implementación del sistema de indicadores de productividad y

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD Y
MEJORAMIENTO OEE (OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENT) EN LA
LÍNEA TUBERÍA EN CORPACERO S.A.
CARLOS LEONARDO CASILIMAS MACIAS
ROBERTH ADRIAN POVEDA QUINTERO
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
TECNOLOGÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C.
2012
1 IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD Y
MEJORAMIENTO OEE (OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENT) EN LA
LÍNEA TUBERÍA EN CORPACERO S.A.
CARLOS LEONARDO CASILIMAS MACIAS 20041077014
ROBERTH ADRIAN POVEDA QUINTERO 20031077119
Director
ING. PABLO EMILIO GARZON
Tesis de grado para optar al título de
Tecnólogo Industrial
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
TECNOLOGÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C.
2012
2 NOTA DE ACEPTACIÓN
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
____________________________
DIRECTOR
____________________________
JURADO 1
____________________________
JURADO 2
Bogotá, 5 Septiembre de 2012
3 Ofrezco este trabajo en primera instancia a mis padres, quienes me han brindado
su apoyo incondicional y con quienes de la mano hemos sorteado diversidad de
obstáculos y así mismo hemos disfrutado la obtención de gran cantidad de logros
a lo largo de este tiempo juntos y acompañados de las mujeres que hoy hacen que
mi vida este llena de alegrías y diversas emociones que desembocan en mi
felicidad, Bianca y Diana.
Carlos Leonardo Casilimas Macias
A Dios por permitirme obtener este logro…
A mis padres por su apoyo incondicional…
A mi hermano por su colaboración…
Roberth Adrian Poveda Quintero
4 AGRADECIMIENTOS
Al ingeniero Pablo Garzón docente de la Universidad Distrital Francisco José de
Caldas por su orientación y apoyo, ya que gracias a su esfuerzo y dedicación fue
posible culminar con éxito este proyecto.
A la empresa CORPACERO por la oportunidad de realizar la pasantía y permitir la
realización del proyecto.
5 RESUMEN
El sistema de indicadores OEE lo forman tres razones de análisis que permiten
saber si lo que falta para llegar al 100% de productividad es porque se ha perdido
por disponibilidad (paradas de la maquinaria), eficiencia (no se trabajó con toda la
capacidad) o calidad (unidades defectuosas). En el presente trabajo se muestra la
implementación de dicha herramienta en la línea de tubería de la empresa
CORPACERO S.A., desde la captura de los datos necesarios para el cálculo del
OEE, hasta las recomendaciones y posteriores conclusiones.
Para la captura de datos fue necesario que los operarios depositaran en formatos
de paros, (los cuales estaban codificados) las causas de los inconvenientes que
se presentaban en el proceso y de esta forma poder determinar las causas más
recurrentes y de esta forma presentar la propuesta de mejora.
Dentro del documento se encuentra a través de gráficos y figuras, los datos
obtenidos en el proceso de implementación, donde se presenta las principales
causas de las perdidas presentes en el proceso productivo, como lo son los
cambios de montaje, las fallas de las máquinas. Al realizar la implementación se
encontraron resultados del OEE variables que van desde el 19.3% hasta el 78.4%,
que indican las diferentes tecnologías y métodos utilizados en el proceso, esta
apreciación se ratifica con las características de los equipos, ya que se tienen
máquinas con más de cincuenta años funcionando.
Por lo anterior para entrar en la escala Word class es imprescindible que la
organización realice fuertes inversiones en la adquisición de tecnología de punta,
mas sin embargo se puede llegar a mejorar los valores obtenidos con la aplicación
de técnicas y herramientas, que contribuyan al cambio de los métodos actuales, lo
que se traduciría en una reducción de pérdidas y posterior aumento de la
productividad.
6 ABSTRACT
The system of OEE indicators are three reasons for analysis that let you know if
what is missing to reach the 100% productivity is because it has been lost by
availability (stops the machinery), efficiency (not working with all the capacity) or
quality (defective units). In the present work shows the implementation of this tool
in the line of the company line CORPACERO S.A., since the capture of the data
necessary for the calculation of the OEE, up to the recommendations and
subsequent conclusions.
For the capture of data it was necessary that the operators be deposited in formats
of Paros, (which were encoded) the causes of the problems that were presented in
the process and in this way be able to determine the causes more recurrent of this
form and submit the proposal for improvement.
Within the document can be found through graphs, and figures, the data obtained
in the process of implementation, where it presents the main causes of the losses
present in the productive process, such as what are the changes in assembly, the
failures of machines. At the time of deployment results were found of the OEE
variables ranging from 19.3 % to 78.4 %, indicating the different technologies and
methods used in the process, this assessment is confirmed with the characteristics
of the equipment, as you have machines with more than fifty years.
For the foregoing reasons to enter the scale Word class it is imperative that the
organization make heavy investments in the acquisition of the art technology, most
however can be reached to improve the values obtained with the application of
techniques and tools, that contribute to the change of the current methods, which
would lead to a reduction in losses and subsequent increase in productivity.
7 CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN ...………………………………………………………….... 14
JUSTIFICACIÓN........................................................................................ 15
1. GENERALIDADES............................................................................... 16
1.1 PROBLEMA......................................................................................... 16
1.1.1 Descripción del problema................................................................ 16
1.1.2 Formulación del problema............................................................... 16
1.2 OBJETIVOS........................................................................................ 17
1.2.1 Objetivo General............................................................................ 17
1.2.2 Objetivos específicos...................................................................... 17
1.3 ALCANCE .......................................................................................... 18
1.4 METODOLOGÍA................................................................................. 18
2. MARCO REFERENCIAL..................................................................... 19
2.1. MARCO TEÓRICO ............................................................................ 19
2.1.1. Descripción de la empresa............................................................. 19
2.1.2. Eficiencia general de los equipos (OEE)...................................... 28
2.2. MARCO HISTÓRICO........................................................................ 34
2.3. MARCO CONCEPTUAL ..................................................................... 35
2.4. MARCO LEGAL ...............................................................................
36
3. RECOPILACIÓN Y PRESENTACIÓN DE DATOS.............................. 37
8 3.1. DATOS OBTENIDOS EN LA LÍNEA PRODUCTIVA.......................... 37
3.1.1. Determinación de capacidades de maquinaria............................... 38
3.1.2. Clasificación y Codificación de tiempos muertos............................ 48
3.2. CALCULO DE INDICADOR OEE....................................................... 50
3.3. ANÁLISIS DE INFORMACIÓN........................................................... 59
4. PLANTEAMIENTO DE OPCIONES DE MEJORA............................. 64
5. EVALUACION DE RESULTADOS.....................................................
66
CONCLUSIONES....................................................................................
67
ANEXOS..................................................................................................
68
BIBLIOGRAFIA E INFOGRAFIA.............................................................
77
9 LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1 Lámina lisa y teja de zinc galvanizada........................................ 20
Figura 2 Tubería para Gas, Agua, Conduit y Cerramiento........................ 21
Figura 3 Corpalosa, cubierta arquitectónica y corpatecho....................... 22
Figura 4 Teja sin traslapo, perlines en C o Z y perlines en cajón............. 23
Figura 5 Tubería metálica corrugada, Tunel liner, Defensas viales......... 24
Figura 6 Torres de acero galvanizado y Postes de acero galvanizado... 24
Figura 7 Vigas y Estructuras..................................................................... 25
Figura 8 Baldes y Canastas plásticas...................................................... 25
Figura 9 Flujograma del proceso............................................................. 27
Figura 10 Diagrama OEE........................................................................ 29
Figura 11 Ejemplo Análisis Estadística Descriptiva…............................. 37
Figura 12 Regresión Polinómica.............................................................
38
Figura 13 Clasificación de paros............................................................. 48
Figura 14 Clasificación de paros............................................................. 49
Figura 15 Clasificación de paros............................................................. 50
Figura 16 OEE máquina cortadora de flejes...........................................
51
Figura 17 OEE máquina formadora 1.....................................................
52
Figura 18 OEE máquina formadora 2.....................................................
53
10 Figura 19 OEE máquina formadora 3.....................................................
54
Figura 20 OEE máquina formadora 4.....................................................
55
Figura 21 OEE máquina banco de prueba.............................................
56
Figura 22 OEE máquina galvanizadora de tubería...............................
57
Figura 23 OEE máquina cortadora tubería...........................................
58
Figura 24 OEE máquina roscadora......................................................
59
Figura 25 Indicadores OEE por máquina..............................................
62
Figura 26 Indicadores de Disponibilidad...............................................
63
Figura 27 Cálculos esperados con planteamiento de mejoras.............
66
Figura 28 Evolución Inflación Colombia 2012………………….............
66
11 LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1 Clasificación OEE........................................................................ 30
Tabla 2 Capacidad instalada máquina cortadora de flejes...................... 38
Tabla 3 Capacidad instalada máquina formadora 1................................ 39
Tabla 4 Capacidad instalada máquina formadora 2................................ 40
Tabla 5 Capacidad instalada máquina formadora 3................................ 41
Tabla 6 Capacidad instalada máquina formadora 4................................ 42
Tabla 7 Capacidad instalada máquinas Banco de prueba......................
43
Tabla 8 Capacidad instalada máquina Galvanizadora de tubería........... 44
Tabla 9 Capacidad instalada máquina Galvanizadora de tubería........... 45
Tabla 10 Capacidad instalada máquinas Cortadoras Tubería................
46
Tabla 11 Capacidad instalada máquinas Roscadoras............................
47
Tabla 12 Resultados Indicadores OEE...................................................
60
12 LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. Formato de paros........................................................................ 64
Anexo B. Formato de paros máquina formadora........................................ 65
Anexo C. Formato de paros máquina cortadora fleje................................. 67
Anexo D. Formato de paros máquina cortadora........................................ 68
Anexo E. Formato de paros máquina Galvatubo....................................... 69
Anexo F. Formato de paros máquina banco de prueba............................ 71
Anexo G. Formato de paros máquina roscadora...................................... 72
Anexo H. Cálculo de capacidad maquinaría............................................. 73
Anexo I. Asignación salarial y carga prestacional del empleador............. 74
13 INTRODUCCIÓN
El sistema de indicadores de productividad y mejoramiento OEE (OVERALL
EFFECTIVENESS EQUIPMENT) es una herramienta que sirve para evaluar los diferentes
subcomponentes del proceso de producción y así determinar donde se encuentran las
fallas que no permiten llegar al 100% de productividad, en las líneas productivas de las
empresas.
Por lo anterior con este proyecto se pretende mostrar la implementación de dicha
herramienta en la línea de tubería de la empresa Corporación de Acero CORPACERO
S.A., para disminuir el producto defectuoso, las pérdidas de tiempo, el bajo rendimiento y
el desperdicio de material.
A continuación se presenta el proceso de implementación del sistema de indicadores, su
análisis y posterior seguimiento para realizar las opciones de mejora que pretenden
contribuir al aumento de la productividad en la línea de tubería.
14 JUSTIFICACIÓN
Actualmente las empresas están optando por el mejoramiento continuo, debido a
las exigencias del mercado y la difícil competencia, por ello la adopción de nuevas
estrategias para continuar con altos niveles competitivos se hace imprescindible, y
una de ellas es el sistema de indicadores OEE, que permite alcanzar las metas
productivas propuestas por las industrias, brindando la información necesaria para
la toma de decisiones en la empresa.
Y por esto la implementación del sistema de indicadores OEE en la línea de
tubería de la empresa Corporación de Acero CORPACERO S.A., permitirá
alcanzar dichas metas al realizar la medición de la disponibilidad, el rendimiento y
la calidad del proceso productivo, para aumentar la productividad y continuar
siendo competitivos en el mercado.
Adicionalmente brindará la oportunidad de desarrollar habilidades y aptitudes
como tecnólogos al poner en práctica los conocimientos obtenidos en la carrera
sobre tiempos y movimientos, estándares de calidad, materiales, costos, personal,
entre otros; además de contribuir al mejoramiento continuo de la compañía y
poner en marcha una herramienta que permitirá obtener información del proceso
que sirva de apoyo a la toma de decisiones de los directivos de la empresa.
15 1. GENERALIDADES
1.1 PROBLEMA
1.1.1 Descripción del Problema.
En la línea de producción de tubería de la empresa CORPACERO S.A. se está
presentado producto defectuoso, pérdidas de tiempo, averías, bajo rendimiento y
desperdicios de material.
Actualmente se tiene en cuenta la cantidad producida y las unidades defectuosas
para los informes diarios, pero al realizar los informes mensuales se hace tedioso
la búsqueda de información referente a los diferentes inconvenientes presentes en
la línea, esto debido a la falta de organización y tabulación de datos consignados
en los formatos de reporte de novedades, los cuales son archivados para su
posterior digitalización.
Los informes generados tanto diarios como mensuales no brindan los datos
necesarios ni la fiabilidad suficiente para hacer una adecuada evaluación de la
situación actual en la línea y su respectivo seguimiento.
La parte directiva en alguna ocasiones no cuenta con los argumentos suficientes
para la toma de decisiones encaminadas a la gestión de mejoras y así permitir la
disminución de las unidades defectuosas, aumentar la productividad, eliminar los
tiempos muertos, las paradas innecesarias y con esto aumentar la capacidad de
respuesta de la línea, a las necesidades del cliente.
La tecnología de la maquinaria utilizada en los procesos de la línea es obsoleta y
continuamente se le hacen modificaciones y/o adaptaciones por tanto sus
características no están totalmente definidas y los rendimientos obtenidos sus
estándares son muy variables y no se encuentran documentados.
La existencia de cada uno de los desperdicios en la línea de producción se
traduce en la reducción o pérdida de efectividad de la línea, lo cual genera
pérdidas en la compañía sin poder ejercer un control claro para eliminarlas.
1.1.2 Formulación del Problema.
¿La implementación del sistema de indicadores OEE (OVERALL
EFFECTIVENESS EQUIPMENT) permite obtener la medición de la disponibilidad,
el rendimiento y la calidad en la línea de tubería de la Corporación de Acero
CORPACERO, para disminuir el producto defectuoso, las averías, los
desperdicios, el tiempo muerto y aumentar la productividad?
16 1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo General
Implementar el sistema de indicadores de productividad y mejoramiento OEE
(OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENT) en la línea tubería en CORPACERO
S.A.
1.2.2 Objetivos específicos

Recopilar la información de la línea productiva, para el cálculo del OEE.

Definir la capacidad instalada por modelo y tamaño en la máquina, para la
formulación de las metas del OEE.

Realizar el cálculo del OEE, el cual nos mostrará la clasificación de la línea
de tubería.

Procesar información obtenida, para conocer las principales causas de
ineficiencia en la línea de tubería.

Plantear e implementar opciones de mejora, con las que se pretende
disminuir las causas de ineficiencia de la línea de tubería.

Evaluar resultados obtenidos, una vez implementadas las opciones de
mejora a la línea productiva.
17 1.3 ALCANCE
Implementar la herramienta de medición OEE en el 100% de los equipos de la
línea de producción tubería de la empresa CORPACERO S.A. sucursal Bogotá,
con el fin de obtener las causas reales de las principales perdidas en cada
máquina involucrada en el proceso y así presentar a la alta dirección las posibles
acciones de mejora.
1.4 METODOLOGÍA
Fase 1: Definir la capacidad instalada por modelo y tamaño en la máquina, esto
con el fin de establecer la capacidad de la máquina de acuerdo a cada producto y
así establecer las metas para el OEE, además de identificar, medir y cuantificar las
principales causas de ineficiencia para su posterior mejoramiento.
Fase 2: Recopilar la información de la línea productiva, mediante un formato que
llena el operario en el cual se indica la cantidad producida real por hora, las
averías, las paradas realizadas y su justificación, así como el tiempo empleado por
la referencia fabricada.
Fase 3: Cálculo del indicador OEE, se realiza con los datos capturados a través
de los formatos diligenciados por los operarios de la línea de tubería.
Fase 4: Procesamiento de información obtenida, una vez tabulados los datos se
pondera las causas de ineficiencia en la línea de tubería, las cuales serán
evaluadas para su posterior disminución.
Fase 5: Planteamiento e implementación de opciones de mejora en la línea de
tubería, esto resultado del análisis realizado a las causas encontradas en la fase
anterior.
Fase 6: Evaluación de los resultados una vez implementadas las mejoras a la
línea de producción de tubería.
18 2
2.1
MARCO REFERENCIAL
MARCO TEÓRICO
2.1.1
Descripción de la empresa.1
Datos básicos.
Nombre: Corporación de Acero CORPACERO S.A.
Ubicación: Bogotá D.C. – COLOMBIA
Dirección: Av. Carrera 68 No. 23 - 52
PBX: (57-1) 4464100 FAX: (57-1) 4464140
NIT: 860.025.362-1
Pagina web: www.corpacero.com.co
E- mail: [email protected]
 Objeto Social: Fabricar opciones de construcción metálicas para la industria.
 Sector Económico: Metalmecánica – construcción
 Naturaleza: CORPACERO SA, Es una organización del sector metalmecánico,
dedicada a la fabricación de productos y servicios relacionados con el uso del
acero para los sectores de la construcción y la infraestructura.
 Tamaño: CORPACERO SA, cuenta con dos plantas para producción: una
ubicada en la ciudad de Bogotá D.C. con un área de 7800m² y otra ubicada en
la ciudad de Barranquilla con un área de 30000m²
 Personal: Industria CORPACERO SA
aproximadamente, distribuidos en 2 turnos.
cuenta
con
400
trabajadores
 Reseña Histórica
La organización CORPACERO SA, fue constituida el 26 de Abril de 1961 con el
objeto de fabricar opciones metálicas, y con el propósito de consolidarse como el
proveedor líder, pionero y experto en el desarrollo de productos y servicios
relacionados con el uso del acero para los sectores de la construcción y la
infraestructura.

