TESINA DE FIN DE MASTER

MASTER EN TECNOLOGÍA, CONTROL Y
SEGURIDAD ALIMENTARIA, (CESIF, 2010)
TESINA DE FIN DE MASTER
ELABORACIÓN Y CONTROL DE VINO DE ARAZÁ
(Eugenia stipitata subsp. sororia)
ELABORADA POR:
Dominique Freile Vega
20 Enero 2011
Madrid - España,
1
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios por la maravillosa oportunidad y experiencia que me ha permitido vivir.
Agradezco también a mi familia y amigos por todo el apoyo incondicional en el trascurso de
mi vida, a los queridos Felipe Jadán y Jorge Bastardas por su valiosa colaboración en la
realización de esta tesina, y a mis compañeros y directivos del Máster por los momentos
compartidos.
También extiendo mis más sinceros agradecimientos a la Secretaría Nacional de Educación
Superior, Ciencia, Tecnología e Innovación del Gobierno de la República del Ecuador por
brindarme el apoyo para realizar mis estudios de Máster fuera del país y por la confianza
puesta en los profesionales ecuatorianos.
2
INDICE
1.- INTRODUCCÍON. ............................................................................................................................................................. 5
2.- DEFINICIÓN. ..................................................................................................................................................................... 5
3.- MATERIAS PRIMAS Y AUXILIARES....................................................................................................................... 6
3.1. Fruto de Arazá .......................................................................................................................................................... 7
3.2 Agua ..............................................................................................................................................................................15
3.3 Azúcar ..........................................................................................................................................................................17
3.4 Levaduras vínicas (Saccharomyces cerevisiae).......................................................................................17
3.5 Anhídrido sulfuroso..............................................................................................................................................18
3.6 Bisulfito de Sodio ...................................................................................................................................................20
3.7 Fosfato de Amonio (Nutriente de levadura) ............................................................................................21
3.8 Correctores de Acidez (Ácido tartárico o Ácido ascórbico).............................................................21
3.9 Clarificantes (Bentonita o enzimas pécticas) ..........................................................................................23
3. 10 Enzimas Pécticas ................................................................................................................................................25
4.- DISEÑO DE LA PLANTA DE FABRICACIÓN DE VINO DE FRUTA DE ARAZÁ. ...............................26
4.1 Especificaciones para construir/adaptar locales ..................................................................................27
5.- DIAGRAMA DE FLUJO PAA LA ELABORACIÓN DE VINO DE FRUTA DE ARAZÁ. ........................31
5.1 Descripción del proceso .....................................................................................................................................32
6.- CONTROL DE CALIDAD Y SEGURIDAD ALIMENTARIA............................................................................40
6.1.- A.P.P.C.C....................................................................................................................................................................40
Elaboración del Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Control. .....................................................42
6.2.- TRAZABILIDAD. ...................................................................................................................................................56
6.3.-CONTROL DE MATERIAS PRIMAS...............................................................................................................62
6.4.- CONTROL DE PROCESOS. ...............................................................................................................................66
6.5.- CONTROL DE PRODUCTO TERMINADO .................................................................................................73
7.- SUBPRODUCTOS Y SU APROVECHAMIENTO ................................................................................................75
7.1 Subproductos de la industria del vino de frutas: ..................................................................................76
8.- RESIDUOS Y SU APROVECHAMIENTO ..............................................................................................................88
9.- VERTIDOS Y SU TRATAMIENTO ..........................................................................................................................91
10.- LEGISLACION ..............................................................................................................................................................97
10.1 MATERIAS PRIMAS ............................................................................................................................................97
10.2 ADITIVOS.................................................................................................................................................................98
3
10.3 INSTALACIONES INDUSTRIALES ...............................................................................................................99
10.4 PRODUCTO TERMINADO ............................................................................................................................. 102
11.- ANEXOS ....................................................................................................................................................................... 103
12.- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ................................................................................................................... 104
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1.- INTRODUCCÍON.
Las bebidas alcohólicas pueden ser agrupadas en dos grandes categorías: bebidas
fermentadas (vino, cerveza) y bebidas destiladas (whisky, ron, brandy). Las bebidas
fermentadas son aquellas que se fabrican empleando solamente el proceso de fermentación,
en el cual se logra que un microorganismo (levadura) transforme el azúcar en alcohol. Con
este proceso solo se obtienen bebidas con un contenido máximo de alcohol equivalente a la
tolerancia máxima del microorganismo, es decir, unos 14 grados. Este proceso es
relativamente simple cuando el sustrato a fermentar es el jugo de una frutas, pero cuando el
sustrato es almidón, como el caso de la cebada, el arroz y el maíz, la levadura no lo puede
fermentar directamente, por lo que deberá ser transformarlo químicamente en azúcar: es el
proceso de sacarificación.
Mediante el proceso de fermentación alcohólica se pueden obtener, además de los productos
tradicionales como el vino, una serie de productos a partir de sustratos no frutales, como es
llamada cerveza africana, elaborada a base de sorgo; la cerveza tradicional, producida a partir
de cebada; el pulque, elaborado con el jugo extraído del agave; el arroz, con el cual se fabrica
el famoso “Sake” japonés.
2.- DEFINICIÓN.
El vino es una bebida obtenida de la uva (variedad Vitis vinifera) mediante la fermentación
alcohólica de su mosto o zumo. Se da el nombre de «vino» únicamente al líquido resultante de
la fermentación alcohólica, total o parcial, del zumo de uvas, sin adición de ninguna sustancia.
En muchas legislaciones se considera sólo como vino a la bebida fermentada obtenida de Vitis
vinifera, pese a que se obtienen bebidas semejantes de otras variedades como la Vitis labrusca,
Vitis rupestris, etc.
Cuando se emplea otro tipo de fruta, el producto siempre se denomina vino, pero seguido del
nombre de la fruta, por ejemplo: vino de naranja, vino de manzana, etc.
Aunque de suyo el vino de vid procede de una fruta, la denominación vinos de frutas es
frecuentemente aplicada a bebidas fermentadas con una preparación muy semejante a la del
tradicional vino (de vid). Los "vinos de frutas" son producidos en países en los cuales el clima
dificulta o imposibilita la producción natural de viñas y en cambio permite la producción de
frutas vinificables, en este aspecto se dan los dos extremos: los vinos de fruta de zonas frescas
y los vinos de fruta de zonas cálidas.
La vinificación se produce por la fermentación (oxidación) de los azúcares contenidos en las
frutas, acción que es realizada por levaduras del género Saccharomyces.
5
El proceso se realiza en ausencia de oxígeno (proceso anaerobio), luego el vino se envejece en
toneles de madera por varios meses para mejorar sus propiedades organolépticas. Según la
concentración de alcohol en el producto final el vino de frutas se puede clasificar como seco o
dulce. No obstante, el vino es una suma de un conjunto de factores ambientales: clima, latitud,
altitud, horas de luz, etc.
Los vinos de frutas pueden ser clasificados por diversas características. Vamos a ver las
principales clasificaciones:
Por su contenido en azúcares.
Desde g/l*
00
05
15
30
50
* Gramos por Litro
Hasta g/l*
05
15
30
50
adelante
Tipo de vino
Secos
Abocados
Semi-secos
Semi-dulces
Dulces
Por su color:
Tintos.
Rosados.
Blancos.
Por su edad:
Sin crianza. Vinos del año.
Crianza. 1 año al menos en barrica de roble.
Reserva. 1 año al menos en barrica de roble y 2 años más en botella.
Gran reserva. Más de 2 años en barrica de roble y 3 más en botella.
3.- MATERIAS PRIMAS Y AUXILIARES.
Las materias primas que se utilizarán para la elaboración del Vino de frutas de Arazá se
enumeran a continuación:
1)
2)
3)
4)
Fruto de Arazá (Eugenia stipitata subsp. sororia)
Agua
Azúcar
Levaduras vínicas (Saccharomyces y las especies más abundantes son la S. cerevisiae y
la S. bayanus)
5) Anhídrido sulfuroso (metabisulfito de sodio)
6) Correctores ( Acido tartárico ó Ácido Ascórbico)
7) Clarificantes (se usa bentonita o enzimas pécticas).
6
8) Bisulfito de Sodio
9) Fosfato de amonio
3.1. Fruto de Arazá
El Arazá (Eugenia stipitata)
En la Amazonia existe una enorme variedad de especies frutícolas nativas de gran potencial
que, si se explotan racionalmente, podrían contribuir al desarrollo local (Clement & Arkcoll,
1979; Cavalcante, 1991). Entre las frutícolas regionales, el arazá (Eugenia stipitata) despierta
cierto interés por las cualidades organolépticas del fruto y por el índice de producción de la
planta.
Situación Botánica:
Reino Vegetal: (Plantae)
Subreino: Embryiophya
División: Tracheophyta
Subdivisión: Spermopsida
Clase: Angiospermae
Subclase: Dicotyledoneae
Orden: Myrtaceae
Familia: Myrtaceae
Género: Eugenia
Especie: Eugenia stipitata Mc Vaugh
Subespecie: Eugenia stipitata subsp. Sosoria
Eugenia stipitata subsp. Stipitia
Su fruto suculento posee un aroma y sabor agradable, pudiendo ser consumido en forma de
refresco, dulce, néctar, jalea, licor, yogurt, etc. (Calzada, 1980; Picon, 1989; Araújo & Ribeiro,
1996; Andrade et al., 1997). Otra forma de aprovechamiento para la industria de
procesamiento de frutas es por medio de la deshidratación (Villachica et al., 1996; Flores,
1997). En función del aroma, sabor y, principalmente del alto rendimiento en pulpa,
(Villachica et al., 1996) lo consideran ideal para componer zumos con otras frutas. Además de
esto, debido al aroma distinto que el fruto presenta, (Swift & Prentice, 1983, Clement, 1990 e
Villachica et al., 1996) relatan la posibilidad de su utilización en la industria de perfumes.
El arazá es una especie adaptada a suelos de baja fertilidad, así como a las variaciones
climáticas del trópico húmedo amazónico. En función de la precocidad, frecuencia y gran
volumen de producción de la planta, asociados al sabor característico y agradable de la pulpa
del fruto, el arazá destaca como una de las especies nativas de la Amazonia de gran potencial,
con perspectivas al desarrollo agroindustrial (Gentil & Clement, 1997). La planta produce
durante prácticamente el año entero (Pinedo et al., 1981; Falcão et al., 1988) y con esto,
7
dependiendo del manejo de la plantación, se vislumbra la posibilidad de generar trabajo
continuamente en el campo, sin el problema de estacionalidad, común en diversos cultivos.
Eugenia stipitata subsp. Sororia
Es un arbusto o árbol pequeño de 1,5-5 m de altura, follaje denso y copa redondeada (Foto 1).
Las ramas y hojas nuevas son rojizas, en tanto que las ramas maduras y el resto del tronco
presentan cáscara exfoliante de color pardo a pardo violácea.
La fructificación ocurre prácticamente durante el entero, con períodos de producción
moderada seguidos de períodos de menor producción, siendo más intensa en la época lluviosa
(Calzada, 1980; Pinedo et al., 1981; Falcão et al., 1988).
El período entre la fecundación del óvulo y la maduración del fruto de Eugenia stipitata subsp.
sororia es de aproximadamente 60-80 días (Galvis & Hernández, 1993a; Kanten, 1994). El
fruto aumenta rápidamente de peso fresco y seco, largo y diámetro durante los primeros 32
días de desarrollo y más lentamente a partir de los 32 días, a excepción del peso seco que
tiene un aumento positivo entre los 60 y 80 días (Galvis & Hernández, 1993a). Los frutos
maduros presentan una variación en el peso fresco, largo y diámetro, debido a factores
genéticos y ambientales, entre los cuales se puede destacar la fertilidad y la humedad del
suelo (Ferreira, 1992).
La firmeza presenta una disminución constante durante el desarrollo del fruto, variando de
8,1 kg/cm2 (a los 32 días) hasta 4,7 kg/cm2 (a los 80 días), como consecuencia de la hidrólisis
de las substancias pépticas que aseguran las uniones entre las paredes celulares y, con ello,
mantienen la cohesión de las células (Galvis & Hernández, 1993a). De este modo, los frutos
maduros se dañan fácilmente por la manipulación, lo que dificulta la cosecha,
acondicionamiento y transporte de los mismos.
La fruta tiene un peso que varía entre 100 a 200 g. La pulpa constituye el 70% del peso del
fruto y ya sea fresca o congelada
Tabla 1. Modificaciones en el peso fresco, peso seco, largo y diámetro, durante el desarrollo del fruto de Eugenia
stipitata subsp. Sororia.
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Foto 1. Frutos de Eugenia stipitata subsp. sororia en diferentes estados de maduración.
Composición de los frutos
El fruto maduro de Eugenia stipitata subsp. sororia ejerce gran atracción sobre el consumidor,
debido al alto rendimiento en pulpa, y representa una fuente potencial de materia prima para
la agroindustria. La pulpa constituye la parte carnosa y comestible del fruto. La relación entre
pulpa y residuos (cáscara y semillas), en peso, es una característica importante para la
agroindustria, ya que una elevada relación pulpa/ residuos implica un mayor rendimiento en
el procesamiento agroindustrial, teniendo en cuenta la elaboración de productos provenientes
del despulpamiento del fruto.
Características:
Organolépticas de la pulpa
Olor
Sabor
Color
Consistencia
Arazá Cultivado
Aromático y exótico
Ácido agradable
Amarillento
Pastosa blando y
fibrosa
Arazá silvestre
Poco aromático
Ácido poco agradable
Amarillento blanquecino
poco Poco blando y fibroso
Tabla 2. Características organolépticas de la pulpa
La pulpa del fruto presenta excelentes propiedades organolépticas, que le confieren un sabor
y aroma característicos. Además, tiene un alto contenido de agua, proteína, carbohidratos y
fibras, y un considerable contenido de vitaminas y sales minerales (Tabla 3), destacándose los
elevados contenidos de nitrógeno y potasio. El elevado contenido de agua del fruto favorece la
elaboración de zumos (Andrade et al., 1989), pero causa el debilitamiento del mesocarpio y
epicarpio, dejándolo más sujeto al deterioro.
La cantidad de vitamina A en 100 g de pulpa, según Aguiar (1983), puede suplir las
necesidades diarias de una persona adulta. La cantidad de vitamina C no es constante en la
pulpa de los frutos y depende de la planta, condiciones edafoclimáticas predominantes en el
ciclo del cultivo, manejo del cultivo y estado de maduración de los frutos.
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Tabla 3. Composición química y nutricional en 100 g de pulpa del fruto maduro de Eugenia stipitata
subsp. sororia, según diferentes autores.
Índices de recolección del fruto de Arazá
El momento oportuno de recolección de un fruto es determinante en el éxito de su
manipulación, transporte e industrialización, la recolección de frutos inmaduros dará como
resultado frutos de escasa calidad, con poco o ningún aroma, color pálido e irregular.
A su vez frutos recolectados en estados muy avanzados de madurez darán como resultado un
lapso muy breve para la aplicación de algún método de conservación.
Los índices de recolección comprenden un conjunto de parámetros que facilitan al agricultor
la determinación del momento oportuno para realizar la cosecha. Los índices de recolección
son de diversa índole, y en muchas ocasiones un solo índice o indicador no es concluyente. Por
ello se pueden seleccionar un conjunto de 2 o 3 que sean complementarios.
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Las categorías de los índices de recolección son:
Físicos: Hacen referencia a características físicas de los productos como el color, la textura o la
forma, peso, densidad.
En el caso del fruto de Arazá tanto la textura, como el color se convierten en unos índices muy
recomendables y apropiados. La firmeza en el momento de la recolección tiene que estar
alrededor de 40N, la cual puede ser medida con un medidor de textura (Foto 3).
Foto 2. Penetrómetro para medir firmeza de frutas.
El color del fruto de Arazá cambia de verde a amarillo, el inicio del cambio de coloración es el
momento recomendado para la recolección.
En este momento el fruto ofrece por lo menos un período de 10 a 15 días para la
comercialización del producto, dependiendo de las condiciones de almacenamiento y
manipulación. El color es medido con un colorímetro (Foto 4).
Foto 3. Colorímetro espectrofotómetro MiniScan XE Plus.
Químicos: Los índices químicos de recolección corresponden a los cambios que tienen los
componentes como, sólidos solubles totales (SST), azúcares, ácidos orgánicos, compuestos
volátiles entre otros o variaciones en pH.
Los sólidos solubles totales por ejemplo pueden ser medidos directamente en el campo con un
refractómetro (Foto 5) y la unidad en la que se reportan son los Brix. Los grados Brix se
encuentran asociados a los contenidos de sacarosa principalmente, aunque no son una
medida directa de ella. En el caso de Arazá, los sólidos solubles son un apropiado indicador de
la maduración, aunque el fruto no tiene unos altos contenidos de azúcares, se ha encontrado
que su contenido aumenta.
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Foto 4. Refractómetro.
De manera semejante, el pH del fruto puede ser medido directamente en el campo; en algunos
frutos el pH aumenta durante la maduración, aunque no en todos los frutos se evidencia este
aumento. En el caso del fruto de Arazá, las variaciones de pH son mínimas en 0.1 ó 0.2 de
unidad.
Otros de estos indicadores de recolección se miden a nivel del laboratorio y en algunos casos
resultan muy precisos pero requieren de equipos e infraestructura más compleja, como la
cromatografía líquida de alta eficiencia, con la cual es posible determinar no sólo el contenido
de azúcares y ácidos, sino cuales constituyen los predominantes en los frutos.
Fisiológicos: Hacen referencia a los parámetros relacionados con la actividad fisiológica del
producto, tales como la respiración o la emisión del etileno. Su medición no se hace
directamente en el campo, sin embargo los resultados encontrados muestran que la
maduración sensorial del fruto de Arazá se encuentra asociada a la emisión de etileno.
Calibres en el Fruto de Arazá
En las especies en proceso de domesticación es muy común encontrar una gran variabilidad
en el calibre de los frutos, sin embargo, Chávez 1996 (comunicación personal) encontró que
las mayores frecuencias en el peso del fruto de Arazá se encuentran entre 100 y 130g,
mientras que los diámetros más frecuentes se sitúan alrededor de los 5.9-6.5 cm de diámetro
ecuatorial y entre 4.9-5.6 cm para el diámetro transversal, lo que le confiere una forma un
poco globosa.
De acuerdo con esta distribución se pueden clasificar en la cosecha 3 calibres del fruto uno
pequeño menor al 20%, uno mediano de 54% y algunos grandes con diámetro transversal
mayor a 8 cm en un 28%.
Maduración del fruto de Arazá
La maduración es la transición entre el crecimiento, el desarrollo y la senescencia e involucra
cambios de apariencia, sabor y textura que se encuentran regulados genéticamente Los
cambios de sabor están asociados al aumento de azúcares, producto de la hidrólisis de
almidón y/o síntesis de sacarosa, síntesis de compuestos volátiles, disminución de taninos y
oxidación de ácidos que son consumidos como reservas del fruto en el proceso de respiración
durante la maduración (Mercado-Silva et ál., 1998).
El ablandamiento en frutos es una consecuencia de la degradación de la estructura de pared
celular y en especial a alteraciones en el turgor y el metabolismo de la pared celular. La
hidrólisis de la protopectina en fracciones más pequeñas e hidrosolubles que son los (ácidos
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pécticos) contribuye al ablandamiento durante el proceso de maduración y es generalmente
común a todas las especies. El ablandamiento se convierte en una limitante de
comercialización (Wills et ál., 1998).
Respiración
Los frutos de acuerdo con su respiración pueden ser clasificados como climatéricos o no
climatéricos madurecen o no después de recolectadas.
La actividad respiratoria del fruto de Arazá es alta, con valores promedios de 600 mg CO2
/kg*h y un máximo climatérico de 300 mg CO2/kg*h, el cual se alcanza después de los 55 días
de cuajado el fruto (Grafico 1). En frutos de Arazá en estado pintón a 20ºC y humedad relativa
del 90%, el climaterio se alcanza entre el tercer y quinto día (Hernández et ál., en prensa).
Dicho comportamiento sugiere una corta vida postcosecha, que coincide con las
observaciones en campo (Pinedo et ál., 1981).
Grafico 1. Respiración de frutos de Arazá a 20ºC.
El máximo climatérico del fruto coincide con una máxima producción de etileno de 10
μL/kg*h
Cambios físico químico en la maduración
Cambio en el color
El color del fruto de Arazá varía de verde oscuro a verde brillante (Figura 20). En su madurez
de consumo es amarillo y al finalizar la maduración, la coloración se torna amarilla oscura,
que es un indicador de la senescencia. En la Tabla 1 se presenta la descripción de lo coloración
del fruto durante su desarrollo, a partir de la cual se construyó la escala de color del mismo.
En Arazá a los cambios de coloración en la piel les acompaña cambios en la coloración de la
pulpa pasa de color blanco, en la pre-maduración a color hueso o marfil y amarilla,
característica durante la madurez de consumo.
El color de los frutos es medido en tres coordenadas a saber (Tabla 3):
Luminosidad (L): Es el grado de luminosidad del color
Croma (C): Representa la saturación o intensidad del color
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Angulo Hue (Hº): Representa el color en sí.
Un ángulo Hue de 0° representa un rojo puro, mientras que un ángulo Hue de 180° representa
un verde puro.
Escala de
color
Color
Estado
Descripción
1
Inmaduro
Verde
2
Verdemaduro
Verde mate
3
Pintón
Verdeamarillo
4
Pintón 3/4
Verde –
amarillo
5
Maduro
Amarillo
6
Sobremaduro
Amarillo
oscuro
Valor
coordenadas
L= 52-54
C= 32-37
H= 106- 108º
L= 54-57
C= 38-41
H= 101-105º
L= 58- 60
C= 42- 44
H= 95- 99º
L= 61- 64
C= 45- 48
H= 89-94º
L= 65- 67
C= 49- 54
H= 83- 88º
L= 68-71
C= 55- 59
H= 80- 84º
Descripción
Color verde oscuro, leve
modificación a tonalidad
mate
Color verde claro sin brillo
Color verde con 10%- 25%
de color amarillo
Color amarillo en más del
50% de fruto
Color amarillo en el 100% de
la superficie del fruto
Color amarillo oscuro, fruto
blando
Tabla 4. Estado de color durante el desarrollo y la maduración del Arazá
Foto 5. Carta de color del Arazá.
Firmeza
Los frutos de Arazá en su fase de recolección (estado de madurez 2) poseen una firmeza entre
30 a 35 Newtons, la cual disminuye durante la maduración a valores alrededor de de 20
Newtons. Esto puede deberse en parte (Hernández et ál., en prensa), a una baja cantidad de
materia seca.
