Estudio del problema de bajo rendimiento en la sección molienda 1

Universidad Simón Bolívar
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Ingeniería Mecánica
Estudio del problema de bajo rendimiento
en la sección Molienda 1 en la planta Remavenca Chivacoa
Por
Ricardo Alberto Padrón Montilva
Sartenejas, Enero de 2006
Universidad Simón Bolívar
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Ingeniería Mecánica
Estudio del problema de bajo rendimiento
en la sección Molienda 1 en la planta Remavenca Chivacoa
Por
Ricardo Alberto Padrón Montilva
Realizado con la asesoría de
Prof. Alfonso Quiroga
Ing. Vito Caputo
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
Como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico
Sartenejas, Enero de 2006
Universidad Simón Bolívar
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Ingeniería Mecánica
Estudio del problema de bajo rendimiento
en la sección Molienda 1 en la planta Remavenca Chivacoa
PROYECTO DE GRADO presentado por
Ricardo Alberto Padrón Montilva
REALIZADO CON LA ASESORÍA DE
Prof. Alfonso Quiroga
Ing. Vito Caputo
RESUMEN
El objetivo de este trabajo es investigar la sección de Molienda 1 en la Planta Remavenca
Chivacoa debido a que la producción de la misma no alcanza los niveles de producción
esperados. Para ello, se verificó la existencia del problema, se identificaron y jerarquizaron las
fallas más frecuentes existentes en la planta, se le hizo el correspondiente seguimiento y
formularon una serie de conclusiones y recomendaciones. Se analizaron cada uno de los
procesos existentes: molienda, cernido, sistemas de transporte y sistemas de aspiración,
identificándose cada una de las situaciones que podrían incidir en la producción. Se revisaron
cada uno de los factores que afectan el proceso (características de la hojuela, transportes
neumáticos, cernido de material, estriado de cilindros, distribuciones de flujo de material y
procedimientos de operación). A través de este análisis se precisaron una serie de elementos
que afectan negativamente al proceso. De esta observación se desprendieron las conclusiones
y recomendaciones técnicas que permitirán solventar los problemas planteados y en
consecuencia lograr los niveles de producción esperados.
Palabras clave: Molienda, Rendimiento, Procesos
Aprobado con mención:________________
Postulado para el premio:_______________
Sartenejas, Enero de 2006
iii
DEDICATORIA
Dedico este trabajo:
A Dios Todopoderoso, por darme salud, energía y alegría para vivir con plenitud.
A mis padres, por su paciencia, comprensión y apoyo incondicional a lo largo de toda mi vida
A mis hermanos, Alejandro y Diana por ser apoyo afectivo durante toda mi carrera
A mis tías Leonor y Silvia, quienes fueron un gran apoyo durante mis estudios en Caracas
A Isabel, Flavia, María Magda y Ramón, quienes siempre me brindaron su apoyo y estuvieron
a mi lado en cada momento que los necesité durante el tiempo de mi pasantía.
A todas las personas que aprecio y me aprecian
iv
AGRADECIMIENTOS
Al culminar este proyecto, quiero expresar mis palabras de agradecimiento:
A Remavenca Chivacoa, por confiar en mí y haberme ofrecido la oportunidad de cumplir con
este requisito académico.
Al Prof. Alfonso Quiroga, mi Tutor Académico, quien con dedicación y profesionalismo me
orientó durante la elaboración de este proyecto.
Al Ing. Luis F. Rivera, mi Tutor Empresarial, por su apoyo durante la elaboración de este
trabajo.
Al Ing. Vito Caputo, supervisor del Dpto. de Mantenimiento, por su amable atención y
asesoría técnica durante la ejecución de este proyecto.
A todos los operadores y supervisores del área de Molienda, quienes siempre se mostraron
dispuestos a brindar su apoyo técnico cada vez que lo necesité durante la pasantía.
A los Técnicos del Dpto. de Mantenimiento por su disposición de apoyarme cuando lo
necesité.
A todos los Mecánicos de Dpto. de Mantenimiento por su amable atención al aclarar mis
dudas en el área.
A todas las personas que de una u otra forma colaboraron para llegar a feliz término esta etapa
de mis estudios.
v
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN ........................................................................................................................ iii
DEDICATORIA ................................................................................................................ iv
AGRADECIMIENTOS ..................................................................................................... v
ÍNDICE GENERAL .......................................................................................................... vi
ÍNDICE DE TABLAS Y FIGURAS ................................................................................ ix
LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS ............................................................. xii
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 1
CAPÍTULO I. ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA .....................................4
1.1 Reseña histórica de la empresa................................................................................. 4
1.2 Misión....................................................................................................................... 5
1.3 Visión ....................................................................................................................... 5
1.4 Valores...................................................................................................................... 5
1.5 Política de calidad..................................................................................................... 6
1.6 Política de Salud, Seguridad e Higiene Industrial .................................................... 6
1.7 Principales actividades de las diferentes áreas de la empresa .................................. 6
CAPÍTULO II. FUNDAMENTOS TEÓRICOS ..............................................................8
2.1 Proceso de elaboración de harina de maíz precocida .............................................. 8
2.2 Proceso de molienda de harina .............................................................................. 10
2.3 Equipos existentes en la planta Molienda 1........................................................... 10
2.4 Descripción de equipos y sistemas existentes en la sección molienda.................. 11
2.4.1
Báscula ....................................................................................................... 11
2.4.2
Molino de doble pase.................................................................................. 11
2.4.3
Molino de pase simple................................................................................ 12
vi
2.4.4
Tarara.......................................................................................................... 13
2.4.5
Sistema de transporte neumático negativo ................................................. 13
2.4.6
Sistema de aspiración ................................................................................. 14
2.4.7
Cernedor ..................................................................................................... 15
2.4.8
Sinfín .......................................................................................................... 15
2.4.9
Esclusa ........................................................................................................ 16
2.5 Aspectos técnicos de la molienda.......................................................................... 17
2.5.1
Índices de molienda .................................................................................... 17
2.5.1.1 Descarga ............................................................................................ 17
2.5.1.2 Longitud específica de la molienda ................................................... 17
2.5.1.3 Superficie específica de cernido ......................................................... 18
2.5.2
Transporte neumático ................................................................................. 18
2.5.2.1 Velocidad de transporte ...................................................................... 18
2.5.2.2 Relación de transporte ........................................................................ 18
2.5.3 Estriado de cilindros ...................................................................................... 18
CAPÍTULO III. METODOLOGÍA................................................................................ 20
3.1
Análisis de Criticidad de Problemas (Diagrama de Pareto) .................................20
3.2 Curva Producción de Molienda Vs. Humedad de la Hojuela...............................21
3.3
Cálculo del sistema de transporte neumático negativo.........................................24
3.4 Estriado de cilindros .............................................................................................24
3.5 Análisis del cernido ..............................................................................................25
3.6
Ejemplo de cálculos..............................................................................................26
CAPÍTULO IV. RESULTADOS OBTENIDOS Y DISCUSIONES............................ 30
4.1 Problema de rendimiento en la Molienda 1........................................................... 30
4.2 Análisis de criticidad problemas presentados en la Molienda 1 ........................... 31
4.3 Curva de Producción Vs. Humedad de hojuela..................................................... 35
4.4 Distribución de flujos de material en la molienda................................................. 36
4.5 Sistema de transporte neumático por succión ....................................................... 39
4.6 Índices de control de la molienda .......................................................................... 43
vii
4.6.1 Longitud específica de la molienda global o índice de molienda global.
Molienda 1 Vs. Molienda 3 .......................................................................................... 43
4.6.2 Índice de molienda por pasaje. Molienda 1 Vs. Molienda 3 ......................... 44
4.6.3 Superficie específica de cernido .................................................................... 48
4.7 Cernido de material ............................................................................................... 48
4.8 Estriado de cilindros .............................................................................................. 51
4.9 Admisión y alimentación de material a los molinos. ............................................ 54
4.10 Cilindros estriados quemados.............................................................................. 56
4.11 Rebose de material en molinos B3 y B4 (exceso de rechazo)............................. 57
4.12 Filtro de mangas. ................................................................................................. 58
CAPÍTULO V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................. 60
5.1 Conclusiones.......................................................................................................... 60
5.2 Recomendaciones .................................................................................................. 61
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................... 64
ANEXOS ........................................................................................................................... 65
A-1 Proceso de molienda............................................................................................. 65
A-2 Configuración de molinos en la Molienda 1. ....................................................... 65
A-3 Salidas de material de los molinos hacia sistema de transporte neumático ......... 66
A-4 Configuración de cernedores en la Molienda 1.................................................... 66
A-5 Ruta del material y equipos utilizados durante la prueba realizada de humedad de
hojuela Vs. Producción de molienda. ........................................................................... 67
viii
ÍNDICE DE TABLAS Y FIGURAS
ÍNDICE DE TABLAS
4.1. Distribución de flujos de material en la Molienda 1 en el caso de un mínimo
rendimiento de los molinos ........................................................................................... 38
4.2. Distribución de flujos de material en la Molienda 1 en el caso de un máximo
rendimiento de los molinos ............................................................................................38
4.3. Cantidad de material a manejar por los diferentes equipos en la Molienda 1 en
los casos de mínimo y máximo rendimiento de los molinos..........................................38
4.4. Configuración del sistema de transporte neumático negativo calculado................ 39
4.5. Configuración de sistema de transporte neumático propuesto (con tuberías
instaladas actualmente)...................................................................................................40
4.6. Distribución de flujos propuesto para el transporte neumático negativo de
acuerdo a flujo total disponible ......................................................................................41
4.7. Longitudes de los diferentes pasajes del la moliendas 1 y 3 ..................................44
4.8. Índices de molienda global en las Moliendas 1 y 3.................................................44
4.9. Índices de molienda por pasaje en la Molienda 1 en el caso de mínimo
rendimiento de los molinos .......................................................................................... 45
4.10. Cantidades de harina terminada producida en la Molienda 1 por cada pasaje
en un caso de mínimo rendimiento de los molinos ........................................................45
4.11. Índices de molienda por pasaje en la Molienda 3 en el caso de mínimo
rendimiento de los molinos ............................................................................................46
4.12. Cantidades de harina terminada producida en la Molienda 3 por cada pasaje
en un caso de mínimo rendimiento de los molinos ........................................................46
4.13. Índices de molienda por pasaje en la Molienda 1 en el caso de máximo
rendimiento de los molinos ............................................................................................47
4.14. Cantidades de harina terminada producida en la Molienda 1 por cada pasaje
en un caso de máximo rendimiento de los molinos........................................................47
4.15. Índices de molienda por pasaje en la Molienda 3 en el caso de máximo
rendimiento de los molinos ............................................................................................47
4.16. Cantidades de harina terminada producida en la Molienda 3 por cada pasaje
en un caso de máximo rendimiento de los molinos........................................................47
ix
4.17. Índices de cernido en las Moliendas..................................................................... 48
4.18. Problemas encontrados en mallas de compuertas críticas de Molienda 1............ 49
4.19. Nuevo esquema de mallas en los cernedores de las Molienda 1 .......................... 50
4.20. Paso y número de estrías de los cilindros nuevos para los diferentes pasajes
de la molienda................................................................................................................ 52
4.21. Paso y número de estrías de los cilindros en diámetro mínimo para los
diferentes pasajes de la molienda ...................................................................................52
4.22. Número de estrías recomendado para diferentes diámetros de cilindros de
los pasajes B1 y B2........................................................................................................ 53
4.23. Número de estrías recomendado para diferentes diámetros de cilindros de
los pasajes B3 y B4........................................................................................................ 54
ÍNDICE DE FIGURAS
2.1. Procesos existentes en una planta de elaboración de harina de maíz y sus
respectivos productos ...................................................................................................... 9
2.2. Báscula tubular que recibe la hojuela a la entrada de la molienda (Vista
frontal) ...........................................................................................................................11
2.3. Molino de doble pase MDDL................................................................................. 12
2.4. Esquema de Molino de doble pase MDDL con sus respectivas partes y
sentidos de giro de los cilindros (Vista lateral) ............................................................. 12
2.5 Molino de paso simple............................................................................................. 12
2.6 Molino de paso simple MDDB con sus respectivas partes y sentido de giro de
los cilindros (Vista lateral) ............................................................................................ 12
2.7. Vista de molinos MDDB ........................................................................................ 12
2.8. Vista de tararas colocadas en la Molienda 1........................................................... 13
2.9. Vista lateral de Tarara con su respectiva alimentación, aspiración y descarga...... 13
2.10. Esquema del sistema de transporte neumático negativo ...................................... 14
2.11. Filtro de mangas de la Molienda 1 ...................................................................... 15
2.12. Cernedor de Molienda 1 ...................................................................................... 15
2.13. Vista inferior sinfín............................................................................................... 16
x
2.14. Ciclón y esclusa de línea proveniente de las tararas............................................. 16
4.1. Producción real Vs. Producción prevista en meses de junio, julio y agosto ......... 30
4.2. Clasificación de problemas presentados en la Molienda 1 según su criticidad
(Diagrama de Pareto)..................................................................................................... 31
4.3. Correlación entre la humedad de la hojuela y la producción de la molienda
(Prueba realizada en la Molienda 3) .............................................................................. 36
4.4. Esquema de distribución de flujos de material en la Molienda 1........................... 37
4.5. Aspiración del aire en el transporte neumático negativo........................................ 41
4.6. Succión de aire actual y propuesta en sistema de transporte neumático
negativo ..........................................................................................................................42
4.7. (a) Succión de aire en molinos Molienda 1, (b) Succión de aire en tararas
Molienda 1, (c) Succión de aire en molinos y tararas Molienda 2 y 3 .......................... 43
4.8. Esquema de malla utilizada en los cernedores de la molienda............................... 48
4.9. Porcentaje de harina terminada en material de rechazo en los cernedores de la
Molienda 1..................................................................................................................... 49
4.10. Problemas encontrados en mallas de cernido de Molienda 1............................... 50
4.11. Porcentaje de harina terminada en material de rechazo en los cernedores de
la Molienda 1 luego de hacer mantenimiento y cambiar esquema de mallas................ 51
4.12. Esquema de diferentes entradas de material a los vasos de los molinos de
Molienda 1..................................................................................................................... 55
4.13. Entrada de material a los vasos de molinos B3 y B4 de la Molienda 1............... 55
4.14. Alimentadores de molinos MDDL en Molienda 1 ............................................. 56
4.15. Problema de sólidos encontrados en compartimientos de alimentación de los
molinos y consecuencias generadas .............................................................................. 56
4.16. Cilindros quemados en la Molienda 1 .................................................................. 57
4.17. Problema rebose en sinfines de pasajes B3 y B4 y solución propuesta .............. 58
4.18. Esquema de mangas y secuencias de disparo de válvulas del filtro de
mangas de la molienda .................................................................................................. 59
xi
LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
B1: Primer pasaje de la molienda (En inglés Brake 1)
B2: Segundo pasaje de la molienda (En inglés Brake 2)
B3: Tercer pasaje de la molienda (En inglés Brake 3)
B4: Cuarto pasaje de la molienda (En inglés Brake 4)
Kg: kilogramo (Unidad de masa)
Kg/día: kilogramos por día
m: metro (Unidad de longitud)
mm: milímetro (Unidad de longitud)
m/s: metros por segundo (Unidad de velocidad)
m3/min: Unidad de flujo (metros cúbicos por minuto)
m3: metros cúbicos (Unidad de volumen)
P.A.N.: Productos Alimenticios Nacionales
Promasa: Productos de Maíz S.A.