1
Misión
Corporación de Acero S.A. Quienes Somos [en línea]. http://www.corpacero.com [citado en Enero 30 de 2012] 19 Servir al país como una empresa generadora de desarrollo en cuanto a
infraestructura, economía, construcción y empleo, pionera en calidad y
productividad. Desarrollar una competencia vigorosa, imaginativa y agresiva, pero
al mismo tiempo ortodoxa, ética y real.

Visión
Somos una empresa en evolución continua, en donde pertenecer a ella genera
seguridad, ofrece oportunidades e imprime orgullo a un equipo humano de
accionar estratégico y liderazgo colectivo con alto sentido de pertenencia y
devoción por sus clientes. Nuestra meta es alcanzar el primer lugar ofreciendo
soluciones estructurales y productos metalmecánicos, siderúrgicos y plásticos en
Latinoamérica.

Política de Calidad
Conducir y vigilar el mejoramiento continuo de la organización en todo su
desempeño, hacia la satisfacción de los clientes.
Productos.
En CORPACERO S.A encontramos varios tipos de productos, los cuales están
clasificados en 6 líneas de producción en la planta Bogotá y que son los
siguientes:

Lámina Lisa Galvanizada y Teja de zinc
En esta línea de producción encontramos los productos de lámina lisa cortada y
en bobinas, tejas de zinc galvanizadas y pre-pintadas.
Figura 1 Lámina lisa y teja de zinc galvanizada
FUENTE Corporación de Acero S.A. Productos [en línea]. http://www.corpacero.com [citado en Enero 30 de 2012]
20 
Tuberías para gas, agua, conduit y cerramiento
Figura 2 Tubería para Gas, Agua, Conduit y Cerramiento
FUENTE Corporación de Acero S.A. Productos [en línea]. http://www.corpacero.com [citado en Enero 30 de 2012]

Tubería para Gas: Son galvanizadas por inmersión en caliente según norma
ASTM A-53 con un recubrimiento de zinc de 550 gr/m2. Se fabrican negras o
galvanizadas con acero laminado en caliente.

Tubería para Agua: La tubería para agua es galvanizada por inmersión en
caliente con un recubrimiento de zinc de 550 gr/m2. Es un producto que
soporta mayor presión, por su recubrimiento tiene mayor durabilidad y se puede
doblar.

Tubería Conduit: Este producto es galvanizado por inmersión en caliente para
garantizar la protección interior y exterior del tubo.

Tubería para Cerramiento: Formadas en frío por medio con alimentación
continua de flejes hacia un tren de rodillos para una producción constante.
Soldadas por inducción de alta frecuencia sin aporte de metal, permitiendo altas
velocidades de soldadura.
21 
Productos estructurales
Se cuenta con una excelente división de productos estructurales dentro de los que
se destacan las mejores cubiertas del mercado, fabricadas con longitudes
estándar o específicas de acuerdo a los requerimientos de cada cliente.
Figura 3 Corpalosa, cubierta arquitectónica y corpatecho
FUENTE Corporación de Acero S.A. Productos [en línea]. http://www.corpacero.com [citado en Enero 30 de 2012]

Corpalosa de 1 ½”, 2” y 3”: Producto de entrepiso metálico de 1 ½”, 2” y 3”
de altura, tiene el mayor ancho útil del mercado, mayor rendimiento de
instalación en áreas grandes, mayor profundidad de grafado que mejora la
adherencia del concreto a la lámina.

Cubierta Arquitectónica: La cubierta arquitectónica ofrece un mayor ancho
útil a otras cubiertas del mercado, lo que equivale a un mayor cubrimiento con
un menor número de piezas, demandando menor mano de obra y menores
costos de instalación

Cubierta Corpatecho: Es una cubierta estructural de perfil trapezoidal
formada en acero galvanizado y pintado, disponible en calibres 22 al 26,
cortados a la medida del proyecto hasta 12 m, lo que permite eliminar los
traslapos horizontales y a su vez los problemas de filtraciones y goteras.
22 Figura 4 Teja sin traslapo, perlines en C o Z y perlines en cajón
FUENTE Corporación de Acero S.A. Productos [en línea]. http://www.corpacero.com [citado en Enero 30 de 2012]

Teja sin Traslapo: Producto con cubierta de panel continúo sin traslapos
transversales; con esta cubierta se pueden cubrir grandes áreas con tejas
continuas sin la necesidad de traslapos cada determinada longitud, formada y
cortada a la medida en obra para minimizar desperdicios y facilitar manejo y
transporte.

Perlines en C o en Z: Son perfiles estructurales formados en frío, con la
amplia gama de referencias, en acero negro o galvanizado, cortados a la
medida según la necesidad del proyecto.

Perlines en Cajón: Productos cortados a la medida, entregados con
accesorios listos para su instalación, reducen el peso de una losa tradicional
hasta en un 30%, instalación rápida, Se pueden usar en entrepisos en edificios
de vivienda, oficinas y parqueaderos.

Productos tipo ARMCO
La línea ARMCO de Corpacero cuenta con los siguientes productos: Tubería
metálica corrugada, defensas viales, postes y torres de acero galvanizado y tunnel
liner.
23 Figura 5 Tubería metálica corrugada, Tunel liner, Defensas viales
FUENTE Corporación de Acero S.A. Productos [en línea]. http://www.corpacero.com [citado en Enero 30 de 2012]

Tubería Metálica Corrugada: funciona estructuralmente como un anillo
flexible el cual esta soportado e interactúa con el suelo circundantemente
compactado

Túnel Liner: Práctica alternativa que permite realizar el tendido de
conducciones subterráneas, construcciones nuevas de alcantarillas y pasos
subterráneos sin la necesidad de realizar excavaciones a zanja abierta y
rellenos posteriores

Defensas Viales: La defensa vial busca reducir la gravedad de los accidentes
originados por vehículos evitando la eventual colisión del mismo contra un
obstáculo ubicado en las áreas adyacentes a la carretera tales como postes
de luz, árboles, muros, etc.; así como evitar que invadan la calzada en sentido
contrario.
Figura 6 Torres de acero galvanizado y Postes de acero galvanizado
FUENTE Corporación de Acero S.A. Productos [en línea]. http://www.corpacero.com [citado en Enero 30 de 2012]

Torres de Acero Galvanizado: Son estructuras metálicas tipo celosía en
perfiles angulares y uniones con tornillería. Sección cuadrada o triangular, con
ventaja de ser auto soportada o riendada.
24 
Postes de Acero Galvanizado: Este es un producto que da facilidad de
transporte y montaje, ocupa una menor área de cimentación y tiene una mayor
durabilidad.

Vigas y Estructuras: Cuenta con un selecto equipo profesional de Ingenieros
consultores especializados en el diseño, planeación, control y ejecución de
proyectos de estructura metálica.
Figura 7 Vigas y Estructuras
FUENTE Corporación de Acero S.A. Productos [en línea]. http://www.corpacero.com [citado en Enero 30 de 2012]

Plásticos
Los baldes y canastas son fabricados en polietileno de alta densidad, se usan
principalmente para el almacenamiento de pinturas, tintas, disolventes, aceites
minerales y vegetales, grasas, detergentes, combustibles, Impermeabilizantes,
fertilizantes, recolección, empaque, transporte y almacenamiento de frutas,
verduras, carnes, pollos, pescados y lácteos.
Figura 8 Baldes y Canastas plásticas
FUENTE Corporación de Acero S.A. Productos [en línea]. http://www.corpacero.com [citado en Enero 30 de 2012]
25 Reconocimiento general del proceso.
Existen 4 tipos de tubería, Agua, Gas, Cerramiento, Conduit cuales se pueden
producir en diámetros desde 3/8” hasta 4” y en calibres desde el 18 (1mm) hasta
el 10 (3.6 mm) en longitudes de 6.00 o 6.12 metros. En la línea se cuenta con tres
operarios en corte fleje, dieciséis en formado, dos en banco de prueba, siete en
galvanizado, dos en corte y dos en roscado.

Corte fleje
El proceso inicia con el corte longitudinal de bobinas de lámina de acero laminado
en caliente (H.R.) con el fin de producir flejes del respectivo espesor y ancho para
cada producto final. Cuenta con una (1) máquina semiautomática.

Formado
Los flejes pasan a través de un tren de rodillos para formar en frio el tubo y allí
mismo sellarlo longitudinalmente por medio de soldadura por inducción de alta
frecuencia retirando los excesos de material mediante el burilado externo e interno
si así lo requiere el producto final. Cuenta con cuatro (4) máquinas
semiautomáticas.

Banco de prueba
Según el producto ya se tubería para Agua o para Gas se le realizan pruebas
hidrostáticas o neumáticas respectivamente para comprobar la no existencia de
fugas en cada uno. Cuenta con dos (2) máquinas semiautomáticas.

Galvanizado
De acuerdo con el producto se realiza el galvanizado por inmersión en caliente; el
tubo previamente pasado por tanques de limpieza se sumerge en un baño de Zinc
y Aluminio a 460°C aproximadamente para posteriormente retirarle los excesos
mediante soplado con vapor de agua. Cuenta con una (1) máquina
semiautomáticas.

Corte tubería
Los tubos conduit son cortados transversalmente de 6.1m a 3.05 m de acuerdo a
las respectivas normas que rigen la tubería Conduit IMC, Conduit EMT y Conduit
Rigit. Cuenta con dos (2) máquinas semiautomáticas.
26 
Roscado
Las tuberías de Agua, Gas y Conduit poseen en sus extremos rosca, la cual se
protege con un tapón plástico de acuerdo a su diámetro y uso. Cuenta con dos (2)
máquinas semiautomáticas.
Figura 9 Flujograma del proceso
FLUJOGRAMA
ETAPA
1
INICIO
2
SECCION
CORTEFLEJE
3
DESCRIPCIÓN
INICIO
Inicia la fabricación de productos de la linea deTuberia.
Corte de Rollos en Flejes para Formado de los distintas referencias de Tuberia.
Tipos de Tuberias Formadas, Gas, Agua, Cerramiento, Conduit, Estructural y
Mecanica.
SECCION
FORMADO
NO
SI
4
SECCION BANCO
DE PRUEBA
5
SECCION
GALVANIZADO
SI
B
A
A.Tuberia para Agua o Gas?
B.Tubería Estructural o Cerramiento Negro?
NO
Son las Tuberias de Agua y Gas las unicas que pasan por esta seccion para
revisar que no contengan ningun tipo fugas, con el fin de garantizar el producto
para el servicio que es requerido.
Galvanizado por Inmersión en Caliente, Tuberias para Agua, Gas, Cerramiento y
Conduit.
C. Tubería para Conduit?
C
6
SECCION
CORTE
7
SECCION
ROSCADO
8
ALMACENAMIENTO
Y DESPACHO
9
FIN
D
SI
NO
SI
Proceso de Corte para Tuberias Conduit IMC, EMT, RIGIT a 3.05mt.
D. Tubería para Cerramiento Galvanizada?
Proceso para roscado de Tuberías de Agua, Gas y Conduit
Almacenar el producto en el área designada y despachar según lo programado
FIN
Se termina el procedimiento operación formado de Tuberias.
Fuente Autores 2012
En la figura anterior se observa el proceso productivo de la línea de tubería y las
áquinas involucradas en él.
27 2.1.2
Eficiencia general de los equipos (OEE)
La OEE es la mejor métrica disponible para optimizar los procesos de fabricación y
está relacionada directamente con los costes de operación. La métrica OEE
informa sobre las pérdidas y cuellos de botella del proceso y enlaza la toma de
decisiones financiera y el rendimiento de las operaciones de planta, ya que
permite justificar cualquier decisión sobre nuevas inversiones. Además, las
previsiones anuales de mejora del índice OEE permiten estimar las necesidades
de personal, materiales, equipos, servicios, etc. de la planificación anual.
Finalmente, la OEE es la métrica para cumplimentar los requerimientos de calidad
y de mejora continua exigidos por la certificación ISO 9000:2000.
Es una herramienta que combina múltiples aspectos de la producción y puntos de
referencia para proporcionar información sobre el proceso. Es una herramienta
integral de evaluación comparativa que sirve para evaluar los diferentes
subcomponentes del proceso de producción (por ejemplo, disponibilidad,
rendimiento y calidad) – y se utiliza para medir las mejoras reales en 5S,
Manufactura Lean , TPM, Kaizen y Seis Sigma.2
Se dice que engloba todos los parámetros fundamentales, porque del análisis de
las tres razones que forman el OEE, es posible saber si lo que falta hasta el 100%
se ha perdido por disponibilidad (la maquinaria estuvo cierto tiempo parada),
eficiencia (la maquinaria estuvo funcionando a menos de su capacidad total) o
calidad (se han producido unidades defectuosas), como se observa en la figura 9.

Cálculo del OEE
El OEE resulta de multiplicar otras tres razones porcentuales: la Disponibilidad, la
Eficiencia y la Calidad.
OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad
2
WORD CLASS MANUFACTURING. Que es la Eficiencia General de los Equipo (OEE) [en línea] < http://world‐class‐manufacturing.com/es/OEE/oee‐calculation.html> [Citado 25 Enero de 2012] 28 Figura 10 Diagrama
D
OEE
O
Fuente
F
Autores
s 2012
29 
Clasificación OEE
El valor de la OEE permite clasificar una o más líneas de producción, o toda una
planta, con respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de
excelencia.
Tabla 1 Clasificación OEE
OEE
CALIFICACIÓN
< 65%
Inaceptable
≥65% <75%
Regular
≥75% <85%
Aceptable
≥85% <95%
Buena
≥95%
Excelencia
CARACTERÍSTICAS
Importantes pérdidas económicas. Muy baja
competitividad
Aceptable sólo si se está en proceso de
mejora.
Pérdidas
económicas.
Baja
competitividad
Ligeras pérdidas económicas. Competitividad
ligeramente baja.
Entra en Valores World Class. Buena
competitividad
Valores World Class. Excelente competitividad
Fuente Autores 2012
 Grandes pérdidas consideradas por el OEE
El OEE (OVERALL EFFECTIVENESS EQUIPMENT) contempla las siguientes
pérdidas:
-
Paradas / Averías
Configuración y Ajustes
Pequeñas Paradas
Reducción de velocidad
Rechazos por Puesta en Marcha
Rechazos de Producción
Las dos primeras, Paradas/Averías y Ajustes, afectan a la Disponibilidad. Las
dos siguientes Pequeñas Paradas y Reducción de velocidad, afectan al
Rendimiento y las dos últimas Rechazos por puesta en marcha y Rechazos de
producción afectan a la Calidad.3
3
WIKIPEDIA. La enciclopedia Libre. OEE [en línea] http://es.wikipedia.org/wiki/OEE [citado en 25 de enero de 2012] 30 
Disminución de Disponibilidad

Pérdidas de Tiempo:
La pérdida de tiempo se define como el tiempo durante el cual la máquina debería
haber estado produciendo pero no lo ha estado: Ningún producto sale de la
máquina. Las pérdidas son:

Averías (Primera Pérdida):
Un repentino e inesperado fallo o avería genera una pérdida en el tiempo de
producción. La causa de esta disfunción puede ser técnica u organizativa (por
ejemplo; error al operar la máquina, mantenimiento pobre del equipo). El OEE
considera este tipo de pérdida a partir del momento en el cual la avería aparece.

