que provocó el
accidente se encontraba en la nave de producción y almacenamiento de la citada
empresa. Este equipo de trabajo era de fabricación italiana y contaba con marcado CE.
Según las declaraciones recibidas, el trabajador accidentado, en el momento del
accidente, estaba realizando tareas de limpieza de restos de material de un corte
previo con ese equipo de trabajo. La actividad habitual del trabajador con la máquina
consistía en la realización de operaciones de corte de materiales (tanto madera como
sus derivados) para escuadrados de piezas de mobiliario.
Descripción del accidente
El trabajador se encontraba realizando cortes de material en la escuadradora cuando,
en un momento determinado, observó que quedaban restos de virutas en la zona de
corte del disco, junto a este. Así, para proceder a la limpieza de la máquina y realizar
la retirada de material, optó por quitarlo el mismo con sus dedos, sin detener el giro
del disco. Sin embargo, no pudo evitar que sus dedos entrasen en contacto con el
disco de corte, circunstancia que le produjo la amputación de las falanges de dos
dedos de su mano derecha.
Punto de
contacto
Aspecto de la escuadradora implicada en el accidente de trabajo
Otros datos de interés recabados durante la investigación
La inspección ocular de la máquina reveló que ni la carcasa del disco de corte ni ningún
otro sistema era capaz de impedir el contacto con el disco de corte mientras este
estuviese girando. En concreto, pudo apreciarse que la carcasa no era autorregulable,
requiriendo la regulación manual de su posición según el grosor de los paneles a
cortar.
La empresa mantenía un concierto con un servicio de prevención ajeno. La evaluación
de riesgos efectuada por dicho servicio de prevención no había puesto de manifiesto el
riesgo que originó el accidente.
En el momento de efectuar la investigación del accidente la máquina continuaba a
disposición de los trabajadores sin haber sufrido modificación alguna desde el
momento del accidente de trabajo.
Causas
Al margen del procedimiento de trabajo no seguro desarrollado por el trabajador, la
máquina no verificaba los requisitos establecidos en el Anexo I, parte 1 punto 8 del
Real Decreto 1215/1997, donde se exige que los elementos móviles de los equipos de
trabajo cuenten con dispositivos capaces de evitar los contactos mecánicos. Esta
última carencia se concretaba en que la carcasa del disco de corte no era
autorregulable.
Detalle de la carcasa no autorregulable del disco de corte de la escuadradora
Medidas Preventivas
Además de la implantación de un procedimiento de trabajo seguro, que incluyese la
parada de la máquina en las operaciones de mantenimiento y limpieza, la prevención
de los contactos mecánicos con el disco de corte de la escuadradora requeriría la
instalación de una carcasa autorregulable que mantuviese en todo momento
inaccesible el disco de corte y que se ajustase al grosor de cualquier panel de madera
a mecanizar manteniendo esa propiedad.
Ejemplo de una carcasa autorregulable para el disco de corte de una escuadradora
Accidente con una cizalladora
Antecedentes del accidente de trabajo
La empresa implicada en el accidente de trabajo se dedicaba a la fabricación de
equipos de iluminación urbanos (farolas y similares). La máquina cizalladora que
provocó el accidente se utilizaba para mecanizar determinadas piezas metálicas
constitutivas de las luminarias. Este equipo de trabajo era de fabricación turca y
contaba con marcado CE, obtenido por su importador.
Descripción del accidente
El trabajador accidentado, cuya categoría profesional era la de peón, tenía
encomendada tan sólo la misión de entregar al operador de la cizalladora una chapa
metálica con objeto de que se procediese en la misma a su mecanizado. La tarea, en
concreto, requería que, mediante un corte, se redujese la longitud de la chapa de 21
cm. a 19 cm. (su anchura era de unos 15 cm. y su grosor de unos 6 mm.).
Cuando el trabajador llegó al área donde se encontraba la cizalladora, situada apenas a
unos metros de su centro de trabajo, comprobó que el operario de la misma no podía
atender inmediatamente el encargo de mecanizar la chapa metálica que había llevado,
por estar ocupado en otras tareas, circunstancia que le indujo a tomar la decisión de
mecanizar el mismo la pieza con ayuda de la cizalladora, que ya había visto operar en
otras ocasiones, y todo ello a pesar de que no eran esas las instrucciones que había
recibido.
