EVOLUCION DE LA TECNOLOGIA DE LA INDUSTRIA SALITRERA

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EVOLUCION DE LA TECNOLOGIA DE LA INDUSTRIA SALITRERA: DESDE LA
OLLA DEL INDIO HASTA NUESTROS DÍAS
Dra. Ingrid Garcés M.
Ing. Civil Químico
Facultad de Ingeniería
Universidad de Antofagasta
En momentos de tragedia surgía a veces esa nostalgia por el hogar abandonado y el terruño
desarraigado comparándolo con el desierto haciéndolo sinónimo con la pampa, cuando en el
espíritu no lo son.
Canto a la pampa, la tierra triste,
réproba tierra de maldición,
que de verdores jamás se viste
ni en lo más bello de la estación;
donde las aves nunca gorjean,
donde no crece la flor jamás,
donde riendo nunca serpea
el arroyuelo libre y fugaz.
Este poema, llamado Canto de Venganza, pero después popularizado como Canto a la Pampa,
fue un canto de dolor por los sucesos de Iquique del 21 de diciembre de 1907. Escrito por
Francisco Pezoa y se cantaba con la música de "La Ausencia".Fuente: “La lixiviación cultural
del hombre y del desierto (1830-1930): la transformación del desierto en pampa y del
enganchado en pampino.” Dr. Sergio González Miranda.
Los yacimientos de nitratos están formados por
diversas sales, principalmente, sulfatos, cloruros,
nitratos, boratos y carbonatos. Además, se
encuentran asociados a yodatos, percloratos y
cromatos. En éstos se distinguen tres tipos de
depósitos: aluviales, de salares y en rocas. Los
aluviales, como los de la Región de Tarapacá, se
encuentran formados por las chusca, costra, caliche
y cobae.
Todo comenzó a fines del siglo XVIII, cuando los
jesuitas se dieron cuenta de las propiedades de
excelente fertilizante del salitre. Desde esa época se empieza la explotación de los yacimientos
de salitre, llamados calicheras, cuyo nombre deriva del quechua, “cachi” que significa sal.
En el siglo XIX, se comenzó la explotación industrial del caliche con el sistema de paradas: en
el cual los buscadores al encontrar el mineral, se instalaban en el mismo lugar para proceder a
su extracción y posterior procesamiento empleando técnicas simples, que mantuvieron durante
casi todo ese siglo.
Sistema de Paradas: Las rocas de caliche se hervían en grandes ollas hasta la obtención de
una mezcla que se dejaba secar a pleno sol y luego era transportada en mulas. Una vez agotado
el yacimiento, la parada se trasladaba a otro lugar donde el caliche era extraído y procesado, y
así sucesivamente. En un principio, el caliche se molía a mazazos para disolverlo en agua
calentada a fuego directo, posteriormente este licor era expuesto al sol en bateas de
cristalización. Este rudimentario sistema sólo servía para procesar caliche de alta ley, de
cincuenta o sesenta por ciento de concentración de nitrato. Cuando el caliche de esta calidad se
acababa, la oficina y las calderas se trasladaban a otra parada para iniciar de nuevo el proceso.
Entre 1810 y 1812 se implantaron en las pampas salitreras de Negreiro, Pampa Negra y Zapiga
(Tarapacá) siete u ocho oficinas de elaboración de salitre, con el sistema llamado Paradas,
según las explicaciones dada por Tadeo Haenke. Para 1813 ya existían 10 oficinas de Paradas,
pero la demanda crecía y por ello comenzaron a proliferar lentamente en la región de Tarapacá.
La expansión de la industria se hizo mayor por la aplicación del salitre en la pólvora, que
empezó a necesitar la industria bélica para sustentar las guerras de independencias de los países
americanos que comenzaron a gestarse.
Desde la “olla del indio” a las “paradas” hubo un
rápido paso frente a la necesidad de exportar el
nitrato. De las paradas a la máquina hubo un proceso
más lento de desarrollo, método de Gamboni , que
demoró algunas décadas y de ésta al sistema Shanks.