Esperas (Segunda Pérdida):
El tiempo de producción se reduce también cuando la máquina está en espera. La
máquina puede quedarse en estado de espera por varios motivos, por ejemplo;
debido a un cambio, por mantenimiento, o por un paro para ir a merendar o
almorzar. En el caso de un cambio, la máquina normalmente tiene que apagarse
durante algún tiempo, cambiar herramientas, útiles u otras partes. La técnica de
SMED (en inglés Single Minute Exchange of Die; en español técnica de paradas al
estilo fórmula uno para realizar un abastecimiento/cambios necesarios) define el
tiempo de cambio como el tiempo comprendido entre el último producto bueno del
lote anterior y el primer producto bueno del nuevo lote. Para el OEE, el tiempo de
cambio es el tiempo en el cual la máquina no fabrica ningún producto.
Disponibilidad = (TO / TPO) x 100
Dónde:
TPO= Tiempo Total de trabajo - Tiempo de Paradas Planificadas
TO= TPO - Paradas y/o Averías
La Disponibilidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar
porcentualmente

Disminución de Rendimiento
Pérdidas de Velocidad: Una pérdida de velocidad implica que la máquina está
funcionando pero no a su velocidad máxima. Existen dos tipos de pérdidas de
velocidad:
31 
Microparadas (Tercera Pérdida):
Cuando una máquina tiene interrupciones cortas y no trabaja a velocidad
constante, estas microparadas y las consecuentes pérdidas de velocidad son
generalmente causadas por pequeños problemas tales como bloqueos producidos
por sensores de presencia o agarrotamientos en las cintas transportadoras. Estos
pequeños problemas pueden disminuir de forma drástica la efectividad de la
máquina.
En teoría las microparadas son un tipo de pérdida de tiempo. Sin embargo, al ser
tan pequeñas (normalmente menores de 5 minutos) no se registran como una
pérdida de tiempo.

Velocidad Reducida (Cuarta Pérdida):
La velocidad reducida es la diferencia entre la velocidad fijada en la actualidad y la
velocidad teórica o de diseño. En ocasiones hay una considerable diferencia entre
lo que los tecnólogos consideran que es la velocidad máxima y la velocidad
máxima teórica. En muchos casos, la velocidad de producción se ha rebajado para
evitar otras pérdidas tales como defectos de calidad y averías. Las pérdidas
debidas a velocidades reducidas son por tanto en la mayoría de los casos
ignoradas o infravaloradas
Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (Tiempo de Operación / Nº Total Unidades)
Ó
Rendimiento = Nº Total Unidades / (Tiempo de Operación x Velocidad Máxima)
El Rendimiento es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar
porcentualmente.

Pérdidas de Calidad (Disminución de Calidad):
La pérdida de calidad ocurre cuando la máquina fabrica productos que no son
buenos a la primera. Se pueden diferenciar dos tipos de pérdidas de calidad:

Deshechos (Scrap) (Quinta Pérdida):
Deshechos son aquellos productos que no cumplen los requisitos establecidos
por calidad, incluso aquellos que no habiendo cumplido dichas especificaciones
inicialmente puedan ser vendidos como productos de calidad menor. El objetivo
es “cero defectos”. Fabricar siempre productos de primera calidad desde la
primera vez. Un tipo específico de pérdida de calidad son las pérdidas en los
arranques.
32 Estas pérdidas ocurren cuando:
• Durante el arranque de la máquina, la producción no es estable inicialmente y los
primeros productos no cumplen las especificaciones de calidad;
• Los productos del final de la producción de un lote se vuelven inestables y no
cumplen las especificaciones;
• Aquellos productos que no se consideran como buenos para la orden de
fabricación y, consecuentemente, se consideran una pérdida.
Normalmente este tipo de pérdidas se consideran inevitables. Sin embargo, el
volumen de estas puede ser sorprendentemente grande.

Retrabajo (Sexta Pérdida):
Los productos re trabajados son también productos que no cumplen los requisitos
de calidad desde la primera vez, pero pueden ser reprocesados y convertidos en
productos de buena calidad. A primera vista, los productos re trabajados no
parecen ser muy malos, incluso para el operario pueden parecer buenos. Sin
embargo, el producto no cumple las especificaciones de calidad a la primera y
supone por tanto un tipo de pérdida de calidad (al igual que ocurría con el scrap).
Nº de unidades Conformes Calidad = Q = Nº de unidades Conformes/Nº unidades
Totales
Las unidades producidas pueden ser Conformes, buenas, o No Conformes, malas
o rechazos. A veces, las unidades No Conformes pueden ser reprocesadas y
pasar a ser unidades Conformes. La OEE sólo considera Buenas las que se salen
conformes la primera vez, no las reprocesadas. Por tanto las unidades que
posteriormente serán reprocesadas deben considerarse Rechazos, es decir,
malas. Por tanto, la Calidad resulta de dividir las piezas buenas producidas por el
total de piezas producidas incluyendo piezas re trabajadas o desechadas.
La Calidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.4
4
EUMED.NET Alonzo González, H.L.: "Una herramienta de mejora, el OEE (Efectividad Global del
Equipo)" en Contribuciones a la Economía. [en línea] <http://www.eumed.net/ce/2009b/> [Citado en 30 enero de 2012] 33 2.2
MARCO HISTÓRICO
La medición en los procesos productivos y en las actividades del ser humano
siempre ha sido una herramienta que nos ha ayudado a encontrar caminos con los
que mejoramos y hallamos soluciones, es por esta razón que surge la necesidad
de buscar indicadores con los cuales podamos medir la productividad y efectividad
real del equipo y de igual manera podamos disponer de datos objetivos que le
permitan a la organización tomar decisiones apropiadas a situaciones críticas que
se puedan presentar en el proceso productivo, la estandarización de los
principales indicadores del área conforman un plan de acción que ayuda a la
compañía a gestionar unos nuevos objetivos tanto a nivel global (Gestion y
Estrategia) como al de desarrollo (Gestión de Procesos), mediante el control y
seguimiento periódico de los resultados arrojados en las mediciones. Siempre
buscando la principal meta que es la reducción de costos.
En el transcurso de los años la industria ha ido cambiando no solo en sus
productos y la tecnología utilizada sino que también han surgido nuevos conceptos
de medición a raíz de estos cambios, Corpacero no ha sido ajena a esta
evolución, inicialmente surge la necesidad de medir el producto no apto para el
mercado o más conocido como “producto no conforme” o “producto rechazado”,
pero debido a la necesidad de ser más competitivos en el mercado se hace
también necesario reducir la mayor cantidad de pérdidas y para ello no hay otra
forma que “medir para controlar”, por lo tanto en Corpacero se han
implementado indicadores para medir las cantidades de producto no conforme la
cual se calculaba con la división de producto no conforme entre la producción total
por cien (No conformes / Totales * 100), pero una debilidad de este indicador
durante muchos años ha sido el no contemplar otras desperdicios relacionados
con el producto y la materia prima como son la chatarra o scrap y los reprocesos.
A su vez es importante no solo crear diversos indicadores sino relacionarlos entre
si para ver un resultado global y comparable ya sea la industria en general o con
resultados de la misma empresa.
Así mismo se intentaron medir los tiempos muertos pero con clasificaciones muy
básicas, se clasificaban en programados y no programados, al tener esta
separación se calculaba la pérdida con la división de el tiempo no programado
sobre el total de tiempo evaluado estos cálculos eran muy generales, es decir no
permitían hacer análisis exhaustivos, por ejemplo encontrar en un mes 35% de
tiempo no programado y al siguiente 45% no permitía encontrar la causa exacta
de la variación para así mismo explicarla y atacarla, un logro claro que tuvo fue el
de estandarizar cuales eran las paradas más comunes relacionadas con los
respectivos procesos, con la implementación del sistema de indicadores OEE
(Overall Effectiveness Equipment) se espera corregir este problema y brindar una
herramienta para el análisis y el soporte para las decisiones en el momento de
hacer modificaciones en los equipos, en el personal, en la materia prima o en
cualquier otro recurso utilizado en el proceso.
34 2.3
MARCO CONCEPTUAL5
BOBINA: Lámina de acero lisa.
CALIDAD: Se define como el producto conforme o sin defectos en la primera
revisión de producto terminado.
CAPACIDAD INSTALADA: Capacidad de producción de la máquina respecto el
tiempo.
CUELLO DE BOTELLA: Estancamiento de la producción debido a los cambios en
el montaje inicial.
DISPONIBILIDAD: Tiempo real de la máquina produciendo.
EFICIENCIA: Optimización del recurso para cumplir con las especificaciones de
calidad y cantidad establecidas.
INDICADOR: Instrumento de medición de las variables asociadas a las metas.
OEE: Acrónimo para Efectividad Global del Equipo y es un sistema de indicadores
que muestra el porcentaje de efectividad de una maquina respecto a su máquina
ideal equivalente.
PERLIN: Perfil estructural utilizado en entrepisos de vivienda, oficina y
parqueaderos.
RENDIMIENTO: Producción real de la máquina en un determinado periodo de
tiempo.
SABANA DE PARO: Formato donde se registran los paros realizados en la
máquina.
UNIDAD NO CONFORME: Producto que no cumple con las especificaciones de
calidad para su despacho o almacenamiento.
5
WIKIPEDIA. La enciclopedia Libre. OEE [en línea] http://es.wikipedia.org/wiki/OEE [citado en 25 de enero de 2012] 35 2.4
MARCO LEGAL6
NORMA ISO 9001:2008
Realización del producto o servicio, Medición, Análisis y Mejora.
NORMA ISO LIGHT 65
Conducción de fluidos poco corrosivos.
NORMA ASTM A-53
Especificación Normalizada para Tubos de Acero Negro e Inmersos en Caliente,
Galvanizados, Soldados y Sin Costura.
NORMA NTC 1986
Tubos de acero al carbono, laminados en frío soldados por resistencia eléctrica
para uso general.
NORMA NTC 169 (UL 1242), NORMA NTC 171 (UL6)
Uniones en acero.
NORMA NTC 105 (UL 797)
Codos en acero.
NORMA ASTMA500-grado C
Tubos de acero al carbono estructural en redondo, cuadrado y las formas
rectangulares.
6
Corporación de Acero S.A. Productos [en línea]. http://www.corpacero.com [citado en Mayo de 2012] 36 3. RECOPILACIÓN Y ANALISIS DE INFORMACIÓN
3.1 DATOS OBTENIDOS EN LA LÍNEA PRODUCTIVA
Para determinar la capacidad de la maquinaria se realizó un muestreo intencional
no probabilístico en cada máquina teniendo en cuenta las variables que afectan el
proceso directamente, como son el diámetro y el espesor, es decir se tomaron
datos por cada corrida de producción en el caso de productos que manejan dicha
unidad de medida y al finalizar cada rollo en el caso de corte fleje.
Estos fueron analizados con ayuda de las herramientas de “Análisis de Datos”
Estadística Descriptiva e Histograma de Excel 2010, con el fin de analizar las
diferentes medidas de tendencia central y distribución de Frecuencias con el fin de
verificar el Intervalo de Confianza y la distribución de los datos. Finalmente, debido
a que el OEE necesita como referente el valor máximo de la capacidad se tomo el
límite superior del intervalo de confianza más la desviación estándar, así la medida
será la más próxima a la capacidad máxima, posteriormente los resultados
obtenidos fueron agrupados de acuerdo a las variables diámetro y espesor.
Figura 11 Ejemplo Análisis Estadística Descriptiva
DIAMETRO ESPESOR Velocidad
(pulgadas) (mm)
Kg/h
1
2,3
21762
1
2,3
20369
1
2,3
22544
1
2,3
23371
1
2,3
20553
1 1/4
2,3
27455
1 1/4
2,3
30313
1 1/4
2,3
20836
1 1/4
2,3
27774
1 1/2
2,3
25008
1 1/2
2,3
20737
1 1/2
2,3
27405
1 1/2
2,3
30326
1 1/2
2,3
22750
1 1/2
2,3
30410
1 1/2
2,3
22907
1 1/2
2,3
20777
1 1/2
2,3
23655
1 1/2
2,3
22255
1 1/2
2,3
22075
1 1/2
2,3
21804
1 1/2
2,3
21559
2
2,3
27148
2
2,3
24955
2
2,3
20775
2
2,3
27619
2
2,3
30313
2
2,3
22872
Velocidad
Kg/h
Clase
Media
24706,1905
Error típico
407,644037
Mediana
23655
Moda
30313
Desviación estándar
3235,57424
Varianza de la muestra
10468940,6
Curtosis
‐1,05413909
Coeficiente de asimetría
0,48920077
Rango
10514
Mínimo
20357
Máximo
30871
Suma
1556490
Cuenta
63
Mayor (1)
30871
Menor(1)
20357
Nivel de confianza(95.0%) 814,868819
20357
21859
23361
24863
26365
27867
29369
y mayor...
Frecuencia % acumulado
1
1,61%
12
20,97%
15
45,16%
6
54,84%
7
66,13%
9
80,65%
3
85,48%
9
100,00%
Histograma
Frecuencia
USO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
CERRAMIENTO
150,00%
20
15
10
5
0
100,00%
50,00%
0,00%
Frecuencia
% acumulado
Clase
n
max
min
rango
No. Intervalos
Amplitud intervalo
63
30871
20357
10514
7
1502
18
16
14
12
1
2
3
4
5
6
7
20357
21859
23361
24863
26365
27867
29369
21859
23361
24863
26365
27867
29369
30871
frecuencia
14
15
6
6
9
2
9
Acumulada
22,2%
22,2%
23,8%
46,0%
9,5%
55,6%
9,5%
65,1%
14,3%
79,4%
3,2%
82,5%
14,3%
96,8%
10
Series1
8
6
4
2
0
21859 23361 24863 26365 27867 29369 30871
Fuente Autores 2012
En el proceso de corte fleje para el espesor 3.2mm no se obtuvieron datos en el
muestreo por lo cual se tomaron los datos existentes para los otros espesores y
se hizo la regresión lineal polinómica de orden 3 y con la ecuación generada se
interpoló el dato faltante.
37 Figura 12 Regresión Polinómica
ESPESOR (mm)
Kg/h
1.2
17463
1.5
24202
2
23132
2.3
25095
2.5
25652
2.9
27813
3.2
28252
3.6
31473
Kg/hora‐ Polinomica , orden 3
35000
30000
25000
20000
15000
0.0
1.0
2.0
3.0
4.0
y = 2409x 3 ‐ 17688x2 + 45275x ‐ 14441
R² = 0.9068
Kg/h
Polinómica (Kg/h)
y= (2409*(A10^3))‐(17688*(A10^2))+(45275*A10)‐14441
Fuente Autores 2012
A continuación se muestra las tablas respectivas a las capacidades por producto,
de cada máquina, de la línea de tubería resultantes del análisis realizado.
3.1.1 Determinación de capacidades de maquinaria.
A continuación se presentan las tablas con las capacidades de máquina por hora
de acuerdo a la referencia producida.

