Lubricantes de Alta Performance

LUBRICANTES DE ALTA PERFORMANCE, ¿SON INDISPENSABLES?
Cuando comencé a trabajar en Mantenimiento Predictivo (corría el año 1997)
uno de los objetivos que me plantearon desde la Gerencia era optimizar la
lubricación de la Planta. Este trabajo implicaba dos cuestiones
fundamentales:
1. Disminuir las fallas de los equipos.
2. Disminuir el consumo de lubricantes.
El presente artículo abordará fundamentalmente el segundo caso,
comentando la experiencia vivida en el desarrollo de estas actividades y los
resultados obtenidos, que es en definitiva lo que más me interesa compartir
con la Comunidad de Mantenimiento.
Antes de implementar el Programa de Análisis de Aceite en nuestra Planta, el
recambio de lubricante de todas las cajas reductoras se hacía una vez al año.
Esto representaba, según la funcionalidad de las líneas de producción, 7000
horas de uso y se hacía en función de las recomendaciones del fabricante de
las cajas. Casi la totalidad de los aceites lubricantes utilizados en Planta
correspondía al grupo de los comúnmente usados en cajas de engranajes de
la industria: base mineral nafténica con aditivos EP .
Lo primero que se debe analizar, previo al comienzo de un Programa de
Análisis de Aceite, es el almacenamiento de los lubricantes en planta y los
procedimientos de agregado y cambio de aceite, como así también la
capacitación del personal de lubricación. Esto apunta a identificar y disminuir
la contaminación y/o degradación del aceite almacenado. De nada sirve
invertir en un Programa de Mantenimiento Predictivo para identificar
problemas en el lubricante si dichos problemas los estoy generando en el
primer eslabón de la cadena. En el depósito de lubricantes de nuestra Planta
existían varias desviaciones, comunes a la mayoría de los depósitos que he
podido visitar:
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Tambores desordenados,
sin identificación, sin
tapas (abiertos a la
intemperie)
y
con
acumulación de agua.
Depósito sin pared de
separación (solo existía
un alambrado y no
evitaba que el polvo
químico del depósito
contiguo ingresara). Una
sola bomba para todos Depósito de lubricantes antes de realizar actividades de mejora.
los tambores (contaminación cruzada). Tambores expuestos a los rayos
solares, lo que produce calentamiento (exhalación de aire) y luego
enfriamiento (aspiración de aire que contiene humedad y partículas).
Lo que se necesita hacer en estos casos es cumplir con unos pocos
estándares (que no son más que buenas prácticas) para mejorar
notablemente la gestión
del depósito: seleccionar
un lugar para cada tipo de
aceite
(agrupar
los
tambores).
Identificar
cada tambor con el
nombre del lubricante,
código de color (si se
tiene normalizado) y
rombo NFPA (código de
riesgo).
Colocar
una
bomba por cada tipo de
Depósito de lubricantes luego de realizar actividades de mejora.
aceite.
Evitar
la
acumulación de agua sobre los tambores. Colocar alguna barrera que
disminuya la exposición a los rayos solares (ej. tela media sombra).
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Estas actividades, sumadas a la revisión de los procedimientos de agregado y
cambio de aceite (incluyendo las herramientas y recipientes utilizados para
tal fin), disminuirán notablemente la contaminación y la degradación del
lubricante antes de que ingrese a las cajas de engranajes.
Es aconsejable utilizar una máquina de filtrado tipo
“diálisis” para el llenado de las cajas de engranajes. Con
esto nos estamos asegurando que el lubricante pasa del
tambor a la caja sin contaminación, además de facilitar la
tarea al lubricador .
En referencia a lo expuesto anteriormente podemos
afirmar que un aceite que se ha almacenado
correctamente, se ha trasvasado a la máquina utilizando
los dispositivos y procedimientos correctos y que luego
se lo ha mantenido libre de contaminantes (filtrándolo y deshumidificándolo
cuando lo necesite) tendrá una vida útil extendida y su recambio se realizará
en períodos mucho mayores que los comúnmente utilizados. En mi caso
puedo decir que, aceites minerales de base nafténica que se cambiaban cada
7000 hs (como se comentó al principio) han tenido una vida útil comprobada
mediante Análisis de Aceite de más de 30.000 hs, sin que la caja sufra ningún
desperfecto.
Ahora bien, ustedes se preguntarán en que se relaciona el título del artículo
con lo comentado hasta el momento. Pues bien, como nos ha ocurrido a la
mayoría de los responsables de mantenimiento, aparecen diversas marcas de
lubricantes ofreciéndonos aceites de alta performance (la mayoría de bases
parafínicas refinadas) que poseen una vida útil superior a las 50.000 hs., pero
con un costo que se encuentra entre 7 y 8 veces respecto al de los aceites
minerales comúnmente usados. La pregunta que debemos hacernos, ¿es
indispensable utilizar aceites de alta performance en todas nuestras cajas de
engranajes para extender el período de recambio? Seguramente la respuesta
será no. Mi consejo es evaluar detalladamente el costo-beneficio para cada
caso (teniendo en cuenta también factores como criticidad del equipo,
confiabilidad deseada, etc.) para que, de esta manera, las actividades de
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lubricación sean rentables. Los lubricantes de alta performance deben
utilizarse en casos especiales en donde un aceite ordinario no pueda
garantizar la correcta lubricación del equipo (debido a condiciones especiales
de carga, temperaturas, etc.) o en casos donde la vida útil comprobada
mediante Análisis de Aceite sea muy reducida. Es aquí donde debemos
aplicar toda nuestra ingeniería para seleccionar el lubricante adecuado y
demostrar la necesidad de utilizar un producto de mayor costo.
Concluyendo, las buenas prácticas de almacenaje, procedimientos adecuados
de lubricación y personal capacitado, sumados a un programa sistemático de
Análisis de Aceite nos entregarán como resultado una disminución del
consumo, dado que la vida útil del lubricante se aprovecha al máximo. Este
resultado se logra sin grandes inversiones y, claro está, contribuye
enormemente a la disminución de fallas de los equipos.
Haga este análisis en su planta y estará transitando el camino del
Mantenimiento de Clase Mundial!
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Nicolás Garrido es Ingeniero Industrial, Facilitador TPM y Analista de Vibraciones Nivel III.
Lideró durante diez años la Gestión de Mantenimiento Predictivo y se desarrolló en cuatro
pilares del Programa de TPM en Unilever de Argentina S.A., auditado por el JIPM (Instituto
Japonés de Mantenimiento de Plantas).
Actualmente se desempeña como Ingeniero de Mantenimiento en ID Ingeniería de
Venezuela.
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