La Oficina Salitrera Sebastopol fue construida hacia
1850 en el Cantón Central Sur de Tarapacá, en el
distrito de Cocina, a pocos kilómetros de la Estación
La Noria. Era propiedad de la Compañía de Salitres
de Tarapacá, de los señores Smith, Gibbs y Clark.
Esta Oficina fue la segunda en implementar el
Sistema de Elaboración de Máquina (inyección de
vapor abierto en los cachuchos), inventado en 1853
por el Ingeniero chileno Don Pedro Gamboni
(1825-1895). La primera Oficina Salitrera en utilizar
este sistema fue Carolina, del Cantón Dolores de
Tarapacá
Las oficinas estables surgieron a partir de 1853, cuando el sistema de explotación evolucionó
considerablemente gracias a Pedro Gamboni, un ingenioso trabajador nacido en Valparaíso que
en esta fecha patenta su llamado Método Gamboni un sistema de disolución del salitre a fuego
indirecto en bateas calentadas por vapor. La oficina Sebastopol es la primera en aplicar este
invento que permite usar caliches con leyes de hasta el treinta por ciento de salitre. La
instalación de molinos y complejas factorías para el procesamiento facilitó la creación de
oficinas estables en torno a las cuales se empezaron a instalar los operarios con sus familias.
También dio origen a una de las características más emblemáticas de una oficina salitrera: las
tortas de ripio, es decir, las gigantescas escombreras en las que se acumulaban durante años los
desechos de la producción del nitrato. Se llegó a decir, de hecho, que una oficina era tan
importante como el tamaño de su torta. Éste no fue el único invento de Pedro Gamboni. Tras
diez años de ensayos, patentó en 1866 el sistema de extracción de yodo de las aguas madres del
caliche, y obtuvo de los gobiernos de Perú y Bolivia una concesión exclusiva por diez años de
extracción que lo convirtieron en multimillonario, haciendo realidad el sueño de fama y fortuna
que alentaba a cuantos se aventuraban en las tierras del oro blanco.
Bateas. Ofic. Peregrina, 1918.
El Método Gamboni dió lugar a una rápida dilución de los nitratos, a un mejor uso de la
energía, y a un aumento de la capacidad de mas de diez veces que el sistema paradas (Wisniak
y Garcés, 2000 ). El proceso consistió en lixiviar caliches en estanques regulares de 7m x 2m
de ancho y con una profundidad de 2 metros el que tenía una placa perforada en el fondo. Se
cargaba el caliche con el licor madre. El vapor generado en las calderas, se inyectaba en los
estanques, a través de tuberías por el fondo del estanque de lixiviación. De esta forma la
densidad de la solución comenzaba a aumentar por efecto de la disolución del nitrato y
paralelamente también comenzaba a ascender en el estanque, debido al vapor condensado. La
solución en caliente, posteriormente es trasladada a estanques de cristalización. Cada una de
estas operaciones batch era conocida como “fondada”. La producción promedio por tanque fue
de 4 fondas por días. La inyección directa del vapor al caliche producía grandes cantidades de
lodo, lo que hizo difícil no sólo el proceso de lixiviación sino que su filtración.
Bateas de Coya, 1918
La tecnología siguió sofisticándose y comienza el periodo de mayor auge de la industria
salitrera. En 1875 llega a Pisagua otro de los grandes personajes del caliche: Santiago
Humberstone. Nacido en Dover en 1850, ingeniero químico titulado en Inglaterra, desarrolla
las bases de un nuevo proceso de disolución del salitre denominado Sistema Shanks, que
instala en la oficina de Agua Santa en 1878.