Cortadora de flejes
En la siguiente tabla se observa la rata de producción de la máquina cortadora de
flejes.
Tabla 2 Capacidad instalada máquina cortadora de flejes
CAPACIDAD INSTALADA MAQUINA CORTADORA DE FLEJES MÁQUINA CORTADORA DE FLEJES ESPESOR (mm) Kg/h 1,20 17463 1,50 24202 2,00 23132 2,30 25095 2,50 25652 2,90 27813 3,20 28252 3,60 31473 Fuente: Autores 2012
38 
Formadoras
En las siguientes tablas se muestra la rata de producción en cada una de las
maquinas formadoras.
Tabla 3 Capacidad instalada máquina formadora 1
CAPACIDAD INSTALADA MAQUINAS FORMADORAS MÁQUINA DIAMETRO (pulgadas) 1 1 1/4 FORMADORA 1 1 1/2 2 2 1/2 ESPESOR (mm) Un/h 1,20 186 1,50 190 2,00 182 2,30 185 2,50 149 2,90 110 1,20 159 1,50 188 2,00 177 2,30 170 2,50 134 2,90 103 1,20 185 1,50 180 2,00 161 2,30 166 2,50 148 2,90 110 1,20 162 1,50 170 2,00 136 2,50 95 2,90 104 2,50 156 Fuente Autores 2012
39 Tabla 4 Capacidad instalada máquina formadora 2
CAPACIDAD INSTALADA MAQUINAS FORMADORAS MÁQUINA DIAMETRO (pulgadas) 3 FORMADORA 2 3 1/2 4 4 1/2 ESPESOR (mm) Un/h 2,00 109 2,30 97 2,50 81 2,90 79 3,20 83 3,60 76 2,00 94 2,50 74 2,00 79 3,60 75 2,00 85 2,50 75 2,90 70 Fuente: Autores 2012
40 Tabla 5 Capacidad instalada máquina formadora 3
CAPACIDAD INSTALADA MAQUINAS FORMADORAS MÁQUINA DIAMETRO (pulgadas) 1 1 1/4 1 1/2 FORMADORA 3 2 2 1/2 3 3 1/2 ESPESOR (mm) Un/h 2,50 2,90
1,50
2,00
2,30
2,50
2,90
1,20
1,50
2,00
2,30
2,50
2,90
3,60
1,20
1,50
2,00
2,30
2,50
2,90
3,20
3,60
2,00
2,30
2,50
2,90
3,20
1,50
2,00
2,30
2,50
2,90
3,20
3,60
2,00
2,90 224 250
262
238
314
301
151
193
271
155
282
252
231
123
137
264
290
250
209
252
195
238
178
269
151
159
232
276
163
255
169
202
213
147
226
189 Fuente Autores 2012
41 Tabla 6 Capacidad instalada máquina formadora 4
CAPACIDAD INSTALADA MAQUINAS FORMADORAS MÁQUINA DIAMETRO (pulgadas) ESPESOR (mm) Un/h 3/8 2,00 104 1,20 282 1,50 166 2,00 156 2,90 185 1,20 295 1,50 169 2,00 156 2,30 158 2,90 117 1,50 133 2,90 95 1/2 FORMADORA 4 3/4 1 Fuente Autores 2012
42 
Banco de prueba
A continuación se muestra la rata de producción de los bancos de prueba.
Tabla 7 Capacidad instalada máquinas Banco de prueba
CAPACIDAD INSTALADA MAQUINAS BANCO DE PRUEBA MÁQUINA DIAMETRO (pulgadas) ESPESOR (mm) Un/h 3/8 2,00 96 2,00 94 2,90 92 2,30 103 2,90 89 2,50 94 1 2,90 71 1 1/4 2,50 80 1 1/2 2,90 77 2,90 70 3,20 25 2 1/2 3,20 60 3 3,20 48 4 3,60 37 1/2 BANCO DE PRUEBA 1 BANCO DE PRUEBA 2 3/4 2 Fuente Autores 2012
43 
Galvanizadora de Tubería
En las siguientes tablas se muestra la rata de producción de la galvanizadora.
Tabla 8 Capacidad instalada máquina Galvanizadora de tubería
CAPACIDAD INSTALADA MAQUINAS GALVANIZADORA DE TUBERÍA MÁQUINA DIAMETRO (pulgadas) ESPESOR (mm) Un/h 3/8 2,00 224 1,20 211 1,50 214 2,00 225 2,90 235 1,50 225 2,00 232 2,30 229 2,90 223 1,20 209 1,50 233 2,00 251 2,50 219 2,90 229 1,20 216 1,50 232 2,00 222 2,30 226 2,50 222 1,50 216 2,00 230 2,30 251 2,50 220 2,90 227 3,60 208 1/2 3/4 GALVANIZADORA DE TUBERÍA 1 1 1/4 1 1/2 Fuente Autores 2012
44 Tabla 9 Capacidad instalada máquina Galvanizadora de tubería
CAPACIDAD INSTALADA MAQUINAS GALVANIZADORA DE TUBERÍA MÁQUINA DIAMETRO (pulgadas) 2 GALVANIZADORA DE TUBERÍA 2 1/2 3 4 ESPESOR (mm) Un/h 1,20 177 1,50 180 2,00 168 2,30 173 2,50 168 2,90 183 3,20 163 3,60 164 2,00 126 2,30 127 2,50 121 3,20 113 2,00 70 2,30 74 3,20 74 3,60 77 2,00 71 2,30 58 3,60 53 Fuente Autores 2012
45 
Cortadoras Tubería
En la siguiente tabla se muestra la rata de producción de las cortadoras de
tubería.
Tabla 10 Capacidad instalada máquinas Cortadoras Tubería
CAPACIDAD INSTALADA MAQUINAS CORTADORAS TUBERÍA MÁQUINA DIAMETRO (pulgadas) ESPESOR (mm) Un/h 1,20 214 2,00 219 1,20 211 2,00 178 2,90 173 1,50 183 2,50 137 2,90 138 2,50 92 1,50 133 2,50 75 1,50 76 2,50 72 2 1/2 3,20 32 3 3,60 34 4 3,60 34 1,20 147 1,20 213 2,00 140 1 1,50 129 1 1/4 1,50 113 1/2 3/4 1 CORTADORA 1 1 1/4 1 1/2 2 1/2 CORTADORA 2 3/4 Fuente Autores 2012
46 
Roscadoras
En la siguiente tabla se muestra la rata de producción de las roscadoras.
Tabla 11 Capacidad instalada máquinas Roscadoras
CAPACIDAD INSTALADA MAQUINAS ROSCADORAS MÁQUINA DIAMETRO (pulgadas) ESPESOR (mm) Un/h 3/8 2,00 110 2,00 142 2,90 133 2,00 143 2,30 143 2,90 142 2,50 109 2,90 114 2,50 93 2,50 79 2,90 92 3,60 88 2,50 78 2,90 78 3,20 78 3,60 70 3,20 44 3,20 37 3,60 38 3,60 28 1/2 3/4 1 1 1/4 ROSCADORA 1 ROSCADORA 2 1 1/2 2 2 1/2 3 4 Fuente Autores 2012
47 3.1.2 Clasificación y Codificación de tiempos muertos
La parada de máquina es clasificada en el momento en que ocurre por el operario
y/o el electromecánico de acuerdo con las sábanas de paros creadas
anteriormente, enfatizando el fenómeno por el que no se está produciendo mas
no, en la razón que causo este fenómeno, esta información es registrada en el
formato de paro de máquina (anexo A), utilizando los códigos relacionados en las
sabanas de paros (anexos B al G).
A continuación se presenta la guía usada para clasificar y codificar los fenómenos
que originan paradas de máquina. Esta guía se elaboró de acuerdo a las
investigaciones realizadas adecuando secciones de acuerdo a la necesidad de la
planta, de la línea de tubería teniendo en cuenta todos los parámetros y
fenómenos que se presenta durante la producción de esta línea.
Figura 13 Clasificación de tiempos
CLASE / DESCRIPCIÓN
TIPO
TIEMPO OPERATIVO
To
F
E
R
S
PRODUCCION
Probar
Cortar
Formar
Galvanizar
Roscar
RE PROCESOS
Recuperación de producto terminado o
materia prima
VELOCIDAD REDUCIDA
Baja velocidad de formado
Baja velocidad de galvanizado
FALLAS DE MÁQUINA
Se está produciendo algo cumpliendo los estándares de calidad y
cantidad
El equipo está operando, reprocesando producto que no se produjo
bien la primera vez.
Aunque es tiempo operativo normal para el análisis de la eficiencia es
útil clasificar diferentes tipos de producción para afectar la velocidad
del equipo.
El equipo está operando a baja velocidad, la producción es
deliberadamente baja para balancear la línea de producción o para
ejecutar una operación en línea.
To
F
E
R
S
FALLAS
Falla mecánica
Falla eléctrica
Falla electrónica
Falla hidráulica
Falla neumática
Panel view
Fuente Autores 2012
Máquina detenida debido a fallas técnicas. (las categorías deben
describir el fenómeno no la causa).
La ubicación detallada de la falla no es requerida por el grupo de
producción.
48 Figura 14 Clasificación de paros
ESPERAS Y DEMORAS
AJUSTES
Ajustes
Re calibraciones
PUESTA A PUNTO
Cambio de referencia o montaje
Ajuste de calidad
To
F
E
R
S
La máquina esta parada se requiere un ajuste para mantener al
producto dentro de los niveles de aceptación. Se considera una falla
debido a que una parte del equipo no es capaz de producir
correctamente debido a fallas técnicas
Una puesta a punto en términos de la eficiencia dura desde el último
producto conforme A hasta el primer producto conforme B.
ARRANQUES / PARADAS
Calentamiento
Arranque después de una parada
Chequeo de máquina
Enfriamiento
Calibración
PROBLEMAS DE CALIDAD
Defectos de materia prima.
CAMBIO SUMIMISTROS
Suministro de comercializables
ALIMENTACIÓN
Materia prima
La máquina no está produciendo debido al hecho que no tiene un
arranque o parada vertical. Esto puede ocurrir al principio o final del
turno pero también antes o después de un cambio de referencia o de
una falla.
La máquina esta parada se requiere un ajuste para mantener al
producto dentro de los niveles de aceptación. Si la razón es conocida
como defectos de materia prima se debe registrar como tal es
equivalente a espera por materia prima.
Parada debido a recarga o cambio auxiliar ejemplo cuchillas de corte,
refrigerantes
Parada debido carga de materias primas ejemplo cambio de bobina,
materiales de empaque o otras materias primas.
MANIPULACIÓN
Falta de puente grúa
Falta de montacargas
La máquina esta parada mientras la materia prima es manipulada.
DEMORAS
Esperando inspector
Esperando técnico de mantenimiento
Esperando herramienta
Esperando repuesto
Esperando materia prima.
Esperando al operario
MTTO PRODUCTIVO Y LIMPIEZA
Limpieza diaria
Mantenimiento realizado por el operario
MTTO PREVENTIVO DURANTE TIEMPO
OPERATIVO
Mantenimiento preventivo programado / no
programado durante tiempo operativo.
Parada debido a que la materia prima correcta o la herramienta
correcta no están disponible cuando se necesitan.
No se programo operario o este llega tarde a cumplir la función.
En esta clasificación se encuentran paradas debidas a una pobre
planificación.
La principal razón por la que la máquina esta parada es la realización
de actividades de mantenimiento asignadas al operador, incluye
limpieza. Si la limpieza se realiza mientras la máquina espera por otra
razón como cambio de referencia, esperando materia prima u otra
causa se debe registrar la razón de la parada y no la limpieza.
Tiempo programado o no programado para mantenimiento preventivo
Fuente Autores 2012
49 Figura 15 Clasificación de paros
RESTRICCIONES DE LÍNEA
To
F
E
R
S
SIN ALIMENTACIÓN
Falla Aire comprimido
Falla vapor
Falta de fleje
La máquina esta parada debido a parada o mala planeación del
proceso que la precede.
SALIDA BLOQUEADA
Mesa de salida llena.
Retraso en el empaque
Sacar paquetes
La máquina esta parada debido a que el proceso que precede está
detenido o retrasado.
FALTA RECURSOS
Corte energía
Corte agua
Corte Gas natural
SIN PROGRAMACIÓN
Máquina parada debido a inesperada falla en el suministro de
recursos.
To
F
E
R
S
SIN PEDIDOS
Sin Ordenes
Sobre capacidad
Mtto. preventivo durante falta de ordenes
No se requiere la máquina debido a falta de pedidos de clientes
No se consideran los clientes internos solo externos.
FALTA DE PERSONAL
Huelgas
Manifestaciones
Falta de operario o personal.
La máquina no está programada debido a falta de personal por
causas externas.
PRUEBAS
Investigación y desarrollo
Proyectos especiales
La máquina no está programada para producción para desarrollar
otras actividades.
FALTA DE OPERARIO
Descansos y almuerzos
Reuniones
Entrenamientos
Cambios de máquina
Relevos
La máquina está programada para producir pero se encuentra
detenida debido a que el operador no la está operando.
Fuente Autores 2012
3.2 CALCULO DE INDICADOR OEE
En este capítulo se presentan los resultados obtenidos del indicador OEE en cada
equipo de la línea.
A continuación se muestran las figuras con los resultados de cada máquina
involucrada en el proceso productivo, a excepción de una máquina cortadora, una
roscadora y un banco de prueba, que no trabajaron en el periodo debido a la no
programación por la escasez de materia prima.
50 59,6%
97,6%
19,3%
%
%
%
%
%
UTILIZACIÓN
DISPONIBILIDAD
OEE
CALIDAD
10,00
3,05
DISPONIBILIDAD DE
CONSU MIBLES
100,0%
87,1%
% Tiempo Paro
99,1%
Descripción parada
100,0%
0,2
0,0%
0
3,0
20,0%
5
21,7
40,0%
10
Tiempo Paro.
60,0%
15
DISPONIBILIDAD DE
MONTACARGA
4,68
99,5%
80,0%
RESTRICCIONES
Descripción parada
98,8%
20
ZUNCHAR FLEJE
36,05
97,3%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
100,0%
91,7%
ALMUERZOS Y DISPONIBILIDAD
CAPACITACIÓN
DESCANSOS
PERSONAL
0%
10%
19,3%
458.860 Kg
470.139 Kg
470.139 Kg
789.247 Kg
12,4%
% Tiempo Paro
Tiempo Paro.
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
13,0
36,8%
% Tiempo Paro
73,5%
12,9
CAMBIO DE
ENHEBRADO MONTAJE
TOTAL
Tiempo Paro.
0
5
10
15
20
2,4%
40.4%
3,4
69,3%
MOTOR
1,2
83,1%
40%
50%
38,1%
88,4%
1,9
93,7%
1,9
Descripción parada
AVERIAS
96,3%
0,9
0,3
99,6%
100,0%
UÑAS
0,5
98,8%
0,9
100,0%
0,1
CALIBRACIÓ
PERDIDA DE DECARRILA
N DE
CUCHILLAS LIMPIEZA DE
DESCARRILA
TENSIÓN
MIENTO
SIN FILO
EQUIPO
MIENTOS PARAMETRO
FLEJE
SOBRANTES
S
ESPERAS
1,8%
Descripción parada
30%
DEFECTOS
MATERIA
PRIMA
458.860 Kg
20%
33,2%
100,0%
60%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
87,6%
OBSERVACIONES:
70%
INFORME OEE MÁQUINA CORTADORA DE FLEJE ‐ LÍNEA TUBERÍA
25
597,75
% Tiempo Paro
470.139
SIN PROGRAMACIÓN
SIN
SIN PEDIDOS DE
PROGRAMACIO
CLIENTES
N
Tiempo Paro.
0
200
400
600
800
12,4%
33,2%
Kg
RENDIMIENTO
789.247
Kg
PRODUCCION ESPERADA
2,4%
PRODUCCION TOTAL
11.279
458.860
Kg
%
Kg
%
PRODUCCION NO CONFORME
CHATARRA
Kg
PRODUCCION CONFORME
30,7
61,8
26,9%
%
h
24,92
h
TIEMPO OPERATIVO
38,1%
%
h
35,2
h
TIEMPO DE PAROS MÁQUINA
RESTRICCIONES
ESPERAS
1,7
1,8%
92,5
744,0
651,5
%
TIEMPO PROGRAMADO
AVERIAS
h
h
h
h
TIEMPO TOTAL
Horas
DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
TIEMPO NO PROGRAMADO
Horas
Horas
Horas
RESULTADOS OBTENIDOS EN EL PERIODO
80%
26,9%
90%
MAYO 2012
100%
Figura 16 OEE de máquina cortadora de flejes
Fuente Autores 2012
51 0,68
0,6%
h
%
86
Kg
%
PRODUCCION CONFORME
PRODUCCION NO CONFORME
94,7%
98,2%
40,6%
%
%
%
%
UTILIZACIÓN
DISPONIBILIDAD
OEE
CALIDAD
11,0
3,25
1,2
100,0%
51,2%
% Tiempo Paro
Descripción parada
0,0%
0,0
100,0%
0,3
20,0%
0,2
0,4
40,0%
0,4
Tiempo Paro.
60,0%
0,6
DISPONIBILIDAD DE PUENTE GRUA
80,0%
CORTE DE ENERG IA
99,8%
REUNION
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
0,8
RESTRICCIONES
Descripción parada
99,3%
ALMUERZOS Y
DESCANSOS
0%
10%
8.236 Un
100,0%
97,5%
% Tiempo Paro
MANTTO
PROGRAMADO
SIN PROGRAMACIÓN
8.383
8.383 Un
8.383 Un
8.856 Un
16,0%
30%
ESPERAS
40%
2,8%
5.3%
50%
14,8
2,1
80,6%
1,8
84,9%
1,4
24,0
92,0%
% Tiempo Paro
0,9
90,7%
0,8
92,6%
0,6
94,1%
0,6
95,5%
96,8%
Descripción parada
CAJAS REDUCTORAS
SIERRA
1,3
AVERIAS
Descripción parada
88,4%
FALLAS DE MAQUINA
75,3%
Tiempo Paro.
0,0
5,0
10,0
15,0
20,0
25,0
30,0
15,7
38,7%
% Tiempo Paro
0,5
0,5
97,9%
0,4
99,0%
0,4
100,0%
100,0%
0,8
RODILLOS CALIBRADO
96,8%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
60%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
21,9%
CAMBIO
ALISTAM
VERIFICA
REALINE
FLEJE
DE
DEFECT CAMBIO
CAMBIO
CAMBIO
IENTO
R
ACION CAMBIO EMPALM DESCAR
LIMPIEZ
SIERRA
OS DE
DE
DE
DE
DE
DIMENSI A DE
DE
RILADO
DE
E DE
FERRA
POR
MATERI MONTAJ
MARCAC
REFEREN
MAQUIN
ONES DE EQUIPO
MONTAJ CALIBRE FLEJE SECCION
A PRIMA E TOTAL
ION
CIA
ROTURA
A
PRODU
E
FOR
O
Tiempo Pa ro.
0
5
10
15
20
20%
40.6%
458.860 Kg
43,6%
100,0%
84,0%
OBSERVACIONES:
70%
INFORME OEE MÁQUINA FORMADORA 1 ‐ LÍNEA TUBERÍA
1,0
609,25
Tiempo Paro.
0
200
400
600
SIN
PROGRAMACION
43,6%
%
800
16,0%
Kg
PRODUCCION ESPERADA
RENDIMIENTO
8.856
Kg
PRODUCCION TOTAL
1,8%
Kg
%
CHATARRA
147
1,0%
8.236
h
Kg
TIEMPO OPERATIVO
52,1
67,3
33,9%
%
h
40,5
h
TIEMPO DE PAROS MÁQUINA
RESTRICCIONES
ESPERAS
26,1
21,9%
119,3
744,0
624,7
%
TIEMPO PROGRAMADO
AVERIAS
h
h
h
h
TIEMPO NO PROGRAMADO
Horas
DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
TIEMPO TOTAL
Horas
Horas
Horas
RESULTADOS OBTENIDOS EN EL PERIODO
80%
33,9%
90%
100%
0,6%
MAYO 2012
Figura 17 OEE máquina formadora 1
Fuente Autores 2012
52 48,5%
0,70
0,3%
%
h
%
4.746
326
h
Kg
Kg
%