Así, se dirigió a la cizalladora y colocó la chapa bajo la cuchilla de modo que entre la
cuchilla y el trabajador sólo dejo el trozo de chapa que sobraba y había que cortar (de
2 cm.), mientras que la porción de los restantes 19 cm. (hasta completar los 21 cm. de
longitud total de la chapa) quedó al otro lado.
Reconstrucción del accidente: El trabajador coloca la chapa a mecanizar sobre la mesa de trabajo de la
cizalladora
Reconstrucción del accidente: El trabajador alinea la chapa a mecanizar sobre la mesa de trabajo de la
cizalladora antes de proceder al corte
Dado que el trozo de chapa entre la cuchilla y el trabajador era muy reducido (2 cm.),
éste no podía ser sujetado por el pisón de la máquina, ubicado a 4 cm., lo que decidió
al trabajador a sujetar la chapa con sus propias manos (procurando que estas no
fuesen atrapadas por ningún pisón), mientras accionaba la cuchilla de la cizalladora.
Reconstrucción del accidente: El trabajador empuja la chapa a mecanizar hacia la zona de corte dejando sólo
2 cm. de chapa entre la zona de corte y su cuerpo y evitando que sean los pisones de la cizalladora los que
sujeten la chapa
Reconstrucción del accidente: El trabajador se dispone a accionar el mando de pedal para que descienda el
punzón o cuchilla de la cizalladora
Cuando la cuchilla de la cizalladora descendió para efectuar el corte y entró contacto
con la chapa la desplazó bruscamente hacía abajo, levantando simultáneamente y de
forma súbita el extremo de la misma que era sujetado por el trabajador, lo que hizo
que el filo de la chapa entrase en contacto con varios de sus dedos y que éste,
finalmente, sufriese la amputación parcial de las falanges de varios de sus dedos.
Pisones de
sujeción
Sentido de
levantamiento
de la chapa al
ser mecanizada
Reconstrucción del accidente: Primero descienden los pisones, que no logran sujetar la chapa y, a
continuación, la cuchilla desciende y empuja hacia abajo el extremo de la cuchilla donde produce el corte,
levantando a la vez el extremo opuesto que sujeta el trabajador, cuyo filo le produce diversas lesiones
Otros datos de interés recabados durante la investigación
La inspección ocular durante la investigación del accidente se centró en la cizalladora.
Cizalladora implicada en el accidente de trabajo
Pudo apreciarse que la cizalladora poseía diversas características de interés:
1
4
2
5
3
6
1. Marcado CE.
2. Resguardo que impide el acceso a la zona donde se encuentran los pisones y la cuchilla
desde la mesa de trabajo.
3. Cuadro de mando dotado de parada de emergencia y sistema de rearme en caso de paro
de emergencia voluntario o involuntario.
4. Señalización frontal del riesgo de atrapamiento.
5. Resguardos laterales y sistema de detección de presencia por célula fotoeléctrica para
evitar el acceso posterior a la máquina mientras funciona.
6. Mando de accionamiento a pedal con protección perimetral y parada de emergencia.
A pesar de todo, se constató que la máquina poseía una grave deficiencia de
seguridad, como es el hecho de que la rejilla abatible que impedía el acceso a la zona
de pisones y cuchilla desde la mesa de trabajo (ver foto 2 del grupo anterior) carecía
de un sistema de enclavamiento que impidiese el funcionamiento de la máquina
mientras está levantada. Por el contrario, pudo observarse el funcionamiento de la
máquina con la rejilla levantada, circunstancia que tuvo una influencia decisiva en la
materialización del accidente, ya que permitió al accidentado mantener sus manos en
una zona muy próxima a la cuchilla, entre los pisones de sujeción, donde los riesgos de
contacto mecánico son evidentes, como lo demuestra el propio accidente.
La empresa mantenía un concierto con un servicio de prevención ajeno. La evaluación
de riesgos efectuada por dicho servicio de prevención no había puesto de manifiesto el
riesgo que originó el accidente.
En el momento de efectuar la investigación del accidente la máquina continuaba a
disposición de los trabajadores sin haber sufrido modificación alguna desde el
momento del accidente de trabajo.
