Análisis de modos y efectos de fallas a los equipos más críticos de

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios de Postgrado
Especialización en Diseño y Mantenimiento Industrial
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS A LOS EQUIPOS MÁS
CRÍTICOS DE LA SIERRA WAGNER KM-44 DE COLADA EN C.V.G
VENALUM
Por:
Juan Carlos Coronado Palomo
Mayo, 2007
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios de Postgrado
Especialización en Diseño y Mantenimiento Industrial
ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS A LOS EQUIPOS MÁS
CRÍTICOS DE LA SIERRA WAGNER KM-44 DE COLADA EN C.V.G
VENALUM
Trabajo Especial de Grado presentado a la Universidad Simón Bolívar por
Juan Carlos Coronado Palomo
Como requisito parcial para optar al grado de
Especialista en Diseño y Mantenimiento Industrial
Realizado con la tutoría de
Prof. Isabel Llatas
Ing. Luis Flores
Mayo, 2007
i
ii
DEDICATORIA
A Dios por darme la oportunidad de compartir momentos maravillosos
A mis hijos lo mas hermoso que me ha dado Dios
A mi esposa Lilibeth, por estar siempre a mi lado
A mi familia por mostrarme el camino
A todos mis amigos
iii
AGRADECIMIENTOS
Al Sr. Isaías Suárez por hacer posible esta oportunidad de crecimiento.
A los profesores de la especialización para VENALUM de la Universidad Simón
Bolívar.
A todas las personas que de alguna u otra manera contribuyeron a la formación de los
conocimientos volcados en este trabajo.
iv
RESUMEN
En la Planta de Colada, donde se obtiene el producto final de VENALUM, empresa
del grupo de la Corporación Venezolana de Guayana, el proceso de corte de cilindros de
aluminio para extrusión se realiza con las sierras Wagner km-41 y km-44. Estos sistemas están
conformados por varios sub-sistemas que en general se pueden clasificar como sub-sistemas
eléctricos, neumáticos, hidráulicos, mecánicos y electrónicos, lo que los hace equipos muy
complejos. Para garantizar el funcionamiento de estos sub-sistemas es necesario que todos
sus componentes funcionen correctamente (pues el funcionamiento es secuencial). Con el
objeto de identificar los aspectos que influyen sobre el funcionamiento y operación de estas
sierras, se utilizó la metodología de análisis de modos y efectos de fallas (AMEF). Esta
metodología permite examinar todos los componentes del sistema que fallen, a través de los
modos de fallas. Para el desarrollo de esta metodología se tomó como ejemplo de prueba a la
sierra km-44, a la que se le realizó un estudio de sus fallas desde el inicio del año 2003 al final
del 2006 con la idea de identificar los componentes con el mayor número de fallas. Estos
componentes fueron considerados los mas críticos y a estos se les realizó un estudio de las
funciones y modos en que pueden fallar, verificación de efectos de las fallas y consecuencias.
Adicionalmente a esto, se elaboró un plan de actividades para el mantenimiento con la idea de
mejorar la intervención a los más críticos, y el análisis de los repuestos críticos para la
planeación y control de los mismos.
Palabras claves: Confiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad, criticidad.
v
ÍNDICE GENERAL
APROBACIÓN DEL JURADO…………………………………………………………
i
ii
DEDICATORIA………………………………………………………………………….
iii
AGRADECIMIENTO…………………………………………………………………...
RESUMEN………………………………………………………………………………..
iv
ÍNDICE GENERAL……………………………………………………………………...
v
vi
ÍNDICE DE TABLAS……………………………………………………………………
ÍNDICE DE FIGURAS………………………………………………………………….. vii
GLOSARIO……..……………………………………………………………………….. viii
INTRODUCCIÓN...……………………………………………………………………...
1
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA……………………………...
3
1.1 Descripción del proceso productivo en C.V.G VENALUM………………………..
3
1.2 Funcionamiento de la sierra Wagner km-44…………………………………………
6
1.3 Justificación………………………………………………...…………………...…...
7
1.4 Objetivo General………………………………………………………………...…...
8
1.4.1 Objetivos específicos………………………………………………………...............
8
1.5 Metodología……………………………………………………………………….....
8
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO…………………………………………………...
9
2.1 Análisis de modos y efectos de fallas………………………………………………..
9
2.1.1 Beneficios del AMEF……………………………………………………………….. 10
2.1.2 Proceso de elaboración de un AMEF……………………………………………….. 10
2.2 Análisis de criticidad………………………………………………………………... 16
2.3 Mantenimiento en VENALUM……………………………………………………... 18
19
2.4 Sistema de información para mantenimiento de VENALUM (SIMA)……………
2.4.1 Tipos de Órdenes De Trabajo (ODT) generadas en SIMA…………………………. 19
2.4.2 Identificación de equipos en SIMA………………………………………………..... 20
2.4.3 Reporte de fallas……………………………………………………………….......... 21
2.5 La sierra Wagner km-44…………………………………………………………….. 21
CAPÍTULO IIII: RESULTADOS Y ANÁLISIS………………………………………. 23
3.1 Análisis de criticidad para la sierra km-44………………………………………….. 24
3.1.1 Tiempos promedio para reparar (TPPR)……………………………………….........
26
3.1.2 Costos de reparación……………………………………………………………….... 28
3.1.3 Frecuencia de fallas……………………………………………………………......... 29
3.1.4 Evaluación matriz de criticidad.…………………………………………………….. 29
3.1.5 Encuesta análisis de criticidad…………………………………………………......... 31
3.1.6 Zonas de criticidad…………………………………………………………………... 33
3.2 Análisis de modos de fallas y efectos equipos ubicados en zona de alta criticidad… 33
CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..……………………
48
4.1 Conclusiones………………………………………………………………………… 48
4.2 Recomendaciones…………………………………………………………………… 50
BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………........ 53
ANEXO A………………………………………………………………………………… 54
ANEXO B………………………………………………………………………………… 65
vi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Criterio de evaluación sugerido y sistema de clasificación para la severidad de
los efectos en un AMEF aplicado a procesos según la AIAG [2] ……………..
Tabla 2. Criterio de evaluación sugerido para la ocurrencia de fallas en un AMEF
aplicado a procesos según la AIAG [2].………………………………………..
Tabla 3. Tipos de controles aplicados a procesos según la AIAG [ 2 ]…………………
Tabla 4. Criterio de evaluación sugerido y sistema de clasificación para la detección de
una causa o modo de falla en AMEF aplicado a procesos según la AIAG [2]..
Tabla 5. Posición técnica de sub-sistemas de la sierra km-44 según SIMA.…..................
Tabla 6. Tiempos promedio para reparar (TPPR) sistema sierra km-44 por años.…........
Tabla 7. Tiempos promedio para reparar (TPPR) por sub-sistemas por años.…...............
Tabla 8. Costos promedio para reparación de fallas por sub-sistemas por años.…….......
Tabla 9. Frecuencia de fallas por años y promedio por sub-sistema de la sierra km-44…
Tabla 10. Criterios de evaluación matriz de criticidad [6].………………………………..
Tabla 11. Encuesta para análisis de criticidad de la sierra km-44…………………..……..
Tabla 12. AMEF carro empujador sierra km-44…………………………………………..
Tabla 13. AMEF vías de rodillos de salida sierra km-44………………………………….
Tabla 14. AMEF carro apilador sierra km-44……………………………………………..
Tabla 15. AMEF generador de impulsos del puente de la grua Sthall sierra km-44………
12
14
14
15
25
26
27
28
29
30
32
36
38
41
43
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Diagrama del proceso de producción de colada [7].............................................
Figura 2. Pasos para la elaboración de un AMEF [2]..........................................................
Figura 3. Diagrama de identificación de los tiempos para funcionamiento, fallas y
reparación de un equipo [1]……………………………………………………
Figura 4. Diagrama funcional de sub-sistemas de la sierra km-44..…................................
Figura 5. Bloques más importantes de los sub-sistemas de la sierra km-44………………
Figura 6. Gráfica de criticidad por sub-sistemas de la sierra km-44………………………
Figura 7. Vista de una vía de rodillos de la sierra km-44………………………………….
Figura 8. Base de aluminio fabricada para generador de impulsos de la grúa Sthall……...
Figura 9. Formato de rutina de pre-arranque de sierra km-44…………………………….
5
10
18
22
24
33
37
44
46
viii
GLOSARIO
AIAG:
Grupo de Acción de las Industrias Automotrices
AMEF:
Análisis de Modos y Efectos de Fallas
Análisis de criticidad: Metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos,
en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de
decisiones.
Confiabilidad:
Probabilidad de que un equipo o sistema opere sin fallar por
un determinado período de tiempo, bajo unas condiciones de operación
previamente establecidas.
DATAWAREHOUSE: Repositorio de datos de VENALUM
Disponibilidad:
Probabilidad que un equipo, sistema o proceso funcione sin presentar
ningún tipo de falla en un intervalo de tiempo determinado.
Mantenibilidad:
Probabilidad que un equipo, sistema o proceso que ha fallado sea puesto
en operación en un intervalo de tiempo determinado.
NPR:
Número de prioridad de riesgo
SIMA:
Sistema integral de mantenimiento aluminio
1
INTRODUCCIÓN
La producción de aluminio en C.V.G VENALUM esta distribuida en lingotes para
refusión y cilindros para extrusión. El proceso de producción de cilindros pasa por varias
etapas entre las cuales se puede mencionar la conformación de cilindros en las mesas Showas,
homogeneizado de cilindros en los hornos Hertwich y Sunbeam, siendo la ultima etapa la de
corte de los cilindros de aluminio en sus diferentes longitudes. Para la realización de los
cortes, se cuenta con dos sierras de la marca Wagner identificadas como km-41 y km-44, en
las mismas también se realiza el apilado y flejado de los cilindros para su posterior salida al
patio de almacenamiento en forma de bultos. En la sierra km-44 se corta aproximadamente el
60 % de la producción de cilindros de colada, lo que muestra la importancia de esta en el
proceso productivo, pero en los últimos tiempos presenta un alto número de fallas que impacta
la productividad, así como incrementa los costos de mantenimiento. Es por ello que se
propone el uso del Análisis de Modos y Efectos de Fallas (al que nos referiremos de ahora en
adelante por sus siglas, AMEF), como una herramienta que nos permite analizar
sistemáticamente el proceso de fallas, con el objetivo de disminuir la ocurrencia de las mismas
y garantizar mayor disponibilidad de la sierra km-44.
En el capítulo I de este trabajo se hace referencia a las operaciones de C.V.G.
VENALUM, sus productos, equipos de producción, como funciona la sierra km-44 y se hace
el planteamiento del problema, dirigido al análisis de la km-44, dada su importancia en el
proceso productivo de colada.
En el capítulo II se establecen las bases teóricas que se utilizaron para realizar el
estudio, los conceptos, definiciones e indicadores que fueron utilizados para la realización de
este trabajo. Se presentan las bases teóricas para la realización del análisis de criticidad, donde
se utilizaron criterios asociados con: ambiente, seguridad, impacto en la producción, costos de
reparación, frecuencia de fallas y tiempos de reparación, definiéndose las zonas de criticidad
(alta, media y baja). Se describen los criterios de mantenimiento establecidos por la empresa y
que son aplicados actualmente al equipo y el sistema de información para mantenimiento de
2
VENALUM. También se presenta el marco metodológico usado para la obtención de la
información necesaria, que permitió estudiar cada uno de los sub-sistemas de la sierra km-44.
Se definió como periodo de observación para la evaluación de los datos desde enero 2003 a
diciembre 2006.
En el capitulo III se describen los pasos realizados para la ejecución del análisis de
criticidad. De este análisis se encontró que los sub-sistemas más críticos son: carro empujador,
vías de rodillos de salida, agarrador-apilador, puente de la grúa. Para estos sub-sistemas se
realizó el AMEF, evaluándose los indicadores de severidad, ocurrencia y detección para cada
uno de los efectos de las fallas, obteniendo un valor del (NPR) Numero de Prioridad de Riesgo
asociado a cada efecto de falla, esto con la finalidad de identificar los riesgos más serios y
conducir a la acción correctiva. Igualmente se hacen propuestas de mejoras entre las que se
destaca la ejecución de una rutina de pre-arranque en el inicio de cada turno de corte y donde
se hace mayor énfasis en ajustes y verificación de la disponibilidad y funcionabilidad de los
componentes con el mayor valor de NPR, se hace la propuesta de modificación de los subsistemas y bloques actuales de la sierra km-44, con el objeto de mejorar la calidad de los datos
de falla y se realizó un listado de todos los componentes principales de éste equipo por subsistemas con la finalidad de realizar las solicitudes de compras de repuestos en base a los
equipos mas críticos.
En el capitulo IV se presentan las conclusiones y las recomendaciones, donde se puede
observar luego de la elaboración de los AMEF los componentes de cada sub-sistema critico
que presentan el mayor valor de NPR y que muchos de los modos de fallas se pueden
minimizar con una rutina de pre-arranque antes de iniciar el corte.
3
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En este capítulo se hace un pequeño recuento de que es C.V.G. VENALUM, sus
productos, sus operaciones, particularizando en la operación de la sierra km-44. En las
secciones posteriores también se presenta la justificación, los objetivos y la metodología para
la elaboración de este trabajo.
1.1. Descripción del proceso productivo en C.V.G. VENALUM
C.V.G. VENALUM es una empresa cuya principal función y negocio es la fabricación
de productos de aluminio tales como cilindros para extrusión y lingotes para refusión. La
empresa está ubicada geográficamente en la zona Industrial Matanzas de la ciudad de Puerto
Ordaz – Estado Bolívar y pertenece en un 80% a la Corporación Venezolana de Guayana y en
un 20 % a un grupo de empresas. Esta integrada por tres plantas, a saber: la planta de
reducción, cuya misión es garantizar la producción de aluminio líquido con los parámetros de
calidad establecidos; la planta de carbón, cuya misión es garantizar el suministro de ánodos
envarillados y baño electrolítico a fin de contribuir a la continuidad del proceso electrolítico de
la planta de reducción y la planta de colada, cuya misión es garantizar el cumplimiento de las
metas de producción para la obtención del producto terminado y despachos del metal líquido y
sólido para la venta. [7]
La producción de colada actual se distribuye de la siguiente manera:
1.- lingotes de 10 Kg. capacidad nominal de 20.100 tm/año.
2.- lingotes de 22 Kg. capacidad de 250.000 tm/año.
3.- lingotes de 680 Kg. capacidad de 100.000 tm/año.
4.- cilindros 6”, 6-1/4”, 7”, 8” y 9” y longitud 6.500 mm, capacidad para 85.000 tm/año.
5.- metal líquido para despacho a empresas foráneas.
4
Las operaciones en colada están divididas en tres (3) etapas principales.
•
Recepción, distribución y preparación del metal líquido.
•
Fabricación de lingotes y cilindros.
•
Apilado, estampado, pesaje y almacenaje de los productos terminados.
A continuación se detalla el proceso de fabricación de cilindros de aluminio.
Primera etapa, el aluminio líquido después de ser trasegado de las celdas de reducción es
trasladado en crisoles hacia el área de colada, donde es vaciado a los hornos de retención,
luego se le agregan los aleantes como: silicio, manganeso, magnesio etc.,
para darle
características especiales al aluminio de acuerdo a los requerimientos de cada cliente.
Segunda etapa, el aluminio líquido sale del horno de retención hacia canales de refractario. En
esta etapa se le añade un alambrón de tibor para controlar el grano, para posteriormente ser
sometido a un proceso de desgasificado con inyección de argón y cloro para eliminar las
burbujas de hidrogeno que quedan atrapadas en el liquido. Luego pasa a un proceso de filtrado
para eliminar las impurezas no metálicas y para finalmente ser transferido a una máquina de
colada semicontinua-vertical, donde el cilindro es formado mediante la inyección de un flujo
controlado de aire, aceite castor y agua en la zona de moldes donde se produce la
solidificación del metal.
Tercera etapa, en esta etapa se realiza el proceso de homogeneizado de los cilindros por
tratamiento térmico en estaciones compuestas por una cámara de calentamiento y una cámara
de enfriamiento forzado, esto con el fin de asegurar una alta reproducibilidad de la
homogeneización y garantizar la producción de cilindros de aluminio de calidad metalúrgica
constante.
Cuarta etapa, una vez los cilindros son homogeneizados, se cortan en sus diferentes
dimensiones según requerimientos de los clientes, se estampan, se apilan y se flejan en forma
de bultos para luego ser enviados a las balanzas de sólidos, donde una vez pesados son
enviados a los patios de almacenamiento.
Todas estas etapas se resumen en la figura 1, donde se comparan también los procesos
de conformación de lingotes de aluminio.
5
R e c e p c ió n M a te r ia P r im a e In s u m o s
1
C h a ta r r a
de
A lu m in io
A lu m in io
líq u id o
A le a n te s
R e fin a d o r
d e G ra n o s
1
R e c e p c ió n y
D is tr ib u c ió n d e
M e ta l
P r e p a r a c ió n
d e M e ta l
13
C o la d a
680 kg
C o la d a
10 kg
11
2
C o la d a
22 kg
10
C o la d a
C ilin d r o s
4
M o ld e s
E s ta c io n a r io s
6
1
C ilin d ro s
L in g o te s 6 8 0 k g
L in g o te s 1 0 k g
L in g o te s 2 2 k g
C h a t a rr a d e
A lu m in io
H o m o g e n e iz a d o
C h a ta rr a d e
A lu m in io
1
1
1
P e s a je
P e s a je
C h a ta rr a d e
A lu m in io
C h a ta rra d e
A lu m in io
1
7
9
F le ja d o
8
C o r te y
C o n fo r m a d o
9
C h a ta r ra d e
A lu m in io
12
P e s a je
1
9
14
A lm a c e n a m ie n to
M e ta l S ó lid o
E s c o r ia
15
D e s p a c h o M e ta l
S ó lid o a C lie n te s
D e s p a c h o M e ta l 5
L íq u id o a
E n v a r illa d o d e
Ánodos
D e s p a c h o M e ta l
L íq u id o a
C lie n te s
3
Figura 1. Diagrama del proceso de producción de colada. [7]
En cuanto a la distribución de equipos usados para la producción se pueden mencionar
los siguientes:
• Seis lingoteras de 22 kg.