TIEMPO OPERATIVO
PRODUCCION CONFORME
PRODUCCION NO CONFORME
88,1%
91,2%
30,0%
%
%
%
%
%
UTILIZACIÓN
DISPONIBILIDAD
OEE
CALIDAD
SIN PROGRAMACIÓN
5.206
0%
19,00
1,5
1,5
99,4%
1,0
0,7
100,0%
Descripción parada
100,0%
0,3
0,0%
0,4
0,0
52,4%
20,0%
0,2
% Tiempo Paro
40,0%
0,4
Tiempo Paro.
60,0%
DISPONIBILIDAD DE PUENTE GRUA
99,9%
80,0%
CORTE DE ENERG IA
1,3
99,7%
0,6
RESTRICCIONES
Descripción parada
99,1%
0,8
98,9%
100,0%
95,2%
1,0
492,00
% Tiempo Paro
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
10%
4.746 Un
4.880 Un
4.880 Un
5.537 Un
36,1
27,4
CAMB
CAMB
IO DE
IO DE
RODIL
MONT
LOS
AJE
CALIB
TOTAL
RADO
20%
8,7
7,5
6,3
6,0
CALIB
VERIFI
RACIÓ
CAMB
CAR
REALI
N
IO DE
DIME
NEACI
RODIL
SIERR
NSION
ON DE
A POR
LOS MONT
ES DE
DE
ROTU
PROD
AJE
SOLD
RA O
U
AD
4,4
40%
50%
3,4
3,3
1,4
1,3
1,0
0,9
0,8
0,6
0,5
0,5
0,2
CAMB
RECTI
FLEJE
IO O
FICAD
DESCA
CAMB EMPA
DILIGE BURIL
CAMB INSTA
CAMB
O DE
RRILA
IO DE LME
IO DE LACIO
IO DE ESPIR NCIAR ADO
RODIL
DO
FERRA
MARC DE
CALIB N
REFER A REPO EXTER
LOS RE
SECCI ENCIA
ACION FLEJE
RTE NO
HERR
DESG
ON
AMIE
AS
FOR
N
ESPERAS
ALIST
AMIE
NTO
DE
MAQ
UINA
30%
8.8%
5.3%
13,8%
100,0%
17,0
3,7
3,5
1,7
1,6
1,5
1,4
0,8
0,3
BOMB
CABEZ
RODA
A
CALIBR CORTA MORD
THERM
RODILL NO
A
MIENT
ADO DORA AZAS LUBRIC
ATOOL
OS SOLDA
TURCA
OS
ACIÓN
AVERIAS
Descripción parada
% Tiempo Paro 54,1% 65,8% 76,9% 82,3% 87,4% 92,1% 96,6% 99,2% 100,0%
Tiempo Paro.
30,0
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
Descripción parada
% Tiempo Paro 32,7% 57,6% 65,4% 72,3% 78,0% 83,5% 87,4% 90,5% 93,5% 94,8% 96,0% 96,9% 97,7% 98,5% 99,0% 99,4% 99,9%100,0%
Tiempo Paro.
0
10
20
30
40
30.0%
37,3%
30,5%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
100,0%
80,0%
60,0%
40,0%
20,0%
0,0%
60%
70%
48,5%
OBSERVACIONES:
69,5%
INFORME OEE MÁQUINA FORMADORA 2 ‐ LÍNEA TUBERÍA
ALMUERZ
SIN
DISPONIBIL
DISPONIBIL
OS Y
CAPACITAC RELEVAND
PROGRAM
IDAD DE
REUNION IDAD DEL
IO N
O
DES CANSO
ACION
PERSONAL
OPERARIO
S
Tiempo Paro.
0
200
400
600
30,5%
37,3%
Kg
PRODUCCION ESPERADA
RENDIMIENTO
5.537
Kg
PRODUCCION TOTAL
2,6%
Kg
%
CHATARRA
134
6,3%
84,8
h
142,3
110,2
h
TIEMPO DE PAROS MÁQUINA
RESTRICCIONES
ESPERAS
31,4
13,8%
227,1
744,0
516,9
%
TIEMPO PROGRAMADO
AVERIAS
h
h
h
h
TIEMPO NO PROGRAMADO
Horas
DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
TIEMPO TOTAL
Horas
Horas
Horas
RESULTADOS OBTENIDOS EN EL PERIODO
80%
90%
100%
0,3%
MAYO 2012
Figura 18 OEE máquina formadora 2
Fuente Autores 2012
53 37,0%
25,22
12,2%
%
h
%
82,6%
96,3%
37,5%
%
%
OEE
CALIDAD
50,7%
% Tiempo Paro
Descripción parada
94,3%
100,0%
1,4
0,0%
DISPONIBILIDAD DE PUENTE
GRU A
0,0
11,0
20,0%
3,0
DISPONIBILIDAD DE
CONSU MIBLES
40,0%
6,0
12,8
60,0%
Tiempo Paro.
80,0%
9,0
RESTRICCIONES
Descripción parada
6,2
100,0%
42,2
9,3
6,3
5,5
3,8
2,2
1,9
1,5
1,1
1,0
0,7
0,5
0,4
0,3
0,0
NO
SOLDA
60,0%
3,0
BOMBA
THERMA
LUBRICA
TOOL
CIÓN
80,0%
4,0
% Tiempo Paro
37,1%
61,2%
1,9
0,6
91,0%
0,4
96,2%
Descripción parada
83,2%
1,7
98,3%
0,2
100,0%
0,1
0,0%
0,0
2,9
20,0%
1,0
Tiempo Paro.
40,0%
2,0
EJES
GUIA DE
CORTAD
SUPERIO SOLDAD BOMBA
ORA
RES
URA
100,0%
5,0
AVERIAS
Descripción parada
% Tiempo Paro 55,2% 67,3% 75,5% 82,6% 87,7% 90,5% 93,0% 94,9% 96,3% 97,5% 98,4% 99,0% 99,5% 100,0% 100,0%
Tiempo Paro.
0,0%
12,0
FALTA FLEJE CORTADO
16,77
98,8%
PRUEB AS Y ENSAYOS
VERIFIC
CAMBI
DISPON
ALISTA REALIN
SCARFI
AR DILIGE
IBILIDA CAMBI
CAMBI O DE
MIENT EACION DESCAR
NG Y
EMPAL
DIMEN NCIAR
D DE O DE
O DE SIERRA
O DE
DE RILAMI
ME D E FERRA BURIL
ESPIRA
SIONES REPOR
HERRA MARCA
CALIBR POR
MAQUI MONTA ENTOS
INTERN
FLEJE
TE
E
DE
ROTUR
MIENT CION
NA
JE
O
PRODU
A O
AS
20,0%
0,0%
40,0%
0
20,0%
60,0%
10
80,0%
60%
100,0%
50%
30
ESPERAS
40%
40
30%
50
CAMBI
CAMBI
O DE
O DE
RODILL
MONTA
OS
JE
CALIBR
TOTAL
ADO
20%
3.7%
5.3%
3,8%
40,0%
10%
37.5%
47,1%
100,0%
20
60,0%
80,0%
100,0%
100,0%
95,7%
ALMUERZOS Y
DESCANSOS
0%
4.746 Un
16.387 Un
17.023 Un
20.600 Un
27,8%
72,2%
OBSERVACIONES:
70%
37,0%
INFORME OEE MÁQUINA FORMADORA 3 ‐ LÍNEA TUBERÍA
15,0
514,00
% Tiempo Paro
SIN PROGRAMACION
Tiempo Paro.
0
200
400
SIN PROGRAMACIÓN
47,1%
%
%
DISPONIBILIDAD
600
27,8%
RENDIMIENTO
20.600
%
17.023
UTILIZACIÓN
PRODUCCION ESPERADA
1,3%
227
2,4%
un
un
PRODUCCION TOTAL
PRODUCCION NO CONFORME
un
%
409
un
%
CHATARRA
16.387
un
PRODUCCION CONFORME
97,5
h
h
TIEMPO DE PAROS MÁQUINA
109,6
76,5
h
TIEMPO OPERATIVO
RESTRICCIONES
ESPERAS
7,8
3,8%
207,1
744,0
537,0
%
TIEMPO PROGRAMADO
AVERIAS
h
h
h
h
TIEMPO TOTAL
Horas
DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
TIEMPO NO PROGRAMADO
Horas
Horas
Horas
RESULTADOS OBTENIDOS EN EL PERIODO
80%
90%
12,2%
MAYO 2012
100%
Figura 19 OEE máquina formadora 3
Fuente Autores 2012
54 25,1%
2,67
1,1%
%
h
%
19.549
305
un
un
%
PRODUCCION CONFORME
PRODUCCION NO CONFORME
31,2%
66,0%
88,0%
95,7%
55,5%
un
%
%
%
%
%
UTILIZACIÓN
DISPONIBILIDAD
OEE
CALIDAD
RENDIMIENTO
19,00
CORTE DE ENERG IA
Descripción parada
100,0%
0,2
0,0%
0,0
2,5
20,0%
3,0
93,7%
40,0%
6,0
% Tiempo Paro
60,0%
Tiempo Paro.
80,0%
9,0
FALTA FLEJE CORTADO
100,0%
1,1
REUNION
12,0
RESTRICCIONES
Descripción parada
99,8%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
100,0%
96,1%
ALMUERZOS Y
DES CANSOS
0%
10%
19.549 Un
20.437 Un
20.437 Un
23.226 Un
10,7
9,9
66,3%
4,3
73,5%
3,3
2,9
84,1%
2,6
88,6%
1,6
91,4%
AVERIAS
1,4
1,3
1,0
97,7%
0,6
0,5
0,3
13,0
72,5%
% Tiempo Paro
83,7%
2,0
0,8
98,6%
Descripción parada
94,2%
1,9
100,0%
0,3
0,0%
Tiempo Paro.
20,0%
0,0
40,0%
1,0
2,0
60,0%
CABEZA
TURCA
99,6% 100,0%
80,0%
98,7%
3,0
OSC TK W
TEMP
96,0%
4,0
93,8%
100,0%
BOMBA
Descripción parada
79,1%
THERMATOO
CORTADORA
L
49,2%
5,0
18,0
0,0%
30,9%
20,0%
% Tiempo Paro
40,0%
0
Tiempo Paro.
60,0%
10
DISPONI
CAMBIO
CAMBIO
CALIBRA
ALISTA
FLEJE
O
DE
CAMBIO BILIDAD
CIÓN
MIENTO LIMPIEZ
DESCAR
DESCAR EMPAL CAMBIO
DE
INSTALA DE
SIERRA
DE
RILADO FERRA
RILAMIE ME D E
DE
A DE
ESPIRA RODILL
CION MARCA HERRA
POR
OS DE
MAQUI EQUIPO
SECCIO
NTOS FLEJE CALIBRE
HERRA CION MIENTA
ROTURA
SOLDAD
NA
N FOR
S
MIEN
O
80,0%
60%
20
50%
100,0%
ESPERAS
40%
4.3%
30
30%
70%
7,7%
OBSERVACIONES:
68,8%
5.3%
40
CAMBIO
DE
MONTA
JE
TOTAL
20%
55.5%
66,0%
100,0%
50
31,2%
INFORME OEE MÁQUINA FORMADORA 4 ‐ LÍNEA TUBERÍA
15,0
492,00
% Tiempo Paro
SIN PROGRAMACION
Tiempo Paro.
0
200
400
SIN PROGRAMACIÓN
20.437
23.226
un
PRODUCCION TOTAL
PRODUCCION ESPERADA
600
2,9%
CHATARRA
un
%
583
1,5%
153,0
h
h
TIEMPO OPERATIVO
78,9
58,3
h
TIEMPO DE PAROS MÁQUINA
RESTRICCIONES
ESPERAS
18,0
7,7%
231,9
744,0
512,1
%
TIEMPO PROGRAMADO
AVERIAS
h
h
h
h
TIEMPO NO PROGRAMADO
Horas
DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
TIEMPO TOTAL
Horas
Horas
Horas
RESULTADOS OBTENIDOS EN EL PERIODO
80%
25,1%
90%
100%
1,1%
MAYO 2012
Figura 20 OEE máquina formadora 4
Fuente Autores 2012
55 11,8%
h
%
12.832
102
un
un
%
PRODUCCION CONFORME
PRODUCCION NO CONFORME
99,2%
77,5%
%
%
%
%
DISPONIBILIDAD
OEE
CALIDAD
79,9%
% Tiempo Paro
Descripción parada
0,0%
100,0%
4,5
20,0%
0,0
18,0
40,0%
3,0
Tiempo Paro.
60,0%
6,0
FALTA DE TUBERIA
80,0%
100,0%
9,0
DISPONIBILIDAD DE PUENTEGRU A
100,0%
0,1
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
12,0
RESTRICCIONES
Descripción parada
99,2%
4,2
DISPONIBILIDAD DE
CAMBIO DE TURNO
PERS ONAL
0%
10%
12.832 Un
100,0%
96,2%
% Tiempo Paro
17,02
ALMUERZOS Y
DES CANSOS
SIN PROGRAMACIÓN
12.934
12.934 Un
12.934 Un
14.082 Un
25,6%
CAMBIO DE
MONTAJE
LIMPIEZA DE
EQUIPO
CAMBIO DE
TAPONES
60%
2,4
40,6%
Tiempo Paro.
% Tiempo Paro
0,0
0,2
0,4
59,2%
1,1
Descripción parada
75,8%
1,0
86,5%
0,6
96,1%
0,6
100,0%
0,2
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
0,6
RECARGA D E
TANQUES
50%
100,0%
ESPERAS
40%
0,8
CAMBIO DE
REFERENCIA
30%
1,0
ALISTAMIENTO DE
MAQUINA
20%
77.5
85,1%
100,0%
74,4%
OBSERVACIONES:
70%
INFORME OEE MÁQUINA BANCO DE PRUEBA 1 ‐ LÍNEA TUBERÍA
15,0
532,60
Tiempo Paro.
0
200
400
600
SIN
PROGRAMACION
91,8%
%
UTILIZACIÓN
800
25,6%
85,1%
un
PRODUCCION ESPERADA
RENDIMIENTO
14.082
un
PRODUCCION TOTAL
Horas
0,0%
un
%
CHATARRA
0
0,8%
161,7
h
h
TIEMPO OPERATIVO
28,4
3,1%
22,50
%
5,9
h
TIEMPO DE PAROS MÁQUINA
RESTRICCIONES
ESPERAS
0,0
0,0%
190,1
744,0
553,9
%
TIEMPO PROGRAMADO
AVERIAS
h
TIEMPO NO PROGRAMADO
h
h
h
TIEMPO TOTAL
Horas
DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
Horas
RESULTADOS OBTENIDOS EN EL PERIODO
80%
0.8%
8.2%
90%
0,0%
3,1% 11,8%
MAYO 2012
100%
Figura 21 OEE máquina banco de prueba
Fuente Autores 2012
56 11,6%
3,72
2,4%
%
h
%
23.533
281
un
un
%
PRODUCCION CONFORME
PRODUCCION NO CONFORME
20,8%
82,6%
96,2%
98,6%
78,4%
un
%
%
%
%
%
UTILIZACIÓN
DISPONIBILIDAD
OEE
CALIDAD
RENDIMIENTO
97,3%
Descripción parada
100,0%
% Tiempo Paro
0,0%
3,7
0,0
SILENCIADOR
20,0%
1,0
Tiempo Paro.
40,0%
2,0
100,0%
60,0%
99,9%
0,6
80,0%
99,5%
2,2
3,0
RESTRICCIONES
Descripción parada
13,00
4,0
94,6%
16,1
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
100,0%
91,0%
% Tiempo Paro
20,67
PRUEB AS Y
ENSAYOS
0%
10%
23.553 Un
23.857Un
23.857 Un
24.809 Un
20,8%
5,0
9,0
50,5%
Tiempo Paro.
% Tiempo Paro
AVERIAS
% Tiempo Paro
Tiempo Paro.
0,0
1,0
2,0
3,0
65,6%
3,3
Descripción parada
100,0%
1,8
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
0,0%
20,0%
4,0
100,0%
0,5
CAMBIO DE
REFERENCIA
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
60%
100,0%
STEAM KNIFE
97,4%
0,7
RECARGA DE
TANQUES
50%
5,0
93,7%
1,3
INTRODUCTORES
40%
Descripción parada
86,2%
1,5
TUBO ATRAPADO
ESPERAS
SILENCIADOR
78,1%
ALISTAMIENTO DE
MAQUINA
30%
CAMBIO DE
MONTAJE
0
2
4
6
8
10
20%
74.8%
82,6%
100,0%
79,2%
OBSERVACIONES:
70%
INFORME OEE MÁQUINA GALVANNIZADORA ‐ LÍNEA TUBERÍA
5,0
534,00
DISPONIBILI ALMUERZOS
SIN
CAPA CITACI
SIN PEDIDOS
Y
DAD DE
PROGRAMA
ON
DE CLIENTES
PERS ONAL DES CANSOS
CIO N
Tiempo Paro.
0
200
400
SIN PROGRAMACIÓN
23.857
24.809
un
PRODUCCION TOTAL
PRODUCCION ESPERADA
600
0,2%
CHATARRA
un
%
43
1,2%
127,1
h
h
TIEMPO OPERATIVO
26,7
17,9
h
TIEMPO DE PAROS MÁQUINA
RESTRICCIONES
ESPERAS
5,1
3,3%
153,8
740,3
586,5
%
TIEMPO PROGRAMADO
AVERIAS
h
h
h
h
TIEMPO NO PROGRAMADO
Horas
DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
TIEMPO TOTAL
Horas
Horas
Horas
RESULTADOS OBTENIDOS EN EL PERIODO
80%
1.4%
3.8%
3,3%
90%
11,6%
100%
2,4%
MAYO 2012
Figura 22 OEE máquina galvanizadora de tubería
Fuente Autores 2012
57 26,7%
h
%
20.024
20
un
un
%
PRODUCCION CONFORME
PRODUCCION NO CONFORME
69,2%
66,9%
99,5%
46,0%
%
%
%
%
%
OEE
CALIDAD
34,1
46,3%
Tiempo Paro.
% Tiempo Paro
0,0
10,0
20,0
30,0
EMPAQUE Y
ALMACENAMIENT
O
80,0%
40,0
374,75
% Tiempo Paro
0
100
200
300
Tiempo Paro.
RENDIMIENTO
DISPONIBILIDAD
UTILIZACIÓN
SIN
PROGRAMA
CIO N
37,1%
un
22,25
95,7%
23,9
6,0
87,0%
Descripción parada
78,8%
18,50
99,9%
1,3
REUNION
93,9%
5,1
DISPONIBILIDAD
DE PUENTEGRUA
99,6%
DISPONIBILIDAD
DE MONTACARGA
RESTRICCIONES
Descripción parada
FALLA DE
SERVICIOS
90,9%
51,0
DISPONIBILI ALMUERZOS
SIN PEDIDOS
Y
DAD DE
DE CLIENTES
PERS ONAL DES CANSOS
SIN PROGRAMACIÓN
20.123
30.099
un
PRODUCCION TOTAL
PRODUCCION ESPERADA
400
0,4%
CHATARRA
un
%
79
0,1%
190,8
h
h
TIEMPO OPERATIVO
85,0
4,1%
73,58
%
11,4
h
TIEMPO DE PAROS MÁQUINA
RESTRICCIONES
ESPERAS
0,0
0,0%
275,8
744,0
468,2
%
TIEMPO PROGRAMADO
AVERIAS
h
h
h
h
TIEMPO TOTAL
Horas
DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
TIEMPO NO PROGRAMADO
Horas
100,0%
4,5
FALTA DE TUBERIA
100,0%
0,4
CAPACITACI
ON
0%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
10%
20.024 Un
20.123 Un
20.123 Un
30.099 Un
46.0
30%
40%
4,6
40,1%
Tiempo Paro.
% Tiempo Paro
0,0
1,0
2,0
CAMBIO DE BANDA
POR ROPTURA O
PERDIDA DE FILO
4,4
78,8%
1,3
89,8%
Descripción parada
0,8
97,1%
0,3
100,0%
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
3,0
100,0%
60%
33.1%
4,0
CAMBIO DE
REFERENCIA
50%
0.5%
100,0%
5,0
SOLTARSE TUBERIA
ESPERAS
69,2%
DEFECTOS D E MATERIA
LIMPIEZA DEL EQUIPO
PRIMA
20%
37,1%
OBSERVACIONES:
70%
0,0%
4,1%
62,9%
INFORME OEE MÁQUINA CORTADORA 1 ‐ LÍNEA TUBERÍA
Horas
CALIDAD
RESULTADOS OBTENIDOS EN EL PERIODO
80%
26,7%
90%
MAYO 2012
100%
Figura 23 OEE máquina cortadora tubería
Fuente Autores 2012
58 0,6%
29,7
16,8%
45,58
25,8%
%
h
%
h
%
8.894
34
un
un
%
PRODUCCION CONFORME
PRODUCCION NO CONFORME
76,4
h
TIEMPO OPERATIVO
91,1%
99,4%
51,4%
%
%
%
%
%
UTILIZACIÓN
DISPONIBILIDAD
OEE
CALIDAD
90,3%
% Tiempo Paro
Descripción parada
96,9%
3,0
100,0%
1,4
0,0%
0,0
41,2
20,0%
10,0
Tiempo Paro.
40,0%
20,0
DISPONIBILIDAD DE
PUENTEGRUA
60,0%
FALLA DE SERVICIOS
80,0%
30,0
RESTRICCIONES
Descripción parada
5,5
100,0%
40,0
EMPAQUE O
ALMACENAMIENTO S
12,92
99,0%
DISPONIBILIDAD DE
PERS ONAL
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
100,0%
96,8%
ALMUERZOS Y
DESCANSOS
0%
10%
8.894 Un
8.950 Un
8.950 Un
9.829 Un
23,8%
% Tiempo Paro
Tiempo Paro.
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
37,8%
% Tiempo Paro
64,4%
LIMPIEZA DE EQUIPO
96,1%
3,7
100,0%
Descripción parada
1,1
TORNILLO DE GRADUACION
AVERIAS
Descripción parada
83,5%
5,7
100,0%
1,2
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
0,0%
7,9
20,0%
0
11,2
40,0%
3
Tiempo Paro.
60,0%
6
RECALIBRACION DE
MONTAJE
80,0%
60%
9
DEFECTOS D E MATERIA
PRIMA
50%
100,0%
ESPERAS
40%
12
CAMBIO DE
REFERENCIA
30%
0.4%
8.9%
0,6%
15
AFILAR O CAMBIAR
PEINES POR DESGASTES
20%
51.4%
56,8%
100,0%
70%
OBSERVACIONES:
16,8%
76,2%
INFORME OEE MÁQUINA ROSCADORA 2 ‐ LÍNEA TUBERÍA
50,0
548,75
% Tiempo Paro
8.950
SIN PROGRAMACIÓN
SIN PROGRAMACION
Tiempo Paro.
0
200
400
600
23,8%
56,8%
un
PRODUCCION ESPERADA
RENDIMIENTO
9.829
un
PRODUCCION TOTAL
0,2%
un
%
CHATARRA
22
0,4%
100,4
h
TIEMPO DE PAROS MÁQUINA
RESTRICCIONES
ESPERAS
AVERIAS
1,1
h
h
TIEMPO PROGRAMADO
176,8
h
744,0
567,2
h
TIEMPO NO PROGRAMADO
Horas
DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO
CALIDAD
TIEMPO TOTAL
Horas
Horas
Horas
RESULTADOS OBTENIDOS EN EL PERIODO
80%
25,8%
90%
MAYO 2012
100%
Figura 24 OEE máquina roscadora
Fuente Autores 2012
59 3.3 ANÁLISIS DE INFORMACIÓN
De acuerdo al cálculo del OEE se elaboró la siguiente tabla de resultados con los
indicadores para cada máquina; en el periodo evaluado mayo de 2012, no
trabajaron los equipos Banco de prueba 2, Cortadora 2 y Roscadora 1 por
motivos de programación debido a escasez de materia prima. Para el cálculo del
OEE de la línea se utilizó la media geométrica ya que es el tipo de medida de
tendencia central que mejor se adapta por manejar valores inferiores a 1.
Adicionalmente se utilizó el Diagrama de Pareto para analizar las pérdidas de
tiempo en sus respectivos grupos.
Tabla 12 Resultados Indicadores OEE
CORTEFLEJE
FORMADO FORMADO FORMADO FORMADO BANCO CORTE ROSCADO 1
2
3
4
1
GALVANIZADO 1
2
LÍNEA
DISPONIBILIDAD
33.2%
43.6%
37.3%
47.1%
66.0%
85.1%
82.6%
69.2%
56.8%
55.0%
RENDIMIENTO
59.6%
94.7%
88.1%
82.6%
88.0%
91.8%
96.2%
66.9%
91.1%
83.4%
CALIDAD
97.6%
98.2%
91.2%
96.3%
95.7%
99.2%
98.6%
99.5%
99.4%
97.3%
OEE
19.3%
40.6%
30.0%
37.5%
55.5%
77.5%
78.4%
46.0%
51.4%
44.6%
Fuente Autores 2012