Cachuchos y vista de los buzones de clasificación del material en la oficina de Chacabuco
El Sistema Shanks creado por James Shanks, hacía pasar vapor de agua por el interior de los
cachuchos, a través de serpentines adheridos a las paredes, provocando una mejor lixiviación
del caliche. Mediante este procedimiento, consigue aprovechar caliches con leyes de hasta el
trece por ciento, evitando enormes pérdidas en ripios. El proceso consistió en moler el mineral
y cargarlo en los “cachuchos” (estanques de fierro forjado), provistos de serpentines de
calefacción alimentados con vapor de las calderas. La lixiviación se realizaba a 70°C, con una
solución lixiviante compuesta de agua y salmuera (licor madre) de concentración 450 g/L de
NaNO3 , de esta forma el aumento de la concentración de la solución lixiviante es a 700-750
g/L. La solución saturada es clarificada por sedimentación en estanque de hierro llamado
“chulladores” y luego se bombea a otro estanque para un enfriamiento preliminar donde la
temperatura cae a 250°C, precipitando cloruro de sodio. El líquido claro que contiene nitrato se
deja enfriar, para que precipite el salitre, NaNO3. El líquido restante se utiliza para obtener
otros productos como yodo y bórax. La operación de lixiviación se efectuaba en
contracorriente y los estanques se habían dispuesto en serie, es así como la solución que
impregnaba al primer estanque se sacaba por el fondo bombeándola al segundo estanque por la
parte superior y así sucesivamente. La solución del último estanque se devolvía a la primera
inyectándolo por la parte superior. Cuando se agotaba el primer estanque, se sacaba del sistema
y se procedía a vaciarlo y recargarlo con material fresco. Luego el segundo estanque pasaba
ahora a la cabeza y al final de la serie se agregaba otro estanque para seguir con el ciclo. Este
nuevo proceso resultó significativo en la economía, no sólo en la cantidad de combustible
utilizado, sino también en el mantenimiento de las calderas de vapor, porque ahora el
condensado se devolvía a la caldera, con la correspondiente disminución del requerimiento de
combustible. El proceso Shanks permitió el uso de caliche del 15% en NaNO3, comparado con
el sistema anterior que era del 50%. Por ejemplo, en la planta San Antonio, este resultado se
ve en el aumento de la producción de 870 a 1300 ton anuales, reduciendo el consumo de agua y
combustible en un 50%, además de bajar la temperatura al proceso de 80°C a 60°C.
Los residuos sólidos producto de la lixiviación del caliche son removidos y depositados en el
suelo, generando las llamadas “tortas de ripio” que se observan hoy en día en la carretera.
3 Vistas: un cachucho, calentadores y cámara de granulación del salitre. Oficina Chacabuco.
La expansión de la industria salitrera tuvo lugar después de la Guerra del Pacífico, dando lugar
a la necesidad de aprovechar caliches de menor ley. De esta forma se consolidó la industria,
especialmente en la región de Tarapacá. Junto con el calentamiento indirecto, Humberstone
aprobó el proceso de lixiviación en contracorriente desarrollado por Shanks, para la obtención
de carbonato de sodio mediante el proceso Le Blanc.
Con el auge de las oficinas salitreras, se crea la necesidad de su transporte. Es así como en
1871, aparecen las primeras líneas ferroviarias construída por las compañías salitreras para
conectar sus oficinas con el puerto de embarque. La primera fue la que unió el Cantón La
Noria con el puerto de Iquique. Este medio de transporte fue vital para el desarrollo de la
industria salitrera.
El Sistema Shanks y sus sucesivas mejoras fue luego muy utilizado por todos los industriales
del salitre, y estuvo en plena vigencia hasta el desmantelamiento de las oficinas en 1945.
Considerado por todos "el padre del salitre", Santiago Humberstone murió en junio de 1939 a
la edad de ochenta y nueve años, sesenta y cuatro de los cuales los había dedicado a la
producción de nitrato de sodio. En 1934 la Compañía Salitrera de Tarapacá rebautizó con su
nombre una de sus oficinas más importantes, la hasta entonces conocida como oficina La
Palma, que desde ese momento pasaría a denominarse en su honor oficina Humberstone
En cuanto a la elaboración del salitre, el problema fundamental consistió en el ahorro de
energía térmica, que se empleaba para el movimiento de las máquinas, la circulación de los
líquidos y la temperatura de los cachuchos. De acuerdo con el sistema Shanks era necesario
calentar la legía hasta el punto de ebullición. Teóricamente se necesitan 200 calorías para la
producción de un kilógramo de salitre. Se calienta la legía simultáneamente con el material
insoluble; una parte del salitre no puede separarse de éstas, de manera que no se obtiene un
rendimiento superior al 75% (según Foster Bain). Las borras impiden, además, obtener altos
rendimientos y un salitre de buena calidad.
