Impermeabilización en muros y cubiertas
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IMPERMEABILIZACION EN MUROS Y CUBIERTAS PREVISIONES EN OBRA División según materiales empleados: Hidrófugo. Material liquido. Impermeabilizante integral para mortero, a base de sellantes inorgánicos. Liquido denso, color amarillo verdoso, peso especifico 1.025 gr/cc. Usos: Cimentaciones, paredes interiores y exteriores, tanques de agua, subsuelos, piletas de natación, etc. Dosificación: según forma de preparado. 1 – Hidrófugo agregado al agua de amasado. 1 lt. Cada 10 lts de agua. Generalmente se prepara en un tanque de 200 lts. de agua con 20 lts. de hidrófugo. Luego se prepara el mortero (3 partes de arena fina + 1 pare de Pórtland) 2 – Una vez hecho el mortero, se coloca 150 cc. de hidrófugo sobre 10 lts. de mortero. Formas de aplicación: En muros se coloca de abajo hacia arriba y bien apretado con la cuchara. Precauciones: los morteros con hidrófugo deberán protegerse dela radiación directa del sol. Hidrocarburos Emulsiones asfálticas Una emulsión es una mezcla íntima de dos componentes no miscibles. Existen dos fases, la continua o dispersante, que en el caso de las emulsiones asfálticas es el agua y la otra fase es la discontinua o dispersada que es la sustancia bituminosa en forma de pequeños glóbulos de unas 5 micras de diámetro, llamados micelas. Si se mezcla asfalto fundido con agua caliente obtenemos una emulsión, pero en reposo se separan, se forman grumos (llamados flóculos). Por lo tanto es necesario un tercer componente, un emulsivo o emulsionante, que envuelva las partículas de la fase dispersa a modo de film. Este componente carga las partículas eléctricamente, por una reacción química, y se rechazan entre sí, evitando su unión y por lo tanto la rotura de la emulsión. Características de las emulsiones asfálticas: - Peso específico: 0,98 - Color: castaño (por la presencia de la arcilla) o negro (si no contiene arcilla) - Inflamabilidad: no es inflamable - Almacenaje: hasta dos años, recomendable no más de uno. - Proporción de sólidos (asfalto y filler): 40 al 70 % Agua: 40 al 60% Asfalto: 35 al 40 % Aplicación de las emulsiones asfálticas: Principalmente se utilizan para impermeabilizar azoteas, muros, jardineras, etc. Cuando se aplica es necesario colocar membranas de refuerzo. Son barreras físicas que evitan el agrietamiento y ayudan a prolongar la vida útil de la impermeabilización por la siguiente razón: el envejecimiento de un producto bituminoso se produce desde afuera hacia adentro, en virtud de que al polimerizarse aumenta su peso y se hunde, subiendo en su lugar material del interior, más liviano, que a su vez se polimeriza y se hunde, creándose unas “corrientes” similares a las convectivas, que aceleran la degradación del producto. Las membranas de refuerzo contribuyen a obstaculizar dichas “corrientes”. Estas barreras físicas deben de cumplir con las siguientes condiciones: - Que resistan el esfuerzo necesario para evitar el agrietamiento. - Que permitan el secado de las capas inferiores. - Que sean durables. Se han utilizado como membrana de refuerzo cartón embreado, arpillera vegetal, arpillera plástica, polietileno 100microne ( complemento opcional para una correcta impermeabilización de superficie con emulsiones), etc., pero la que tiene una mejor perfomance y cuyo uso es el más difundido es el velo de vidrio, que tiene entre sus ventajas: - estabilidad química. - resistencia a la tracción. - flexibilidad. - resistencia a la intemperie y a los ataques bacterianos. 1 - no absorbe sustancia plastificante. gran porosidad. es de fácil aplicación. Pasos necesarios para realizar una impermeabilización: 1- la superficie a impermeabilizar, en caso de ser nueva, debe de ser terminada con un alisado de A y P (4 x 1). 2- una primera capa de emulsión, llamada mordiente (1 parte emulsión, 1 parte agua) para mejorar la adherencia y sellar los poros. 3- capa de emulsión sin diluir, una capa de velo de vidrio, y otra capa de emulsión. 