Elaboración de un manual HACCP en una planta de cecinas de la

Elaboración de un manual HACCP en una planta
de cecinas de la Región de Los Ríos, bajo la NCh
2861. Of2011
Memoria presentada como parte de los
requisitos para optar al título de
Ingeniero en Alimentos
Jorge Andrés Matos Gómez
Valdivia-Chile
2013
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios, por haberme guiado por este camino, por darme la oportunidad de
aprender y ejercer la profesión de Ingeniero en Alimentos, que sólo me ha dado
satisfacciones en mi vida. También gracias le doy a Dios porque en mi formación conocí
a personas que me ayudaron y apoyaron, que me dieron su amistad, cariño y amor sin
pedir nada a cambio, todas ellas tienen mi afecto y admiración por siempre.
Quiero agradecer a mi familia por su apoyo incondicional mientras estudiaba, a mi
padres, mis hermanos, a mis abuelos, en especial mi abuela por su fé en mí siempre,
por darme ánimo para seguir, aun cuando todo era adverso, a mi tíos por darme un lugar
en sus casas cuando debía quedarme en Valdivia y a mis primos por subirme el ánimo
y hacerme reír.
Le agradezco a mi profesor patrocinante, haberme permitido trabajar con él, por confiar
en mí, aun cuando descuidaba mis responsabilidades, sus consejos fueron
fundamentales para la culminación de este trabajo, le agradezco también por ser un
ejemplo, por su humildad, por haber estado presente en mi humilde casa compartiendo
un almuerzo, porque simplemente su historia fue similar a la mía, y por lo mismo, y con
más esfuerzo que inteligencia todo se puede lograr, gracias profesor…
A mis amigos y amigas, por darme alegría en la universidad, a la Kony por ser la mejor
amiga de todos, a la yiyi por querer a todos y todos la quieren, a la yoy por tener siempre
la mejor disposición para ayudar, a la Feña por tirarme para arriba, cuando no tenía
fuerzas, a la Ceci y la Bertita por ser tan buena y darle alegría a todos, a todas ustedes
infinitas gracias.
Finalmente, he dejado estos últimos agradecimientos para las personas más importantes
de mi vida, a mi Nela amada que está en el cielo, le agradezco cada instante que viví
junto a ella, su amor, su cariño y confianza fueron mi motor principal para salir adelante,
le agradezco por darme la mayor felicidad que un hombre puede obtener, nuestra Emilia,
por ser la mejor madre de todas y dar la vida por hacer prevalecer el resultado de nuestro
amor. A mi hija amada, por ser quien me da las fuerzas día a día para seguir adelante,
por nosotros, y por el recuerdo de su madre, que en vida fue inagotable, luchadora y que
jamás se rindió.
Dedico este trabajo a mis dos grandes amores, a mi Nela y mi hija
Emilia, por ser la razón de mi vida mientras estuvimos juntos los tres...
i
INDICE DE MATERIAS
Capítulo
Página
RESUMEN
1
SUMMARY
2
1
INTRODUCCION
3
2
MATERIAL Y METODO
5
2.1
Desarrollo del trabajo
5
2.2
Material
5
2.3
Método
5
2.3.1
Análisis de los manuales prerrequisitos
5
2.3.2
Elaboración del manual bajo la Norma Chilena Oficial 2861. Of2011 y
6
la guía del INN para cecinas y embutidos
2.3.3
Definición del equipo HACCP
8
2.3.4
Descripción de los productos
8
2.3.5
Uso previsto
8
2.3.6
Diagrama de flujo
9
2.3.7
Confirmación in situ
9
2.3.8
Análisis de peligro (principio 1)
9
2.3.9
Determinación de los PCC (principio 2)
10
2.3.10
Límites críticos (principio 3)
12
ii
2.3.11
Sistemas de monitoreo
12
2.3.12
Acciones correctivas
13
2.3.13
Procedimientos de verificación
13
2.3.14
Sistemas de registros
14
3
RESULTADOS Y DISCUSION
16
3.1
Revisión de manuales prerrequisitos
16
3.1.1
Programa de Aseguramiento de la Calidad (PAC)
16
3.1.2
Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE)
17
3.1.3
Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamiento
17
(POES)
3.2
Descripción de la empresa
18
3.2.1
Layout de la empresa
18
3.2.2
Equipo HACCP de la planta
19
3.3
Descripción de los productos
21
3.4
Descripción del uso previsto
22
3.5
Diagrama de flujo
22
3.5.1
Descripción de la línea de flujo
25
3.5.2
Confirmación in situ de las líneas de flujo
26
3.6
Análisis de peligro (principio 1)
27
3.7
Determinación de los PCC (principio 2)
28
iii
3.8
Límites críticos de los PCC
29
3.9
Establecimiento del sistema de monitoreo para los PCC
29
3.10
Acciones correctivas
30
3.11
Verificaciones y registros
31
4
CONCLUSIONES
33
5
BIBLIOGRAFIA
34
ANEXOS
37
iv
INDICE DE CUADROS
Cuadro
Página
1
Evaluación de peligros
10
2
Sistemas de monitoreo
12
3
Descripción de productos
22
4
Determinación de los PCC en un producto cocido
28
5
Límites críticos de los PCC
29
6
Sistema de monitoreo a los PCC
30
7
Acciones correctivas en los PCC
31
8
Verificaciones y registros HACCP
32
v
INDICE DE FIGURAS
Figura
Página
1
Secuencia lógica para la aplicación del HACCP
7
2
Árbol de decisiones
11
3
Organigrama planta de cecinas
16
4
Layout planta de cecinas
19
5
Línea de flujo de un producto cocido
24
vi
INDICE DE ANEXOS
Anexo
Página
1
Análisis de peligros significativos (principio 1)
38
2
Peligros asociados al proceso productivo de la planta de cecinas
40
1
RESUMEN
El estudio de sistemas de calidad para la prevención de la contaminación por agentes
perjudiciales para la salud, tiene hoy en día una relevancia sustantiva; bajo esta premisa
se desarrolló este estudio considerando para ello una herramienta vital y obligatoria en
el aseguramiento de la calidad de los alimentos, el Análisis de Peligros y Puntos Críticos
de Control (HACCP), que tiene su base en la prevención de riesgos asociados al
procesamiento de los alimentos desde la adquisición de las materias primas hasta que
llega al consumidor.
Se llevó a cabo la elaboración de un manual HACCP, en una planta de cecinas de la
Región de Los Ríos. Dentro de la planta en primera instancia, se hizo una evaluación a
los prerrequisitos de HACCP, que consistió en verificar si se cumplían los procedimientos
descritos en los manuales, corroborando su desarrollo en planta mediante auditoría
interna. Los manuales evaluados fueron el Programa de Aseguramiento de la Calidad
(PAC), que contemplaba las Buenas Prácticas de Manufacturas (BPM), los
Procedimientos
Operacionales
Estandarizados
(POE)
y
los
Procedimientos
Operacionales Estandarizados de Saneamientos (POES), que contienen la descripción
de los controles operativos de proceso y de higiene.
Respecto a la elaboración del manual HACCP, se estableció la metodología de trabajo
basándose en la Norma Chilena Oficial 2861. Of2011, que contiene las directrices para
la correcta aplicación del sistema HACCP, y también se utilizó una guía del Instituto
Nacional de Normalización (INN) para la implementación de HACCP en industrias de
cecinas y embutidos (junto a otros textos de complementación citados en este trabajo).
Se establecieron las acciones a seguir utilizando la secuencia lógica de los 12 pasos
secuenciales para el sistema HACCP, poniendo énfasis en la instauración de los 7
principios fundamentales del mismo.
Los resultados de la aplicación del sistema HACCP fueron evaluados por medio de
auditoría interna, siendo aplicables estos satisfactoriamente en la planta, ya que está
tiene las condiciones para asegurar la inocuidad de sus productos, y sus operarios están
capacitados en temas de manufactura de alimentos, higiene y conceptos de HACCP.
2
SUMMARY
The quality system studies for the prevention of pollution by health harmful agents have
a significant relevance nowadays, based on this premise; this study was carried out
considering a vital and compulsory tool for the food quality assurance, which is the
hazards analysis and critical control point (HACCP). This is based on the prevention of
risks concerning food processing, since the raw material acquisition process until it
reaches the customer.
An HACCP manual elaboration was carried out in a cured meat factory, located in Region
of Los Rios. Within the factory, an evaluation of the HACCP preconditions was
preliminary made, which consisted on the verification of the fulfilment of the procedures
written in the manual, monitoring its development through internal auditing; the evaluated
manuals were: Programa de Aseguramiento Calidad (PAC), which includes Buenas
Practicas de Manufacturas (BPM), Procedimientos Operacionales Estandarizados
(POE), and Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamientos (POES),
which contain the description of the process and sanitation operative controls.
In terms of the HACCP manual elaboration, the working methodology was based on the
Norma Chilena Oficial 2861. Of2011, which contains the rules for a proper HACCP
system application, and also, it was used a guide of Instituto Nacional de Normalización
(INN) for the HACCP implementation in cured meat and sausages factories (along with
other types of supplementation texts, cited in this report). The steps to be followed were
set by the use of the 12 steps logic sequence for HACCP system, focusing on the
implementation of the 7 basic principles of it.