El Sistema Shanks, tenía algunas ventajas adicionales sobre
los procesos anteriores, desde el punto de vista técnico económico:
(a) La molienda del caliche producía material fino que
contienen grandes cantidades de arcilla y arena. La
forma en que se enfrentó este problema fue separando
las partículas gruesas de las finas y procesándolas de
forma separada.
(b) Se obtuvo una mayor eficiencia en la lixiviación con el
aumento de la cantidad de agua fresca utilizada en el
ciclo de lixiviación. La cantidad de agua dependía de la
cantidad de pérdida de agua del proceso.
Fotografía de Centrífugas y cristalizadores
En 1928, la eficiencia del proceso de Shanks fue del 83 % con un caliche que contenía el 16 %
de nitrato de sodio. El consumo de combustible estaba en 0,154 toneladas de combustible por
tonelada de NaNO3. El nuevo proceso dio lugar a un auge económico enorme, con más de 300
plantas en funcionamiento en todo el desierto. Como consecuencia, la industria del salitre se
convirtió en la principal actividad económica de Chile.
El proceso Shanks se mantuvo hasta 1977, cuando la última planta que utilizaba este proceso
cerró.
A partir de la comprensión del diagrama de fases del sistema, pudieron incorporarse otras
mejoras: Las mediciones indicaron que a 200 °C un kilógramo de agua puede disolver 890
gramos de NaNO3 o 367 gramos de NaCl. Para una solución saturada de ambos solutos se
demostró que contenía 570 g de NaNO3 y 260 g de NaCl. La solubilidad de NaNO3 en el
agua variaba sustancialmente con la temperatura, mucho más que con el NaCl. A 1000°C un
kilógramo de agua disuelve 1690 gramos de NaNO3 o 397 g de NaCl; la misma cantidad de
agua saturada en ambos solutos tenían ahora 1575 g de NaNO3 y 160 g de NaCl. En otras
palabras, el calentamiento de una solución saturada en ambos compuestos de 100 a 1000 °C da
como resultado una solución con un adicional de 685 gramos de nitrato y la precipitación de
100 g de cloruro. A partir de estos resultados, fue posible producir NaNO3 puro, por medio de
la cristalización parcial de sus sales por enfriamiento.
El proceso de Guggenheim, introducido en 1920, permitió el tratamiento de minerales de
baja ley, como 7 % en NaNO3, favoreciendo el trabajo en las minas por medios mecánicos, en
lugar de manualmente como se había sostenido hasta esa época. Por otra parte, al tratar
minerales de baja ley podían ser lixiviado con soluciones sólo ligeramente caliente (35-40
°C), frente a las soluciones de calentadas casi a ebullición necesarias en minerales de alta ley.
El nitrato se precipitaba por refrigeración, lo cual sustituyó al proceso de evaporación y
enfriamiento en tanques abiertos. Las concentraciones de la solución lixiviante alcanzaban los
450 g/L, que era superior al 50 % del total de sólidos disueltos, pudiendo obtenerse cristales de
nitrato fácilmente por enfriamiento de las soluciones a 15°C. De esta forma el sistema de
recirculación recuperaba más del 75 % de los nitratos. Adición de sales solubles como el
magnesio y sulfatos de calcio, ayudaron a la descomposición de la darapskita presente en el
caliche, aumentando así la extracción de NaNO3. De esta forma en el proceso Guggenheim
precipita astrakanite, Na2SO4 MgSO4 4H2O, en lugar de darapskita.