Remavenca: Refinadora de Maíz Venezolana C.A.
ton/mes: toneladas por mes
xii
INTRODUCCIÓN
La producción de harina de maíz precocida es una tecnología netamente venezolana,
iniciada por Empresas Polar en la década de los 50 en la empresa Remavenca Turmero. Este
producto inmediatamente formó parte de la dieta del venezolano ya que simplificó de forma
considerable el proceso tradicional de la elaboración de la arepa. Debido a la gran demanda
del producto, Empresas Polar se vio en la necesidad de ampliar sus plantas y a su vez ir
perfeccionado cada vez más la tecnología aplicada en este proceso. Actualmente, el grupo
Polar cuenta con tres plantas productoras de harina de maíz precocida ubicadas en Turmero,
Chivacoa y Cumaná.
La planta de elaboración de harina de maíz precocida está constituida por una serie de
procesos que van desde la recepción del maíz hasta la salida del paquete de harina. Estos
procesos son los siguientes: Recepción del maíz, Desgerminación, Laminación, Molienda y
Empaque.
Este trabajo está dirigido a analizar el proceso de Molienda en la planta Remavenca
Chivacoa, específicamente en la sección de Molienda 1. La molienda en la planta está
constituida por tres secciones denominadas: Molienda 1, Molienda 2 y Molienda 3, las cuales
realizan exactamente la misma labor, pero se diferencian básicamente por su capacidad de
procesamiento.
En el mes de diciembre del año 2003, en la planta de Molienda 1 se realizó una
ampliación en la capacidad de producción de 163.200 Kg/día a 336.000 Kg/día de harina de
maíz precocida. Para esto, fueron colocados nuevos equipos como molinos de mayor
capacidad, cernedores, tararas, etc., adicionándose a los ya existentes en dicha planta. Desde
su ampliación, la planta ha presentado una serie de problemas que no han permitido mantener
el volumen de producción estipulado para la nueva capacidad. Existen muchas hipótesis sobre
las causas de dicho problema; el bajo rendimiento en la molienda genera una serie de
inconvenientes entre los que se pueden nombrar: incumplimiento de órdenes de producción
previamente planificadas, máxima exigencia de los equipos existentes en la planta, lo que
conlleva un deterioro prematuro de los mismos, se produce una baja confiabilidad en el
proceso, entre otros.
En el presente trabajo se realiza un estudio de las causas del bajo rendimiento de la
planta Molienda 1 y se proponen una serie de mejoras y soluciones que aumenten la capacidad
2
actual de la sección hasta su capacidad nominal. Para esto se siguen una serie de pasos como
lo son: verificación de la existencia del problema, identificación y jerarquización de los
problemas existentes, estudio de cada uno de los éstos por separado y finalmente, de acuerdo a
este estudio, se plantean soluciones y recomendaciones para remediarlos.
Una vez analizados los problemas existentes en la molienda, se propone el uso de
nuevos parámetros de trabajo, se plantean cambios de algunos procedimientos de operación
que se siguen actualmente, además de cambios en distintas configuraciones existentes (flujos,
tuberías, equipos).
La estructura del informe es la siguiente:
En el capítulo I, se muestra información general referente a la empresa donde se realizó
el trabajo. Se hace una reseña histórica de la misma, se muestran sus principales lineamientos
y finalmente se hace recuento de las diferentes áreas de la planta con sus principales funciones
desempeñadas.
En el capítulo II, se presenta de forma concreta y simple todos aquellos aspectos
teóricos y técnicos necesarios para una mejor compresión del proceso de elaboración de harina
precocida, así como del proceso de molienda.
En el capítulo III, se explican los procedimientos utilizados para llegar al resultado
final del trabajo.
En el capítulo IV, se presentan todos los resultados obtenidos durante el estudio, así
como una discusión y comentario de los mismos.
En el capítulo V, se presentan de forma clara y sencilla las principales conclusiones y
recomendaciones de acuerdo a los resultados obtenidos.
La problemática presentada en el sistema de producción condujo a la formulación de
los siguientes objetivos.
Objetivo General
• Proponer una serie de mejoras y soluciones que aumenten la capacidad actual de la
planta Molienda 1 hasta su capacidad nominal.
3
Objetivos Específicos
• Evaluar el desempeño de los diferentes equipos y sistemas que intervienen en el
proceso de la molienda
• Jerarquizar o priorizar los problemas que afectan a la planta Molienda 1.
• Determinar la influencia de la humedad de la hojuela sobre la productividad de la
molienda
• Estudiar la distribución de flujos de material en la molienda
• Estudiar la capacidad y el desempeño del sistema de transporte neumático negativo
• Evaluar los índices de control de la molienda
• Analizar la eficiencia del cernido de la molienda.
• Verificar esquema de colocación de mallas en los cernidores
• Evaluar el procedimiento de estriado de los cilindros de los molinos
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA
1.1. Reseña Histórica de la empresa
En el año 1961, Juan Mendoza Quintero y Lorenzo Mendoza Flewry fundan la Empresa
Productos de Maíz S.A. (PROMASA), empresa líder del sector agroindustrial, siendo ubicada
geográficamente en la Encrucijada de Chivacoa, jurisdicción del Distrito Bruzual del estado
Yaracuy. Esta ubicación le permite un buen abastecimiento de materia prima debido a las
condiciones favorables de la zona, en lo que respecta a la producción de maíz, además le
ofrece facilidad en la obtención de servicios públicos y un fácil acceso por contar con buenas
vías de comunicación y una situación geográfica estratégica. Originalmente, la empresa fue
creada para comercializar hojuelas cerveceras, pero con los años se vio en la necesidad de
crecer y se decide iniciar la producción de harina de maíz precocida. Hoy en día se ofrece una
variedad de harinas de maíz tales como: P.A.N., P.A.N. Amarilla y MAZORCA. Igualmente,
con el producto extraíble del maíz se produce Aceite Crudo de Maíz.
PROMASA inició sus actividades el 8 de Febrero de 1963, con un total de 20
trabajadores, una planta de molinería, 8 silos de recepción y 8 silos de almacenaje con una
capacidad total de 18.000 toneladas por mes (ton/mes). Para ese entonces, la producción era de
2.000 ton/mes. (Actualmente es de 40 mil ton/mes, repartidas entre harinas, alimentos, aceites
y adjuntas cervecera)
En 1967 se inauguró la planta de Extracción de Aceites y en 1968 comenzó a funcionar
la planta de Producción de Alimentos concentrados para animales.
El lineamiento de la empresa con respecto a su proyección en el futuro, ha sido el de
seguir un programa de crecimiento constante, en cuanto a personal, equipos, producción,
organización y sistema lo que se refleja en los modernos equipos altamente automatizados que
posee, el desarrollo de una tecnología propia, producto de la investigación que ha sido una
preocupación permanente del personal especializado de la empresa y la capacitación constante
de su capital más preciado: El Recurso Humano.
En el año 1998 la empresa PROMASA (Productos de Maíz S.A.) pasa a ser un
establecimiento de REMAVENCA (Refinadora de Maíz Venezolana C.A.). A partir del año
2004, Remavenca, conjuntamente con todas las plantas que conforman Mavesa, Quaker y
Primor, son agrupadas como la Unidad Estratégica de Negocios (U.E.N.) de Alimentos de
5
Empresas Polar, con el fin de estandarizar los esquemas administrativos de producción y
calidad.
1.2. Misión
Satisfacer las necesidades de consumidores, clientes, compañías vendedoras,
concesionarios, distribuidores, accionistas, trabajadores y suplidores, a través de nuestros
productos y de la gestión de nuestros negocios, garantizando los más altos valores estándares
de calidad, eficiencia y competitividad, con la mejor relación precio/valor, alta rentabilidad y
crecimiento sostenido, contribuyendo con el mejoramiento de la calidad de vida de la
comunidad y el desarrollo del país.
1.3. Visión
Ser una corporación líder en alimentos y bebidas, tanto en Venezuela como en los
mercados de América Latina, donde se participe mediante adquisiciones y alianzas
estratégicas que aseguren la generación de valor para nuestros accionistas. Estar orientados al
mercado con una presencia predominante en el punto de venta y un completo portafolio de
productos y marcas de reconocida calidad. Promover la generación y difusión del
conocimiento en las áreas comercial, tecnología y gerencial. Seleccionar y capacitar a nuestro
personal con el fin de alcanzar los perfiles requeridos, lograr su pleno compromiso con los
valores de Empresas Polar y ofrecer las mejores oportunidades de desarrollo.
1.4. Valores
•
Orientación al mercado
•
Orientación a resultados y eficiencia
•
Agilidad y flexibilidad
•
Innovación
•
Trabajo en equipo
•
Reconocimiento continuo al logro y a la excelencia
•
Oportunidades de empleo sin distinción
•
Integridad y civismo
•
Relaciones de mutuo beneficio con las partes interesadas
6
1.5. Política de la Calidad.
Es política y compromiso de Remavenca perteneciente a la Unidad Estratégica de
Negocios (U.E.N.) de Alimentos de Empresas Polar. Suministrar en forma permanente
productos y servicios que satisfagan las necesidades de nuestros clientes, mediante el
mejoramiento continuo de la calidad en todos los aspectos, asegurando la permanencia de
nuestra empresa y contribuyendo a la conservación del medio ambiente y el mejoramiento de
la calidad de vida en los mercados donde participamos.
1.6. Política de Salud, Seguridad e Higiene Industrial.
Es compromiso de la U.E.N de Alimentos y responsabilidad de cada uno de sus
trabajadores, propiciar y mejorar continuamente la seguridad, salud e higiene y conservación
del medio ambiente laboral en todas las áreas de sus negocios, tales como el desarrollo,
diseño, manufactura, comercialización y administración, mediante el desarrollo y aplicación
de principios, políticas, procedimiento y del marco legal vigente; que permitan minimizar la
ocurrencia de incidentes que afecten la integridad de los trabajadores, instalaciones, equipos,
productos, al medio ambiente y la comunidad.
1.7. Principales Actividades de las diferentes Áreas de la Empresa:
•
Planta de Silos:
-
Recepción de materias primas.
-
Control de pesos y medidas de almacenamiento.
-
Almacenaje.
-
Conservación de la materia prima, mediante la fumigación
periódica y ventilación permanente.
•
Abastecimiento de materias primas a otras plantas.
Planta de Fabricación (Desgerminación y Laminación).
-
Recepción de maíz proveniente de los silos.
-
Desgerminación de maíz.
7
•
•
-
Laminación de grits.
-
Fabricación de hojuelas industriales (Cervecería).
-
Premolienda.
Planta de Molienda y Empaque:
-
Recepción de hojuela premolida.
-
Molienda de hojuela.
-
Empaque de harina.
-
Almacenamiento.
-
Control de Expedición.
Aseguramiento de la Calidad:
-
Realiza análisis de agua utilizada.
-
Analiza la materia prima que llega con el fin de decidir sobre su
aceptación o rechazo.
-
Controla la calidad de productos intermedios y terminados.
CAPÍTULO II
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1. Proceso de elaboración de harina de maíz precocida
La planta de elaboración de harina se puede dividir en 5 procesos principales:
Recepción de maíz (Silos), Desgerminación, Laminación, Molienda y Empaque. A
continuación se describen cada uno de estos procesos.
En el proceso de recepción, el maíz llega en granos por medio de camiones, los cuales
descargan el material en los diferentes puntos de recepción. Este material es limpiado y
trasportado hacia los silos, donde es almacenado hasta que sea necesario.
En el proceso de desgerminación, el grano es transportado desde los silos hacia unos
colectores (bins), en los cuales se le agrega agua (premojo) para facilitar el desprendimiento
de la concha. Luego, el grano es pasado a través de cocinas horizontales donde se le agrega
agua y vapor para ablandarlo un poco y seguidamente se pasa por unos pulidores que realizan
la separación del grano por fricción en sus tres partes básicas, concha (pericarpio), germen y
endospermo. La concha y el germen son productos ricos en grasas y son utilizados para la
extracción de aceite. El endospermo es un producto rico en almidones y es el que se utiliza
para la elaboración de la harina. De este proceso se derivan dos corrientes: una por la que sale
endospermo y concha, y otra por la que sale germen, el cual es llevado hacia la secadora de
germen y posteriormente para la planta de extracción de aceite. La corriente de endospermo y
concha sale de los pulidores y entra en las tararas (máquinas de separación de material en
función del peso específico), en donde se realiza la clasificación del material (endospermo y
concha). La concha es transportada hacia la planta de extracción de aceite y el endospermo
sigue el proceso para la elaboración de harina. Una vez que se tiene el endospermo terminado,
éste pasa hacia el proceso de laminación.
En el proceso de laminación, el endospermo es transportado hacia unos colectores en
donde se les agrega agua (premojo), para luego ser pasado a través de cocinas de vapor
verticales. El producto proveniente de las cocinas se hace pasar por unos laminadores para
convertir el endospermo en hojuelas (flakes). Estas hojuelas salen húmedas y calientes, por lo
que posteriormente se pasan a través de una secadora y seguidamente por una enfriadora. Una
vez que la hojuela se encuentra seca y fría, está es pasada a través de una premolienda, donde
9
se reduce su tamaño para que sea más manejable en el siguiente proceso que es el de
molienda.
En el proceso de molienda, la hojuela premolida se hace pasar a través de una serie de
molinos (con cilindros estriados) para producir harina con la granulometría deseada. Esta
harina es llevada hacia los humidificadores donde se le aumenta la humedad y se le agregan
las vitaminas necesarias. La harina terminada es llevada hacia unos silos de almacenamiento.
A partir este punto comienza el proceso de empaque.
En el proceso de empaque, la harina es transportada desde los silos de harina terminada
hacia cernedores de control que eliminan los grumos que se hayan formado luego de la
humidificación; posteriormente es pasada por unas centrifugadoras (entoleters) que eliminan
los posibles huevos de insectos que puedan encontrarse en la harina. Finalmente, la harina
pasa a las máquinas empaquetadoras donde se forman los paquetes individuales de 1 kilo.
Estos paquetes pasan a la enfardadora donde se forman fardos de 20 kilos y se concluye con la
paletizadora en donde se arman las paletas con 72 fardos cada una.
En la figura 2.1 se presenta la secuencia de los cinco procesos que intervienen en la
elaboración de harina y el producto obtenido en cada uno.
Proceso
Producto
Recepción
de maíz
Grano
Desgerminación
Endospermo
Laminación
Hojuela
Molienda
Harina
Empaque
Paquete
Harina
Figura 2.1Procesos existentes en una planta de elaboración de
harina de maíz y sus respectivos productos.
10
2.2. Proceso de molienda de harina
La hojuela que proviene del proceso de premolienda es transportada neumáticamente
hasta un ciclón, donde se separa el material (hojuela) del aire. Luego, la hojuela entra a la
báscula, en la cual se pesa para dosificarla hacia el primer y segundo pasaje de molienda B1 y
B2 respectivamente. El producto que sale de estos pasajes (B1 y B2) es transportado por vía
neumática hacia los cernedores en los cuales se realiza la clasificación del producto molido.
De este cernido salen tres productos: harina terminada, harina gruesa para reproceso y harina
con alto contenido de concha. La harina terminada pasa hacia los humidificadores en los
cuales se le agrega la vitamina y se le aumenta la humedad para luego pasar al proceso de
empaquetado. La harina para reproceso se conduce hacia un nuevo pase de molienda B3. La
harina con alto contenido de material extraíble es pasada a través de tararas en las cuales se
separa la harina de la concha. La harina separada en las tararas se une con la harina para
reproceso para entrar al pasaje B3. El producto que sale de este pasaje, es transportado
neumáticamente hacia los cernedores en los cuales se realiza una nueva clasificación del
producto. De aquí igualmente sale harina terminada, harina para reproceso y harina con alto
contenido de material extraíble. La harina terminada es transportada hacia los
humidificadores, la harina para reproceso es conducida hacia el pasaje B4 y el resto es
transportado hacia las tararas. El mismo proceso se repite para el pasaje B4, con la diferencia
que en éste, el producto que sale para ser reprocesado es nuevamente introducido en la entrada
del pasaje B4. Esto ocurre ya que el B4 es el último de los pasajes de la molienda.