Cortadora de fleje:
Las pérdidas que más afectan el proceso en este equipo son las Esperas 38.1% y
las Restricciones de Línea 26.9%, en la parte de Esperas las paradas más
frecuentes y con mayor duración son las correspondientes a Enhebrado y Cambio
de montaje las cuales son inherentes al proceso; en Restricciones de Línea son
Zunchar fleje y Disponibilidad de Montacargas; la siguiente perdida más
representativa es en la velocidad debido a la calidad del material y a los tamaños
de las bobinas ya que si la bobina es menos pesada debido al ancho el corte
longitudinal se demora el mismo tiempo que un rollo de mayor ancho.

Formadora 1:
En esta formadora las mayores pérdidas se obtuvieron en Esperas 33.9% y
Averías 21.9 %, en la primera parte Defectos de Materia Prima aparece debido a
que actualmente se está recuperando material por la escasez que hay en el
mercado y los cambios de montaje son inherentes al proceso; las averías están
constituidas en su mayor parte por daño en el Alimentador.
60 
Formadora 2:
Las esperas 48.5% son la pérdida que marca la disminución de la disponibilidad
en esta máquina representadas por Cambios de montaje y Cambios de Rodillos
de Calibrado, en este caso ambas paradas están relacionadas con los Cambios de
referencia; las averías cuentan con 13.8% debido en gran parte a fallas en los
rodillos de formado.

Formadora 3:
Cambios de montaje y Cambios de Rodillos de Calibrado (inherentes al proceso)
correspondientes a esperas 37.0% son las mayores pérdidas en este equipo junto
con 12.2% de Falta de fleje cortado en Restricciones de línea está última parada
se atribuye a errores en el programación de producción.

Formadora 4:
En esta formadora la mayor pérdida se presenta en la Disponibilidad la cual se ve
afectada en las Esperas 25.1% por Cambio de montaje, Fleje descarrilado, cambio
de ferra y en averías 7.7% por fallas en el Thermatool; el fleje descarrilado se
debió a que en algunas ocasiones la materia prima presenta defecto y la velocidad
se debe reducir si se pasa por alto este paso se obtendrá tal consecuencia.

Banco de prueba 1
Las Restricciones de línea 11.8% son la mayor pérdida en este equipo por
Disponibilidad de puente grúa, esto ocurrió ya que uno de los puente grúa que
presta servicio a la línea se encontraba en mantenimiento.

Galvanizadora
La pérdida más representativa se encuentra en las Esperas 11.6% marcada
notablemente por Cambio de montaje el cual es inherente al proceso y ocurre con
cierta frecuencia.

Cortadora de Tubería 1
La Disponibilidad se ve seriamente afectada en las Restricciones de línea 26.7%
por Empaque y almacenamiento y Falla de servicios en este caso falta de aire por
arreglos en el sistema Neumático de la sección. La otra pérdida importante es en
la velocidad según la trazabilidad realizada se debió a que se adjudicaron
operarios de otras líneas por lo cual no contaban con la suficiente experiencia para
mantener la velocidad constante.
61 
Roscadora 2
En esta roscadora las pérdidas más representativas están en las Esperas 16.8% y
en las Restricciones de línea 25.8%, El empaque o almacenamiento en esperas y
Afilar o cambiar peines junto con cambio de referencia en restricciones son
inherentes al proceso.
Al comparar el resultado del OEE entre todas las máquinas de la línea se
encuentran grandes diferencias ya que se tienen valores entre 19.3% y 78.4%,
estos valores inevitablemente se ven afectados por el tipo de tecnología, el
proceso y los métodos que se utilizan en cada equipo.
Un aspecto importante a destacar es que la Disponibilidad se ve seriamente
afectada en casi todos los equipos repercutiendo notablemente en el resultado del
OEE, esto se visualiza claramente en la figura 23. Si vemos el comportamiento de
la curva de Disponibilidad y el de la curva del OEE se observa que tienen un
comportamiento muy similar, lo cual muestra que el indicador OEE está
influenciado directa y proporcionalmente por el de la Disponibilidad.
Figura 25 Indicadores OEE por máquina
Fuente Autores 2012
Teniendo en cuenta los resultados anteriores se hace necesario revisar un poco
más afondo el indicador de Disponibilidad, lo cual se puede ver en el siguiente
gráfico aunque no existe un comportamiento 100% definido si se observa
62 claramente que factores que más influye son las Esperas y las Restricciones de
línea, investigando más afondo se encontró que las paradas de Esperas son
relacionadas con Cambios de montaje y las paradas de Restricciones de línea son
relacionadas con el empaque lo cual nos lleva a que se deben revisar la
tecnología y los métodos actuales.
Figura 26 Indicadores de Disponibilidad
Fuente Autores 2012
Los rendimientos Obtenidos se ven afectados notablemente por la calidad de los
materiales utilizados y se encontró adicionalmente que la introducción de personal
sin la debida capacitación a los respectivos procesos hace que la velocidad de los
equipos se tenga que reducir.
Aunque la calidad es el factor que menos afecta el resultado del OEE es necesario
hacer una revisión más profunda de los valores de chatarra y no conforme con
énfasis en la sección de formado, en las máquinas: Formadora 2, Formadora 3 y
Formadora 4 ya que es allí donde se presentan los más altos valores de no
conformidad.
63 4 PLANTEAMIENTO DE OPCIONES DE MEJORA
De acuerdo con el análisis de los resultados Obtenidos del OEE en la línea
Tubería se encontraron diversas oportunidades de mejora debido a que existe un
problema común en la mayoría de los equipos el cual es demasiado tiempo en los
cambios de referencia, para ello se buscó una herramienta que nos permitiera
reducir los tiempos.
La herramienta más adecuada para este caso es el SMED Single Minute
Exchange of Die o en español Cambios de Herramientas en Diez Minutos, la cual
nos permitirá alcanzar resultados inmediatos en nuestra línea de producción en
cuanto a competitividad productividad y rentabilidad del negocio. Como su título lo
indica consiste en reducir los cambios de herramientas o formato en tan solo diez
minutos esto se ogra realizando una serie de pasos:
Primero: Determinar las actividades y los tiempos actuales, consiste en definir
específicamente cuales son las actividades que se están haciendo en los cambios
de montaje y tomarles los respectivos tiempos.
Segundo: Separar las operaciones internas y externas, existen operaciones que
se pueden realizar antes de detener la máquina como por ejemplo tener las
herramientas listas y no ir a buscarlas mientras está detenido el equipo, estas
operaciones se llaman externas, se deben separar de las internas que son por
ejemplo un troquel, ya que este no se puede cambiar mientras la máquina esté
cortando.
Tercero: Análisis de operaciones y conversión de la mayor cantidad posible de
operaciones Internas en externas
Cuarto: Aplicar las 4 primeras S’s con el fin de Seleccionar, ordenar, asear y
estandarizar el lugar de trabajo y así disminuir desperdicios.
Quinto: Análisis de los cambios realizados y su impacto en el tiempo de cambio de
montaje.
Con la implementación de SMED se pueden lograr reducciones de un 50% para
este caso vamos a contemplar un 40% de mejora en los tiempos de cambio de
montaje, de tal forma que podamos llegar a reducir los inventarios, aumentar la
flexibilidad y capacidad del proceso, incrementar la competitividad y brindar un
mejor servicio a nuestro mercado externo.
64 Para las averías se debe manejar el principio de cero (0) Fallas ya que si se
desarrolla un programa de mantenimiento bien estructurado puede llegar a ser
posible, para ello es recomendable implementar Indicadores básicos típicos de
desempeño con el fin de medir y generar trazabilidad a los problemas existen para
aprovechar las oportunidades de mejora en esta área.
.
.
.
1
En los problemas relacionados con el empaque y la alimentación se recomienda
realizar a fondo un estudio de tiempos y movimientos con el fin de atacar
pequeños problemas existentes en cada proceso. Adicional a ello se debe
considerar con datos históricos la posibilidad de realizar una inversión fuerte en
tecnología de punta para automatizar algunos procesos ya que se poseen
máquinas con más de cincuenta años de funcionamiento tal es el caso de la
cortadora de fleje o las formadoras de tubería que tienen entre 25 y 35 años de
funcionamiento.
Al aplicar estos resultados encontraremos objetivos como implantar la eficacia
dentro de la línea y en todos los procesos de producción de la compañía, siempre
buscando eliminar aquellas actividades que no aportan valor añadido y en cambio
si aquellas que nos generan valores tangibles tanto a nosotros como a nuestro
medio ambiente externo, como la descripción básica de Lean Manufacturing.
Además que se ha demostrado que lo que no se mide no se controla y que cada
vez que se descubre algún tipo de desperdicio se encuentra una oportunidad de
mejora la cual nos llevara a atacarla y a buscar ahorrar y disminuir costos.
65 5 EVALUACIÓN DE RESULTADOS
Teniendo en cuenta los planteamientos del anterior capítulo y haciendo los
respectivos cálculos en la Disponibilidad los resultados esperados serían los
siguientes:
Figura 27 Cálculos esperados con planteamiento de mejoras
Mejora SMED
CORTEFLEJE
FORMADO 1
FORMADO 2
FORMADO 3
FORMADO 4
GALVANIZADO
ROSCADO 2
PROYECCION
5.20
6.56
28.48
21.32
9.00
3.80
7.68
82.04
5.6%
5.5%
12.5%
10.3%
3.9%
2.5%
4.3%
Mejora Mejora Mejora Cant Salario Recuperación Mantenimiento Disponibilidad OEE
Oper
(ANEXO I)
Salarial
1.68
1.8%
7.4%
4.3%
3
$ 3,819,243.00 $ 165,308.12
26.10
21.9%
27.4%
25.5%
4
$ 5,092,324.00 $ 1,296,355.81
31.42
13.8%
26.4%
21.2%
4
$ 5,092,324.00 $ 1,079,324.34
7.82
3.8%
14.1%
11.2%
4
$ 5,092,324.00 $ 570,085.56
17.95
7.7%
11.6%
9.8%
4
$ 5,092,324.00 $ 498,081.68
5.08
3.3%
5.8%
5.5%
2
$ 2,546,162.00 $ 139,510.85
1.08
0.6%
5.0%
4.5%
2
$ 2,546,162.00 $ 114,169.98
91.14
10.3%
8.4%
$ 3,862,836.34
Fuente Autores 2012
Teniendo en cuenta la cantidad de operarios en cada máquina, la asignación
salarial promedio y el porcentaje de mejora de la disponibilidad se puede proyectar
una recuperación salarial de casi cuatro millones de pesos debido a que las
mejoras propuestas recuperan el tiempo perdido no solo de la máquina si no de
factor humano que allí está asignado. Adicional a ello es necesario considerar el
efecto inflacionario para el presente año el cual la meta es 3.0% y adicional a ello
que en la última década el salario mínimo ha ganado poder adquisitivo, por
ejemplo en el año anterior ganó 1.45% sobre la inflación de 2011, para este año
podemos asumir un comportamiento similar (ver Figura 28), lo que quiere decir
que el la recuperación salarial proyectada sería al finalizar el año 4.45% adicional,
equivalente a $171.896.22 para un total de $4.034.732.56.
Figura 28 Evolución Inflación 2012
Enero
110,05
Variación
anual
3,54%
Febrero
110,72
Marzo
Abril
Período
Mayo
144,3
Variación
anual
3,44%
3,55%
Junio
144,42
3,20%
110,85
3,40%
Julio
144,39
3,03%
111,00
3,43%
Agosto
144,45
3,11%
IPC
Período
IPC
FUENTE Inflacion.com.co [en línea] http://inflacion.com.co/inflacion-2012-colombia.html [citado en Septiembre 9 2012]
66 CONCLUSIONES