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Sólidos solubles SST
Es una indicación aproximada del contenido de azúcares de las frutas y pueden ser utilizados
como indicadores de maduración. El contenido de SST en la pulpa de Arazá suele ser inferior
al 6% (Rogez et ál., 2004). La baja concentración de SST podría estar relacionada con una baja
reserva de almidón en el Arazá.
Acidez total titulable y pH y la relación de madurez
El pH del fruto de Arazá aumenta durante su maduración. Este comportamiento resulta
inverso a la acidez total titulable de la fruta (AT) que disminuye. El ácido málico que es el
ácido predominante en la fruta disminuye a 200 nmH/L, mientras que el pH aumenta a 3
unidades. Los ácidos orgánicos son respirados como parte de la reserva energética del fruto,
con lo cual, la acidez disminuye durante la maduración y sobre todo en frutos en los cuales las
reservas de polisacáridos son limitadas, como es el caso del Arazá.
El índice sólidos solubles/acidez o índice de madurez aumenta de manera directa en los frutos
de Arazá durante su maduración. El índice de madurez tanto para consumo como para
proceso debe ser estar alrededor de 3. Por su parte para la recolección se recomienda un
índice de madurez inferior a 1.5.
3.2 Agua
El agua desempeña un papel crucial en la tecnología de
alimentos. El agua es básica en el procesamiento de alimentos y
las características de ella influyen en la calidad de los alimentos.
Los solutos que se encuentran en el agua, tales como las sales y
los azucares, afectan las propiedades físicas del agua y también
alteran el punto de ebullición y de congelación del agua. Un mol
de sacarosa (azúcar) aumenta el punto de ebullición del agua a
0.52 °C, y un mol de cloruro de sodio aumenta el punto de
ebullición a 1.04 °C a la vez que disminuye del mismo modo el
punto de congelamiento del agua. Los solutos del agua también
afectan la actividad de esta, y a su vez afectan muchas
reacciones químicas y el crecimiento de microorganismos en los
alimentos.
Se denomina actividad del agua a la relación que existe entre la presión de vapor de la
solución y la presión de vapor de agua pura. Los solutos en el agua disminuyen la actividad
acuosa, y es importante conocer esta información debido a que la mayoría del crecimiento
bacteriano cesa cuando existen niveles bajos de actividad acuosa.
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El crecimiento de microbios no es el único factor que afecta la seguridad de los alimentos,
también existen otros factores como son la preservación y el tiempo de expiración de los
alimentos.
Otro factor crítico en el procesamiento de alimentos es la dureza del agua, ya que esta puede
afectar drásticamente la calidad de un producto a la vez que ejerce un papel en las
condiciones de salubridad. La dureza del agua mide la concentración de compuestos
minerales que hay en una determinada cantidad de agua, especialmente carbonato de calcio y
magnesio. (Vaclacik and Christian, 2003)
La dureza del agua se clasifica en:
• Agua blanda, 17 mg/l
• Moderadamente dura, 120 mg/l
• Agua dura, 180 mg/l
La dureza del agua puede ser alterada o tratada mediante el uso de un sistema químico de
intercambio iónico. El nivel de pH del agua se ve alterado por su dureza, jugando un papel
crítico en el procesamiento de alimentos. Por ejemplo, el agua dura impide la producción
eficaz de bebidas cristalinas. La dureza del agua también afecta la salubridad; de hecho,
cuando la dureza aumenta, el agua pierde su efectividad desinfectante. (Vaclacik and
Christian, 2003)
El agua destinada al consumo humano es la que sirve para beber, cocinar, preparar alimentos
u otros usos domésticos. Cada país regula por ley la calidad del agua destinada al consumo
humano. La ley europea protege la salud de las personas de los efectos adversos derivados de
cualquier tipo de contaminación de las aguas destinadas al consumo humano garantizando su
salubridad y limpieza y por ello no puede contener ningún tipo de microorganismo, parásito o
sustancia, en una cantidad o concentración que pueda suponer un peligro para la salud
humana. Así debe estar totalmente exenta de las bacterias Escherichia coli y Enterococcus,
limita por litro de agua tener menos de 50 miligramos de nitratos, menos de 2 miligramos de
cobre y otras sustancias químicas. (Generalitat de Catalunya.)
Habitualmente el agua potable es captada de manantiales, o extraída del suelo mediante
túneles artificiales o pozos de un acuífero. No obstante, el agua debe ser tratada para el
consumo humano, y puede ser necesaria la extracción de sustancias disueltas, de sustancias
sin disolver y de microorganismos perjudiciales para la salud. Existen diferentes tecnologías
para potabilizar el agua. Habitualmente incluyen diversos procesos donde toda el agua que se
trata puede pasar por tratamientos de filtración, cloración, coagulación, floculación o
decantación.
16
3.3 Azúcar
La sacarosa o azúcar común es un disacárido
integrado por alfa-glucopiranosa y betafructofuranosa. Su nombre químico es alfa-Dglucopiranosil (1->2)-beta-D-fructofuranósido y su
fórmula química es C12H22O11. Está compuesto de
99,8% de sacarosa, 0,05% de humedad y azúcar
invertido y trazas de sales minerales.
En la naturaleza la sacarosa se encuentra en distintos órganos de las plantas
fotosintetizadoras: hojas, tallos, frutos, semillas, raíces y ramas. El contenido de esta depende
según las especies, pero principalmente las que más se utilizan son la caña de azúcar y la raíz
de la remolacha.
La sacarosa se encuentra en diferentes presentaciones y se usa con muy distintos propósitos.
En vinificación se usaría para ajustes al mosto: si se determina que la cantidad de azúcar del
mosto es muy baja (medición de grados brix), se puede enriquecer con la adición de jugo
concentrado de la fruta, o bien, se puede adicionar azúcar blanca. Por ejemplo, para vino dulce
de mesa se puede llevar el mosto a un total de 18 ºBx. Esta variable también puede ser
cambiada, dependiendo del tipo de producto final que se desee tener.
3.4 Levaduras vínicas (Saccharomyces cerevisiae)
Las levaduras son cuerpos unicelulares (generalmente de
forma esférica) de un tamaño que ronda los 2 a 4 μm y
que están presentes de forma natural en algunos
productos como las frutas, cereales y verduras. Son lo que
se denominan: organismos anaeróbicos facultativos, es
decir que pueden desarrollar sus funciones biológicas sin
oxígeno.
Es la responsable de la transformación del azúcar en
alcohol, el fenómeno más trascendental en la producción
de vinos. En ese medio con demasiado oxígeno esta
levadura no puede desarrollarse ni hacer su trabajo.
17
Es en el mosto en donde ella puede comenzar a
transformar el azúcar en alcohol, pero aún necesita de
ciertas condiciones ambientales:
1.- Temperatura: puede resistir temperaturas muy
bajas. Sólo permanece estable, dormida. El calor
excesivo, sin embargo, las mata. Un mosto que supera
los 35 grados es un ambiente aniquilador de
Saccharomyces cerevisiae. Si la temperatura
comienza a aumentar, la actividad de las levaduras se
vuelve más lenta. A 18 grados esta levadura trabaja óptimamente.
2.- Oxígeno: Saccharomyces cerevisiae necesita oxígeno para poder vivir y multiplicarse pero
puede trabajar en medios anaeróbicos. Una aireación al comienzo de la fermentación en
blanco asegura una buena cantidad de levaduras que se multiplicarán y harán bien su trabajo
cuando el aire falte.
3.- Alcohol: Saccharomyces cerevisiae puede trabajar bien en medios alcohólicos como lo son
los mostos transformándose en vino, aunque no resiste extremos. Más allá de los 14 grados de
alcohol, su trabajo se hace muy lento.
3.5 Anhídrido sulfuroso
El anhídrido sulfuroso es un aditivo utilizado en alimentación.
Los efectos del anhídrido sulfuroso (SO2) son dos fundamentales en enología:
• Antimicrobiano
• Antioxidásico
Por el efecto antimicrobiano, actúa contra los microbios de mostos y de vinos. Estos microbios
son:
• Mohos
• Levaduras
• Bacterias
•
El sulfuroso bloquea mohos, pero también los bloquea en mostos, el tufo de la fermentación y
en vino, el grado alcohólico. Las levaduras son de dos tipos.
Y las bacterias son muy sensibles ante el SO2, lográndose embotellar los vinos sin riesgo de
alteraciones bacterianas, con una política adecuada de sulfuroso.
Por estas razones se utiliza el sulfuroso que de un modo simple se aplica:
1. En mostos, antes de iniciar la fermentación, para anular oxidasas y retirar las
levaduras salvajes. Después, por si proliferan las buenas.
18
2. En vinos, en los depósitos, para evitar bacterias de avinagrado.
3. En vinos, en botella, para evitar bacterias de avinagrado.
4. En barricas vacías, entre trasiegos, para evitar bacterias de avinagrado y mohos.
Aplicación:
Depende del volumen del envase:
• Si es un depósito muy grande, de más de 10.000 litros, conviene aplicarlo como gas de
bombona.
• Si es un envase pequeño, conviene hacerlo como metabisulfito.
• Y si son barricas vacías, conviene hacerlo quemando una pastilla de azufre de 5 gr.
El sulfuroso libre puede perderse en cierto grado del vino, o bien pasar a combinado; pero el
concepto de total apenas se pierde y es acumulativo. La crónica de una vinificación y
conservación con respecto al sulfuroso es:
1. Al mosto para depurar levaduras se le ponen 60 mg/l.
2. Al acabar la fermentación, este vino resulta con 40 mg/l de total y cero de libre. Ha
perdido 20 mg de total.
3. Se deja así hasta que haga la segunda fermentación, o maloláctica, y después se
adicionan 2 gr SO2/Hl, que son 20 mg/l. Resulta ahora el total con 60 mg/l, y el libre
sube a 15 mg/l.
4. Al acercarse el verano, si el vino está en envase que pueda calentarse, es preciso
protegerlo contra bacterias. Se ponen otros 20 mg/l de sulfuroso que suben el total a
80 mg/l y el libre a 25 - 30 mg/l.
5. En esta condición se puede embotellar, o bien adicionando 1 gr más por Hl, que
supone 10 mg/l más, es decir, 90 de sulfuroso total y 30 - 35 mg/l de libre.
La ley limita el uso de sulfuroso hasta niveles muy bajos, pues un exceso de libre tiene acción
gástrica negativa, del mismo modo que un exceso de combinado tiene acción intestinal
negativa.
Bajo el punto de vista organoléptico, cuando un vino contiene más de 35 mg/l de sulfuroso
libre, puede picar a la nariz; y si es tinto, perder algo de color, que después se recupera. El
mayor peligro para los vinos es la enfermedad del avinagrado, que se detecta por la acidez
volátil. Este fenómeno es irreversible, por lo que, cuando la acidez volátil dice que un vino
tiene ya defecto de avinagrado, entonces ya no hay remedio. Pero la acidez volátil sube cuando
baja de 10 el sulfuroso libre. Por tal razón, vigilando el sulfuroso libre de los vinos, se evita
esta alteración. (Curso de enología, MTCA II, 2010)
19
En cuanto a las dosis de SO2 a aplicar, pueden oscilar según los valores siguientes:
Fruta sana, madurez media, acidez alta 5-10 g/Hl
Fruta sana, madurez alta, acidez débil 8-12 g/Hl
Fruta alteradas 10-14 g/Hl
3.6 Bisulfito de Sodio
Sulfito de hidrógeno de sodio o bisulfito del sodio es un compuesto del producto químico con
fórmula químico NaHSO3. El bisulfito del sodio es a aditivo alimenticio E222.
El bisulfito del sodio puede ser preparado burbujeando dióxido de sulfuro en una solución de
carbonato de sodio en agua.
El bisulfito del sodio se utiliza en casi todos los vinos comerciales, para prevenir la oxidación y
para preservar sabor. En la fruta que conserva, el bisulfito del sodio se utiliza para evitar el
broncear (causado por la oxidación) y para matar a microbios.
En el caso de la vinificación, el bisulfito del sodio lanza el gas del dióxido de sulfuro cuando
está agregado al agua o a los productos que contienen el agua. El dióxido de sulfuro mata a las
levaduras, a los hongos, y a las bacterias en el jugo de uva antes de la fermentación. Cuando se
han desplomado los niveles del dióxido de sulfuro (cerca de 24 horas), la levadura fresca se
agrega para la fermentación.
Se agrega más adelante al vino en botella para prevenir la oxidación (que hace el vinagre), y
para proteger el color del vino contra la oxidación, que causa broncear. El vino oxidado puede
dar vuelta anaranjado o marrón, y gusto como las pasas o el jarabe de la tos.
Bisulfito del sodio
Nombre de IUPAC
Sulfito de hidrógeno de sodio
Otros nombres
Sulfito de hidrógeno de sodio
Identificadores
Número del CAS
[7631-90-5]
Características
Fórmula molecular
NaHSO3
Masa molar
104.06 g/mol
Aspecto
Sólido blanco
Densidad
1.48 g/cm3
Punto de fusión
°C 150
Solubilidad en agua
42g/100ml (ºC 25)
A menos que para donde observados de otra manera, los datos se den materiales en su
estado estándar (en 25 el °C, kPa 100)
Tabla 5. Ficha Técnica Bisulfito de Sodio
20
3.7 Fosfato de Amonio (Nutriente de levadura)
Fosfato de amonio de gran pureza pues es de grado alimenticio. Está libre de sustancias ajenas
a la Industria Alimentaria.
Características:
Aporta al mosto nitrógeno amoniacal fácilmente asimilable, lo que permite un fácil desarrollo
de las levaduras.
Aplicaciones:
Añadiendo al mosto se favorecerá el crecimiento de las poblaciones de levaduras aumentando
así la velocidad de fermentación.
Se debe adicionar especialmente cuando la fruta es sumamente madura y pobre en nitrógeno.
Dosis Orientativa: 10-20 g/hl.
Modo de Aplicación:
Diluir en mosto o agua fría y aplicar con un remontaje para homogenización. Se recomienda
dividir la dosis en al menos tres aplicaciones, optimizando así la utilización del nutriente por
la levadura.
Almacenamiento: Almacenar en lugar seco y fresco. Producto muy higroscópico.
Envase: Sacos de 25 Kg.
3.8 Correctores de Acidez (Ácido tartárico o Ácido ascórbico)
Ácido Tartárico
Existe de forma natural en las uvas en su forma de sal
potásica (Cremór Tártaro). El ácido tartárico es un
acidificante y conservante natural (E-334). En la industria
enológica puede usarse como corrector de la acidez del
vino. Se utiliza a escala industrial, en la preparación de
bebidas efervescentes como gaseosas. Se emplea como
acidificante, agente fijante, reforzador de sabor y saborizante, controlador de pH y
secuetrante.
Se utiliza en bebidas sabor a lima y uva debido al efecto que produce sobre el sabor. El ácido
tartárico junto a su sal monopotásica se emplean en panadería y en sistemas fermentantes
También se utiliza en fotografía y barnices y una variante conocida como sal de Rochelle
(tartrato de sodio y potasio) constituye un suave laxante.
21
En algunas de sus formas, el ácido tartárico se usa como condimento para la comida, donde se
conoce como cremor tártaro. Se utiliza en diversas recetas, especialmente en repostería y
confitería para aumentar el volumen de masas y preparaciones haciéndolo reaccionar con
bicarbonato para obtener un sucedáneo de fermentación; se usa también para estabilizar
claras de huevo.
Así mismo, el ácido tartárico se puede utilizar como basura orgánica y fertilizante dentro de
los laboratorios.
Las dosis han de ser suficientes para que los mostos queden con unos niveles mínimos de 5,5
g ac. Tartárico /l acidez total. No se añade ácido cítrico como corrector por su inestabilidad
frente a las bacterias (Cesif)
Ácido Ascórbico
El ácido L-Ascórbico (Vitamina C), un eliminador de los radicales libres y antioxidantes, se
encuentra en frutas y verduras tales como los cítricos (naranjas, limones, lima, mandarinas,
etc.), melones, tomates, pimientos, brécol, verduras de hoja
verde como las espinacas, patatas y nabos. Su determinación
cuantitativa es especialmente importante en la producción
del vino, cerveza, leche y refrescos, donde puede ser un
indicador de la calidad. Dada la función tan importante que
desempeña en la dieta humana, el ácido L-ascórbico (E300) y
derivados salinos (E301-303) se utilizan generalmente como
aditivos alimentarios, con la ventaja adicional de sus
propiedades antioxidantes y potenciadores de sabor. En la
industria vinícola, el ácido L-ascórbico se puede añadir para evitar la oxidación del vino.
Los números de aditivo E que se usan en Europa son:
1. E300: Ácido ascórbico.
2. E301: Ascorbato de sodio.
3. E302: Ascorbato de calcio.
4. E303: Ascorbato de potasio.
5. E304: Ácidos grasos ésteres de ácido ascórbico: (i) palmitato de ascorbilo (ii) estereato de
ascorbilo.
Se suele adicionar entre 20-30 mg/l, y las dosis alrededor de 5-8g/Hl. El máximo es 15g/Hl.
22
3.9 Clarificantes (Bentonita o enzimas pécticas)
Las bentonitas son silicatos de aluminio hidratados
pertenecientes al grupo de las montmorillonitas de
fórmula bruta:
Si4 (Al (2-x) Rx) (O10, H2O)(Cex, nH2O)
Si4 (Al(2-x)Rx)(H2O)n con:- R = Mg, Fe, Mn, Zn, Ni
Ce (cationes intercambiables) = Ca, Na, Mg.
Las mismas son utilizadas para operaciones de
clarificación o de estabilización proteica de los
mostos y de los vinos. Las bentonitas fijan ciertas
proteínas inestables y permiten así su eliminación.
Son capaces de fijar la materia colorante.
La bentonita se hincha con el agua y otros líquidos, y da dispersiones coloidales liófobas de
signo negativo, de grandes propiedades absorbentes.
Existen numerosas variedades de bentonita, de diversa procedencia. En enología se usan
sobre todo bentonitas sódicas, activadas por el carbono sódico; tienen reacción alcalina. Las
bentonitas cálcicas se hinchan menos, son menos activas y poco recomendables.
La bentonita flocula en el vino debido a la influencia de la acidez y de las sales. La floculación
es rápida, y la clarificación se completa en pocos días.
Las dosis varían según los vinos y la calidad de la bentonita. La forma correcta de preparación
es embeber bentonita en agua. En un recipiente se pone una cantidad de agua igual en
volumen a 5 o 6 veces el peso de la bentonita; se agrega la bentonita en polvo sobre el agua,
evitando la formación de grumos, y se deja en reposo de 24 a 48 horas. Pasado este tiempo
puede incorporarse al vino
Una vez comenzada la fermentación se utiliza generalmente la bentonita como coadyuvante.
En dosis de 50-100 g/hl. absorbe enzimas oxidantes lo que permite bajar la dosificación de
SO2, disminuye el nivel de aminoácidos no deseables y elimina gran parte de las proteínas que
contienen los mostos blancos.
Desde hace unos años los técnicos italianos utilizan el caseinato potásico en combinación con
la bentonita. El caseinato potasio en dosis de 20 a 100 g/Hl. resulta del mismo modo un eficaz
tratamiento de eliminación del sustrato oxidable
23
•
Bentonitas naturales:
En función de la naturaleza del catión intercambiable presente, existen en estado natural dos
tipos de bentonitas:
o
las bentonitas sódicas, en las cuales el sodio es el catión intercambiable
mayoritario y tienen un fuerte poder de expansión y de absorción.
o
las bentonitas cálcicas, en las cuales el calcio es el catión intercambiable
mayoritario y tienen un poder de expansión y de adsorción menor en
comparación con las bentonitas sódicas.
Estos dos tipos de bentonitas, eventualmente luego de un secado a 80-90 °C, son simplemente
molidas antes de su comercialización.
•
Bentonitas activadas:
Con la finalidad de mejorar las propiedades de absorción de las bentonitas cálcicas,
estas últimas son generalmente activadas por medio de carbonato de sodio, luego
secadas y molidas; se obtienen así bentonitas cálcicas activadas, cuyas propiedades
son iguales o superiores a las de las bentonitas sódicas.
Las propiedades de las bentonitas así activadas o permutadas son menos estables en
el tiempo (3 a 18 meses) y dependen de la activación y de los índices de magnesio,
calcio y sodio. Estos diferentes tipos de bentonitas se presentan bajo forma de polvo o
de granulados esféricos o cilíndricos. Ellas tienen colores muy variables que van del
blanco para los productos más puros hasta el gris, beige o verde para los otros.
La bentonita no debe presentar olor indeseable (p.e. moho) y no debe transmitir gusto alguno
al vino.
La etiqueta debe indicar la naturaleza de la bentonita (sódica natural, cálcica, cálcica
activada), el número de lote y la fecha límite de utilización óptima (DLUO) en lo que concierne
las bentonitas activadas.
Deberán igualmente figurar la mención de los riesgos posibles y de seguridad relativa
relativas a la presencia de silicio cristalino.
24
3. 10 Enzimas Pécticas
Las sustancias pécticas se definen como un grupo heterogéneo de polisacáridos complejos de
naturaleza ácida, constituidos principalmente por una mezcla de tres polisacáridos: el ácido
poligalacturónico, la poligalactosa y la poliarabinosa.
La presencia de estas sustancias pécticas (fundamentalmente pectinas) en el zumo de frutas,
origina importantes problemas en su procesamiento industrial. Ello se debe a que, por su
escasa solubilidad, retienen el jugo espesándolo y disminuyendo el rendimiento de la
extracción. Bajo esta denominación se incluyen todas las enzimas cuyos sustratos naturales
son sustancias pécticas (Serra et al., 1992). Hoy en día estas enzimas son empleadas en la
clarificación del vino y, más recientemente, en la fermentación del café (Antier et al., 1993).
Las enzimas pectinolíticas se encuentran de manera natural en frutas y vegetales, pero
también son producidas por microorganismos. Entre ellos se encuentran diferentes géneros
de bacterias, levaduras y hongos filamentosos.
Para clarificación de vino blanco: 0,5-3 g/ Hl de mosto.
25
4.- DISEÑO DE LA PLANTA DE FABRICACIÓN DE VINO DE
FRUTA DE ARAZÁ.
El diseño de las instalaciones de la Planta de elaboración de Vino de Fruta de Arazá estará
sujeto al término distribución en planta que se entiende por: “La ordenación física de los
elementos industriales. Esta ordenación, incluye, tanto los espacios necesarios para el
movimiento de materias primas y auxiliares, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas
las otras actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y el personal de taller “
El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es hallar una ordenación de las
áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo que
la más segura y satisfactoria para los empleados. Además para ésta se tienen los siguientes
objetivos.
• Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores:
• Elevación de la moral y satisfacción del obrero.
• Incremento de la producción
• Disminución en los retrasos de la producción.
• Ahorro de área ocupada.
• Reducción del material en proceso.