2.3. Equipos existentes en la planta Molienda 1
La Molienda 1 está compuesta fundamentalmente por:
• Una báscula
•
8 pares de molinos de doble pase B1-B2
•
4 pares de molinos B3
•
4 pares de molinos B4
•
5 cernedores con 4 pasajes de cernido cada uno
•
4 tararas (2 para los pasajes B1-B2, una para el B3 y otra para el B4)
11
•
4 ventiladores centrífugos (3 para el transporte neumático negativo y 1 para la
aspiración de aire)
•
Un filtro de mangas (130 mangas)
2.4. Descripción de equipos y sistemas existentes en la sección de molienda
2.4.1. Báscula
Equipo utilizado para medir la cantidad de material que entra a la molienda. Ésta
trabaja de forma automática. Posee sensores de alto y bajo nivel. Realiza pesadas de 50Kg y
dosifica el material según sea el requerimiento de la molienda. (Ver Figura 2.2)
Figura 2.2 Báscula tubular que recibe la hojuela a la
entrada de la molienda (Vista frontal)
2.4.2. Molino de doble pase
Molino compuesto por 4 pares de cilindros estriados, dos a cada lado. Ambos lados son
idénticos y poseen un pasaje B1 y uno B2 cada uno. El material es pasado a través del primer
pase B1 y seguidamente se pasa a través del segundo pase B2 (Ver Figura 2.3 y Figura 2.4).
Luego, el material cae en una tolva desde donde es transportado neumáticamente hacia los
cernedores. Los pares de cilindros de un mismo pase se hacen girar a velocidades distintas
para que pueda existir un efecto de rotura del material. Estos cilindros tienen una longitud de
1250mm y un diámetro de 250mm cuando están nuevos. La capacidad nominal de este tipo de
molinos es 1750 Kg/h
12
Distribuidor
Alimentador
Pasaje B1
W
W
W
W
Pasaje B2
W
Figura 2.3 Molino de doble pase MDDL
W
W
W
Figura 2.4 Esquema de Molino de doble pase
MDDL con sus respectivas partes y sentidos de
giro de los cilindros (Vista lateral)
2.4.3. Molinos de pase simple
Molino compuesto por dos pares de cilindros estriados exactamente iguales (Ver
Figura 2.5 y Figura 2.6). El material es pasado través de los cilindros, produciéndose el
molido y posteriormente cae en una tolva desde donde es transportado neumáticamente hacia
los cernedores. Los cilindros giran a velocidades distintas para que pueda existir un efecto de
rotura del producto. Estos cilindros tienen una longitud de 1250mm y un diámetro de 250mm
cuando están nuevos. La capacidad nominal de este tipo de molinos es 1700 Kg/h
Distribuidor
Alimentador
Pasaje B3 o B4
W
Figura 2.5 Molino de paso simple MDDB
W
W
W
Figura 2.6 Molino de paso simple MDDB con
sus respectivas partes y sentido de giro de los
cilindros (Vista lateral)
Figura 2.7 Vista de molinos MDDB colocados en la Molienda 1.
(2 molinos B3 al fondo y 2 molinos B4 al frente)
13
2.4.4. Tarara
Es un equipo que se encarga de separar materiales en función de su peso específico. El
material entra al equipo y se hace pasar por una corriente de aire vertical ascendente, la cual se
lleva el material más liviano, mientras que el material más pesado cae por gravedad y es
recolectado en una tolva inferior conectada a un transporte neumático. Para generar la
corriente de aire se utiliza un ventilador que en algunos casos viene incorporado al equipo
(existentes en la molienda 1), o bien por medio de una conexión al sistema de aspiración. En la
sección de molienda, las tararas son utilizadas para separar restos de cáscara que hayan
quedado en la harina. Una vez que la cáscara es separada, ésta es llevada hacia un sinfín, para
luego ser transportada a la planta de extracción de aceite. (Ver Figura 2.8 y Figura 2.9)
Aspiraciones
Sinfín para
descarga de
material
extraíble
Figura 2.8 Vista de tararas
colocadas en la Molienda 1.
Alimentación
Descarga
Figura 2.9 Vista lateral de una Tarara
con su respectiva alimentación,
aspiración y descarga.
2.4.5. Sistema de transporte neumático negativo o por succión
La función de este sistema es transportar la harina desde la salida de los molinos en la
planta baja de la molienda hasta los ciclones que se encuentran a la entrada de los cernedores
en el segundo piso. El transporte neumático de la harina se produce por medio de una succión
de aire generada por 2 ventiladores, de los cuales uno se conecta a las salidas de los molinos
B1-B2 y el otro a las salidas de los molinos B3 y B4 (estos ventiladores se encuentran en el
segundo piso de la planta). La admisión del aire para el transporte se encuentra
inmediatamente después de la salida del molino (en el primer codo). El material cae por
gravedad desde la tolva de recepción del molino y seguidamente el mismo es arrastrado por la
corriente de aire producida por la succión del ventilador. Una vez que el material llega al
14
ciclón (segundo piso), se precipita por centrifugado y posteriormente es dosificado por una
esclusa hacia la entrada del cernedor. (Ver Figura 2.10)
Piso 2
Ciclón
Esclusa
Cernedor
Piso 1
Hacia
filtro de
mangas
Ventilador
Material
Aire
Molino
Admisión
de aire
Figura 2.10 Esquema del sistema de transporte neumático negativo
2.4.6. Sistema de aspiración
Este sistema esta integrado por las aspiraciones de aire de los transportes neumáticos,
así como la aspiración de polvillo en diferentes equipos como la báscula y las tararas. Este aire
de aspiración, antes de expulsarlo hacia el ambiente, primero debe limpiarse ya que el mismo
contiene gran cantidad de polvillo en suspensión, el cual puede ser peligroso si se descarga al
ambiente. Para esto, el aire que proviene del proceso de molienda se pasa a través de un filtro
de mangas, constituido por un conjunto de mangas filtrantes que dejan pasar el aire pero el
polvillo queda retenido en el tejido. El aire que atraviesa las magas (limpio) es aspirado por un
último ventilador que lo expulsa hacia el ambiente (Ver Figura 2.11). El polvillo recogido en
el filtro no es desechado, sino que se mezcla con la harina terminada producida en la
molienda.
15
Filtro de mangas
Ventilador de aspiración
del filtro de mangas
Figura 2.11 Filtro de mangas de la Molienda 1
2.4.7. Cernedor
Equipo que se utiliza para clasificar un material de acuerdo a su granulometría. Esto se
hace por medio de una serie de tamices de tramos variables consecutivos colocadas en forma
vertical de mayor a menor (la malla con tramo más abierto se coloca en la parte superior y la
malla con tramo más cerrado se coloca en la parte inferior). Además el cernedor se encuentra
girando con un cierto desbalanceo para ayudar al proceso de cernido. El material entra por
medio de una esclusa por la parte superior y sale por la parte inferior. En la sección de
molienda se obtienen 3 productos del cernido. (Ver Figura 2.12)
Esclusa
Entrada de
material
Compuertas
Salida harina gruesa
Salida de harina terminada
Salida hacia tararas
Figura 2.12 Cernedor de Molienda 1
2.4.8. Sinfín
Es un elemento rotatorio impulsado por un motor que se utiliza para el transporte de
material de un punto a otro. Este transporte se logra mediante una hoja helicoidal que gira
16
sobre un eje (el forma de tornillo) y la cual se encuentra dentro de una especie de canoa
metálica en la cual se descarga el material a transportar. A medida que el sinfín gira, el
material se va desplazando de acuerdo al paso del mismo. (Ver Figura 2.13)
Figura 2.13 Vista inferior sinfín
2.4.9. Esclusa
Es un dosificador rotativo compuesto de una serie de paletas entre las cuales se forman
recámaras que ayudan a dosificar el material. El material se alimenta por la parte superior,
entra en las recámaras a medida que el elemento gira y luego es descargado por la parte
inferior. En la sección de la molienda 1, las esclusas son usadas luego del proceso de
separación en los ciclones, ya sea para dosificar el material que entra a los cernedores
(proveniente de los molinos) o el material que proviene de las tararas, el cual es dosificado
directamente hacia los molinos B3 y B4. (Ver Figura 2.14)
Ciclón
Visor
Esclusa
Figura 2.14 Ciclón y esclusa de línea
proveniente de las tararas
17
2.5. Aspectos técnicos de la molienda
2.5.1. Índices de control en la molienda
Son valores tabulados obtenidos por métodos experimentales y métodos del tipo
ensayo y error durante al menos los últimos cien años. Entre los más importantes tenemos:
2.5.1.1. Descarga (% de Harina Terminada a la salida de cada pasaje)
Para moliendas de 5 pasajes (igual a la que se está trabajando), el porcentaje de harina
terminada a la salida de cada uno de los pasajes debería ser el siguiente:
B1: 15% - 25%
B2: 25% - 35%
B3: 35% - 45%
B4: 45% - 55%
2.5.1.2. Longitud específica de molienda (Índice de Molienda)
La longitud específica de molienda es un índice de control de la molienda, el cual se
expresa en [mm / 100Kg / 24 horas]. Éste se puede calcular para pasajes sencillos (Ej. B1) o
un grupo completo (Ej. B1, B2, B3 y B4 en conjunto).
El índice de molienda se calcula según la siguiente fórmula:
Long. Específica de Molienda =
Longitud de Molienda * 100
[mm / 100 Kg / 24 hr ]
Capacidad de Molienda
Longitud de Molienda: [mm]
Capacidad de Molienda: [Kg / 24hr]
La longitud de molienda viene a ser la suma total de las longitudes de todas las parejas
de cilindros (pasajes) disponibles en una cierta molienda.
La capacidad de la molienda es la cantidad de kilogramos de harina que se pueden
producir en la misma a lo largo de un día.
18
2.5.1.3. Superficie específica de cernido (Índice de Cernido)
La superficie específica de cernido, al igual que el anterior, es un índice de control de
la molienda. Se expresa en [m2 / 100Kg / 24horas]. El índice de cernido se calcula según la
siguiente fórmula:
Superficie Específica de Cernido =
Área Total de Cernido *100 ⎡ 2
m / 100 Kg/ 24hr ⎤
⎢
⎥⎦
⎣
Capacidad de Molienda
Área Total de Cernido: [m2]
Capacidad de Molienda: [Kg / 24hr]
El área total de cernido es la sumatoria total de las áreas de las mallas por las cuales
pasa el producto una vez que es molido.
2.5.2 Transporte neumático
2.5.2.1. Velocidad de transporte
La velocidad de transporte es aquella velocidad a la que se produce el transporte
neumático. Ésta es variable a lo largo de la tubería. De acuerdo a los parámetros
recomendados, la velocidad mínima de transporte para un transporte neumático negativo es 23
m/s. Este valor es medido justo al final de la tubería de transporte.
2.5.2.2. Relación de trasporte
La relación de transporte es un factor importante en el diseño de un sistema neumático
de transporte. Éste indica la correlación entre la cantidad de aire y harina que se requieren en
un sistema eficiente de transporte. Para el transporte neumático por succión, la relación harinaaire recomendada es 3-5 Kgharina/Kgaire.
2.5.3. Estriado de cilindros
Los pasos recomendados para los diferentes pasajes de la molienda son como sigue:
19
B1: 6 estrías / cm
B2: 8 estrías / cm
B3: 9 estrías / cm
B4: 11 estrías / cm
El número teórico de estrías que debe tener un cilindro para un diámetro determinado
viene dado por la siguiente fórmula:
N º estrías = π * Diámetro(cm) * Paso(estrías / cm)
Si se desea encontrar el valor del paso en función del diámetro del cilindro, se tiene
que:
Paso(estrías / cm) =
N º estrías (estrías )
π * Diámetro(cm)
CAPITULO III
METODOLOGÍA
3.1. Análisis de Criticidad de Problemas
El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de
datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de
haber reunido los datos para calificar las causas, de modo que se pueda asignar un orden de
prioridades. Generalmente, cuando se tiene un problema con muchas causas, se puede decir
que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema. Por lo tanto, el Análisis de Pareto es
una técnica que separa los “pocos vitales” de los “muchos triviales”. Una gráfica de Pareto es
utilizada para separar gráficamente los aspectos significativos de un problema desde los
triviales de manera que se sepa dónde dirigir los esfuerzos para mejorar. Reducir los
problemas más significativos (las barras más largas en una Gráfica Pareto) servirá más para
una mejora general que reducir los más pequeños. Con frecuencia, un aspecto tendrá el 80%
de los problemas. En el resto de los casos, entre 2 y 3 aspectos serán responsables por el 80%
de los problemas.
En el caso de la molienda, se realizó un estudio de criticidad (diagrama de Pareto) de
los diferentes problemas que se registran normalmente en la sección de Molienda 1. Se buscó
en el sistema SAP, todas aquellas paradas registradas en la Molienda 1 durante un período de
6 meses (Avisos ZP en SAP), desde el mes de abril hasta el mes de septiembre del 2005. De
estos avisos se pudo obtener, entre otras cosas, las causas y respectivos tiempos de las paradas
ocurridas durante el tiempo establecido, que son los datos necesarios para el estudio.
Una vez que se que se obtuvieron los datos requeridos, se siguió el siguiente
procedimiento:
1. Se ordenaron los datos por tipo de falla (Ej. Bajo inventario de hojuela, Alto
rechazo, Fallas eléctricas, etc.)
2. Se calculó el número de paradas (NP) o frecuencia con la que ocurría cada falla
3. Se calculó el tiempo total de parada (TTP) por cada falla
4. Se calcula el factor de criticidad para cada tipo de falla según la fórmula a
continuación:
Criticidad= NPx*TTPx
21
NPx = Número de paradas por problema X
TTPx = Tiempo total de parada por problema X
5. Se calculan los porcentajes correspondientes a los factores de criticidad, se ordenan
de mayor a menor y se grafican. Además, se debe graficar el acumulado de los
porcentajes de los diferentes problemas, empezando por el primer porcentaje de
criticidad y terminado en 100%.
Una vez que se obtiene el gráfico, es posible saber cuál o cuáles factores están
afectando de forma más crítica a la sección en estudio (pocos vitales). El elemento que
obtenga un mayor porcentaje es considerado el más crítico, y el que obtenga un menor
porcentaje el menos crítico.
3.2. Curva Producción de Molienda Vs. Humedad de la Hojuela
Durante el estudio de rendimiento de la molienda, se realizó una prueba con el objetivo
de determinar una correlación real del comportamiento de la producción en el proceso de
molienda a medida que se varía la humedad de la hojuela que proviene del proceso de
laminación. Además, con este estudio se puede obtener un rango aceptable de humedad de la
hojuela con el cual se pueda conseguir un buen rendimiento en la sección de molienda,
siempre teniendo en cuenta no afectar el proceso de laminación y el de empaque. Básicamente
lo que se hizo en la prueba fue realizar una variación controlada de la humedad de la hojuela
entre un rango de 11,5% y 10,5%, registrando la producción de la molienda para cada valor de
humedad, hallándose finalmente la gráfica o curva esperada de Producción de Molienda Vs.
Humedad de hojuela.
La información técnica correspondiente a la prueba es como sigue:
Duración de la prueba: 5 días (consecutivos)
Registro de datos: Por turno
Equipos utilizados durante la prueba:
•
Laminadores 5, 6, 7, 8 y 10
•
Secadora de hojuela 1351, 473 y 474
•
Enfriadora 21 y 56
22
•
Molinos de premolienda
•
Alimentador de hojuela hacia la báscula (silos 26 y 27)
•
Molienda # 3
•
Medidor de humedad (Steinlite)
•
Cuchara metálica para tomar las muestras.