Causas
Al margen del procedimiento de trabajo no seguro desarrollado por el trabajador, la
máquina no verificaba los requisitos establecidos en el Anexo I, parte 1 punto 8 del
Real Decreto 1215/1997, donde se exige que los elementos móviles de los equipos de
trabajo cuenten con dispositivos capaces de evitar los contactos mecánicos. Esta
última carencia se concretaba en la inexistencia de un sistema de detección de
presencia (célula fotoeléctrica) o de enclavamiento de la rejilla frontal que evite que la
cuchilla de la cizalladora y los pisones puedan descender si las manos de un trabajador
están en su trayectoria o en sus cercanías
Medidas Preventivas
Además de la implantación de un procedimiento de trabajo seguro, que incluyese la
colocación de la chapa a mecanizar de modo que fuese sujetada por los pisones (en
lugar de por sus manos) durante el corte, como se aprecia en la foto siguiente, la
prevención de los contactos mecánicos con la cuchilla de la cizalladora o con los
elementos mecánicos que se estuviesen mecanizando requeriría dotar a la cizalladora
bien de un dispositivo detector de presencia del tipo célula fotoeléctrica que, en caso
de presencia de cualquier parte del cuerpo del trabajador en las cercanías del recorrido
de los pisones o cuchillas, sea capaz de detener el movimiento de los mismos o bien de
un sistema de enclavamiento de la rejilla frontal, que impidiese el funcionamiento de la
cizalladora cuando esa rejilla no estuviera abatida.
Modo seguro de colocar la chapa para el corte en la cizalladora
Accidente con una escopleadora de fresa
Antecedentes del accidente de trabajo
La empresa implicada en el accidente de trabajo se dedicaba a la fabricación de
mobiliario diverso de madera. La máquina escopleadora de fresa que provocó el
accidente se utilizaba para mecanizar determinadas piezas de madera, en la que
efectuaba orificios de diversa profundidad y longitud. Este equipo de trabajo era de
fabricación nacional y contaba con marcado CE.
Descripción del accidente
El trabajador accidentado tenía el encargo de mecanizar unos listones de madera,
realizando unas hendiduras en sus laterales con ayuda de una escopleadora de fresa,
para convertirlas en las patas de una mesa que se estaba fabricando en la carpintería.
Para ello, tomó un listón de madera, lo fijó a la mesa de trabajo de la escopleadora con
ayuda de un tornillo de ajuste, puso en marcha la escopleadota y comenzó a
mecanizar el listón. Sin embargó, en un momento dado, el trabajador interpuso su
mano entre el listón de madera que estaba mecanizando y la fresa en movimiento de
la escopleadora, estableciendo contacto con esta última y sufriendo a continuación
una herida inciso contusa en su mano izquierda.
Tornillo de ajuste
Hendidura en el
listón al ser
mecanizado por
la fresa
Listón de madera
que se estaba
mecanizando
Mesa de
trabajo
Fresa
Escopleadora de fresa implicada en el accidente
1. Reconstrucción del
accidente: El trabajador
toma
un
listón
de
madera y lo fija a la
mesa de trabajo con el
tornillo de ajuste
2.
Reconstrucción
del
accidente: Tras poner la
fresa
en
marcha,
el
trabajador mecaniza el
listón
de
madera
desplazando la mesa de
trabajo hacia la fresa
cuando flexiona las dos
empuñaduras de la mesa
3.
Reconstrucción
del
accidente: El trabajador
interpone su mano entre
el listón y la fresa,
establece contacto con la
fresa y sufre el accidente
Otros datos de interés recabados durante la investigación
La inspección ocular de la máquina implicada en este accidente reveló la existencia de
dos no conformidades con lo exigido en el Anexo I del Real Decreto 1215/1997. Tales
no conformidades podían dar lugar a que un trabajador distinto al operador de la
escopleadora pueda acceder a la fresa de la máquina mientras ésta está en
movimiento, por un lado, y también permiten que, mientras la máquina está
funcionando, el propio operador acceda a la fresa de la máquina en movimiento.