•
Una lingotera de 10 kg.
•
Dos ruedas lingoteras de 680 kg.
•
Dos mesas de colada vertical.
•
Dos hornos de homogeneizado.
•
Dos sierras de corte.
•
Catorce hornos de retención.
6
La línea de producción de cilindros de aluminio de C.V.G. VENALUM, cuyo producto
final son los cilindros de aluminio aleados según los requerimientos del cliente, está constituida
por dos unidades de conformación de cilindros de la marca Showa Denko, dos hornos de
homogeneizado de cilindros, uno tipo carga de la marca Sunbeam y otro tipo continuo de la
marca Hertwich, y dos sierras de corte de la marca Wagner, identificadas como km-41 y km-44.
Como producto final se obtienen bultos de cilindros ya flejados de 20 a 240 pulgadas de
longitud. Como puede verse, uno de los puntos críticos para el adecuado funcionamiento de la
línea de producción de cilindros de colada es la sierra km-44, y su importancia impone atender
la necesidad de aplicar métodos de mantenimiento que garanticen la mayor disponibilidad y
confiabilidad de la misma.
1.2 Funcionamiento de la sierra Wagner km-44
La sierra Wagner km-44 del área de colada está compuesta por múltiples sub-sistemas
a saber: mesa de carga y elevación, carro empujador, carro porta sierra, extractor de virutas,
mesa de despunte, mesa basculante, tope de medición, vías de rodillos, apilador, carros de
apilado, elevador de bultos y transportador de bultos.
Estos sub-sistemas realizan el proceso que se describe a continuación:
Los cilindros ya homogeneizados provenientes del horno Hertwich son colocados en
una cadena transportadora horizontal, y son movidos por la misma mediante un moto-reductor
hasta la estación de carga donde el cilindro es levantado mediante un brazo accionado por un
cilindro hidráulico y trasladado por otro cilindro hidráulico hasta la vía de rodillos del carro
empujador, con el que es trasladado mediante un moto-reductor, y con un tope es empujado
hasta el sub-sistema de prensas y corte. [4]
En el área de las prensas, el cilindro es sujetado por la cara superior y la cara inferior
por las prensas hidráulicas principal y auxiliar, para que pueda ser cortado por la sierra de
manera segura. La hoja de corte es accionada por un motor y una caja reductora, ambas
acopladas por poleas y correas, estando este conjunto montado sobre el carro porta sierra. El
carro porta sierra es movido hacia delante y hacia atrás mediante un cilindro hidráulico que
desliza el carro por unas guías de acero que son lubricadas por una bomba hidráulica instalada
en el carro porta sierra. De igual manera, la hoja de corte, cuando está realizando el corte del
cilindro, es rociada con un líquido de enfriamiento por la unidad de lubricación de la hoja. [4]
7
Una vez cortado el extremo del cilindro, el trozo sobrante es volcado hacia una rampa
de desecho por la mesa basculante que es accionada por cilindros hidráulicos, luego el cilindro
es liberado de las prensas y el resto del cilindro es empujado hasta el sub-sistema estampador,
donde mediante un sistema neumático que impulsa una bala por un tubo, golpea una pieza que
tiene acoplado un cajetín de números y letras que son los que estampan al cilindro el nombre
de VENALUM, el número de la colada y la aleación del cilindro, luego se corta el otro
extremo según el requerimiento (cortos o largos) y mediante unos volcadores accionados por
cilindros hidráulicos, son enviados a los marcos de recepción y amortiguación para luego ser
pasados a las vías de rodillos de salida. [4]
Las vías de rodillos de salida operadas mediante moto-reductores y cadenas, trasladan
el cilindro hasta el apilador desde donde son tomados por el apilador y colocados en los carros
de apilado en forma de bultos para posteriormente ser flejados o amarrados de manera manual
por un operador. Una vez flejado el bulto, el mismo es tomado por la grúa Sthall (automática)
y colocado en el sub-sistema transportador de bultos desde donde es transferido mediante un
moto-reductor y una cadena, para luego ser retirado por un montacargas que lo traslada hasta
el sistema de balanzas y posteriormente hasta el patio de almacenamiento. [4]
1.3 Justificación
Como puede verse del resumen anterior la sierra Wagner km-44 está compuesta
de varios sub-sistemas complejos que trabajan en serie. Dada la criticidad percibida de este
equipo, durante mucho tiempo se han estado comprando repuestos sin el estudio técnico que
permita definir realmente los repuestos críticos de este equipo y sin una estrategia clara
tendiente a cambiar la visión del mantenimiento y operación del mismo.
Por otra parte, la sierra km-44 del área de colada viene presentando un alto número de
fallas, muchas de estas debidas, paradójicamente a la falta de repuestos y de un mantenimiento
adecuado de la misma. Esto motivó el presente trabajo, en el que se desarrollará un
mecanismo que permitirá cambiar la visión en la ejecución del mantenimiento y las
operaciones, a la vez que realizar un análisis que proporcione el diagnóstico de los elementos
mas críticos de la sierra, con el fin de iniciar la procura de repuestos de esta, en base a la
criticidad de sus componentes.
8
1.4 Objetivo General
Impulsar acciones tanto de mantenimiento y operaciones que permita mejorar la
confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de la sierra Wagner km-44 del área de colada
en función del mantenimiento utilizando la metodología AMEF.
1.4.1 Objetivos Específicos
•
Realizar un análisis de los componentes de la sierra Wagner km-44 que presenten el
mayor número de ocurrencia de fallas, con el fin de identificar los componentes más
críticos.
•
Verificar las funciones y los modos en que puede fallar cada uno de los componentes
más críticos de la sierra Wagner km-44.
•
Verificar los efectos de las fallas y las consecuencias de cada uno de los componentes
más críticos de la sierra Wagner km-44.
•
Realizar un plan de actividades para el mantenimiento a la sierra, con la idea de
intervenir con mayor énfasis en los componentes más críticos.
•
Realizar un análisis para verificar los repuestos más críticos para la planeación y
control de los mismos.
1.5 Metodología
Para el análisis de modos y efectos de fallas a aplicar a la sierra Wagner km-44 de
colada y lograr el cumplimiento de los objetivos, se realizaron las siguientes actividades:
•
Búsqueda de información técnica de los componentes de la sierra km-44, funciones,
modos de falla, efectos y consecuencias de las fallas.
•
Identificación de los componentes con mayor número de fallas entre enero 2003 hasta
diciembre 2006.
•
Revisión y evaluación de los siguientes aspectos: Tiempos de fallas y de reparación de los
equipos, métodos de operación del equipo, planes de mantenimiento, despiece del equipo e
inventario de los repuestos más críticos.
9
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
En este capítulo se presentan los conceptos y las tablas de apoyo utilizadas para la
realización de este trabajo.
2.1 Análisis de modos y efectos de fallas
El análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) es un proceso sistemático, continuo y
permanente, cuyo objetivo es identificar las fallas potenciales antes que ocurran en un producto
o proceso y recomendar las acciones a tomar durante el diseño, manufactura o la operación, con
el propósito de minimizar el riesgo por la ocurrencia de las fallas. El AMEF puede ser
considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de
forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son: reconocer y evaluar los modos de
fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto,
determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema, identificar las
acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial, analizar
la confiabilidad del sistema. [2]
Para realizar un AMEF se requiere:
•
Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para
satisfacer las necesidades del cliente.
•
Diagramas esquemáticos y de bloques de cada nivel del sistema, desde
subconjuntos hasta el sistema completo.
•
Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.
•
Especificaciones funcionales de módulos, subconjuntos, etc.
•
Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.
10
•
Formas de AMEF (en papel o electrónicas).
2.1.1 Beneficios del AMEF
La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a
largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas
repetitivas y el tiempo de parada. El beneficio a largo plazo es mucho más difícil de medir
puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con su percepción de
la calidad; está percepción afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear
una buena imagen de los mismos. [2]
2.1.2 Proceso de elaboración de un AMEF
Para la elaboración de un AMEF es necesario la revisión y seguimiento de los siguientes
elementos y/o etapas: Identificación de funciones y fallas, determinación de causas, análisis de
fallas, evaluación de ocurrencia de la falla, evaluación de la severidad de la falla, revisión del
método de detección de la falla, análisis del efecto, determinación de características especiales,
evaluación de riesgos, establecer nivel de criticidad, determinar el número de prioridad de riesgo
y la toma de acciones para reducir el riesgo. Todos estos pasos se resumen en la figura 2. [2]
Figura 2. Pasos para la elaboración de un AMEF [2]
11
Este proceso no es lineal, requiere de la revisión continua de las definiciones y hallazgos
encontrados en etapas previas.
A continuación se detallan algunos aspectos a ser considerados en la aplicación del
proceso descrito en la figura 2.
1) Funciones del equipo
Una vez que el objetivo del análisis ha sido establecido, el siguiente paso en el proceso
de un AMEF es identificar funciones. Una función es el propósito para el cual fue diseñado un
proceso que está bajo análisis. Si es un sistema, las funciones de los sub-sistemas deben
también ser identificadas. [2]
2) Modos de fallas
Los modos de fallas potenciales o las categorías de falla pueden entonces ser
identificadas describiendo la forma en la cual el producto o proceso falla. Los modos de fallas
pueden catalogarse en una de cinco categorías posibles de falla: falla total, falla parcial, falla
intermitente, falla antes de tiempo, falla por sobre carga de la función. [2]
El propósito de agrupar los modos de fallas en esos cinco grupos es para ayudar al
equipo de trabajo a identificar todos los posibles modos de falla. Si se analizan los modos de
fallas en esta forma, pueden ser reveladas posibles formas de falla inusuales que pudieran
pasar desapercibidas. También puede revelarse una pobre definición de las funciones. [2]
3) Efectos de las fallas
Luego que las funciones y modos de fallas han sido establecidos, el siguiente paso en el
proceso de un AMEF es identificar las consecuencias potenciales cuando se presente un modo
de falla. Esto puede canalizarse, por ejemplo, con una tormenta de ideas dentro del equipo de
trabajo, o aplicando analogía, empatía o inversión. [2]
Una vez identificadas las consecuencias, éstas deben ser ubicadas dentro del modelo AMEF
como efectos.
4) Severidad
El primer paso para analizar el riesgo es cuantificar la severidad de los efectos. Dicha
severidad puede cuantificarse, por ejemplo, con una escala del 1 al 10, siendo el nivel 10 el
12
más severo. El equipo debe llegar a un acuerdo sobre un criterio de evaluación consistente y
un sistema de clasificación sensible. En la tabla 1 se muestra un criterio de evaluación
sugerido en el sistema de clasificación para la severidad de los efectos en un AMEF aplicado a
procesos, según las normas de la AIAG (Grupo de Acción de las Industrias Automotrices). [2]
Tabla 1. Criterio de evaluación sugerido y sistema de clasificación para la severidad de los
efectos en un AMEF aplicado a procesos según la AIAG. [2]
Efecto
Criterio: Severidad del efecto para un AMEF aplicado a procesos
Nivel
Peligroso sin La falla afecta la operación segura del equipo. Puede poner en peligro al
aviso.
operador. La falla ocurrirá sin previo aviso.
10
Peligroso
con aviso.
La falla afecta la operación segura del equipo. Puede poner en peligro al
operador. La falla ocurrirá con previo aviso.
9
Muy alto
Interrupción mayor en la línea de producción. La falla ocurrirá con
previo aviso.
8
Alto
Interrupción menor de la línea de producción. El equipo entra en
operación en el siguiente turno.
7
Moderado
Interrupción menor de la línea de producción. El equipo entra en
operación en el mismo turno.
6
Bajo
Interrupción menor de la línea de producción. El equipo opera con
disminución de algunas funciones.
5
Muy bajo
Interrupción menor de la línea de producción. El equipo entra en
operación en poco tiempo.
4
Menor
Interrupción menor de la línea de producción. El equipo entra en
operación en muy poco tiempo.
3
Muy Menor
Sin interrupción de la línea de producción. Baja la eficiencia del equipo.
2
Ninguno
El modo de falla no tiene efecto.
1
Los efectos son evaluados en conjunto cuando se cuantifica el riesgo, aún cuando a
ellos se les asignan valores individuales de severidad. Se asume que todos los efectos se
13
producirán cuando el modo de falla ocurre. Por lo tanto, el efecto más severo tiene
precedencia cuando se evalúa el riesgo potencial. Este modelo contabiliza los casos en los que
los modos de falla tienen múltiples efectos. [2]
5) Causas de fallas
Después que los efectos y severidades han sido determinados, el siguiente paso es
identificar las causas de los modos de falla. Este es otro trabajo en equipo. La identificación
debe comenzar con los modos de falla que tienen los efectos más severos. [2]
El AMEF aplicado a procesos asume que el producto tiene la ingeniería adecuada y
que no fallará por una deficiencia en el diseño. Las variaciones en la adquisición de partes y
materiales utilizados en el proceso deben ser consideradas en un AMEF aplicado a procesos.
[2]
6) Análisis de fallas
Un modo de falla puede ser causa y efecto a la vez. Uno de los aspectos que crea
mayor confusión para los nuevos integrantes de un equipo de AMEF es entender que cualquier
causa por sí misma tiene otra causa que es un modo de falla de aquélla. De igual forma,
cualquier efecto que por sí mismo tiene otro efecto, también puede ser un modo de falla. [2]
7) Ocurrencia
La ocurrencia es la probabilidad que ocurra una causa particular y resulte en un modo
de falla durante la vida útil de un producto. Para la AIAG, la ocurrencia es simplemente la
probabilidad que una causa o mecanismo de falla pueda ocurrir. A partir de definir ocurrencia
solamente como la probabilidad que la falla ocurra, no hay manera de cuantificar la
probabilidad de ocurrencia de los modos de falla y de los subsecuentes efectos. La tabla 2
presenta criterios dados por la AIAG para la evaluación de la ocurrencia de fallas en un
AMEF. [2]
14
Tabla 2. Criterio de evaluación sugerido para la ocurrencia de fallas en un AMEF aplicado a
procesos según la AIAG. [2]
Ocurrencia de Falla
Frecuencia de Fallas
Muy alta: Fallas muy repetitivas
Promedio mayor o igual a 10 por año
5
Alta: Fallas repetitivas
Promedio mayor o igual a 6 y menor a 10
por año
4
Media: Fallas ocasionales
Promedio mayor o igual a 3 y menor a 6 por
año
3
Baja: Pocas fallas
Promedio mayor o igual a 1 y menor a 3 por
año
2
Muy baja: Muy pocas fallas
Promedio menor a 1 falla por año
1
Nivel
8) Controles actuales
De acuerdo a la AIAG [ 2 ] los controles para diseño y procesos están agrupados según
su propósito y se muestran en la tabla 3.
Tabla 3. Tipos de controles aplicados a procesos según la AIAG. [2]
Tipo 1
Estos controles previenen la causa o modo de falla desde el origen o reducen
su tasa de ocurrencia.
Tipo 2
Estos controles detectan la causa o el modo de falla y conducen a una acción
correctiva.
Tipo 3
Estos controles detectan el modo de falla antes que el producto alcance al
cliente. El cliente puede ser la próxima operación.
“La distinción entre los controles que previenen la falla (tipo 1) y los controles que
detectan la falla (tipos 2 y 3) es importante. Los controles tipo 1 reducen la probabilidad que
una causa o modo de falla ocurra y, por lo tanto, afectan el nivel o grado de ocurrencia. Los
controles tipo 2 y 3 detectan las causas y los modos de falla respectivamente y, por lo tanto,
afectan el nivel o grado de detección”. [2]
15
9) Detección
Detección es una evaluación de la probabilidad que un control vigente detecte la causa
de un modo de falla o el modo de falla en sí mismo, previniéndolo o alertándolo antes que
alcance al cliente. Los valores de detección están asociados con los controles vigentes. La
detección es una medida de la habilidad de los controles tipo 2 de detectar las causas o
mecanismos de falla o la habilidad de los controles tipo 3 de detectar subsecuentes modos de
falla. El sistema de clasificación y ponderación para procesos de manufactura se muestra en la
tabla 4. [2]
Tabla 4. Criterio de evaluación sugerido y sistema de clasificación para la detección de una
causa o modo de falla en AMEF aplicado a procesos según la AIAG.[2]
Detección
Criterio: probabilidad de detección por control de procesos.
Casi imposible
No existen controles conocidos para detectar el modo de falla o la
causa.
10
Muy remota
Probabilidad muy remota de que los controles vigentes detecten el
modo de falla o la causa.
9
Remota
Probabilidad remota que los controles vigentes detectarán el modo
de falla o la causa.
8
Muy baja
Probabilidad muy baja que los controles vigentes detecten el modo
de falla o la causa.
7
Baja
Probabilidad baja que los controles vigentes detecten el modo de
falla o la causa.
6
Moderada
Probabilidad moderada que los controles vigentes detecten el
modo de falla o la causa.
5
Moderadamente alta
Probabilidad moderadamente alta que los controles vigentes
detecten el modo de falla o la causa.
4
Alta
Probabilidad alta que los controles vigentes detecten el modo de
falla o la causa.
3
Muy Alta
Probabilidad muy alta que los controles vigentes detecten el modo
de falla o la causa.
2
Casi certeza total.
Los controles vigentes detectarán casi con certeza el modo de falla
o la causa. Controles de detección confiables.
1
Nivel
16
Para la tabla 4 se hacen las siguientes observaciones:
•
Valores altos de nivel indican una pérdida en la capacidad de detección.
•
Los adjetivos utilizados para describir la probabilidad de detección indican una
relación generalmente lineal.