Variables manejadas
•
Humedad de hojuela (Independiente)
•
Producción de la Molienda (Dependiente)
Valores de la humedad de hojuela utilizados (una por día):
11.5% - 11.3% - 11.0% - 10.8% - 10.5%
Procedimiento
•
Durante el turno 6am-2pm, el personal de laminación se encargó de calibrar la
humedad de la hojuela hasta alcanzar el valor requerido (empezando el primer día con
una humedad de 11,5% y terminando el último día con una humedad de 10,5%) y
abastecer los silos con dicho material. Además se debió mantener un control sobre la
granulometría de la hojuela luego de la premolienda (se recomienda que la hojuela
premolida contenga entre 6 y 10% de harina terminada).
•
En los turnos 2pm-10pm y 10pm-6am, el personal de la sección de laminación se
encargó de mantener las condiciones de humedad y granulometría impuestas en el
turno 6am.-2pm. Además, tanto el personal de laminación como el de molienda
debieron registrar los parámetros reportados en el formato suministrado (Ver anexos).
Los parámetros medidos fueron los siguientes:
- Humedad de la hojuela (8 veces por turno, 1 vez c/hora)
- Presión vapor añadido por cocina vertical (8 veces por turno, 1 vez c/hora)
- Agua añadida en premojo (8 veces por turno, 1 vez c/hora)
- Presión vapor añadido por secadora (8 veces por turno, 1 vez c/hora)
- Flujo hojuela por secadora (8 veces por turno, 1 vez c/hora)
- Producción de la molienda por turno (1 vez al final del turno)
23
- Flujo de hojuela que pasa por la báscula (4 veces por turno)
- % de harina terminada luego de la premolienda y luego de cada pasaje de molienda.
Granulometría (1 vez a mitad de turno)
- Posición del altivar o variador de frecuencia que regula la entrada de material a la
molienda (4 veces por turno)
Para el muestreo de la humedad de la hojuela se tomaron un total de 5 muestras cada
hora, las cuales se analizaron en el medidor de humedad y posteriormente se calculó el
promedio de las medidas. Con esto se disminuye el posible error que puede existir a la
hora de realizar la medición, obteniéndose un dato más confiable.
•
Una vez finalizada la prueba, se procedió a realizar la curva de Producción de
Molienda Vs. Humedad de la hojuela según el siguiente método:
•
Se promediaron las humedades de la hojuela a la entrada de la molienda entre
horas consecutivas, uniendo cada uno de estos puntos al flujo de hojuela que
pasó a través de la báscula durante las mismas horas.
•
Una vez obtenidos todos los pares de puntos posibles se procedió a generar la
gráfica, añadiéndose una curva de tendencia cuadrática (se tuvo en cuenta que
el coeficiente de correlación de la curva de tendencia se encontrase entre 0,7 y
1, con lo que se asegura que existe una buena aproximación entre los datos y la
curva de tendencia aplicada)
•
Una vez dibujada la curva, se buscó la máxima humedad de hojuela con la cual se
asegurase la producción para la que está diseñada la molienda (en este caso
17.500Kg/h).
3.3. Cálculo del sistema de transporte neumático negativo
Capacidad de los ventiladores
•
Se midieron las velocidades del aire en todas las tuberías de aspiración del transporte
neumático negativo (luego del ciclón).
•
Con la velocidad del aire y el área de la tubería, se calculó el flujo en cada tubería de
aspiración (que es el mismo que en la tubería de transporte) según la fórmula abajo
24
escrita, y con la suma de las mismas se halló el flujo de aire real manejado por cada
ventilador. Estos flujos de caudal se pueden considerar flujos reales.
Q =V * A
donde:
Q = Caudal de aire
V = Velocidad del aire
A = Área de la tubería
•
Se calcularon los máximos flujos de material que puede manejar cada tubería
(distribución de flujos de material en la molienda), y de acuerdo a las velocidades
recomendadas de transporte (>23 m/s), la relación recomendada de harina-aire en el
transporte neumático negativo (3-5 Kgharina/Kgaire), los diferenciales de presión,
longitudes de tubería y el número de codos, se estimó el aire necesario para trasportar
el material requerido en cada tubería con la ayuda de un programa de cálculo
desarrollado por personal de la empresa. Con la suma de los caudales calculados se
halló el flujo de aire teórico que deberían manejar los ventiladores. Estos flujos se
pueden considerar flujos teóricos.
•
Finalmente, el valor del flujo de aire real se compara con el del flujo de aire teórico.
Con esta comparación se puede determinar si los ventiladores instalados son realmente
capaces de manejar la cantidad máxima de harina que pueden transportar las tuberías.
3.4. Estriado de cilindros
En el proceso de molienda, se utilizan una serie de cilindros estriados a través de los
cuales se hace pasar el material. Cada uno de los pasajes de la molienda tiene ciertas
especificaciones para lograr la granulometría adecuada, la cual se variando el paso de estrías
en cada cilindro (Ver sección 2.5.3). Para buscar el número de estrías que debe tener un
cilindro de cualquier diámetro, se debe tratar de mantener el paso de las estrías
correspondientes al pasaje que se está estriando, para no cambiar las propiedades de la
molienda.
Una vez hallado el número de estrías según fórmula planteada en la sección 2.5.3, se
entra en las tablas facilitadas por el fabricante de la estriadora, en las cuales se indica el juego
25
de piñones a utilizar para obtener un determinado número de estrías. En las tablas, los
números de estrías y juegos de piñones a utilizar son limitados. Si al momento de un estriado
se realiza un cálculo del número de estrías que debe tener cierto cilindro para obtener un
determinado paso y el mismo (número de estrías) no se encuentra en las tablas, se recomienda
utilizar el valor más cercano superior, disponible en la tabla.
Para facilitar el procedimiento de estriado de los cilindros, se elaboró una tabla en las
cual se especifica el número de estrías que debe tener un cilindro de acuerdo a su diámetro y
pasaje (Ver tablas 4.22 y 4.23). Los diámetros van comprendidos entre 250mm (diámetro de
un cilindro nuevo) y 235mm (diámetro mínimo recomendado por el fabricante del molino).
3.5. Análisis del cernido
Para verificar el rendimiento del cernido en la molienda, el cual es un punto clave e
importante del proceso, se efectuó un estudio de las mallas existentes (estado de las mismas y
configuración o esquema de colocación en los cernedores) en los diferentes cernedores que
componen la Molienda 1. Para esto, se realizaron una serie de pasos tal como se describe a
continuación:
•
Se determinó una granulometría del material de rechazo de todas las compuertas de los
cernedores.
•
Se graficaron los resultados y se observaron las compuertas en estado crítico (con un
porcentaje de harina terminada en el material de rechazo muy alto, mayor que 10%)
•
Se procedió a abrir estas compuertas (críticas), revisar cada una de las mallas, registrar
todos los defectos encontrados y realizar los cambios correspondientes.
•
Se evaluó el funcionamiento de los cernedores (con las mallas limpias y libres de
defectos) mediante un nuevo análisis de granulometría tanto del rechazo como de la
harina terminada.
26
3.6. Ejemplo de cálculos
Capacidad de la Molienda
Capacidad total
Capacidad manejada por cada pasaje B1: 1.750Kg/h, lo que es igual a 42.000Kg/24h
(Información suministrada por Bühler)
Número de pasajes B1: 8 pasajes
Capacidad de Molienda = Capacidad p/pasaje B1 * N ° Pasajes [Kg / 24 hr ]
Capacidad de Molienda = 4 2.000 * 8 [Kg / 24 hr ]
Capacidad de Molienda = 336 .000 [Kg / 24 hr ]
Capacidad por pasaje
Pasaje B1
Cantidad de material de entrada al pasaje: 336.000Kg/24h
Rendimiento del pasaje: 25%
Capacidad pasaje B1 =
Cant. material ent. * Rend. del pasaje
[Kg / 24 hr ]
100
Capacidad pasaje B1 =
336.000 * 25
[Kg / 24 hr ]
100
Capacidad pasaje B1 = 84 .000 [Kg / 24 hr ]
Longitud de la Molienda
Longitud pasaje B1: 10.000mm
Longitud pasaje B2: 10.000mm
Longitud pasaje B3: 5.000mm
Longitud de Molienda = Long. B1 + Long. B2 + Long. B3 + Long. B4 [mm ]
Longitud pasaje B4: 5.000mm
Longitud de Molienda = 10 .000 + 10 .000 + 5 .000 + 5 .000 [mm ]
Longitud de Molienda = 30 .000 [mm ]
27
Área de cernido de la Molienda
Área de cernido por malla: 0.204 m2
Número de mallas total: 280 mallas
[ ]
Área de cernido = Área malla * N ° mallas totales m 2
Área de cernido = 0.204 * 240 m 2
Área de cernido = 57 .23 m 2
[ ]
[ ]
Longitud específica de la molienda
Longitud específica de la molienda total
Capacidad de la molienda: 336.000Kg/24h
Longitud de molienda: 30.000mm
L. E. M.
Total
=
Longitud de Molienda * 100
[mm / 100 Kg / 24 hr ]
Capacidad de Molienda
L. E. M.
Total
=
30.000 * 100
[mm / 100 Kg / 24 hr ]
336.000
L. E. M.
Total
= 8,93 [mm / 100 Kg / 24 hr ]
Longitud específica de la molienda por pasaje
Pasaje B1
Capacidad del pasaje B1: 84.000Kg/24h (si el pasaje muele 25% del material de
entrada)
Longitud del pasaje B1: 10.000mm
L. E. M.
B1
=
Longitud del pasaje * 100
[mm / 100 Kg / 24 hr ]
Capacidad del pasaje
L. E. M.
B1
=
10.000 * 100
[mm / 100 Kg / 24 hr ]
84.000
L. E. M.
B1
= 11,90 [mm / 100 Kg / 24 hr ]
28
Superficie específica cernido
Área total de cernido: 57,73 m2
Capacidad de Molienda: 336.000 Kg/24h
Superficie Específica de Cernido =
Área Total de Cernido *100 ⎡ 2
m / 100Kg/ 24hr ⎤
⎢
⎥⎦
⎣
Capacidad de Molienda
Superficie Específica de Cernido =
57,73 *100
336.000
⎡m 2 / 100Kg/ 24hr ⎤
⎢⎣
⎥⎦
Superficie Específica de Cernido = 0,0172 ⎡m 2 / 100Kg/ 24hr ⎤
⎢⎣
⎥⎦
Caudal de aire real en transporte neumático
Velocidad del aire en la aspiración del transporte neumático: 21,77 m/s
Diámetro del ducto de aspiración: 0,1 m
Área del ducto de aspiración: 0,0079 m2
Q = Veloc. Aire Aspiración (m/s)* Área tubería aspiración(m 2 )
Q = 21.77 * 0,0079
Q = 0.172m 3 / s = 10,32m 3 / min
Número de estrías
Pasaje: B3
Paso: 9 estrías/cm
Diámetro: 250mm=25cm
N º estrías = π * Diámetro(cm) * Paso(estrías / cm)
N º estrías = π * 25 * 9
N º estrías = 706.86estrías
29
Si se busca este número de estrías (706 estrías) en las tablas suministradas por el
fabricante de la estriadora, las mismas no aparecen, por lo que hay que se buscar el número
inmediato superior que se encuentre en la tabla. Para este caso, el inmediato superior es 750
estrías, con las que se consiguen un paso de 9,55.
CAPITULO IV
RESULTADOS OBTENIDOS Y DISCUSIÓN
4.1. Problema de rendimiento en la Molienda 1
El objetivo principal de este trabajo es mejorar el rendimiento presentado en la sección
de Molienda 1. Antes de comenzar a hacer cualquier tipo de análisis es pertinente que se
realice una verificación previa de la existencia del problema y qué tanto está afectando al
proceso. Para esto, se realizó el gráfico que aparece en la figura 4.1, en el cual se presenta la
producción real de la Molienda 1 comparada con la producción prevista por el Dpto. de
Planificación de la planta en los tres meses anteriores al inicio de este trabajo (junio, julio y
agosto del 2005).
Producción (Kg/turno)
Producción Real Vs. Producción Prevista en los meses de
Junio, Julio y Agosto
120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
Jun Jun Jun Jun Jun Jun Jul
Jul Jul
Jul
Jul Jul Ago Ago Ago Ago
Meses
Producción Real
Producción Prevista
Figura 4.1 Producción real Vs. Producción prevista en los
meses de junio, julio y agosto
En la figura 4.1 se puede observar la clara diferencia que existe entre las cantidades de
producción planificadas y la producción real de la Molienda 1, lo cual pone en evidencia el
problema de bajo rendimiento que se presentó a lo largo de los tres meses anteriores al inicio
de este trabajo (junio, julio y agosto de 2005). Solo en pocas ocasiones se cumplió y/o
sobrepasó la producción requerida. El promedio de la producción de la molienda se mantuvo
en 67.000 Kg/turno aproximadamente a lo largo de esos tres meses, teniendo la molienda
órdenes de producción de 106.400 Kg/turno entre el mes de junio y la primera quincena de
julio y de 90.000 Kg/turno en la última quincena de julio y el mes de agosto.
31
4.2. Análisis de criticidad problemas presentados en la Molienda 1
Se estudiaron y clasificaron todos aquellos problemas que afectan de forma directa a la
molienda. Este estudio se realizó por medio de la elaboración de un diagrama de criticidad o
de Pareto, en el cual se muestran los problemas más comunes que produjeron paradas en la
Molienda 1, clasificados por su porcentaje de criticidad durante un período de seis meses
(comprendidos entre abril y julio de 2005). El resultado de este estudio se puede ver en la
figura 4.2 mostrada a continuación.
89,13
45,22
90,8
91,54
92,06 92,28
92,4
92,47
100
Criticidad (%)
43,91
Acumulado (%)
1,67
0,74
0,52
7,53
0,22
0,12
0,07
O
tr
os
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
B
aj
Pr
o
ob
in
v.
le
ho
m
To
as
j.
lv
H
as
oj
ue
m
Va
ol
la
i
no
so
s
s
m
lle
ol
na
in
os
lle
no
s
A
lto
ni
ve
Es
lh
cl
.y
um
SF
id
if
Fi
tr
ltr
an
o
ca
m
do
an
s
ga
s
lle
no
Criticidad (%)
Criticidad de paradas
(Avisos ZP Abril-Sept 2005)
Problemas
Figura 4.2 Clasificación de problemas presentados en
la Molienda 1 según su criticidad (Diagrama de
De acuerdo a los resultados obtenidos en la figura 4.2, se puede observar que casi 90%
de los problemas se debe básicamente a dos casos: bajo inventario de hojuela y problemas
inherentes a la hojuela. Estos dos casos son los denominados “focos vitales” según Pareto.
Cabe destacar que ninguno de estos dos problemas depende de la sección de molienda sino
que dependen directamente de la sección de laminación.
Por el hecho que la criticidad de los demás problemas existentes sea pequeña
comparada con la de los primeros dos problemas ya nombrados, éstos no son menos
importantes.
32
El problema de bajo inventario de hojuela, que es la principal causa de parada en la
molienda, como se mencionó anteriormente, no tiene nada que ver con dicha sección, ya que
quien se encarga de producir la hojuela es la sección de laminación. La sección de laminación
debe garantizar la existencia de hojuela en los silos que alimentan a la molienda.
Los problemas inherentes a la hojuela tienen que ver principalmente con la humedad y
la granulometría con que llega la misma a la molienda. Cuando se reportan paradas por
humedad alta, la misma se encuentra generalmente por encima de 11,5%, y se refiere a
granulometría gruesa cuando no se cumple con las especificaciones de la hojuela a la salida de
la premolienda (mínimo 6% de harina terminada). Si la hojuela llega a la molienda con una
alta humedad y una granulometría gruesa, automáticamente se produce un muy alto rechazo de
material, lo que trae como resultado toda una serie de problemas como sobrecarga de los
molinos B3 y B4 (que son los molinos que reciben el rechazo de material), incapacidad de los
mismos para manejar el flujo de material que se intenta moler, obstrucción de tuberías,
ineficiencia del sistema de transporte neumático, rebose de sinfines, entre otros.