• Acortamiento del tiempo de fabricación.
• Disminución de la congestión.
• Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
La distribución en planta tiene dos intereses claros que son:
Interés Económico: con el que persigue aumentar la producción, reducir los costos, satisfacer
al cliente mejorando el servicio y mejorar el funcionamiento de las empresas.
Interés Social: Con el que persigue darle seguridad al trabajador y satisfacer al cliente.
(Richard Muther. “Distribución en planta” pag. 13)
En términos generales el recinto en el cual se desarrollarán las actividades de producción
debe tener condiciones de fácil limpieza y sanitización. Esto significa que serán preferibles los
pisos de hormigón o de baldosas, las paredes pintadas con esmaltes lavables, los cielos rasos
simples y fáciles de limpiar.
Idealmente debieran ser materiales livianos que no permitan la acumulación de elementos
contaminantes como roedores, pájaros, o insectos. Siempre es mejor contar con condiciones
de iluminación natural, pero en caso de que ello no sea posible, debiera contarse con una
adecuada iluminación artificial. Esta iluminación artificial debiera estar protegida para evitar
que puedan caer restos de ampolletas o tubos fluorescentes sobre el alimento que está
preparando.
26
Un aspecto que se debe tener en cuenta es el de la ventilación. El recinto idealmente debiera
ser bien ventilado, pero la calidad del aire de ventilación es un requisito a tener en cuenta. No
es posible incorporar aire al recinto si este proviene de un ambiente contaminado por polvo,
contaminantes gaseosos tóxicos, aire cargado de aromas extraños, etc. Por otra parte se debe
tener presente que cada vez que entra aire a una habitación entrará con ese aire una cantidad
importante de microorganismos que pueden ser, dependiendo el origen del aire, de muy
variada naturaleza y trascendencia para el ser humano, desde los absolutamente vanales
hasta algunos de alta incidencia económica como ciertos hongos causantes de pudriciones.
Es importante contar con servicios básicos de buena calidad, entre los que se deben incluir el
agua en primer lugar y luego la energía eléctrica. Cuando se dice de buena calidad se refiere a
que los servicios deben ser permanentes y en la cantidad requerida para permitir la
incorporación de pequeños elementos eléctricos de gran ayuda a la producción artesanal.
Dentro de los servicios básicos, existe uno que es vital para el adecuado funcionamiento de
una instalación de esta naturaleza. Se trata de los servicios higiénicos. Estos servicios que
consideran tanto la parte de funciones fisiológicas normales como lo relativo al aseo personal,
deben tener condiciones mínimas de funcionamiento que aseguren su uso adecuado. Un
aspecto que se debe considerar en este sentido es que ningún servicio higiénico debe tener
comunicación directa a la sala de proceso. Esto se debe a que se tiene que evitar que en caso
de una inundación del recinto del balo las aguas del piso pasen al recinto de proceso causando
una gran contaminación. Por tales razones, es aconsejable que el servicio higiénico tenga
comunicación con el patio y que se encuentre a un nivel más bajo que la sala de proceso.
Tomaremos un tipo clásico de distribución de planta, por Producto, en el cual el producto se
mueve hacia el proceso, las características de este serán:
-
-
La línea está orientada según el flujo del producto de acuerdo a la secuencia de
las operaciones, colocando una operación inmediatamente adyacente a la
siguienteLa materia prima ingresa por el frente de la línea, sale de la línea el producto
terminado.
4.1 Especificaciones para construir/adaptar locales
• Un área para procesamiento (aprox. 10 x 10 m.), si fuera posible, equipada con un ventilador
al techo y red para zancudos y una pieza de guardar para almacenar material de empaque,
aditivos y productos terminados (4 x 4 m.). Abundante luz natural y artificial.
• Servicios fuera del área de procesamiento.
• Suministro eléctrico y tomas de electricidad, en lo posible, en cada pared del área de
procesamiento.
• Agua potable (en el área de procesamiento y alrededores).
27
Las distintas áreas de la planta están enlistadas a continuación, estas deberán aislarse del
ambiente exterior para evitar contaminación del producto:
Oficinas
Servicios para empleados (Vestuarios, Servicios higiénicos y Cafetería)
Recepción de materias primas (Balanza de plataforma electrónica 1000 Kg)
Almacén de materias primas (Cuarto frío para la fruta con un rango de temperatura de 0 a 4
°C)
Almacén de materias auxiliares
Almacén de productos terminados (Bodega)
Almacén de insumos
Área de producción y envasado del producto.
•
Tanque buffer: Son tanques cilíndricos de doble camisa, fabricados en acero
inoxidable, de fondo plano y puerta elipsoidal, tiene una puerta en el techo de forma
circular y ubicada excéntricamente, están dotados con termómetros con escala de 0° C
a 50° C.
•
Tanques de fermentación: Son cilíndricos, de fondo plano, de doble chaqueta, tiene un
indicador de nivel con escala graduada, válvulas para toma de muestras, tubos de
trasiego y de lavado además tienen un termómetro, una puerta elipsoidal a poca
distancia del fondo y puerta superior cilíndrica localizada excéntricamente.
•
Filtros: Es un filtro de placas horizontales con luz de malla muy fina, estas placas
sirven de soporte al coadyuvante, tiene manómetros que permiten leer la presión a la
entrada y a la salida del filtro.
•
Lavadora-Esterilizadora (Rinzer): Es una maquina dotada con pinzas que sujetan las
botellas y las invierte en tanto se les inyecta agua y aire comprimido estériles, con una
presión de 2.5 a 3 bar, para lavarlas y secarlas.
•
Transportadoras de botellas: Formadas por placas concatenadas accionada por
motores acoplados a una cadena, moviliza las botellas en toda el área de envasado y
puede transportar hasta 5.000 botellas por hora.
•
Llenadora: Funciona a contrapresión, tiene 32 válvulas para el llenado con
dispositivos en forma de campanas que hacen que el vino baje suavemente por las
paredes de la botella, esta llenadora toma las botellas, provoca vació dentro de ellas.
•
Encorchadora (vinos jóvenes y de crianza): Tiene una tolva donde se depositan los
corchos, un cilindro por donde bajan y un sistema que permite termo encogerlos,
están dotada de un pistón que empuja los corchos al interior de las botellas.
28
•
Etiquetadora: Es accionada por un panel de control en forma manual o automática,
está provista de unos topes que movilizan las botellas para su etiquetado, el
pegamento es colocado en tubos y llega a la maquina por un sistema de bombeo
permanente.
Departamento de Control de Calidad (Laboratorio y oficinas)
Estacionamientos (Visitantes, Empleados, Transportes de materia prima y producto
terminado).
29
ASEOS
RECEPCION DE
FRUTA (Tolva de
recepción)
VER ANEXO 1.
CAMARA
FRIGORÍFIC
A
SELECCIÓN
(Mesas)
VESTUARIOS
ALMACEN DE
MATERIA PRIMA
Y AUXILIARES
LAVADO
(Tinas de
Lavado)
PELADO
(Peladora
)
EXTRACCION
DE LA PULPA
(Despulpador)
PREPARACÍON DEL
MOSTO (Tanque
Buffer)
TANQUES DE
FERMENTACIÓN
(Tanques de
Acero inoxidable)
FILTRADO
(Filtro de
BODEGA DE
PRODUCTO
TERMINADO
SELLADO
ENVASADO
ALMACEN DE MATERIAL
DE EMBOTELLADO Y
EMBALAJE
ESTANDARIZACIÓN
ALMACEN DE
INSUMOS
TRASCIEGOS
(Tanque de Acero
inoxidable)
OFICINAS
SALA DE
REUNION
LABORATORIO DE
CONTROL DE
CALIDAD
30
5.- DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE VINO
DE FRUTA DE ARAZÁ.
FRUTA
RECEPCIÓN
AGUA CLORADA
LAVADO Y
SELECCIÓN
PREPARACIÓN
EXTRACCIÓN DE
LA PULPA
METABISULFITO DE SODIO +
AGUA AZUCARADA (SI FUERA
NECESARIO)+ ACIDO TARTÁRICO
+ FOSFATO DE AMONIO
LEVADURAS
FRUTA DE RECHAZO
PIEL
SEMILLAS
PREPARACIÓN
DEL MOSTO
FERMENTACIÓN
DESCUBE Y
TRASIEGO
FILTRADO Y
CLARIFICADO
RESIDUOS
ESTABILIZACIÓN
LAVADO DE
BOTELLAS
ENVASADO Y
SELLADO
ALMACENADO
Diagrama 1. Diagrama de flujo del vino de Arazá
31
5.1 Descripción del proceso
Recepción y almacenamiento de materias prima y auxiliares:
Es la primera etapa del proceso de elaboración de vino de frutas, consistirá en recepcionar las
materias primas y auxiliares con el albarán correspondiente a cada una de ellas, verificar que
el producto recibido se encuentre en buen estado, limpio y con la calidad requerida, verificar
que los envases, embalajes y etiquetados correspondan al producto en el caso de materias
auxiliares.
En el albarán deberá constar toda la información necesaria y se verificará que la materia
prima entregada corresponda a lo señalado en el mismo.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Nombre del Proveedor
Dirección
Teléfono
Numero de albarán
Fecha de entrega
Lote
Cantidad entregada
Presentación
Fecha de caducidad
Firma del responsable
Firma de aceptación
Foto 6. Balanza electrónica
Para la recepción del Arazá se tomarán en cuenta las siguientes características:
•
•
•
•
Trasporte de la fruta en recipientes rígidos y resistentes de plástico que facilita su
limpieza y con una capacidad máxima para 15 a 20 kg de fruta para evitar su
aplastamiento.
Color del fruto se debe encontrar entre verde y amarillo ya que al ser una fruta
delicada y que se ablanda con facilidad esta no debe recibirse completamente madura
pues se deterioraría inmediatamente.
Se debe pesar la fruta recibida y verificarse que corresponda a la cantidad especificada
con el albarán.
Se abrirá un registro de recepción del la materia prima donde consten todos los datos
anteriormente mencionados y el lugar donde irán almacenados con sus respectivas
etiquetas.
Para la recepción de materias auxiliares se tomaran en cuenta los siguientes puntos:
• Verificar que el producto recibido corresponda a lo reflejado en el albarán.
• Comprobar que el envase del producto se encuentra en buen estado.
32
•
•
Verificar que el etiquetado sea el correcto.
Se abrirá un registro de recepción del la materia prima donde consten todos los datos
anteriormente mencionados y el lugar donde irán almacenados con sus respectivas
etiquetas
En el momento de la recepción también es importante tomar una muestra del producto
recibido y realizar las pruebas pertinentes para garantizar la calidad de los materiales
utilizados en el proceso.
En el caso del fruto, se evaluaran los siguientes factores:
•
•
•
Color: verde amarrillo. (Semi maduro)
Calibre: aproximadamente 100 g por fruto
Composición química:
o Sólidos solubles totales: inferiores al 6%
o ° Brix: 3,7 aproximadamente
o Acidez: 1,94 g en 100g de ác. cítrico
o pH: 2,66 a 3,43
Luego se procederá al almacenamiento de las respectivas materias primas y auxiliares:
La fruta se almacenará en la cámara fría a una temperatura de 13 °C con una humedad relativa
del 75% lo que garantizará que los frutos semi-maduros se conserven en buen estado durante
8 días.
Los materiales auxiliares se almacenarán en el almacén destinado para materias primas y
auxiliares en sus empaques o contenedores originales, debidamente sellados, estos deberán
tener su etiqueta legible, deberán estar vigentes.
En cuanto a materiales para embotelladlo y empaquetado, se colocarán en el almacén de
material de envasado.
Se seguirán los principios básicos de almacenamiento para todos los materiales utilizados:
•
•
•
No deben contener parásitos, microorganismos o sustancias toxicas, descompuestas o
extrañas.
Deben prevenirse la contaminación cruzada es decir evitar el contacto entre materias
primas y productos ya elaborados, entre alimentos o materias primas con sustancias
contaminadas.
Los almacenes deben contar con un sistema de estanterías destinadas para las
materias primas, las cuales nunca deben ser depositadas en el suelo ya que pueden ser
alteradas fácilmente por factores externos como el polvo y la humedad.
33
•
•
•
•
•
•
El sistema de estanterías también suele facilitar el acceso al producto, su clasificación
y mantenimiento.
La luz natural no debe ingresar directamente hacia el producto ya que en algunos
casos puede también modificarlos o deteriorarlos
El ambiente dentro del almacén debe estar completamente higienizado y sin ningún
tipo de plaga o acumulación de basura.
Los productos deben estar identificados correctamente con etiquetas legibles.
Deberá estar bien ventilado.
Control del tiempo de estancia y almacenamiento: reglas de recepción y prioridad, se
utilizara el sistema FIFO (first in, first out).
Lavado y Selección:
En esta etapa se selecciona la fruta que no cumple con la calidad requerida, aquella que no
tenga con el grado de madurez adecuado, no cumpla con el calibre requerido o presente
golpes o magulladuras será eliminada. Esto se realizará en una mesa de selección. Se calcula
que aproximadamente se tendrá un 1% de desecho de fruta y un 34 % aproximadamente que
no cumplirá con el grado de madurez requerido.
Foto 7. Banda de selección
Luego se realizará el lavado respectivo de la fruta para eliminar bacterias superficiales,
residuos de insecticidas y suciedad adherida a la fruta.
Se utilizará agua con Hipoclorito de sodio al 1% para garantizar la limpieza de la materia
prima.
Foto 8 Tina de lavado
34
Preparación de la fruta:
La eliminación de la cáscara permite ablandar más rápidamente la fruta, así como obtener un
producto de mejor calidad. Se realizará mecánicamente utilizando una peladora.
Foto 9. Peladora mecánica
Extracción de la pulpa:
Es la operación en la que se logra la separación de la pulpa
de los demás residuos como las semillas, cáscaras y otros.
El principio en que se basa es el de hacer pasar la pulpa semilla a través de un tamiz. Esto se logra por el impulso
que comunica a la masa pulpa - semilla, un conjunto de
paletas (2 o 4) unidas a un eje que gira a velocidad fija o
variable. La fuerza centrífuga de giro de las paletas lleva a
la masa contra el tamiz y allí es arrastrada logrando que el
fluido pase a través de los orificios del tamiz.
Foto 10. Despulpadora
Se realizará por medio de un despulpador el cual será de acero inoxidable para facilitar su
limpieza y evitar contaminaciones de la materia prima, este procesara aproximadamente 500
kilos de fruta por hora. El residuo de la etapa de preparación y de esta etapa será de un 24%.
En esta parte la pulpa debe ser conservada a una temperatura de 13°C para conservar su
sabor, olor y aroma.
Se recomienda exponer lo menos posible la pulpa al medio ambiente. Esto se logra si
inmediatamente se obtiene la pulpa, se cubre, o se la envía por tubería desde la salida de la
despulpadora hasta un tanque de almacenamiento.
Preparación del mosto:
Dentro de los tanques de acondicionamiento que serán de acero inoxidable con pared simple,
evaporador lateral. El intercambiador de calor puede ser alimentado con agua normal o agua
fría. La pulpa obtenida en la etapa anterior se le añadirá metabisulfito de sodio para evitar su
35
oxidación y cualquier tipo de contaminación a razón de 200 a 240 g por 100 litros de mosto
teniendo en cuenta que la acidez del fruto es alta. (Pezo & Pezo, 1984; Vásquez, 1990).
En el caso del Arazá antes de comenzar la fermentación
podríamos añadir agua azucarada a razón de 200g azúcar
por litro de mosto y por cada litro de pulpa 2 litros de
agua.
La corrección de la acidez de los mostos, casi siempre
incrementándolos, se hace a base de ácido tartárico. El
momento óptimo de hacerlo, es antes de la fermentación.
Las dosis para que los mostos queden con unos niveles
mínimos de 5,5 g ac. Tartárico /l acidez total.
Foto 11. Tanques de Fermentación
El nutriente, que puede ser fosfato de amonio, se agrega en una proporción de 0,5 g por litro
aproximadamente.
Fermentación alcohólica:
Con la adición de levaduras a razón de 20 o 30 g por 100 litros de mosto comenzara la
fermentación de la pulpa obtenida. Las levaduras son por lo tanto los agentes de la
fermentación vínica, que por ser un proceso complejo que del azúcar de la fruta produce
etanol, glicerina, ácidos acético, succínico, láctico, anhídrido carbónico y calor etc.
Se debe mantener una vigilancia constante ya que el producto básico, el alcohol etílico y la
máxima expresión de deterioro que es el ácido acético o ácido de vinagre pueden
desarrollarse. La fermentación es correcta cuando forma alcohol y no forma ácido acético.
Resulta imposible no formar ácido acético pero es deseable sea mínimo lo cual supone lograr
menos de 0,3 gr/l. Generalmente usaremos anhídrido sulfuroso (5 a 7 g por 100 litros de
mosto) para evitar que levaduras indeseables se formen durante el proceso.
En la fermentación alcohólica se pueden diferenciar dos etapas: glucólisis y descarboxilación
del ácido pirúvico. La fermentación pasa por 4 fases expuestas a continuación:
1. Fase de demora - En la que las levaduras se aclimatan a las condiciones del mosto, a
las altas concentraciones de azúcares, bajo valor de pH (acidez), temperatura y SO2
Suele ocupar un período entre dos y tres días.
2. Crecimiento exponencial - las levaduras ya acondicionadas al entorno, empiezan a
multiplicarse en crecimiento exponencial, alcanzando el máximo de su densidad de
población, que suele estar en torno a los 100 millones de levaduras por centímetro
cúbico. Debido al consumo que hacen las levaduras del azúcar presente en el mosto,
las concentraciones del mismo declinan rápidamente. La duración de esta fase es de
aproximadamente cuatro días.
36
3. Fase estacionaria - En el cual la población de levaduras que ha llegado a su máximo
valor admisible, lo que hace que se alcance un valor estacionario y que la fermentación
se mantenga a una velocidad constante. El calor formado por la fermentación hace que
temperatura de la cuba durante esta fase sea igualmente constante.
4. Fase declinante - En esta fase la carestía de azúcares o la elevada concentración de
alcohol etílico empieza a matar las levaduras y la población disminuye, con ello la
velocidad de fermentación.
La fermentación dura unos quince días. Se controla a diario mediante densidad g/cm3 y
temperatura.
La temperatura más adecuada está entre 18 y 23° C. Si la masa en fermentación sobrepasa los
24°C hay peligro de pararse la fermentación pues la levadura no soporta más de 30°C.
Entonces vuelven a tomar actividad las bacterias y avinagran el vino.
Aireación: En condiciones de anaerobiosis estricta, no es posible la multiplicación de
levaduras, y por tanto la fermentación alcohólica. La función de la aireación es acrecentar el
desarrollo de levaduras, para asegurar una transformación más completa del azúcar.
Descube y Trasiego:
Se recogerá el vino realizando la actividad conocida como
descube donde se lo pasará a tanques limpios para
continuar con el proceso de vinificación. Permite reactivar
la fermentación al final de ésta y eliminar las lías del fondo
del depósito que pueden facilitar la formación de olores
desagradables
Luego se realizará el trasiego que consiste en separar la
parte superior del fermento, mediante succión y pararlo
por un filtro. Durante la fermentación existe una
separación de fases, quedando el vino en la parte superior
y residuos de fruta o levadura en la parte inferior en el primer trasiego no se usan
clarificantes y este se realiza a los 30 días de comenzada la fermentación.
El sobrante puede emplearse para una nueva fermentación alcohólica y elaborar vinagre
como subproducto.
Clarificado y Filtrado:
Luego del primer trasiego hacemos el clarificado añadiendo bentonita de 50 a 100 g / Hl o
enzimas pecticas disueltas al 0,001%, para eliminar la levadura y la pulpa residuales.
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Luego de un mes realizamos el segundo trasiego y mientras filtramos tomamos una muestra
del vino para observar su transparencia, si aun está turbio volvemos a repetir la operación de
clarificación con bentonita, y a los treinta días efectuamos el tercero y último trasiego. Aquí el
vino ya debe estar libre de partículas y clarificado con la graduación alcohólica lograda
después de la fermentación de los azucares de las frutas y el añadido por nosotros para
compensar la dilución del mosto.
Foto 12. Filtro de placas
Estabilización:
Se conoce como estabilización de los vinos, alcanzar las
condiciones suficientes para que el vino pueda mantenerse en
botellas hasta ser consumido sin alterar sus cualidades.
Es natural que los vinos se estabilicen al ser embotellados si son
jóvenes, pues precisan de un período mayor de tiempo para que
sus procesos naturales le confieran estabilidad. (Curso de
Enología, MTCA II, 2010F)
En esta etapa del proceso los vinos contienen cierta cantidad de
ácido tartárico, que con el transcurso del tiempo y por la
temperatura en que los mantienen puede precipitar en forma de
bitartrato de potasio, que aunque no afecta la calidad del mismo
si ejerce consecuencias negativas en su presentación
predisponiendo al consumidor en contra del vino, por lo que se
Foto 13. Tanque enfriamiento hace necesario la eliminación de este ácido en la bodega antes del
embotellado.
Para este fin se utiliza un tanque de enfriamiento donde se baja bruscamente la temperatura
del vino hasta – 1 ° C, ya que este ácido cambia su solubilidad en estas condiciones y también
se le agrega bitartrato de potasio para favorecer la nucleación y por ende la precipitación del
ácido bajo esa forma llamada también tártaro. Así es eliminado este ácido sin alterar los otros
componentes del vino.
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Envasado y Sellado:
Filtración esterilizante: Antes de proceder al llenado de las botellas toda la línea se somete a
una, limpieza, desinfección y esterilización para evitar contaminaciones.
Llenado: Las botellas que se utilizarán para el envasado de los vinos son siempre nuevas y
antes de ser llenadas serán lavadas y esterilizadas. Las botellas actuales tienen un volumen
estándar de 750 ml, destacando por sus cualidades la Bordelesa. Se llenará con anhídrido
carbónico los cuellos de las botellas para así evitar cualquier contaminación posterior del
vino.
Encorchado: Los corchos utilizados son cilíndricos y
se fabrican de corcho natural lo que permite que el
vino "respire" y se produzcan ciertas reacciones de
oxido–reducción que provoquen el envejecimiento
de los mismos.
Encapsulado y etiquetado: Después de que la
encorchadora regresa las botellas a la línea se les
colocará manualmente una cápsula plástica
termoencogible, que al pasar por una resistencia
Foto 14. Envasadora
déctrica (solo la parte superior), se adhieren fuertemente a la
botella. Antes del etiquetado las botellas pasarán frente a una lámpara donde un obrero se
encarga de examinar la limpidez del vino por transparencia, sacando no solo las que
presentan turbidez sino también cualquier tipo de irregularidad tal como manchas en la
botella, restos de corcho en el vino, corcho mal colocado, llenado incompleto, botellas con
desperfectos, etc.