The results of the HACCP system application were assessed through internal audit, being
successfully applied in the factory, this because it has the required properties for food
safety in the whole production chain; and it counts with a staff qualified in food
manufacturing, sanitation and HACCP concepts.
3
1 INTRODUCCCION
En la elaboración de manuales destinados como guía para la implementación de
sistemas de calidad, como el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP,
por sus siglas en inglés) que optimicen recursos productivos y económicos se deben
considerar varios aspectos. En este sentido el Codex Alimentarius (CODEX, 2009)
señala, que la aplicación del sistema HACCP dé buenos resultados, es necesario que
tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente en su
creación, además deben ser capacitados en temas de calidad que contengan temas
relacionados con los pre-requisitos previos a la implementación del HACCP, como
Buenas
Prácticas
de
Manufactura
(BPM),
Procedimientos
Operacionales
Estandarizados (POE) y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamiento
(POES) (CHILE, INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION (INN) NCh 2861.
Of2011).
Los orígenes del sistema HACCP se dieron como una necesidad del programa espacial
de los EE.UU para asegurar que los alimentos de los astronautas fueran inocuos, por tal
motivo, la Compañía Pillsbury conjuntamente con la NASA y los laboratorios del ejército
de EE.UU en Natick, desarrollaron un sistema de ingeniería conocido como: Análisis de
Fallos, Modos y Efectos (FMEA, del inglés Failure,Mode, and Effect Analysis), que
identifica peligros en el proceso de fabricación de un producto (MORTIMORE y
WALLACE, 1996).
En Chile el Reglamento Sanitario de los Alimentos D.S 977/96 (CHILE, MINISTERIO DE
SALUD, 2011), establece las medidas preventivas para llevar a cabo un proyecto que
incluya o forme parte del procesamiento alimentos para el consumo humano, dando las
bases fundamentales para la posterior implementación del sistema HACCP, que permite
mejorar significativamente la disminución de ETAs (Enfermedades de Transmisión por
los Alimentos), brindando productos inocuos (URSULIN et al., 2010). Por otra parte,
según lo señalado por Early (1995); Harrigan y Park (1991), citados por
ARVANITOYANNIS y TRAIKOU (2005), la industria alimentaria ha garantizado
tradicionalmente la calidad de sus productos por métodos de inspección y ensayos bajo
4
estándares de calidad que garanticen el control exhaustivo de los procesos alimentarios,
evolucionando constantemente en este aspecto con el fin de reducir la ocurrencia de
algún peligro o posibles casos de intoxicaciones alimentarias.
El sistema HACCP está basado en siete principios fundamentales, que deben ser
cumplidos a cabalidad para poder llevar a cabo la implementación del sistema en una
empresa, estos están enunciados en todas las guías y textos que sirven para la
elaboración del manual, en este sentido la FOOD SAFETY AND INSPECTION SERVICE
(FSIS) (1999), señala que los siete principios que debe tener el plan HACCP se enuncian
de la siguiente forma:
-
Lista de los riesgos a la inocuidad de los alimentos;
-
Lista de los puntos críticos de control (PCC);
-
Lista de los limites críticos para cada PCC;
-
Sistema de vigilancia para cada PCC;
-
Instaurar acciones correctivas ante cualquier desviación de los límites críticos en los
PCC;
-
Procedimientos de verificación;
-
Sistema de registros y documentación.
Objetivo general
Elaborar un manual HACCP en una planta de cecinas según norma chilena 2861. Of
2011, “Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)”. –
Directrices para su aplicación-.
Objetivos específicos
-
Revisar los manuales de prerrequisitos PAC,POE y POES
-
Aplicar auditoría a los procedimientos establecidos en los manuales para verificar
su cumplimiento
-
Elaborar las líneas de flujo y su correspondiente descripción
-
Aplicar los siete principios fundamentales del HACCP, siguiendo la NCh. 2861.
Of2011.
5
2
MATERIAL Y METODO
2.1 Desarrollo del trabajo
El trabajo de elaboración del manual se realizó en una planta de cecinas ubicada en la
comuna de Paillaco, Región de Los Ríos, entre los meses de octubre y diciembre del
2012.
2.2 Material
- Manuales de prerrequisitos de la empresa
- Norma chilena 2861 del 2011 (INN, 2011)
- Guía del Instituto Nacional de Normalización (INN) para cecinas y embutidos (2012)
- Literatura escrita y de internet
2.3 Método
2.3.1 Análisis de los manuales prerrequisitos. Para poder implementar el sistema
HACCP en la planta, fue necesario revisar los manuales ya elaborados que conformaban
los prerrequisitos y evaluar mediante auditoría la eficacia de estos en los procedimientos
realizados
dentro
de
la
planta.
Según
CHILE,
INTITUTO
NACIONAL
DE
NORMALIZACION (INN), (2010), la formulación de procedimientos sobre higiene y
manufactura de alimentos inocuos, descritos en manuales que contemplan todos los
aspectos relevantes para la producción de alimentos, consideran: características
infraestructurales, personal (capacitaciones), movimientos del producto dentro de una
planta (contaminación cruzada), el origen de las agua que entran en contacto con los
productos y las aguas de aseo, etc.; estos manuales se describen como los
Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE), Procedimientos Operacionales
Estandarizados de Saneamiento (POES) y las Buenas Prácticas de Manufactura.
También es importante destacar que en los manuales de prerrequisitos del sistema
6
HACCP, se debe considerar la producción primaria de los productos, tomando para ello
como referencia las materias primas utilizadas, e ir siguiendo su procesamiento hasta
que lo adquiere un consumidor, este procedimiento se describe como trazabilidad de un
producto y permite minimizar los riesgos asociados a posibles brotes de ETAs (CHILE,
INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION (INN), 2012a).
2.3.2 Elaboración del manual bajo la Norma Chilena Oficial 2861. Of2011 y la guía
del INN para cecina y embutidos. Para la elaboración del manual se utilizó la NCh
2861. Of2011 (INN, 2011) y la guía HACCP para cecinas y embutidos (CHILE,
INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION (INN), 2012b), que describen como
proceder en la elaboración de un manual HACCP siguiendo una secuencia de pasos
que deben cumplirse a cabalidad para lograr el desarrollo del manual. Esta significa un
completo sistema de aseguramiento de calidad, basado en una decisión estratégica de
la empresa, que es influenciada por el entorno (leyes, clientes, exigencias propias, etc.)
de la organización, los productos que proporciona, los procesos que emplea y su
estructura jerárquica (ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DE ESTANDARIZACION
(ISO), 9001: 2009). De acuerdo a lo señalado por MORGAN (2010), el sistema HACCP
es un instrumento que se basa en la prevención de los peligros y esboza controles para
los mismos, esto conlleva a la disminución de ensayos al producto final; en este sentido
la aplicación de esté a la industria cecinera supone muchos desafíos, que van de la mano
con gastos para la aplicación de herramientas para el aseguramiento de calidad,
debiendo invertir en un principio una gran cantidad de dinero, para satisfacer las
exigencias del mercado y las reglamentarias; sin embargo, la implementación de
herramientas como el HACCP tienen finalmente una retribución económica debido a la
confianza que generan las empresas al instaurar en ellas este sistemas (OLLINGER,
2011). También cabe señalar que el sistema HACCP se puede aplicar en cualquier
empresa, independiente de si es grande o chica, lo relevante siempre será que pueda
demostrar que en conformidad a lo establecido por las normas pertinente se cumplen
todos los requisitos exigidos (INN, 2011). Finalmente, en la elaboración de un manual
HACCP se deben seguir una serie de pasos para lograr instaurarlo dentro de una planta;
estos pasos se enuncian en la FIGURA 1, la secuencia de estos ítems se debe respetar
a cabalidad.
7
FIGURA 1. Secuencia lógica para la aplicación del HACCP
FUENTE: ORGANIZACION DE LAS NACIONES UNIDAD PARA LA AGRICULTURA Y
…………..ALIMENTACION (FAO), (2003).
8
2.3.3 Definición del equipo HACCP. La conformación del equipo HACCP, se llevó a
cabo tomando en cuenta las capacitaciones que tenía el personal en materia de higiene
y manipulación de alimentos, conceptos de HACCP, buenas prácticas de manufactura y
otras capacitaciones en inocuidad alimentaria y manejo de productos químicos para la
higiene de superficies en contacto con alimentos, capacitaciones dictadas por la jefa de
aseguramiento de calidad y por empresas externas de acuerdo a lo que sugiere el
Reglamento Sanitario de los Alimentos (CHILE, MINITERIO DE SALUD, 2011).
El equipo se conformó en base a las sugerencias de la guía para cecinas y embutidos
(INN ,2012b) y la Norma Chilena Oficial NCh 2861. Of2011, que indican claramente que
el equipo tiene que ser multidisciplinario, debiendo estar presente en el todas las áreas
que tenga la empresa interesada en la elaboración del manual. Por otra parte, y según
lo señalado por CELAYA (2004), las personas que conformen el equipo deben tener los
conocimientos precisos para poder llevar a cabo su implantación y seguimiento.
2.3.4 Descripción de los productos. Se describió según lo señalado por INN (2012b).
Para ello se elaboró un tabla donde se enuncia el nombre del producto, forma de
consumo, tipo de empaque, vida útil, consumidor final, etc., datos obtenidos de las fichas
técnicas de los productos; luego se elaboraron las líneas de procesos involucradas en
cada producto, tomando en consideración parámetros cuantificables como tiempo,
temperatura y pH (dependiendo de la naturaleza del producto) necesarios para el
aseguramiento de la calidad de cada producto. También y posterior a las líneas, se
describió cada proceso involucrado en la elaboración del producto, de tal manera de
lograr plasmar lo más certeramente posible, la realidad del proceso productivo.