El problema de la hojuela gruesa viene íntimamente ligado al de la humedad. Al tener
una hojuela con humedad alta, los molinos de la premolienda en lugar de moler la hojuela o
producir su rotura, lo que hacen es desgarrarla, haciendo que el tamaño y forma de la hojuela
no sea el más adecuado. Es sumamente importante que la hojuela llegue a la molienda con una
buena humedad y granulometría. Pero ¿qué valores de humedad y granulometría de la hojuela
se pueden considerar como “buenos” en la molienda? Según los parámetros de calidad
manejados en la empresa, la granulometría va a venir controlada por el porcentaje de harina
terminada que se produce en la premolienda. La cantidad de harina terminada en la
premolienda se debería encontrar entre un 6 y un 10%.
Los parámetros de calidad de la empresa indican que la humedad de la hojuela se debe
encontrar entre 11 y 13%, el cual es un rango demasiado amplio, además que no está acorde
con la realidad o con los valores que se han venido manejando últimamente en la planta.
Entonces, como no se tiene un valor o rango certero de humedades donde sea posible obtener
una máxima eficiencia, se decidió planificar una prueba en la cual se varió controladamente la
humedad de la hojuela en la sección de laminación, registrándose el rendimiento de la
molienda para cada valor de humedad (Ver sección 4.3). El resultado de la prueba fue una
33
curva donde se refleja la Producción de la molienda Vs. Humedad de la hojuela (Ver figura
4.3), por medio de la cual se llegó a la conclusión que la humedad de la hojuela a la entrada de
las moliendas no debe exceder 11,0%.
Una vez que se garantice la humedad y la granulometría de la hojuela en los valores
recomendados, se resolverán la mayor parte de los problemas de la molienda. Las condiciones
de la hojuela, como ya se dijo anteriormente, acarrea muchos otros problemas que afectan a
casi todos los equipos y sistemas de la molienda.
El problema de las tolvas de molinos llenas, se debe básicamente a deficiencias en el
sistema de transporte neumático de harina (Ver sección 4.5). Estas tolvas son las que reciben
el material recién molido y lo conducen hacia el transporte por succión. Al existir deficiencias
en dicho transporte, la harina producida no puede ser transportada adecuadamente,
se
acumula en las tolvas y produce paradas en el proceso. Inicialmente se calculó la capacidad
real y la capacidad requerida de los ventiladores para corroborar que los flujos que manejan
actualmente los ventiladores es suficiente para transportar las cantidades de harina nominales
(Ver tablas 4.1 y 4.2). Según este cálculo, los ventiladores instalados son capaces de manejar
los flujos teóricos máximos. Igualmente, de acuerdo a las relaciones manejadas de aire-harina
en el transporte neumático negativo, se propone una mejor distribución de flujos a través de
las diferentes tuberías, considerando los flujos reales de los ventiladores.
Otro problema que se observó en el sistema de transporte fue la admisión de aire hacia
el sistema de transporte neumático. Los sistemas de succión instalados actualmente en la
Molienda 1 son menos eficientes comparados con los colocados en las moliendas 2 y 3. En
estas moliendas, la entrada de aire es prácticamente horizontal (en el sentido del transporte), a
diferencia de las pipetas de Molienda 1, en donde el aire tiene que recorrer un tramo vertical,
pasar por el codo y luego es que entra a la tubería horizontal de transporte. Durante ese
recorrido, el aire describe una curva en la cual ocurren pérdidas adicionales. Para esto, se
propone cambiar las pipetas actualmente instaladas en la Molienda 1 por aquellas instaladas en
las Moliendas 2 y 3.
Además del problema de las admisiones de aire, se observó que el primer codo del
transporte neumático de los molinos B4 es muy pequeño, lo cual hace mucho más brusca la
curva del transporte, pudiéndose producir perdidas y obstrucción de la tubería. Este codo
34
actualmente tiene aproximadamente 600mm de radio y según la bibliografía estudiada
(Módulo VIII Curso de Tecnología Molinera Aplicada) el radio del mismo debería ser por lo
menos 800mm, con lo que se consigue una curvatura mucho más suave, mejorando así el
proceso de transporte.
El problema de los vasos de los molinos llenos de material se produce por la
incapacidad de los mismos (Molinos B3 y B4) de manejar una gran cantidad de material,
generada por un alto rechazo en el proceso de cernido. Esta incapacidad puede ser generada
por varios aspectos: exceso de material a la entrada del molino (por alto rechazo), falla en el
procedimiento de estriado de los cilindros (Ver sección 4.8), el paso de las estrías de los
cilindros no se mantiene al momento de estriarlos y la existencia de cilindros quemados (Ver
sección 4.10), entre otros.
Las caídas de tensión, son un problema mayor en cual no solo la molienda se ve
afectada sino toda la planta.
El problema del alto nivel de harina en los humidificadores se debe principalmente a la
falta de automatización de cierta parte del proceso. La molienda 1 puede trabajar con dos
humidificadores, el 1 y el 2. Actualmente existe un problema con el sistema de manejo por
computador de la molienda 1. La válvula que realiza el cambio de un humidificador a otro no
se puede controlar automáticamente, por lo que si se quiere realizar un cambio de entrada de
material hacia un humidificador a otro, éste se debe hacer de forma manual, lo cual es una
operación complicada e insegura y lo que exige un tiempo considerable. Entonces, cuando el
humidificador que está recibiendo la harina de la Molienda 1 se para por alto nivel, el cambio
hacia el otro humidificador no es inmediato, por lo que se incurre en tiempos de parada de la
molienda. Para solucionar este problema, se propone automatizar la válvula en cuestión, con lo
que los cambios de posición de la misma se harían prácticamente al instante que se muestren
los avisos de alto nivel del humidificador. Además, este cambio facilitaría de gran forma el
trabajo a los operadores y se reducirían los tiempos de parada de la sección de molienda.
35
El problema de las esclusas y sinfines bloqueados se observó mayormente durante los
procedimientos de arranque de la molienda. El caso se estudió detenidamente, concluyendo
que el problema radicaba en un mal procedimiento de parada. Cuando se realiza la parada de
la molienda, el personal detiene todos los equipos simultáneamente. Si un sinfín se para al
mismo momento que el cernedor que lo alimenta, siempre va a existir una cantidad de material
que va a quedar en las líneas, el cual cae por gravedad hacia el sinfín acumulando el material
en la canoa del mismo. Al momento del arranque, el sinfín se encuentra completamente lleno
de material, por lo que existe una sobrecarga del mismo, lo que produce un máximo esfuerzo
por parte del motor para mover la carga y una incapacidad de la esclusa para manejar el gran
flujo de material que se le está suministrando, produciendo trancamientos de la misma y
posteriormente reboses en el sinfín.
El problema del filtro de mangas lleno de material de proceso, se puede deber a
deficiencias en la limpieza de las mangas cuando está operando la planta (sistema de
disparos). La secuencia de disparo de las mangas no es la más apropiada. Por esta razón se
hace una propuesta para cambiar la secuencia (Ver sección 4.12). Además, durante la
realización del trabajo, se detectó una válvula de disparo dañada, además de ciertas fugas de
aire comprimido en las válvulas. Esto provocaba una contrapresión en la cámara del filtro de
mangas, la cual dificultaba el proceso de aspiración de la molienda.
4.3. Curva de Producción Vs. Humedad de hojuela (Prueba realizada en Molienda 3)
De acuerdo a los resultados del análisis de criticidad de los problemas presentados en
la molienda, el problema de la humedad de la hojuela (incluido en problemas de hojuela)
juega un papel fundamental para que la planta tenga un buen rendimiento. En la figura 4.3, se
muestra el resultado de un estudio realizado en la sección de Molienda 3 en el cual se
determinó una correlación entre la humedad de hojuela y la producción de la molienda. La
idea de determinar esta correlación, es poder hallar un valor de humedad de la hojuela con la
cual se obtenga un máximo rendimiento en la molienda, teniendo igualmente en cuenta de
afectar lo menos posible a la sección de laminación y empaque (proceso previo y posterior a la
molienda)
36
Producción M olienda Vs. Humedad de hojuela
25000
Producción Kg/h
22500
20000
17500
15000
12500
10000
7500
y = -17823x 2 + 382013x - 2E+06
R2 = 0,7848
5000
2500
0
10,5 10,6
10,7 10,8 10,9 11 11,1 11,2 11,3 11,4
% Humedad de hojuela
11,5 11,6
Figura 4.3 Correlación entre la humedad de la hojuela y la
producción de la molienda (Prueba realizada en la Molienda 3)
La curva muestra una tendencia descendente. A medida que se aumenta la humedad de
la hojuela, disminuye la producción de la molienda. Con ayuda de la curva, se puede encontrar
el valor de la humedad de la hojuela con que la molienda es capaz de alcanzar su capacidad
nominal. En el caso estudiado, la prueba fue hecha con la Molienda 3, la cual tiene una
capacidad de 17.500 Kg/hora. Para este valor, la humedad de la hojuela es aproximadamente
11,02%. Por lo tanto, de esto se puede concluir que si se quiere garantizar la producción
nominal de las moliendas, la humedad de la hojuela a la entrada de las mismas no debe ser
mayor de 11,0 %.
4.4. Distribución de flujos de material en la molienda
Para poder analizar a fondo una molienda, se debe saber exactamente que cantidades
de flujos de material se maneja en cada punto de la sección. En la figura 4.4, se muestra un
esquema de todas y cada uno de los flujos manejados en la Molienda 1 y posteriormente, en
las tablas 4.1 y 4.2 se muestran los valores de los flujos representados en el esquema en las
situaciones de mínimo y máximo rendimiento de los molinos.
37
2xB2-1
B3-1
B4-1
P
F
A
B
D
4x16
4x40
6x44
2xB1-2
2xB2-2
B
E
C
4x16
4x40
6x44
B
4x16
4x40
6x44
D
E
C
E
B3-2
C
M
B4-2
I
F
A
B
B
4x16
4x40
6x44
2xB1-3
2xB2-3
D
E
C
4x16
4x40
6x44
4x16
4x40
6x44
D
E
E
B3-3
C
M
B4-3
I
2xB2-4
E
C
E
4x16
4x40
6x44
4x20
4x40
6x44
D
E
B3-4
C
A
B
C
H
D
E
4x16
4x40
6x44
2x24
2x30
6x40
4x44
N
B4-4
J
V
W
U
T
B
4x16
4x40
6x44
D
E
C
4x20
4x40
6x44
D
E
H
N
U
X
O
TB2-2
≈H
2x24
2x30
6x40
4x44
L
J
C
TB2-1
≈H
Q
L
G
4x16
4x40
6x44
S
B
D
C
B
R
T
TB3
2xB1-4
B
4x16
4x40
6x44
2x24
2x30
6x40
4x44
K
4x20
4x40
6x44
D
A
D
Q
B
C
B
S
P
G
4x16
4x40
6x44
R
2x24
2x30
6x40
4x44
K
4x20
4x40
6x44
D
≈O
TB4
2xB1-1
≈ X
Figura 4.4 Esquema de distribución de flujos de material en la Molienda 1
V
W
38
Tabla 4.1 Distribución de flujos de
material en la Molienda 1 en el caso de
un mínimo rendimiento de los molinos
Tabla 4.2 Distribución de flujos de
material en la Molienda 1 en el caso de
un máximo rendimiento de los molinos
Mínimo % de HT
Máximo % de HT
Corriente
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
U
V
W
X
Cantidad de Material
Kg / 24hr
Kg / hr
84.000
3.500
28.000
1.167
11.200
467
2.800
117
14.000
583
42.000
1.750
58.800
2.450
16.800
700
14.700
613
20.580
858
2.100
88
2.940
123
25.200
1.050
35.280
1.470
10.080
420
78.400
3.267
35.280
1.470
3.920
163
39.200
1.633
67.200
2.800
30.240
1.260
3.360
140
33.600
1.400
14.560
607
Corriente
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
U
V
W
X
Cantidad de Material
Kg / 24hr
Kg / hr
84.000
3.500
28.000
1.167
16.800
700
2.800
117
8.400
350
25.200
1.050
42.000
1.750
16.800
700
11.340
473
18.900
788
1.260
53
2.100
88
12.600
525
21.000
875
6.720
280
36.655
1.527
20.160
840
1.833
76
14.662
611
30.545
1.273
16.800
700
1.527
64
12.218
509
6.720
280
Una vez calculados los flujos manejados en la molienda, se procedió a calcular las
cantidades de material que manejan los diferentes equipos encargados del transporte, tanto
neumático como mecánico, para las situaciones de máximo y mínimo rendimiento de los
molinos (Ver Tabla 4.3)
Tabla 4.3 Cantidad de material a manejar por los diferentes equipos en la Molienda 1 en los
casos de mínimo y máximo rendimiento de los molinos
E q u ip o
V e n t ila d o r 1 2 0 (B 1 -B 2 )
V e n t ila d o r 1 1 1 (B 3 -B 4 )
V e n t ila d o r 1 1 4 (Ta ra ra s )
S F 1 0 9 (H T)
S F 1 1 0 (R e p ro c B 1 -B 2 )
S F 1 1 6 (R e p ro c B 3 -B 4 )
S F 1 3 6 (Ta ra ra s )
C a n ti d a d d e M a te ri a l e n
C a n ti d a d d e M a te ri a l e n
c a so d e m í n i m o
c a so d e m á x i m o
re n d i m i e n to d e l o s m o l i n o s re n d i m i e n to d e l o s m o l i n o s
[K g / 2 4 h ]
336.000
492.800
58.240
336.000
168.000
266.560
16.800
[K g / h ]
14.000
20.533
2.427
14.000
7.000
11.107
700
[K g / 2 4 h ]
336.000
268.800
47.040
336.000
100.800
120.960
16.800
[K g / h ]
14.000
11.200
1.960
14.000
4.200
5.040
700
39
4.5. Sistema de transporte neumático por succión
A continuación se presenta el resultado del estudio del sistema de transporte neumático
negativo (Tabla 4.4). En dicho estudio, con la ayuda de un software suministrado por la
empresa, se calcularon los diferentes parámetros con los que debería trabajar el sistema para
poder manejar sin problemas todo el material procesado por la molienda. Se presenta una
descripción detallada del sistema indicándose diámetros de tuberías recomendados,
velocidades de transporte, pérdidas de presión en las tuberías y flujos de aire necesarios para el
buen funcionamiento del transporte neumático.
Tabla 4.4 configuración del sistema de transporte neumático negativo calculado
Tubería
Veloc.