4- tantas capas como indique la memoria constructiva (mínimo en azoteas horizontales: 2). Para techos planos 5 kg/m2 , para mayores pendientes se reducen las cantidades. Una vez que se realice la capa impermeable hay que protegerla de los elementos climáticos que favorecen su envejecimiento. Una posible protección es el llamado aluminio asfáltico, que es una pintura especial a base de materiales bituminosos, solventes y polvo de aluminio. La tratamos más adelante. Otra forma de proteger la impermeabilización es colocar una capa protectora de arena y portland o tejuelas cerámicas, colocando una capa separadora, usualmente de papel kraft, que evita que las dilataciones de la capa protectora superior arrastren a la capa impermeable y la fisuren. Es una solución apta para azoteas transitadas. Es deseable también agregar sobre la impermeabilización algún material aislante del calor, como pueden ser planchas de poliestireno expandido (espuma - plast) ya que las altas temperaturas producidas por los rayos solares (U.V.) son uno de los factores de envejecimiento de los productos bituminosos. Impermeabilizante para azotea Está compuesto por una base asfáltica aditiva contra el resecamiento con polímeros que toman la parte volátil del asfalto transformándolo en un cuerpo estable químicamente a lo largo de los años. También recibe tratamiento antiácido y contiene fibras en suspensión, para que al secar, se transforme una estructura mecánica que aumenta su tenacidad ( elongación ASTM: 65% con fibras). Gran estabilidad en el tiempo y de fácil colocación. Es un buen auto-sellante. En caso de corte o desgarre de la membrana por algún agente exterior, cierra nuevamente en corto lapso. Se aplica: limpieza de la cubierta, reposición de revoques, bocas de desagüe, sellado de grietas. Luego se coloca el impermeabilizante en un total de 4k/m2, en dos o más manos. Se recubrirá en caso de que no se transite con arena gruesa o aluminio asfáltico, cubriendo toda la superficie. En caso que no se transite se hará un alisado de arena y Pórtland, se colocará tejuelas, piedra laja o baldosas, separadas de la impermeabilización por placas de poliestireno expandido o papel kraft o polietileno, permitiendo que se mueva independiente de la misma. Se aplica: limpieza de la cubierta, reposición de revoques, bocas de desagüe, sellado de grietas. Luego se coloca el impermeabilizante en un total de 4k/m2, en dos o más manos. Se recubrirá en caso de que no se transite con arena gruesa o aluminio asfáltico, cubriendo toda la superficie. En caso que no se transite se hará un alisado de arena y Pórtland, se colocará tejuelas, piedra laja o baldosas, separadas de la impermeabilización por placas de poliestireno expandido o papel kraft o polietileno, permitiendo que se mueva independiente de la misma. Pinturas Aluminio asfáltico: Pintura que incluye asfaltos naturales altamente resistentes a la oxidación y a la intemperie.. De acabado aluminio brillante tiene un excelente poder reflejante, adherencia y durabilidad. Es ideal para la terminación y protección general de elementos metálicos expuestos a la intemperie. Reduce la temperatura interior. Se prolonga de esta forma la vida de la impermeabilización ya que la protegemos contra la acción degradante de los rayos ultravioletas del sol y gracias a sus propiedades reflejantes se evitan altas temperaturas superficiales. Es una protección apta para azoteas no transitadas. Pintura bituminosa anti-corrosiva: Se aplica en frío en techos y elementos metálicos tales como interiores de guardabarros, chasis, etc. Aplicada sobre hormigón o fibrocemento los protege de la acción de ácidos, álcalis, sales, etc. Recomendable para elementos enterrados o expuestos a atmósferas agresivas. Pintura bituminosa: Es muy adherente, no porosa, muy resistente a los ácidos orgánicos producidos por fermentaciones y putrefacciones, vapores, humos, gases, etc. No es atacada por el agua, una vez seca no tiene olor, ni transmite sabor. Especialmente formulada para la protección interior de silos, tanques de agua potable, etc. 2 Forma de aplicación de las pinturas protectoras es: Las superficies a pintar deben estar limpias, secas y firmes. El producto cubre en una sola mano, por supuesto que con dos manos la protección es mayor. Usar pincel, rodillo o soplete para la aplicación. El tiempo entre cada mano es de 12 horas. En azoteas se debe dejar pasar entre 4 o 5 días antes de aplicar sobre las impermeabilizaciones nuevas , dependiendo de la temperatura . Sobre las viejas cepillar y limpiar previamente. Sobre el hierro y acero aplicar previamente un fondo antióxido sintético. Sobre chapa galvanizada se limpia y se aplica el producto tal cual. Rinde por mano de 12 a 16 metros cuadrados por litro según el tipo de superficie. Membranas La membrana asfáltica es un material preelaborado que se utiliza como sistema monocapa, que cumple con la función de impermeabilizar por si