•
Un valor de detección igual a 1 no implica 100% de detección.
10) Determinación del número de prioridad de riesgo
El número de prioridad de riesgo (RPN) es una representación o producto matemático
de la gravedad de un grupo de efectos (severidad), la probabilidad que la causa provocará la
falla asociada con esos efectos (ocurrencia) y la habilidad de detectar la falla antes que está
llegue al cliente (detección). Este número es utilizado para ayudar a identificar los riesgos más
serios y conducir a la acción correctiva. Se puede presentar en forma de ecuación matemática
(ecuación 1) y se puede escribir como: [ 2 ]
RPN = S x O x D
(1)
donde:
S = severidad
O = ocurrencia
D = detección
11) Propuestas de ajuste y afinación
El resultado final o parcial de un proceso de mejoramiento continuo es el de indicar las
acciones a tomar para reducir riesgos, ya sean acciones contingente, acciones correctivas o
acciones preventivas, las acciones a tomar dependerán del estado de cada caso estudiado. [2]
2.2 Análisis de criticidad
Aunque aparece como una parte del proceso AMEF el análisis de criticidad, por si solo
puede ser de gran utilidad, este es el resultado de un trabajo de equipo, y que permite nivelar y
homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar el esfuerzo que garantice el éxito
maximizando la rentabilidad.
El objetivo de definir la criticidad de los equipos bien sea expresado en términos de
17
severidad o en términos más globales como riesgo, es usar la esencia del concepto del análisis
de Pareto, que es concentrarse en las causas que representan el mayor impacto y por lo general
son un grupo muy reducido de la población en estudio. Esto es cierto cuando se analizan
equipos mecánicos donde se aprecia que el mayor porcentaje de problemas está en un pequeño
grupo de elementos que se convierten en críticos y desencadenan problemas de gran impacto.
[6]
El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o
prioridades de procesos, sistemas y equipos. Dado que genera una lista ponderada desde el
elemento más crítico hasta el menos crítico del total de equipos evaluados, diferenciando tres
zonas de clasificación: alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad. Una vez
identificadas estas zonas, es mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar estudios o
proyectos que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto
de procesos ó elementos que formen parte de la zona de alta criticidad. [6]
Para realizar un análisis de criticidad se debe: definir un alcance y propósito para el
análisis, establecer los criterios de evaluación y seleccionar un método de evaluación para
jerarquizar la selección de los sistemas objeto del análisis. Los criterios asumidos para realizar
este análisis de criticidad están asociados con: seguridad, ambiente, impacto en producción,
costos de reparación, frecuencia de fallas y tiempo de reparación. Estos criterios se relacionan
con la ecuación matemática (ecuación 2), que genera puntuación para cada elemento evaluado.
Criticidad = Frecuencia * Consecuencia.
(2)
donde:
Frecuencia = Número de fallas en un tiempo determinado y la consecuencia esta definida por
la ecuación (3):
Consecuencia = ((nivel de producción * impacto en producción * TPPR)
+ costo de reparación + impacto en seguridad + impacto al ambiente)
donde:
Nivel de producción: es la capacidad de producción que maneja la planta.
Impacto en producción: es el porcentaje de producción que se afecta cuando ocurre la falla.
TPPR: es el tiempo promedio para reparar la falla.
Costo de reparación: es el costo promedio asumido para reparar la falla.
(3)
18
Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños a personas
(cualquier tipo de daño, herida o fatalidad).
Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños al ambiente
(inclusive daños a terceros, fuera de la instalación).
La condición ideal es disponer de datos estadísticos de los sistemas a evaluar que sean
bien precisos, lo cual permitirá estimaciones adecuadas de estos componentes. desde el punto
de vista práctico, dado que pocas veces se dispone de una data de excelente calidad, el análisis
de criticidad permite trabajar en rangos, es decir, establecer cual sería la condición más
favorable, así como la condición menos favorable de cada uno de los criterios a evaluar. [1]
2.3 Mantenimiento en VENALUM
VENALUM al igual que muchas organizaciones industriales, tiene definido cuatro
tipos de mantenimiento: correctivo, programado, preventivo y rutinario.
A continuación se hace una descripción de estos tipos de mantenimiento:
Mantenimiento correctivo
Es el tipo de mantenimiento que se efectúa a los equipos e instalaciones de la planta
una vez ocurrida una falla o cuando se detecte una condición que afecte la seguridad del
personal o el equipo. [3]
Mantenimiento programado
Es el tipo de mantenimiento que se efectúa a los equipos e instalaciones de la planta
una vez detectados parámetros de operación fuera de especificaciones y pueden ser ejecutados
en un tiempo determinado. [3]
Mantenimiento preventivo
Es el tipo de mantenimiento que se efectúa a los equipos e instalaciones de la planta
sujetos a desgastes con el propósito de darle un nuevo período de vida útil. [3]
Mantenimiento rutinario
Es el tipo de mantenimiento que se efectúa a los equipos e instalaciones de la planta en
forma periódica con el propósito de mantener o alargar la vida útil del equipo o instalación de
19
la planta y se divide en cuatro aspectos: limpieza, lubricación, inspección y ajustes. [3]
2.4 Sistema de información para mantenimiento de VENALUM (SIMA)
Se hace a continuación un breve recuento del Sistema Integral de Mantenimiento
Aluminio (SIMA) y algunas definiciones que éste posee, pues ésta es la herramienta
informática de la cual dispone VENALUM para facilitar la gestión de mantenimiento.
En el SIMA se lleva a cabo la programación sistemática de las actividades de
mantenimiento rutinario y preventivo de planta. Además se genera en él las órdenes de trabajo
de los mantenimientos correctivos y programados.
De éste sistema también se puede obtener información sobre la gestión de
mantenimiento con indicadores tales como: cálculos de costos por consumo de materiales,
mano de obra etc. La información ingresada a este sistema permite mantener el archivo
histórico de cada equipo instalado en planta.
2.4.1 Tipos de Órdenes De Trabajo (ODT) generadas en SIMA
A continuación se listan los tipos de mantenimiento documentados en el SIMA de
VENALUM, estos se clasifican y se enumeran de la siguiente manera: mantenimiento
correctivo (1), mantenimiento programado (2), mantenimiento preventivo (3) y mantenimiento
rutinario (4). Cada ODT viene identificada por una sucesión de dígitos cuya posición
representa una característica de la orden, a manera de ejemplo se detalla una ODT generada
por el SIMA, definida de la siguiente manera: 6-1-45278.
donde:
El primer dígito (6) indica el año de generación de la ODT.
El segundo dígito (1) indica el tipo de mantenimiento a ejecutar, en este caso un correctivo.
La agrupación de números al final es el consecutivo de las ODT, número de ODT que
se han generado en ese año, de todos los tipos de mantenimientos.
Pasando a la descripción de las ODT tenemos:
1) ODT mantenimiento correctivo
Estas órdenes de trabajo son generadas por operaciones cuando observa que hay fallas
del equipo o condición insegura para el equipo o los operadores. En ese momento, el personal
ingresa al SIMA y en el módulo correctivo genera la ODT de correctivo que posteriormente
20
envía al personal de mantenimiento para que intervenga el equipo. [3]
2) ODT mantenimiento programado
Estas órdenes de trabajo son generadas por operaciones o mantenimiento, luego de
realizar inspecciones a los equipos y observar que hay condiciones que pudiesen resultar en
fallas a los mismos si no son corregidas en el corto plazo. [3]
3) ODT mantenimiento preventivo
Estas órdenes de trabajo son generadas automáticamente por el sistema en función de
una frecuencia previamente determinada, que depende del equipo o grupo de equipos. [3]
4) ODT mantenimiento rutinario
Estas órdenes de trabajo son generadas automáticamente por el sistema en función de
una frecuencia previamente determinada, que pueden ser semanal, quincenal, mensual o
bimensual dependiendo del equipo. [3]
2.4.2 Identificación de equipos en SIMA
Cada uno de los equipos sujetos a la gestión de mantenimiento está identificado de
acuerdo a la posición técnica que ocupa dicho equipo. Esta posición se representa por cuatro
series de dígitos “aa-bb-cc-dd,” donde los dígitos “aa” representa el área al cual pertenece el
equipo; “bb” representa el número asignado al sistema; “cc” se refiere a un sub-sistema en
particular y finalmente “dd” se refiere a un bloque del equipo, todos ellos previamente
identificados.
Así la posición técnica representa al equipo de la siguiente manera:
Área
Sistema
Sub-sistema
Bloque
Por ejemplo la combinación 13-55-4-3 se refiere a la bomba hidráulica (3)
perteneciente al sub-sistema hidráulico (4) de la sierra km-44 (55) del área de colada (13).
21
2.4.3 Reporte de fallas
En el SIMA las fallas reportadas son asociadas con la posición técnica de un bloque en
específico y no con un componente de dicho bloque, pues en la implementación actual no se
identifican componentes de los bloques. Esto limita la búsqueda de información, a pesar que
cada bloque está dividido en componentes descritos en el despiece del bloque, que sirve de
insumo para la procura de los accesorios y repuestos necesarios para garantizar la operación
del bloque.
Los reportes de fallas quedan almacenados en un datawarehouse [5], que cuenta con un
software que permite obtener y clasificar la información, no sólo de mantenimiento sino
también de operaciones.
En la figura 3 se muestra un diagrama de identificación de los tiempos que se pueden
obtener en función del reporte de fallas, como lo son los tiempos para reparar y los tiempos
entre fallas. En la misma figura aparecen las ecuaciones que se pueden usar para estimar los
promedios de dichos tiempos.
TO: Tiempo en operación
F: Falla
TPR: Tiempo para reparar
TEF: Tiempo entre fallas
TEF
TO
TO
F1
F2
TPR1
TPPR =
∑ TPR
# fallas
F3
TPR2
TPEF
=
∑ TEF
# fallas
=
∑ TPR
+
∑ TO
# fallas
Figura 3. Diagrama de identificación de los tiempo para funcionamiento, fallas y reparación de
un equipo. [1]
2.5 La sierra Wagner km-44
Como se planteó previamente, el objeto de este trabajo es la sierra km-44, cuya misión
22
consiste en realizar el corte de los cilindros de colada provenientes del área de
homogeneizado. Para aplicar la metodología AMEF es necesario identificar no sólo el equipo
sino también los sub-sistemas que lo conforman y definir su funcionabilidad. En la figura 4 se
muestra el diagrama funcional de la sierra km-44 que resume lo planteado en la sección 1.2.
Una vez identificado el sistema, se procedió a identificar cada uno de los sub-sistemas
por la función que cumplen en el sistema y la relación que tienen en el proceso. Para esto se
siguió el procedimiento siguiente: recopilación de la información técnica, ordenación de los
equipos, clasificación de los equipos y evaluación de los componentes. Los resultados de este
trabajo se muestran en el próximo capitulo.
1
Descarga
de
homogeneizados
horno Hertwich
5
2
2
1
cilindros
desde el
Traslado de cilindro desde
transportador de cadenas
hasta la mesa de elevación
Descarga de cilindro en vía de
rodillos de entrada
9
10
3
Descarga de cilindro en la mesa
de elevación
4
Traslado de cilindro
desde mesa de elevación
hasta vía de rodillos de
entrada
6
Traslado de cilindro desde vía
de rodillos de entrada hasta la
estación de corte
7
Sujeción del cilindro mediante
prensas y corte del cilindro
11
8
2
12
4
14
Traslado de cilindro desde
agarrador-apilador
hasta
carros de apilado
17
Flejado de bultos
cilindros por operador
15
Descarga de cilindro
en carros de apilado
18
Traslado de bulto desde carros de apilados
hasta transportador de bultos
16
4
Los cilindros son
almacenados
en carros de apilado hasta
completar un bulto
Descarga de cilindro
en la vía de
rodillos # 1
Traslado de cilindro desde estación
corte a estación de estampado
3
13
Traslado de cilindro
desde estación de
estampado hasta
marcos de recepción
Chatarra de aluminio
1
Ubicación de cilindro
debajo de agarrador y
tomado por agarrador
Estampado
de cilindro
de
19
Descarga de bulto de cilindro en el
transportador de bultos
20
Traslado
de
cilindro
desde
transportador de bultos hasta zona de
retiro por montacargas
Traslado de cilindro
desde vía de rodillos
#1
hasta vía de rodillos
#4
3
Figura 4. Diagrama funcional de sub-sistemas de la sierra km-44.
23
CAPÍTULO III
RESULTADOS Y ANÁLISIS
En este capítulo se presentan los pasos realizados para la ejecución del análisis de
criticidad a cada uno de los sub-sistemas de la sierra km-44. También se muestra el resultado
del estudio AMEF aplicado a estos sub-sistemas críticos.
Se trabajó con información sobre los mantenimientos correctivos desde el año 2003 al
2006, en estos se obtuvieron datos de los tiempos promedios para reparar (TPPR), costos
promedios de reparación, frecuencia de fallas, indispensables para el cálculo de criticidad del
equipo.
Con la finalidad de tener información más detallada de los componentes más
importantes y representativos de cada sub-sistema y a manera de presentar de una forma más
práctica los sub-sistemas se presenta en la figura 5 los bloques más importantes de cada subsistema de la sierra km-44, pudiéndose observar los componentes principales y los que
normalmente presentan el mayor número de fallas de cada sub-sistema, esta clasificación
permite visualizar con mayor claridad los componentes de cada sub-sistema.
Es de hacer notar que se examinaron los datos de estos años, encontrándose
inconsistencias en los datos del año 2003 (como por ejemplo: falta de fechas y horas de las
ODT) por lo que se optó por no usar la información de dicho año. Se detectó que estas
inconsistencias eran producidas debido a que el SIMA permitía cerrar ODT sin importar si
faltaban datos (sólo era necesario pisar el botón cerrar ODT para que la misma fuese cerrada).
Si bien la información desde el año 2004 presenta algunos defectos como falta de claridad
tanto en la descripción de la falla como en la de la acción correctiva, en el caso de las fechas y
horas estas están bien reportadas como consecuencia de la tarea que ha estado ejecutando el
personal del departamento de ingeniería de mantenimiento, de revisar cada una de las ODT
ejecutadas y emitir recomendaciones para el correcto cierre de las mismas, que se concretó a
partir del año 2005 en el que se implementó en el SIMA la normativa de que todos los campos
de la ODT deben estar llenos para permitir cerrar la misma.
24
Cilindros
homogeneizados
Mesa de carga
elevación, vía
rodillos
de
entrada
y
empujador
- Motores
- Sensores
- Cadenas
- Cilindros
- Válvulas
-Generador
de impulsos
- Variador de
frecuencia
- Control
eléctrico
- Control
electrónico
Unidad
hidráulica
Subsistema
eléctrico
Subsistema
electrónico
- Motores
- Bombas
- Tanque
- Válvulas
- Acumuladores
- Interruptores
- Contactores
- Reles
- Transformador
- Tarjetas
electrónicas
- PLC
-Fuentes
de
poder
Unidad de corte
lubricación de
hoja, prensas y
extractor
de
virutas
- Motores
- Sensores
- Turbina
-Hoja de corte
- Válvulas
- Cilindros
- Reductores
- Control
eléctrico
- Control
electrónico
- Ducto de
virutas
Mesas
basculantes,
de desecho,
neumático y
estampador
- Motores
- Sensores
- Cadenas
- Válvulas
- Estampador
-Generador
de impulsos
- Cilindros
- Control
eléctrico
- Control
electrónico
Marcos de
recepción y
vías rodillos
de salida
- Motores
- Sensores
- Cadenas
- Cilindros
- Válvulas
- Control
eléctrico
- Control
electrónico
Apilador
y carros
de apilado
Grúa Sthall y
cadena
transportadora
- Motor
- Sensores
- Cilindros
- Válvulas
-Generador
de impulsos
- Variador de
frecuencia
- Control
eléctrico
- Control
electrónico
- Motores
- Sensores
- Guaya
- Generador
de impulsos
- Cadena
- Válvulas
- Cilindro
- Control
eléctrico
- Control
electrónico
Figura 5. Bloques más importantes de los sub-sistemas de la sierra km-44.
3.1 Análisis de criticidad para la sierra km-44
Debido a que en el Sistema Integral de Mantenimiento Aluminio (SIMA) la sierra km44 esta dividida en (23) sub-sistemas presentados en la tabla 5 y con la finalidad de realizar el
análisis más objetivo, se decidió que para determinar y jerarquizar el impacto que tiene cada
uno de los sub-sistemas, lo más conveniente es realizar el estudio de criticidad estableciendo
un orden de prioridades sobre los sub-sistemas, otorgando un valor numérico en función de
una matriz que combina la condición actual del equipo, el nivel de producción, el impacto
ambiental y la seguridad. [3]
25
Tabla 5. Posición técnica de sub-sistemas de la sierra km-44 según SIMA.
Área Sistema Sub-sistema Descripción
13
55
1
Sub-sistema de alimentación eléctrica
13
55
2
Sub-sistema panel de control electrónico PC1
13
55
3
Sub-sistema panel de control electrónico PC2
13
55
4
Sub-sistema unidad hidráulica
13
55
5
Sub-sistema mesa de carga
13
55
6
Sub-sistema transferidor de mesa a vía de rodillos
13
55
7
Sub-sistema carro empujador
13
55
8
Sub-sistema vía de rodillos de entrada
13
55
9
Sub-sistema prensa principal y auxiliar
13
55
10
Sub-sistema unidad de corte
13
55
11
Sub-sistema de lubricación de hoja de corte
13
55
12
Sub-sistema extractor de virutas
13
55
13
Sub-sistema mesas basculantes de desechos
13
55
14
Sub-sistema tope de medición y estampado
13
55
15
Sub-sistema neumático del estampador
13
55
16
Sub-sistema marcos de recepción y amortiguado
13
55
17
Sub-sistema vías de rodillos de salida
13
55
18
Sub-sistema carros de apilado
13
55
19
Sub-sistema agarrador-apilador
13
55
20
Sub-sistema traslación puente de grúa sthal
13
55
21
Sub-sistema carro de grua sthal
13
55
22
Sub-sistema elevador de bulto de grúa sthal
13
55
23
Sub-sistema cadena transportadora de bultos
Debido al orden que presentan los equipos en el SIMA y teniendo presente que los
trabajos de correctivos en el SIMA son generados a los bloques, fue hasta este punto que se
obtuvo información numérica de fallas en el SIMA, posteriormente para tener mas el detalle
de las fallas, se revisó minuciosamente la descripción de las fallas, con el propósito de
determinar el componente mas crítico de cada sub-sistema.