Luego las botellas llegarán a la etiquetadora, que les coloca el collarín, donde aparece el mes y
año de la cosecha, la etiqueta donde se puede ver la denominación comercial, tipo de vino,
grado alcohólico, emblema de la casa y cierta información relacionada con el vino.
Empaque: Para el empaque se utilizarán cajas de cartón con separadores, que tienen
capacidad para 12 botellas, serán llenadas manualmente, cerradas con cinta plástica para
empaque y enviadas hacia el almacenado.
Almacenado: Las cajas son dispuestas sobre paletas colocando 85 sobre cada una, donde
serán trasladadas al almacén de productos terminados
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6.- CONTROL DE CALIDAD Y SEGURIDAD ALIMENTARIA
6.1.- A.P.P.C.C.
CONTROL DE CALIDAD Y SEGURIDAD ALIMENTARIA
A.P.P.C.C (Siglas de: Análisis de peligros y puntos de control críticos.)
Este sistema es de obligatoriedad para las industrias alimenticias de tal forma que se
garantiza la inocuidad de los alimentos.
Se prevé el control desde la entrada de materia prima hasta salida de producto final,
identificando todos los posibles peligros y su respectiva medida correctiva.
Las fases para la implementación de este sistema constan de:
1) Definición del diagrama de flujo.
El mismo nos indica de manera esquemática, todo el proceso que se lleva a cabo para la
elaboración de un producto, desde la entrada de materia prima hasta salida del producto final
tomando en consideración todos los aspectos del proceso para su aceptación o rechazo, en
función de las características que deben cumplir como son las físico-químicas, organolépticas
y microbiológicas Este está diseñado de manera que un técnico en el área lo entienda de
manera clara.
2) Identificación de los riesgos en cada etapa.
Se analiza cada una de las etapas con minuciosidad para identificar los riesgos que se pueden
presentar en la misma y que amenacen la seguridad o la inocuidad del producto.
Los riesgos pueden ser de origen biológico: bacterias, virus, mohos, insectos, toxinas, etc.
De origen químico: productos fitosanitarios, productos de limpieza, desinfectantes,
antibióticos, metales pesados, etc.
De origen físico: metales, vidrios, piedras, objetos personales.
3) Medidas Preventivas
Una vez identificados los riesgos se procede a tomar las medidas preventivas, para reducirlos
a un nivel aceptable o eliminar los peligros. Se puede necesitar más de una medida preventiva
para controlar un peligro y de igual forma se puede controlar más de un peligro con una
medida preventiva, en todo caso debe de existir al menos una medida preventiva para un
peligro.
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4) Identificación de los puntos críticos de control
Un PCC (punto de control critico) puede ser: una operación, proceso, o localización en la que
puede aplicarse un control para reducir al máximo el peligro.
Para identificarlos existe un árbol de decisión que nos permite conocer si existe algún peligro
en una etapa del proceso.
Árbol de Decisión para Determinar los Puntos Críticos
Imagen 1. Árbol de decisión para determinan PCC
5) Establecimiento de los Límites de Tolerancia
Son los criterios que marcan la aceptabilidad para la seguridad de un producto, es decir nos
indican que es aceptable y que no es aceptable.
Se deberá especificar los límites críticos para cada una de las medidas preventivas.
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6) Establecimiento de medidas de vigilancia
Es la medición u observación programada de los límites críticos de un PCC, comprobando de
esta manera si está bajo control, estas mediciones deben realizarse con una frecuencia
determinada a la vez que deberán ser registradas cuando se lleven a cabo para el
establecimiento de futuras verificaciones. Este método de vigilancia debe contar con
información acerca de: el personal responsable, como lo realiza y cuando lo realiza.
7) Medidas correctivas
Cuando el sistema de vigilancia detecta un parámetro que se encuentra fuera de los límites de
tolerancia adoptará las medidas para volver a tomar el control, ha esto se lo conoce como
medidas correctivas, las mismas deberán estar previamente establecidas con antelación para
actuar de inmediato cuando se observe una desviación. Estas medidas deberán incluir a más
de lo mencionado decisiones en cuanto al destino que va a tener el producto afectado.
Toda la información (medidas correctivas y su causa) deberá ser registrada cada vez que se
apliquen.
8) Sistema de registro y documentación
Todo el proceso debe tener un respaldo de documentación el mismo que deberá ser eficaz y
exacto, se irá documentando a medida que se vaya desarrollando, ampliando y mejorando el
sistema.
Elaboración del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.
El diseño de las etapas para la elaboración de vino de frutas de Arazá, es el siguiente: (Ver pág.
28)
1.- Definición del Diagrama de Flujo
Indicará todo el proceso en forma secuencial, para la elaboración de vino de frutas de Arazá,
desde la recepción y almacenamiento de la materia prima seguida de los procesos de lavado,
selección, preparación de la fruta, extracción de la pulpa, preparación del mosto, fermentación
alcohólica, descube, trasiego, clarificado, filtrado, estandarizado, envasado y sellado.
2.- Identificación de los riesgos en cada etapa
Se analizan 11 etapas que son descritas a continuación:
a) Recepción y Almacenamiento
Riesgo Físico: Un posible aplastamiento de la fruta por un inadecuado transporte.
b) Lavado y Selección
Riesgo Físico: Por contaminación con materia orgánica, basuras procedentes del campo.
Riesgo Físico: Tierra adherida a la fruta.
Riesgo Químico: Una posible contaminación con residuos de pesticidas debido a un
inadecuado lavado.
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Riesgo Biológico: Una posible contaminación con bacterias procedentes de un mal lavado.
c) Preparación de la Fruta
Riesgo Químico: Posibles trazas de detergente procedentes de un mal lavado del equipo
(peladora)
d) Extracción de la Pulpa
Riesgo Físico: Un posible desprendimiento de objetos por parte de los operarios durante
la operación, incluidos cabellos etc.
Riesgo Químico: Posible contaminación de residuos alcalinos de los detergentes
procedentes de un mal lavado.
e) Preparación del mosto
Riesgo de Origen Físico: Posible contaminación con residuos procedentes del azúcar que
se incorporan al mosto.
Riesgo Químico: Posibles trazas de detergentes en los tanques, provenientes de un mal
lavado de los tanques.
f) Fermentación Alcohólica
Riesgo Físico: Por un inadecuado control de la temperatura en las cubas de fermentación.
Riesgo Físico: Trazas de detergente utilizado para la limpieza de las cubas.
Riesgo Biológico: Una posible fermentación acética.
g) Descube y Trasiego
Riesgo Biológico: Posible contaminación con levaduras muertas procedentes de la
fermentación.
h) Clarificado y Filtrado
Riesgo Físico: Posible contaminación de partículas en suspensión.
i) Estandarizado
Riesgo Físico: Inadecuado control de la temperatura en el tanque.
j) Envasado y Sellado
Riesgo Físico: Botellas con desperfectos.
Riesgo Físico: Manchas en las botellas.
Riesgo Físico: Restos de corcho en el vino.
Riesgo Físico: Un corcho mal colocado.
Riesgo Físico un mal llenado.
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3.- Medidas Preventivas
Las siguientes son las medidas preventivas:
Recepción y Almacenamiento
Como medida preventiva para evitar el riesgo físico de un posible aplastamiento de la fruta,
por un inadecuado transporte, recomiendo no colocar más de 3 filas de la fruta en los
contenedores donde se las transportará y almacenará.
Lavado y Selección
Como medida preventiva para evitar los riesgos físicos de una contaminación con basura
procedente del campo; un mal desprendimiento de la tierra que se encuentra adherida,
recomiendo un lavado con aspersores a presión con una posterior inspección visual, para así
comprobar el correcto cumplimiento del objetivo.
Como medida preventiva, para evitar el riesgo biológico de una contaminación con bacterias
procedentes del agua de lavado, recomiendo tratar la fruta con agua que posea características
de un agua potable, verificando periódicamente la calidad de la misma.
Preparación de la Fruta
Como medida preventiva para evitar las posibles trazas de detergente procedente de un mal
lavado de la peladora, recomiendo usar agua a presión y una posterior comprobación del pH
en las paredes del equipo, utilizando papel tornasol si este nos da un pH neutro el lavado se ha
realizado correctamente, si nos da valores alcalinos se deberá repetir la operación de lavado
hasta obtener un pH neutro.
Extracción de la Pulpa
Como medida preventiva para evitar el riesgo físico de un posible desprendimiento de objetos
por parte de los operarios, recomiendo prohibir el uso de cualquier accesorio, así como la
obligatoriedad de la cofia para cubrir los cabellos, el uso de una bata, la misma que no deberá
tener bolsillos ni botones.
Como medida preventiva para evitar el riesgo químico por una posible contaminación con
residuos alcalinos provenientes de los detergentes recomiendo un lavado a presión y una
posterior inspección para verificar el correcto desarrollo de la operación.
Preparación del Mosto
Como medida preventiva para evitar una contaminación del producto procedente de los
residuos del azúcar, recomiendo pasarlo por un tamiz en el cual queden retenidas basuras de
tipo orgánico que forman parte del mismo, y para residuos metálicos se deberá utilizar un
sistema imantado que retendrá dichas partículas.
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Como medida preventiva para evitar trazas de detergente recomiendo un lavado exhaustivo
de los tanques con agua a presión así como una posterior verificación del pH de las paredes
de los tanques.
Fermentación Alcohólica
Como medida preventiva para evitar un exceso de temperatura durante el proceso de
fermentación recomiendo instalar en los tanques un sistema de refrigeración que puede ser
por medio de tanques con camisas de circulación, el agua puede ser recirculada pasando
primero por un enfriador de placas, para ser reutilizada nuevamente.
Como medida preventiva para evitar una contaminación con detergentes en esta fase
recomiendo el lavado a presión y su posterior verificación con papel tornasol para la
comprobación de un pH neutro.
Como medida preventiva para evitar una posible contaminación acética recomiendo controlar
el porcentaje de oxigeno presente durante esta etapa, para así evitar una reacción posterior
de oxido reducción.
Descube y Trasiego
Para evitar una contaminación producida por levaduras muertas que quedan en los tanques, y
filtros después del trasiego, recomiendo lavar y esterilizar tanto el tanque como los filtros
utilizando agua a presión a una temperatura de 60 °C y una posterior utilización del vapor de
agua sobrecalentado; para los filtros además se deberá cambiar las placas; para así colocar
nuevo mosto para reiniciar el proceso.
Clarificado y Filtrado
Para evitar una contaminación provocada por partículas en suspensión recomiendo verificar
el correcto peso de bentonita, así como su aptitud, de esta forma garantizamos el correcto
desarrollo de la operación.
Estandarizado
Como medida preventiva para evitar temperaturas que no correspondan a los rangos
establecidos, recomiendo instalar en el tanque un termómetro, mediante el cual se deberá
verificar la temperatura en periodos no mayores a 10 minutos.
Envasado y Sellado
Como medidas preventivas para eliminar el riesgo físico provocado por los desperfectos en
las botellas se recomienda un chequeo visual de las mismas.
Como medida preventiva para evitar el riesgo físico producido por manchas en las botellas,
recomiendo una inspección visual, después del lavado de las mismas, así estaremos
verificando la idoneidad de las mismas.
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Como medida preventiva para evitar el riesgo físico de presencia de restos de corcho en el
vino recomiendo la utilización de corchos sintéticos de silicona, o de alcornoque que evitan
problemas de resquebrajamiento y mohos presentes normalmente en estas superficies.
Como medida preventiva para evitar el riesgo físico de un corcho mal colocado recomiendo la
verificación visual del mismo, inmediatamente después de la operación, este deberá
introducirse en su totalidad.
Como medida preventiva para evitar un mal llenado se deberá calibrar el equipo antes de cada
operación.
4.- Identificación de los Puntos Críticos de Control.
Se lleva a cabo mediante el árbol de decisiones:
Recepción y Almacenamiento
Al analizar el riesgo físico por un posible aplastamiento de la fruta, se determino que no es un
PCC, pues una fase posterior del proceso eliminara la probabilidad de su presentación hasta
un nivel aceptable.
Lavado y Selección
Al analizar el riesgo físico por contaminación con tierra adherida a la fruta, se determinó que
es un PCC, debido a que la fase esta específicamente diseñada para reducir el peligro hasta un
nivel aceptable.
Al analizar el riesgo biológico por una posible contaminación con bacterias procedentes de un
mal lavado, se determino que no es un PCC, pues al estar identificado el riesgo, con tan solo
considerar la medida preventiva se eliminara el riesgo.
Preparación de la Fruta
Al analizar el riesgo químico por una posible contaminación con trazas de detergente en la
peladora, se determino que no es un PCC, pues al estar identificado el riesgo, con tan solo
considerar la medida preventiva se eliminara.
Extracción de la Pulpa
Al analizar el riesgo físico de un posible desprendimiento de objetos por parte de los
operarios, se determinó que no es un PCC, pues al estar identificado el riesgo, con tan solo
aplicar las medidas preventivas se controlara.
Al analizar el riesgo químico por una posible contaminación con trazas de detergentes se
determino que no es un PCC, pues con tan solo considerar las medidas preventivas se
eliminara la posibilidad de presentación del riesgo.
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Preparación del Mosto
Al analizar el riesgo físico por una posible contaminación del producto procedente de los
residuos que lleva el azúcar se determino que no es un PPC, pues al aplicar las medidas
preventivas se elimina la posibilidad de una contaminación.
Al analizar riesgo químico por una posible contaminación con trazas de detergente, se
determino que no es un PCC, pues con tan solo aplicar las medidas preventivas se elimina la
presentación del riesgo.
Fermentación Alcohólica
Al analizar el riesgo físico procedente de un inadecuado control de la temperatura, se
determina que no es un PCC, pues al aplicar las medidas preventivas se elimina la posibilidad
de la presentación del riesgo.
Al analizar el riesgo químico por una posible contaminación procedente de trazas de
detergente se determino que no es un PCC, pues al aplicar las medidas preventivas se elimina
toda posibilidad de presentación de riesgo.
Al analizar el riesgo biológico por una posible fermentación acética se determino que no es un
PCC, pues al aplicar las medidas preventivas se elimina la posibilidad de presentación de
riesgo.
Descube y Trasiego
Al analizar el riesgo biológico por una posible contaminación con levaduras muertas se
determino que es un PCC, pues la fase está diseñada para eliminar o reducir la presentación
de este riesgo.
Clarificado y Filtrado
Al analizar el riesgo físico provocado por una posible contaminación con partículas en
suspensión se determino que es un PCC, pues la fase está diseñada para eliminar o reducir la
presentación del riesgo.
Estandarizado
Al analizar el riesgo físico provocado por un inadecuado control de la temperatura se
determino que no es un PCC, pues al aplicar las medidas preventivas se eliminara toda
posibilidad de riesgo.
Envasado y Sellado
Al analizar el riesgo físico provocado por desperfectos en las botellas se determino que no es
un PCC, pues al aplicar las medidas preventivas se elimina toda posibilidad de riesgo.
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Al analizar el riesgo físico provocado por manchas en las botellas se determino que no es un
PCC, pues al aplicar las medidas preventivas se elimina toda posibilidad de riesgo.
Al analizar el riesgo físico provocado por la presencia de restos de corcho en el vino se
determino que no es un PCC, pues al aplicar las medidas preventivas se elimina toda
posibilidad de riesgo.
Al analizar el riesgo físico provocado por un corcho mal colocado se determino que no es un
PCC, pues al aplicar las medidas preventivas se elimina toda posibilidad de riesgo.
Al analizar el riesgo físico provocado por un mal llenado se determino que, no es un PCC, pues
al aplicar las medidas preventivas se elimina toda posibilidad de riesgo.
5.- Establecimiento de los Límites de Tolerancia
Recepción y Almacenamiento
El nivel de objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar el riesgo
físico de un posible aplastamiento de la fruta, por un inadecuado transporte), es la ausencia de
frutos magullados.
Lavado y Selección
El nivel de objetivo o Tolerancia establecido para estas medidas preventivas, (evitar los
riesgos físicos de una contaminación con basura procedente del campo; y un mal
desprendimiento de la tierra que se encuentra adherida), es la ausencia total de las mismas.
El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar el riesgo
biológico de una contaminación con bacterias procedentes del agua de lavado), esta dado
hacia mantener los parámetros vigentes en la legislación sobre el agua potable.
Preparación de la Fruta
El nivel de objetivo o Tolerancia establecido para esta media preventiva, (evitar trazas de
detergente procedente de un mal lavado de la peladora), esta dado hacia la eliminación total
de los residuos procedentes de detergente.
Extracción de la Pulpa
El nivel de objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar el riesgo
físico de un posible desprendimiento de objetos por parte de los operarios), esta dado hacia la
eliminación de dicho riesgo, es decir ausencia de objetos extraños.
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El nivel de objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (riesgo químico por
una posible contaminación con residuos alcalinos provenientes de los detergentes), esta dado
hacia la eliminación total de los residuos procedentes de detergente.
Preparación de Mosto
El nivel de objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar una
contaminación del producto procedente de los residuos del azúcar), esta dado hacia la
eliminación total de dichos residuos.
El nivel de objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (trazas de
detergente en los tanques), está dada hacia la eliminación total de dichas trazas.
Fermentación Alcohólica
El nivel de objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar un exceso de
temperatura durante el proceso de fermentación), esta dado hacia mantener una temperatura
no mayor a los 22 °C y no menor de los 18°C.
El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar una
contaminación con detergentes), esta dado hacia la eliminación total de dichos residuos.
El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar una posible
contaminación acética), esta dado hacia la prohibición de permitir la transformación del
etanol en acido acético.
Descube y Trasiego
El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar una
contaminación producida por levaduras muertas que quedan en los tanques, y filtros después
del trasiego), está dada hacia la eliminación total de dichos residuos.
Clarificado y Filtrado
El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar una
contaminación provocada por partículas en suspensión), esta dado hacia la eliminación total
de dichas partículas.
Estandarizado
El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar temperaturas
que no correspondan a los rangos establecidos), esta dado hacia mantener una temperatura
de -1°C.
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Envasado y Sellado
El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (eliminar el riesgo
físico provocado por los desperfectos en las botellas), esta dado hacia la eliminación total de
este riesgo, no se admiten desperfectos en las botellas.
El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar el riesgo físico
producido por manchas en las botellas), esta dado hacia la eliminación total de este riesgo.
El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar el riesgo físico
de presencia de restos de corcho en el vino), esta dado hacia la eliminación total de este
riesgo.
El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar el riesgo físico
de un corcho mal colocado), esta dado a la no admisión de fallas de este tipo.
El nivel objetivo o Tolerancia establecido para esta medida preventiva, (evitar el riesgo físico
de un mal llenado), esta dado hacia establecer y mantener un espacio de cabeza de un 10%.
6.- Establecimiento de medidas de vigilancia
a) En la fase de lavado y Selección, se determino que una contaminación con material,
procedente del campo, debe ser controlado como un PCC, la medida de vigilancia para este
PPC es:
Un muestreo representativo en intervalos cortos de tiempo, para aceptar o reprocesar el lote
tratado.
b) Se determino también, que una contaminación con tierra adherida a la fruta, debe ser
controlada como un PCC, la medida de vigilancia para este PPC es:
Un exhaustivo control visual mediante muestras tomadas en muy cortos intervalos de tiempo.
c) En la fase de descube y trasiego, se determinó que una posible contaminación con levaduras
muertas debe ser controlado como un PCC, la medida de vigilancia para este PCC es:
Una inspección minuciosa tanto del tanque como de los filtros utilizados para realizar esta
operación, una vez que fueron lavados con agua a presión, verificando la no existencia de
residuo alguno en esto lugares, para así proceder con el nuevo llenado del mosto.
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d) En la fase de clarificado y filtrado, se determino que una posible contaminación con
partículas en suspensión debe ser controlado como un PCC, la medida de vigilancia para este
PCC es:
Verificar que la relación bentonita – mosto, cumpla el siguiente parámetro: 75g por cada Hl de
mosto.
7.- Medidas Correctivas
a) Para el PPC de una contaminación con material del campo en la fase de lavado y selección,
cuyo límite de tolerancia es la ausencia total; se tendrán las siguientes medidas correctivas
cuando llegue a estar fuera de los límites establecidos:
1) Repetir la operación hasta obtención de los objetivos deseados.
2) Durante esta etapa se procederá a mantener la fruta en reposo, sumergida en el agua
durante 5 minutos.
b) Para el PCC, de una contaminación con tierra adherida a la fruta, en la fase de lavado y
selección, cuyo límite de tolerancia es la ausencia total de tierra adherida al fruto; se tendrá
las siguientes medidas correctivas cuando llegue a estar fuera de los límites establecidos:
1) Repetición de la operación hasta obtención de los objetivos deseados.
2) Control visual mediante un muestreo representativo.
c) Para el PCC, de una contaminación con levaduras muertas, en la fase de descube y trasiego,
cuyo límite de tolerancia es la eliminación total de dichos residuos, se tendrán las siguientes
medidas correctivas cuando llegue a estar fuera de los límites establecidos:
1) Reenviar nuevamente el mosto, previa verificación en cuanto a condiciones de asepsia,
tanto en el tanque como en el filtro.
d) Para el PCC, de una contaminación con partículas en suspensión, en la fase de clarificado y
filtrado, cuyo límite de tolerancia esta dado hacia la eliminación total de dichas partículas, se
tendrán las siguientes medidas correctivas cuando llegue a estar fuera de los límites
establecidos:
1) Aumentar la concentración de bentonita en el mosto.
8.-Sistema de registro y documentación
Todo el proceso debe tener un respaldo de documentación el mismo que deberá ser eficaz y
exacto, se irá documentando a medida que se vaya desarrollando, ampliando y mejorando el
sistema.
51
FASE
RIESGOS
Lavado y Físico:
Selección Contamina
ción con
partículas
de materia
orgánica.
P
C
C
1
MEDIDAS PREVENTIVAS
NIVEL DE
TOLERANCIA
Recomiendo un lavado con Ausencia Total
aspersores a presión con de materia
una posterior inspección orgánica.
visual, para así comprobar
el correcto cumplimiento
del objetivo.
VIGILANCIA
Un muestreo
representativo
en intervalos
cortos de
tiempo, para
aceptar o
reprocesar el
lote tratado.
MEDIDAS
CORRECTORAS
1) Repetir la
operación
hasta
obtención de
los objetivos
deseados.
2) Durante esta
etapa se
procederá a
mantener la
fruta en
reposo,
sumergida en
el agua
durante 5
minutos.
REGISTROS
Se registrará:
Fecha:
Hora:
Nº Lote:
Tiempo de
lavado:
Inspección
Visual:
Medidas
correctivas:
Responsable:
Observaciones
Cuadro 1. Cuadro de gestión A.P.P.C.C de la fase de Lavado y Selección.