sola. Es una lámina impermeable y flexible a base de asfaltos modificados, reforzada con armadura de polietileno y puede estar terminado o no superficialmente, con algún material para su protección , como folio de aluminio, geotextil, etc. El material y las características de los elementos constitutivos, determinan las propiedades y capacidad de adaptación de las membranas para diferentes usos y superficies. TIPOS DE MEMBRANA Conformación básica: 4 elementos: - alma central o refuerzo: está formada por un film de polietileno de alta densidad, o por fibras de poliéster que constituyen una trama, conocida como geotextil. En una membrana de buena calidad el espesor del polietileno no debe ser inferior a 40 micrones, y el geotextil no debe estar por debajo de los 140 g/m2. Tiene principalmente función mecánica y es necesaria para evitar que varíe el espesor de la membrana como consecuencia de un estiramiento de la misma en el momento de la colocación. - film antiadherente: está formado por polietileno de alta densidad cuyo espesor oscila entre 10 y 15 micrones. Espesores mayores pueden requerir calentamiento excesivo durante la colocación, con el probable deterioro del alma central. Espesores menores pueden provocar fusiones sectorizadas durante la fabricación, con el consiguiente desgarre en la etapa de colocación. Sirve para que la membrana, que viene en rollos, no se pegue entre sí. Facilita la puesta en obra. - terminación superficial: Sirve como protección contra los agentes que provocan el envejecimiento. Hay varias alternativas dependiendo del uso y de las prestaciones que deba cumplir la membrana, ya sea que se trate de una cubierta transitable o no. En caso de que no sea transitable la terminación más difundida es el foil de aluminio. En general el material debe ser gofrado para incrementar su anclaje con el asfalto y absorber las deformaciones de las superficies. El espesor no debe ser inferior a 40 micrones (micrón: milésima parte de un milímetro o millonésima parte de un metro). - el asfalto: es el componente fundamental en un proceso de impermeabilización, aunque por sus propiedades físicoquímicas debe formar parte junto con los materiales anteriores, de un sistema equilibrado. El asfalto puede ser modificado o no de acuerdo a las prestaciones que sea sometida la membrana Se deduce que el espesor de la membrana asfáltica está en el orden de los 4 mm. 3 Las principales ventajas de las membranas asfálticas son: - resistente al desgaste, al envejecimiento por efecto de los agentes atmosféricos( fisuras originadas por acción de rayos solares, fatiga, o efectos del agua y el tiempo), la contaminación industrial y la acción microbiológica. - es de fácil y rápida aplicación sobre cualquier tipo de cubierta aún sin levantar las terminaciones existentes. - gran flexibilidad, soportando ensayos de plegabilidad aún a temperaturas de cero grado. - Punto de ablandamiento, no fluyen por acción del calor aún a una temperatura de 85°C inclusive en posición vertical. - Resistente a la tracción por la calidad de su refuerzo central, resistiendo sin quebrarse, absorbiendo los movimientos de las estructuras sobre las que se aplican. - La permeabilidad es cero. - con la terminación de aluminio refleja las radiaciones solares. - Su aplicación no está tan condicionada por el clima como las impermeabilizaciones realizadas con emulsiones asfálticas. - En sótanos resiste la carga de la tierra, la acción de las raíces y la humedad permanente. Tipos de membranas: 1.- Membrana sin aluminio, se aplica como impermeabilización de cubiertas que lleven protección pesada como baldosas, baldosones, mosaicos o carpetas cementicias. También para tanques australianos, bebederos, maceteros, tanques de agua, etc., y todo tipo de cubiertas en las que la membrana no se encuentre en contacto directo con agentes atmosféricos. Las propiedades son su absoluta impermeabilidad, y su alta resistencia a la tracción y rasgado. Se presenta en rollos de 10 m2, en 3 y 4 mm. La membrana bajo teja viene sin el alma central de polietileno, con un peso de 20 kg. MEMBRANAS SIN ALUMINIO, BAJO TEJAS 2.- Membrana con aluminio, se aplica para impermeabilizar losas, cubiertas metálicas o fibrocemento no transitable o con baja transitabilidad, además de cubiertas no transitables que se encuentren en contacto con agentes atmosféricos. Las propiedades son su buena resistencia al punzonado, es absolutamente impermeable, otorga buena terminación estética a la superficie. Se presenta en rollo de 10 m2 en 3 o 4 mm . MEMBRANAS CON ALUMINIO 3.