2.3.5 Uso previsto. WERKMEISTER (2008), señala que este tipo de productos puede
ser consumido por cualquier persona sana; sin embargo, se debe considerar que dada
la composición química de éstos, existen personas que pueden ser susceptibles a
intoxicaciones por algunos ingredientes como los nitritos o nitratos de sodio o potasio,
también a condimentos alérgenos como la soya o mostaza (CHILE, MINISTERIO DE
SALUD, REGLAMENTO SANITARIO DE LOS ALIMENTOS (DECRETO N°88), 2011).
El equipo HACCP en este punto elaboró para todos los productos fichas técnicas para
poner a disposición de los clientes, junto con toda la información proporcionada por las
9
etiquetas (según RSA) para que finalmente el consumidor pueda verificar si el producto
puede o no causar algún perjuicio para su salud.
2.3.6 Diagrama de flujo. Se elaboraron todas las líneas de flujo de los productos
procesados en planta, considerando todas sus etapas y los parámetros de procesos
asociados a estas. En este sentido INN (2012b), señala que el diagrama de flujo debe
describir todas las etapas, incluyendo la recepción de materias primas, los subprocesos
y reprocesos involucrados, la disposición de desechos y todas las esperas y demoras
durante o entre etapas.
2.3.7 Confirmación in situ. Una vez elaboradas las líneas de flujo de cada producto,
se realizó una confirmación en terreno de estas (in situ), para ver si correspondían a la
realidad (INN, 2011). En este sentido la veracidad de los datos aportados por la empresa
y la indicación de los operarios que trabajan directamente en la línea son de vital
importancia para la transparencia de esta etapa y para el logro final de la
implementación, su ejercicio estará dispuesto por el equipo HACCP, quienes además
harán las respectivas verificaciones si corresponde hacerlo.
2.3.8 Análisis de peligro (principio 1). Se realizó según los señalado por INN (2011),
basándose en el cuadro que utiliza para este paso (ANEXO 1), en este se contempló la
severidad de los peligros en cada etapa, dividiendo estos en peligros biológicos,
químicos y físicos; evaluando en cada etapa todos los procedimientos asociados a esta,
como las condiciones del alimento, manipulación del alimento, superficies, higiene del
lugar, operarios y equipos, también calidad del agua utilizada en la formulación de
algunos productos (hielo), etc. Las mediciones del riesgo asociado a cualquier problema
en alguna etapa, consideraron los efectos que podría tener esta en la salud de los
consumidores, y en base a esto identificar donde se puede ver afectada la inocuidad de
los productos. Finalmente, se elaboraron controles para eliminarlos o reducirlos a niveles
aceptables (por ejemplo niveles elevados de microrganismos patógenos), para esto se
consideró la relación indicada en el CUADRO 1, donde se señala la relación entre
probabilidad de ocurrencia de algún peligro y su gravedad o significancia.
10
CUADO 1 Evaluación de peligros
FUENTE: Adaptado de CELAYA (2004).
2.3.9 Determinación de los PCC (principio 2). La determinación de los PCC, fue
realizada en base a lo señalado por INN (2012b), con esta el equipo HACCP formuló las
directrices para identificar aquellas etapas donde la inocuidad de los productos debía
garantizarse, se utilizaron datos fácticos como controles microbiológicos, y de
procedimientos (controles de temperatura y tiempo) para identificar las etapas más
susceptibles a problemas de contaminación; también se utilizó como referencia el árbol
de decisiones (FIGURA 2) para facilitar la determinación de los PCC en las líneas de
flujo de los productos.
Por otra parte se debe mantener una vigilancia a los PCC establecidos, para ello la
ORGANIZACION INTERNACIONAL DE ESTANDARIZACION (ISO), 22000:2007,
señala que para un efectivo seguimiento se deben tener procedimientos, instrucciones y
registros que incluyan lo siguiente:
-
Mediciones u observaciones que proporcionan resultados dentro de un plazo
adecuado;
11
-
Equipos de seguimiento utilizados;
-
Métodos de calibrados aplicables;
-
Frecuencia del seguimiento;
-
Responsabilidad y autoridad relativa al seguimiento y evaluación de los
resultados del seguimiento;
-
Los registros y métodos en materia de registros.
FIGURA 2. Árbol de decisiones
FUENTE: CHILE, INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION (INN), (2011).
12
2.3.10 Limites críticos (principio 3). En este punto se determinó utilizar los límites
críticos en cada PCC considerando los parámetros de proceso más fundamentales como
tiempo y temperatura, siendo este último el más significativo, puesto que los productos
debían mantener una temperatura baja y constante, antes y después del tratamiento
térmico. Se consideraron en la mayoría de las etapas, las líneas de la cadena de frío
como principal herramienta para garantizar la inocuidad de las materias primas cárnicas
y de los productos ya procesados (ARMSTRONG et al., 2012).
Determinados los PCC, se adecuaron los límites en base a los establecido en el D.S
977/96 (MINSAL, 2011), tomando como límites máximos para la cadena de frío de los
productos y cámaras la temperatura de 6°C, y en los tratamientos térmicos se consideró
establecer como temperatura mínima en el centro térmico del producto y materias primas
68°C, teniendo en estas últimas como máximo una temperatura de 72°C en el producto
luego del proceso térmico, esto por la pérdida de nutrientes y cambios de forma del
producto con temperaturas superiores a los 72°C.
Como pauta de seguimiento para la descripción de los límites críticos se utilizó la guía
HACCP – para cecinas y embutidos- (INN ,2012b).
2.3.11 Sistemas de monitoreos. Para elaborar los sistemas de monitoreo se siguió lo
establecido por INN (2011); para cada PCC se elaboraron controles de los límites críticos
que se realizan diariamente por personal capacitado; su estructura responde a cuatro
preguntas, que están señaladas en cualquier manual HACCP y normas a fines, estas
preguntas se resumen en el CUADRO 2, en el que se señala la distribución de estas y
que respuestas deben tener.
CUADRO 2 Sistema de monitoreo
Producto
PCC
PCC1
Monitoreos
¿Qué?
¿Cómo?
¿Cuándo?
¿Quién?
Producto
Con que lo
Frecuencia de
Persona
medido
mide
la medición
encargada
FUENTE: Adaptado de INTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION (INN), (2011).
13
2.3.12 Acciones correctivas. Se establecieron ante cualquier desviación de los límites
críticos en cualquier PCC, su aplicación está dada por los altos mando de la planta que
están en el equipo HACCP, estos deben velar por que su acción sea eficiente y permita
regresar todo el sistema de vigilancia a la normalidad, disponiendo de los productos
afectados conforme lo estime conveniente (CELAYA, 2004).
La aplicación de las acciones correctivas debe ser registrada evaluando el origen de la
desviación para prevenir posteriormente otras que pudiesen generarse. Según CHILE,
MINISTERIO DE AGRICULTURA, SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO (SAG) (2011),
las acciones correctivas se diferencian en dos clases:
-
Acciones correctivas inmediatas: son de ejecución inmediata y evitan la
elaboración de productos defectuosos. Éstas pueden requerir monitoreos
intensivos para ajustar el proceso, en el momento, sobre los límites críticos.
-
Acciones correctivas resolutivas: son aquellas que devuelven el proceso a control
y corresponden a soluciones definitivas que apuntan a la causa del problema, por
lo tanto deben ser consideradas siempre.
2.3.13 Procedimientos de verificación. Se establecieron procedimientos conforme al
criterio del equipo HACCP de planta, considerando para ello la designación del jefe de
aseguramiento de calidad, para llevar a cabo esta labor, a través de la cual se deben
supervisar todos los controles operacionales realizados, tanto de producción como de
higiene, y hacer las respectivas evaluaciones microbiológicas a los productos, equipos,
superficies y control de manipuladores a los operarios.
En la programación y ejecución de las verificaciones deben incluirse verificaciones
diarias, periódicas e integrales; estas serán aplicadas dependiendo de la magnitud de la
desviación (SAG, 2011), la descripción de cada una se señala a continuación:
-
Verificaciones diarias: revisión diaria de los registros y controles ejercidos por
monitores u operarios en los PCC, al momento de firmar las verificaciones el
encargado debe indicar las fechas en las cuales estas son realizadas.
14
-
Verificaciones periódicas: estas verificaciones deben incluir muestreos al azar,
análisis de productos y otras comprobaciones necesarias para asegurar que los
PCC están bajo control.
-
Verificaciones integrales: corresponden a una revisión completa de los
programas de calidad; se realizan anualmente y cuando se presuma la existencia
de algún producto sospechoso de transmitir una enfermedad, la inclusión de
ingredientes nuevos, cambios de proceso (T°, tiempo, pH, etc.), peligros
potenciales nuevos, cambio en los envases, cambio en el tipo de consumidores
o en la forma de consumo del producto.