Una de estas no conformidades lo era en relación a los apartados 1.1 y 1.2 del Anexo I
del Real Decreto 1215/1997, que indican, respectivamente, que “los órganos de
accionamiento…no deberán acarrear riesgos como consecuencia de una manipulación
involuntaria” y que “la puesta en marcha de un equipo de trabajo solamente se podrá
efectuar mediante una acción voluntaria sobre un órgano de accionamiento previsto a
tal efecto”. Puede apreciarse que el diseño de la escopleadora obvia el mando a dos
manos para la puesta en marcha de la máquina, lo que hace posible que las manos del
trabajador que opera con la misma puedan establecer contacto accidental con la fresa
mientras esta está girando, o bien puede ocurrir que, mientras el operador esté fijando
la pieza a mecanizar a la mesa de trabajo con el tornillo de ajuste, otro compañero
ponga en marcha la máquina y origine un accidente. Precisamente ha sido esta no
conformidad la que ha dado lugar a este accidente de trabajo.
Empuñaduras que
movilizan la mesa
de trabajo
Escopleadora de fresa
La otra no conformidad lo era en relación al apartado 1.8 del Anexo I, donde se indica
que “cuando los elementos móviles de un equipo de trabajo puedan entrañar riesgos
de accidente por contacto mecánico deberán ir equipados con resguardos o dispositivos
que impidan el acceso a las zonas peligrosas o que detengan las maniobras peligrosas
antes del acceso a dichas zonas”. En este sentido, pudo comprobarse que la fresa está
completamente al descubierto en todo momento y que cualquier trabajador distinto al
operador podía establecer contacto con la fresa mientras el operador estuviera
mecanizando alguna pieza, porque no hay impedimentos (resguardos).
La empresa mantenía un concierto con un servicio de prevención ajeno. La evaluación
de riesgos efectuada por dicho servicio de prevención no había puesto de manifiesto el
riesgo que originó el accidente.
En el momento de efectuar la investigación del accidente la máquina no había sufrido
modificación alguna desde el momento del accidente de trabajo, pero se había
suspendido su uso por parte de ningún operario.
Causas
Al margen del procedimiento de trabajo no seguro desarrollado por el trabajador, la
máquina no verificaba los requisitos establecidos en el Anexo I, parte 1 punto 2 y del
Real Decreto 1215/1997, donde se exige que, para evitar riesgos como consecuencia
de una manipulación involuntaria la puesta en marcha del equipo de trabajo solamente
se pudiese efectuar mediante una acción voluntaria sobre un órgano de accionamiento
previsto a tal efecto, lo que se concreta en la inexistencia de un doble mando de
accionamiento continuo.
Medidas Preventivas
Además de la implantación de un procedimiento de trabajo seguro, que incluyese la
parada de la máquina en las operaciones de preparación, ajuste, mantenimiento y
limpieza, la prevención de los contactos mecánicos con la fresa en movimiento de la
escopleadora se lograría incorporando a la máquina un órgano de accionamiento tal
que mantenga en todo momento las manos del operador lejos de la fresa en
movimiento y que cesara el funcionamiento de la máquina cuando deje de ser
accionado. Tal tipo de órgano de accionamiento sería un mando a dos manos y,
posiblemente, el lugar ideal para instalarlo sería en las dos empuñaduras que es
necesario flexionar para mover la mesa de trabajo que contiene la pieza a mecanizar
Igualmente, para dar cumplimiento a lo expuesto en el apartado 1.8 del Anexo I del
Real Decreto 1215/1997, que indica que “cuando los elementos móviles de un equipo
de trabajo puedan entrañar riesgos de accidente por contacto mecánico deberán ir
equipados con resguardos o dispositivos que impidan el acceso a las zonas peligrosas o
que detengan las maniobras peligrosas antes del acceso a dichas zonas”, debería
incorporarse a la máquina un resguardo del tipo separador en todo el perímetro de la
máquina, a excepción de la zona donde se encuentra la mesa de trabajo y el operador,
que por si mismo obstaculizarían el acceso a la zona de la fresa. El separador debería
estar a una distancia tal de la fresa que fuera inalcanzable por el brazo del trabajador
(mínimo de 89 cm., que es el percentil 95 del brazo de la población laboral española).
Accidente con una cizalladora
Antecedentes del accidente de trabajo
La empresa implicada en el accidente de trabajo se dedicaba a la fabricación de
envases de polietileno. La máquina sopladora automática que provocó el accidente se
utilizaba para la obtención de los envases. Este equipo de trabajo era de fabricación
nacional y contaba con marcado CE.