26
De acuerdo a lo planteado en el marco teórico, el análisis de criticidad estará basado en
la evaluación del impacto que causan las fallas al ambiente, a la seguridad y a la producción,
igualmente se tomaran aspectos como: los costos de reparación, la frecuencia de falla y los
tiempos de reparación. A continuación se describen los pasos para la obtención de estos
últimos valores:
3.1.1 Tiempos promedio para reparar (TPPR)
Para la obtención del tiempo promedio para reparar (TPPR) se trabajó con la
información de las fechas reportadas de paradas y arranques de las ODT de correctivos
reportadas en el SIMA desde principios del año 2004 hasta el final del año 2006 y se utilizó la
convención de tiempos presentada en la figura 3 [1] para establecer los tiempos a calcular.
Se calculó, utilizando la ecuación (4), el TPPR por año y el TPPR del sistema, para el
total de los tres años, toda esta información se muestra en la tabla 6 como tiempos promedio
para reparar (TPPR) sistema sierra km-44 por años.
TPPR =
∑ TPR
(4)
# fallas
Tabla 6. Tiempos promedio para reparar (TPPR) sistema sierra km-44 por años.
Año
2004
2005
2006
Total
Sierra km-44
TPPR (h)
TPPR (h)
TPPR (h)
TPPR (h)
0,93
1,32
1,50
1,25
Igualmente utilizando la información de la figura 3, los datos de fallas del SIMA (2004
– 2006), y la ecuación (4) se obtuvieron los tiempos promedio para reparar por año para cada
sub-sistema y los tiempos promedio para reparar durante los tres años por sub-sistemas los
mismos se muestran en la tabla 7.
27
Tabla 7. Tiempos promedio para reparar (TPPR) por sub-sistemas por años.
Año
Subsistema Descripción sub-sistema
1
Sub-sistema alimentación eléctrica
2
Sub-sistema panel control electrónico PC1
3
Sub-sistema panel control electrónico PC2
4
Sub-sistema unidad hidráulica
5
Sub-sistema mesa de carga
6
Sub-sistema transferidor de mesa a vía de rodillos
7
Sub-sistema carro empujador
8
Sub-sistema vía de rodillos de entrada
9
Sub-sistema prensa principal y auxiliar
10
Sub-sistema unidad de corte
11
Sub-sistema de lubricación de hoja de corte
12
Sub-sistema extractor de virutas
13
Sub-sistema mesas basculantes de desechos
14
Sub-sistema tope de medición y estampado
15
Sub-sistema neumático del estampador
16
Sub-sistema marcos de recepción y amortiguado
17
Sub-sistema vías de rodillos de salida
18
Sub-sistema carros de apilado
19
Sub-sistema agarrador-apilador
20
Sub-sistema traslación puente de grúa Sthal
21
Sub-sistema carro de grúa Sthal
22
Sub-sistema elevador de bulto de grúa Sthal
23
Sub-sistema cadena transportadora de bultos
2004
2005
2006
Promedio en
los tres años
TPPR (h) TPPR (h) TPPR (h) TPPR (h)
0,37
0,83
1,70
0,99
0,53
0,64
0,60
0,56
2,36
7,16
2,98
3,86
0,93
2,28
1,55
1,59
0,49
0,75
1,72
1,03
0,88
0,72
1,70
1,13
1,01
0,41
0,69
0,74
4,27
3,28
1,34
3,21
0,57
2,22
1,61
1,34
0,43
1,53
2,30
1,62
1,22
1,90
1,08
1,49
0,70
1,19
0,49
0,85
0,80
1,32
1,03
1,12
1,21
2,00
1,41
0,73
0,71
1,52
0,99
0,78
0,62
2,04
1,35
0,24
0,91
0,74
0,81
0,75
0,95
1,13
0,97
0,83
1,25
0,86
1,12
1,85
0,75
1,28
1,01
0,85
1,31
3,64
1,45
0,42
0,65
1,63
1,11
De la tabla 7 se puede observar que los sub-sistemas que presentan el mayor TPPR son
los sub-sistemas 4 y 9, esto es la unidad hidráulica y las prensas auxiliar y principal. Esto es
consistente con la realidad del equipo; para corregir una falla de la unidad hidráulica se
requiere de largo tiempo de reparación, pues las fallas como fuga de aceite en la unidad
hidráulica, filtros dañados, motor o bomba dañada requiere de repuestos que deben retirarse
del almacén y es por esta razón que el tiempo de reparación de estos son mas largos que en
otros casos. Esto ocurre igualmente para las prensas principal y auxiliar pues normalmente las
28
fallas en este sub-sistema son por partidura de piezas, las cuales hay que reparar en taller
central.
3.1.2 Costos de reparación
Para la obtención de los datos de costos promedio de reparación se trabajó con la
información de los costos reportados en el SIMA (2004 – 2006), tanto de materiales como
mano de obra, pues esta información es reportada en las ODT en el SIMA y sumada por el
mismo sistema para dar un costo total de cada falla. Con toda esta información se calculó el
costo promedio por año y el costo promedio total para los tres años para cada sub-sistema, ver
tabla 8.
Tabla 8. Costos promedio por reparación de fallas por sub-sistemas por años.
Año
Subsistema
Descripción sub-sistema
2004
2005
2006 Promedio
Monto
Monto
Monto
(Bs)
(Bs)
(Bs)
Monto (Bs)
1
Sub-sistema alimentación eléctrica
53.142,80 111.856,71 131.258,27
88.318,58
2
Sub-sistema panel control electrónico PC1
95.523,55
88.304,17 137.763,11
97.122,05
3
Sub-sistema panel control electrónico PC2
4
Sub-sistema unidad hidráulica
282.439,61 645.344,29 385.283,27
408.164,71
5
Sub-sistema mesa de carga
98.410,40 124.071,12 113.914,25
112.132,20
6
Sub-sistema transferidor de mesa a vía de rodillos
62.548,40
7
Sub-sistema carro empujador
8
63.635,39 142.313,07
93.245,49
213.887,57 208.318,72 252.715,17
226.468,34
Sub-sistema vía de rodillos de entrada
72.413,37 123.755,19 133.760,37
105.802,63
9
Sub-sistema prensa principal y auxiliar
88.491,13 189.101,84 142.555,25
158.722,97
10
Sub-sistema unidad de corte
124.657,37 157.594,17 184.640,97
148.133,01
11
Sub-sistema de lubricación de hoja de corte
93.594,05 165.132,15 113.464,55
130104,59
12
Sub-sistema extractor de virutas
157.745,91 137.383,29 144.626,65
145.780,57
13
Sub-sistema mesas basculantes de desechos
122.446,43 136.976,25 241.867,15
137.884,73
14
Sub-sistema tope de medición y estampado
139.409,77 159.452,37 262.744,11
200.857,09
15
Sub-sistema neumático del estampador
94.017,59
99.714,12
95.441,45
16
Sub-sistema marcos de recepción y amortiguado
101.999,10 112.138,79 130.183,95
114.973,75
17
Sub-sistema vías de rodillos de salida
209.523,11 357.661,12 211.050,12
248.093,43
18
Sub-sistema carros de apilado
88.223,50 176.611,25 115.035,18
150.193,32
19
Sub-sistema agarrador-apilador
210.884,15 203.751,17 234.035,67
214.068,01
20
Sub-sistema traslación puente de grúa Sthal
210.297,80 271.052,45 277.922,15
255.921,90
21
Sub-sistema carro de grúa Sthal
90.952,25 174.818,44 196.648,95
166.995,65
22
Sub-sistema elevador de bulto de grúa Sthal
161.089,11 202.697,27 219.524,40
196.058,35
23
Sub-sistema cadena transportadora de bultos
56.685,65 121.868,73 186.180,79
135.869,68
29
3.1.3 Frecuencia de fallas
Para la obtención de los datos de frecuencia de fallas por sub-sistemas se trabajó con la
información de las fallas reportadas en el SIMA (2004 – 2006), clasificándose por subsistemas y por años, para posteriormente calcular el valor promedio del total de las fallas para
los tres años en estudio para cada sub-sistema, este valor promedio y mostrado en la tabla 9
fue el tomado como referencia de frecuencia de fallas por año, para el cálculo de criticidad, y
en la misma se puede observar que los sub-sistemas que presentan el mayor valor promedio de
frecuencia de fallas son los sub-sistemas 7, 17, 19 y 20.
Tabla 9. Frecuencia de fallas por años y promedio por sub-sistema de la sierra km-44.
Año
Sub-sistema
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
2004
2005
2006
Descripción sub-sistema
# fallas
# fallas
# fallas Promedio
Sub-sistema alimentación eléctrica
2
1
2
1,67
Sub-sistema panel control electrónico PC1
17
6
2
8,33
Sub-sistema panel control electrónico PC2
0
0
0
0,00
Sub-sistema unidad hidráulica
7
4
3
4,67
Sub-sistema mesa de carga
4
4
4
4,00
Sub-sistema transferidor de mesa a vía de rodillos
7
6
8
7,00
Sub-sistema carro empujador
18
15
19
17,33
Sub-sistema vía de rodillos de entrada
11
8
8
9,00
Sub-sistema prensa principal y auxiliar
3
8
2
4,33
Sub-sistema unidad de corte
11
8
5
8,00
Sub-sistema de lubricación de hoja de corte
2
4
4
3,33
Sub-sistema extractor de virutas
9
12
6
9,00
Sub-sistema mesas basculantes de desechos
13
8
2
7,67
Sub-sistema tope de medición y estampado
4
12
12
9,33
Sub-sistema neumático del estampador
0
3
1
1,33
Sub-sistema marcos de recepción y amortiguado
2
2
2
2,00
Sub-sistema vías de rodillos de salida
12
12
23
15,67
Sub-sistema carros de apilado
1
9
5
5,00
Sub-sistema agarrador-apilador
7
23
13
14,33
Sub-sistema traslación puente de grúa Sthal
3
22
7
10,67
Sub-sistema carro de grúa Sthal
3
14
4
7,00
Sub-sistema elevador de bulto de grúa Sthal
4
14
2
6,67
Sub-sistema cadena transportadora de bultos
3
1
5
3,00
3.1.4 Evaluación matriz de criticidad
Con la colaboración del personal de operaciones y mantenimiento y teniendo como
punto de referencia la tabla criterios de evaluación de criticidad [6], se elaboró la tabla 10, la
cual sirve de referencia para ponderar cada uno de los valores requeridos para evaluar la
criticidad de cada uno de los sub-sistemas de la sierra km-44.
30
Tabla 10. Criterios de evaluación matriz de criticidad. [6]
1
2
3
4
5
6
7
Frecuencia de falla
Puntaje
Promedio menor a 2 fallas por año
1
Promedio mayor o igual a 2 y menor a 5 fallas por año
2
Promedio mayor o igual a 5 y menor a 10 fallas por año
4
Promedio mayor o igual a 10 fallas por año
6
Nivel de producción de la planta
Puntaje
0 – 3,75 tm aluminio/día
1
3,76 – 37,5 tm aluminio/día
2
37,6 - 375 tm aluminio/día
4
Mas de 375 tm aluminio/día
6
Impacto de producción (por falla)
Puntaje
No afecta la producción
0,05
30 % impacto
0,30
60 % impacto
0,60
85 % impacto
0,85
Impacta totalmente la producción
1,00
Tiempo promedio para reparar (TPPR)
Puntaje
Menor o igual a 0,75 horas
1
Mayor a 0,75 y menor a 1,25 horas
2
Mayor o igual a 1,25 y menor o igual a 2 horas
3
Mayor de 2 horas
4
Costo promedio de reparación
Puntaje
Menor a 100.000 BS
1
Mayor o igual a 100.000 y menor a 200.000 BS
2
Mayor o igual a 200.000 y menor a 300.000 BS
3
Mayor de 300.000 BS
4
Impacto en seguridad
Puntaje
Si
10
No
1
Impacto ambiental
Puntaje
Si
10
No
1
31
3.1.5 Encuesta análisis de criticidad
Tomando como referencia el modelo estándar de encuesta, utilizado en PDVSA E & P
Occidente [6] para establecer la criticidad de sus sistemas, se elaboró con la colaboración del
personal de mantenimiento y operaciones la tabla 11, donde se muestra la encuesta para el
análisis de criticidad, en está se evaluó a todos los sub-sistemas que forman la sierra km-44.
Para los valores de los parámetros evaluados en la encuesta de criticidad tales como:
costos de reparación, frecuencia de fallas y tiempo de reparación, se le asignó un peso
equivalente, de acuerdo al puntaje presentado en la tabla 10 criterios de evaluación matriz de
criticidad, se comparan los valores correspondientes de cada parámetro evaluado de cada subsistema presentado en las tablas 7, 8 y 9 (tiempos promedios para reparar, costos de reparación
y frecuencia de fallas respectivamente) con los valores presentados para cada parámetro de la
tabla 10, y posteriormente estos valores (puntaje correspondiente) fueron cargados en la tabla
11, para obtener el valor de criticidad para cada sub-sistema evaluado (ultima columna).
En el caso de los otros parámetros evaluados como: seguridad, ambiente e impacto en
producción, se evaluaron en base al siguiente criterio:
Para el caso del parámetro impacto en la producción, se evaluó en base al nivel de
producción que se ve afectado cuando ocurre una falla en la sierra km-44, como se nombró
anteriormente este equipo trabaja de manera secuencial y maneja aproximadamente el 60 % de
la producción de cilindros de VENALUM, por este motivo el puntaje asignado a este parámetro
es 0,60 porque representa el porcentaje que se ve afectado en producción cuando ocurre una
falla.
Para el caso de los parámetros impacto a la seguridad y al ambiente se miden estos en
base a si impactan realmente o no a la seguridad y al ambiente. En el caso del ambiente, este
equipo a excepción de los sub-sistemas (1, 2 y 3) trabaja con cilindros hidráulicos (aceite),
además tenemos muy cerca al río Orinoco, si por algún motivo hay fuga de aceite, esta pudiera
llegar los drenajes de la planta de colada y lamentablemente todos los drenajes van a la planta
de tratamiento y posteriormente al río, (no se tiene mucha confianza en la planta de
tratamiento debido a que en ocasiones se ha rebosado, llevando todo al río). Para el caso de la
seguridad, ya con anterioridad han ocurrido accidentes con heridos por lo que se considera que
este equipo si puede afectar la seguridad a los operadores y al personal de mantenimiento.
32
El método de la encuesta fue sencillo y estuvo basado exclusivamente en el
conocimiento y experiencia de los participantes.
Tabla 11. Encuesta para análisis de criticidad de la sierra km-44.
Propósito de este trabajo:
La información recolectada servirá para dar prioridades a labores de mantenimiento y compra de repuestos
para la sierra km-44 de colada.
Nivel de producción de la instalación 4
Criticidad
(peso)
Impacto
ambiente
(peso)
10
0
15,8
1
10
0
53,6
1
1
10
0
13,4
0,60
4
4
10
10
67,2
2
0,60
3
2
10
10
58,4
6 Transf. a vía de rodillos
4
0,60
2
1
10
10
103,2
7 Carro empujador
6
0,60
2
3
10
10
166,8
8 vía de rodillos entrada
4
0,60
1
2
10
10
97,6
9 Prensa princip y auxiliar
2
0,60
4
2
10
10
63,2
10 Unidad de corte
4
0,60
3
2
10
10
116,8
11 Lubricación hoja corte
2
0,60
3
2
10
10
58,4
12 Extractor de virutas
4
0,60
3
2
10
10
116,8
13 Mesa basculante desec
4
0,60
2
2
10
10
107,2
14 Tope medic estampado
4
0,60
2
3
10
10
111,2
15 Neumático estampado
1
0,60
3
1
10
10
28,2
16 Marcos recepción
1
0,60
2
2
10
10
26,8
17 Vías de rodillos salida
6
0,60
3
3
10
10
181,2
18 Carros de apilado
4
0,60
1
2
10
10
97,6
19 Apilador
6
0,60
2
3
10
10
166,8
20 Traslación puente grúa
6
0,60
2
3
10
10
166,8
21 Carro de grua
4
0,60
2
2
10
10
107,2
22 Elevador de bultos grúa
4
0,60
3
2
10
10
116,8
23 Cadena transport bultos
2
0,60
2
2
10
10
53,6
Frecuencia
de falla
(peso)
Impacto de
producción
(peso)
TPPR
seguridad
(peso)
Costo de
reparación
(peso)
1 Alimentación eléctrica
1
0,60
2
1
2 Panel control PC1
4
0,60
1
3 Panel control PC2
1
0,60
4 Unidad hidráulica
2
5 Mesa de carga
Sub-sistemas
Impacto
(peso)
Definidos los valores obtenidos de criticidad para cada subsistema, estos fueron
ordenados de mayor a menor y graficados en la figura 6 utilizando diagramas de barras, esto
permite de forma fácil visualizar la distribución descendente de los sistemas evaluados.
33
3.1.6 Zonas de criticidad
Con los datos obtenidos de la tabla 11, se definieron las zonas de criticidad como:
1 Zona de alta criticidad: valores mayores a 150
2
Zona de mediana criticidad: valores mayores a 70 y menores a 150
3
Zona de baja criticidad: valores menores a 70
Una vez definidas las zonas de criticidad y graficados los valores correspondientes de
la tabla 11, se obtuvo la figura 6 en la que se muestra el diagrama de barra correspondiente a
los resultados mostrados en la tabla 11 e indica las tres zonas que caracterizan un análisis de
criticidad. Esta información de las distintas zonas de criticidad es la que permite orientar la
toma de decisiones, focalizando los esfuerzos en la zona de alta criticidad, donde se ubica la
mejor oportunidad para aumentar la disponibilidad del equipo.