- Membrana con alma de geotextil, Se aplica a superficies con alta resistencia a la tracción, punzonado, envejecimiento y condiciones mecánicas exigentes, y en caso de que esta no esté sometida a los agentes atmosféricos. Además en aquellas cubiertas en las que se requiera propiedades anti-raíz, terrazas ajardinadas, canteros, etc. Las 4 propiedades son su máxima resistencia al punzonado, a la tracción, al rasgado u al envejecimiento, buena para la penetración de las raíces, absolutamente impermeables. Se presenta en rollos de 10 m2 , de 4 mm. MEMBRANAS CON ALMA EN GEOTEXTIL 4.- Membrana geo-textil expuesto, se aplica a cubiertas sometidas a tránsito peatonal frecuente y elevado, superficies expuestas a importantes cambios de temperatura. Las propiedades son que es absolutamente impermeable, y transitable, máxima resistencia a l tracción, rasgado, agentes atmosféricos. La superficie puede ser pintada. Se presenta en rollos de 10 m2 de 4 mm. MEMBRANAS CON GEOTEXTIL EXPUESTO 5.- Membrana transitable mineralizada, se aplica a superficies sometidas a un tránsito peatonal elevado (terrazas, azoteas, etc); como aquellas que requieran alta resistencia a la tracción, punzonado y condiciones mecánicas muy exigentes. Además a superficies que requieran una buena terminación estética. Las propiedades son, que se fabrican con asfalto modificado con SBS( polímero estireno-buta-dieno-estireno) y bajo certificación. Por su terminación mineralizada ofrece aspecto estético, por lo que no es necesario el pintado o acabado posterior de la superficie. Máxima resistencia al punzonado, a la tracción, al rasgado y a la acción de los rayos solares. Es absolutamente impermeable. Se presenta en rollos de 10 m2, de 4 mm y terminación mineralizada en rojo , gris o verde. MEMBRANAS CON TERMINACIÓN MINERALIZADA Usos de las membranas asfálticas prefabricadas: Se utilizan en techos de hormigón, chapa y madera. En pisos, sótanos, terrazas y jardines sobre losa. Tanques, silos, piletas y canales. Fundaciones, diques y represas. 5 Colocación de las membranas: En cualquier sustrato que esta se coloque, deberá tener la resistencia y la pendiente adecuada, y deberá permitir la evacuación del agua con facilidad. - Anclaje de la membrana al sustrato: 3 sistemas básicos de anclaje: sistema adherido. el flotante, el parcialmente adherido, el sistema adherido. El más recomendable en caso de duda es el adherido por ser el que brinda mayor seguridad. - La cubierta deberá estar limpia, libre de polvo, suciedades, óxidos, musgo, etc. Debe estar seca en caso de que haya acumulado agua. Debe ser firme, plana y uniforme( evitar fisuras, irregularidades, rugosidades, que pueden dañar la membrana). - Se debe verificar la correcta distribución y sellado de las juntas de dilatación. En caso de cubiertas de chapa se ajustarán los bulones de anclajes de las chapas, se tratarán las zonas afectadas por la corrosión con pinturas antióxido. - La imprimación se colocará en las zonas donde se va adherir la membrana a la cubierta, incluyendo babetas y muros de carga. Este material imprimante deberá dejarse secar previamente a la colocación de la membrana, verificando que no se produzca desplazamiento ni desprendimiento del mismo. Este adhesivo es en base a asfalto para colocación en frío, de base solvente. - El soldado de la membrana se hará: Los rollos de membrana deben colocarse sucesivamente desde la parte más baja a la más alta de la cubierta. Se calentará la superficie del film antiadherente con un soplete a gas adecuado, fundiendo el polietileno y parcialmente el asfalto hasta que aparezca un brillo superficial, cuidando que la llama no queme el asfalto o el alma central. Luego se adhiere a la cubierta con una leve presión que ayude a que el asfalto se distribuya uniformemente sobre toda la zona de contacto. El exudado se lleva al borde , donde se regulariza con un cuchara metálica caliente, logrando un acabado homogéneo. El segundo rollo se colocará al lado del primero siguiendo la pendiente de la cubierta, se calentarán con un soplete ambas membranas a soldar y se juntarán realizando el aprolijado de la zona de soldadura como se hizo con la primera membrana, y así sucesivamente con el resto d los rollos. En el caso de que la terminación sea un foil de aluminio, se pintará la unión con pintura aluminizada con base asfáltica, logrando mayor protección a las uniones y