Proyecto de Racionalización del Consumo de Energía y

DuPont Argentina
PROYECTO DE RACIONALIZACIÓN DEL CONSUMO DE
ENERGÍA Y MODERNIZACIÓN DE LA USINA
INTRODUCCIÓN
Desde 1937 el site que DuPont Argentina posee en Berazategui cuenta con
una usina (que funciona las 24hs del día, los 365 días del año) para abastecerse
con la energía necesaria para sus actividades de manufactura.
Para que la usina funcione, se extrae agua del Río de la Plata (ubicado a 3 km.
de distancia) que es transportada a través de un sistema de bombas y cañerías.
El servicio más significativo que presta la usina, que desde sus comienzos
utilizaba fuel-oil como combustible, consiste en la generación de vapor y
electricidad obtenidos mediante calderas y turbo generadores a vapor.
El mayor inconveniente que presentaba la utilización de vapor era su excesivo
costo para la generación de electricidad.
OBJETIVO
Racionalizar el consumo de energía y generar menor impacto ambiental,
disminuyendo el consumo de recursos no renovables: agua y gas natural.
DESARROLLO
Una de las iniciativas más importantes llevadas a cabo desde el año 1985 por el
equipo del site, consistió en intentos de conectarse a la red de distribución
eléctrica. Los intentos fracasaron debido a la poca confiabilidad de esta red de
suministro para mantener las operaciones durante las 24hs del día, los 365 días
del año.
Además, existía el inconveniente de incompatibilidad entre la frecuencia de
generación de energía de la red y la frecuencia del consumo del site. Aunque la
tecnología para solucionar este inconveniente existía (convertidores de
frecuencia) ésta no tenía un grado de desarrollo confiable.
Una vez agotados los intentos de mejorar la generación de electricidad con
turbinas a vapor y turbinas de gas, y sin prosperar las posibilidades de
conexionado a la red de distribución, se comenzó a explorar una alternativa
que consistió en el estudio de la generación eléctrica con motores de
combustión interna.
En el marco del concepto de Desarrollo Sustentable, el equipo responsable del
proyecto enfrentó el desafío con pasos consistentes que abarcaron desde el
análisis de las instalaciones disponibles en el mercado hasta el impacto
ambiental, aspectos de seguridad operativa, costos operativos, costo de
mantenimiento, tasa de retorno de la inversión, etc. En cada etapa de análisis
se consideraron y respetaron todos los lineamientos del Programa Cuidado
Responsable al que la compañía adhiere en forma voluntaria.
El proceso de modernización de la usina concluyó con la asignación del
proyecto a una empresa europea. Esta última se encargó de administrar la obra
una vez satisfechos los requerimientos ambientales, técnicos y económicos
definidos a partir de la implementación intensiva de PSM (Process Safety
Management), un proceso de evaluación, especialmente diseñado por DuPont,
que garantiza la seguridad de los proyectos previamente a su ejecución.
LOGROS OBTENIDOS
Desde Febrero de 1998 el site de Berazategui cuenta con una instalación de
generación de 7600 kw de potencia eléctrica y 4 Tn de vapor a 2,1 Bar. En
1999 se incorporó una máquina de refrigeración por absorción que utiliza las
4 Tn de vapor que se obtiene como subproducto de las calderas alimentadas
con los gases de escape de los motores. La planta cumple con los máximos
requerimientos ambientales de las regulaciones más exigentes de Europa tanto
en emisiones gaseosas como contaminación sonora.
Con el nuevo modelo operativo, el 80% de la generación eléctrica a vapor se
reemplazó por la generación a través de los motores de combustión interna
con los siguientes beneficios:
• AHORRO :$ 1.000.000 /año por menor consumo de combustible.
• Disminución del 40% de emisión de CO2 a la atmósfera, impacto muy
significativo en el efecto invernadero, pasando de emitir 35 millones
kg/año a 21 millones kg/año.
• Disminución del 40% de consumo de gas pasando de 29 millones m3/año
a 11,5 m3/año.
• Reducción de 180.000 m3/año de agua extraída del Río de la Plata.
• Disminución del riesgo operativo: reducción significativa de exposición de
las personas por tratarse de una planta de operación remota.