Zonas de criticidad sub-sistemas de sierra km-44 de colada C.V.G Venalum
181,2
Zona de alta criticidad
166,8 166,8 166,8
140
Zona de media criticidad
116,8 116,8 116,8
111,2
107,2 107,2
103,2
97,6 97,6
Zona de baja criticidad
67,2
70
63,2
58,4 58,4
53,6 53,6
28,2 26,8
15,8 13,4
0
17
7
19
20
10
12
22
14
13
21
6
8
18
4
9
5
11
23
2
15
16
1
3
Figura 6. Grafica de criticidad por sub-sistemas de la sierra km-44.
3.2 Análisis de modos de fallas y efectos equipos ubicados en zona de alta criticidad
De la figura 6 se puede observar que los sub-sistemas en la zona de alta criticidad
corresponden con los sub-sistemas vías de rodillos de salida (17), sub-sistema empujador (7),
34
sub-sistema agarrador-apilador (19) y el sub-sistema puente de la grúa Sthall (20). Una vez
definidos los sub-sistemas más críticos de la sierra km-44, se inició un estudio de los
componentes de cada uno de estos sub-sistemas que presentan el mayor número de ocurrencia
de fallas con la finalidad de aplicarles a estos el respectivo análisis de modos y efecto de
fallas.
Nótese que para la aplicación del formato AMEF, en este caso para los valores de
severidad, ocurrencia y detección (tablas 1, 2 y 4 respectivamente), fueron también
establecidos con la colaboración del personal de mantenimiento y operaciones, a cada
parámetro (S, O, D) evaluado le corresponde un valor equivalente correspondiente de las
tablas antes nombradas.
Para el caso del primer sub-sistema crítico evaluado, el carro empujador, se observó lo
siguiente: este sub-sistema funciona por medio de un moto-reductor que mueve una cadena
que se acopla a un carro guiado por rodamientos de leva (canrrol) y que traslada un tope (tubo
cilíndrico) que empuja los cilindros hacia la sierra de corte a una velocidad controlada y hasta
una posición predeterminada. La velocidad del moto-reductor es regulada por un variador de
frecuencias y el movimiento y posición del carro es verificado por un generador de impulsos,
el cual dependiendo del número de vueltas que da y la señal eléctrica que envía a la tarjeta de
control, indica la posición donde se debe detener el carro. Este sub-sistema tiene pocos
componentes y la frecuencia de ocurrencia de fallas en general es casi similar para cada uno de
los componentes principales de este sub-sistema (motor, carro empujador, generador de
impulsos, variador de frecuencia, cadena y sensor), por esta razón se decidió elaborar el
AMEF de manera global para este sub-sistema.
Se consideraron 5 modos de falla a saber:
1. No traslada los cilindros.
2. Traslada los cilindros a velocidad muy lenta.
3. Traslado de cilindros es intermitente.
4. Disminución de la capacidad de trasladar cilindros.
5. Traslada cilindros a una velocidad muy rápida.
35
En la tabla 12 se presenta el resultado de este análisis, así como el cálculo del NPR
para cada modo y efecto de falla.
En el caso del sub-sistema carro empujador, después de elaborado el AMEF tabla 12, y
evaluado el NPR para cada uno de los efectos de las fallas, se pudo apreciar que los valores
más altos de NPR para este sub-sistema están representados por: rodamientos del carro
empujador trancados (120), tope del empujador dañado (120), protector de cadena
obstruyendo paso del carro empujador (120) y generador de impulsos pierde referencia (90).
Por lo que se concluye que estos son los componentes más críticos de este sub-sistema.
En la última columna de la tabla 12 se presenta la recomendación para minimizar los
riesgos de cada combinación de modo de falla y efectos. Nótese que para las combinaciones
con mayor NPR se plantea realizar actividades de ajuste y lubricación previa a la operación
del sistema.
Para el caso del segundo sub-sistema crítico evaluado, vías de rodillos de salida, se
observó lo siguiente: este sub-sistema está compuesto por cuatro líneas de rodillos las cuales
funcionan de manera independiente, al inicio de la vía de rodillos # 1 se encuentra un sensor,
que cuando detecta un cilindro, activa el arranque de la primera vía de rodillos, luego al final
de cada línea de rodillos hay otro sensor que, al visualizar el cilindro, activa la siguiente vía de
rodillos y el mismo sensor cuando ya no visualiza al cilindro, desactiva la vía de rodillos por
donde ya pasó el cilindro. Estas líneas de rodillos están conformadas principalmente por motoreductores (4), cadenas, guías de cadenas, piñones, chumaceras, rodillos y sensores. Las fallas
reportadas a este sub-sistema en el SIMA, no están bien especificadas. Una revisión permite
ver que a veces se reporta una falla de sensor a la posición técnica de una cadena o a un motoreductor, también se reporta una falla de una cadena a la posición técnica de un moto-reductor.
En la mayoría de las ODT cuando se reporta falla de una cadena o sensor, no se hace
referencia al número de la línea de rodillos o al número de sensor en particular. Sin embargo
es bueno aclarar que más del 90 % de las fallas generadas a este sub-sistema están reportadas a
los sensores y las cadenas. Por esta razón se decidió elaborar el AMEF para este sub-sistema
en base a las cadenas y los sensores.
23
Tabla 12. AMEF carro empujador sierra km-44
Componente
Función
o sistema
Falla funcional
Modos de falla
Falla potencial
Causa raíz
Efecto de la falla
Motor eléctrico dañado.
Breaker motor disparado
1.- No traslada
los cilindros
Empujar el
cilindro que
se encuentra
en la vía de
rodillos de
entrada
hasta
la
Subsierra
de
sistema
corte a una
empujador
velocidad
entre (0,08 0,58 m/seg)
dependiendo
de
la
longitud del
corte
Modulo del empujador
dañado
Modulo del empujador
disparado sobrecorriente
Cadena de traslación
desacoplada
Generador de impulsos
dañado
Generador de impulsos
pierde referencia
Rodamientos del carro
empujador trancados
Tope empujador dañado
No cumple la
función de
empujar los
cilindros
hasta
la
sierra
de
corte
2.- Traslada los
cilindros a una
velocidad muy
lenta
3.- Traslado de
cilindros
intermitente.
4.-Disminución
de la capacidad
de
trasladar
cilindros
5.Traslada
cilindros a una
velocidad muy
rápida
Cadena de traslación floja
o muy ajustada
Generador de impulsos
pierde referencia
Modulo de velocidad del
empujador descalibrado
Protector cadena obstruye
paso del carro empujador
Válvula de freno de
rodillos activada
Rodamientos del carro
empujador dañados
Rodamientos de rodillos
trancados
Generador de impulsos
pierde referencia
Modulo de velocidad del
empujador descalibrado
Desgaste prematuro de
engranajes del reductor
Cadena de traslación con
desgaste prematuro
Rodamientos del carro
con desgaste prematuro
Motor con velocidad
mayor a la de diseño.
Válvula de freno de
rodillos no funciona
Modulo de velocidad del
empujador descalibrado
1.1.- No traslada el cilindro hasta
la sierra
1.2.- No traslada el cilindro hasta
la sierra
1.3.- No traslada el cilindro hasta
la sierra
1.4.- No traslada el cilindro hasta
la sierra
1.5.- No traslada el cilindro hasta
la sierra
1.6.- No traslada el cilindro hasta
la posición correcta para cortar
1.7.- No traslada el cilindro hasta
la posición correcta para cortar
1.8.- No traslada el cilindro hasta
la sierra
1.9.- No traslada el cilindro hasta
la posición correcta
2.1.1.- Se retarda el proceso de
corte de cilindro
2.1.2.- Se retarda el proceso de
corte de cilindro
2.1.3.- Se puede retardar o
incrementar velocidad empujador
2.1.4.- Se retarda el proceso de
corte
2.1.5.- Se retarda el proceso de
corte
2.1.6.- Se retarda el proceso de
corte
2.1.7.- Se retarda el proceso de
corte
3.1.1.- Se retarda el proceso de
corte
3.1.2.- Se puede retardar o
incrementar velocidad empujador
4.1.1.- Se retarda el proceso de
corte
4.1.2.- Se retarda el proceso de
corte
4.1.3.- Se retarda el proceso de
corte
5.1.1- Puede ocurrir que cilindros
se pasen de la posición de corte
5.1.2- Puede ocurrir que cilindros
se pasen de la posición de corte
5.1.3.- Se puede retardar o
incrementar velocidad empujador
Controles
actuales
Protección para
sobrecorriente
Protección para
sobrecorriente
Protección para
sobrecorriente
Protección para
sobrecorriente
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
No
existe
control
Evaluación
Ajuste
O S D NPR
1
8
7
56
1
3
7
21
1
8
7
56
3
3
7
63
1
4
10
40
1
6
10
60
3
3
10
90
2
6
10
120
2
6
10
120
1
4
10
40
3
3
10
90
1
6
10
60
2
6
10
120
1
4
10
40
1
7
10
70
1
5
10
50
3
3
10
90
2
4
10
80
1
6
10
60
1
6
10
60
1
6
10
60
1
5
10
50
1
5
10
50
1
5
10
50
Mantener calibrada protecciones
eléctricas del breaker 12 Amp
Mantener calibrada protecciones
eléctricas del breaker 12 Amp
Mantener calibrada protecciones
eléctricas del breaker 12 Amp
Mantener lubricados rodamientos
carro y alinear protectores cadena
Inspeccionar en la rutina condición
de cadena y tensar si es necesario
Verificar condición operativa de
generador y revisar base montaje
Ajustar correctamente parámetros
del generador de impulsos
Lubricar en la rutina los
rodamientos y realizar seguimiento
Inspeccionar y/o ajustar tornillos
del tope
Inspeccionar en la rutina condición
de cadena y lubricar
Ajustar correctamente parámetros
del generador de impulsos
Ajustar correctamente parámetros
del modulo variador de frecuencias
Revisar y/o ajustar tornilleria de
protector y enderezar el mismo
Chequear en la rutina conexiones y
funcionamiento de válvula
Inspeccionar
y/o
lubricar
rodamientos
Inspeccionar
y/o
lubricar
rodamientos
Ajustar correctamente parámetros
del generador de impulsos
Alinear y/o ajustar leva indicadora
y ajustar sensor en la rutina
Garantizar compra de engranajes a
proveedores certificados
Garantizar compra de engranajes a
proveedores certificados
Garantizar compra de engranajes a
proveedores certificados
Verificar placa de identificación de
motor antes de montar
Chequear en la rutina conexiones y
funcionamiento de válvula
Ajustar correctamente parámetros
del modulo variador de frecuencias
36
37
En el caso los modos de falla considerados para el AMEF de las vías de rodillos de
salida tenemos los siguientes:
1. No traslada el cilindro hasta el apilador.
2. Traslada los cilindros a velocidad muy lenta.
3. El traslado de cilindros es intermitente.
4. Disminución de la capacidad de trasladar cilindros.
5. Traslada los cilindros a una velocidad muy rápida.
En la tabla 13 se presenta el resumen del análisis así como el cálculo del NPR. Los
valores más altos de NPR para este sub-sistema están representados por: sensores de arranque
y parada fuera de posición (210), sensores de arranque y parada dañados (180), y cadenas de
las vías de rodillos dañadas (120).
En este caso las acciones recomendadas para mitigar los modos y efectos de falla se
resumen en, proteger a los sensores contra golpes, puesto que en la actualidad los sensores y
sus visores en las vías de rodillos de salida están colocados a un lado de los rodillos por donde
circula el cilindro; cualquier desviación de los cilindros puede golpearlos y dañarlos, por esta
razón la recomendación para evitar este daño de sensores y visores es cambiar el tipo de
sensor, por uno de luz, colocándolo debajo de de la vía de rodillos, donde no pueda ser
alcanzado por los cilindros. En la figura 7 se puede observar la posición actual de los sensores
ópticos y su respectivo visor (reflector) y se puede apreciar como estaría colocado un nuevo
sensor de luz que no requiere visor (debajo de la vía de rodillos).
Sensor óptico actual
Cilindro
Rodillo
Nuevo sensor de luz
Reflector actual
Figura 7. Vista de una vía de rodillos de la sierra km-44.
23
Tabla 13. AMEF vías de rodillos de salida sierra km-44
Componente o
Función
sistema
Falla funcional
AMEF Equipos críticos sierra Wagner km-44 de colada de CVG Venalum.
Controles
Falla potencial
actuales
Modos de falla Causa raíz
Efecto de la falla
Cadena de trasmisión dañada
vía rodillos # 1
Cadena de trasmisión dañada
vía rodillos # 2
Cadena de trasmisión dañada
vía rodillos # 3
Cadena de trasmisión dañada
vía rodillos # 4
Guía de cadena de trasmisión
dañada vía rodillos 1
Guía de cadena de trasmisión
dañada vía rodillos 2
Guía de cadena de trasmisión
dañada vía rodillos 3
Trasladar
el cilindro
vía de rodillos desde la
sierra de
de salida
corte hasta
el apilador
No cumple
función
trasladar
cilindro hasta
apilador
Evaluación
D
NPR
2
6 10
120
2
6 10
120
2
6 10
120
2
6 10
120
1
6 10
60
1
6 10
60
1
6 10
60
1.8.No
traslada No existe control
cilindros para apilar
actual
1
6 10
1.9.No
traslada No existe control
cilindros para apilar
actual
3
1.10.No
traslada No existe control
cilindros para apilar
actual
1.1.No
traslada
cilindros para apilar
1.2.No
traslada
cilindros para apilar
1.3.No
traslada
cilindros para apilar
1.4.No
traslada
cilindros para apilar
1.5.No
traslada
cilindros para apilar
1.6.No
traslada
cilindros para apilar
1.7.No
traslada
cilindros para apilar
No existe
actual
No existe
actual
No existe
actual
No existe
actual
No existe
actual
No existe
actual
No existe
actual
control
O S
Ajuste
Inspeccionar las cadenas
la rutina y lubricar
Inspeccionar las cadenas
la rutina y lubricar
Inspeccionar las cadenas
la rutina y lubricar
Inspeccionar las cadenas
la rutina y lubricar
Inspeccionar guías en
rutina y lubricar
Inspeccionar guías en
rutina y lubricar
Inspeccionar guías en
rutina y lubricar
en
60
Inspeccionar guías
rutina y lubricar
la
6 10
180
Mantener el sensor bien
protegido contra golpes
7
3 10
210
Mantener el sensor bien
protegido contra golpes
Sensor dañado arranque vía 1.11.No
traslada No existe control
de rodillos # 2
cilindros para apilar
actual
3
6 10
180
Mantener el sensor bien
protegido contra golpes
Sensor arranque vía de 1.12.No
traslada No existe control
rodillos 2 fuera de posición
cilindros para apilar
actual
7
3 10
210
Mantener el sensor bien
protegido contra golpes
Sensor dañado arranque vía 1.13.No
traslada No existe control
de rodillos # 3
cilindros para apilar
actual
3
6 10
180
Mantener el sensor bien
protegido contra golpes
Sensor arranque vía de 1.14.No
traslada No existe control
rodillos 3 fuera de posición
cilindros para apilar
actual
7
3 10
210
Mantener el sensor bien
protegido contra golpes
Sensor dañado arranque vía 1.15.No
traslada No existe control
de rodillos # 4
cilindros para apilar
actual
3
6 10
180
Mantener el sensor bien
protegido contra golpes
Sensor arranque vía de 1.16.No
traslada No existe control
rodillos 4 fuera de posición
cilindros para apilar
actual
7
3 10
210
Mantener el sensor bien
protegido contra golpes
Guía de cadena de trasmisión
dañada vía rodillos 4
la
de 1.- No traslada
Sensor dañado arranque vía
el el cilindro hasta
de rodillos # 1
el el apilador
Sensor arranque vía de
rodillos 1 fuera de posición
control
control
control
control
control
control
en
en
en
en
la
la
la
38
24
Continuación Tabla 13. AMEF vías de rodillos de salida sierra km-44
AMEF Equipos críticos sierra Wagner km-44 de colada de CVG Venalum.
Componente
o sistema
Función
Falla funcional
Falla potencial
Modos de falla
2.- Traslada los
cilindros a una
velocidad muy
lenta
3.- El traslado
de cilindros es
intermitente.