2.3.14 Sistemas de registro. Los registros de cada procedimiento dentro de la planta
se diseñaron para el correcto control operacional, debido a que ya existían registros de
los manuales de prerrequisitos, se hizo un análisis para identificar si estos reflejaban la
realidad de los controles, evaluando si se cumplían las mediciones de los parámetros en
los puntos de control, e indicando los límites en los PCC para el correcto control de estos;
también se estableció un mayor aumento en el control de los PCC identificados, teniendo
registros de estos en cada jornada laboral, con el fin de asegurar el correcto proceder y
el mantenimiento de los limites críticos. Todos los demás controles mantenían su registro
respectivo según lo establecido en el respectivo manual de prerrequisitos. El CODEX
(2009), señala al respecto que se deberán documentar los procedimientos del sistema
HACCP, y los sistemas de documentación y registros deberán ajustarse a la naturaleza
y magnitud de la operación en cuestión y ser suficientes para ayudar a las empresas a
comprobar que se realizan y mantienen los controles de HACCP. También CHILE,
MINISTERIO DE AGRICULTURA, SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO (SAG) (2011),
indica que los registros pueden ser de diferentes tipos y deben ser lo más simples
posible; se debe además mantener el orden de estos para facilitar su accesibilidad, se
podrán mezclar controles con un mismo formato, conforme sea más práctico para el
monitor.
Existen registros que permiten demostrar el control sobre los PCC, estos son:
15
-
Registros de monitoreo de los PCC: estos registros deben contener toda la
información específica necesaria para informar de los resultados de los controles
establecidos en cada PCC. El límite crítico debe estar incluido en el registro de
monitoreo como una advertencia constante al examinador u observador. Se
deben diseñar de manera tal que permitan el registro de la información
recolectada en los mismos términos en que se planteó el plan de muestreo, es
decir, considerar la frecuencia, número de muestras, variables a registrar, etc.
-
Registros de acciones correctivas y situaciones imprevistas: utilizados sólo
cuando de identifican desviaciones de los límites críticos a través del proceso de
monitoreo. Estos indican que acciones se tomaron para corregir los problemas
detectados. Además, proveen información suplementaria a los otros registros de
procesamiento usados rutinariamente. Sirven también para registrar hechos
imprevistos, incorrectos o inaceptables, desde un punto de vista de seguridad y
salubridad. Idealmente todos los informes de acciones correctivas deben
mantenerse en un archivo separado con copias adjuntas al registro de monitoreo
correspondiente al problema.
Los registros de acciones correctivas deben incluir, al menos, la siguiente
información: fecha y hora del suceso, PCC involucrado, desviación del límite
crítico, acción correctiva tomada, condiciones de mantención del producto
afectado personal responsable, revisión de la efectividad de la acción correctiva
y otros comentarios.
-
Registro de verificación: son registros que demuestran que se realizan las
verificaciones del programa y que incluyen los informes de resultados de éstas.
Los registros deben permanecer almacenados por un periodo mínimo de dos
años.
Finalmente, el programa debe contemplar un análisis sistemático de estos registros. La
revisión adecuada de los registros generados por el programa ayudará a la gerencia a
determinar si existen tendencias indeseables, dónde, y como evitar su repetición (SAG,
2011).
16
3. RESULTADOS Y DISCUSION
3.1 Revisión de manuales prerrequisitos
En primera instancia, una vez en la planta de cecinas, se hizo una revisión de los
manuales ya elaborados, que corresponden al Programa de Aseguramiento de Calidad
(PAC), Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE) y Procedimientos
Operacionales de Saneamiento (POES); se comprobó mediante auditoría interna que
su aplicación se llevaba a cabo y que se cumplían todos los procedimientos dentro de la
planta. Los puntos tratados se describen en detalle para cada manual a continuación:
3.1.1 Programa de Aseguramiento de la Calidad (PAC). El programa de calidad de la
planta se desarrolló como una herramienta previa al manual HACCP. Enuncia algunas
directrices de este, como la formación del equipo HACCP con las responsabilidades de
cada uno dentro de la planta, el organigrama jerárquico (FIGURA 3), las líneas de flujo
de cada producto y sus descripciones. Los resultados del análisis a este manual
evidenciaron algunos errores en las líneas de flujo, puesto que en ciertas partes de la
cadena productiva la realidad del proceso no estaba del todo plasmada en el manual
escrito o faltaban etapas; en este sentido la mejor herramienta para la comprobación de
las líneas de flujo es in situ, procedimiento llevado a cabo luego del arreglo de los errores
encontrados.
FIGURA 3. Organigrama planta de cecinas
FUENTE: Datos otorgados por la empresa.
17
3.1.2 Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE).
Este manual va
orientado al cómo proceder dentro de una empresa, y esboza una serie de controles
operacionales mediante el uso de planilla y de acuerdo a lo indicado por la
ORGANIZACION INTERNACIONAL DE ESTANDARIZACION (ISO) NCh. 10013.
Of2003. Los temas tratados en este manual se llevan a cabo íntegramente dentro de la
planta, sin embargo, dentro del análisis realizado se pudo apreciar una no conformidad
en el “Recall” de los productos, puesto que no había registros de ensayos los cuales son
necesarios para el buen actuar frente a una situación real, y más aún, si estaban
descritos en el manual. En su totalidad los puntos abordados por este manual se señalan
a continuación:
- Buenas Practica de Manufactura (BPM)
- Capacitación
- Retiro de productos o “Recall”
- Trazabilidad
- Programa de mantenimiento de instalaciones y equipos
- Calibración y contrastación de equipos
- Sistema de investigación y retroalimentación de reclamos y denuncias de los
consumidores
- Etiquetado
3.1.3 Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamiento (POES). En
este manual se describen los procedimientos de higiene y sanitación dentro de la planta
junto con otros puntos como control de cloro en el agua. El análisis a este manual indicó
que en la práctica las metodologías de higiene y sanitación eran llevadas a cabo
solamente por el personal capacitado en el uso de productos químicos, que pueden ser
perjudiciales para la salud sin las debidas medidas preventivas. En términos generales
los procedimientos se cumplían, sin embargo, habían falencias estructurales
principalmente en el piso, ya que estos no tenían la adecuada pendiente y
frecuentemente se formaban pozas de agua; ante este problema los operarios realizan
cada cierto tiempo y durante la jornada de trabajo, un arrastre del agua con escobas de
18
goma destinadas para este propósito. Por último, cada procedimiento de este manual es
controlado mediante el uso de planillas utilizadas diariamente en la jornada laboral, tanto
de producción, como despacho, estos se señalan a continuación.
- Control y seguridad de agua
- Condición y aseo de las superficies de contacto con los alimentos
- Prevención de la contaminación cruzada
- Mantención de instalaciones de lavado y desinfección de manos y de los servicios
sanitarios
- Protección de los alimentos
- Rotulación, almacenamiento y manejo de químicos
- Control de las condiciones de salud de los empleados
- Sistemas y periodicidad del control de plagas.
3.2 Descripción de la empresa
La empresa en la cual se realizó el trabajo de elaboración del manual HACCP bajo norma
Chilena Oficial NCh 2861 Of. 2011, cumple con todas las exigencias legales y sanitarias
para la producción de cecinas y embutidos artesanales; está ubicada en la comuna de
Paillaco en la Región de Los Ríos.
3.2.1 Layout de la empresa. Cuenta con áreas de producción, cocción de productos,
área de despacho, bodegas, área administrativa y sala de ventas. En cada una de estas
áreas trabajan operarios capacitados en las respectivas labores que realizan, teniendo
turnos en base a la producción diaria. La planta posee una eficaz cadena de frío que
garantiza la inocuidad de los productos; el suministro de agua es sólo de la red pública
con la cual también se elabora el hielo en escamas para algunos productos sometidos
al proceso de molienda fina (equipo de cutter). El total de las áreas se describe en la
FIGURA 4, donde también se pueden observar los movimientos dentro de la planta tanto
del personal como de los productos.
19
FIGURA 4. Layout planta de cecinas
FUENTE: Datos otorgados por la empresa.
3.2.2 Equipo HACCP de la planta. De acuerdo a lo señalado por el CODEX (2009), el
equipo HACCP de una planta debe ser multifuncional, y abarcar todas las áreas de la
empresa; también se deben tener las respectivas capacitaciones en materia de
seguridad alimentaria.
La formación del equipo en la planta se basó en lo mencionado anteriormente, para ello
se hizo una descripción de las responsabilidades de cada cargo dentro del equipo; estas
se enuncian a continuación.
20
-
Líder HACCP: tesista de Ingeniería en Alimentos de la Universidad Austral de Chile
(UACh), responsable de todo el proceso de elaboración y diseño del manual también
del desarrollo de planillas para el control para los PCC o modificación de estos si
correspondía.
-
Gerente: se encarga
de
aprobar y asignar los recursos
necesarios para
implementación y mantención del sistema de calidad, realización de productos,
recursos humanos, infraestructura, insumos, materiales y equipos. Dicta las políticas
de calidad de la empresa.
-
Jefe de planta-producción: tiene la responsabilidad de administrar toda la producción
de la planta, indicando diariamente las cantidades de producto a elaborar, tiene
funciones en la adquisición de insumos y materias primas. Junto con el jefe de
aseguramiento de calidad ejercen las acciones correctivas ante desviaciones de los
PCC.
-
Jefe de aseguramiento de calidad: responsable de la implementación del sistema del
HACCP y de los programas de pre-requisitos (PAC, POE y POES), se encarga de
las verificaciones de cada procedimiento llevado en la planta, y ejerce junto con el
jefe de planta-producción las acciones correctivas.