52
FASE
RIESGOS
Lavado y Físico:
Selección Contamina
ción con
partículas
de tierra
adherida
P
C
C
2
MEDIDAS PREVENTIVAS
NIVEL DE
TOLERANCIA
Recomiendo un lavado con Ausencia Total
aspersores a presión con de. Tierra
una posterior inspección adherida
visual, para así comprobar
el correcto cumplimiento
del objetivo.
VIGILANCIA
Un exhaustivo
control visual
mediante
muestras
tomadas en muy
cortos intervalos
de tiempo
MEDIDAS
CORRECTORAS
1) Repetición de
la operación
hasta
obtención de
los objetivos
deseados.
2) Control visual
mediante un
muestreo
representativo
REGISTROS
Se registrará:
Fecha:
Hora:
Nº Lote:
Tiempo de
lavado:
Inspección
Visual:
Medidas
correctivas:
Responsable:
Observaciones
Cuadro 2. Cuadro de gestión A.P.P.C.C de la fase de Lavado y Selección.
53
FASE
RIESGOS
Descube
y
Trasiego
Biológico:
por una
posible
contamina
ción con
levaduras
muertas
P
C
C
3
MEDIDAS PREVENTIVAS
NIVEL DE
TOLERANCIA
Para
evitar
una Eliminación
contaminación producida total de dichos
por levaduras muertas que residuos
quedan en los tanques, y
filtros después del trasiego,
recomiendo
lavar
y
esterilizar tanto el tanque
como los filtros utilizando
agua a presión a una
temperatura de 60 °C y una
posterior utilización del
vapor
de
agua
sobrecalentado; para los
filtros además se deberá
cambiar las placas; para así
colocar nuevo mosto para
reiniciar el proceso
VIGILANCIA
Una inspección
minuciosa tanto
del tanque como
de los filtros
utilizados para
realizar esta
operación, una
vez que fueron
lavados con agua
a presión,
verificando la no
existencia de
residuo alguno
en esto lugares,
para así
proceder con el
nuevo llenado
del mosto.
MEDIDAS
CORRECTORAS
1) Reenviar
nuevamente el
mosto, previa
verificación en
cuanto
a
condiciones de
asepsia, tanto
en el tanque
como en el
filtro.
REGISTROS
Se registrará:
Fecha:
Hora:
Nº Lote:
Tiempo de
lavado:
Inspección
Visual:
Medidas
correctivas:
Responsable:
Observaciones
Cuadro 3. Cuadro de gestión A.P.P.C.C de la fase de Descube y Trasiego.
54
FASE
RIESGOS
Clarificado
y Filtrado
Físico:
Contamin
ación con
partícula
s en
suspensi
ón en el
mosto.
P
C
C
4
MEDIDAS PREVENTIVAS
NIVEL DE
TOLERANCIA
Para
evitar
una Eliminación
contaminación provocada total de dichas
por
partículas
en partículas.
suspensión
recomiendo
verificar el correcto peso de
bentonita, así como su
aptitud, de esta forma
garantizamos el correcto
desarrollo de la operación.
VIGILANCIA
Verificar que la
relación
bentonita
–
mosto, cumpla el
siguiente
parámetro: 75g
por cada Hl de
mosto.
MEDIDAS
CORRECTORAS
REGISTROS
1) Aumentar la Se registrará:
concentración Fecha:
de bentonita Hora:
en el mosto.
Nº Lote:
Tiempo de
lavado:
Inspección
Visual:
Medidas
correctivas:
Responsable:
Observaciones
:
Cuadro 4. Cuadro de gestión A.P.P.C.C de la fase de Clarificado y Filtrado.
55
6.2.- TRAZABILIDAD.
Según el Reglamento (CE) n° 178/2002 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 28 de enero
de 2002, por el que se establecen los principios y los requisitos generales de la legislación
alimentaria.
Define Trazabilidad como: “La posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas
las etapas de producción, transformación y distribución, de un alimento, un pienso, un animal
destinado a la producción de alimentos o una sustancia destinados a ser incorporados en
alimentos o piensos o con probabilidad de serlo”.
En lo referido a trazabilidad, establece la obligación de todos los operadores alimentarios de
garantizarla para todos los alimentos, piensos, animales destinados a la producción de
alimentos o cualquier sustancia que pueda incorporarse a un proceso alimenticio.
Para cumplir con esta obligación, las empresas alimentarias deben poner en marcha sistemas de
trazabilidad propios que les permitan identificar cualquier producto elaborado, materia prima,
ingrediente o material auxiliar que les suministren o sea suministrado por ellos mismos a un
cliente. Es decir, poder tener en todo momento la información necesaria sobre cualquiera de los
elementos que entran en su parte de la cadena alimentaria y sobre el siguiente eslabón al que
han ido a parar.
La trazabilidad será interna y se dará de la siguiente manera:
1.- Recepción de Materias Primas y Auxiliares:
En esta etapa se llenarán registros de proveedores los cuales deberán llevar la siguiente
información:
Fecha de entrega:
Nombre del proveedor:
Dirección:
Teléfono:
Numero de lote o número de identificación del producto recibido:
Numero de la guía de remisión, albarán o factura del producto entregada por el proveedor
Fecha de caducidad:
Fecha de consumo preferente:
Otra información del producto (Tratamientos a los que ha sido sometido el producto,
ingredientes o controles de calidad)
Que se hizo con los productos recibidos: (ej. Colocó en almacén de Materias auxiliares)
Nombre y Firma del responsable
56
Se generará una hoja de registro con el código del proveedor que en este caso será el nombre
del proveedor.
Fecha de entrega:
Nombre del proveedor:
Dirección:
Teléfono:
Numero de lote o número de identificación
del producto recibido:
Numero de la guía de remisión, albarán o
factura del producto entregada por el
proveedor:
Cantidad de producto recibido:
Fecha de caducidad:
Fecha de consumo preferente:
Otra información del producto (Tratamientos
a los que ha sido sometido el producto,
ingredientes o controles de calidad):
Que se hizo con los productos recibidos: (ej.
Colocó en almacén de Materias auxiliares)
Nombre y firma del responsable
Cuadro 5. Hoja de Registro de Proveedores.
2.- Almacenamiento de materias primas y auxiliares:
Se registrarán los datos de ingreso de la materia prima y auxiliar en las hojas respectivas:
Código del proveedor,
Tipo de Producto
Cantidad del Producto
Código del Producto
Características bromatológicas,
organolépticas
Origen
Fecha de ingreso
Hora
Observaciones
Nombre y firma responsable
físicas
y
Cuadro 6. Hoja de Registro de materias primas o auxiliares.
Se pondrá especial importancia en la fecha de ingreso de la materia para seguir con el sistema
de FIFO, lo primero que entra es lo primero que sale.
Se codificará la materia prima según su nombre, los aditivos según su número en la lista de los
positivos y aquellos que no tengan número según su nombre, adicional llevarán el código del
proveedor y la fecha de recepción del producto:
57
Materias Primas:
1) Fruta Arazá: ARA-Código del proveedor, (dd/mm/aaaa)
2) Agua: AGU-Código del proveedor, (dd/mm/aaaa)
3) Azúcar: AZU-Código del proveedor, (dd/mm/aaaa)
Materias Auxiliares:
1) Levaduras vínicas (Saccharomyces y las especies más abundantes son la S. cerevisiae y
la S. bayanus). LEV- Código del Proveedor, (dd/mm/aaaa).
2) Anhídrido sulfuroso, (Metabisulfito de sodio) E-223- Código del proveedor,
(dd/mm/aaaa), recepción.
3) Correctores:
Acido tartárico- E-334- código del proveedor, (dd/mm/aaaa)
Ácido Ascórbico- E-300-codigo proveedor, (dd/mm/aaaa)
4) Clarificantes:
Bentonita – E-558-codigo del proveedor, (dd/mm/aaaa)
5) Bisulfito de Sodio- E-221-codigo del proveedor, (dd/mm/aaaa)
6) Fosfato de amonio-FTA, código del proveedor,(dd/mm/aaaa)
Cada uno de los materiales tendrá su hoja de registro donde irá toda la información
respectiva.
En los materiales para envasado se usaré el mismo formato para las hojas de registro de
recepción de materia prima, igual al utilizar este material en la etapa de envasado tendrán su
hoja de registro con el código de cada uno de los materiales.
1)
2)
3)
4)
5)
Botellas- BOT- código proveedor (dd/mm/aaaa)
Corchos – COR-código proveedor (dd/mm/aaaa)
Envoltura termoencogibles- ENT- código proveedor (dd/mm/aaaa)
Etiquetas – ETQ-código proveedor (dd/mm/aaaa)
Cajas de cartón -CTN-código proveedor (dd/mm/aaaa)
58
Para la recepción:
Fecha de entrega:
Nombre del proveedor:
Dirección:
Teléfono:
Numero de lote o número de identificación
del producto recibido:
Numero de la guía de remisión, albarán o
factura del producto entregada por el
proveedor:
Cantidad de producto recibido:
Fecha de caducidad:
Fecha de consumo preferente:
Otra información del producto (Tratamientos
a los que ha sido sometido el producto,
ingredientes o controles de calidad):
Que se hizo con los productos recibidos: (ej.
Colocó en almacén de Materias auxiliares)
Nombre y firma del responsable
Cuadro 7. Hoja de Registro de Recepción.
Para el almacenamiento:
Código del proveedor,
Tipo de Producto
Cantidad del Producto
Código del Producto
Características
Origen
Fecha de ingreso
Hora
Observaciones
Nombre y firma responsable
Cuadro 8. Hoja de Registro de Almacenamiento.
3.- Proceso de elaboración del Vino de Arazá.
Para iniciar los procesos de elaboración se realizará otra hoja de registro donde figurará:
Número de lote del vino que vamos a elaborar, para codifícalo utilizaremos las siglas VA y
(dd/mm/aaaa) de inicio del proceso de elaboración de este lote de vino. Ej. VA-612011.
59
En la hoja de registro de elaboración se llenará:
Agua
Fosfato
de
Amonio
Bisulfito
de Sodio
Clarifican
tes
Correcto
res
Metabisu
lfito
Levadura
Etapa del Proceso:
Lavado y selección
Numero de lote:
VA-612011
Fecha de inicio del proceso
Materia prima utilizada, cada una de estas Fruta Arazá
Azúcar
llevará la siguiente información:
1) Código
2) Numero de hoja de registro de
almacenamiento
3) Cantidad utilizada
Materia Auxiliares utilizadas, cada una de
ellas llevará la siguiente información:
1) Código
2) Número de hoja de registro de
almacenamiento
3) Cantidad Utilizada
Observaciones
Nombre y firma del responsable
Cuadro 9. Hoja de Registro de Elaboración.
Durante todo el proceso se llevará esta ficha. Únicamente cambiando la etapa del proceso en
la que se encuentre y añadiendo para cada una las observaciones pertinentes, como por
ejemplo el material añadido.
4.-Producto Terminado:
El producto terminado llevara la siguiente codificación según sea el caso.
Vino de fruta de Arazá: VA-(dd/mm/aaaa)
En la fase de envasado y sellado la ficha llevará la siguiente información:
60
Agua
Fosfato
de
Amonio
Etiquetas
Cajas de
Cartón
Envoltur
a
termoenc
ogible
Corchos
Bisulfito
de Sodio
Clarifican
tes
Correcto
res
Botellas
1) Código
2) Número de hoja de registro de
almacenamiento
3) Cantidad Utilizada
Observaciones
Material de envasado y sellado, cada
una de estas llevará la siguiente
información:
Metabisu
lfito
Levadura
Etapa del Proceso:
Envasado y sellado
Numero de lote:
VA-612011
Fecha de inicio del proceso
Materia prima utilizada, cada una de Fruta Arazá Azúcar
estas llevará la siguiente información:
1) Código
2) Numero de hoja de registro de
almacenamiento
3) Cantidad utilizada
Observaciones
Materia Auxiliares utilizadas, cada una
de
ellas
llevará
la
siguiente
información:
1) Código
2) Numero de hoja de registro de
almacenamiento
3) Cantidad utilizada
Observaciones
Nombre y firma del responsable
Cuadro 10. Hoja de Registro de Envasado y Sellado.
61
6.3.-CONTROL DE MATERIAS PRIMAS.
El control de las materias primas comenzaría por la recepción de las mismas, estas siempre
llegarán a la zona de descarga, que siempre se encontrará limpia y lista para la recepción,
contará con un registro de personal encargado de la limpieza del área y recepción de la
materia prima.
El operario que reciba la materia prima deberá proceder a la revisión de la misma,
registrándola primero en la hoja de registro de recepción o albarán, y comprobando que esta
se encuentre en buen estado, que lo que este escrito en la guía de remisión que nos entrega el
proveedor concuerde con entregado.
En el caso del Arazá
Al ser una fruta donde su postcosecha es determinante en el éxito de su manipulación,
transporte e industrialización, la recolección de frutos inmaduros dará como resultado frutos
de escasa calidad, con poco o ningún aroma, color pálido e irregular.
Este debe llegar a la planta con las siguientes características organolépticas:
Peso aproximado: 100 – 150 gr por fruto.
Firmeza: dura o semidura
Color:
Se aceptará el fruto con una escala de color 3:
Color
Escala de
Estado
Valor
color
Descripción
coordenadas
1
Inmaduro
Verde
L= 52-54
C= 32-37
H= 106- 108º
2
VerdeVerde mate
L= 54-57
maduro
C= 38-41
H= 101-105º
3
Pintón
VerdeL= 58- 60
amarillo
C= 42- 44
H= 95- 99º
4
Pintón 3/4
Verde –
L= 61- 64
amarillo
C= 45- 48
H= 89-94º
5
Maduro
Amarillo
L= 65- 67
C= 49- 54
H= 83- 88º
6
Sobremaduro Amarillo
L= 68-71
oscuro
C= 55- 59
H= 80- 84º
Descripción
Color verde oscuro, leve
modificación a tonalidad
mate
Color verde claro sin brillo
Color verde con 10%- 25%
de color amarillo
Color amarillo en más del
50% de fruto
Color amarillo en el 100% de
la superficie del fruto
Color amarillo oscuro, fruto
blando
62
Foto 15. Carta de color del Arazá.
Índice de madurez:
% acidez / ºBRIX= donde el índice debe estar entre 9 y 14 para que se encuentre aceptable
para el procesamiento.
Consistencia: Pastosa.
Sabor: Acido agradable.
Aroma: Aromático.
Características bromatológicas:
% Acidez
º Brix.
Agua:
El agua debe ser tratada y apta para el uso industrial y de consumo humano siguiendo las
normas establecidas para esta, utilizaremos esta para la elaboración del producto final, para
operaciones de limpieza, para enfriamiento y para uso humano.
Se tratará de abastecerse de agua que proporcionada por la red municipal, pero si no fuera el
caso se deberá tratar para que esta tenga la calidad requerida para el proceso.
El agua potable debe estar libre, microorganismos patógenos.
63
Requisitos:
pH = 6 – 8
Cuenta total microbiana= < 100 gérmenes/ml.
Gérmenes patógenos= ausentes en 1ml.
Colibacterias= ausentes en 50 ml.
La calidad del agua está ligada a sus condiciones físico-químicas con parámetros tales como
propiedades organolépticas, pH, alcalinidad, dureza, oxigeno disuelto, presencia de materia
orgánica, contenido particular de algunos metales presentes en sales de nitratos, nitritos,
cloruros.
Métodos para purificación de Agua.
1) Filtración Gravitacional.- Se emplean filtros de grava, arena, o sílice con partículas de
diferente tamaño a efectos de que al pasar el agua por la cámara produce un
acomodamiento de estas partículas haciendo que las más pequeñas ocupen los
intersticios, dejados por las más grandes formándose así la cámara de filtración que
impide el paso de los sólidos en suspensión.
2) Floculación o Sedimentación.- Conlleva el empleo de reactivos químicos especialmente
sales de aluminio como el sulfato que tiene la propiedad de formar coágulos, o flóculos
que se encarga de cubrir a sustancias extrañas presentes en el agua, llegando a
precipitarlas por efecto de la gravedad.
3) Cloración, Clorificación, Clorinación.- Se emplea cloro como purificador del agua en
calidad de bactericida puesto que se trata un agente oxidante, es decir en algún
instante del proceso elimina el oxigeno que es el verdadero agente germicida, la
dosificación del cloro contempla acción inmediata y una acción residual, o potencial a
futuro mediato.
Dureza de las Aguas. Se dice que el agua es dura cuando disuelve mal el jabón y no cuece
bien las legumbres. Este factor está determinado por la presencia de sales de metales alcalinotérreos de los cuales los principales son el calcio y el magnesio.
Nosotros determinaremos la dureza total del agua que se vaya a utilizar en el proceso de la
siguiente manera.
Determinación de la Dureza Total.- Tomamos unos 50ml de agua muestra, añadimos 2ml
de buffer pH=10, mas 1ml de sulfuro de sodio(o trietanolamina), sobre todo esto el indicador
NET, y procedemos a titular con el EDTA, viraje que se opera entre un color fucsia que pasa al
azul turquesa.
64
El sulfuro de sodio evita la interferencia de los cationes divalentes tales como hierro,
manganeso y cobalto
3 =
∗ ∗ ∗ 3 ∗ 1000000
Azúcar:
El control del azúcar se hará de la misma manera que para la recepción del arazá, el operario
procederá a la revisión de la misma, registrándola primero en la hoja de registro de recepción
o albarán, y comprobando que esta se encuentre en buen estado, también que lo que este
escrito en la guía de remisión que nos entrega el proveedor concuerde con entregado. Deberá
verificar la fecha de elaboración y caducidad del producto y hacer una inspección visual de
una muestra para ver que se encuentre en buenas condiciones. Si existieran anomalías en el
producto o su envase no se aceptará dicho producto.
Una vez aprobada y recibida la materia prima se la colocará en el almacén destinado para esta,
con su respectiva identificación donde tendremos el código y la fecha de recepción, esta nunca
estará en contacto directo con el suelo, siempre sobre palés y en correcto orden.
65
6.4.- CONTROL DE PROCESOS.
Se define como un sistema de inspección, análisis y actuación aplicado a una operación de
producción, que por medio de muestreo e inspección de una pequeña cantidad del producto
regularmente producido, se pueda estimar su calidad y determinar, si fuere el caso, que
cambios deberán llevarse a cabo en el proceso de elaboración para alcanzar y mantener el
nivel de calidad requerido.
El control comienza desde la vigilancia de la higiene de instalaciones y de personas, ya que la
calidad del producto también es consecuencia, de su limpieza, de la mantención de todos los
elementos que pueden estar cerca o en contacto con los alimentos en un estado sanitario
óptimo. Paredes, pisos, cielos, servicios higiénicos, manos del personal, ropa del personal, son
algunos de los elementos que resultan muy importantes en estas consideraciones.
Medidas de Control:
El control se dará en las diferentes fases del proceso, se harán inspecciones, tomando
muestras según sea el caso, se tomará un 1% del material como muestras.
Extracción de la pulpa:
Se controlará:
Temperatura de la pulpa extraída, que deberá encontrarse a 13° C para evitar que se pierda el
aroma, color y sabor de la fruta, esta será medida con un termómetro cada 30 minutos con el
fin de evitar su aumento por el proceso.
Preparación del mosto:
En el caso del Arazá hemos mencionado que se añadirá azúcar en una proporción de 200 gr
por cada litro de pulpa y agua en relación 1:2. Por lo que en esta etapa deberemos tener un
buen control de los grados brix, y la acidez total del mosto.
BRIX:
Es una verificación de la correcta transformación del azúcar en alcohol durante la etapa de
fermentación, debido a que en este punto la concentración inicial de azucares (Grados Brix)
es alta, y a medida que las levaduras consumen esta fuente de carbono va disminuyendo
paulatinamente hasta detenerse el proceso por la falta de sustrato. Donde la adición una dosis
correcta de azúcar y fosfatos nos ayudaran a obtener una buena fermentación. Se la realiza
mediante un refractómetro de azucares. Para obtener un vino de calidad los grados brix en el
mosto deberán encontrarse entre 18- 20 brix. Lo cual producirá un 11% en etanol en volumen
aproximadamente.
66
pH:
Tiene por objeto establecer el método para determinar la concentración de ion-hidrogeno
(pH). Se utiliza un potenciómetro, o pH meter, que para las bebidas alcohólicas debe estar
entre 3- 4.5.
Acidez total:
La acidez es la suma de los ácidos cuando se lleva a un pH=7 añadiendo una solución alcalina.
La valoración se hace mediante potenciometría o valoración con azul de bromotimol como
indicador de final reacción
Reactivos
Solución tampón pH= 7.
Fosfato monopotásico (KH2PO4)
Solución molar de hidróxido sódico 0.01 M (NaOH).
Solución de azul de bromotiol de 4g/l. Al 96% (C27H28Br2O5S)4.
Material.
1. Trompa de vacío
2. Matraz kitasaco de 500ml.
3. Potenciómetro con escala graduada en unidades de pH y electrodos.
4. Vaso de precipitado.
Proceso
Se prepara la muestra. Al vino se le elimina el dióxido de carbono. Se coloca 50 ml de vino en
un matraz kitasato y se realiza el vacío con trompa de agua.
Se efectúa un calibrado de pH a 20 ºC, mediante la solución tampón de pH=7 a 20 ºC. Para
obtener el patrón de coloración, se vierte en un vaso de precipitado 25ml de agua destilada
hervida con 1ml de azul de bromotimol y 10ml de vino. Se añade a la solución hidróxido de
sodio 0.1 M hasta obtener una coloración verde azulada. Se denominará n al número de
mililitros de solución de hidróxido sódico 0.1 M.
=
× × × 100
!"
Acidez titulable
El mosto o el vino necesita ser desgasificado para eliminar el dióxido de carbono disuelto, el
cual interfiere en la medida. Para ello, se toman 100 mililitros de vino y se introducen en un
Kitasato de 250 mililitros. Tapar el Kitasato con corcho de goma y conectarlo al vacío y
agitarlo suavemente bajo vacío durante 3 minutos.
67
La determinación de la muestra desgasificada se realiza en el pH – metro y se valora hasta pH
8.4. El procedimiento es el siguiente:
Se calibra el pH – metro: se lava el electrodo con agua destilada, y adicionar suficiente agua
destilada al vaso de precipitados para asegurar que el bulbo del electrodo esté cubierto.
Sumergir el electrodo dentro de agua destilada y ajustar el agua destilada a pH 8.4,
adicionando gota a gota la disolución 0.1M de hidróxido de sodio desde una bureta. Agitar la
disolución mientras se ajusta el pH. Esta operación corrige la acidez del agua destilada.
Pipetear exactamente 10 mililitros de vino desgasificado en el agua destilada ajustada
previamente.
