PROCEDIMIENTO DEL DISEÑO DE INSTALACIONES DE

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD
ECBTI - INGENIERÍA INDUSTRIAL
LECCIÓN EVALUATIVA 1 – LECTURA 2015 I
PROCEDIMIENTO DEL DISEÑO DE INSTALACIONES DE MANUFACTURA
La calidad del diseño de una instalación de manufactura (plano de la distribución
de la planta) depende de lo bien que el planeador recolecta y analiza los datos
básicos. El plano es la etapa final del proceso de diseño y aquella con la que los
novatos en planeación quieren comenzar. Esto es como primero leer la última
página de un libro. Resista la tentación de pasar a la fase de distribución antes de
reunir y analizar los datos básicos. Si tiene fe y sigue el procedimiento, aparecerá
en forma automática, como por arte de magia, un gran diseño. La siguiente es una
forma sistemática de pensar en un proyecto.
1. Determinar lo que se producirá; por ejemplo, una caja de herramientas, un
estuche de dados o una podadora.
2. Calcular cuántos artículos se fabricarán por unidad de tiempo; por ejemplo,
1,500 por turno de 8 horas.
3. Definir qué partes se fabricarán o comprarán terminadas —algunas compañías
adquieren todas las partes y se denominan plantas de ensamble. Las partes
que la empresa fabrique requieren equipo de manufactura y una considerable
cantidad adicional de trabajo de diseño.
4. Determinar cómo se fabricará cada parte. Esto se denomina planeación del
proceso y generalmente es realizado por un ingeniero de manufactura, pero en
muchos proyectos el diseñador de instalaciones de manufactura también es
responsable del diseño de herramientas, equipo y estaciones de trabajo.
5. Determinar la secuencia de ensamblado. Esto se llama balanceo de la línea de
ensamble. Este tema se trata con profundidad en todo el libro.
6. Establecer estándares de tiempo para cada operación. Es imposible diseñar
una distribución de planta sin estándares de tiempo.
7. Determinar la tasa de la planta (tiempo de procesamiento). Esto es, qué tan
rápido se necesita producir. Por ejemplo, requiere hacer 1,500 unidades en
ocho horas (480 minutos), por lo que 480 minutos divididos entre 1,500
unidades son igual a .32 minutos. La velocidad de la planta y de cada operación
dentro de ella deben fabricar una parte cada .32 minutos (aproximadamente
tres partes por minuto).
8. Calcular el número de máquinas necesarias. Una vez que se conoce la tasa de
la planta y el tiempo estándar para cada operación, hay que dividir el tiempo
estándar entre la tasa de línea y el resultado es el número de máquinas. Por
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ejemplo, usted tiene una operación con tiempo estándar de .75 minutos y una
tasa de línea de .32 minutos. ¿Cuántas máquinas se necesitan (.75 dividido
entre .32 es igual a 2.34 máquinas)? Necesitará comprar tres máquinas. Si sólo
adquiriera dos nunca produciría 1,500 unidades por turno sin trabajar tiempo
extra. Esto causará un cuello de botella.
9. Balancear líneas de ensamble o celdas de trabajo. Esto es dividir el trabajo
entre los ensambladores u operadores de celda de acuerdo con la tasa de
línea. En la medida de lo posible, trate de dar a cada uno la misma cantidad de
trabajo.
10.
Estudiar los patrones de flujo del material para establecer cuál es el mejor
(la distancia más corta a través de la instalación).
a. Diagrama de cadena.
b. Gráfica de proceso de productos múltiples.
c. Gráfica origen-destino.
d. Gráfica del proceso.
e. Gráfica del flujo del proceso.
f. Diagrama de flujo.
11.
Determinar las relaciones entre actividades —¿qué tan cerca necesitan
estar los departamentos uno de otro a fin de minimizar el movimiento de
personas y de materiales?
12.
Hacer la distribución de cada estación de trabajo. Estas distribuciones
conducirán a las del departamento, y después a la de toda la instalación.
13.
Identificar las necesidades de servicios para el personal y la planta, y
proporcionar el espacio requerido.
14.
Identificar las necesidades de oficina y hacer la distribución necesaria.
15.
Desarrollar los requerimientos de espacio total a partir de la información
anterior.
16. Seleccionar el equipo de manejo de materiales.
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17.
Asignar el área de acuerdo con el espacio necesario y las relaciones de
actividades establecidas en el punto 11.
18.
Desarrollar un plan gráfico y la forma de la construcción. ¿Cómo se ajusta
la instalación al terreno?
19.
Construir un plan maestro. Éste es el diseño de la instalación de
manufactura —la última página del proyecto y el resultado de todos los datos
recabados y las decisiones tomadas durante los meses anteriores.
20.
Buscar fallas y ajustar. Pida a sus colegas ingenieros y administradores del
mismo nivel que el suyo que revisen su plan para ver si pueden detectar errores
en el diseño antes de que lo presente a la dirección para que lo apruebe.
21.
Buscar las aprobaciones, acepte los consejos y cambie lo necesario.
22.
Instalar la distribución. En esta etapa, el plan se materializa y es uno de los
momentos más satisfactorios y también uno de los más tensos.
23.
Comenzar la producción. Anticipar que muchas cosas marcharán mal.
Nadie ha comenzado alguna línea de producción sin ningún problema; no
espere ser el primero. Cada vez lo hará mejor, pero nunca será perfecto.
24.
Ajuste lo que se requiera y finalice el reporte del proyecto y desempeño
presupuestal.
Muchos profesores de ingeniería y empresas de consultoría industrial intentan
desarrollar una fórmula computacional para diseñar instalaciones de manufactura.
Hasta hoy, han obtenido algoritmos y simulaciones de computadora para ciertas
partes del análisis. Los planeadores de instalaciones usarán dichas herramientas
como cualquier otra, pero la calidad del diseño depende de lo bien que se analicen
los datos, no de la habilidad de una máquina para resolver problemas. Por tanto,
es mejor adoptar un enfoque sistemático, una etapa a la vez, y agregar
información en cada una. Al finalizar de este modo, el resultado surge
mágicamente (resulta una gran distribución de planta). El técnico con experiencia
en distribuciones sabe que un buen resultado es inevitable si se sigue el
procedimiento. El procedimiento de diseño de instalaciones de manufactura es un
plan general del proyecto. Cada etapa incluirá algunas técnicas que no se usarán
en todas las situaciones. Saltarse etapas está permitido si se considera ue no son
necesarias.
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BIBLIOGRAFIA
Fred , M., & Mattew , S. (2006). Diseño de instalaciones de Manufacturas y Manejo de Materiales.
Mexico, Mexico : Pearson Education.
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