-
Jefe de despacho: encargado de la gestión y programa de salida de los productos
hacia los diferentes puntos de entrega, de acuerdo a la información entregada por el
área comercial; dentro de sus funciones también destacan la realización de
inventarios a los insumos ocupados en el área de despacho y el control sobre los
materiales que ingresan y los que salen.
-
Jefe de ventas: sus funciones son la selección de clientes y su vinculación; se
encarga de la gestión de venta y reposición de productos en los supermercados,
analiza el volumen de venta, costos y utilidades.
-
Monitores de calidad: son operarios seleccionados por sus buenas prácticas y el por
nivel de capacitación que estos tienen; sus funciones principales son los controles
operacionales que involucran la producción como la trazabilidad de los productos,
21
los controles de aseo e higiene de los equipos, superficies y herramientas que
utilicen, y, de los PCC llevando vía planillas cada control realizado diariamente.
Las funciones de los integrantes del equipo en la realización del manual HACCP fueron
de suma importancia, puesto que ellos proveían información importante sobre temas de
producción, como por ejemplo problemas en algunos procesos como los tratamientos
térmicos, buscando soluciones a estos problemas, proponiendo soluciones que se le
comunicaban al gerente para su aprobación, también la información entregada sobre
todos los procesos involucrados en la elaboración de los productos, era en su mayoría
acertada, esto optimizaba el tiempo logrando avanzar más rápidamente en la
elaboración del manual.
3.3 Descripción de los productos
La descripción de los productos se hizo tomando como referencia lo indicado por INN
(2012b) y las fichas técnicas de los productos, formulando una tabla con puntos como el
nombre del producto, forma de consumo, tipo de empaque y otros puntos señalados en
el CUADRO 3. También la Norma Chilena Oficial NCh 2861. Of2011, señala que la
descripción de los productos debe hacerse considerando sus características intrínsecas
como actividad de agua (aw), pH y otras inherentes al producto descrito; en este sentido
y tomando en cuenta que los productos elaborados en planta son cecinas y embutidos
hay que separar estos en grupos, puesto que varían estos parámetros de acuerdo a la
naturaleza del producto (CORETTI, 1971).
Las cecinas generalmente se dividen en cecinas crudas maduradas, crudas acidificadas
y/o ahumadas, y cocidas; en estas últimas el tratamiento térmico y la posterior cadena
de frío garantizan su inocuidad; sin embargo, en las cecinas crudas y acidificadas con o
sin ahumado, los tratamientos son solo con preservantes químicos o sales como nitrito
o nitratos de sodio y potasio, que ejercen una actividad antimicrobiana y promueven la
baja del pH en este tipo de cecinas.
Por otra parte CHILE, MINISTERIO DE AGRICULTURA, SERVICIO AGRICOLA Y
GANADERO (SAG) (1999), señala que la descripción de los productos se debe hacer,
con la finalidad de evaluar todos los riesgos asociados al producto y a sus ingredientes.
22
CUADRO 3 Descripción de productos
Producto:
Nombre
Forma de consumo
Tipo de empaque
Vida útil
Mercado
destino
y
distribución
Condiciones
de
almacenamiento
Requisitos Sanitarios
Consumidor final
Grupos vulnerables
FUENTE: Adaptado de INTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION (INN), (2012b).
3.4 Descripción del uso previsto
Se hizo la descripción del uso previsto, considerando para ello que las cecinas en general
pueden ser consumidas por cualquier persona que presente un buen estado de salud, sin
embargo, es sabido que las cecinas contienen altos niveles de sodio y grasas saturadas
que afectan al largo plazo la salud de una persona (si esta es un consumidor habitual de
estos productos), por tal motivo aquellas personas con índices de colesterol alto, problemas
de hipertensión, mujeres embarazadas, niños(as), personal inmunodeprimidas y ancianos,
son grupos vulnerables de la población que deben tener cuidado al consumir este tipo de
productos o simplemente no consumirlos. El detalle para comprender la forma de consumo,
y a quienes puede afectar, se indica en la ficha técnica de cada producto, estas además
contienen la información nutricional e ingredientes.
3.5 Diagrama de flujo
El manual elaborado en la planta de cecinas presenta un total de 18 productos los cuales
tienen sus respectivas líneas de flujo y su descripción detallada en base a lo transmitido por
el equipo HACCP y operarios de planta. Las líneas de flujo se realizaron observando el
proceso productivo diario, tomando mediciones como temperatura, el pesaje de los
23
ingredientes, el tiempo en cada etapa (equipo u operación) y preguntando constantemente
a los operarios como realizaban su trabajo y en cuanto tiempo lo hacían; estos datos se
describen en el manual tal y como fueron trasmitidos, sin perjuicio de la confidencialidad de
algunos datos de la empresa que no son mencionados en este trabajo.
Por otra parte, la elaboración de las líneas se hizo de manera simple y clara, esbozando
toda la información recopilada en un diagrama de cuadros considerando todos los procesos
involucrados en cada producto; se puede seguir cada etapa observando el layout de la
planta ya que en este están señaladas todas las áreas que involucran la producción de los
productos en todos sus niveles, desde la recepción hasta la salida del producto. También
se consideró la descripción de cada línea, detallando cada etapa secuencialmente y
considerando todos los pasos (por etapa) que se realizan; en cada proceso existe una
metodología de trabajo aplicada por los operarios, esta debe realizarse tal cual siempre,
puesto que es una rutina que contempla el manual y su ejercicio requiere de la voluntad del
operario para realizar esta tarea diariamente siguiendo los mismos pasos, su interpretación
conlleva a la optimización del proceso productivo finalmente con lo cual se puede mejorar
rendimientos productivos y rentabilidad económica, minimizando pérdidas por malas
prácticas o la pérdida de tiempo en acciones que no sigan la secuencia lógica de la línea
de flujo que se esté desarrollando.
El diagrama de flujo de los productos es un punto sumamente importante en la elaboración
del manual HACCP puesto que describe todas las operaciones realizadas dentro de una
planta, considerando cambios en los productos, el transporte de estos desde la llegada
hasta la salida de los mismo; haciendo además una descripción detallada de los parámetros
asociados a cada etapa, poniendo especial énfasis en los tratamientos microbicidas, como
los térmicos o aquellos que induzcan a una reducción en los parámetros de pH y aw
(MORTIMORE y WALLACE, 1996).
La FIGURA 5 describe una línea de flujo de un producto, señalando todas sus etapas y los
parámetros en alguna de ellas, también se hace una descripción de cada etapa explicando
brevemente como se opera, y las rutinas de trabajo aplicadas para la elaboración del
producto; se consideran también parámetros de procesos asociados a la línea, que tiene
relación con controles diarios de producción.
24
FIGURA 5 Línea de flujo de un producto cocido
FUENTE: Datos otorgados por la empresa.
25
3.5.1 Descripción de la línea de flujo. Elaborada siguiendo cada paso de la línea
productiva; se detallan sus etapas como se señala a continuación:
- Recepción de la materia prima: la materia prima es recibida por camiones que vienen
refrigerados a temperaturas bajo los 6°C. En esta etapa se monitorea la temperatura del
producto a recibir y la temperatura del camión que la transporta, las cuales deben estar
entre los 0° a 6°C según lo exigido por el Reglamento Sanitario de los Alimentos (RSA)
(MINSAL, 2011).Se registran en una planilla fechas de vencimiento, lote del producto,
integridad del envase, color y olor.
- Almacenamiento: las materias primas son transportadas en carros de acero inoxidable
a cámara del frío, donde son almacenadas a temperaturas entre 0 y 6°C.
- Selección de materia prima: las carnes para la producción de salchichas son
seleccionadas según el producto a elaborar, éstas se seleccionan según porcentaje de
grasa y carne que se requiere para su elaboración.
- Molienda: en esta etapa las carnes ya seleccionadas son introducidas en la moledora
donde son reducidas hasta alcanzar el grado de finura que se requiere para el producto.
- Cutter: luego de la molienda la carne y tocino de cerdo ya molidos, son trasladados al
cutter, equipo que tiene la función de moler en un grado más fino las masas de los
productos; este equipo consta de un plato que puede contener 50 kilos de masa
aproximadamente y de tres cuchillos circulares que permite picar y homogenizar la masa.
El tiempo estimado para la preparación de la masa es de 3 a 4 minutos
aproximadamente.
En el momento que se está moliendo y homogenizando la masa se le adicionan los
ingredientes y aditivos necesarios para su elaboración, y por último se le agrega hielo
para formar una masa emulsionada y disminuir la temperatura de la masa que por acción
de los cuchillos del cutter tiende a elevarse.
- Embutido y porcionado: la masa ya formada es colocada en carros de acero inoxidable
y transportado al equipo embutidor, donde son embutidas en tripas artificiales y
porcionadas al mismo tiempo por la embutidora.
26
- Colgado: son colgadas en varas y colocadas en carros transportadores de acero
inoxidable.
- Ahumado: etapa del proceso donde el producto es llevado a los ahumadores por un
tiempo aproximado de 30 minutos con una temperatura de ahumado de 50-52°C. La
función de esta etapa es reducir los niveles de microorganismos patógenos, bajar la
actividad de agua (aw) y el pH, también tiene una función tecnológica fijando la tripa a la
masa.