Descripción del accidente
El trabajador accidentado desempeñaba en la empresa el puesto de trabajo de
operario envasador, encontrándose entre sus tareas la supervisión de los trabajos
efectuados por las máquinas sopladoras de plástico, cuyo ciclo de trabajo se describe a
continuación:
El ciclo de trabajo comienza con la carga de las denominadas preformas (foto 1) en la
tolva de alimentación (foto 2).
Foto 1: Preforma
Foto 2: Tolva de alimentación
Después de cargar las preformas en la tolva de alimentación, estas son tomadas desde
la misma por una especie de tren de transporte elevado (fotos 3 y 4), una a una, cuyo
objeto es colocarlas en posición vertical e introducirlas, también una a una, en el
interior de la máquina y sobre unos vástagos provistos de un orificio que encajan
perfectamente sobre la abertura de la preforma (foto 5).
Foto 3: Tren de transporte elevado
Foto 4: Tren de transporte elevado
En el interior de la máquina, el tren de transporte de las preformas, que ya
dijimos que se insertaban sobre unos vástagos provistos de un orificio, se desplaza
hasta una zona en forma de túnel, a cuyos lados se ubican unas resistencias que van
calentando los laterales de las preformas y las reblandecen, preparándolas para el
soplado (foto 6).
Foto 5: Detalle vástagos
Foto 6: Túnel de calentamiento
Una vez que los laterales de las preformas se han calentado, el tren de
transporte las va conduciendo una a una hasta el interior del molde, que se va
cerrando cada vez que entra la preforma y donde se produce el soplado del plástico a
través del orificio incluido en el vástago, expandiéndose el plástico hasta alcanzar el
molde y formando el envase (fotos 7 y 8), que sale después del molde y es conducido
a la zona de empaquetado.
Foto 7: Molde de soplado
Foto 8: Molde de soplado
El accidentado, en solitario, supervisaba el funcionamiento de la máquina sopladora
cuando advirtió que ésta se había detenido. Así, supuso que se había producido un
atasco con las preformas en la zona del molde, ya que advirtió que éste no se había
cerrado tras la entrada de la última preforma, de modo que decidió arreglar el atasco
por si mismo abriendo una de las puertas de acceso al interior de la máquina e
introduciendo su mano izquierda en la zona del molde, para retirar la preforma que
impedía que se cerrara el molde, y todo ello confiando en que el mecanismo de
enclavamiento de la máquina impediría que esta se volviera a poner a funcionar
mientras el mantuviera su puerta abierta y estuviera manipulando en su interior.
El accidentado procedió de la forma que hemos explicado, logrando retirar la preforma
que producía el atasco y que impedía que se cerrara el molde. Sin embargo, en ese
momento se cerró el molde de forma inesperada, atrapando la mano izquierda del
accidentado y amputándole dos de sus dedos.
Otros datos de interés recabados durante la investigación
La inspección ocular de la máquina reveló que poseía una serie de puertas que
aislaban sus partes activas (dotadas de movimiento) del exterior, y que estaban
dotadas de mecanismos de enclavamiento que paralizaban la máquina si se abría
alguna de las puertas, activando alarmas de tipo acústico y luminoso en ese caso.
Foto 10: Alarma luminosa de apertura de puertas con enclavamiento
Además de lo anterior, la máquina poseía en uno de sus laterales un
cuadro cuya puerta estaba provista también de enclavamiento. Era necesario acceder a
este armario y rearmar la máquina si se abría una de las puertas con enclavamiento de
la máquina, que tendrá que ser cerrada previamente antes de rearmar. Sin embargo,
existía en el mismo cuadro eléctrico un mecanismo tal que, introduciendo dos llaves,
permitía que la máquina funcionase con las puertas abiertas, anulando los
enclavamientos, como pudimos observar en la visita (foto 11).
Foto 11: Cuadro eléctrico de la máquina sopladora
Respecto a esta circunstancia, se nos explico que la existencia de este mecanismo que
anulaba los enclavamientos se debía al hecho de que determinadas operaciones de
mantenimiento requerían que la máquina estuviese en funcionamiento con sus puertas
abiertas, para poder acceder en ese momento a sus partes móviles.
La empresa mantenía un concierto con un servicio de prevención ajeno. La evaluación
de riesgos efectuada por dicho servicio de prevención no había puesto de manifiesto el
riesgo que originó el accidente.