Trasladar
el cilindro
vía de rodillos desde la
sierra de
de salida
corte hasta
el apilador
No cumple
función
trasladar
cilindro hasta
apilador
la
de
el
el 4.-Disminución
de la capacidad
de
trasladar
cilindros
Causa raíz
Cadena floja (larga por
desgaste) vía de rodillos 1
Cadena floja (larga por
desgaste) vía de rodillos 2
Cadena floja (larga por
desgaste) vía de rodillos 3
Cadena floja (larga por
desgaste) vía de rodillos 4
Cables flojos sensor de
arranque vía de rodillos 1
Cables flojos sensor arranque
vía rodillos 2 y parada vía
rodillos 1
Cables flojos sensor arranque
vía rodillos 3 y parada vía
rodillos 2
Cables flojos sensor arranque
vía rodillos 4 y parada vía
rodillos 3
Efecto de la falla
2.1.1.- Se retarda proceso
de corte y apilado
2.1.2.- Se retarda proceso
de corte y apilado
2.1.3.- Se retarda proceso
de corte y apilado
2.1.4.- Se retarda proceso
de corte y apilado
3.1.1.- Motor no se active
o se active intermitente
3.1.2.-Motor
no
se
detenga y/u otro no se
active
3.1.3.- Motor no se
detenga y/u otro no se
active
3.1.4.- Motor
detenga
no
se
Desgaste de eslabones de 4.1.1.- Se paraliza el
cadena de vía de rodillos # 1
proceso de corte y apilado
Desgaste de eslabones de 4.1.2.- Se paraliza el
cadena de vía de rodillos # 2
proceso de corte y apilado
Desgaste de eslabones de 4.1.3.- Se paraliza el
cadena de vía de rodillos # 3
proceso de corte y apilado
Desgaste de eslabones
cadena vía de rodillos # 4
de 4.1.4.- Se paraliza el
proceso de corte y apilado
Controles
actuales
O
S
D
NPR
No existen
2
2
10
40
No existen
2
2
10
40
No existen
2
2
10
40
No existen
2
2
10
40
1
2
10
20
1
2
10
20
Revisar
y/o
ajustar
conexiones sensores en rutina
1
2
10
20
Revisar
y/o
ajustar
conexiones sensores en rutina
1
2
10
20
Revisar
y/o
ajustar
conexiones sensores en rutina
1
2
10
20
1
2
10
20
1
2
10
20
1
2
10
20
1
6
10
60
2
3
10
60
1
2
10
20
1
2
10
20
2
3
10
60
2
6
10
120
No existen
No existen
No existen
No existen
No existen
No existen
No existen
No existen
Sensor ultrasónico dañado 5.1.- Un cilindro puede No existen
parada vía de rodillos 4
dañar al sensor de parada
Sensor parada vía de rodillos #
4 fuera de posición
flojos
sensor
5.- Traslada los Cables
cilindros a una ultrasónico parada vía rodillo 4
velocidad muy Cables flojos sensor inductivo
rápida
parada vía rodillos 4
Sensor inductivo parada vía de
rodillos # 4 fuera de posición
5.1.2.- Puede ocurrir que
el motor no se detenga
5.1.3.- Puede ocurrir que
el motor no se detenga
5.1.4.- Motor no se
detenga
5.1.5.- Puede ocurrir que
el motor no se detenga
Evaluación
No existen
No existen
No existen
No existen
Sensor
inductivo
dañado 5.1.6.- Puede ocurrir que No existen
parada vía de rodillos 4
el motor no se detenga
Ajuste
Revisar y/o tensar las cadenas
en la rutina
Revisar y/o tensar las cadenas
en la rutina
Revisar y/o tensar las cadenas
en la rutina
Revisar y/o tensar las cadenas
en la rutina
Revisar
y/o
ajustar
conexiones sensores en rutina
Garantizar
cadenas
a
certificados
Garantizar
cadenas
a
certificados
Garantizar
cadenas
a
certificados
Garantizar
cadenas
a
certificados
compras
de
proveedores
compras
de
proveedores
compras
de
proveedores
compras
de
proveedores
Mantener el sensor bien
protegido contra golpes
Mantener el sensor bien
protegido contra golpes
Revisar
y/o
ajustar
conexiones sensores en rutina
Revisar
y/o
ajustar
conexiones sensores en rutina
Mantener el sensor bien
protegido contra golpes
Mantener el sensor bien
protegido contra golpes
39
40
Para el caso del tercer sub-sistema crítico evaluado, el carro agarrador-apilador, se
observó lo siguiente: este sub-sistema está compuesto por un carro que se mueve de forma
horizontal sobre rodamientos de leva (canrrol), los cuales ruedan sobre unas guías, y es
accionado por un moto-reductor el cual mediante un piñón se acopla a una cremallera para dar
movimiento y es operado con un variador de frecuencias para controlar la velocidad. El carro
traslada una pinza para el agarre de los cilindros. La cual se mueve de forma vertical mediante
cilindros hidráulicos. Para que el carro traslade a la pinza es necesario que se controle la
posición en la cual va a agarrar el cilindro y en la posición donde va a dejar el cilindro, siendo
estas posiciones indicadas a la pinza mediante un generador de impulsos montado en el carro y
que tiene acoplado un pequeño piñón, el cual se desplaza por una cremallera y dependiendo
del número de vueltas que da el piñón, este envía una señal continua a la tarjeta de control y la
misma hace la comparación con un valor prefijado para saber la posición donde se encuentra
el carro. De acuerdo a las fallas reportadas en el SIMA se puede observar que el equipo crítico
de este sub-sistema es el carro apilador y hacia este va dirigido el AMEF.
En este caso los modos de falla considerados son:
1. Carro porta pinza no traslada hasta las posiciones definidas.
2. Carro porta pinza se traslada a velocidad lenta.
3. Traslado de carro porta pinza a posicion definida es intermitente.
4. Disminución de capacidad de trasladar carro porta pinza hasta posiciones definidas.
5. Carro porta pinza se traslada hasta la posición definida a una velocidad muy rápida.
En el caso del sub-sistema agarrador-apilador, después de elaborado el AMEF tabla 14,
y evaluado el NPR para cada uno de los efectos de las fallas, se pudo apreciar que los valores
más altos de NPR para este sub-sistema están representados por: rodamientos trancados del
carro porta pinza (140), generador de impulsos movimiento horizontal dañado (100),
generador de impulsos movimiento horizontal pierde referencia (90). Por lo que se concluye
que estos son los componentes más críticos de este sub-sistema. En la última columna de la
tabla 14 se presenta la recomendación para minimizar los riesgos de cada combinación de
modo de falla y efectos. Nótese que para las combinaciones con mayor NPR se plantea
realizar actividades de ajuste y alineación de generador de impulsos previa a la operación del
sistema y programar inspecciones predictivas a rodamientos.
23
Tabla 14. AMEF carro agarrador-apilador sierra km-44
AMEF Equipos críticos sierra Wagner km-44 de colada de CVG Venalum.
Componente
o sistema
Función
Falla funcional
Falla potencial
Modos de falla Causa raíz
Efecto de la falla
Controles actuales
Protección
Motor eléctrico traslación carro porta 1.1.No
traslada
sobrecorriente
pinza dañado
cilindros para apilar
instantánea
Breaker del motor traslación carro porta
Protección interna de
pinza dañado
sobretemperatura
Protección interna de
Breaker del motor traslación carro porta
sobretemperatura
pinza disparado
Trasladar
la pinza
de
apilado
desde la
vía
de
Subrodillos
sistema
carro porta de salida
pinza
de hasta una
posición
apilado
definida
en
los
carros de
apilado y
viceversa
No cumple la
función de
trasladar la
pinza
de
apilado
desde la vía
de rodillos
de
salida
hasta
los
carros
de
apilado
y
viceversa
Evaluación
Ajuste
S D NPR
1
8
4
32
1
6
7
42
1
3
8
24
No existe control actual
1
8
10
80
No existe control actual
1
7
10
70
No existe control actual
2
7
10
140
No existe control actual
1
8
10
80
1
8
5
40
2
3
8
48
No existe control actual
1
2
10
20
No existe control actual
2
5
10
100
No existe control actual
3
3
10
90
No existe control actual
1
3
10
30
2.1.1.- Se retarda el No existe control actual
proceso de apilado y
corte
No existe control actual
1
4
10
40
1
2
10
20
No existe control actual
2
7
10
140
3.1.1.- Se retarda el No existe control actual
proceso de apilado y
corte
No existe control actual
3
3
10
90
1
5
10
50
No existe control actual
4.1.1.- Se paraliza el
proceso de apilado y No existe control actual
corte
No existe control actual
1
5
10
50
1
5
10
50
1
7
10
70
No existe control actual
1
5
10
50
No existe control actual
1
5
10
50
No existe control actual
1
4
10
40
Reductor del carro porta pinza dañado
Piñón de acople reductor-cremallera
1.- Carro
porta dañado
pinza no traslada Rodamientos (canrrol) trancados carro
hasta
las porta pinza
Cremallera de traslación horizontal
posiciones
dañada
definidas
Modulo variador de frecuencia del carro
porta pinza dañado
Modulo variador de frecuencia del carro
porta pinza disparado
Piñón generador impulsos movimiento
horizontal carro porta pinza dañado
Generador de impulsos movimiento
horizontal carro porta pinza dañado
Generador de impulsos movimiento
horizontal pierde referencia
Generador de impulsos movimiento
2.- Carro porta horizontal descalibrado
pinza
traslada
Modulo variador de frecuencias carro
hasta
las
porta pinza descalibrado
posiciones
definidas a una Piñón generador impulsos movimiento
velocidad
muy horizontal carro porta pinza dañado
Rodamientos (canrrol) trancados carro
lenta
porta pinza
3.- Traslado de Generador de impulsos movimiento
carro porta pinza a horizontal pierde referencia
posición definida Generador de impulsos movimiento
es intermitente
horizontal carro porta pinza dañado
4.-Disminución de Desgaste prematuro de piñón engranaje
capacidad
de reductor-cremallera
trasladar
carro Cremallera de traslación con desgaste
porta pinza hasta prematuro
posiciones
Rodamientos (canrrol) carro porta pinza
definidas
con desgaste prematuro
5.-Carro
porta Motor con velocidad mayor a diseño.
pinza se traslada
hasta la posición Engranaje de freno del motor dañado
definida a una
velocidad
muy Modulo variador de frecuencias carro
porta pinza descalibrado
rápida
O
Protección interna de
sobre-corriente
Protección interna de
sobre-corriente
5.1.- Puede ocurrir que
coloque los cilindros
en otra posición
Calibrar
breaker
las
protecciones
del
Calibrar las protecciones del
breaker
Calibrar las protecciones del
breaker
Realizar cambio programado de
rodamientos y aceite
Cambio programado piñón de
acople
Realizar inspección predictiva para
cambiar los canrrol
Revisar condición y ajuste durante
la rutina
Mantener las protecciones del
modulo activas
Mantener las protecciones del
modulo activas
Realizar inspección en la rutina y
lubricar
Realizar ajuste y alineación de
generador de impulsos
Realizar ajuste y alineación de
generador de impulsos
Ajustar bien las conexiones y los
reguladores para calibrar
Ajustar bien las conexiones y los
reguladores para calibrar
Realizar inspección en la rutina y
lubricar
Realizar inspección predictiva para
cambiar los canrrol
Realizar ajuste y alineación de
generador de impulsos
Realizar ajuste y alineación de
generador de impulsos
Comprar piñón al fabricante y
verificar certificado de calidad
Solicitar certificado de calidad en la
compra de la cremallera
Comprar rodamientos a fabricante o
proveedor certificado
Verificar características del motor
Realizar inspección periódica de
condición de freno
Ajustar bien las conexiones y los
reguladores para calibrar
41
42
Para el caso del cuarto sub-sistema crítico evaluado puente de la grúa Sthal se observó
lo siguiente: este sub-sistema está compuesto principalmente por dos moto-reductores que
mueven el puente que traslada el agarrador de bultos de cilindros ya flejados desde los carros
de apilado hasta el transportador de bultos, para ubicar la posición donde debe bajar y subir el
agarrador de bultos, es necesario un generador de impulsos que con un piñón, que se acopla a
una cremallera y dependiendo del número de vueltas que da, envía una señal continua a la
tarjeta de control, la cual compara con un valor prefijado para saber la posición de la grúa e
indicar a esta donde recoger el bulto y donde colocarlo de forma segura. De acuerdo a las
fallas reportadas a este sub-sistema se puede observar que el equipo crítico de este sub-sistema
lo representa el generador de impulsos y hacia este va la elaboración del AMEF tabla 15, de
este sub-sistema. De este componente se pudo observar que lo que mas se daña es la base del
generador de impulsos, ya que la misma absorbe el movimiento vibratorio del puente y que
gran parte de las fallas se presentan por conector eléctrico flojo, esto debido también al mismo
efecto de vibración del puente de la grúa.
En este caso los modos de falla considerados son:
1. Generador de impulsos no indica la grúa la posición actual.
2. Generador de impulsos hace que la grúa se traslade a una velocidad muy lenta.
3. Generador de impulsos hace que el traslado de la grúa sea intermitente.
4. Disminución de la capacidad de indicar la posición especificada.
5. Generador hace que la grúa se traslade a una velocidad muy rápida.
En el caso del sub-sistema puente de la grúa Sthall, después de elaborado el AMEF
tabla 15, y evaluado el NPR para cada uno de los efectos de las fallas, se pudo apreciar que
los valores más altos de NPR para este sub-sistema están representados por: generador de
impulsos del puente dañado (300), base del generador de impulsos dañada (300), cables
sueltos en conector del generador de impulsos (160), conector del generador impulsos dañado
(120). Por lo que se concluye que el componente más crítico de este sub-sistema es el
generador de impulsos. En la última columna de la tabla 15 se presenta la recomendación para
minimizar los riesgos de cada combinación de modo de falla y efectos. Nótese que para las
combinaciones con mayor NPR se plantea realizar el estudio para el cambio del generador de
impulsos y ajustar los cables del generador de impulsos.
23
Tabla 15. AMEF Generador de impulsos del puente de la grúa Sthall sierra km-44
AMEF Equipos críticos sierra Wagner km-44 de colada de CVG Venalum.
Componente
o sistema
Función
Falla funcional
Falla potencial
Modos de falla
Causa raíz
Controles
Efecto de la falla actuales
Generador de impulsos del puente de la grúa
dañado
Cables sueltos del conector del generador de
impulsos
Conector del generador de impulsos dañado
1.- Generador
de impulsos no
indica a la grúa
la
posición
actual
Base del generador de impulsos dañada
1.1.- No traslada
los
bultos
ya
Piñón dañado generador de impulsos
cortados hasta la
Cadena de rodaje de piñón del generador de posición correcta
impulsos puente dañada
Generador de impulsos del puente
desacoplado
Generador de impulsos descalibrado
Indicar a la
grúa
Sthall
hasta
donde
moverse en la
dirección
de
los carros de
Generador
para
de impulsos apilado
los
del puente recoger
de
de la grúa bultos
cilindros
y
Sthall
hasta
donde
moverse para
llevarlos hasta
el transportador
de bultos
Generador de impulsos no adecuado
No cumple la
función
de
indicar
la
posición
de
recoger
y
entregar
los
bultos
de
cilindros
2.- Generador
de
impulsos
hace que la
grúa se traslade
a una velocidad
muy lenta
Generador de impulsos descalibrado
Cables flojos de conector del generador de 2.1.1.- Se retarda
el proceso de
impulsos
traslado de bultos
Piñón del generador de impulsos flojo
y corte
Piñón del generador de impulsos con dientes
partidos
Piñón del generador de impulsos flojo
3.- Generador
de
impulsos
hace que el
traslado de la
grúa
sea
intermitente
Conector de generador de impulsos flojo
3.1.1.- Se retarda
Piñón del generador de impulsos con dientes el proceso de
traslado de bultos
gastados
Cables flojos de conector del generador de corte de cilindros
impulsos
Generador de impulsos descalibrado
4.-Disminución
de la capacidad
de indicar la
posición
especificada
5.- Generador
hace que la
grúa se traslade
a una velocidad
muy rápida
Desgaste prematuro de engranajes del
generador de impulsos
Desgaste prematuro de cadena de rodaje de
piñón del generador de impulsos
Desgaste prematuro de dientes de piñón del
generador de impulsos
Generador de impulsos descalibrado
4.1.1.- Se paraliza
el proceso de
traslado de bultos
y corte
5.1.La
grúa
puede golpear los
carros de apilado o
al transportador de
bultos
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
No
existe
control actual
Evaluación
O S D NPR
Ajuste
Realizar estudio para cambio de generador
de impulsos
Ajustar mas fuertes los cables y aislar el
generador
Colocar conectores mas fuertes y aislar
generador
Realizar estudio para cambio de generador
de impulsos
Alinear piñón y lubricar cadena en la
rutina
Lubricar cadena en la rutina e
inspeccionar
Ajustar correctamente el generador de
impulsos
Garantizar en la rutina la calibración del
generador de impulsos
Mantener un stock acorde a las
necesidades
Garantizar en la rutina la calibración del
generador de impulsos
Ajustar mas fuertes los cables y aislar el
generador
5
6
10
300
4
4
10
160
3
4
10
120
5
6
10
300
1
5
10
50
1
5
10
50
2
3
10
60
2
3
10
60
1
2
10
20
2
3
10
60
3
4
10
120
1
4
10
40
Inspeccionar y/o ajustar piñón en la rutina
1
6
10
60
Inspeccionar y/o ajustar piñón en la rutina
1
4
10
2
4
10
1
4
10
3
4
10
2
3
10
2
3
10
1
2
10
1
3
10
2
3
10
40
Inspeccionar y/o ajustar piñón en la rutina
80
Ajustar mas fuertes el conector y aislar
generador
40
120
60
60
20
Inspeccionar y/o ajustar piñón en la rutina
Ajustar mas fuertes los cables y aislar el
generador
Garantizar en la rutina la calibración del
generador de impulsos
Inspeccionar y/o ajustar engranajes en la
rutina
Inspeccionar y/o lubricar cadena en la
rutina
30
Inspeccionar y/o ajustar piñón en la rutina
60
Garantizar en la rutina la calibración del
generador de impulsos
43
44
En vista de la alta incidencia de problemas causados por fallas de la base del generador
de impulsos, de material de aleación plástica, se realizó un estudio para considerar materiales
alternativos. Se optó por fabricar una base en aluminio, que se muestra en la figura 8, (en el
lado derecho de la figura se muestra la base original de material plástico, en el lado izquierdo
de la figura se muestra la base fabricada en aluminio para el generador de impulsos del puente
de la grúa). Con este cambio se espera que disminuya drásticamente el número de fallas
debidas a la base del generador de impulsos del puente de la grúa Sthall partida.
Figura 8. Muestra de base de aluminio fabricada para generador de impulsos de la grúa Sthall
y la base original.