Valorar con la disolución estándar de NaOH
Apuntar el número de mililitros empleados de NaOH
Acidez volátil
La acidez volátil es la diferencia entre acidez total y fija.
Densidad:
La densidad de los vinos también se determina sencillamente por aerometría, colocando vino
en una probeta o introduciendo un densímetro, que es un aerómetro cuyo vástago está
graduado en densidad desde 0.98 a 1,000.
Como puede considerarse lógicamente, estas medidas han de hacerse a temperatura muy
definida, ya que varían, por dilatación y contracción, los volúmenes y, por lo tanto, las
densidades.
La densidad de los vinos está próxima a 0,994.
Fermentación:
En esta fase se añadirán las levaduras a las cuales podremos hacerles un análisis químico para
determinar su viabilidad.
Determinación Semi-Cuantitativa de Etanol por la Técnica del Dicromato de Potasio:
La técnica del dicromato consiste en tomar 2ml del medio crecido de levaduras (centrifugado
a 3200 rpm, durante 30 minutos, y mezclado con 2ml de una solución oxidante de dicromato
de potasio, la mezcla se homogeniza en vortex a 1500 rpm y se calienta en baño maría de 8085°C. Se enfría a temperatura ambiente y se lee la absorbancia a 440nm, se interpola en la
curva de calibración, reportando el valor de etanol en g/l en dos tiempos 24 y 48 horas.
68
Esta prueba también nos puede servir para escoger las mejores levaduras productoras de
etanol, pues es una prueba semicuantitativa.
Control de SO2 : Contenido de azufre (SO2) que no debe exceder los 20 miligramos/litro.
El SO2 actúa en el mosto o vino como un antioxidante y un inhibidor del crecimiento
microbiano. Existe bajo dos formas, libre y combinado.
Cuando el SO2 se adiciona a un vino blanco de mesa, por ejemplo, tiene lugar un equilibrio
entre las tres formas, molecular, bisulfito y sulfito. Todas estas formas representan el SO2
libre, la concentración de cada una depende del pH del medio. En el vino la mayor proporción
de dióxido de azufre libre está como bisulfito, con una pequeña cantidad de SO2 molecular y
ninguna como sulfito.
La forma molecular del SO2 libre es la más tóxica para levaduras y bacterias. Un importante
principio enológico para la elaboración en blanco es que el nivel de SO2 libre se ajuste para
mantenerlo al menos a 0.8 mg/l de SO2 molecular hasta las últimas etapas del proceso.
La relación entre el pH y la concentración de dióxido de azufre libre es necesario que alcance
el nivel crítico de dióxido de azufre molecular. A menor valor de pH, menor cantidad de SO2 se
requiere para que la protección sea efectiva. De hecho, el dióxido de azufre libre es una de las
medidas más importantes en la elaboración de vinos.
Adicionar 10 ml de 0.3% de H2O2 al matraz corazón de dos bocas, 3 gotas de indicador mixtos
y valorar con NaOH al 0.01 N hasta que vire a color verde oliva. Recolocar el matraz.
Adicionar 10 ml de H3PO4 y 20 ml de vino al matraz redondo, colocarlo y aspirar aire al matraz
con una velocidad de flujo de más de 12 minutos.
Quitar el matraz corazón y el borboteador, limpiar este último con agua destilada y valorar la
disolución y los lavados con NaOH 0.01 N hasta que vire el color a verde oliva, como el
obtenido anteriormente.
Para medir el dióxido de azufre combinado:
Después de finalizar la valoración de la etapa anterior, recolocar el matraz corazón con la
disolución fresca y preparada como en la etapa 2.
Comprobar que el flujo del aire es correcto (etapa 1), entonces con el mismo matraz redondo
utilizado para la determinación del SO2 libre, abrir el agua del condensador y calentar el
matraz redondo hasta ebullición. Aspirar durante 10 minutos.
Apagar el calefactor, quitar el frasco corazón y valorar con NaOH 0.01 N como anteriormente.
Si solamente el SO2 es lo que interesa determinar se omite la aspiración en fría.
69
Los cálculos son los siguientes:
SO2 libre (miligramos por litro) = mililitros de NaOH 0.01 N x 16
SO2 combinado = los mismos cálculos.
Total = SO2 libre + SO2 combinado
Temperatura: La temperatura más adecuada estará entre 18 y 23° C por lo que se controlará
periódicamente para que esta no exceda pues las levaduras podrían verse afectadas y parar el
proceso.
Densidad:
BRIX.
Descube y trasiego:
Control SO2 libre y total (12h)
Acidez total y volátil (12h), Temp. (12h)
Clarificado y Filtrado:
Se controlaran los mismos parámetros que en las fases anteriores.
Estabilizado:
Se controlará la temperatura de los tanques pues es necesario que este no suba de -1° C con
los termómetros del tanque de enfriamiento.
Grado Alcohólico:
Es una medida de suma importancia por las características organolépticas asociadas con este
parámetro. Los vinos pueden clasificarse, de acuerdo a su contenido alcohólico. Existen varios
métodos para determinar el grado alcohólico: ebullimetría, cromatografía, densimetría, y por
el contenido inicial de azúcar en el mosto.
Los vinos de frutas contienen generalmente 8%-10% de alcohol final por volumen.
Se lo medirá con el alcoholímetro, se coloca la solución en una probeta y se gira el
alcoholímetro, evitando que el mismo toque las paredes de la probeta. Obtenemos la
concentración en grados Gay Lussac.
Grado alcohólico es el volumen de alcohol etílico, (etanol) contenido en 100cm3 de solución,
la medición correcta se lleva a 15 °C.
70
Cata:
Se hará una cata del producto para determinar su calidad organoléptica, esto se realizará en
cada tanque de producto listo para embotellar.
Envasado y Sellado:
La medidas de control serán sanitaria, buen lavado de las botellas y buen funcionamiento del
los equipos de envasado.
Se controlará en cada cierta cantidad de botellas:
Llenado de botellas eficiente.
Control contenido neto efectivo.
Control tren envasado.
Control encapsulado, que la envoltura termoencogible este colocada adecuadamente.
Hoja de embotellado para registros internos.
Control de Higiene de la planta.
La sanidad en la industria de los alimentos se puede definir como la mantención planificada
del medio en el cual se realiza el trabajo y con el cual tiene contacto el producto, con el fin de
prevenir y minimizar alteraciones en este último, evitando así que se produzcan condiciones
adversas para el consumidor. Además, deben procurarse condiciones de trabajo seguro,
limpio y saludable.
Limpieza
Para realizar con éxito un programa de limpieza se deben considerar al menos los siguientes
aspectos:
• Existencia de un adecuado suministro de agua de buena calidad.
• Elección correcta del detergente a usar
• Aplicación del método de limpieza que más se adapte a las condiciones de la empresa
específica.
La sanitización
La sanitización del equipo es una labor que debe realizarse para controlar la actividad
microbiana, una vez que por aplicación de los detergentes, se haya eliminado cualquier fuente
de alimento para los microorganismos. Existen básicamente tres métodos para sanitizar los
equipos e instalaciones: aplicación de calor, aplicación de luz ultravioleta y aplicación de
sanitizadores químicos. Aplicaremos vapor de agua.
Sanidad en la planta
En el concepto de sanidad industrial existe una serie de puntos que se deben tener en cuenta:
• El manejo de la planta implica aseo y adecuada remoción de desperdicios.
71
• La eliminación de las plagas de la industria de alimentos, requiere del conocimiento de las
infestaciones, su identificación y sus hábitos. Los métodos de control pueden incluir cambios
de estructuras, equipos, procesos y el uso adecuado de insecticidas.
• Las dependencias de servicio como piezas de estar, guardarropas, lugares para tomar agua,
comer y trabajar, deben mantenerse aseadas y bien presentadas, para el confort, salud y
seguridad de los trabajadores.
Higiene personal
Los trabajadores deben seguir una serie de normas de higiene, de manera de no contaminar el
producto que se está elaborando. Estas son las siguientes:
• Deben lavarse cuidadosamente las manos y uñas antes de cualquier proceso.
• Para entrar a la zona de trabajo deben utilizar ropa adecuada, limpia y un delantal, de
manera de aislar su ropa diaria de posible contacto con el producto.
• Deben utilizar gorro, o algún sistema que evita la caída de cabello sobre el producto en
preparación.
• En lo posible se recomienda el uso de mascarillas, eliminando así cualquier contaminación
por vía oral.
• Cada vez que entran o salen del trabajo, deben ponerse y sacarse el delantal y lavarse las
manos cada vez que vuelvan de la sala de proceso.
• Deben mantener la zona de trabajo en condiciones de perfecta limpieza.
• Deben mantener sus uñas cortas y sin barniz, y evitar usar joyas durante su trabajo.
72
6.5.- CONTROL DE PRODUCTO TERMINADO
Se establecerá un control del producto terminado para verificar y garantizar su calidad final.
1 CONTROL DEL PRODUCTO TERMINADO PROPIAMENTE DICHO
El producto embotellado será destinado al almacén de productos terminados correctamente
etiquetado y codificado para su trazabilidad.
Se realizarán pruebas a 1% de las botellas de cada lote, donde se verificará su calidad
microbiológica, también pruebas de su estabilidad, en cuanto a aspecto.
Estabilidad microbiológica
La presencia de levaduras o bacterias en algunos vinos embotellados puede provocar una
seria inestabilidad, deben efectuarse tests de filtración por membrana durante el embotellado
para comprobar que el vino embotellado no contiene microorganismos. Se pasa el vino a
través de un pequeño filtro de membrana y se siembra a continuación en un medio nutritivo
estéril sobre una placa Petri y se incuba.
Las células de levaduras y/o de bacterias crecen en pequeñas colonias, se realiza un recuento
para obtener una valoración del número de microorganismos en el vino. Una alternativa es
hacer un recuento de los microorganismos directamente sobre el filtro después de una tinción
adecuada, aunque esto es laborioso y puede usarse métodos electrónicos de conteo. Los
detalles son demasiado complicados para ser recogidos aquí, pero se encuentran disponibles
por parte de los proveedores de filtros de membrana.
Control de aspecto físico
Se controlará que no se encuentren precipitaciones en el fondo de las botella, lo que nos daría
a entender que el proceso de filtrado, o estabilizado del vino tiene algún error.
Algunos vinos contienen enzimas oxidasas que hacen que los vinos se vuelvan marrones
rápidamente al exponerlos al aire.
Un ensayo sencillo consiste en colocar una pequeña cantidad de vino, por ejemplo, de 30 a 50
mililitros, en una botella de vidrio claro parcialmente llena, ponerle un tapón y dejarla en un
lugar caliente al sol durante algunas horas. El vino no debe volverse marrón. Este ensayo
puede detectar también quiebra férrica, que se incrementa en condiciones oxidantes y con el
calor. Si se produce la quiebra, es necesario analizar en el vino la contaminación por hierro.
73
2 CONTROL DE CONSERVACIÓN DEL PRODUCTO TERMINADO
Para conservar el vino de frutas este tiene que estar aislado de la luz natural y de las
vibraciones. Tiene que estar a una temperatura relativamente baja y no estar expuesto a
cambios bruscos de temperatura. Oscilando entre los 10 y 15° C
En el almacén deberá haber una humedad relativa de 70%.
Es fundamental que el corcho permanezca húmedo en su parte interior, por lo que es
conveniente que la botella se almacene en posición horizontal.
El almacén deberé ser exclusivo para guardar el vino, por lo que se evitara que este en
contacto con olores extraños desprendidos de pinturas, materiales de limpieza, etc. También
se procurará que tenga aislamiento acústico pues el vino necesita reposo. Se debe evitar que
el suelo guarde humedad al igual que las paredes.
Todos estos parámetros serán verificados periódicamente por la persona encargada del
almacenamiento, y se llevarán registros de los mismos.
74
7.- SUBPRODUCTOS Y SU APROVECHAMIENTO
FRUTA
AGUA DE LAVADO
RECEPCIÓN
AGUA CLORADA
DEPURADORA
AGUA DE LAVADO
FRUTA DE RECHAZO
DEPURADORA
COMPOSTERA
LAVADO Y SELECCIÓN
PIEL
INDUSTRIAS
SEMILLA
VIVEROS
PREPARACIÓN
EXTRACCIÓN DE LA
PULPA
METABISULFITO DE SODIO +
AGUA AZUCARADA (SI FUERA
NECESARIO)+ ACIDO TARTÁRICO
+ FOSFATO DE AMONIO
PREPARACIÓN DEL
MOSTO
FERMENTACIÓN
LEVADURA
DESCUBE Y TRASIEGO
ALCOHOLERA
FANGOS, LÍAS,
ÁCIDO TARTÁRICO
FILTRADO Y
CLARIFICADO
RESIDUOS
BASURA
ESTABILIZACION
SALES TARTÁRICAS
INDUTRIAS
AGUA DE LAVADO
DEPURADORA
ENVASADO Y SELLADO
LAVADO DE
BOTELLAS
ALMACENADO
Diagrama 2. Flujo de materias y actividades en una bodega.
75
La inmensa generación de subproductos que supone la normal actividad de la industria
agroalimentaria es uno de los principales problemas con los que nos encontramos en la
actualidad
Conociendo el origen y las características de estos restos orgánicos existe una gran diferencia
entre considerarlos como residuos, cuyo único destino es su deposición en un vertedero
controlado, a gestionarlos como subproductos, donde se puede obtener un beneficio
económico derivado de esta gestión. De este modo, pueden utilizarse para:
La extracción de sustancias de alto valor añadido, como pueden ser aceites esenciales,
aromas, etc.
Alimentación animal
La obtención de compost, añadiendo a estos restos algún sustrato del tipo residuo
urbano o virutas de madera.
Elaboración de nuevos alimentos y obtención de materias primas para otros procesos.
(Trabajo de Enología, Subproductos Vitivinícolas, MTCA II, CESIF, 2010)
Es común encontrar una serie de subproductos en el procesamiento del vino, en este caso
como el vino fue hecho de Arazá los subproductos no serán los mismos, y estos se enumeraran
a continuación:
7.1 Subproductos de la industria del vino de frutas:
• Fruta de rechazo.
• Piel y semillas.
• Tartratos (transformados a tartratos de calcio para obtener ácido tartárico)
• Lías y fangos
• Destilados fermentación alcohólica y elaborar vinagre como subproducto
• Otros (compost, alimento para ganado, etc.)
1.- Recepción
Una vez realizada, se procede a la limpieza de los contenedores en donde se transporta la
fruta generando unas aguas de lavado que contienen:
Residuos de zumo de fruta
Partes de la fruta
Tierra
Frutos verdes o sobremadurados
Se pueden usar subproductos para:
Compostaje
A industria alcoholera para la extracción de vinagre
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2.- Lavado y selección
Durante la etapa de lavado y selección se generaran aguas de lavado y también tendremos
fruta de rechazo.
Las aguas de lavado se destinarán a tratamiento del las mismas, en depuradores.
La fruta de rechazo en este caso el Arazá se puede destinar para composteras ya que la
fruta al tener un periodo de conservación muy corto no será útil para procesamiento
dentro de la industria alimentaria humana, pero por su contenido nutricional podría
ser utilizada para piensos de animales o para la elaboración de compost y enmiendas
orgánicas también para la extracción de aceites esenciales y aromas.
Fruta de rechazo como fertilizante:
La fruta puede ser utilizada como fertilizante de varias formas:
Como corrector físico de los suelos, empleándose bajo el concepto de enmienda
orgánica.
En forma de estiércol, preparado mediante un procedimiento de compostaje, donde
generalmente se parte de fruta en estado de excesiva madurez. Teniendo una riqueza
como fertilizante:
La elevada acidez del la fruta dificulta la fabricación del estiércol. El procedimiento más
utilizado para su obtención es la fórmula de Roos, con el que se logra que aumente la fertilidad
del estiércol producido. Se coloca una capa de 20-30 cm de espesor sobre la que se esparcen
escorias en una proporción del 4% en peso y un 2% de cloruro o sulfato potásico. Esta capa se
riega con una disolución compuesta por 1.2 Kg de cal apagada o 0.1Kg de cal viva y 2.5 Kg de
sulfato de amonio en 100 L de agua. La proporción es de 15 l de disolución por cada 100 Kg de
fruta. Esta operación se repite, de modo que, se van añadiendo capas. Se cubre con plástico o
con tierra para que se produzca el proceso anaerobio de compostaje durante un mes.
3.- Preparación del fruto
En esta etapa del proceso se quita la piel a la fruta
La piel especialmente del fruto maduro, posee
aceites esenciales con un olor agradable y exótico
que podría ser utilizado en la industria de perfumes.
Breve descripción del proceso de extracción de aceites
esenciales.
Una parte básica de los aceites esenciales es el conocimiento de los métodos que se utilizan en
su extracción.
77
Los Aceites Esenciales son, con carácter general, el conjuntos de compuestos químicos que se
obtienen mediante un determinado método de extracción de las sustancias odoríferas
presentes en un gran número de vegetales, que se conocen como plantas aromáticas. Los
aceites esenciales están constituidos químicamente por terpenoides (monoterpenos,
sesquiterpenos, diterpenos, etc.) y fenilpropanoides, compuestos que son volátiles y por lo
tanto arrastrables por vapor de agua.
Propiedades Físicas:
• Líquidos a temperatura ambiente
• Volátiles
• Recién destilados son incoloros o ligeramente amarillentos
• Densidad inferior a la del agua
• Alto índice de refracción.
• Muy poco solubles en agua, pero le comunican el aroma
• Solubles en alcohol de alto %
• Soluble en aceites fijos o grasas
Los aceites esenciales se extraen de los tejidos mediante diversos procedimientos físicos y
químicos, en función, principalmente de la parte de la planta en la que se encuentre (pétalos,
raíces, tallo, ramas, semillas, savia, hojas), así como de la posibilidad de descomponer estos
compuestos.
Es importante decir que la obtención siempre conlleva unas modificaciones inevitables de
algunos de los compuestos que los forman. A menos que se requieran de estas
transformaciones (hidrólisis, ya que en algunos casos son las que proporcionan el olor
característico), se intenta que las variaciones en los compuestos sean mínimas,
desarrollándose métodos más suaves de extracción.
Destilación:
El término destilar proviene del latín “destillare”: separar por medio del calor, alambiques u
otros vasos una sustancia volátil llamada esencia de otras más fijas, enfriando luego su vapor
para reducirla nuevamente a líquido. Por efecto de la temperatura del vapor ( 100 ºC) en un
cierto tiempo, el tejido vegetal se rompe liberando el aceite esencial.
La destilación es un proceso físico de separación, desde el punto de vista de la física la
destilación se define del siguiente modo: “muchas sustancias de punto de ebullición muy alto,
calentadas juntamente con el agua pasan a estado de vapor a la temperatura de ebullición de
ésta, son por lo tanto, volátiles con el vapor de agua y pueden obtenerse y purificarse por
destilación en corriente de ese vapor.
En el campo se usan instalaciones sencillas y portátiles, donde en la parte inferior del tanque
extractor, el cual es normalmente basculante, se coloca agua, luego viene encima una parrilla
78
que soporta el material que va a ser extraído. La salida de vapores, puede ser lateral al tanque
o ubicarse en la tapa, pasa a un serpentín ó espiral enfriado por agua y posteriormente el
vapor condensado y el aceite esencial se recolectan en un separador de fases ó florentino, el
cual debe de tener la suficiente altura y diámetro para evitar la pérdida de aceite y además
permita la recolección fácil del mismo.
El tanque extractor es calentado con fuego directo en su parte inferior ( el fondo y hasta 1/3
de la parte inferior del tanque se construye en alfajor de 1/8 pulg, material que resiste bien el
calor y la oxidación) , el vapor producido allí causa el arrastre del aceite esencial.
Una vez extraído el aceite esencial de la planta que hemos destilado procederemos a su
separación del hidrolato (resto del destilado que está compuesto de agua destilada y trazas de
aceite esencial). Para ello utilizaremos un decantador o vaso florentino.
Para trabajos caseros, se puede usar un montaje con piezas de laboratorio, o bien un equipo
de tradicional. No es buena idea hervir directamente la planta, ya que se descomponen los
aceites, y suelen dar olor a "quemado".
En este caso la planta se envuelve en una gasa, para que permita el paso de vapor.
Extracción con solventes:
El material previamente debe de ser molido, macerado ó picado, para permitir mayor área de
contacto entre el sólido y el solvente. El proceso ha de buscar que el sólido, ó el líquido , ó
ambos, estén en movimiento continuo (agitación), para lograr mejor eficiencia en la
operación. Se realiza preferiblemente a temperatura y presión ambientes. El proceso puede
ejecutarse por batch (discontinuo) ó en forma continua ( percolación ,lixiviación, extracción
tipo soxhlet). Los solventes más empleados son: Etanol, metanol, isopropanol, hexano,
ciclohexano, tolueno, xileno, ligroína, éter etílico, éter isopropílico, acetato de etilo, acetona,
cloroformo; no se usan clorados ni benceno por su peligrosidad a la salud. Los solventes se
recuperan por destilación y pueden ser reutilizados.
El solvente adicionalmente extrae otros componentes como colorantes, gomas, mucílagos,
ceras, grasas, proteínas, carbohidratos. En la etapa de recuperación de los solventes
(atmosférica ó al vacío), después de los condensadores ha de disponerse de una unidad de
enfriamiento, para la menor pérdida del solvente. El material residual en la marmita de
destilación, contiene concentrados las materias odoríficas y se le conoce como “concrete”.
En caso de emplear glicoles, aceites vegetales, aceites minerales, como solventes extractores,
los componentes odoríficos son imposibles de recuperara desde allí y el producto se
comercializa como un todo, conocido como “extractos”.
79
Igualmente estos alcoholatos se pueden obtener fácilmente en casa por maceración de las
plantas en alcohol durante aproximadamente 1 semana en un frasco cerrado y oscuridad. Se
debe agitar un par de veces al día. Al final se filtra, y listo.
Extracción por prensado:
También se le conoce como “expresión”. El material vegetal es sometido a presión, bien sea en
prensas discontinuas (tipo batch) ó en forma continua, Dentro de éstos se tienen los equipos:
Tornillo sin fin de alta ó de baja presión, extractor expeller, extractor centrífugo, extractor
decanter y rodillos de prensa.
Para los cítricos antiguamente se empleó el método manual de la esponja, especialmente en
Italia, que consiste en exprimir manualmente las cáscaras con una esponja hasta que se
empapa de aceite, se exprime entonces la esponja y se libera el aceite esencial.