En el momento de efectuar la investigación del accidente la máquina continuaba a
disposición de los trabajadores sin haber sufrido modificación alguna desde el
momento del accidente de trabajo.
Causas
La máquina no verificaba los requisitos establecidos en el Anexo I, parte 1 punto 8 del
Real Decreto 1215/1997, donde se exige que los elementos móviles de los equipos de
trabajo cuenten con dispositivos capaces de evitar los contactos mecánicos. Esta
última carencia se concretaba en tres deficiencias en la máquina:
1. El mecanismo que anulaba los enclavamientos no daba lugar a la activación de una
alarma acústica o luminosa que avisase que la máquina estaba en mantenimiento y
que se habían anulado sus enclavamientos para que funcione con las puertas abiertas.
2. No existía ninguna señal de aviso (acústica y luminosa) que indicase que las llaves
habían quedado colocadas una vez que se cerraban las puertas (de modo que un
operario conociese que la máquina, aún con las puertas cerradas, no tenía activados
sus enclavamientos), lo que permitía que, en caso de parada accidental (por ejemplo
por atasco), el operario pudiese acceder a su interior, arreglar la avería y que la
máquina se pusiese en funcionamiento sin necesidad de rearmar (otra deficiencia), con
el consiguiente riesgo de contacto mecánico.
3. No existía ningún mecanismo que limitase el tiempo (por ejemplo a uno o dos
minutos) que las dos llaves pudiesen estar colocadas en el cuadro eléctrico anulando
los enclavamientos, lo que permitía que pudiese cerrase el cuadro y que la máquina
siguiese funcionando sin enclavamientos de forma indefinida.
Medidas Preventivas
La prevención de los contactos mecánicos con los elementos interiores de la máquina
sopladora de plástico requeriría la instalación de los siguientes mecanismos de
seguridad:
1. Una alarma acústica o luminosa que avisase que la máquina estaba en
mantenimiento y que se habían anulado sus enclavamientos para que funcione con las
puertas abiertas.
2. Una señal de aviso (acústica y luminosa) que indicase que las llaves quedaron
colocadas una vez que se cerrasen las puertas (de modo que los operarios conociesen
que la máquina, aún con las puertas cerradas, no tenía activados sus enclavamientos),
de modo que en caso de parada accidental (por ejemplo, por atasco), el operario
pudiese acceder a su interior y arreglar la avería sin que la máquina se pusiese en
funcionamiento, añadiendo además la necesidad de rearmar la máquina siempre
después de la apertura de una puerta y en cualquier situación.
3. Un mecanismo que limitase el tiempo (por ejemplo a uno o dos minutos) que las
dos llaves pudiesen estar colocadas en el cuadro eléctrico anulando los
enclavamientos, de modo que se evitase que la máquina siguiese funcionando sin
enclavamientos de forma indefinida.
Accidente con una máquina formadora de hamburguesas
Antecedentes del accidente de trabajo
La empresa implicada en el accidente de trabajo se dedicaba a la fabricación de
productos cárnicos. La máquina formadora de hamburguesas que provocó el accidente
se utilizaba para la elaboración de hamburguesas a partir de carne picada, mediante
un proceso de prensado de la misma en determinadas condiciones previamente
configuradas, especialmente en lo relativo al peso del producto final. Este equipo de
trabajo era de fabricación nacional y contaba con marcado CE.
Descripción del accidente
La accidentada había recibido el encargo de elaborar unas hamburguesas. Para ello, se
dirigió a la sala de preparación de productos cárnicos de su empresa y acopló a la
máquina formadora de hamburguesas (una máquina automática que elabora las
hamburguesas con la carne picada que le llega por un tubo plástico) el tubo de la
máquina embutidora de carne picada (una máquina en cuya tolva se vierte la carne
picada para que la conduzca poco y a la máquina formadora de hamburguesas a través
de un tubo plástico). Tras ello, vertió carne picada en la tolva de la embutidora y puso
en marcha la embutidora y la máquina formadora de hamburguesas, limitándose a
continuación a supervisar el proceso.
Tolva de carga de la
carne picada
Tubo de conexión con
la máquina formadora
de hamburguesas
Embutidora de carne picada
Tubo de
conexión con
la embutidora
Máquina formadora de hamburguesas
Máquina formadora de hamburguesas
En un momento dado, la máquina formadora de hamburguesas se detuvo, lo
que hizo pensar a la trabajadora que se había algún atasco en su interior. Así, decidió
abrir la carcasa de la máquina, confiando en que el mecanismo de enclavamiento que
posee la máquina la mantendría parada hasta que la carcasa fuese cerrada y la
máquina rearmada, y observó en el interior de la misma cuál era el motivo de la
parada.