Final
Desde
Hasta
[m/s]
Flujo Aire
Diámetro
Área
Delta P
[m]
(m^2)
[Bar]
[m^3/s]
[m^3/min]
Ventilador
Sal B2-1 (1) Sifter 121
23,77
0,0717
0,004038
0,07
0,0960
5,7595
Sal B2-1 (2) Sifter 121
23,77
0,0717
0,004038
0,07
0,0960
5,7594
Sal B2-1 (3) Sifter 121
23,79
0,0717
0,004038
0,07
0,0961
5,7632
Sal B2-2 (1) Sifter126
23,83
0,0717
0,004038
0,08
0,0962
5,7739
Sal B2-2 (2) Sifter 126
23,83
0,0717
0,004038
0,08
0,0962
5,7730
Sal B2-2 (3) Sifter 121
23,74
0,0717
0,004038
0,07
0,0958
5,7505
Sal B2-3 (1) Sifter 123
23,74
0,0717
0,004038
0,07
0,0959
5,7511
Sal B2-3 (2) Sifter 123
23,75
0,0717
0,004038
0,07
0,0959
5,7532
Sal B2-3 (3) Sifter 123
23,77
0,0717
0,004038
0,07
0,0960
5,7592
Sal B2-4 (1) Sifter 123
23,78
0,0717
0,004038
0,07
0,0960
5,7612
Sal B2-4 (2) Sifter 126
23,81
0,0717
0,004038
0,07
0,0961
5,7671
Sal B2-4 (3) Sifter 126
23,81
0,0717
0,004038
0,08
0,0961
5,7685
Sal B3-1
Sifter 118
24,07
0,0717
0,004038
0,10
0,0972
5,8307
Sal B3-2
Sifter 118
24,09
0,0717
0,004038
0,10
0,0973
5,8366
Sal B3-3
Sifter 118
24,41
0,0717
0,004038
0,14
0,0986
5,9130
Sal B3-4
Sifter 118
24,42
0,0717
0,004038
0,14
0,0986
5,9154
Sal B4-1
Sifter 112
24,28
0,0844
0,005595
0,12
0,1359
8,1513
Sal B4-2
Sifter 112
24,31
0,0844
0,005595
0,12
0,1360
8,1598
Sal B4-3
Sifter 112
24,11
0,0844
0,005595
0,10
0,1349
8,0919
Sal B4-4
Sifter 112
24,12
0,0844
0,005595
0,11
0,1349
8,0952
M120
M111
Debido a que en la molienda ya se tienen instaladas una serie de tuberías para el
transporte de material, se realizó un nuevo cálculo de los flujos de acuerdo a los diámetros de
40
tuberías existentes manteniendo la velocidad de transporte recomendada en la tabla 4.4. Estos
nuevos resultados se muestran a continuación en la tabla 4.5.
Tabla 4.5 Configuración de sistema de transporte neumático propuesto (con tuberías
instaladas actualmente)
Tubería
Desde
Sal
Sal
Sal
Sal
Sal
Sal
Sal
Sal
Sal
Sal
Sal
Sal
Sal
Sal
Sal
Sal
Sal
Sal
Sal
Sal
B2-1
B2-1
B2-1
B2-2
B2-2
B2-2
B2-3
B2-3
B2-3
B2-4
B2-4
B2-4
B3-1
B3-2
B3-3
B3-4
B4-1
B4-2
B4-3
B4-4
Hasta
(1)
(2)
(3)
(1)
(2)
(3)
(1)
(2)
(3)
(1)
(2)
(3)
Sifter 121
Sifter 121
Sifter 121
Sifter126
Sifter 126
Sifter 121
Sifter 123
Sifter 123
Sifter 123
Sifter 123
Sifter 126
Sifter 126
Sifter 118
Sifter 118
Sifter 118
Sifter 118
Sifter 112
Sifter 112
Sifter 112
Sifter 112
Veloc
Final
[m/s]
23,77
23,77
23,79
23,83
23,83
23,74
23,74
23,75
23,77
23,78
23,81
23,81
24,07
24,09
24,41
24,42
24,28
24,31
24,11
24,12
Diámetro Area real Aire Req
Max Flujo
Realación
Aire Req Vent Aire Disp Vent
real (m)
(m^2)
(m^3/min) Harina (Kg/h) (Kghar/Kgaire)
(m^3/min)
(m^3/min)
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,090
0,086
0,086
0,086
0,086
0,00642
0,00642
0,00642
0,00642
0,00642
0,00642
0,00642
0,00642
0,00642
0,00642
0,00642
0,00642
0,00642
0,00642
0,00642
0,00642
0,00580
0,00580
0,00580
0,00580
9,1556
9,1553
9,1613
9,1784
9,1770
9,1412
9,1421
9,1455
9,1551
9,1582
9,1676
9,1698
9,2687
9,2781
9,3996
9,4034
8,4521
8,4609
8,3906
8,3941
1.167
1.167
1.167
1.167
1.167
1.167
1.167
1.167
1.167
1.167
1.167
1.167
1.750
1.750
2.450
2.450
3.267
3.267
2.800
2.800
1,789
1,789
1,788
1,785
1,785
1,792
1,792
1,791
1,789
1,789
1,787
1,786
2,651
2,648
3,660
3,658
5,427
5,421
4,686
4,684
M120
109,91
188,09
M111
71,05
88,60
En la tabla 4.5 se puede observar que para el ventilador M120 (transporte luego de los
molinos B1-B2), la capacidad requerida es 109,91 m3/min y la real es 188,09 m3/min, y para el
ventilador M111 (transporte luego de los molinos B3 y B4) la capacidad requerida es 71.05
m3/min y la real es 88.60 m3/min. Con estos resultados se observa que en ambos casos el aire
real es mayor que el aire requerido, por lo que se puede concluir que los ventiladores están
acordes con las cantidades de material manejados en la molienda. Igualmente, en la misma
tabla, se puede observar que hay dos valores de relaciones aire-harina que se encuentran
remarcados en color rojo. Estos valores se encuentran por encima del recomendado (3-5
Kgharina/Kgaire). Este problema se puede solucionar aumentando la cantidad de aire que pasa a
través de esas tuberías. Como el ventilador tiene una diferencia de aire entre la requerida y la
actual, este remanente se puede utilizar para regular los flujos de aire de manera tal de reducir
las relaciones de transporte.
En la tabla 4.6 se presenta una propuesta para la regulación de los flujos de aire de las
tuberías de transporte neumático de acuerdo al flujo real manejado por los ventiladores. La
propuesta hace referencia a las velocidades del aire en el ducto de aspiración del transporte
neumático negativo (luego que el aire sale del ciclón), ya que éste es el único lugar en donde
se dispone de puntos de medición y regulación de los flujos. Con la propuesta de regulación de
41
flujos, en ninguna tubería la relación de transporte sobrepasa el valor de 3,6 Kgharina/Kgaire, lo
que favorece en gran manera al transporte neumático. Las mediciones de velocidad se realiza
con un medidor de velocidad electrónico disponible en la empresa.
En la figura 4.5 se muestra el ducto de aspiración con su respectivo punto de medición
para controlar los flujos de aire en el transporte neumático.
Tabla 4.6 Distribución de flujos propuesto para el transporte neumático negativo de acuerdo a
flujo total disponible
Tubería
Velocidad Recom.
Aspiración Transp.
Neg. en Pto. de
Medición (m/s)
Flujo de aire
(m^3/min)
Velocidad de
transporte (m/s)
(Valor Recomendado
>23m/s)
Relación Harina-Aire
(Kgharina/Kgaire)
(Valor Recomendado
3-5 Kgharina/Kgaire)
Todas las
provenientes de los
B1-B2
17
14,586
37,88
1,123
Proveniente de B3-1
20
9,480
24,62
2,592
Proveniente de B3-2
20
9,480
24,62
2,592
Proveniente de B3-3
21
9,954
25,85
3,456
Proveniente de B3-4
21
9,954
25,85
3,456
Proveniente de B4-1
27
12,798
36,77
3,584
Proveniente de B4-2
27
12,798
36,77
3,584
Proveniente de B4-3
24
11,376
32,68
3,456
Proveniente de B4-4
24
11,376
32,68
3,456
Tubería de
Transporte
Negativo
Tubería de
Aspiración del
Transporte
Negativo
Pto. de
medición
Figura 4.5 Aspiración del aire en el transporte
neumático negativo
Otro aspecto importante a considerar en el estudio de un sistema de transporte
neumático negativo es el de las succiones de aire. Por esta razón se hace una comparación
42
entre las succiones encontradas en la Molienda 1 y en las Moliendas 2 y 3. En la figura 4.6 se
muestra de forma esquemática los dos tipos de admisiones o succiones de aire encontradas.
Molienda 1 Actual
Molienda 2 y 3 Actual
Tolva receptora
de material
Tolva receptora
de material
Admisión
de aire
Tubería de
transporte
Tubería de
transporte
Admisión
de aire
Aire
Material
Figura 4.6 Succión de aire actual y propuesta en sistema de
transporte neumático negativo
La configuración encontrada en la molienda 1 tiene la ventaja que es más higiénica y
es un sistema más simple. En cambio, la configuración encontrada en las moliendas 2 y 3, es
más eficiente y tiene una succión regulable. Como lo que se desea es aumentar al máximo el
rendimiento de la planta, se recomienda que se reemplacen los sistemas de succión de aire de
la Molienda 1 por los que se encuentran el las Moliendas 2 y 3, aunque se sacrifique la parte
higiénica.
En la figura 4.7 se puede observar el aspecto real de las succiones de aire del
transporte neumático tanto de los molinos como de las tararas que se encuentran actualmente
instalados en las Moliendas 1, 2 y 3.
43
(a)
(c)
(b)
Figura 4.7 (a) Succión de aire en molinos de Molienda 1, (b) Succión de aire en
tararas de Molienda 1, (c) Succión de aire en molinos y tararas de Molienda 2 y 3
4.6. Índices de control de la molienda
Para verificar el dimensionamiento de la molienda, es necesario verificar los índices de
control de la misma. En el caso de la molienda de maíz, no se encontraron en la bibliografía
valores referenciales de dichos índices. Por esta razón, se decidió realizar una comparación
entre los índices de control de la Molienda 1 (en estudio) con los de la Molienda 3, que es la
sección de molienda que mejor trabaja en la empresa, es decir, la que tiene un mayor
rendimiento. A continuación se presentan los resultados de estas comparaciones.
4.6.1. Longitud especifica de la molienda global o Índice de molienda global. Molienda 1
Vs. Molienda 3
La longitud específica de molienda o índice de molienda es un factor muy importante a
la hora de diseñar una molienda. En este trabajo, no se está diseñando la molienda sino
verificando la ya existente, por lo que este índice nos indicará si la molienda tiene la longitud
correcta para moler la cantidad de material nominal. Se puede saber si hay o no la necesidad
de colocar más molinos en la sección. Igualmente, si la longitud de la molienda no fuera
suficiente para manejar la capacidad nominal, con el índice de molienda recomendado, se
podría determinar qué cantidad de material sería capaz de manejar la molienda de acuerdo a la
longitud existente.
44
En la tabla 4.7, se encuentran las longitudes de los diferentes pasajes de las moliendas,
así como la longitud total de las mismas (suma de longitudes de pasajes). Seguidamente, se
presenta la tabla 4.8 en donde se muestran los valores de los índices de molienda o longitudes
específicas de molienda de forma global, los cuales toman en cuenta las longitudes totales de
la molienda y no su distribución a lo largo de los pasajes.
Tabla 4.7 Longitudes de los diferentes pasajes del la moliendas 1 y 3
Pasajes
B1
B2
B3
B4
B5
Longitud de Molienda Total
Longitud Total [mm]
Molienda 1
Molienda 3
10.000
12.500
10.000
12.500
5.000
5.000
5.000
5.000
2.500
30.000
37.500
Tabla 4.8 Índices de molienda global en las Moliendas 1 y 3
Parámetros
Producción esperada de la molienda [Kg / 8hr]
Producción esperada de la molienda [Kg / 24hr]
Longitud de la molienda [mm]
Índice de Molienda [mm / 100Kg / 24hr]
Molienda 1 Molienda 3
112.000
140.000
336.000
420.000
30.000
37.500
8,93
8,93
De acuerdo al resultado presentado en la tabla 4.8, se observa que el índice global de
las moliendas 1 y 3 es exactamente el mismo e igual a 8,93, lo que demuestra que la longitud
total de la Molienda 1 (30.000mm) es correcta para poder manejar la cantidad de flujo nominal
(336.000 Kg/día), es decir, que la cantidad de molinos es la indicada.
4.6.2. Índice de Molienda por pasaje. Molienda 1 Vs. Molienda 3
El índice de molienda global, como ya se mencionó, no toma en cuenta la distribución
de longitudes a lo largo de los distintos pasajes. Por esta razón, es necesario calcular los
índices de molienda para cada pasaje por separado. Con estos índices se puede saber si es
correcta la distribución de longitudes en los diferentes pasajes.
Los resultados se presentan para dos situaciones: a) en el caso de mínimo rendimiento
de los molinos (peor caso) y b) en el caso de máximo rendimiento de los molinos (mejor caso).
El caso que se debe tomar en cuenta para analizar las los índices es el de mínimo rendimiento
45
de los molinos, pues existe una mayor exigencia de los molinos debido a que en cada pasaje se
produce una mayor cantidad de rechazo de material (harina no terminada, con granulometría
no deseada), el cual tiene que ser molido en los pasajes subsiguientes, necesitándose una
mayor longitud para la molida. A medida que el índice de molienda es más alto, el pasaje está
en mayor capacidad de manejar una cierta cantidad de flujo de material. Mientras el material a
manejar aumenta, el índice de molienda desciende.
En las tablas 4.9, 4.11, 4.13 y 4.15, se presentan los resultados de los índices de
molienda para cada pasaje en las diferentes moliendas en el peor y en el mejor caso. En las
tablas 4.10, 4.12, 4.14 y 4.16 se especifican las cantidades de material que entra a cada pasaje
de las diferentes moliendas y la cantidad de harina terminada producida en cada uno,
considerando el peor y el mejor caso.
4.6.2.1. Mínimo rendimiento de los molinos (Peor Caso)
En el peor caso, la producción de harina terminada por pasaje es la siguiente: B1=15%,
B2=25%, B3=35%, B4=45% y B5=55%
Molienda 1
Tabla 4.9 Índices de molienda por pasaje en la Molienda 1 en el caso de mínimo rendimiento
de los molinos
Parámetros
B1
B2
B3
B4
Longitud de la molienda [mm]
10.000
10.000
5.000
5.000
Producción esperada del pasaje [Kg/24h]
50.400
71.400
74.970
139.230
Índice de Molienda [mm/100Kg/24h]
19,84
14,01
6,67
3,59
Tabla 4.10 Cantidades de harina terminada producida en la Molienda 1
por cada pasaje en un caso de mínimo rendimiento de los molinos
H.T.
Entrada
% Molido
Pasajes
(Kg/día)
(Kg/día)
336.000
50.400
15%
B1
285.600
71.400
25%
B2
214.200
74.970
35%
B3
309.400
139.230
45%
B4
46
Molienda 3
Tabla 4.11 Índices de molienda por pasaje en la Molienda 3 en el caso de mínimo
rendimiento de los molinos
Parámetros
Longitud de la molienda [mm]
Producción esperada del pasaje [Kg/24h]
Índice de Molienda [mm/100Kg/24h]
B1
12.500
63.000
19,84
B2
12.500
89.250
14,01
B3
5.000
93.713
5,34
B4
5.000
104.080
4,80
B5
2.500
69.962
3,57
Tabla 4.12 Cantidades de harina terminada producida en la Molienda 3
por cada pasaje en un caso de mínimo rendimiento de los molinos
Entrada
H.T.
Pasajes
% Molido
(Kg/día)
(Kg/día)
420.000
63.000
15%
B1
357.000
89.250
25%
B2
267.750
93.713
35%
B3
231.289
104.080
45%
B4
127.209
69.962
55%
B5
En las tablas 4.9 y 4.11 se observa que el mínimo índice de los pasajes de la Molienda
1 (pasaje B4) es superior al valor mínimo de la Molienda 3 (pasaje B5). El pasaje más crítico
en ambas moliendas es el último, B4 en la Molienda 1 y B5 en la Molienda 3. El índice de
éstos pasajes es 3,59 y 3,57 mm/100Kg/24h respectivamente. La diferencia es mínima y
además, teniendo en cuenta que la molienda 3 no presenta ningún problema en este pasaje, se
puede decir que en la Molienda 1 no habría inconveniente con lo que respecta a longitudes de
molienda de acuerdo al material que debería manejar cada pasaje (tablas 4.10 y 4.12). Con
esto se puede concluir que la cantidad de molinos por pasajes es adecuada.