Se definió la capacidad instalada de cada máquina involucrada en el
proceso, haciendo un muestreo y aplicando distribuciones de frecuencia,
para obtener los datos necesarios para la formulación de las metas del
OEE.

Se recopiló la información necesaria para el cálculo del OEE, a través de
formatos de paros donde el operario consignaba los inconvenientes que se
presentaban en la jornada laboral, con esa información se estableció las
fallas más frecuentes en el proceso. (ver anexo H)

Al realizar el cálculo del OEE se encontraron porcentajes desde el 19.3%
hasta el 78.4%, que muestran la influencia que tiene la tecnología y los
métodos utilizados en el proceso productivo; puesto que la falta de
tecnología de punta hace que alcanzar el nivel Word Class, sea más difícil.

Se pudo determinar que el cambio de montaje es la causa más común en
las pérdidas de tiempo de la línea productiva, puesto que esta operación es
realizada de forma manual, lo que hace más dispendiosa dicha labor.

Se realizó el planteamiento de las opciones de mejora con las que se
pretende disminuir los tiempos muertos en la línea, teniendo en cuenta que
están sujetas a la aprobación de la alta dirección dela compañía y por tanto
la implementación queda en espera de dicha decisión.

Se realizó la simulación aplicando las mejoras propuestas, obteniendo un
mejoramiento 8.4% en el OEE de la línea, y realizando la ponderación con
el salario y la cantidad de operarios en cada máquina se obtendría una
recuperación salarial de $3.862.836 en el periodo.
67 ANEXO
OS
Anexo
A
A. Formato de
e paros
68 1
11
12
121
122
123
FALLAS DE PROCESO
Desprenderse Pega
Descarrilamientos
Fleje descarrilado seccion formado
Fleje descarrilado seccion calibrado
Fleje descarrilado en acumulador o tambores
216 CORTADORA
2161 Cajas reductora sierra
2162 Cremallera
2163 Couplin
2164 Banderola
2166 Mordazas
2167 Expulsor del tubo
2168 Volante
2169 Correas
2160 Polea
217 SIST.REFRIGERACIÓN
2171 Bomba
215 CABEZA TURCA
2151 Rodamientos
2152 Rodillos
2153 Bastidor
3 RESTRICCIONES DE LINEA
31 Falla servicios
311 Corte de energia
312 Corte de agua
313 Falta de suministro de aire
314 Iluminacion
226 CORTADORA
2261 Motor tornillo
22611 Control mandos
22612 Control fuerza
2262 Motor cremallera
22621 Control mandos
22622 Control fuerza
2263 Motor sierra
22631 Control mandos
22632 Control fuerza
227 SIST.REFRIGERACIÓN
2271 Mandos
2272 Fuerza
247 SIST.REFRIGERACIÓN
237 SIST.REFRIGERACIÓN
4 ESPERAS Y DEMORAS
40 Alistamiento de maquina
41 Cambio de referencia
410 Cambio de Calibre
411 Cambio de montaje total
412 Cambio Rodillos calibrado (parcial o total)
246 CORTADORA
2461 Bomba
2462 Valvula
2463 Manguera
2464 Piston
236 CORTADORA
2361 Drive tornillo
2362 Drive cremallera
2363 Drive sierra
5
51
52
53
54
55
244 CALIBRADO
2441 Bomba lubricacion
234 CALIBRADO
2341 Drive
2342 PLC
224 CALIBRADO
2241 Motor calibrado
2242 Control mandos
2243 Control fuerza
SIN PROGRAMACION
Sobre capacidad
Mtto programado
Sin pedidos de clientes
Almuerzos y Descansos
Diponibilidad personal
257 SIST.REFRIGERACIÓN
256 CORTADORA
2561 Piston mordaza
2562 Manguera
254 CALIBRADO
253 SOLDADURA
252 FORMADO
251 ALIMENTADOR
267 SIST.REFRIGERACIÓN
266 CORTADORA
264 CALIBRADO
263 SOLDADURA
262 FORMADO
261 ALIMENTADOR
26 PANEL VIEW
MAQUINA: FORMADORAS
25 DISPOSITIVO NEU
242 FORMADO
2421 Bomba lubricacion
214 CALIBRADO
2141 Calibrado cajas reductoras
21411 Ejes superiores
214111 Rodamiento lado motor Der.
214112 Rodamiento lado operador
21422 Ejes inferiores
214221 Rodamiento lado motor Izq.
214222 Rodamiento lado operador
2144 Rodillos calibrado
232 FORMADO
2321 Drive
2322 PLC
241 ALIMENTADOR
233 SOLDADURA
243 SOLDADURA
2331 Thermatool
2431 Bomba destilada
2332 Variacion de voltaje
2333 Pistola metco
2334 No Suelda
222 FORMADO
2221 Motor formado
2222 Control mandos
2223 Control fuerza
212 FORMADO
2121 Cajas reductoras
21211 Eje superior
212111 Rodamiento lado motor Der.
212112 Rodamiento lado operador D
21212 Eje inferior
212121 Rodamiento lado motor Izq.
212122 Rodamiento lado operador I
2123 Rodillo identificación
2124 Rodillos formado
231 ALIMENTADOR
23 DISPOSITIVO ELECTRONICO 24 DISPOSITIVO HIDRAULICO
LINEA: TUBERIA
213 SOLDADURA
223 SOLDADURA
2131 Enrollador de viruta
2231 Espira
2132 Cambio rodamiento
2232 Thermatool
2133 Pistola metco
22321 Osc tk w temp
2134 Rodillos de soldadura mal rectificados
2233 Pistola metco
2135 Guia de soldadura
221 ALIMENTADOR
2211 Motor
2212 Control mandos
2213 Control fuerza
22 DISPOSITIVO ELECTRICO
FORMATO SABANA DE PAROS
211 ALIMENTADOR
2111 Acumulador
21111 Guaya
21112 Tambores
2112 Winche
2113 Mandril
21131 Mecanismo de giro
2114 Mesa de empalme de fleje
21 DISPOSITIVO MECANICO
2 FALLAS DE MAQUINA
FALLA MAQUINA
Anexo B Formato de paros máquina formadora
69 70 1
13
14
15
16
FECHA
LINEA: TUBERIA
DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO
CONTROL DE CAMBIOS
RESTRICCIONES DE LINEA
4 ESPERAS Y DEMORAS
Falta fleje cortado
413 Cambio de Marcacion (Rodillo identificacion)
Lluvia o inundacion
414 Calibración Rodillos de Soldadura
Parada por Empaque y/o Almacenamiento
415 Diligenciar reporte
Disponibilidad de consumibles
42 Cambio o instalacion herramientas
420 Calibración de parametros
(Hace referencia a la inexistencia de gases para
421 Burilado externo
Metco, Buriles,Spiras,Ferras,Agua destilada,Ace
soluble o ABC,Sierras, etc…)
422 Scarfing y buril interno
36 Manipulacion y manejo
424 Ferra
361 Disponibilidad de montacarga
426 Empalme fleje
362 Disponibilidad de puente grua
427 Instalar aceitador
428 Pistola Metco y consumibles
429 Cambio de Espira
43 Rectificado rodillos desgastados
44 Mantenimiento preventivo
45 Disponibilidad de herramientas
451 Disponibilidad Pulidora
452 Disponibilidad Equipo de soldadura
46 Disponibilidad de repuesto
47 Verificar dimensiones de producto
48 Limpieza de equipo
49 Disponibilidad del electromecanico
FORMATO SABANA DE PAROS
3
32
33
34
35
SECCIÓN
FALLAS DE PROCESO
Cambio de sierra por rotura o perdida de filo
Cambio de cuchilla por rotura o perdida de filo
Realineacion de montaje
Defectos materia prima
SIN PROGRAMACION
551 Disponibilidad de operario
552 Relevando
553 Disponibilidad de soldador
554 Capacitación
555 Reunion
56 Escaces materia prima
57 Cambio de turno
58 Pruebas y Ensayos
5
PÁGINAS MODIFIC
MAQUINA: FORMADORAS
2
FALLA MAQUINA
14
15
16
17
1
11
12
13
223 Cuchillas
2231 motor
22311 control mandos
22312 control fuerza
224 Recolector borde s
225 Enrrollador
2241 motor
2242 control mandos
2243 control fuerza
213 Cuchillas
2131 cuchilla dañada
2132 caucho dañado
2133 caja reductora
2134 cardanes
2135 overuning
214 Recolector borde s
2141 tambores
2142 clutch
2143 cadena
215 Enrrollador
2151 ruptura tornillo central
2152 uñas
3 RESTRICCIONES DE LINEA
31 Falla servicios
311 Corte de energia
312 Corte de agua
313 Falta de suministro de aire
314 Iluminacion
32 Zunchar fleje
33 Lluvia o inundacion
34 Manipulacion y manejo
341 Disponibilidad de montacarga
342 Disponibilidad de puente grua
35 Disponibilidad de consumibles
(Hace referencia a la inexistencia de
gases para óxicorte)
33 Lluvia o inundacion
34 Almacenamiento
35 Manipulacion y manejo
351 Disponibilidad de montacarga
222 Carro porta rollo
2221 motor
22211 control mandos
22212 control fuerza
212 Carro porta rollo
2121 cadena
2122 ruedas
FALLAS DE PROCESO
Defectos materia prima
Perdida de tensión fleje
Descarrilamientos
131 Descarrilamiento de fleje
132 Decarrilamiento sobrantes
Deshenebrado de fleje
Fleje enredado en cuchillas
Cuchillas sin filo
Ruptura de cuchillas
221 Des enrrollador
2211 motor
22111 control mandos
22112 control fuerza
22 DISPOSITIVO ELECTRICO
LINEA: TUBERIA
4 ESPERAS Y DEMORAS
40 Mantenimiento Preventivo
41 Cambio de referencia
410 Cambio de Calibre
411 Cambio de montaje total
42 Cambio o instalacion herramientas
421 Separadores de corte
422 Separadores de enrollado
423 Calibración de Parametros
43 Cambio de rollo
431 Pelar Rollo
432 Enhebrado
44 Manejo de información
441 Diligenciar reporte
45 Verificar dimensiones de producto
46 Disponibilidad de repuesto
47 Disponibilidad del electromecanico
48 Limpieza de equipo
49 Disponibilidad de soldador
235 Enrrollador
234 Re colector bordes
233 Cuchillas
232 Carro porta rollo
231 De senrrollador
23 DISPOSITIVO ELECTRONICO
FORMATO SABANA DE PAROS
211 Des enrollador
2111 Ruptura tornillo central
2112 Uñas
21 DISPOSITIVO MECANICO
FALLA MAQUINA
245 Enrrollador
2451 bomba
2452 valvula
2453 piston
244 Recole ctor borde s
243 Cuchillas
242 Carro porta rollo
2421 bomba
2422 valvula
241 Des enrrollador
2411 bomba
2412 valvula
2413 junta rotativa
24 DISPOSITIVO HIDRAULICO
5
SIN PROGRAMACION
Sobre capacidad
Mtto programado
Sin pedidos de clientes
Almuerzos y Descansos
Diponibilidad personal
551 Disponibilidad de
552 Relevando
553 Capacitación
554 Reunion
56 Escaces materia prima
57 Cambio de turno
58 Pruebas y Ensayos
51
52
53
54
55
255 Enrrollador
254 Re colector bo
253 Cuchillas
252 Carro porta ro
251 De senrrollado
25 DISPOSITIVO NEUMAT
MAQUINA: CORTADORAS LONGITUDIN
Anexo C Formato de paros máquina cortadora fleje
71 Dirección de producción
DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO
Analista de producción
SECCIÓN
3 RESTRICCIONES DE LINEA
31 Falla servicios
311 Corte de energia
312 Corte de agua
313 Falta de suministro de aire
314 Iluminacion
32 Empaque y almacenamiento
33 Lluvia o inundacion
34 Manipulacion y manejo
341 Disponibilidad de montacarga
342 Disponibilidad de Puentegrua
35 Disponibilidad de consumibles
(Aceite soluble, Banda de corte)
36 Falta Tubería
Revisó:
FECHA
FALLAS DE PROCESO
Cambio de banda por rotura o perdida de filo
Defectos de materia prima
Soltarse tubería
Elaboró:
1
11
12
13
223 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
2231
Bomba
2232
manguera
2233
Tuberia
2234
Racores
213 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
221 PRENSA
DISPOSITIVO ELECTRICO
222 SISTEMA DE CORTE
2221
Alimentación
2222
Disyuntor
2223
Pulsadores
2224
Contadores
2225
Termicos
2226
Transformador
2227
Final de carrera
2228
Cableado
2229
Motor
2220
Borneras
22
233 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
2331
Motor
2332
Alimentación
2333
Cableado
2334
Contador
2335
Térmico
232 SISTEMA DE CORTE
231 PRENSA
DISPOSITIVO ELECTRONICO
LINEA: TUBERÍA
24
5
253 SISTEMA DE REFRIGE
252 SISTEMA DE CORTE
251 PRENSA
PÁGINAS MO
SIN PROGRAMACION
Sobre capacidad
Mtto programado
Sin pedidos de clientes
Almuerzos y Descansos
Diponibilidad personal
551 Disponibilidad de opera
552 Relevando
553 Capacitación
554 Reunion
56 Escaces materia prima
57 Cambio de turno
58 Pruebas y Ensayos
51
52
53
54
55
Gerencia técnica
Aprobó:
243 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
242 SISTEMA DE CORTE
2421
Cilindro
2422
Mangueras
2423
Racores
2424
Válvulas
2425
Bomba
241 PRENSA
25 DISPOSITIVO NEUMATICO
MAQUINA: SIERRA BANDA
DISPOSITIVO HIDRAULICO
Dirección de mantenimiento
Revisó:
CONTROL DE CAMBIOS
4 ESPERAS Y DEMORAS
40 Alistamiento de máquina
41 Cambio de referencia
411 Cambio de ubicación de tope
42 Verificar dimensiones de producto
43 Disponibilidad de repuesto
44 Disponibilidad del electromecanico
45 Limpieza de equipo
46 Mantenimiento Preventivo
47 Manejo de información
471 Diligenciar reporte
23
FORMATO SABANA DE PAROS
212 SISTEMA DE CORTE
2121
Poleas
2122
Correas
2123
Resorte
2124
Tensores
2125
Estructura
2126
Volante
2127
Caja reductora