- Cocimiento con o sin teñido: se someten los productos (con excepción de los crudos
madurado y/o ahumados) por un tiempo de 20 minutos en ollas industriales con agua
como medio de cocción a 80°C, debiendo alcanzar estos los 68°C en el centro (MINSAL,
2011). Esta operación puede ser acompañada con un teñido, dependiendo del producto
que se someta al proceso térmico, para ello se aplica carmín de cochinilla en el medio.
- Enfriamiento: una vez alcanzados los 68°C, son retirados los productos de la cocción y
colocados en carros transportadores donde son llevadas a las duchas de enfriamiento,
debiendo alcanzar los 10°-15°C por un tiempo aproximado de 30 minutos para ser
pasados a cámara.
- Almacenamiento: son almacenadas en las cámaras de producto donde se mantienen
a temperaturas entre 0 – 6°C.
- Etiquetado, envasado: se envasan al vacío y etiquetan en sus distintos formatos según
requerimiento del cliente.
- Despacho: una vez etiquetadas y envasados los productos son distribuidos a distintas
ciudades del mercado nacional. En esta etapa se monitorea la temperatura del camión,
temperatura del producto que debe estar entre los 0-6°C.
27
3.5.2 Confirmación in situ de las líneas de flujo. Como última etapa previo a la
realización de los 7 principios fundamentales del HACCP, se debe hacer una
confirmación de la las líneas descritas en base a señalado por el equipo HACCP,
operarios y apreciaciones propias. El ejercicio de esta etapa se llevó a cabo junto con la
Jefa de Aseguramiento de Calidad de planta; se confirmó la idoneidad de las líneas de
flujo descritas en el manual y si estas reflejaban la realidad de los procesos productivos.
Los resultados de esta evaluación reflejaron que sí correspondía la descripción de las
líneas con la realidad, teniendo errores mínimos que se asociaban a algunos parámetros
como el tiempo.
3.6 Análisis de Peligros (principio 1)
Primer paso de los 7 principios fundamentales de HACCP; este tiene por objeto
identificar peligros significativos en la cadena de producción, considerando todas las
etapas y procedimientos que estén involucrados, haciendo una evaluación de los
peligros, contemplando para ello, tres conceptos que se asocian a contaminación por
diversos agentes, estos pueden ser biológicos, químicos o físicos. En la evaluación de
los peligros en cada producto, se consideró en conjunto con el equipo HACCP de planta,
la Norma Chilena Oficial NCh 2861. Of2011, puesto que esta establece las directrices
para la realización de del análisis, a su vez también se utilizó como referencia lo indicado
por INN (2012b), puesto que establece las bases para el HACCP en cecinas y
embutidos, esto claramente fue una ventaja a la hora de analizar los peligros en cada
etapa de la producción de los diferentes productos de la planta.
Finalmente, en el análisis de peligros en las líneas de flujo, se hizo un desglose de los
factores que significaban un peligro considerando la naturaleza de estos, y buscando la
manera de eliminar o reducirlos a niveles aceptables; se consideró entonces hacer un
“check list” (lista de chequeo) de las piezas móviles, para verificar tanto en los equipos
como las herramientas utilizadas su buen estado; este procedimiento se realiza previo
al encendido de los equipos y evalúa agentes físicos que pudieses incluirse en los
productos. Por otra parte, la evaluación de peligros químicos en algunas etapas fue
orientada a la prevención en la cantidad de aditivos e ingredientes (algunos de tipo
alérgeno) añadidos a los productos; para ello se ejerce un control de peso en estos
elemento que se hace diariamente, también se consideró la limpieza e higiene pre-
28
operacional y post-operacional, ya que en estas se utilizan productos químicos que
pueden afectar la salud si llegan al producto, por tal motivo solo los operarios
capacitados realizaban esta tarea en los diferentes equipos y superficies de contacto con
los productos. En los factores biológicos en análisis fue más exhaustivo, puesto que la
probabilidad de ocurrencia de estos no se puede medir y evaluar con facilidad, ya que
es imposible eliminar en un 100% la cantidad de microorganismos presentes en alguna
etapa, solo se pueden reducir a niveles aceptables para que no afecten a la salud. El
ANEXO 1 indica las etapas de un producto y los ítems evaluados para la verificación de
los peligros significativos, también en el ANEXO 2 se ejemplifican algunos peligros de
tipo biológico, químico y físico.
3.7 Determinación de los PCC (principio 2)
Luego del análisis de peligro se determinaron los PCC de las líneas siguiendo el árbol
de decisiones de INN (2011) NCh. 2861 Of.2011 (FIGURA 2), que establece las rutas
que deben seguirse para determinar un real peligro para la salud. En ese sentido el
equipo determinó que los PCC en las líneas eran tres y que corresponden a factores
principalmente biológicos en las etapas establecidas por el equipo como relevantes para
efectos del aseguramiento de la calidad e inocuidad de los productos. Se señala en el
CUADRO 4 el análisis a un producto cocido que tiene estos tres PCC; cabe mencionar
que no en todos los productos se encuentran los tres PCC, esto debido a que no todos
son cocidos.
CUADRO 4 Determinación de los PCC en un producto cocido
Producto
Etapa
Peligro
P1
P2
P3
P4
¿PCC?
Recepción
M.P
Biológico,
químico y
físico
Si
No
Si
Si
Si
Cutter
Ahumado
Cocción
Biológico
No
Si
Si
No
No
Si
Si
No
-
Si
Si
-
No
No
Si
Despacho
Biológico y
físico
No
No
Si
No
Si
Biológico
Biológico y
físico
FUENTE: Adaptado del INTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION (INN), (2012b).
Como se aprecia en el CUADRO 4, se consideraron 5 etapas como peligros significativos
dentro de la línea de producción (análisis de peligros significativos), de los cuales tres,
29
por medio del análisis con el árbol de decisiones (INN, 2011), se consideraron como
PCC por el peligro que significan a la inocuidad del producto. Los controles en estos
puntos contemplan para la recepción de la materia prima las mediciones de temperatura
de la misma, del transporte y una revisión de las fechas de vencimiento y características
organolépticas; en la cocción de los productos se debe considerar lo señalado por
Reglamento Sanitario de los Alimentos (D.S 977/96) (MINSAL,2011) que establece como
temperatura mínima en el centro térmico de un producto 68°C, además en los controles
se establece la temperatura del medio la cual debe mantenerse en 80°C. Finalmente, en
el despacho de los producto se estableció la temperatura del medio (ambiente sala) para
el control de este PCC, en esta área se debe trabajar con una temperatura máxima
permitida de 8°C, para que el producto una vez fuera de cámara no tenga una
temperatura superior a 6°C al momento que cargarlo en los camiones.
3.8 Límites críticos de los PCC
Se determinaron principalmente en base a lo establecido por el D.S 977/96 (MINSAL,
2011), ya que en todos estos puntos la temperatura es el parámetro más relevante para
determinar la efectividad de un procedimiento o proceso. El CUADRO 5 señala cuales
son los límites que se contemplan en cada PCC, entendiendo que estos límites si son
sobrepasados conllevan a la aplicación de medidas preventivas por la severidad del
peligro que significa no respetarlos.
CUADRO 5 Límites críticos de los PCC
Puntos Críticos de Control (PCC)
Recepción Materias Primas (MP) PCC1
Límites críticos
-
Temperatura de las M.P igual o inferior a 6°C
-
Temperatura del transporte 0 – 3°C.
-
Fecha de vencimiento con 8 días luego de
llegada a planta.
Cocción de productos PCC2
-
Temperatura del medio dependiendo del
producto o M.P varía entre 70-75°C; 75-80°C
para productos y 95-100°C M.P.
Despacho de productos PCC3
-
Temperatura del producto y M.P 68-72°C.
-
8°C medio (sala) como máximo.
FUENTE: Adaptado de INTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION (INN), (2012b).
30
3.9 Establecimiento del sistema de monitoreo para los PCC
Basados en INN (2011) NCh 2861. Of2011 e INN (2012) se estableció el sistema de
monitoreos para cada PCC, asignando esta labor a los operarios que están presentes
en cada una de estas etapas. Para ello se midió la temperatura de las materias primas
y productos con termómetros de pinchos o pistola laser (dependiendo del PCC
evaluado), en cada lote recepcionado o producido. El CUADRO 6 señala las preguntas
formuladas para llevar a cabo esta tarea dentro del plan HACCP.
CUADRO 6 Sistemas de monitoreo a los PCC
Punto Crítico
Sistema de monitoreo
de Control
¿Qué?
¿Cómo?
¿Cuándo?
¿Quién?
PCC1
- Temperatura M.P
- Pistola laser
- Cada recepción
- Operario a cargo
PCC2
- Temperatura
- Termómetro de
- Cada lote cocido
- Operario a cargo
producto
pincho
-
-
- Cada lote
- Operario a cargo
PCC3
Temperatura
productos
Termómetro
o
pistola laser
FUENTE: Adaptado del INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION (INN), (2012b).