El caso de máximo rendimiento de los molinos mostrado a continuación se presenta de
manera referencial y comparativa.
4.6.2.2. Máximo rendimiento de los molinos (Mejor caso)
En el mejor caso, la producción de harina terminada por pasaje es la siguiente:
B1=25%, B2=35%, B3=45%, B4=55% y B5=65%
47
Molienda 1
Tabla 4.13 Índices de molienda por pasaje en la Molienda 1 en el caso de máximo rendimiento
de los molinos
Parámetros
B1
B2
B3
B4
Longitud de la molienda [mm]
10.000
10.000
5.000
5.000
Producción esperada del pasaje [Kg/24h]
84.000
88.200
73.710
90.090
Índice de Molienda [mm/100Kg/24h]
11,90
11,34
6,78
5,55
Tabla 4.14 Cantidades de harina terminada producida en la Molienda 1
por cada pasaje en un caso de máximo rendimiento de los molinos
Pasajes
B1
B2
B3
B4
Entrada
(Kg/día)
336.000
252.000
163.800
163.800
H.T.
(Kg/día)
84.000
88.200
73.710
90.090
% Molido
25%
35%
45%
55%
Molienda 3
Tabla 4.15 Índices de molienda por pasaje en la Molienda 3 en el caso de máximo
rendimiento de los molinos
Parámetros
B1
B2
B3
B4
B5
Longitud de la molienda [mm]
12.500
12.500
5.000
5.000
2.500
Producción esperada del pasaje [Kg/24h]
105.000
110.250
92.138
73.516
39.097
Índice de Molienda [mm/100Kg/24h]
11,9
11,34
5,43
6,80
6,39
Tabla 4.16 Cantidades de harina terminada producida en la Molienda 3
por cada pasaje en un caso de máximo rendimiento de los molinos
Entrada
H.T.
Pasajes
% Molido
(Kg/día)
(Kg/día)
420.000
105.000
25%
B1
315.000
110.250
35%
B2
204.750
92.138
45%
B3
133.665
73.516
55%
B4
60.149
39.097
65%
B5
48
4.6.3. Superficie Específica de Cernido. Molienda 1 Vs. Molienda 3
La superficie específica de cernido es un índice que indica que tan buena es el área de
cernido para manejar el flujo de material deseado. En la tabla 4.17 se presentan los resultados
de los índices de cernido o superficie específica de cernido de ambas moliendas. Igualmente se
muestra la figura 4.8, la cual es un esquema de las mallas utilizadas en los cernedores de las
moliendas, indicando todas sus dimensiones.
Tabla 4.17 Índices de cernido en las Moliendas 1
Parámetros
Número Total de Mallas
Área Total Malla (m^2)
Área Total Cernido (m^2)
Capacidad Total (Kg/24h)
Sup. Específica Cernido (m^2/100Kg/24h)
18
Molienda 1 Molienda 3
280
396
0,2044
0,2044
57,23
80,94
336.000
420.000
0,017
0,019
18
350
620
Figura 4.8 Esquema de malla utilizada en los cernedores de la molienda
Se puede observar que la superficie específica de cernido de ambas moliendas es
prácticamente el mismo, por lo que se considera que no debería existir ningún problema con
el área de cernido dispuesta en la Molienda 1, es decir, la cantidad de cernedores y mallas
existentes actualmente es suficiente para manejar el flujo nominal de la molienda.
4.7. Cernido de material
Para analizar el proceso de cernido en la molienda, primero se realizó una
granulometría del material de rechazo en todas las compuertas de los cernedores para poder
medir la cantidad de harina terminada que llegaba a reproceso. En la figura 4.9 se muestra el
resultado de este primer análisis realizado.
49
Compuerta
% Harina terminada en rechazo de los sifters
B4-4
B4-3
B4-2
B4-1
B3-4
B3-3
B3-2
B3-1
B2-4 Derecho
B2-4 Medio
B2-4 Izquierdo
B2-3 Derecho
B2-3 Medio
B2-3 Izquierdo
B2-2 Derecho
B2-2 Medio
B2-2 Izquierdo
B2-1 Derecho
B2-1 Medio
B2-1 Izquierdo
0
5
10
15
20
25
30
35
% H.T.
Figura 4.9 Porcentaje de harina terminada en material de
rechazo en los cernedores de la Molienda 1
De acuerdo a la figura 4.9, se identificaron las compuertas más críticas (con mayor
porcentaje de harina terminada) y se procedió a abrirlas y revisar malla por malla para
observar los problemas existentes. En la tabla 4.18 y en la figura 4.10 se registran y muestran
los problemas encontrados en los pasajes de los cernedores estudiados.
Tabla 4.18 Problemas encontrados en mallas de compuertas críticas de la Molienda 1
Problema Presentado
Limpiador de malla trancado
B2-2 Izq
X
Limpiador de malla roto
X
Limpiadores mismo compartimiento
X
Malla sin Limpiador
X
Compuerta
B3-4
B4-3
X
X
B4-4
X
X
X
X
Limpiador de bandeja partido
Bandeja sin Limpiador
X
X
X
Malla Tapada
X
X
X
Separadores Sueltos
X
X
50
Malla tapada
Separador suelto
Limpiadores en mismo
compartimiento
Limpiadores
trancados
Limpiadores
rotos
Figura 4.10 Problemas encontrados en mallas de cernido de Molienda 1
Una vez reparadas y reemplazadas las mallas en mal estado, se arrancó la molienda e
inmediatamente se comenzó a tener problemas con la granulometría de la harina terminada
(harina demasiado gruesa). Por esta razón, se decidió cambiar el esquema de las mallas en los
cernedores quitando una malla No 40 y reemplazándola por una malla No 44 en todas las
compuertas de los cernedores de la molienda. Este nuevo esquema de mallas es mostrado en la
tabla 4.19.
Tabla 4.19 Nuevo esquema de mallas en los cernedores de las Molienda 1
Cernidores 123, 121, 126
Cernidor 118
Cernidor 112
Puerta 1
Puerta 2
Puerta 3
Puerta 4
4 x 18
4 x 18
4 x 18
4 x 18
6 x 40
6 x 40
6 x 40
6 x 40
4 x 44
4 x 44
4 x 44
4 x 44
Puerta 1
Puerta 2
Puerta 3
Puerta 4
4 x 20
4 x 20
4 x 20
4 x 20
7 x 40
7 x 40
7 x 40
7 x 40
3 x 44
3 x 44
3 x 44
3 x 44
Puerta 1
Puerta 2
Puerta 3
Puerta 4
4 x 24
4 x 24
4 x 24
4 x 24
7 x 40
7 x 40
7 x 40
7 x 40
3 x 44
3 x 44
3 x 44
3 x 44
Finalmente, luego de realizar la limpieza de mallas y el cambio de esquema de las
mismas, se procedió a realizar un nuevo analisis de granulometría del material de rechazo de
todas las compuertas de los cernedores. Este estudio es mostrado a continuación en la figura
4.11.
51
Compuerta
% Harina terminada en rechazo de los cernidores
B4-4
B4-3
B4-2
B4-1
B3-4
B3-3
B3-2
B3-1
B2-4 Derecho
B2-4 Medio
B2-4 Izquierdo
B2-3 Derecho
B2-3 Medio
B2-3 Izquierdo
B2-2 Derecho
B2-2 Medio
B2-2 Izquierdo
B2-1 Derecho
B2-1 Medio
B2-1 Izquierdo
0
5
10
15
20
25
30
% H.T.
Figura 4.11 Porcentaje de harina terminada en material de rechazo en los cernedores de
la Molienda 1 luego de hacer mantenimiento y cambiar esquema de mallas
4.8. Estriado de cilindros
Al momento de estriar los cilindros, el personal de taller de maquinado mantiene el
mismo número de estrías, independientemente del diámetro de cilindro que se tenga, lo que
hace variar el paso del mismo. Por ejemplo, en la molienda los diámetros de cilindros que se
manejan son entre 250mm (cilindros nuevos) y 235mm. Entonces, no es lo mismo tener 900
estrías para un cilindro de 250mm que para un uno que 235mm. Obviamente el paso de las
estrías varía. En el primer caso, el paso es 11,46 estrías/cm, mientras que en el segundo caso,
el paso aumenta a 12,2 estrías/cm, por lo que se tiene casi una estría más por cm. Este exceso
de estrías en el cilindro, hace que el molino sea incapaz de manejar la misma cantidad de
material que se manejaba con un número menor de estrías. Además, al variar el paso, las
condiciones del pasaje de molienda cambian. Por lo cual, se debe mantener el paso de estrías
de cada pasaje y no su número.
A continuación se presentan los factores que afectan al estriado de cilindros. En la
tabla 4.20 se presentan los pasos recomendados para el estriado de cilindros en una molienda
de cuatro pasajes. Además se muestra el número de estrías que debería tener un cilindro en
cada pasaje para un diámetro de 250mm (cilindro nuevo)
52
Tabla 4.20 Paso y número de estrías de los cilindros nuevos para los diferentes
pasajes de la molienda
Pasaje
Paso
(Estrías/cm)
N° Estrías
Recomendado
(Cil Ø 250mm)
N° Estrías
Actual
(Cil Ø 250mm)
B1
6
475 (471,25)
475
B2
8
650 (628,32)
625
B3
9
725 (706,86)
750
B4
11
900 (863.94)
900
En la tabla 4.21 se compara el procedimiento actual de estriado de cilindros
(manteniendo el número de estrías) con el procedimiento de estriado recomendado
(manteniendo el paso de estrías) cuando se estría un cilindro con el mínimo diámetro
permitido (235mm)
Tabla 4.21 Paso y número de estrías de los cilindros en diámetro mínimo para los
diferentes pasajes de la molienda
Recomendado
(Manteniendo el paso)
Pasaje
Actual
(Manteniendo el N° de estrías)
N° Estrías
(Cil Ø235mm)
Paso
(Estrías/cm)
N° Estrías
(Cil Ø235mm)
Paso
(Estrías/cm)
B1
450 (442.9)
6
475
6,4
B2
600 (590,6)
8
625
8,5
B3
675 (664,4)
9
750
10,2
B4
850 (812,1)
11
900
12,2
A continuación se presentan las tablas 4.22 y 4.23 en donde se muestran, para cada
pasaje, las estrías recomendadas al momento del estriado para cilindros de diferentes
diámetros. Estas tablas pueden servir de guía para el personal del taller de mecanizado al
momento de realizar el estriado. Para estriar un cilindro con un cierto número de estrías, existe
un juego de piñones recomendado por el fabricante de la estriadora. En las tablas
suministradas por el fabricante, se encuentran los juegos de piñones a utilizar solo para una
cierta cantidad de estrías, por lo que las estrías recomendadas en las tablas mostradas vienen
restringidas por estos valores.
53
Tabla 4.22 Número de estrías recomendado para diferentes diámetros de
cilindros de los pasajes B1 y B2
Cilindros B1
Diámetro del
Cilindro (mm)
Estrías
Recomendadas
250
249
Cilindros B2
Paso (Estrías/cm)
Estrías
Recomendadas
Paso (Estrías/cm)
475
6.05
650
8.28
475
6.07
650
8.31
248
475
6.10
625
8.02
247
475
6.12
625
8.05
246
475
6.15
625
8.09
245
475
6.17
625
8.12
244
475
6.20
625
8.15
243
475
6.22
625
8.19
242
475
6.25
625
8.22
241
475
6.27
625
8.25
240
475
6.30
625
8.29
239
475
6.33
625
8.32
238
450
6.03
600
8.02
237
450
6.04
600
8.06
236
450
6.07
600
8.09
235
450
6.10
600
8.13
Tabla 4.23 Número de estrías recomendado para diferentes diámetros de
cilindros de los pasajes B3 y B4
Cilindros B3
Diámetro del
Cilindro (mm)
Estrías
Recomendadas
250
249
Cilindros B4
Paso (Estrías/cm)
Estrías
Recomendadas
Paso (Estrías/cm)
750
9.55
900
11.46
750
9.59
900
11.51
248
750
9.63
900
11.55
247
700
9.02
900
11.60
246
700
9.06
850
11.00
245
700
9.09
850
11.04
244
700
9.13
850
11.09
243
700
9.17
850
11.13
242
700
9.21
850
11.18
241
700
9.25
850
11.23
240
700
9.28
850
11.27
239
700
9.32
850
11.32
238
675
9.03
850
11.37
237
675
9.07
850
11.42
236
675
9.10
850
11.46
235
675
9.14
850
11.51
54
4.9. Admisión y alimentación de material a los molinos
En la Molienda 1 se encontraron varias configuraciones en lo que respecta a las
admisiones de harina a los vasos de los molinos (Ver figura 4.12). Esta entrada va a ser
determinante en la distribución del material a lo largo del molino. Una mala distribución
puede ocasionar dos problemas claves como descalibración y quemado de los cilindros
estriados. En los molinos se debe procurar que la admisión sea única, vertical y centrada
(Configuración 3 en figura 4.12). De esta manera se garantiza una repartición uniforme y
continua a lo largo de todo el cilindro. En la configuración 1, el material entra inclinado,
provocando que el material únicamente se distribuya hacia un lado del molino, mientras que el
otro queda en vacío o sin carga. En la configuración 2, existen dos entradas de material (cada
una con un material distinto). De esta forma, la carga en los cilindros va a ser desigual,
generándose el mayor esfuerzo del lado del material más duro o más abundante. En ocasiones,
existen combinaciones entre las distintas configuraciones
En la figura 4.13 se muestran distintas vistas de las admisiones de material a los
molinos B3 y B4 de la Molienda1.
Configuración 1
(a)
Configuración 2
(b)
Configuración 3
(c)
Figura 4.12 Esquema de diferentes entradas de material a los vasos de los molinos de Molienda 1
55
Molino B4-1,2 (Izquierda)
Molino B4-3,4 (Derecha)
Del fondo hacia el frente:
Molino B3-1,2, Molino B3-3,4
Molino B4-1,2, Molino B4-3,4
Molino B4-1,2
Figura 4.13 Entrada de material a los vasos de los molinos B3 y B4 de la Molienda 1
Al revisar los cilindros alimentadores de los molinos de Molienda 1, se observó que los
instalados en los molinos B1-1 y B1-2 se encuentran completamente lisos, a diferencia de los
instalados en los otros molinos de la molienda, los cuales poseen una estría gruesa. Con una
estría gruesa se puede arrastrar con facilidad el material, en cambio, si se tiene una estría
totalmente lisa como la encontrada en los molinos B1-1 y B1-2, el material cae prácticamente
por gravedad y empuje. Esto dificulta la adecuada distribución del material a través del
molino. En la figura 4.14 se muestra el estado actual de los alimentadores de los molinos
afectados (B1-1 y B1-2), comparándose con los que se encuentran en los demás molinos de la
molienda.
Alimentador Molinos B1-1 y B1-2
Alimentador Molinos B1-3 y B1-4
Figura 4.14 Alimentadores de molinos MDDL en Molienda 1
Durante los procedimientos de limpieza (mantenimiento sanitario) a la sección de
molienda, se revisaron los compartimientos anteriores al alimentador, encontrándose una gran
56
cantidad de materiales sólidos como tornillos, trozos de metal, harina compactada, limpiadores
de mallas de cernido, resortes, entre otras cosas. Esto puede llevar consigo ciertas
consecuencias como daño a los alimentadores y distribuidores, obstrucción para el pase de
material hacia el molino, entre otras. En la figura 4.15 se muestran algunos de estos objetos
encontrados y las consecuencias producidas.