Otros métodos corresponden a raspado, como el del estilete ó “ ecuelle”, donde la fruta se
pone a girar en un torno y con un estilete se raspa la corteza únicamente; permanentemente
cae un rocío de agua que arrastra los detritos y el aceite liberado. Otro proceso emplea una
máquina de abrasión similar a una peladora de papas, la “ pellatrice” y también hace uso del
rocío de agua. En estos procesos la mezcla detritos-agua-aceite se centrifuga a 5000 rpm
durante 40 minutos y el aceite esencial recuperado se coloca en una nevera a 3ºC durante 4
horas, para solidificar gomas y ceras que se localizan en la superficie. El aceite esencial se
guarda en recipientes oscuros a 12 ºC.
Los aceites obtenidos por prensado y/o raspado, se les comercializa como “expresión en frío”
y cumplen la funciones de odorizantes ( smell oils) y saborizantes ( taste oils).
Extracción con fluidos supercríticos
Esta es la más novedosa de las técnicas de extracción. Para ella se requieren condiciones
industriales (imposible en casa), si bien se obtienen unos productos de altísima calidad y
prácticamente inalterados.
Conlleva el uso de un gas en su punto crítico, que corresponde a las condiciones de
temperatura y presión por encima de las cuales la sustancia ya no puede ser “licuada” por
incremento de presión. Adicionalmente las propiedades de la fase líquida y/o vapor son las
mismas, es decir no hay diferenciación visible ni medible entre gas y liquido.
La sustancia mas empleada es el CO2, que en estas condiciones presenta baja viscosidad, baja
tensión superficial, alto coeficiente de difusión (10 veces más que un líquido normal), que
conlleva a un alto contacto con la superficie del material y puede penetrar a pequeños poros y
rendijas del mismo lo que asegura una buena eficiencia en la extracción en un corto tiempo.
80
En la parte final del proceso hay una remoción total del solvente y se realiza a una
temperatura baja, se disminuye la pérdida de sustancias volátiles y se evita la formación de
sabores y olores extraños “a cocido”
Otras cuestiones importantes son:
Envasado. Los aceites se envasan secos sin agua, en recipientes de vidrio, aluminio. acero
inoxidable, policarbonato, PET, PVC, polietileno , nylon. (No usar poliestireno, hierro, cobre. ).
Conservación: se suelen envasar a temperatura de 12ºC y en oscuridad.
Otro de los usos encontrados de la cascará del arazá es la elaboración de jabón líquido
de arazá.
Breve descripción del proceso de elaboración de Jabón líquido de arazá
El proceso de fabricación de un jabón líquido no se diferencia en mucho del que se sigue para
elaborar un jabón en barra. Básicamente se trata de hacer reaccionar grasas o aceites de
origen vegetal o animal tales como aceites de palma, algodón, soya, canola, oliva, coco,
pescado, sebo, etc. con una sustancia alcalina la cual en el caso del jabón en barra es el
hidróxido de sodio o soda cáustica, mientras que para los jabones líquidos se emplea el
hidróxido de potasio o potasa cáustica.
A la mencionada reacción de grasa con álcali se le denomina saponificación y tiene como
producto una sal metálica del ácido graso, que es el jabón propiamente dicho, y el glicerol, el
cual puede ser refinado en procesos a escala industrial para obtener glicerina, muy empleada
como edulcorante y texturizante en la industria de las cremas dentales, tabacos, alimentos y
en la fabricación de explosivos.
El jabón obtenido utilizando el hidróxido de potasio posee una textura más blanda que el de
sodio, debido a que su punto de fusión es más bajo por causa de que el átomo de potasio es
más voluminoso que el de sodio, generando un empaquetamiento cristalino menos eficiente
de las moléculas del jabón en el primer caso.
Para llevar a cabo la reacción de saponificación, se mezclan en proporción estequiométrica la
grasa y el álcali en medio acuoso a una temperatura entre 55 y 80°C y se hace reaccionar
durante aproximadamente 3 horas. Seguidamente se deja reposar para que separe la fase de
lejía, la cual contiene agua, glicerol y el remanente de álcali. Una vez se tiene el jabón (que a
este punto parece más a un gel), se combina con agua destilada a 100°C para generar la
solución que conocemos como jabón líquido y a la cual se le adicionan el colorante y aromas
de arazá extraído de la cascara en una cantidad de 5cc por 250 gr de jabón. (Procedimiento
para la elaboración de jabones líquidos).
81
La piel del Arazá deshidratada también puede ser utilizada para hacer Té.
Breve descripción del proceso de elaboración de Té
Para la producción de bolsas de té, se mezclan varias hojas de té cortadas y secas procedentes
de numerosas regiones del mundo. Normalmente, el té se recibe en cajones de madera o
bolsas grandes. Se mezcla y se transfiere a las máquinas envasadoras, donde se empaqueta
como bolsas de té individuales o envases a granel. El té en polvo instantáneo se produce
mezclando hojas cortadas y dejándolas fermentar en agua caliente.
El concentrado de té líquido se seca entonces mediante pulverización pasando a ser un fino
polvo que se introduce en barriles. El polvo de té se puede enviar a las cadenas de envasado
en latas o tarros, o combinarlo con otros ingredientes como azúcar o sustitutos del azúcar.
Durante la etapa de mezclado, antes de envasarlo, pueden añadirse sabores, de frutas
deshidratando la cáscara de arazá moliéndola y mezclándola con el té.
4.- Extracción de la pulpa:
En esta etapa del proceso se separará la pulpa de las semillas, obtendremos como
subproducto:
Semillas de Arazá:
Las semillas extraídas por la despulpadora poseen menos residuos de pulpa y tejido
placentario, pero quedan mezcladas con las cáscaras (epicarpio) de los frutos. La limpieza en
este caso consiste en la separación manual de los restos de cáscara y tejido placentario (sin
fricción). Posteriormente, en cualquiera de los dos tratamientos adoptados, las semillas deben
ser lavadas bajo agua corriente con presión sobre el tamiz (Gentil & Ferreira, 1997). El tiempo
requerido para la limpieza de las semillas en los diferentes tratamientos es diferente. El
tratamiento “fricción con cal hidratada” es el menos trabajoso y el más eficiente, ya que el
producto se degrada rápida y completamente los residuos adheridos al tegumento de las
semillas (Gentil & Ferreira, 1997).
Tabla 6. Tiempo medio requerido en la limpieza de 1 kg de semillas de arazá (Eugenia stipitata).
Las semillas tratadas solo se utilizaran para la germinación de nuevas plántulas, que luego
serán sembradas en cultivos extensivos de la fruta.
82
5.- Preparación del mosto y fermentación:
En estas dos etapas se adicionaran varias materias auxiliares a la pulpa de la fruta para
acondicionarla para una obtención correcta del vino.
En la preparación del mosto no obtenemos ningún subproducto, ya que cualquier
subproducto o residuo consecuencia de la adición se verá en las siguientes etapas.
Durante la fermentación se podrían restos de SO2 añadido al terminar la fermentación pero
esto no es común en la vinificación de vinos frutas, normalmente encontramos en la
fermentación maloláctica para los vinos tintos.
6.- Descube y Trasiego:
Los subproductos que encontramos en esta etapa son:
Fangos:
Son los subproductos derivados de la limpieza o desfangado de los mostos blancos antes de su
fermentación alcohólica. Están compuestos de mostos sin fermentar y una elevada proporción
de partículas sólidas que proceden de restos de tejidos vegetales de la fruta.
Heces o Lías:
Conjunto de materias orgánicas y sales que se depositan de forma natural en el fondo de los
depósitos después de la fermentación o en la conservación de los vinos.
Pueden ser de dos tipos:
Lías frescas: obtenidas tras los trasiegos
Lías secas: obtenidas después del prensado o filtrado de las lías frescas.
Destilación de vinos:
La destilación de vinos constituye la etapa decisiva en la producción de los aguardientes
vínicos. Según sea la manera de operar, el dispositivo industrial utilizado o la forma de
condensar los vapores alcohólicos pueden obtenerse diferentes destilados de vino. Por ello la
calidad de los alcoholes obtenidos, condicionada por la calidad de la materia prima a destilar,
depende sobre todo del proceso de destilación practicado. Su objetivo es separar del medio
fermentado, el vino, aquellos compuestos volátiles que proporcionan a los alcoholes el sabor y
aroma agradable típicos.
Proceso que consiste en calentar un líquido hasta que sus componentes más volátiles pasan a
la fase de vapor y, a continuación, enfriar el vapor para recuperar dichos componentes en
forma líquida por medio de la condensación. El objetivo principal de la destilación es separar
una mezcla de varios componentes aprovechando sus distintas volatilidades, o bien separar
83
los materiales volátiles de los no volátiles. El componente más volátil se va a obtener en forma
pura.
Recogiendo el destilado en diferentes colectores según los tramos de temperatura a la que los
vapores entran en el refrigerante, se pueden obtener fracciones de diferente composición y, si
los puntos de ebullición de los dos líquidos difieren mucho, puede ser que la fracción de
cabeza (la primera) contenga el líquido más volátil prácticamente puro, y la de cola (la
última), el menos volátil. Generalmente se usan alambiques para la destilación.
Destilación de lías:
Influencia del aporte de lías en destilación.
La biomasa de las levaduras juega un papel importante durante la destilación de los vinos.
Según la técnica utilizada, los vinos están más o menos cargados de lías. Durante el
calentamiento del vino, las células de las levaduras sufren una autolisis donde liberan
constituyentes intracelulares y especialmente ácidos volátiles. Estos ácidos y los esteres
correspondientes participan en el aroma del aguardiente. (Hidalgo Togores, J, 2002). También
obtendremos acido Tartárico que luego se podrá utilizar en industrias vinícolas.
7.-Filtrado y Clarificado:
El filtrado produce:
Residuos y subproductos del filtrado: tierras de diatomeas, placas de celulosa,…que se
gestionaran a través de gestores autorizados de RNP.
La Clarificación:
Se realiza con clarificantes de naturaleza proteica o tánica y una decantación natural o
forzada. Los subproductos que se obtienen son:
Cantidad adicional de lías que van a destiladoras para su posterior destilación.
Subproductos del clarificante que se gestiona adecuadamente (ej. yemas de huevo
para la industria alimentaria).
8.- Estabilización (normalmente por frío)
Produce un residuo que queda precipitado, muy rico en sales tartáricas utilizadas para:
Industria alimentaría:
Acidificante y conservante natural
Emulsionante en panadería
Ingrediente para la levadura
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Mermelada
Bebidas gaseosas.
Industria farmacéutica
Para preparar antibióticos
Pastillas efervescentes
Medicina para las cardiopatías, etc.
Industria química:
Producto reactivo de laboratorio
Fotografía
Para preparación de tartratos. Se produce ácido tartárico, muy utilizado en las bodegas para
corregir la acidez de los mostos. (Subproductos Vitivinícolas, MTCA II, 2010)
9.- Envasado y Sellado
En esta fase solo encontraríamos residuos y vertidos que serán tratados.
10.- Almacenado
Encontraríamos residuos de materiales para empacar y almacenamiento.
El vinagre subproducto indeseado del vino
Entre los defectos a los que está expuesta la vinificación, la acetificación incontrolada puede
llegar a perjudicar, incluso arruinar, la calidad del vino. Se conoce también por “picado
acético”, acescencia o avinagrado.
Vistas al microscopio, las bacterias acéticas del vino tienen el aspecto de células cilíndricas
cortas, que se unen formando parejas con forma de ocho o, a veces, rosarios más o menos
largos. Su anchura es inferior a una milésima de milímetro (micra).
Estos microorganismos se encuentran en el vino en cualquier fase de su preparación,
elaboración y conservación. Las bacterias acéticas son parte integrante de la microflora
natural de las uvas y el vino.
La formación del ácido acético a partir del vino se realiza en dos fases sucesivas. En la primera
el alcohol se transforma en acetaldehído con la acción catalítica del enzima
“alcoholdeshidrogenasa”. En la segunda, la transformación del acetaldehído en ácido acético
es catalizada por el enzima “deshidrodeshidrogenasa”.
85
La energía para realizar estas transformaciones la obtienen las bacterias de la oxidación del
sustrato alcohólico gracias a la presencia del oxígeno del aire.
Durante la vinificación, la acetificación del vino se puede producir a causa de pequeñas
aireaciones que estimulan la actividad de las bacterias siempre presentes, aunque en
cantidades generalmente menores. El aire que aporta un trasiego al vino puede ser suficiente.
El sabor a vino picado, que se suele atribuir al ácido acético, se debe al acetato de etilo, un
éster volátil dotado de un sabor ardiente y olor penetrante, que producen estas sensaciones
desagradables en el vino y que avisan de una intervención de los Acetobacter. El ácido acético
produce un retrogusto y un final de boca áspero y agrio que se percibe cuando la acidez volátil
supera los 0.75g. Para que el acetato de etilo en el vino produzca retrogusto y refuerce las
impresiones de dureza y ardor en la boca, debe superar los 1.20g de av. Solo cuando supera
los 1.0-1.80 se siente su olor.
El avinagrado del vino es un accidente grave ya que el producto se vuelve impropio para su
consumo. Esta enfermedad de los vinos es sintomática de una deficiente elaboración y
conservación, sobre todo cuando el producto se guarda en recipientes mal cerrados o sin
llenar. El empleo adecuado del sulfitado y la limpieza, con una buena conservación de los
toneles, son algunas de las medidas curativo-preventivas que deben aplicarse para evitar la
aparición de estos problemas y su, a vez, graves consecuencias. (Trabajo de Enología,
Subproductos Vitivinícolas, MTCA II, 2010)
Características de la materia prima para vinagre
Para que la fermentación acética transcurra sin problemas y el producto final (vinagre) no
acuse alteraciones a corto o largo plazo, se han de cumplir una serie de requisitos que afectan
tanto a la materia prima como al sistema de fermentación.
Los vinos utilizados han de ser sanos y potables, libres de olores y sabores extraños.
Han de estar libres de antifermentos.
Limpios
Secos, sin restos de azúcares que puedan provocar contaminaciones con levaduras.
La transformación de vinos en vinagres puede observarse a partir del contenido medio en
volátiles:
Los vinagres poseen alrededor de 4mg/l de acetato de metilo y acetato de butilo, estos
compuestos no pasan de 1mg/ml en un vino.
El acetato de N-butilo, acetato de isobutilo, butanol-1, butanol-2 y butirato de etilo,
que no son detectados en vinos a menos que se recurra a técnicas de concentración,
suelen estar presentes en vinagres a concentraciones mayores, en torno a 1mg/ml.
86
Los restantes componentes volátiles del vino, como acetaldehído, metanol, propanol1, dietilacetal, iso-butanol, 2-metil-1-butanol y 3-metil-1-butanol, se encuentran en los
vinagres en concentraciones inferiores.
Las pérdidas de volátiles resultan inevitables, es razonable interpretar tales disminuciones
por la oxidación que se produce por las bacterias acéticas y al efecto de la fuerte aireación.
Temperatura y aireación
La temperatura de la fermentación debe estar comprendida dentro del intervalo de 28-33oC.
Cuando la temperatura es elevada aumentan las pérdidas de alcohol y productos volátiles y,
en menor cuantía, de ácido acético.
La incorporación de aire es fundamental, puesto que las bacterias acéticas tienen carácter
aerobio.
Sistemas de fermentación
La fermentación acética puede ser en cultivo superficial o en cultivo sumergido.
Diagrama de flujo del vinagre:
VINO DE FRUTA O PULPA DE
FRUTA
FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA
MOSTO ALCOHÓLICO
ADICIÓN DE
CULTIVO ACÉTICO
FERMENTACIÓN ACÉTICA
FILTRACIÓN Y CLARIFICADO
ENVASADO
VINAGRE DE FRUTAS (ACIDEZ
ACÉTICA OBTENIDA= 5%)
Diagrama 3. Producción de Vinagre de Frutas, VINAFRUTAS.
87
8.- RESIDUOS Y SU APROVECHAMIENTO
La mayoría de estos productos son tratados como basura y/o residuos, empleados para
alimentación del ganado o como fertilizantes sin tratamiento ninguno. Sin embargo, son una
fuente de compuestos de alto valor, que pueden ser utilizados por sus propiedades
tecnológicas, nutricionales o funcionales.
Recuperación de las levaduras de las lías durante las etapas de descube y trasiego.
La recuperación de las levaduras antes de la destilación de las lías puede servir para
compostaje como mencionamos anteriormente y también se utiliza para alimentación animal
en algunos casos, pero según la literatura esto no es recomendable por la cantidad de
polifenoles presentes ligados a las proteínas que les convierten en no asimilables o a la
presencia de elementos tóxicos que son los residuos de los tratamientos que se acumulan en
los lípidos de las levaduras. (Maugement, 1971)1
Extracción del ácido tartárico
El ácido tartárico se encuentra en todos los efluentes líquidos de la industria vinícola citados
anteriormente, siendo especialmente ricos en esta sustancia las lías, las vinazas y las aguas de
destartarizado de depósitos. Se presenta insolubilizado por la presencia de cationes calcio y
potasio, formando sales con estos cationes: bitartrato potásico y tartrato de calcio
El ácido tartárico se puede extraer a partir de lías, vinazas de vino y de los restos que quedan
en las paredes de la cubas.
Extracción a partir de la lías
Las lías son separadas con bastante vino en los trasiegos, por lo que se puede separar este
vino de heces mediante una segunda decantación. El residuo pastoso resultante se puede
concentrar y secar haciéndolo pasar por un filtro prensa o introduciéndolo en sacos, donde
una vez escurridos se pueden prensar en una prensa de platos convencional o secados al sol
en bandejas.
Las heces secas se valoran según su contenido en tartratos, siendo un grado tartarico a un Kg.
de acido tartarico contenido en 100kg de heces secas.
Extracción a partir de soluciones alcalinas de eliminación del tartrato de las cubas
Se denomina “tártaro bruto” a las sales del acido tartárico depositadas en las paredes de los
depósitos. Estos efluentes están compuestos fundamentalmente de bitartrato potásico y
tartrato cálcico, y en menor cantidad de materia orgánica, microorganismos, antocianos.
1
Flanzy, C; Enología: Fundamentos científicos y tecnológicos; Ediciones Mundi-Prensa;
2ª edición, 2003
88
Las soluciones de eliminación de tartratos son muy contaminantes, con DQO de 50.000 a
200.000 mg O2/litro2 según (Rochard y Desatuels) y con un contenido en tartratos
equivalente a 100 a 400 g/l de acido tartárico.
Debido a la alta concentración en tartratos de estos efluentes y a su valor económico, algunas
empresas colocan contenedores en las bodegas para recoger esta agua y tratarla en una planta
específica para la obtención de ácido tartárico, y de este modo evitar el impacto ambiental de
sus vertidos. Estos efluentes son acidificados con acido clorhídrico hasta un pH de 6,5 y
después tratados con una solución de cloruro cálcico para obtener tartrato cálcico, y a partir
de este obtener acido tartárico puro según el esquema visto.
También existe la posibilidad de producir hidrogenotartrato de potasio mediante acidificación
del medio a pH 3,6. Otra posibilidad consiste en la electrodiálisis con membranas bipolares
que permite producir ácido tartárico y sosa que se puede reciclar. Este proceso innovador
evita la utilización de productos químicos, y es por tanto una tecnología limpia. (Nasr-Allah y
Audinos, 1994).
Procedimiento de extracción del acido tartárico
La extracción de tartratos de los subproductos y efluentes líquidos de la bodega puede
hacerse siguiendo el siguiente procedimiento:
Las vinazas de las lías son neutralizadas con una lechada de carbonato de calcio o de cal viva
hasta un pH comprendido entre 4,5 y 5,0. Se añade también sulfato de calcio para tener una
precipitación completa y evitar que el tartrato de potasio formado en la reacción de
neutralización no se quede en la solución.
2KHC4H4O6+CaCO3→CaC4H4O6↓+K2C4H4O6+CO2+H20
K2C4H4O6+CaSO4→CaC4H4O6↓+K2SO4
El enfriamiento flash a 75-80ºC obtenido por expansión a vacío, genera pequeños cristales
homogéneos que se van engrosando en la cubas de cristalización 3(Guigon y Cogat, 1992). Los
cristales de tartrato de calcio se separan de las levaduras mediante hidrociclones o
decantadores estáticos. Estos hidrociclones permiten decantar los cristales en el torbellino
primario, pasando las levaduras a la parte superior, el torbellino secundario.
Posteriormente otros nuevos procesos han utilizado decantadores estáticos. En ellos un
sistema de inyección de agua en la base del decantador arrastra las partículas más ligeras que
los cristales y evita que se compacten. El sobrenadante se pasa sobre un hidrociclón para
2
según Rochard y Desatuels Flanzy, C; Enología: Fundamentos científicos y
tecnológicos; Ediciones Mundi-Prensa; 2ª edición, 2003
3 Guigon y Cogat, 1992 Flanzy, C; Enología: Fundamentos científicos y tecnológicos;
Ediciones Mundi-Prensa; 2ª edición, 2003
89
recuperar los cristales finos. 4(Sociedad francesa Whiting-Fermont, 1983; proceso Swenson
descrito por Mourgues et al., 1993). Los cristales tras el lavado, son escurridos sobre tamices
vibrantes o continuos y después secados en hornos de agua sobrecalentada. Las destilerías
equipadas con los anteriores procesos recuperan de 4 a 6 kg de tartrato de calcio por
hectolitro de lía utilizada. Los productos utilizados contienen de un 48 a un 35% de acido
tartárico.
Imagen 2. Esquema de tratamiento de Lías
4
Sociedad francesa Whiting-Fermont, 1983; proceso Swenson descrito por Mourgues et al., 1993
Flanzy, C; Enología: Fundamentos científicos y tecnológicos; Ediciones Mundi-Prensa; 2ª edición,
2003
90
Embotellado
Los residuos que nos podríamos encontrar son:
•
•
•
SO2 (que es un residuo de laboratorio) se gestiona a través de gestores autorizados de
RP.
Cristal y corcho que se gestionan a través de RNP autorizados.
Aguas residuales del lavado de maquinaria de embotellado, lavadora de botellas,
equipos de microfiltración, etc.
Encapsulado, etiquetado y enmallado
Se producen rollos, etiquetas, cartón, capsulas, plásticos, palés,… cuya gestión a través de
gestores de RNP autorizados. Las cápsulas dependiendo de su composición se deben gestionar
por gestores RP.
9.- VERTIDOS Y SU TRATAMIENTO
Las empresas vinícolas, al igual que todas las industrias agroalimentarias tienen una fuerte
dependencia del agua gran consumo del agua.
El sector vinícola representa una fuente importante de contaminación. En el proceso de
elaboración, embotellado, y consumo de los mostos o vinos se producen una importante
cantidad de sustancias o materiales de desecho. Algunos de ellos son susceptibles de
aprovechamiento económico, aunque la mayor parte no lo son, y vertidos directamente al
medio ambiente contribuyen a su progresiva degradación.
La actividad vinícola realmente comienza con el cultivo de los la fruta que se vaya a usar para
vinificar. Es aquí donde se producen graves alteraciones del medio ambiente, ya que se
aplican tratamientos fitosanitarios y fertilizantes.