Pestillo de enclavamiento
Receptor por presión del pestillo de enclavamiento
Detalles del sistema de enclavamiento de la carcasa de la máquina formadora de hamburguesas
Mientras inspeccionaba la máquina la trabajadora pudo comprobar que un trozo
de carne había bloqueado el molde la las hamburguesas, tras formar una
hamburguesa, de modo que este no podía retroceder para tomar más carne picada y
formar otra hamburguesa.
Posición del
trozo de carne
que atascaba el
molde
Molde de
hamburguesas
Posición aproximada del molde de hamburguesas atascado que pudo observar la accidentada
Para solucionar el problema, la trabajadora decidió introducir sus dedos por
debajo del molde para empujar desde ahí y hacia arriba el trozo de carne que producía
el atasco.
Posición aproximada de los dedos de la trabajadora intentando retirar el trozo de carne que atascaba el
molde de hamburguesas impidiéndole moverse hacia atrás
En el momento en que la trabajadora retiró el trozo de carne se produjo el
movimiento hacia atrás del molde, que no tenía ya impedimentos para moverse y que
fue arrastrado por el pistón al que se acopla (que se mueve mediante aire comprimido
y que aún conservaba aire de su último ciclo de movimiento). Esta circunstancia
originó el atrapamiento del dedo entre el molde y el cuerpo de la máquina,
originándole las lesiones que se especifican en el parte de accidente.
Molde de
hamburguesas
Dirección de
desplazamiento del
molde de
hamburguesas
Pistón que desplaza
el molde de
hamburguesas
Detalle del movimiento del molde de la formadora de hamburguesas
Otros datos de interés recabados durante la investigación
La inspección ocular de la máquina formadora de hamburguesas incluyó el estudio de
su ciclo de funcionamiento:
Por acción de la embutidora entra carne picada
en el molde, que es empujado por un pistón
hacia la izquierda
Un segundo pistón empuja de arriba a abajo la
hamburguesa, retirándola del molde y
aplastándola
El primer pistón hace retroceder el molde, ya
vacío, que retorna hacia su posición inicial a la
derecha
La hamburguesa, ya formada y envuelta en papel
sale por la cinta transportadora de la izquierda
Las observaciones efectuadas revelaron que existía la posibilidad de que hubiese
elementos de la máquina que se pudiesen mover por acción de restos de aire
comprimido en sus conducciones, aún cuando se hubiese desconectado la máquina de
su fuente de energía por activación del sistema de enclavamiento de que esta dotada
su carcasa. Tal situación ponía de manifiesto la ineficacia de ese sistema de
enclavamiento para prevenir contactos mecánicos con los elementos móviles de la
máquina.
La empresa desarrollaba sus actividades preventivas a través de un trabajador
designado. La evaluación de riesgos efectuada no había puesto de manifiesto el riesgo
que originó el accidente.
En el momento de efectuar la investigación del accidente la máquina había sido
retirada definitivamente del servicio.
Causas
La máquina no verificaba los requisitos establecidos en el Anexo I, parte 1 punto 8 del
Real Decreto 1215/1997, donde se exige que los elementos móviles de los equipos de
trabajo cuenten con dispositivos capaces de evitar los contactos mecánicos. Esta
última carencia se concretaba el ineficaz funcionamiento del sistema de enclavamiento
de la carcasa de la máquina que, aunque fue capaz de desconectar la máquina de su
fuente de energía cuando se abrió la carcasa, no contemplaba la necesidad de purgar
simultáneamente las conducciones del aire comprimido que aún pudieran albergar y
que pudieran movilizar algún elemento de la máquina (como ocurrió). Tal situación
reveló un deficiente diseño de la máquina
Medidas Preventivas
La prevención de los contactos mecánicos con cualquier elemento interno de la
máquina formadora de hamburguesas hubiera requerido un eficaz funcionamiento de
su sistema de enclavamiento, lo que se concretaría en la incorporación a ese
dispositivo de enclavamiento de un dispositivo adicional capaz de purgar,
simultáneamente a su activación, las conducciones de la máquina del aire comprimido
que aún pudieran albergar y que pudiera movilizar algún elemento interno de la
máquina.