El así llamado sistema Guggenheim parte de la base de reducir a un mínimo el consumo de
calorías. La lixiviación se efectúa a temperaturas bajas (50° C); la cristalización se produce
mediante una disminución de la temperatura hasta 0°C; se emplean estabilizantes para eliminar
las impurezas, fijando los sulfatos, que impiden, además, la lixiviación a temperaturas bajas y
los rendimientos altos; se ahorra energía térmica mediante el intercambio de corrientes
contrarias de los caldos que salen de los aparatos de lixiviación y de los que provienen de los
de cristalización; se ahorra tiempo en el proceso de la elaboración. En cuanto a la extracción,
se ha substituido el trabajo manual, en gran parte, por el mecánico (palas mecánicas). No es
preciso ensacar el salitre obtenido por este procedimiento, pudiendo embarcarse a granel, por
no ser higroscópico.
Hemos visto desde el primitivo sistema productivo de "paradas", posteriormente método
Gamboni, luego el sistema Shanks, y más tarde Guggenheim, todos estos sistemas que en su
momento representaron formas de trabajo de menor a mayor mecanización.
La amplia demanda en Europa antes de la Primera Guerra Mundial, llegó a su mayor auge
entre fines del siglo XIX y principios del siglo XX, llegando a existir unas 170 explotaciones
(las llamadas “oficinas salitreras”) en 1912. Estas explotaciones se situaban a lo largo de una
faja de 30 a 50 Km de ancho, en la vertiente oriental de la Cordillera de la Costa, que se
extiende por 700 Km en dirección N-S.
La producción de las oficinas alcanzó su máximo en 1917, con 3 millones de toneladas de
salitre. En ese momento abastecía un 55% de las necesidades de este compuesto en los
mercados mundiales. Sin embargo, ya en 1913 se instalaron las primeras plantas de nitrato
sintético en Alemania, cuya producción llevaría a una progresiva declinación de las ventas de
salitre natural. A comienzo del 1900 se había logrado producir amoníaco sintético por el
proceso Haber-Bosh. Este fue usado en la fabricación de salitre sintético, producto que
desplazaría en gran medida al salitre natural de Chile por su menor costo Es así que con la
Primera Guerra Mundial, fue imposible para Chile salir adelante debido al cerco impuesto por
Alemania que era su principal comprador. Desde esa fecha, la competencia del salitre sintético
deterioró notablemente la situación del salitre natural, que en el transcurso del siglo fue
cediendo gradualmente su lugar al cobre como principal producto de la minería nacional. Con
la implementación de nuevas tecnologías realizadas por Carl Bosch y Friz Haber, los
fertilizantes sintéticos ocuparon el 80% del mercado internacional, cayendo la demanda del
salitre chileno.
La crisis económica de 1930 provocó el cierre de un número importante de oficinas salitreras.
De las 134 oficinas que funcionaban, 91 paralizaron abruptamente sus labores. Desde esa
fecha, la competencia del salitre sintético deterioró notablemente la situación del salitre
natural, que en el transcurso del siglo fue cediendo gradualmente su lugar al cobre como
principal producto de la minería nacional.
Gracias a nuevos avances tecnológicos permitió continuar con una explotación rentable, y es
así que se crea otro nuevo sistema, Guggenheim.
El Sistema Guggenheim realiza la lixiviación en enormes bateas o piscinas a menores
temperaturas que el Shanks, y luego le sigue un proceso de cristalización y secado, con lo cual
se pueden tratar caliches de menor ley. Por otra parte, este nuevo sistema mecanizaba gran
parte de los procesos de extracción y tratamiento.
La familia Guggenheim adquiere los terrenos de Coya Norte, en Tocopilla en 1924,
construyendo una gran oficina que opera con este sistema. El 26 de noviembre de 1926 se
iniciaron sus operaciones, y años mas tarde le cambia el nombre por María Elena, en honor a
su difunta esposa. Posteriormente en 1930, comenzó la construcción de la segunda oficina
Guggenheim, y se llamó Pedro de Valdivia, siendo de mayor capacidad que la anterior.