En la producción de los mostos y vinos, se emplea la fruta como materia prima, pero también
intervienen otros productos y materiales durante el proceso de elaboración y durante la
comercialización, que vertidos al medio ambiente pueden ser considerados como
contaminantes.
Los productos de limpieza y desinfección de los materiales de filtración, los productos
enológicos, los materiales de envasado: botellas, briks, tapones, capsulas, etiquetas, embalajes
comerciales de todos estos productos.
Todos ellos se pueden considerar como vertidos o efluentes de las bodegas aunque en un
sentido más estricto, solo se considerara efluente a los residuos líquidos derivados de la
actividad vinícola, donde el agua como elemento de limpieza juega un importante papel.
91
Tratamiento de aguas residuales en plantas vinícolas
Vertidos
Desde principios de los años ochenta las industrias agroalimentarias deben llevar a cabo una
gestión de sus aguas residuales, instalando plantas de depuración. La producción de vino no
tenía una legislación tan estricta debido en parte a una falta de datos precisos en cuanto a
contaminación. Sin embargo desde el comienzo de los años 90 se reconoce que los procesos
de elaboración del vino generan una fuente importante de contaminación orgánica soluble.
Las aguas residuales que se generan en las operaciones de lavado efectuadas en las diferentes
etapas de la vinificación se reparten de la siguiente forma:
Preparación:
Limpieza y desinfección del equipamiento.
Durante la recepción.
Lavado del equipamiento de recepción: tolvas y bombas de transportes.
Lavado de suelos con o sin adición de productos de limpieza.
Durante las vinificaciones:
Lavado de las cubas de fermentación, lavado de las cubas de desmangado, lavado de
suelos
Durante los trasiegos:
Lavado de las cubas después de los trasiegos, lavado de los suelos.
Durante las filtraciones:
Lavado de los filtros de diatomeas.
Los efluentes de las industrias vinícolas se pueden dividir por tanto en dos categorías de
contaminantes:
Materias primas y productos terminados: semillas, pulpas, mostos, fangos, lías o
incluso vinos arrastrados durante los diversos lavados o durante derrames
accidentales.
Los productos empleados en las operaciones de encolado, filtraciones, limpieza o
eliminación de tartrato de las cubas.
Las aguas usadas tienen los mismos constituyentes que los mostos o vinos en proporciones
variables: azucares, esteres, glicerol, ácidos orgánicos (tartárico, láctico, acético), sustancias
fenólicas, levaduras, bacterias, etc.
92
Estos productos son fácilmente biodegradables a excepción de los polifenoles que necesitan
una flora especial para ser degradados.
Los volúmenes de vertido son muy variables de una planta a otra, con valores comprendidos
entre 70 y 240 litros de agua por hectolitro de vino producido. En una primera aproximación
se estima que el volumen de agua gastado es de 100 litros por hectolitro de vino elaborado.
Las principales características de los efluentes de origen vinícola son:
La concentración de la materia orgánica es elevada, con valores de DQO que pueden
alcanzar de 15.000 a 20.000 mg/l para concentraciones de DBO5 comprendidas entre
5.000 a 10.000 mg/l. Las concentraciones en los vertidos varían mucho de unas
bodegas a otras ya que dependen de las concentraciones de agua empleadas.
La materia orgánica se encuentra en forma soluble por lo tanto una decantación
estática tendría poco efecto sobre la reducción de materia organice en los efluentes.
Los efluentes son biodegradables, aunque hay una cantidad de polifenoles, 60 a
225mg/l, cuya biodegradación será más difícil.
Los efluentes contienen materias en suspensión, pero una parte importante es
fácilmente decantable, como, sales tartáricas, tierras de filtración.
El pH es ácido en general, aunque adquiere valores básicos durante las operaciones de
limpieza con productos alcalinos u organoclorados y durante las operaciones de
eliminación química de tartrato.
Presentan un empobrecimiento en nitrógeno y fosforo con una relación de DBO5/P/N
generalmente cercano a 100/1/0,3.
Procesos de Tratamiento
Los principales procesos empleados para el tratamiento de los efluentes vinícolas son:
Tratamientos físicos que reducen el volumen de los efluentes o separan una parte importante
de los sólidos en suspensión.
Tratamientos químicos donde se acondicionan las aguas para lograr una mejor depuración en
los siguientes tratamientos.
Tratamientos biológicos donde se consigue la reducción de la carga contaminante de los
vertidos. En la actualidad son los sistemas que se emplean para la depuración del agua. Los
microorganismos que generalmente producen la degradación de la materia orgánica son las
93
bacterias, pudiéndose encontrar en una depuradora poblaciones de 1.1010 a 1.1012
bacterias/litro.
Tratamientos físicos y químicos de pre-depuración
Estos tratamientos no resuelven la depuración de las aguas residuales pero contribuyen a
disminuir el volumen de los vertidos o de su carga contaminante, por ello se emplean como
etapa previa de a la depuración. De esta forma se consigue reducir la capacidad de la
instalación y mejorar su rendimiento.
Físicos
Desbaste o tamizado de los vertidos:
Las aguas residuales de las bodegas se caracterizan por tener una cantidad importante de
partículas solidas en suspensión de gran tamaño. Esto constituye una importante fuente de
contaminación y también implica un riesgo de obturación en las instalaciones, tales como
conducciones, bombas, boquillas.
La decantación es un método eficaz de separación de los materiales, pudiendo eliminarse los
más pesados por sedimentación en el fondo del recipiente, o por flotación los situados en la
superficie. Sin embargo el tamizado es el mejor sistema de separación de sólidos. Su
funcionamiento es muy sencillo, los efluentes se hacen pasar a través de de un tamiz o rejilla
autolimpiable, con un determinado tamaño de orificios entre 1 y 10 mm en función del tipo de
tamiz y su capacidad de colmatación.
Este desbastado puede ser realizado por
diferentes técnicas:
•
•
•
•
•
Tamiz de decantación
Cesta de cribado
Tamiz estático inclinado
Tamiz rotativo
Criba autolimpiante de
continua.
cadena
Imagen 3 Sistemas de desbaste o tamizado
La selección del proceso a utilizar depende de cierto número de parámetros tales como la
concentración en elementos groseros, el volumen a tratar, el posicionamiento de la balsa de
almacenamiento, los datos climáticos…
94
Químicos
Concentración de los Efluentes
La eliminación parcial del agua contenida en los efluentes permite la reducción del volumen
de los mismos, optimizando de este modo el funcionamiento de la instalación depuradora. En
algunos casos puede llegar a constituir un completo tratamiento de depuración por
evaporación total del agua. La evaporación permite suprimir todo vertido directo en el medio
natural. Solo es necesario gestionar los lodos obtenidos después de la evaporación de acuerdo
con la reglamentación. Hay diferentes sistemas de concentración de efluentes:
Evaporación natural en balsas
Evaporación forzada sobre paneles
Evaporación forzada por ventilación
Concentración por condensación fraccionada
Concentración por osmosis inversa
Tratamientos biológicos de depuración
Los tratamientos biológicos de depuración son en la actualidad los sistemas más adecuados y
utilizados para la depuración de las aguas residuales. Se emplean dos sistemas: aerobios y
anaerobios. Los aerobios son los más empleados
Tratamientos aerobios de depuración
En estos procesos se ponen en juego las bacterias aerobias. Puede ser por lodos activos o por
procesos de biomasa inmovilizada del tipo lecho bacteriano.
•
Rociado agrícola
El rociado agrícola es un procedimiento de depuración que realiza el suelo y que permite un
tratamiento directo de los efluentes susceptibles de ser degradados biológicamente. El vertido
a tratar debe ser degradable o asimilable por vía biológica y no tóxico para el suelo, vegetales
y animales que habitan en él. El sistema de depuración debe estar constituido por un suelo
normalmente explotado o regularmente trabajado para mantener la flora y la fauna del suelo
en su grado de actividad máxima.
•
Lodos activos
En estos procesos se distinguen dos fases. Una primera fase de contacto de los efluentes
vinícolas a depurar con un cultivo bacteriano controlado. En esta fase las bacterias utilizan la
materia orgánica del efluente como fuente de energía y de carbono para su multiplicación y el
oxígeno como aceptor final de electrones. La segunda fase de separación de los efluentes
95
depurados y de los copos en un decantador. Tras la decantación el sobrenadante depurado y
decantado puede ser vertido. Según su funcionamiento pueden ser continuos o discontinuos.
Aquí encontramos el depurador clásico que es igual a aquel utilizado para vertidos urbanos.
Tratamientos anaerobios de depuración
Estos tratamientos se acoplan bien a los efluentes vinícolas, ya que existe una carencia de P y
N. En estos procesos la depuración se realiza en ausencia de oxigeno. La materia orgánica es
transformada en CO2, metano y biomasa por los microorganismos anaerobios. Una de las
ventajas es que se producen menos lodos que en los procesos aerobios.
Las diferentes técnicas se clasifican en función de que los microorganismos estén en
suspensión o inmovilizados sobre un soporte. Hay dos procesos que han sido más estudiados
para tratar las los efluentes vinícolas:
Balsa de metanización de relleno
Filtro anaerobio
96
10.- LEGISLACION
10.1 MATERIAS PRIMAS
1) Fruto de Arazá (Eugenia stipitata subsp. sororia)
Código Alimentario Español, Boletín Oficial del estado, Capítulo XXII, 3.22.00. Frutas y
derivados, Sección 1ª Frutas.
2) Agua
Real Decreto 140/2003, de 7 de Febrero de 2003, por el que se establecen los criterios
sanitarios de la calidad del agua de consumo humano (B.O.E. 21.02.2003)
• Directiva objeto de transposición: Directiva 98/83/CE del Consejo de 3 de noviembre
de 1998 relativa a la calidad de las aguas destinadas al consumo humano.
3) Azúcar
Real Decreto 1052/2003, de 1 de Agosto, por el que se aprueba la Reglamentación TécnicoSanitaria sobre determinados azúcares destinados a la alimentación humana. (B.O.E.
02.08.2003)
•
•
Modificado por Real Decreto 1488/2009, de 26 de septiembre (B.O.E. 09.10.2009)
Directiva objeto de transposición: Directiva 2001/111/CE del Consejo, de 20 de
diciembre de 2001, relativa a determinados azúcares destinados a la alimentación
humana
Real Decreto 1261/1987, de 11 de Septiembre, por el que se aprueba la Reglamentación
Técnico-Sanitaria para la Elaboración, Almacenamiento, Transporte y Comercialización de los
Azúcares destinados al consumo humano. (B.O.E. 14.09.1987)
REGLAMENTO (CE) Nº 852/2004 CAPÍTULO IX, sobre las disposiciones aplicables a los
productos alimenticios, entre las cuales tenemos:
•
•
•
La prohibición de aceptar materias primas o ingredientes con cualquier tipo de
contaminación o deterioro que los hiciera no aptos para el consumo, incluso después
de que fuesen sometidos a tratamientos aplicados por el operador alimentario para su
eliminación.
Deben estar almacenados y ser elaborados en las condiciones adecuadas y protegidos
de toda contaminación, con el fin de que no resulten nocivos para la salud del
consumidor
En las zonas de almacenamiento o elaboración no debe haber animales, tanto
domésticos como causantes de plagas.
97
•
•
•
•
Las materias primas, ingredientes, productos semiacabados y productos acabados que
puedan contribuir a la multiplicación de microorganismos patógenos o a la formación
de toxinas no deberán conservarse a temperaturas que puedan dar lugar a riesgos
para la salud. Cuando necesiten temperaturas reguladas no deberá interrumpirse la
cadena de frío y, si lo hace será por un tiempo limitado, siempre que no afecte a la
seguridad del alimento.
En alimentos que necesiten refrigeración, si son sometidos a un tratamiento térmico,
deberán enfriarse rápidamente después del mismo.
En el caso de alimentos congelados, la descongelación se hará en condiciones de
manipulación y temperatura que no supongan un riesgo para la salud.
Las sustancias peligrosas o no comestibles, incluidos los piensos, deberán llevar su
pertinente etiqueta y se almacenarán en recipientes separados y bien cerrados.
10.2 ADITIVOS
Los aditivos utilizados en la elaboración del vino de fruta de arazá son los siguientes:
1)
2)
3)
4)
5)
6)
Anhídrido sulfuroso (como metabisulfito de sodio (E-223))
Correctores ( Acido tartárico(E-334) ó Ácido Ascórbico(E-300))
Clarificantes (se usa bentonita).(E-558)
Bisulfito de Sodio (E-221)
Fosfato de amonio
Levaduras vínicas (Saccharomyces y las especies más abundantes son la S. cerevisiae
y la S. bayanus)
El empleo, cada día más difundido, de estos productos hace necesario establecer las
condiciones técnico-sanitarias que regulen su elaboración comercialización y uso,
comenzando por los de los aditivos alimentarios y posteriormente establecer los referentes a
los coadyuvantes tecnológicos.
Para los aditivos se dicta el Real Decreto 3177/1983, de 16 de Noviembre de 1983, por el que
se aprueba la Reglamentación Técnico-Sanitaria sobre Aditivos Alimentarios. (B.O.E.
28.12.1983), Donde:
Art. 2. Definiciones.
2.1 Aditivos alimentarios.- Son aquellas sustancias que se añaden intencionadamente a los
productos alimenticios, sin propósito de cambiar su valor nutritivo con la finalidad de
modificar sus caracteres, técnicas de elaboración, conservación y/o para mejorar su
adaptación al uso a que se destinen. Dichas sustancias, posean o no valor nutritivo, no se
consuman normalmente como alimentos, ni se usan como ingredientes característicos de los
mismos.
98
Sólo podrán utilizarse los incluidos en las Listas Positivas vigentes, aprobadas por la
Subsecretaría de Sanidad y Consumo y en las Reglamentaciones Técnico-Sanitarias para cada
grupo de alimentos, asimismo se someterán en su uso a las condiciones y dosis máximas
establecidas en las mencionadas Listas Positivas.
•
•
•
Modificado por el Real Decreto 1339/1988, de 28 de octubre (B.O.E. 10.11.1988)
Modificado por Real Decreto 1111/1991 de 12 de Julio (B.O.E. 17.07.1991)
Directiva Objeto de transposición: Directiva 89/107/CEE
También se aplicarán:
Reglamento (CE) no 1331/2008 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de
2008, por el que se establece un procedimiento de autorización común para los aditivos, las
enzimas y los aromas alimentarios (aplicable en función del Reglamento 1333/2008)
Reglamento (CE) no 1333/2008 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre de
2008,sobre aditivos alimentarios (aplicable a partir del 20 de enero de 2010, salvo
excepciones)
10.3 INSTALACIONES INDUSTRIALES
No se indica nada específico sobre instalaciones industriales para bebidas alcohólicas
fermentadas como el vino de frutas en la legislación española pero en cualquier caso el Código
Alimentario Español indica a este respecto una serie de normas generales que deben aplicarse
a todo tipo de instalaciones de producción de alimentos, que en principio debería indicarse en
la Reglamentación Técnico-Sanitaria específica de cada alimento.
Se creó el Real Decreto 3288/1974, de 14 de noviembre por el registro especial de Industrias
Alimentaría con la finalidad de servir de instrumento para las decisiones del sector.
En lo referente a higiene y Seguridad alimentaria:
Real Decreto 2207/1995, de 28 de diciembre, por el que se establecen las normas de higiene
relativas a los productos alimenticios. (Vigente hasta el 28 de mayo de 2006)
Reglamento (CE) Nº 852/2004 del Parlamento europeo y del Consejo de 29 de Abril de 2004.
Se basa en los siguientes principios:
•
•
Los operadores alimentarios son los principales responsables de la seguridad
alimentaria.
Es necesario garantizar la seguridad alimentaria a lo largo de toda la cadena
alimentaria, por lo que debe incluirse la producción primaria.
99
•
•
•
•
•
Es importante el mantenimiento de la cadena de frío en aquellos alimentos que no
puedan almacenarse a temperatura ambiente.
Como refuerzo de la responsabilidad de los operadores alimentarios se deben aplicar,
de una manera general, los procedimientos basados en los principios del Análisis de
Peligros y Puntos de Control Crítico (A.P.P.C.C.).
Como complemento de lo anterior se deberían emplear las Guías de Prácticas
Correctas de Higiene.
Es necesario establecer criterios microbiológicos y requisitos relativos a la
temperatura basados en una evaluación científica de los riesgos.
Los alimentos importados deben tener, como mínimo, el mismo nivel higiénico que los
alimentos producidos en la Comunidad o un nivel equivalente.
Se aplicará a todas las etapas de la producción, la transformación y la distribución de
alimentos y a las exportaciones.
Se divide en varios capítulos, en función del tipo de local donde se van a procesar los
productos alimenticios
CAPÍTULO I, con los requisitos generales de los locales destinados a los productos
alimenticios (que no sean los mencionados en el capítulo III)
En general deberán conservarse limpios y en buen estado de mantenimiento. Su entorno y sus
instalaciones:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Permitirán un mantenimiento, limpieza y desinfección adecuados.
Evitarán o reducirán al mínimo la contaminación transmitida por el aire.
Dispondrán de un espacio de trabajo suficiente que permita una realización higiénica
de todas las operaciones.
Evitarán la acumulación de suciedad, el depósito de partículas en los productos
alimenticios y la formación de condensación o moho indeseable en las superficies.
Evitarán el contacto de los alimentos con materiales tóxicos o productos de limpieza y
desinfección, los cuales no deberán almacenarse en las zonas de manipulación.
Permitirán el control de las plagas.
Ofrecerán unas condiciones adecuadas de manipulación y almacenamiento a
temperatura controlada y capacidad suficiente cuando los productos a procesar lo
requieran, comprobando la temperatura y registrándola, si fuese necesario.
Tendrán un número suficiente de inodoros con una red de evacuación eficaz, situados
de manera que no comuniquen directamente con las salas de manipulación.
Dispondrán de suficiente ventilación natural o mecánica.
Tendrán un número suficiente de lavamanos, dotados de agua corriente caliente y fría,
así como de material de limpieza y secado higiénico.
100
•
•
•
•
La ventilación debe ser adecuada, bien natural o artificial, cuidando que su diseño
facilite la limpieza y mantenimiento y no provoque contaminaciones cruzadas en su
flujo.
Tendrán suficiente iluminación, bien natural o artificial.
La evacuación de aguas residuales deberá ser suficientes y estar diseñada de manera
que se evite todo riesgo de contaminación.
Cuando sea necesario, el personal deberá disponer de vestuarios adecuados.
CAPÍTULO II, con los requisitos específicos de las salas donde se preparan, tratan o
transforman los productos alimenticios (excluidos los comedores y los locales mencionados
en el capítulo III, pero incluidos los contenidos en los medios de transporte)
En su diseño y disposición:
•
•
•
•
•
Las superficies de los suelos, puertas y paredes estarán en buen estado y serán fáciles
de limpiar y desinfectar, con desagües adecuados.
Los techos deberán estar diseñados de manera que impidan la acumulación de
suciedad y reduzcan la condensación, la formación de moho no deseable y el
desprendimiento de partículas;
Las ventanas deberán poder limpiarse fácilmente y, en caso de poder ser abiertas,
tener mallas antiinsectos y permanecer cerradas en los momentos de producción.
Las superficies y equipos deberán mantenerse en buen estado y ser fáciles de limpiar
y desinfectar.
Si es necesario habrá instalaciones para limpieza y desinfección de utensilios y lavado
de productos alimenticios, dotadas de agua potable.
CAPÍTULO V, con los requisitos del equipo.
•
•
Todos los materiales en contacto con los alimentos deberán estar construidos,
limpiarse y desinfectarse con la frecuencia necesaria para evitar cualquier riesgo de
contaminación.
Se instalarán de manera que se pueda limpiar la zona circundante.
CAPÍTULO VII, referido al suministro de agua.
Se utilizará agua potable para evitar contaminar los alimentos, aunque, en ocasiones, podrá
ser:
•
•
Agua limpia para productos del mar.
Agua reciclada siempre que no represente riesgos de contaminación y ser de una
calidad idéntica a la del agua potable.
101
•
•
•
•
•
Agua no potable, para, por ejemplo, la prevención de incendios, la producción de
vapor, la refrigeración y otros usos semejantes, pero deberá circular por una
canalización independiente debidamente señalizada, sin posibilidad de conexión la
red de agua potable.
El hielo destinado a estar en contacto con los alimentos se elaborará con agua potable
o, en caso de que se utilice para refrigerar productos de la pesca enteros, con agua
limpia.
El vapor utilizado en contacto directo con los productos alimenticios no deberá
contener ninguna sustancia que entrañe peligro para la salud o pueda contaminar el
producto.
El agua utilizada para enfriar los recipientes cerrados sometidos a tratamiento
térmico no deberá ser una fuente de contaminación. (Boletín Oficial del Estado)
10.4 PRODUCTO TERMINADO
Según la Ley 25/1970, de 2 de Diciembre, "Estatuto de la Viña, del Vino y de los Alcoholes".
(B.O.E. 05.12.1970), se contempla al vino hecho de diferente frutas que no sean uvas. En la
legislación actual no se menciona al vino de frutas.
Esta ley está derogada a excepción de las normas relativas a los Consejos reguladores de los
productos agroalimentarios, con denominación de origen distintos del vino, del vinagre de
vino, de los vinos aromatizados, del brandy, del mosto y demás productos derivados de la uva
También aplicarán para el producto terminado REGLAMENTO (CE) Nº 852/2004 CAPÍTULO
X, con los requisitos de envasado y embalaje de los productos alimenticios.
•
•
Tanto los materiales empleados como los envases terminados no deberán ser una
fuente de contaminación para los alimentos que van a contener
Las operaciones de envasado y embalaje son un punto muy delicado del proceso, por
lo que se debe evitar la contaminación de los productos, tanto por partículas físicas,
manipulaciones incorrectas como por falta de integridad en el sellado.
REGLAMENTO (CE) Nº 852/2004 CAPITULO IV, dedicado al transporte, señalando que:
•
•
•
Los alimentos deberán ir en contenedores o receptáculos de vehículos limpios y que
protejan a los mismos de contaminación no debiendo utilizarse para transportar más
que productos alimenticios cuando éstos puedan ser contaminados por otro tipo de
carga.
Cuando se cambie de contenido deberá procederse a su limpieza antes de una nueva
carga.
Durante el transporte los alimentos se mantendrán a la temperatura adecuada.
102
11.- ANEXOS
ANEXO I
Diagrama de planta. (Ver en la siguiente hoja)
103
12.- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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Water and Environment Technology, Vol. 6, No. 2, pp.85-91, 2008.
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Venezuela
2Laboratorio de Fermentaciones. Dpto. de Biología. Facultad de Ciencias. ULA, Mérida,
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