(a)
(b)
Figura 4.15 Problema de sólidos encontrados en compartimientos de
alimentación de los molinos y consecuencias generadas
4.10. Cilindros estriados quemados
Un problema frecuente que se encontró en la molienda fue el de quemaduras en los
cilindros. En muchas ocasiones, el personal operario incrementa el ajuste de los cilindros
estriados (los acerca más) para que estos muelan una mayor cantidad de material. Pero a veces
acercan demasiado los cilindros y se produce un rozamiento entre los mismos, generando un
incremento considerable de la temperatura y finalizando con quemaduras en las caras de los
cilindros. En otros casos, la molienda se queda sin carga, pero los molinos se quedan
funcionando en vacío, lo que es una situación poco favorable para los molinos. Esta situación,
añadida al problema de ajuste de los molinos y al exceso de estrías, es una combinación
totalmente desfavorable para los equipos, acelerando el desgaste y produciendo quemaduras
de los cilindros. El hecho que existan cilindros quemados, produce automáticamente un bajo
rendimiento del molido del material, por lo que se genera una mayor cantidad de rechazo en
las etapas subsiguientes.
57
Este problema se presentó mayormente en los cilindros de los pasajes B3 y B4. En la
figura 4.16, se muestra este problema y el estado en el que pueden quedan los cilindros luego
de un daño severo.
(a)
(b)
Figura 4.16 Cilindros quemados en la Molienda 1
4.11. Rebose de material en molinos B3 y B4 (exceso de rechazo)
En la molienda se presenta un problema de rebose de los sinfines que van hacia los
pasajes B3 y B4. Actualmente existe un sensor en la tapa de rebose que cuando es accionado,
se pasa una señal hacia los molinos B1 para detener su alimentación, es decir, se para la
entrada de material a la molienda entera. Pero esto realmente no resuelve el problema, ya que
aunque se detenga la alimentación a la molienda, todavía queda material en las líneas, el cual
continúa rebosándose hasta que las mismas se vacían. Este problema de rebose en muchas
ocasiones hace que las correas de los molinos se salgan debido a que el material cae sobre
ellas. Además gran cantidad de harina cae sobre el piso, generándose pérdidas de material así
como de tiempo del personal de limpieza. En la figura 4.17 se muestra un esquema del
problema de rebose actual y una mejora propuesta, la cual consiste en colocar visores con
sensores de nivel en la tubería de entrada a los molinos de modo que cuando se active la señal,
se paren igualmente la alimentación a los molinos B1, pero se asegura que no va a existir
rebose.
58
Problema Rebose
Tapa de
rebose
Solución Propuesta
Sensor
de nivel
Visor
Visor
Sensor
de nivel
(a)
(b)
Figura 4.17 Problema de rebose en sinfines de pasajes B3 y B4 y solución propuesta
4.12. Filtro de mangas
El filtro de mangas es una pieza fundamental en el sistema de aspiración de aire. Como
sistema de limpieza de las mangas, el filtro posee una serie de válvulas de disparo accionadas
por aire comprimido, las cuales siguen una cierta secuencia (por filas) hasta completar todas
las filas de mangas. Respecto a esta secuencia de disparos, se observó que la establecida
actualmente no es la más efectiva, por lo que se propone una nueva secuencia. Actualmente se
tiene una secuencia lineal (1,2,3,…). Cuando la fila 1 es sacudida por el disparo de aire, el
lado izquierdo de la fila 2 es medianamente limpiado. A continuación, cuando se sacude la fila
2, ésta debería afectar de cierta manera al lado derecho de la fila 1 y al izquierdo de la fila 3,
pero como la fila 1 acaba de ser limpiada, únicamente el disparo afectará a la fila 3. Entonces,
a medida que se siga la secuencia, la fila de mangas del lado izquierdo siempre va a estar
limpia, por lo que a la hora de hacerse el disparo de aire, únicamente va a afectarse a sí misma
y a la fila de mangas que se encuentra del lado derecho. Si se sigue la secuencia propuesta
(1,3,5,..), la limpieza sería mucho más efectiva, porque cada disparo se está aprovechando para
limpiar la fila de mallas que le corresponde limpieza además de las colocadas a la derecha e
izquierda de la misma, manteniéndose siempre una mayor superficie de mangas limpias.
En la figura 4.18, se puede observar un esquema de las filas de mangas que componen
al filtro de mangas, así como las secuencias de disparo de las válvulas actual y propuesta.
59
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11 12 13
Secuencia “actual” de disparos: 1 – 2 – 3 – 4 – 5 – 6 – 9 – 7 – 10 – 11 – 12 – 13 – 8
Secuencia “sugerida” de disparos: 1 – 3 – 5 – 7 – 9 – 11 – 13 – 2 – 4 – 6 – 8 – 10 – 12
Figura 4.18 Esquema de mangas y secuencias de disparo de válvulas del filtro de
mangas de la molienda
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones
•
La sección de Molienda 1 no requiere de modificaciones mayores o montaje de nuevos
equipos para producir su capacidad nominal (336.000 Kg/día)
•
La mayoría de las paradas ocurridas en la Molienda 1 (casi el 90%) son por causas que
no dependen directamente de la propia sección de molienda sino que provienen de la
sección de laminación (Bajo inventario de hojuela y problemas de humedad y
granulometría en la hojuela)
•
La humedad de la hojuela a la entrada a la molienda debe ser máximo 11,0%. De esta
forma se garantiza que en la molienda se pueda cumplir con la producción nominal.
•
Asegurando un buen control sobre la humedad de la hojuela y la granulometría de la
misma (premolienda), se resolvería en gran manera el problema de rendimiento
existente en la molienda
•
Los problemas del transporte neumático negativo se deben principalmente a las
deficiencias en la succión de aire y a la distribución de flujos de aire a través de las
diferentes tuberías de transporte.
•
El alto rechazo de material en la molienda se debe principalmente a tres causas:
problemas en la hojuela (humedad y granulometría), fallas en el mantenimiento de
cernedores y problemas en el estriado de los cilindros.
•
El problema de quemado de los cilindros se debe a distintas causas como: fallas de
operación, problemas en el estriado de los cilindros y distribución desigual del material
en el molino.
•
Existen problemas de operación por parte del personal y deficiencias en
procedimientos de trabajo.
61
5.2. Recomendaciones
1. La humedad de la hojuela a la entrada a la molienda debe encontrarse por debajo de
11,0%. De esta forma se garantiza que en la molienda se pueda cumplir con la
producción para la cual está diseñada.
2. Asegurarse que el porcentaje de harina terminada a la salida de la premolienda se
encuentre entre 6-10%. Realizar al menos una granulometría de la hojuela que sale de
la premolienda en el turno.
3. Realizar el cambio de las succiones de aire del sistema de transporte neumático
negativo (tanto a la salida de los molinos como de las tararas). Colocar cachimbos
iguales a los de molienda 2 y 3.
4. Regular las velocidades de aspiración del sistema de transporte neumático negativo.
5. Cambiar el primer codo del transporte neumático negativo a la salida de los molinos
B4. Actualmente tiene un diámetro aproximado de 600mm. El diámetro mínimo
recomendado es de 800mm.
6. Realizar el mantenimiento sanitario de los cernedores de la molienda 1 cada 250 horas
(Al igual que en la molienda 3). Actualmente este mantenimiento se realiza cada 1000
horas.
7. Siempre mantener un buen stock de mallas de repuesto de los cernedores.
8. Mantener el paso de las estrías de los cilindros de los diferentes pasajes cuando se
realicen los estriados.
9. Colocar un entrada única a los vasos de los molinos y asegurar que esta entrada sea lo
menos inclinada posible para asegurar que la distribución de material en el molino sea
uniforme.
10. Colocar cilindros estriados alimentadores de estría gruesa en los molinos B1-1 y B1-2.
11. Cuando se realice la limpieza de la molienda, asegurarse que no quede ningún sólido
(harina compactada, pedazos de metal, tornillos, etc.) en el compartimiento anterior a
los rodillos de alimentación de los molinos.
12. Mejoras Sistema de Control por Computador de Molienda 1 y 3:
- Eliminar del cuadro de alarma el alto nivel de la báscula ya que es una condición
normal del proceso de las moliendas (Molienda 1 y 3)
- Independizar la selección de los silos de hojuelas de flakes de la vía # 7 (Molienda 1)
62
- El alto nivel de la báscula debe de parar solamente el silo de flakes seleccionado sin
embargo también esta parando la esclusa (Molienda 1)
- Independizar vía # 3 “filtro de mangas” que el operador la arranque cuando el decida
(Molienda 1)
- El cambio de válvula hacia los humidificadores debe ser de forma automática y los
operadores las están realizando de forma manual cuando trabajan con el
humidificador 2 y 3 (se suben en los tanques para realizar los cambios en la
válvula) (Molienda 1)
- Indicar con una alarma audible el arranque de cada vía (Molienda 1)
13. Cuando se realice una parada de la molienda, dejar los sinfines funcionando un tiempo
para garantizar que se vacíen las tuberías de material (5-10 minutos aprox.). Si los
sinfines se apagan al mismo tiempo que los otros equipos, éstos van a quedar llenos de
material, y a la hora de arrancar, se pueden presentar dificultades como reboses,
obstrucciones y un mayor esfuerzo por parte del motor para mover la carga.
14. Colocar sensores de nivel en las tuberías de entrada a los vasos de los molinos B3 y B4
para evitar reboses en los sinfines.
15. Cambiar la secuencia de disparo de las válvulas del filtro de mangas. Se propone que
las válvulas disparen de forma intercalada: 1, 3, 5, 7, 9, 11, 13, 2, 4, 6, 8, 10, 12.
Actualmente la secuencia es 1, 2, 3, 4, 5, 6, 9, 7, 10, 11, 12, 13, 8.
16. Dar un curso a “todos” los operadores donde se refuercen los siguientes puntos:
- Principios de funcionamiento de los equipos que intervienen en el proceso de la
molienda
- Correcta operación de los equipos
- Procedimientos de arranque y parada de los equipos y sistemas
- Inspección de equipos y reporte de fallas
17. Una vez iniciado el turno, el operador debe hacer un recorrido completo por la sección
de molienda chequeando el correcto funcionamiento de los equipos y sistemas
(regulación de las cortinas de material en los molinos, calibración de los cilindros
estriados, funcionamiento sistema de transporte neumático, calibración de tararas,
válvulas de disparo del filtro de mangas, etc.), reportando cualquier desperfecto.
63
18. El operador y/o supervisor “debe” notificar al personal de los turnos siguientes
cualquier desperfecto, problema o cambio que se haya presentado en la molienda
durante el turno.
19. Reportar con detalle todos y cada uno de los cambios realizados en las maquinarias de
la molienda durante el turno.
20. Durante los mantenimientos mecánicos realizados en la molienda, revisar y reparar
fugas en accesorios de aire comprimido de los molinos.
21. Realizar un registro de humedades de la hojuela que entra a la molienda y registrarlo
en el sistema (por lo menos 2 veces por turno)
22. Realizar granulometrías de cada pasaje por lo menos una vez al día.
23. Colocar algún recubrimiento anti-resbalante en el primer piso de la sección de
molienda ya que actualmente es sumamente resbaloso cuando hay material regado en
el piso y puede atentar contra la seguridad del personal que labora en esa área.
REFERNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Pestaña de Martínez, Pilar. (2001). “Estadística. Conceptos básicos, terminología y
metodología de la estadística descriptiva”, Colección Minerva, Caracas.
2. Buhler S.A. (S/F) “Manual de Báscula tubular para pesaje electrónico de peso real
MWBL-EE TUBEX. Modelo 66147-S”, Uzwil, Suiza.
3. Buhler S.A. (S/F) “Manual de Molino de ocho cilindros MDDL Airtronic. Modelo
65520-S”, Uzwil, Suiza.
4. Buhler S.A. (S/F) “Manual de Molino de cuatro cilindros MDDB. Modelo 65395Sp”, Uzwil, Suiza.
5. Buhler S.A. (S/F) “Instrucciones de servicio de Tarara de aire de circulación
MVSQ. Modelo 66226-es”, Uzwil, Suiza.
6. Contreras, Ángel. (2005) “Modelo de aplicación del MCC Midrex II a partir del
análisis de criticidad de sus sistemas en SAP”, Trabajo Especial de Grado,
Universidad Simón Bolívar, Caracas.
7. Martin Sprocket & Gear, Inc. (2001) “Catalog 2001”, Arlington, Texas.
8. Universidad Panamericana del Puerto. (2005) “Curso de Tecnología Molinera
Aplicada. Módulo VI” . Programa de Formación Especializada, Puerto Cabello
9. Universidad Panamericana del Puerto. (2005) “Curso de Tecnología Molinera
Aplicada. Módulo VIII” . Programa de Formación Especializada, Puerto Cabello
Paginas Internet
http://www.engineeringtoolbox.com
http://www.erpt.org
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/eco/diagramapareto.htm
ANEXOS
A-1. Proceso de la molienda
Hojuela
#18
#20
#24
#40
#40
#40
#44
#44
#44
H.T.
H.T.
H.T.
8 x B1
4 x B4
4 x B3
8 x B2
Extraíble
Extraíble
Extraíble
A-2. Configuración de molinos en la Molienda 1
Molinos B1-B2
Molinos B3
Molinos B4
B2 -4
B4
2 (M138)
B2 -2 (M139)
B4
B2-2 (M141)
B3-4
B2-2 (M144)
B3-2
B2 -3
B4
2 (M137)
B2 -1
B4
2 (M140)
B2-2 (M142)
B3-3
B2-2 (M143)
B3-1
B2-4 (M146)
B2 -3 (M148)
B1-4
B1
-4 (M154)
B1 -3 (M156)
B1-4
B1
-4 (M155)
B1 -3 (M157)
B2-4 (M147)
B2 -3 (M149)
B2-2 (M150)
B2 -1 (M153)
B1-2
B1
-2 (M158)
B1 -1 (M161)
B1-2
B1
-2 (M159)
B1 -1 (M160)
B2-2 (M151)
B2 -1 (M152)
66
A-3. Salidas de material de los molinos hacia el sistema de transporte neumático
B4-3
B4-1
B3-2 (M144)
B3-3 (M142)
B3-1 (M143)
B3-3
B3-1
B2-3 Izq
B2-3 Med
B2-3 Der
B2-4 Izq
B2-2 (M150)
B2-1 (M153)
B1-2 (M158)
B1-1 (M161)
B1-2 (M159)
B1-1 (M160)
B2-2 (M151)
B2-1 (M152)
B2-1 Izq
B4-3 (M137)
B4-1 (M140)
B3-2
B3-4 (M141)
B2-3 (M149)
B2-1 Med
B4-2 (M139)
B2-4 (M147)
B2-1 Der
B4-4 (M138)
B1-3 (M157)
B2-2 Izq
B3-4
B1-4 (M155)
B2-2 Der
B4-2
B1-3 (M156)
B2-4 Med
Molinos B4
B4-4
B1-4 (M154)
B2-4 Der
Molinos B3
B2-3 (M148)
B2-2 Med
Molinos B1-B2
B2-4 (M146)
A-4. Configuración de cernedores en la Molienda 1
Pared
B4-4
B4-3
B4-2
B4-1
M-112
B3-4
B3-3
B3-2
B3-1
M-118
B2-2 Izq
B2-2 Med
B2-4 Med
B2-2 Der
B2-1 Der
B2-1 Med
B2-1 Izq
B2-4 Der
M-126
M-121
B2-4 Izq
B2-3 Der
B2-3 Med
B2-3 Izq
M-123
67
A-5. Ruta del material y equipos utilizados durante la prueba realizada de
Humedad de hojuela Vs. Producción de molienda
Endosp.
Endosp.
Bin
Premojo
Cocina
Vertical
Vapor
Agua
Laminadores
5, 6, 7, 8 y 10
Secadora
1351, 473,
474
Enfriadora
21 y 56
Premolienda
Vapor
Silo
26
Silo
27
Molienda
3