45
Propuestas de mejoras
Pensando en la implementación del nuevo modelo de mantenimiento utilizado en la
actualidad en las grandes empresas, del análisis de modos y efectos de fallas y con la idea de
inmiscuir al personal de operaciones en las labores de inspección y ajustes del equipo se
decidió elaborar una lista de actividades propuestas (plan de rutina de pre-arranque de la sierra
km-44), ver figura 9 a ser ejecutado durante el inicio de cada turno con la presencia del
personal de mantenimiento y operaciones, La lista está dirigida a efectuar ajustes de algunos
componentes e inspección de otros, acciones que se espera que al llevarlas a cabo, ofrezcan
mejores condiciones para las labores de operación de la sierra, pues las inspecciones y ajustes
brindan mayor seguridad de que el equipo funcionará dentro de las pautas operacionales.
Además, la realización de estas actividades programadas como pre-arranque, de manera
conjunta, con personal de operaciones y mantenimiento, será de gran ayuda para la gestión del
equipo, pues aprovecha la experiencia del personal de operaciones, que reconoce cuando hay
un ruido anormal en el equipo y conoce donde hay que ajustar para que este opere mejor.
Igualmente hay que tener presente que se debe contar con un stock de repuestos de respaldo
para los distintos tipos de mantenimiento que se ejecutan a este equipo, (principalmente para
los correctivos). Con la idea de iniciar la procura de estos repuestos, vistos los componentes
más críticos de la sierra km-44, se realizó un listado de todos los componentes principales de
éste equipo por sub-sistemas y se identificaron los más críticos. En el anexo A se muestra este
desglose, donde los repuestos críticos se resaltan en letras negrillas.
46
RUTINA DE PRE-ARRANQUE DE SIERRA KM-44
Realizado por:__________________________
Fecha
___________
Conformado por:_______________________
Turno
___________
Verifique que la cantidad de líquido que sale de los rociadores del sistema de la hoja es el adecuado (presión).
_______________________________________________________________________________
Verifique el nivel de aceite del tanque de la unidad hidráulica en el visor.
_______________________________________________________________________________
Verifique y/o complete nivel de aceite en tanque sistema lubricación guías del carro porta sierra.
_______________________________________________________________________________
Revise y/o ajuste condiciones del empujador (protector de cadena, ruido de rodamientos y tope).
_______________________________________________________________________________
Revise funcionamiento de carro agarrador-apilador, verificar rodaje y movimiento y chequear velocidad del carro.
_______________________________________________________________________________
Verifique funcionamiento del generador de impulsos del puente de la grúa (chequear base)
_______________________________________________________________________________
Verifique y/o ajuste cadenas de vías de rodillos, linealidad de sensor y reflector, colocar protector a sensores
_______________________________________________________________________________
Chequear y/o ajustar altura de rodillo de entrada a la sierra
_______________________________________________________________________________
Revisar luces de paneles eléctricos en cabina de operación
_______________________________________________________________________________
Verifique y/o complete nivel de aceite del tanque de lubricación de compactadora de viruta.
_______________________________________________________________________________
Observaciones:
_________________________________________________
_________________________________________________________________________________________
Figura 9. Formato de rutina de pre-arranque de sierra km-44
47
Otra mejora propuesta es el cambio de los bloques en el SIMA, con el objeto de
mejorar la calidad de los datos de falla y por ende, de la gestión de mantenimiento. Por este
motivo se realizo un estudio de la conformación que presenta la sierra km-44 en el SIMA
(sub-sistemas y bloques), con la finalidad de actualizar los sub-sistemas y bloques de una
manera mas practica para la realización de futuros estudios de fallas. En este nuevo despiece
de la sierra km-44, se propone reducir de 23 a 21 sub-sistemas, esto motivado a que los subsistemas lubricación de hoja de corte (11) y neumático del estampador (15) forman parte
realmente de los sub-sistemas unidad de corte (10) y tope de medición y estampado (14)
respectivamente y por este motivo, se eliminan los sub-sistemas (11) y (15) del despiece
anterior y pasan a ser parte de los sub-sistemas (10) y (14).
También se propone actualizar los bloques del sub-sistema de alimentación eléctrica
(se encontraban solo los bloques panel de control y panel de potencia), disgregándose estos en
estos en circuitos de control y potencia de cada uno de los motores utilizados en la sierra km44. Así mismo, los bloques de los sub-sistemas 2, 3 y 4 fueron reducidos de 86 a 34, de 93 a
29 y de 47 a 34 bloques respectivamente; en el caso de los sub-sistemas 2 y 3 fueron anexadas
tarjetas electrónicas actualmente instaladas y que no estaban en el despiece anterior. De igual
manera se planteó la actualización de los bloques de cada sub-sistema en base a los
requerimientos exigidos y de las deficiencias observadas, en cuanto a la forma como se
reportan las fallas actualmente, para el análisis de las mismas. El listado de sub-sistemas y
bloques de la sierra km-44, propuesto para ser incorporado al SIMA, se muestra en el anexo B.
48
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
Mediante la elaboración del presente informe, se pudo visualizar la importancia y el
alcance de los beneficios que brinda el Análisis de Modos y Efectos de Fallas como
herramienta para evaluar las formas en que pueden fallar los componentes y sub-sistemas más
críticos de la sierra km-44 de colada. Además se realizó una revisión de las acciones que se
deben tomar para minimizar la probabilidad de ocurrencia de las fallas.
Debido a que no es económico realizar un AMEF para cada componente de un equipo,
fue necesaria la realización de un análisis de criticidad para tener claridad de los componentes
y sub-sistemas más críticos y que deben ser sometidos al proceso de AMEF.
Como parte del análisis de criticidad se considero el estudio de los tiempos de
reparación, costos de reparación y frecuencia de fallas.
Del análisis de los tiempos promedio para reparar, se verificó que los sub-sistemas que
presentan el mayor valor de TPPR son: unidad hidráulica y prensas principal y auxiliar (4 y 9).
De acuerdo a la revisión del despiece realizada, se puede observar que muchos de los tiempos
de parada se alargan por la falta de un stock clasificado de mangueras hidráulicas, para el caso
de la unidad hidráulica. Para las prensas principal y auxiliar, son debidas a que muchas de las
fallas en este sub-sistema obedece a partidura de pieza, que debe ser reparada en taller central,
los tiempos de reparación incluyen los traslados y trabajo fuera del área de operación.
Del estudio de los costos promedio para reparar se puede observar que se ha
incrementado el costo de reparación del equipo en general, siendo entre los más costosos los
de los sub-sistemas 4 y 9.
Se pudo verificar de acuerdo al estudio de criticidad realizado a la sierra km-44 que los subsistemas más críticos están representados en la vía de rodillos de salida, el carro empujador, el
49
carro agarrador-apilador y el sub-sistema puente de la grúa Sthall y que luego de la
elaboración de los AMEF y estudiar la ocurrencia de fallas, la detección y la severidad (NPR)
para cada efectos de las fallas, se verificó que los mayores valores de NPR ocurren en:
(1) Carro empujador
(a) Rodamientos trancados
(b) Tope del empujador dañado
(c) Generador de impulsos pierde referencia
(2) Vías de rodillos de salida
(a) Sensores de arranque y parada fuera de posición
(b) Sensores de arranque y parada dañados
(c) Cadena de las vías de rodillos dañadas
(3) Carro agarrador - apilador
(a) Rodamientos trancados
(b) Generador de impulsos movimiento horizontal dañado
(c) Generador de impulsos movimiento horizontal pierde referencia
(4) Puente de grua Sthall
(a) Generador de impulsos dañado
(b) Base del generador de impulsos dañada
(c) Cables sueltos del conector del generador de impulsos
(d) Conector dañado del generador de impulsos
De lo anterior se puede concluir que muchos de los modos de falla podrían
minimizarse con una rutina de prechequeo previa al arranque de operaciones.
En el caso de la vía de rodillos de salida se concluye que una de las causas raíz de las
fallas lo constituye los daños a los sensores de arranque y parada, por la posición de los
mismos con respecto a los cilindros que se desplazan, que los hace muy susceptibles a recibir
golpes.
50
RECOMENDACIONES
De acuerdo al estudio realizado se pueden realizar varias recomendaciones de carácter
general y particular.
Con respecto al carro empujador se recomienda:
a) Fabricar un pin de empalme para el acople cadena-carro empujador, esto con la idea de
disminuir la frecuencia de fallas por cizallamiento del tornillo colocado como empalme.
b) Normalizar la condición de los protectores de cadena del carro empujador ya que la cadena
y el tornillo de empalme rozan con dicho protector.
c) Comprar y sustituir la guía de rodaje del carro empujador. Al analizar las causas del
frecuente cambio de rodamientos del carro empujador, se constató en una inspección que esta
guía está ondulada, lo que trae como consecuencia daños a los rodamientos del carro.
d) Se recomienda la compra y sustitución de la guía de rodaje para garantizar mayor
disponibilidad del equipo.
e) Ejecutar la rutina de pre-arranque figura 9 (capitulo 3) con el fin de disminuir la ocurrencia
de fallas y minimizar el riesgo de parada motivado a este sub-sistema.
f) Garantizar un stock de rodamientos para este carro de manera oportuna (ver anexo A), ya
que esto brindaría un valor alto de mantenibilidad y por consiguiente mayor disponibilidad.
Con respecto al sub-sistema vías de rodillos de salida, se recomienda:
a) Elaborar un historial del cambio de cadenas de las vías de rodillos (normalmente se ha
realizado en el mantenimiento rutinario y no queda evidencia en el SIMA del cambio,
motivado a que no se realiza la ODT de programado), con la idea de controlar el tiempo de
vida útil de las mismas, para la eventual realización de la solicitud de compras con base a este
tiempo de vida, a fin de garantizar la disponibilidad del repuesto para que el cambio ocurra
antes de que se alcance el cumplimiento de su vida útil.
b) Realizar el estudio de las condiciones de los piñones de las vías de rodillos para realizar el
cambio programado, esto debido a que un piñón con desgaste ocasiona descarrilamiento y
daño en la cadena.
c) Garantizar el stock de repuestos del turno rotativo de los empates de las cadenas de las vías
de rodillos con el fin de agilizar la reparación de las cadenas y así bajar los tiempos de
reparación con el consecuente aumento en la disponibilidad del equipo.
51
d) Realizar el estudio para la sustitución de los sensores ópticos y los reflectores de estos
sensores, por sensores de luz, colocados en la estructura de la vía de rodillos, debajo del paso
de los cilindros.
e) Agilizar la compra de las cadenas y sensores de las vías de rodillos, equipos críticos de este
sub-sistema, repuestos señalados en el anexo A.
f) Ejecutar la rutina de pre-arranque propuesta en la figura 9 con el fin de bajar la ocurrencia
de fallas y minimizar el riesgo de parada motivado a estos componentes.
Con respecto a las fallas del carro porta pinza y de acuerdo a las inspecciones
realizadas, se recomienda lo siguiente:
a) Realizar el cambio de rodamientos del carro de una manera general todos a la vez ya que
esto evita el daño prematuro de algunos rodamientos cambiados sin haber cambiado otros ya
en uso, debido a que estos por desgaste generan vibración y desbalance que no pueden ser
absorbidos por los rodamientos nuevos,
b) Lubricar en la rutina los rodamientos del carro porta pinza y los rodamientos de rodaje de la
cremallera.
c) Adquirir los repuestos (rodamientos) del carro porta pinza, el generador de impulsos y el
piñón del generador de impulsos, señalados en el anexo A, debido a que por desgaste de estos
se generan fallas repetitivas y no se tiene el repuesto disponible al momento, siendo éste de
procedencia internacional.
d) Realizar ajustes de velocidad del moto-reductor del carro antes del inicio de la operación de
corte detallado en el formato de la rutina de pre-arranque figura 9, todo esto con el fin de bajar
la ocurrencia de fallas y minimizar el riesgo de parada motivado a este sub-sistema.
Con respecto a las fallas del generador de impulsos del puente de la grúa Sthall, y de
acuerdo a la revisión realizada al mismo se recomienda:
a) Sustituir el generador de impulsos del puente de la grúa por uno de base metálica y colocar
un soporte de apoyo para el generador de impulsos más resistente y que pueda amortiguar la
vibración provocada por el movimiento de traslado de la grúa, y así evitar el continuo
desajuste del conector y los cables del mismo, los cuales provocan una buena cantidad de
fallas.
52
b) Lubricar con un aceite no muy viscoso la cadena por donde rueda el piñón del generador de
impulsos, esto ayuda al piñón del generador de impulsos a rodar con mayor facilidad y la vez
garantiza la mayor durabilidad de la cadena evitando el deterioro por la corrosión.
c) Agilizar las órdenes de compra del generador de impulsos, señalado en el anexo A para
tener respaldo del mismo.
d) Ejecución de la rutina de pre-arranque figura 9, con el fin de bajar la ocurrencia de fallas y
minimizar el riesgo de parada motivado a este componente.
Con respecto a los equipos que presentan el mayor tiempo promedio para reparar, se
tiene lo siguiente:
Para la unidad hidráulica, equipo que presenta uno de los mayores TPPR, se recomienda; la
adquisición de las mangueras hidráulicas y sus respectivos conectores (especificadas en el
anexo A sub-sistema unidad hidráulica), con el fin de tener mangueras preparadas con
conector, de diferentes diámetros y longitudes, esto con la idea de bajar los tiempos de
reparación y así ofrecer mayor disponibilidad del equipo.
Para las prensas principal y auxiliar se recomienda la sustitución total de algunas piezas de las
prensas, motivado a que las mismas tienen (casi 20 años de servicio), desde la puesta en
servicio y muchas de ellas ya han sido reparadas.
Finalmente visto el impacto ambiental que presenta este equipo por fallas de componentes
hidráulicos, se recomienda la implementación de bandejas recolectoras de aceite ubicadas en:
todos los sub-sistemas que presenten manejo hidráulico, esto con la finalidad de recoger todo
el aceite de las fugas en conectores de mangueras, cilindros y válvulas. Igualmente en vista de
que VENALUM se encuentra en proceso de trabajo para la obtención de la norma ambiental
ISO 14000, se recomienda incluir éste equipo en un plan de adecuación ambiental con el fin
de disminuir su impacto al ambiente.
53
BIBLIOGRAFÍA
[1] Alfonzo Quiroga. Del texto Clases Confiabilidad2 dado en la asignatura Gerencia de
Mantenimiento. (2006)
[2] Germán Crespo Figueroa. Texto del curso de Análisis de Modos y Efectos de Fallas, dado
en la asignatura de deterioro, monitoreo y diagnostico. (2006)
[3] Manual del usuario SISTEMA INTEGRAL DE MANTENIMIENTO VENALUM edición
1.999. (VENALUM).
[4] Manual de Mantenimiento Sierra Wagner km-44 de colada edición 1.987. (WAGNER)
[5] Repositorio de datos de Venalum DATAWAREHOUSE manejado por SAS Enterprise
Guide.
[6] Rosendo Huerta Mendoza PDVSA EPM Occidente. Gerencia de Mantenimiento. Del texto
Criticidad dado en la asignatura Gerencia de Mantenimiento por el Profesor Alfonzo Quiroga.
(2006)
[7] Centro de Información de Venalum. http://venalumi/CIT/Default.htm.
54
ANEXO A
DESPIECE DE COMPONENTES DE LA SIERRA KM-44 POR SUB-SISTEMA
SISTEMA: SIERRA KM-44
Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Descripción de componente
Usado Código
Eléctrico
Seccionador principal 400 Amp.