CONCLUSIONES
La responsabilidad
Todos los informes técnicos elaborados en su día y remitidos a la Inspección de
Trabajo y Seguridad Social pusieron de manifiesto las deficiencias descritas, centradas
en incumplimientos del Real Decreto 1215/1997 en lo referente a las condiciones
aplicables a los equipos de trabajo (Anexo I), circunstancia que pudiera ser al menos
constitutiva de infracción calificada como mínimo como grave (dada la trascendencia
de las lesiones) y cuya sanción ascendería al menos a 1502,54 euros, tal como se
establece en el Real Decreto Legislativo 5/2000, saldándose de este modo la vía de la
responsabilidad administrativa.
La vía de la responsabilidad penal, con ocasión de un delito de resultados, como se
tipifica en el artículo 152 del Código Penal (hablamos de heridas y amputaciones),
podría conllevar pérdidas privativas de libertad de hasta 5 años, además del
establecimiento de una indemnización económica para el trabajador.
La vía de la responsabilidad civil, especialmente de tipo contractual, de acuerdo con el
artículo 1102 del Código Civil, podría conllevar el abono por el empresario de una
indemnización económica al trabajador por los daños sufridos.
Finalmente existiría la posibilidad del recargo de prestaciones en caso de recaer sobre
el trabajador la declaración de un situación de incapacidad de cualquier índole,
situación posible y probable atendiendo las consecuencias de algunos de estos
accidentes estudiados, capaces de originar lesiones incapacitantes. Tal circunstancia
supondría la culminación de la cadena de responsabilidades descritas, que no son
incompatibles entre sí.
En el caso del recargo de prestaciones, además, debe mencionarse la peculiaridad de
que las cantidades económicas a las que tendría que hacer frente el empresario, por su
carácter indemnizatorio, en caso de recaer resolución en ese sentido por parte del
Instituto Nacional de la Seguridad Social (basándose en las deficiencias existentes en
las medidas preventivas de la empresa) no serían asegurables.
Finalmente es necesario hacer constar la circunstancia de que prácticamente en todas
las situaciones investigadas pudo constatarse que la máquina implicada en el accidente
seguía puesta a disposición de los trabajadores, circunstancia que agravaría de manera
indudable la responsabilidad del empresario, por cualquier vía, en caso de acaecer un
nuevo accidente de trabajo.
Análisis final
Entendemos que las situaciones descritas no pueden ser representativas de la
situación general en cuanto a la comercialización de máquinas, si bien manifiestan de
forma evidente la existencia de indicios suficientes para plantear que el sistema
establecido por la “Directiva de Máquinas” plantea problemas que se traducen en
daños para la salud del trabajador. Baste comprender que la muestra incluida en este
estudio es una parte de los accidentes de esta naturaleza acaecidos en la provincia de
Sevilla entre 2003 y 2005 y que no existen motivos para pensar que la situación en
otras provincias andaluzas, en otras comunidades autónomas españolas o en otros
países de la Unión Europea sea radicalmente distinta a la nuestra.
Es especialmente significativo que en todos los casos se detectaron problemas
asociados a los contactos mecánicos, cuyas consecuencias, en caso de materializarse
esos riesgos, pueden ser irreversibles para el trabajador. Aunque asumamos la crítica
de que el centro de Prevención de Riesgos Laborales sólo ha investigado máquinas
implicadas en accidentes, debemos también reconocer que los riesgos cuya
materialización los originó eran fácilmente evitables sometiendo las máquinas a un
necesario control previo a su comercialización por parte de fabricantes, distribuidores e
importadores, ya que la consecuencia de fallos en todo lo anterior es que se desvirtúa
el significado del “marcado CE” como estándar de alto nivel de seguridad para la
máquina.
Finalmente, también debe señalarse que en todas las ocasiones los riesgos que
originaron la materialización del accidente no habían sido evaluados, circunstancia que
puso de manifiesto bien la incapacidad técnica de los técnicos de prevención para
identificar esos riesgos o bien un cierto grado de dejadez en los mismos para dedicar a
la evaluación de los riesgos derivados del uso de las máquinas el tiempo y el esfuerzo
que merecen.