Por otra parte, los restos de las oficinas salitreras muestran la secuencia del desarrollo
tecnológico que llevó de las primitivas explotaciones (método de Gamboni y anteriores) a las
del sistema Shanks, introducido por del ingles S. Humberstone en 1870, y a las del método
Guggenheim alrededor de 1923. Cada una de estas tecnologías representó un avance en materia
de escala, recuperación y costes, dentro del proceso básico de lixiviar el caliche (nitrato en
bruto) con agua caliente o vapor para extraer el nitrato de sodio de la mezcla de sales y
fragmentos líticos que lo componen. Desde el primitivo sistema productivo de "paradas",
posteriormente al Shanks, y más tarde al Guggenheim, sistemas que en su momento
representan las formas de trabajo de menor a mayor mecanización, distintas formas de
relaciones laborales dentro de la evolución del capitalismo local, y muy significativamente, un
correlato en los términos de condición de vida de los trabajadores.
El proceso de Guggenheim incrementó la mecanización. Es así como las palas mecánicas
cargan el caliche en los coches de locomotoras eléctricas, que transportan el mineral a la etapa
de molienda. Después de que el caliche se ha pulverizado es transportado sobre cintas o
correas transportadoras a los estanques. Los licores de lixiviación se calientan con vapor entre
35° a 40 °C, con los gases de escape de los motores diesel que suministran energía a la planta.
A finales del siglo 20 la producción mundial de nitrato de sodio fue de unos 520.000
toneladas/año, de este 450.000 toneladas (86%) fue producida en Chile.
Hemos empleado el término “lixiviar” parafraseando el concepto utilizado en la elaboración
del salitre, porque de igual modo como el caliche después de un proceso de disolución,
empleando agua hirviente, de las substancias que originan el salitre, éste se cristaliza al sol para
después fertilizar los suelos.
Los caldos sobrantes en la cristalización del salitre o aguas que se evacuan después de
precipitado el salitre cristalizado, se denominan aguas madres o viejas, y tienen por finalidad
volver al ciclo de operaciones para disolver nuevas sales. De igual modo, los pampinos ya
fogueados en las faenas de extracción, elaboración, transporte o maestranza, vuelven
diariamente a las jornadas de trabajo a formar a los nuevos pampinos, sean jóvenes nacidos en
los campamentos o enganchados llegados desde otros ambientes. Estos hombres recién
llegados son transparentes como el “agua del tiempo”, aquella recién extraída de los pozos para
ser destinadas a la lixiviación. Cuando esas aguas viejas van y vuelven después de precipitar el
yodo, se denominan “aguas febles”. Es decir, esta agua cumplió una labor química distinta,
igual como lo hacían los pampinos que (no eran obreros particulares) trabajaban en los
calderos, en las casas de fuerza, en la casa de yodo, en la pulpería o en la administración.
El proceso utilizado hoy en día es básicamente el mismo que el original, a excepción de las
modificaciones introducidas para recuperar las sales adicionales de valor comercial tales como
el nitrato de potasio, sulfato de sodio, nitrato de sodio y de potasio, cloruro de potasio, boratos,
etc.
La lixiviación se realiza a 40 °C usando el licor madre que entra en el proceso con 320 g/L, y
sale con 450 g/L. La cristalización se realiza en la shell y con intercambiadores de calor de
tubos, utilizando como líquido refrigerante el amoníaco, los cristales se separan por
centrifugación. Los finos producidos por el proceso de molienda y chancado (alrededor del 25
% en peso) se envían a los tanques de lavado para la extracción de yodatos, y recuperación de
yodo.
Las aguas madres de cristalización de nitrato también son tratadas para extraer los yodatos
antes de ser devueltas a los estanques de lixiviación.
Dibujo impreso realizado por el británico T.
Taylor en 1876 y que representa una vista
parcial del Muelle e industrias del salitre en el
borde costero de la ciudad de Antofagasta. El
Muelle Salitrero Compañía Melbourne Clark,
más conocido como Muelle Histórico, es un
antiguo muelle de embarcaciones menores,
localizado en el Barrio Histórico de la ciudad.