3.10 Acciones correctivas
Corresponden a un accionar ante una desviación de los límites críticos de un PCC;
establecen los mecanismos para volver todo el proceso a régimen normal, y son
ejercidos por los jefes o supervisores de la planta. El modus operandi de estas acciones
se planteó considerando todos los factores asociados a los PCC que afectaban la
inocuidad del producto, siendo estos una no conformidad del proceso que se corrige
inmediatamente luego de ser detectada, tomando los recaudos necesarios dependiendo
de la severidad que pudiese tener esta; ejemplos de no conformidades sería el no uso
de implementos de higiene de un operario en el momento que está procesando los
productos en un PCC, el uso de termómetros no calibrados, temperaturas del medio bajo
o sobre lo establecido, etc.
Finalmente, la realización de cualquier acción correctiva por parte de algún jefe debe
estar sujeta a una posterior evaluación, buscando identificar las causas que llevaron a
que se sucediera una no conformidad en algún PCC, debiendo instruir al personal, si el
error fuese de ellos, o evaluando las condiciones del equipo e implementos utilizados
31
que pudiesen haber causado el desvío del PCC. En el CUADRO 7 se señalan a
continuación algunas acciones correctivas ante desviaciones en los PCC.
CUADRO 7 Acciones correctivas en los PCC
Desviaciones en los PCC
Acciones correctivas
PCC1: condiciones organolépticas deficientes
- Rechazo de la materia prima
PCC2: temperatura producto bajo los 68°C
- Se continua el proceso térmico hasta lograr
los 68°C
PCC3: temperatura de cámara sobre los 6°C
- Se trasladan todos los productos a las
cámaras con menor temperatura
FUENTE: Adaptado del INTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION (INN), (2012b).
3.11 Verificaciones y registros
Los últimos dos puntos de los 7 principios del sistema HACCP se trataron junto al equipo
HACCP, considerando que en cada PCC existen controles tanto de BPM, POE y POES,
teniendo estos sus respectivos registros, y además la inclusión de controles del HACCP
para el correcto funcionamiento de la acción preventiva en cada PCC. Por otra parte, las
verificaciones del sistema se realizan por medio de pruebas microbiológicas a los
productos terminados (cada cierto tiempo y como contra muestra del Servicio de Salud),
al sistema de monitoreo y cada control realizado en planta; estas son llevadas a cabo
por el jefe de aseguramiento de calidad.
En resumen se puede apreciar en el CUADRO 8 algunas verificaciones y registros en
los PCC de un producto elaborado en planta, estos indican como proceder en ejercicio
de las verificaciones y donde se debe almacenar toda la información tomada, debiendo
tener esta la fecha y estar ordenada en los archivadores correspondientes con su
respectiva identificación, dependiendo de los controles que estén incluidos en él (BPM,
POE, POES, HACCP, etc.), siendo eliminados luego de transcurrir un tiempo prudente,
según los indicado por el D.S 977/96 o por el criterio propio de la empresa que puede
extender la vida útil de los registros cuanto tiempo crea que es necesario, debiendo estar
siempre en un lugar reservado solo para los cargos administrativos.
Según SAG (1999), las verificaciones y registros deben contemplar una revisión en sus
procedimientos, diferenciándolos de acuerdo a su estructura, es decir, aquellos que
consideran monitoreos diarios en los PCC, deben tener una verificación y registro diario;
32
por otro lado, aquellos que signifiquen una desviación de los límites críticos de un PCC,
se deben verificar y evaluar dependiendo de la complejidad en la desviación. Tanto las
verificaciones como los registros para cualquier acción correctiva estarán orientados en
la resolución del problema, abordando esta en base a lo establecido a los procedimientos
de verificación y la naturaleza de los registros.
Finalmente, deberán existir en las empresas procedimientos de verificaciones y registros
que hagan un completo análisis de los procedimientos dentro de la planta, considerando
todas sus etapas y cambios en las formulaciones o procesos, debiendo abordar también
aspectos de higiene y salud, en los operarios (SAG, 1999).
CUADRO 8 Verificaciones y registros HACCP
Producto
Puntos críticos
proceso
Verificaciones
Verificación diaria del
registro de recepción
de materias primas
PCC1: recepción
materias primas.
PCC3: despacho de
productos
Verificar la ejecución
del monitoreo y de
las condiciones
organolépticas y de
temperatura de la
materia prima,
inspección
condiciones y
temperatura del
trasporte.
Confirmación de los
pesos informados en
las facturas.
Control de la
temperatura de las
cámaras y sala
despacho.
Verificación
temperaturas del
producto a
despachar.
Verificación
Condiciones y
temperatura del
transporte.
Registros
Registro de
recepción de
materias primas.
Registro de acciones
correctivas.
Registro de rechazos
de materias primas
Registro
temperaturas de
cámara y sala de
despacho.
Registro de
temperatura de
productos.
Registro calibración
de termómetros.
Registro de acciones
correctivas.
FUENTE: Adaptado de INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION (INN), (2012b).
33
4 CONCLUSIONES
En la elaboración del manual HACCP, se pudo constatar la existencia de las bases para
la realización de éste, los pre-requisitos (PAC, POE y POES), como herramientas ya
instauradas que permitían controlar los procesos productivos dentro de la planta,
teniendo directa injerencia en la inocuidad de los productos elaborados y en todos los
procedimientos.
En lo medular de este estudio, las referencias utilizadas para la correcta elaboración del
manual dictadas por el Instituto Nacional de Normalización, NCh 2861 Of.2011 y guía
HACCP – para cecinas y embutidos- fueron de vital importancia, puesto que formulan
las directrices para entender cómo proceder en la elaboración de un sistema HACCP
para la producción de alimentos inocuos.
Los resultados del estudio, indican el éxito en la aplicación del sistema HACCP,
considerando en cada paso las exigencias que debían ser cumplidas; en este sentido,
se puede destacar la concepción del equipo HACCP para llevar a cabo la realización del
manual, siendo importantes en la entrega de datos y en la búsqueda de soluciones a
problemas que se sucedían en ocasiones en la planta y que tenían relación con temas
del HACCP.
Los análisis de todo el proceso productivo indican el compromiso del personal con sus
labores y su disposición a comprender los temas referentes a la calidad y el
aseguramiento de la misma en los productos.
34
5 BIBLIOGRAFIA
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37
ANEXOS
38
ANEXO 1
Análisis de peligros significativos (principio 1) a una cecina cocida o Lista Para
Consumo (LPC).
Etapa del
proceso
Identificar
cualquier peligro
potencial
introducido,
controlado o
aumentado en
esta etapa.
Recepción
materias primas
cárnicas
Biológico:
Microorganismos
(M.O) patógenos.
Sí
Químico:
Residuos de
medicamentos
Sí
Físico: guantes,
astillas, metales,
etc.
Biológico: M.O
patógenos.
Sí
Recepción
materias primas
no cárnicas
Químico:
Residuos de
medicamentos en
tripa.
¿Es peligro
potencial
significativo?
( sí /no)
No
No
Almacenamiento
en cámara (06°C)
Físico: ninguno
Biológico: M.O
patógenos.
Químico: ninguno
Molienda
Sí
-
Físico: ninguno
Biológico: M.O
patógenos.
Sí
Químico:
químicos de
lavado.
Si
No
Cutter
Físicos: Materias
extrañas
Biológico: M.O
patógenos.
Químico: niveles
de aditivos
Si
Si
Físicos: ninguno
-
Justificar su
decisión en la
columna
¿Qué medidas
de control se
pueden aplicar
para prevenir
los peligros
significativos?
.
¿Es este un
punto crítico
de control?
(Sí/No)
39
Embutido
porcionado
Biológico: M.O
patógenos.
Químico: ninguno
Sí
-
Físico: ninguno
Colgado
Biológico: M.O
patógenos.
Si
-
Químico: ninguno
Físico: ninguno
Ahumado
Biológico:
Ninguno
Sí
Químico:
Benzopirenos
Sí
Cocción
Físico: hollín,
coloración
anómala,
resequedad
Biológico: M.O
patógenos.
Si
-
Químico: ninguno
Enfriado en
duchas
Almacenamiento
en cámara
Envasado a
granel
Despacho
Físico: ninguno
Biológico: M.O
patógenos.
Sí
Químico: ninguno
-
Físico: ninguno
Biológico: M.O
patógenos.
Químico: ninguno
Físico: ninguno
Si
Biológico:
ninguno
Químico:
ninguno:
Físico: materias
extrañas.
Biológico: M.O
patógenos.
Químicos:
ninguno
Físicos: ninguno
Si
Si
-
FUENTE: Adaptado de INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION (INN), (2012b).
40
ANEXO 2
Peligros asociados al proceso productivo de la planta de cecinas.
Microorganismos patógenos asociados a la industria de cecinas y embutidos
Escherichia coli; incluyendo O157:H7
Enfermedad, síntomas y
Gastroenteritis. Diarrea, puede ser con sangre y fiebre. Las cepas que
período de incubación
causan diarrea pueden ser invasivas, enteropatogénicas o
enterotoxigénicas. El período de incubación es generalmente de 12 h a
72 h después de la ingestión del alimento. La infección con la cepa
enterohemorrágica puede
causar SHU (síndrome hemolítico urémico) y fallas renales
especialmente en niños menores.
Fuente
Tracto intestinal de humanos y animales. Las personas infectadas
frecuentemente son asintomáticas.
Transmisión
La principal forma de transmisión es la contaminación fecal de los
alimentos o de las aguas. Contaminación cruzada. Se ha demostrado la
transmisión de persona a persona. El deficiente lavado de manos es la
principal fuente de contaminación cruzada. La dosis infecciosa para E.
coli O157:H7 es muy baja. Los portadores propagan grandes
cantidades de microorganismos. La transmisión de E. coli O157H:7
fundamentalmente se asocia con carne molida mal cocida.