mejor aspecto de terminación. Se debe tener cuidado con los bordes, las babetas, las bajada pluviales, etc, por posibles filtraciones. Se deberá probar la impermeabilización con una prueba de estanqueidad para verificar que no existan filtraciones o zonas con problemas de adherencia, una vez finalizada la colocación de la membrana. Para ello se taparán los desagües y se inundará el techo hasta una altura aproximadamente de 5 cm por un período de 24 a 48 hs. Laminas de PVC Laminas de poco espesor, material ligero, con buena durabilidad, resistente al agua, ideales para jardineras (se le agrega un producto anti – raíz) Unión: Solape de 5 cm. Con disolvente, aire caliente o cuña caliente. Aplicación: es independiente del soporte; va simplemente apoyada y cargada por el peso de otros materiales como arena, grava, Pórtland. Es semi – independiente cuando la membrana precisa anclaje al soporte para evitar la acción del viento. Requisitos del soporte: Sano, limpio, sin elementos punzantes. Precaución: evitar el contacto con asfalto, betunes, poliestirenos, hidrocarburos y aceites minerales. Poliuretano expandido. La espuma se obtiene a partir de tres componentes químicos a saber: · Poliol (resina hidroxilada). · Poliisocianato. · Agente de expansión. Es importante aclarar que en el Uruguay el agente de expansión usado es un gas (HCFC 141B) que recientemente se ha reglamentado su uso por no ser agresivo para la capa de ozono. Por lo cual podemos afirmar que el poliuretano usado por KUBAL S.A. es ECOLOGICO. Al mezclar los tres componentes arriba mencionados, reaccionan químicamente generando calor con lo cual se produce la evaporación del gas. Como consecuencia de ello, la mezcla comienza a expandirse a la vez que a endurecerse, formando así un plástico espumado de celdillas cerradas en casi un 95 % y prácticamente estancas. 6 En el interior de las mismas queda atrapado el gas usado como agente de expansión, siendo éste, el principal responsable por su bajísima conductividad térmica, del excelente efecto aislante de esta espuma. Dicho gas tiene un coeficiente de transmisión aproximadamente tres veces menor al del aire, lo cual le confiere su gran superioridad frente a los sistemas tradicionales que en general tienden a almacenar aire inmóvil. INCONVENIENTES El inconveniente principal que tienen las espumas de poliuretano, es que son degradadas por los rayos ultravioletas, por lo cual no pueden quedar expuestas a la radiación solar, debiendo ser protegidas de los mismos en el caso de aplicaciones exteriores. Para nuestro país habría un segundo inconveniente y es que para que se produzca una buena reacción es necesario que el sustrato a aplicar tenga una temperatura mínima de 10ºC, lo que en nuestros inviernos a veces no es posible. CAMPOS DE APLICACIÓN La facilidad de aplicación mediante sopleteo o inyectado, hace que se pueda utilizar en las más diversas situaciones que requieren de una aislación térmica. A modo de ejemplo citaremos algunas: construcciones nuevas o viejas, techos, muros, pisos, cámaras frigoríficas, furgones térmicos, tanques, cubas de fermentación para vinos finos, criaderos de aves, cerdos, cabañas, containers, etc. Un elemento a destacar es que en la utilización de este método no interesa ni la forma de la superficie, ya sea recta, curva o irregular. Tampoco la posición de la misma, sea vertical, horizontal o inclinada, debido a que la espuma crece y solidifica en forma casi instantánea, adhiriéndose en seguida al sustrato. PROPIEDADES FÍSICAS DE LAS ESPUMAS Propiedades Densidad Resistencia Comprensión Módulo compresión Resistencia Tracción Resistencia Cizallamiento Coef. Conductividad Celdas cerradas Absorción de agua Permeabilidad vapor Norma D-1622 D-1621 D-1621 D-1623 D-273 C-177 D-1940 D-2842 C-355 Valor 40 Kg./m3 3.0 Kg./cm2 65 Kg./cm2 4.5 Kg./cm2 2.5 Kg/cm2 0.014 Kcal/m.hºC 90/95 % 490 g/m2 7 g cm/día Hg IMPERMEABILIZACIÓN CON POLIURETANO No desconocemos las propiedades del PUR en su comportamiento frente al pasaje de agua, ni tampoco sus excelentes propiedades selladoras, características estas que son una consecuencia de su desarrollo estructural en la búsqueda de encerrar la mayor cantidad de gas para lograr valores menores de K. Entendemos que por sus características físicas, por ser una aplicación "in situ", y por las dificultades prácticas de su cuidado en obra posterior a la aplicación, no es conveniente en muchas situaciones "jugarse" a la impermeabilización con PUR. 7