Fue declarado el 12 de julio de 1978 como
Monumento histórico nacional, según el
Decreto Supremo Nº 0980 del Consejo de
Monumentos Nacionales de Chile. Junto con
el Embarcadero Miraflores, hoy propiedad del Club de Yates de Antofagasta, es el único
muelle que se mantiene en Antofagasta como un registro histórico de la época del salitre. En
1872 la Compañía Melbourne Clark, de intereses chilenos y británicos, comenzó la
construcción del Muelle Salitrero Compañía Melbourne Clark, con el fin de levantar el primer
muelle de carga para el transporte del salitre de la ciudad. Se inauguró en 1880. El cargamento
del mineral se realizaba por medio de embarcaciones menores, ya que el muelle no estaba
destinado para la llegada de buques de mayor envergadura. La creciente necesidad de
transporte, llevó a utilizarlo también como muelle de pasajeros. En 1885 pasó a llamarse
Muelle Oficial de la Compañía de Salitres y Ferrocarriles de Antofagasta tras ser traspasado a
la Minera de Huanchaca de Bolivia. En 1888 pasó a manos de The Antofagasta and Bolivia
Railway Co. Ltda. Fuente: http://www.flickr.com/photos/[email protected]/378558569/in/set72157594452649038/
El pampino fue un ser ahí, en el desierto, y sólo ahí, fue ese espacio el que les definió su
identidad, su pensamiento y sus tradiciones. Único e irrepetible. Mario Bahamondes (1973)
señala, en su libro Pampinos y Salitreros, que "el nortino es hijo de la aventura y no de la
tradición". Eso fue válido para los pioneros pero, a partir de ellos, se construyó un habla
(Sergio González, 2000) una tradición laboral, técnicas y tecnologías, asentamientos humanos,
vida cotidiana, una visión de mundo, organizaciones sociales, hábitos y costumbres, etc.; en
otras palabras: tradiciones. Aquellas que identifican al ser-pampino y al desierto-pampa en
todo el mundo.
REFERENCIAS
Bahamonde, Mario, Pampinos y saltireros. Ed. Quimantú, Santiago, 1973:5
González Miranda, Sergio, Hombres y mujeres de la pampa. Tarapacá en el ciclo de expansión
del salitre. LOM, Santiago, 2000
PROCESO DE SALTING OUT
Adición de una sustancia que reduce la solubilidad del soluto.
La sustancia puede ser algún compuesto soluble en la solución o un solvente que se
mezcle con el solvente primario.
-
Si la Sal de Glauber se calienta sobre los 32,4ºC se funde en su propia agua de
cristalización, formando una solución saturada y una fase sólida de sulfato de sodio
anhidro.
-
Si a la solución se le agrega cloruro de sodio, critaliza una gran cantidad de sulfato anhidro
como fase sólida.
-
En la práctica la etapa de fusión y adición de cloruro se realizan simultaneamente.
-
SQM, en vez de usar NaCl, usa las sales de desecho de las pozas solares (mezcla de cloruro
de sodio y astrakanita).
Astrakanita: Na2SO4 MgSO4 * 4H2O
Ventajas:
1. El cloruro requerido está disponible en cantidades adecuadas
2. Una parte del contenido de sulfato desde la astrakanita, precipita como Na2SO4 ,
incrementando la producción final.
Requerimiento crítico:
Los contenidos totales de magnesio y cloruro de sodio deben quedar disueltos en la
solución final y ausentes del producto (sulfato de sodio).
ANALISIS TIPICO
•
Sal de Glauber
Na2SO4
NaCl
MgSO4
H2O
:
:
:
:
40,00%
1,04%
0,30%
58,66%
•
Astrakanita
Alto NaCl
Na2SO4
NaCl
MgSO4
H2O
Otros
•
: 13,20%
: 57,00%
: 12,60%
: 15,60%
: 1,6%
Medio NaCl
Na2SO4: 15,50%
NaCl : 51,30%
MgSO4 : 14,90%
H2O
: 16,90%
Otros : 1,4%
Producto final (Sulfato de sodio anhidro)
Na2SO4
Mg
NaCl
Insoluble
Otros (H2O)
:
:
:
:
:
99,000%
0,030%
0,500%
0,008%
0,462%
Bajo NaCl
Na2SO4
NaCl :
MgSO4 :
H2O
Otros
: 18,70%
43,70%
17,80%
: 18,70%
: 1,1%
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