Dado
Tornillo de potencia
Guias
Manivela
Topes guias espaciadoras
Tornillos
Acumulador
Tope de medida
Estructura
21
211 PRENSA
2111
2112
2113
2114
2115
2116
2117
2118
2119
DISPOSITIVO MECANICO
2
FALLA MAQUINA
FALLA MAQUINA
Anexo D Formato de paros máquina cortadora
72 FALLA MAQUINA
222 INTRODUCTORES
2221 Motor
2222 Control Fuerza
2223 Control Mandos
223 IMANES TRANSPORTADORES
2231 Motor
22311 Control Mandos
22312 Control Fuerza
22313 Esobillas
22314 Terminales
22315 Cableado
224 SOPLADO
2241 Control Mandos
2242 Solenoides
225 TANQUE DE PASIVADO
2251 Motor Principal
2252 Control Fuerza
2253 Control Mandos
2254 Control Bomba de Recirculación
226 MESA DE SECADO
2261 Motor
2262 Control Fuerza
2263 Control Mandos
212 INTRODUCTORES
2121 Cajas Reductoras
2122 Introductores
2123 Chumaceras
2124 Tornillería
2125 Estructura- Carcaza
2126 Caja Cloruro
213 TRANSPORTADOR - IMANES
2131 Tambores Imantados
2132 Pantalla Limpieza de Zinc
2133 Chumaceras Transportador
2134 Cadenas
2135 Piñones de Cadena
2136 Chumaceras
2137 Resortes
2138 Estructura Transportador
2139 Estructura Electroimanes
214 SOPLADO
2141 Boquilla de Soplado
2142 Steam Knife
2143 Regulador Steam Knife
2144 Válvula Boquilla
2145 Válvulas de Vapor
2146 Tubería de Vapor y Accesorios
2147 Silenciador
2148 Tubería de Agua del Silenciador
2149 Tanques de Decantación
215 TANQUE DE PASIVADO
2151 Tanque Principal
21511 Eje Paletas de Extracción
21512 Paletas de Extracción
21513 Caja de Transmisión
2152 Tanque de Calentamiento
2153 Serpentin
2154 Tubería Hidráulica de Transporte
2155 Registros
2156 Cajas Reductoras
2157 Base de Anclaje
216 MESA DE SECADO
2161 Cadena Transportador
2162 Estructura
2163 Caja Reductora
2164 Eje Transmisión
2165 Piñones Tensores
DISPOSITIVO ELECTRICO
221 ALIMENTADOR
2211 Motor
22111 Control Fuerza
22112 Control Mandos
22
23
FORMATO SABANA DE
211 ALIMENTADOR
2111 Caja Reductora
2112 Cadena
2113 Piñon de Cadena
2114 Paletas
2115 Estructura
21 DISPOSITIVO MECANICO
2
FALLA MAQUINA
236 MESA DE SECADO
235 TANQUE DE PASIVADO
2351 Variador de Velocidad
234 SOPLADO
233 IMANES TRANSPORTADORES
2331 Variador de Velocidad
232 INTRODUCTORES
2321 Tarjeta Rectificadora
2322 Variador Velocidad
231 ALIMENTADOR
DISPOSITIVO ELECTRONICO
24
LINEA: TUBERÍA
246 MESA DE SECADO
245 TANQUE DE PASIVADO
244 SOPLADO
243 IMANES TRANSPORTADORES
242 INTRODUCTORES
241 ALIMENTADOR
DISPOSITIVO HIDRAULICO
256 MESA DE SECADO
255 TANQUE DE PASIVADO
254 SOPLADO
253 IMANES TRANSPORTAD
252 INTRODUCTORES
251 ALIMENTADOR
25 DISPOSITIVO NEUMATICO
MAQUINA: GALVATUBO
ANEXO E Formato de paros máquina Galvatubo
73 74 Dirección de producción
Analista de producción
DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO
Revisó:
SECCIÓN
3 RESTRICCIONES DE LINEA
31 Falla servicios
311 Corte de energia
312 Corte de Agua
313 Corte de Gas
314 Iluminacion
32 Empaque y almacenamiento
33 Lluvia o inundacion
34 Manipulacion y manejo
341 Disponibilidad de montacarga
342 Disponibilidad de puente grua
35 Disponibilidad de consumibles
(Aceite ABC, Aceite soluble)
36 Falta tubería
FORMATO SABANA DE
Elaboró:
FECHA
FALLAS DE PROCESO
Defectos materia prima
Falla de Operario
Cambio de temperatura en cuba o tanques
Cambio de concentraciones
Sobredecapado
Contaminación por lodos
Tubo atrapado
171 Introductores
172 Cuba de pasivado
173 Mesa de secado
18 Realineación de montaje
1
11
12
13
14
15
16
17
FALLA MAQUINA
Dirección de mantenimiento
Revisó:
CONTROL DE CAMBIOS
4 ESPERAS Y DEMORAS
40 Alistamiento de máquina
41 Cambio de referencia
411 Cambio de montaje
412 Calibración de equipo
42 Verificar dimensiones de producto
43 Disponibilidad de repuesto
44 Disponibilidad del electromecanico
45 Limpieza de equipo
46 Mantenimiento Preventivo
47 Cambio o instalación de herramientas
471 Cambio de tapones
472 Recarga de tanques
LINEA: TUBERÍA
Gerencia técnica
Aprobó:
5
PÁGINAS MOD
SIN PROGRAMACION
51 Sobre capacidad
52 Mtto programado
53 Sin pedidos de clientes
54 Almuerzos y Descansos
55 Diponibilidad personal
551 Disponibilidad de
552 Relevando
553 Capacitación
554 Reunion
56 Escasez materia prima
57 Cambio de turno
58 Pruebas y Ensayos
MAQUINA: GALVATUBO
FALLA MAQUINA
Revisó:
Dirección de producción
Elaboró:
Analista de producción
DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO
3 RESTRICCIONES DE LINEA
31 Falla servicios
311 Corte de energia
314 Iluminacion
32 Empaque y almacenamiento
33 Lluvia o inundacion
34 Manipulacion y manejo
341 Disponibilidad de montacarga
342 Disponibilidad de puente grua
35 Disponibilidad de consumibles
(Aceite ABC, Aceite soluble)
36 Falta tubería
1 FALLAS DE PROCESO
11 Def ectos materia prima
111 Tubos Largos
112 Dobles de tubo
12 Desgaste de tapones de mordazas
SECCIÓN
222 TANQUE DE PRUEBA
2221
Motores
22211
Motor 1
22212
Motor 2
2222
Contactor
2223
Guarda motor
2224
Cableado
2225
Borneras
2226
Disyuntor
2227
Temporizadores
2228
Finales de carrera
2229
Pulsadores
2220
Bobinas
212 TANQUE DE PRUEBA
2121 Estructura
2122 Boquillas de tope
2123 Carro sur
2134 Carro Norte
2135 Correas y/o poleas
2136 Bomba
2137 Rodamientos
21371 Rodamientos motor 1
21372 Rodamientos motor 2
2138 Mordazas de tope
2139 Guias
2130 Filtro
FECHA
221 ACUMULADOR
22 DISPOSITIVO ELECTRICO
LINEA: TUBERÍA
252 TANQUE DE PRUEBA
2521 Cilindros
25211 Racores
25212 Mangueras
25213 Válvulas
2522 Pulmón
2523 Regulador de
2524 Manómetro
2526 Filtro
2527 Lubricador
2528 Cilindro morda
2529 Presostato
251 ACUMULADOR
PÁGINAS
SIN PROGRAMACION
Sobre capacidad
Mtto programado
Sin pedidos de clientes
Almuerzos y Descansos
Diponibilidad personal
551 Disponibilidad de opera
552 Relevando
553 Capacitación
554 Reunion
56 Escasez materia prima
57 Cambio de turno
58 Pruebas y Ensayos
5
51
52
53
54
55
Gerencia técnica
Aprobó:
242 TANQUE DE PRUEBA
2421
Cilindros
2422
Mangueras
2423
Racores
2424
Filtros
2425
Electroválvulas
2426
Bomba
2427
Manif old
2428
Tubería
2429
Presostato
2420
Manómetros
241 ACUMULADOR
25 DISPOSITIVO NEUMATICO
MAQUINA: BANCO DE PRUEBA
24 DISPOSITIVO HIDRAULICO
Dirección de mantenimiento
Revisó:
CONTROL DE CAMBIOS
4 ESPERAS Y DEMORAS
40 Alistamiento de máquina
41 Cambio de ref erencia
411
Cambio de montaje
412
Calibración de equipo
42 Verif icar dimensiones de producto
43 Disponibilidad de repuesto
44 Disponibilidad del electromecanico
45 Limpieza de equipo
46 Mantenimiento Preventivo
47 Cambio o instalación de herramientas
471
Cambio de tapones
472
Recarga de tanques
232 TANQUE DE PRUEBA
231 ACUMULADOR
23 DISPOSITIVO ELECTRONICO
FORMATO SABANA DE PAROS
211 ACUMULADOR
2111 Estructura
21 DISPOSITIVO MECANICO
2
FALLA MAQUINA
ANEXO F Formato de paros máquina banco de prueba
75 FALLA MAQUINA
1
11
12
13
14
15
222 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
2221
Motor
22211 Contactor
22212 Térmico
2222
Mandos de Control
22221 Pulsadores
22222 Relevos
22223 Transf ormador
22224 Cableado
22225 Bornera
222 SISTEMA DE SUJECIÓN TUBERÍA
2221
Mandos de Control
22211 Pulsadores
22212 Cableado
22213 Bobinas-Solenoides
22214 Bornera
22215 Transf ormador
212 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
2121
Acople Mecánico
2122
Sujeción Anclaje
213 SISTEMA DE SUJECIÓN TUBERÍA
2131
Mordazas
2132
Bancada
2133
Tornillería General
2134
Estructura-Carcaza
2135
Tornillo de Graduación
FALLAS DE PROCESO
3 RESTRICCIONES DE LINEA
Def ectos materia prima
31 Falla servicios
Falla de operario
311 Corte de energia
Af ilar o cambiar peines por desgaste o rotura
312 Falta aire
Recalibración de montaje
314 Iluminacion
Ajuste de tornillos de mandibula de montaje
32 Empaque y almacenamiento
33 Lluvia o inundacion
34 Manipulacion y manejo
341 Disponibilidad de montacarga
342 Disponibilidad de puente grua
35 Disponibilidad de consumibles
(Aceites, tapones)
36 Falta de tubería
221 ROSCADORA
2211
Fuerza
22111 Motor
22112 Disyuntor
22113 Contactor
22114 Térmico-Guardamotor
22115 Relevos
22116 Cableado
22117 Bornera
2212
Mandos de Control
22121 Relevos
22122 Pulsadores
22123 Cableado
22124 Transf ormador
22125 Bornera
22 DISPOSITIVO ELECTRICO
42
43
44
45
46
47
48
Verif icar dimensiones de producto
Disponibilidad de repuesto
Disponibilidad del electromecanico
Limpieza de equipo
Mantenimiento Preventivo
Cambio o instalación de herramientas
Disponibilidad de herramientas
481 Motortool
482 Sunchadora
483 Grapadoras
484 Limas
4 ESPERAS Y DEMORAS
40 Alistamiento de máquina
41 Cambio de referencia
411 Calibración de peines
242 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
2421
Bomba
2422
Racores
2423
Mangueras
2424
Válvulas-Registros
SIN PROGRAMACION
Sobre capacidad
Mtto programado
Sin pedidos de clientes
Almuerzos y Descansos
Diponibilidad personal
551 Disponibilidad de operario
552 Relevando
553 Capacitación
554 Reunion
56 Escasez materia prima
57 Cambio de turno
58 Pruebas y Ensayos
5
51
52
53
54
55
252 SISTEMA DE SUJECIÓN T
2521 Válvulas
2522 Pistones
2523 Racores
2524 Mangueras
2525 Unidad de Mante
25251 Reguladores
25252 Lubricador
25253 Filtro
25 DISPOSITIVO NEUMATICO
MAQUINA: ROSCADORAS
24 DISPOSITIVO HIDRAULICO
LINEA: TUBERÍA
23 DISPOSITIVO ELECTRONICO
FORMATO SABANA DE PAROS
211 ROSCADORA
2111
Cabezal
2112
Engranajes
2113
Ejes
2114
Rodamientos
2115
Estructura Carcaza
2116
Base anclaje
2117
Retenedores
2118
Correas
2119
Poleas
2120
Tornillería
21 DISPOSITIVO MECANICO
2
FALLA MAQUINA
ANEXO G Formato de paros máquina roscadora
76 ANEXO H Formato Paro de Máquinas Diligenciado
77 ANEXO I Asignación salarial y carga prestacional del empleador
ASIGNACION SALARIAL Y CARGA PRESTACIONAL DEL EMPLEADOR
Salario base
30 Días
566.700
3.5 horas/día (lunes a viernes)
Horas extra
227.270
Total 77 horas/mes
Subsidio de transporte
30 Días
63.600
Salud
8,5%
67.487
Pensión
12%
95.276
ARP
1%
7.940
ICBF
3%
23.819
Sena
2%
15.879
Caja de compensación
4%
31.759
Cesantías
1 salario/año
66.164
Intereses sobre cesantías 1%/mes * cesantias
7.940
Vacaciones
15 días/año
33.082
Prima de servicios
30 dias/año
66.164
Costo mensual aproximado por cada operario
1.273.081
78 BIBLIOGRAFÍA
KRICK Edward, Ingeniería de Métodos, Editorial LIMUSA
O.I.T. Introducción al estudio del Trabajo. Editorial LIMUSA
BARNES Ralph. Estudio de Movimientos y Tiempos. Editorial Aguilar
MAYNARD HB. Manual de Ingeniería Industrial
NIEBEL Benjamín. Ing. Industrial Métodos, Tiempos y movimientos. Ed.
Alfaomega
TORRES, Jairo. Elementos de Producción, programación, planeación y control.
Editorial Universidad Católica
MAKRDADIS, Métodos de pronósticos, Editorial LIMUSA
NOORI, Hamid. Administración de operaciones y Producción, Editorial Mc Graw
Hill
Concept of improving production efficiency. New TPM Implementation Program for
Renovation of Production.
Koch, Arno. OEE Industry Standard. Versión 2.0 August 2003. Oeetoolkit
79 INFOGRAFÍA
Alonso, Hugo. Una herramienta de mejora, el OEE (Efectividad global del equipo).
[Consultado enero 2012]. Disponible en http://www.eumed.net/ce/2009b/hlag.htm
Santa, Roberto. Manufactura esbelta en los procesos. [Consultado febrero 2012].
Disponible
en
http://es.scribd.com/doc/15064668/Proceso-Esbelto-y-MejoraContinua
Gálvez, Estela. Gestión de los controles de productividad a través del análisis de
la eficiencia de la línea de flexitubo de la empresa empaques Globales S.A.
[Consultado
febrero
2012]
Disponible
en
http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_0104_MT.pdf
Página
CORPACERO
S.A.
[Consultado
marzo
2012]
http://www.corpacero.com/eContent/NewsDetail.asp?ID=109&IDCompany=2
80