Características del
microorganismo
Medidas de control
preventivas
- No forma esporas, bacilos Gram (-), muere con calor suave (sobre
60°C).
- Crece bajo condiciones aeróbicas o anaeróbicas. Crece bien en
alimentos húmedos de baja acidez y a temperatura mayor que 10°C.
Temperatura óptima de crecimiento 35°C a 37°C.
- Los pH bajos (menor que 4,6) previenen el crecimiento; pero la cepa
O157:H7 puede sobrevivir.
- Es difícil diferenciar E.coli patógena de la no patógena en las pruebas
microbiológicas comunes; la cepa E. coli O157H:7 requiere de la
metodología específica.
- Cocción y recalentamiento adecuado de alimentos.
- Refrigeración adecuada (menor o igual que 4°C).
- Buena sanitización e higiene personal.
- pH y aw bajos.
41
Microorganismos patógenos (continuación anexo 2)
Salmonella
Enfermedad, síntomas y
período
de incubación
Fuente
Transmisión
Características del
microorganismo
Medidas de control
preventivas
Salmonelosis. Produce una gastroenteritis aguda que se caracteriza por
súbitos ataques de jaqueca, dolor abdominal, fiebre suave, diarrea,
naúseas y vómitos. La deshidratación puede llegar a ser severa. En
algunos casos puede llegar a causar la muerte. El período de
incubación es de 6 h a 72 h, comúnmente entre 12 h a 36 h.
Tracto intestinal de animales domésticos y silvestres. Seres humanos.
Ingestión del organismo en alimentos que provienen de animales
infectados o por alimentos contaminados con las heces de animales o
personas infectadas. Principalmente, por el consumo de huevos, leche,
carnes y aves mal cocidos o crudos. La dosis infectiva puede ser de
sólo unas pocas células (100 ufc/g a 1 000 ufc/g), pero por lo general es
mucho más alta.
No formadores de esporas, bacilo Gram (-), muere con calor suave
(sobre 60°C).
- Crece bajo condiciones aeróbicas y anaeróbicas. Crece en rango de
temperatura de 5,0°C a 46°C. La temperatura óptima de crecimiento es
de 35°C a 37°C.
- pH bajo (generalmente menor que 4,6 en alimentos), previene el
crecimiento; pH óptimo para el crecimiento 6,5 a 7,5.
- Sobrevive favorablemente a estados de congelación y deshidratación.
Los microorganismos en alimentos con actividad de agua
relativamente baja son más resistentes al calor.
- Se conocen más de 2 000 grupos serológicos de Salmonellas.
Tratamientos térmicos.
- Evitar recontaminación.
- pH bajo.
- Higiene adecuada de los manipuladores.
- Los procesos de control deben considerar la estabilidad de Salmonella
y su capacidad de multiplicarse en el alimento.
42
Microoganimos patógenos (continuación anexo 2)
Listeria monocytogenes
Enfermedad, síntomas y
período
de incubación
Fuente
Transmisión
Características
del
microorganismo
Medidas
de
control
preventivas
Staphylococcus aureus
Enfermedad, síntomas y
período
de incubación
Fuente
Transmisión
Listeriosis. Una meningoencefalitis aguda con o sin septicemia. Se
caracteriza por una fiebre súbita de dolor de cabeza intenso, naúseas,
vómitos, delirio y coma (en personas de edad inmunocomprometidas e
infantes). Puede causar aborto en mujeres embarazadas. La tasa de
mortalidad es alrededor de un 30%. En un huésped normal puede
causar desde, pocos síntomas hasta un agudo estado febril con
síntomas parecidos a los de un resfrío. Si el microorganismo está
presente en grandes cantidades (109/ml) se ha visto que causa
gastroenteritis. El período de incubación es generalmente de una a
varias semanas.
Animales, humanos y medio ambiente. Se encuentra en el agua y en el
lodo. Se consideran como contaminados los alimentos de origen animal
y agrícola.
Se asocia con el consumo de verduras y productos lácteos. En
neonatales se puede transmitir de la madre al feto a través del útero.
- No formadora de espora, bacilo Gram (+), muere a temperaturas de
pasteurización (71,7°C por 15 s).
- Crece en condiciones aeróbicas y anaeróbicas. Puede crecer a
temperatura de refrigeración.
- pH bajos (menor que 4,6) previenen el crecimiento.
- Extremadamente resistente en comparación con la mayoría de las
células vegetativas. Soporta repetidas operaciones de congelación y
descongelación. Sobrevive por largos períodos en bajas condiciones de
humedad.
- Para que la enfermedad se desarrolle, se tienen que ingerir
organismos vivos. La dosis infecciosa depende de la susceptibilidad del
huésped; los huéspedes susceptibles pueden enfermar con tan sólo
100 células; los huéspedes saludables y no susceptibles pueden resistir
10 000 000 de células.
- Tratamiento térmico, no utilizar microondas para calentar ni recalentar
los alimentos.
- pH bajo.
- Evitar la recontaminación.
- Control apropiado de la temperatura.
- Baja aw.
Envenenamiento de alimento por Staphylococcus. Una intoxicación con
abruptos ataques caracterizados por naúseas severas, calambres y
vómitos. A menudo, acompañado de diarrea. Rara vez mortal. La
enfermedad dura de 1 día a 2 días. La aparición de síntomas es entre 1
h a 6 h después de haber consumido el alimento, por lo general de 2 h a
4h
Generalmente, en el hombre, el microorganismo se hospeda en las
fosas nasales o en la piel. Ocasionalmente en vacas con ubres
infectadas.
Ingestión de alimentos que contienen enterotoxina estafilocócica. El
microorganismo se multiplica en gran número en los alimentos y produce
una enterotoxina estable al calor. Los manipuladores comúnmente
contaminan los alimentos que no han sido sometidos a un tratamiento
térmico adecuado para así matar los microorganismos o bien a la
refrigeración requerida para prevenir el crecimiento del microorganismo.
43
Ejemplos de peligros químicos (continuación anexo 2)
Producto químico
Puntos de control
Materias primas
Pesticidas, hormonas,
antibióticos y
químicos peligrosos
Antes de la recepción.
Aditivos, sustancias prohibidas
en
ingredientes
envasados
(tripas artificiales o naturales) y
materiales de empaque
Antes de la recepción.
Alérgenos
En el momento de la recepción.
En el momento de la recepción.
Proceso
Alérgenos
En el momento de la recepción.
En el lugar de uso.
Antes de la recepción.
Colorantes
Aditivos para el agua
En el lugar de uso.
Tipos de control
Especificaciones, cartas de
garantía, certificación de
proveedores, usos aprobados.
Inspección del transporte,
pruebas, condiciones de
almacenamiento controlado.
Especificaciones, cartas de
garantía, certificación de
proveedores, usos aprobados.
Inspección del transporte,
almacenamiento adecuado.
Almacenamiento y
manipulación, segregado de
alergénicos y no alergénicos.
Limpieza y desinfección de las
instalaciones entre productos
alergénicos y no alergénicos.
Rotulación de su presencia en la
etiqueta.
En el sistema de tratamientos de
agua
Mantención
de
equipos
e
Antes del uso.
instalaciones.
Aditivos indirectos para
alimentos, pinturas,
recubrimientos y lubricantes
En el lugar de uso.
Sanitizantes
Plaguicidas
Antes de uso.
En el lugar de uso.
Detergentes y sanitizantes
Instalaciones
separadas.
Revisar el uso, etiquetado,
certificado de requisitos y
excepciones.
Especificaciones, cartas de
garantía, químicos autorizados.
Prácticas de manipulación y
cantidades utilizadas,
almacenamiento adecuado.
Químicos autorizados,
procedimientos y usos.
Almacenamiento segregado de
otros productos de grado
alimenticio.
Prácticas de manipulación,
instrucciones de la etiqueta,
superficies protegidas.
44
Ejemplos de peligros físicos, fuentes y tipos de control (continuación anexo 2)
Contaminante
Vidrio
Fuente
Tipos de control
Instalaciones de luz.
Canoa protectora.
Cubiertas de reloj; espejos.
Prohibir el uso al interior de la
planta.
Termómetros envases de vidrio.
Procedimiento para vidrios rotos,
uso de termómetros digitales.
Fragmentos de metal, tuercas,
Ingredientes.
Maquinaria.
Especificaciones, cartas de
garantía. Control de insumos.
Procedimiento de evaluación de
proveedores. Uso de detector de
metales, imanes, harneros,
rayos X.
Uso de envases protegidos.
Inspección, mantención
preventiva, detección de
metales, tarjetas o barras de
prueba para materiales
ferrosos, no ferrosos y acero
inoxidable, rayos X, imanes.
Inspección, mantención.
Edificio.
Eliminar.
Equipos/utensilios.
Inspección:
Productos paletizados.
manejo solo en las bodegas de
tornillos, etc.
Almacenamiento.
Madera.
de
preferencia
almacenamiento.
Alambres, clips.
Ingredientes empacados.
Inspección de insumos en la
recepción, remoción antes del
uso.
Agujas hipodérmicas.
Recepción de carnes.
Detector de metales, equipo de
rayos
X,
especificaciones
cartas de garantía.
y