1
4000012421
Guarda motor 6,3-10 Amp. transportador de cadena
1
4000001217
Contactor 3TF42 motor transportador de cadena
2
4000001708
Guarda motor 10-16 Amp. motor empujador
1
4000001195
Guarda motor 0,4-0,63 Amp. bomba lubricación guías carro porta sierra
1
4000002551
Contactor 3TB40 motor-bomba de lubricación de guías carro porta sierra
1
No stock
Seccionador motor hoja 200 A
1
No stock
Contactor 3TB54 motor hoja de corte
2
No stock
Contactor 3TB52 motor hoja de corte
1
No stock
Rele termistor 3UN9 hoja de corte
1
No stock
Seccionador 35 Amp. motor extractor de virutas
1
No stock
Rele sobrecarga 10-16 Amp. extractor de virutas
1
4000003744
Rele termistor 3UN9 extractor de virutas
1
4000003506
Guarda motor 0,6-1 Amp. velocidad baja motor tope medición
1
4000001193
Contactor 3TB40 velocidad baja motor tope medición
2
No stock
Guarda motor 1,6-2,5 Amp. velocidad alta motor tope medición
1
4000001199
Contactor 3TB40 velocidad alta motor tope medición
2
No stock
Guarda motor 0,6-1 Amp. velocidad lenta vía de rodillo
4
4000001193
Contactor 3TB40 motor velocidad lenta vía de rodillos
4
No stock
Guarda motor 1,6-2,5 Amp. velocidad rápida vía rodillo
4
4000001199
Contactor 3TB40 motor velocidad rápida vía de rodillos
4
No stock
Guarda motor 10-16 Amp. motor carro apilador
1
4000001195
Guarda motor 1-1,6 Amp. carro grúa velocidad lenta
1
4000001196
Contactor 3TB42 motor carro de grua velocidad lenta
2
No stock
Guarda motor 1-1,6 Amp. motor carro grúa velocidad rápida
1
4000001196
Contactor 3TB42 motor carro de grua velocidad rápida
2
No stock
Guarda motor 1-1,6 Amp. motor puente de grúa velocidad lenta
2
4000001196
Contactor 3TB42 motor puente de grúa velocidad lenta
4
No stock
Guarda motor 1,6-2,5 Amp. motor puente de grúa velocidad alta
2
4000001199
Contactor 3TB42 motor puente de grúa velocidad rápida
4
No stock
Guarda motor 10-16 Amp. motor gancho de grúa velocidad lenta
1
4000001195
Contactor 3TB42 motor gancho de grúa velocidad lenta
2
No stock
Guarda motor 10-16 Amp. motor gancho de grúa velocidad rápida
1
4000001195
55
SISTEMA: SIERRA KM-44
Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Descripción de componente
Eléctrico
Contactor 3TB42 motor gancho de grúa velocidad rápida
2
No stock
Guarda motor 2,5-4 Amp. transportador de bultos
1
4000001194
Seccionador 50 Amp. motor bomba hidráulica # 1
1
No stock
Contactor 3TB44 motor bomba hidraulica # 1
1
No stock
Rele sobrecarga 20-32 Amp. motor bomba hidráulica # 1
1
4000002560
Rele termistor 3UN9 motor bomba hidráulica # 1
1
4000003506
Seccionador 50 Amp. motor bomba hidráulica # 2
1
No stock
Contactor 3TB44 motor bomba hidraulica # 2
1
No stock
Rele sobrecarga 20-32 Amp. motor bomba hidráulica # 2
1
4000002560
Rele termistor 3UN9 motor bomba hidráulica # 2
1
4000003506
Seccionador 63 Amp. motor bomba hidráulica # 3
1
No stock
Contactor 3TF4844-0AG1 bomba # 3
1
4000001690
Rele sobrecarga 32-45 Amp. motor bomba # 3
1
4000003678
Rele termistor 3UN9 bombas hidráulica # 3
1
4000003506
Transformador May & Christe GMBH 480 – 24 vdc
1
No stock
Transformador May & Christe GMBH 480 – 110 vac
2
No stock
6ES5 951-7LD21 tarjeta electrónica fuente de poder
1
4000017046
6ES5 944-7UB21 CPU
1
No stock
6ES5 308-3UC11
1
No stock
6ES5 306-7LA11 tarjeta electrónica de interfase
2
4000016990
6ES5 441-7LA11 tarjeta salida digital 32x24VDC
1
4000016992
6ES5 701-2LA11 rap de conexión secundario
1
No stock
6ES5 700-3LA12 rap de conexión principal
1
No stock
6ES5 420-7LA11 tarjeta electrónica entrada 32x24VDC
1
No stock
6ES5 241-1AA11 tarjeta electrónica decodificadora, tope y empujador
1
4000016994
6ES5 456-7LA11 tarjeta salida digital 16x110/220 vac, vías de rodillos
1
4000016988
6ES5 458-7LB11 tarjeta salida digital 16x110/220vac, motores sierra, bombas
1
4000016993
6ES5 721-0C100 conector
1
No stock
6ES5 760-0AB11 conector
1
No stock
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 2 vía de rodillos salida y marcos de recepción
1
3000011610
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 3 empujador
1
3000011613
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 4 sistema de elevación y traslado
1
3000011614
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 5 cadena transportadora
1
3000011615
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 6 carro porta sierra
1
3000011617
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 7 tope de medición y mesas basculante
1
3000011618
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 8 unidad hidráulica
1
3000011619
Teclado registrador datos SUTRON BT20
1
3000011608
PC1
Usado Código
56
SISTEMA: SIERRA KM-44
Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Descripción de componente
PC1
Pulsadores
33
No stock
Selectores
4
No stock
Pulsador de parada de emergencia
1
No stock
Potenciómetro 5 kohm velocidad carro porta sierra
1
No stock
Potenciómetro 5 kohm velocidad empujador
1
No stock
PC2
Transp de cadenas
Usado Código
6ES5 456-7LA11 tarjeta salida digital 16x110/220vac, apilador y puente grúa
1
4000016988
6ES5 456-7LA11 tarjeta salida digital 16x110/220vac, carro y gancho de grúa
1
4000016988
6ES5 308-3UC11
1
No stock
6ES5 241-1AA11 tarjeta electrónica decodificadora, apilador vertical y horizontal
1
4000016994
6ES5 241-1AA11 tarjeta electrónica decodificadora, carro y puente de grúa
1
4000016994
3ES5 943-7UB11 CPU
1
No stock
6ES5 700-3LA12 rap de conexión principal
1
No stock
6ES5 701-2LA11 rap de conexión secundaria
1
No stock
6ES5 441-7LA11 tarjeta salida digital 32x24 vdc, apilador y grúa
1
4000016992
6ES5 306-7LA11 tarjeta electrónica de interfase
1
4000016990
6ES5 420-7LA11 tarjeta entrada 32x24vdc
1
No stock
6ES5 760-OAB11 conector
1
No stock
6ES5 721-0CG30 conector
1
No stock
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 2 grúa
1
3000011625
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 5 apilador
1
3000011630
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 7 carros de apilado
1
3000011635
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 3 transportador de bultos
1
3000011626
Teclado registrador de datos SUTRON BT20
1
3000011628
Pulsadores
41
No stock
Selectores
4
No stock
Pulsador de parada de emergencia
1
No stock
Potenciómetro 5 kohm velocidad apilador
1
No stock
Potenciómetro 5 kohm velocidad puente grúa
1
No stock
Motoreductor 3 kw 5,5 A 1700/9 rpm DFT-100L-4
Soporte pie SNE 524 con rodamiento # 22224 CK+H3124
1
No Stock
4
4000011327
Soporte pie SNE 520
2
No Stock
Ruedas dentadas
2
No stock
Detector ultrasónico 3SG1667-1BJ87 Siemens
1
4000004554
Bocinas calibradas MB5040 DU
12
3000000981
Bocinas calibradas WC50 DU
12
3000000986
Cadena de transmisión P5/B4 RC50
2
No Stock
Chumaceras tipo tensora
4
No Stock
57
SISTEMA: SIERRA KM-44
Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Descripción de componente
Transferidor mesa Rodamiento NUK 80 X
Usado Código
4
4000011171
Cilindro hidráulico traslación mesa 82,6CBB-2HR3/4LS33MC1250
1
4000007748
Válvula 4WE10J33/CW110N9K4 Rexroth
1
No Stock
Plato de válvula antirretorno Z2S10-10 Rexroth
1
No Stock
Válvula doble antirretorno Z2FS10-21/V Rexroth
1
No Stock
Cilindro hidráulico elevación mesa 100CBB-2HR4LS23MC250
1
4000007745
Válvula 4WE10J33/CW110N9K4 Rexroth
1
No Stock
Plato de válvula antirretorno Z2S10-10 Rexroth
1
No Stock
Limit switch N/P: 3SE-120-1G
5
4000004604
Detector de proximidad ultrasónico 3SG1667-1BJ87
1
4000004554
Válvula check S30A3.0 montaje en línea
4
No Stock
Kanrrol KR-30PP
2
3000015035
Kanrrol KR-52PP
8
3000015034
Rodamiento para rodillos # 6214-2RS
18
4000010517
Seguidor de Leva Dia:1-3/4” # Crs-28
1
4000012088
Cadena de rodillos paso 38 mm KANA 120H long 10 mt
2
4000019363
Motoreductor 2,5 kw, 7,5 Amp, 1740 rpm
1
4000005174
Variador de frecuencia DANFFOS
1
3000011622
Sensor inductivo B15-G185K-AP6X marca TURCK
1
No Stock
Generador de impulsos 24 vdc 572 pulso / rev; h. wagner # 6905-572
1
4000017266
Detector de proximidad Efector 0P5010/0PT-13-FP
1
4000004525
9
No Stock
Rodamiento de rodillos 6214-2RS1
18
No Stock
Chumaceras de rodillos
18
No Stock
Cilindros de freno AV-6310-B
7
No Stock
Válvula 996MFH-3-1/4 24 VDC FESTO
1
No Stock
Válvula manual 1”
1
No Stock
1
4000007741
Cilindro hidráulico prensa seguridad 63,5TB-3LRLS13S10
1
4000007742
Cilindro hidraulico prensa principal 6440/ZA 4975 100/50/50
1
No Stock
Interruptor de presión HED20A2X/100Z6L24 Rexroth
2
4000017559
Prensa principal
1
3000011303
Guía de la prensa
1
3000011304
a vía rodillos
Carro empujador
vía
de
rodillos Rodillos de vía de rodillos entrada
entrada a la sierra
Prensa auxiliar y Cilindro hidraulico prensa elevadora 63,5D-2HRL3/8L29M10
principal
58
SISTEMA: SIERRA KM-44
Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Descripción de componente
Prensa auxiliar y Rodillo basculante entrada sierra ref: 280071 Wagner
Usado Código
1
3000011305
Cilindro hidraulico carro porta sierra 82,6JB-2HRLS23 570
1
4000007743
Válvula 4WE10D31/CW110NZ4 Rexroth, cilindro prensa auxiliar
1
4000008183
Válvula 4WE10D31/CW110NZ4 Rexroth, cilindro prensa de elevación de rodillo
1
4000008183
Válvula proporcional 3DREP 6C-11/25A24NZ4M Rexroth, cilindro carro porta sierra
1
No Stock
Tarjeta de control de válvula proporcional
1
3000025521
Amplificador eléctrico # VT-3006S20
1
4000001157
Plato para válvula check Z1S10P1-2X/V Rexroth prensa auxiliar y principal
2
4000007351
Sensor inductivo 1V5001 1VE3015-BPKG Efector
3
No Stock
Motor eléctrico 82/94 Kw
1
4000003428
Válvula 4WE10J31/CW110NPZ4 Rexroth, Cilindro prensa principal
1
No Stock
Motor 0,2Kw Bielomatick bomba de lubricación de guías
1
No Stock
Sistema refrigerante para hoja de corte tipo: 1711498
1
No stock
Válvulas para sistema de enfriamiento 05001798
1
3000025523
Polea para motor de sierra 310mm ancho 185 mm eje 80 mm
1
3000011298
Correas para motor de sierra ref: 03603134 Wagner
1
3000011300
Sistema de enfriamiento de la hoja ref:05001798 Wagner
1
3000011421
Motor 9 kw 3500rpm M2Q4 132 M2A ABB
1
4000003400
Tubo telescópico posición 210
1
3000011324
Turbina para extractor de virutas posición 220
1
3000011325
Extractor completo con motor
1
3000011323
Limit switch N/P: 3SE3-120-1J
6
4000004602
Cilindro hidraulico N/P: 50,8CBB-2HRLS23MC162 mesa basculante # 1
4
4000007747
Válvula 4WE10J33/CW110N9K4 Rexroth mesa # 1
1
No Stock
Plato para válvula check Z1S10T3-32/V
1
4000007352
Plato para válvula check Z1S10P1-2X/V Rexroth
1
4000007351
Plato para válvula check Z2S10-10/V Rexroth
1
No Stock
Válvula doble antirretorno Z2FS10-20/V
1
4000008236
Cilindro hidraulico N/P: 50,8CBB-2HRLS23MC162 mesa basculante # 2
2
4000007747
Válvula 4WE10J33/CW110N9K4 Rexroth mesa # 2
1
No Stock
Plato para válvula check Z1S10T3-32/V
1
4000007352
Plato para válvula check Z2S10-10/V Rexroth
1
No Stock
Válvula doble antirretorno Z2FS10-20/V
1
4000008236
Cilindro hidraulico N/P: 63,5CH-2HRL23MC110 apoyo mesa # 1
1
4000007751
principal
Unidad de corte
Extractor virutas
Mesas basculantes
888/1780 RPM
59
SISTEMA: SIERRA KM-44
Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Descripción de componente
Usado Código
Mesas
Válvula 4WE10J33/CW110N9K4 Rexroth apoyo
1
No Stock
Plato para válvula check Z1S10T3-32/V
1
4000007352
Plato para válvula check Z2S10-10/V Rexroth
1
No Stock
Válvula doble antirretorno Z2FS10-20/V
1
4000008236
Detector de proximidad Efector 0P5010/0PT-13-FP
1
4000004525
Cilindro hidraulico 5CTC-2HRLS33MC marco # 1
2
4000007744
Válvula 4WE10J33/CW110N9K4 Rexroth marco # 1
1
No Stock
Plato para válvula check Z1S10T3-32/V marco # 1
1
4000007352
Válvula limitadora de presión directa ZDR 10 DA1- 40/210Y marco # 1
1
4000007591
Limit switch N/P: 3SE-120-1G marco # 1
2
4000004604
Cilindro amortiguación Klingelhofer marco # 1
2
4000009990
Cilindro hidraulico 5CTC-2HRLS33MC marco # 2
2
4000007744
Válvula 4WE10J33/CW110N9K4 Rexroth marco # 2
1
No Stock
Plato para válvula check Z1S10T3-32/V marco # 2
1
4000007352
Válvula limitadora de presión directa ZDR 10 DA1- 40/210Y marco # 2
1
4000007591
Limit switch N/P: 3SE-120-1G marco # 2
2
4000004604
Cilindro amortiguación Klingelhofer marco # 2
2
4000009990
2
4000008049
Válvula neumática marca ROSS 0277364011
2
No Stock
Silenciador neumático tipo V-1
1
No Stock
Unidad FRL ½
1
No Stock
Generador de impulsos 24 vdc WAGNER 6905-500
1
4000017265
Cilindro hidráulico tope N/P: 63,5CCP-2HRLS33MC540 Parker
1
4000007752
Válvula 4WE10J33/CW110N9K4 Rexroth, cilindro amortiguación tope
1
No Stock
Plato para válvula check Z1S10T3-32/V
1
4000007352
Válvula doble antirretorno Z2FS10-20/V
1
4000008236
Cilindro freno tope N/P: 38,1BB-3LR3/8LS23.60
4
4000007746
Válvula 4WE10D33/CW110N9K4 Rexroth, cilindros freno de tope medicion
1
No Stock
Interruptor de presión HED20A24/100Z6L24 Rexroth cilindros de frenos tope medición
1
4000017559
Cilindro amortiguación Klingelhofer del estampador
1
4000009990
Bala con pieza de impacto para estampado
1
3000011334
Motor 0,65 Kw 1655 rpm KBA71B Demag
1
4000003452
Motor 0,29 Kw 1650 rpm KBL71A Demag
1
4000003453
Cadena de rodillos long 10 mts paso 1” KANA 16B
2
4000019364
basculantes
Marcos recepción
Tope de medición Válvula neumática marca ROSS W1616B2020 2-10 bar
y estampado
60
SISTEMA: SIERRA KM-44
Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Descripción de componente
Tope de medición Empate para cadena 19 mm 12-B
Usado Código
10
No stock
4
4000003431
Cadena de rodillos RC-60
8
4000019373
Rodillo de vía de rodillos # 4
33
No Stock
Rodamiento para rodillos vía de rodillos # 4, 6214-2RS1
66
4000010517
Rodamiento para tensor 6005 DU NSK
12
No stock
Piñón 391015 15 dientes
40
No stock
Soporte pie 30 mm SYF 506 vía de rodillos # 4
66
4000011567
Detector proximidad fotoeléctrico OP5010/OPA-FPKG Efector
2
4000004588
Detector de proximidad 0P5010/0PT-13-FP Efector
2
4000004525
Detector óptico reflectivo OP5009
2
4000004525
Detector ultrasónico 3SG1667-1BJ87 Siemens
1
4000004554
Detector inductivo IIA 3010-BPKG Efector
1
No Stock
1
4000007834
Amplificador eléctrico # VT-3006S20 Posición 23.02
1
4000001157
Válvula limitadora de presión # DBDS20G13/100 Posición 23.07 23.08 23.13
1
4000007601
Válvula antirretorno # S20A3.0 rexroth Posición 23.09
1
4000008321
Válvula antirretorno pilotada SL20GA1-4X/ Posición 23.11
1
4000007306
Valvula antirretorno # S25A3.0 rexroth Posicion 23.12
1
4000008320
Cilindro hidraulico mordazas 38,1CDB-2H3/8L24MC100
3
4000007835
Válvula 4WE10 D11/LW120-60NZA cilindro elevación
1
No Stock
Plato para válvula check Z2S10-10/V Rexroth
1
No Stock
Válvula doble antirretorno Z2FS10-20/V
1
4000008236
Interruptor de presión # HED20A2X/100 Z6 L24, Rexroth Posición 19.07 19.08 19.06 19.09
4
4000017559
Acumulador de presión SBO 210-0,7 A 1,0/112-0 Rexroth
1
No Stock
Válvula de seguridad acumulador SA F10 M12 T 150ª
1
No Stock
Válvula 4WE10 D11/LW120-60NZA cilindro elevación
1
No Stock
Válvula con doble antirretorno Z2FS10-2X/ Posición 19.03
1
4000008236
Válvula antirretorno c/estrangulación MK8G1-0 Posición 19.10
1
4000007353
Amplificador eléctrico # VT-3000 S30 /R5
1
4000001157
Bomba de lubricación (grasa) SP/FH 0.6M3A1 sistema movimiento horizontal
1
No Stock
Canrrol KR 52 PP para cremallera
14
No stock
Canrrol NUK 80 X para carro porta pinza
4
4000011171
y estampado
Vías de rodillos Motor 0,35 /1,5 Kw freno 24 VDC, 26 / 114 rpm
salida
Agarrador
– Cilindro hidraulico vertical apilador 63,5CJB-2H3/4KS33MC1000
apilador
61
SISTEMA: SIERRA KM-44
Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Agarrador
Descripción de componente
– Rodamiento 6207-2RS piñón moto-reductor
Usado Código
1
4000011465
Motor 2,5 kw, 1440 rpm
1
No Stock
Variador de frecuencias DANFFOS
1
3000011636
Valvula 4WE10J33/CW110N9K4 Rexroth, cilindros de pinza
1
4000007650
Válvula 4WE10D11/LW120-60NZ4 Rexroth, cilindro elevación
1
No Stock
Valvula proporcional 3DREP 6C-11/25ª24NZ4M Rexroth, cilindro elevacion
1
No Stock
Piñón para desplazamiento moto-reductor horizontal ref: 247077
1
3000011366
Uña móvil de apilador posición 360
3
3000011368
Rascador para ejes guías posición 380
2
3000011371
Interruptor de presión HED20A2X/100Z6L24 rexroth
2
4000017559
Generador de impulsos 24 vdc Wagner 6905-140 movimiento horizontal
1
4000017262
Piñón Z= 28, m= 1,59 ref wagner 241444 plano 632-241488
1
No Stock
Generador de impulsos 24 vdc Wagner 6905-13 movimiento vertical
1
4000017261
Piñón Z= 28, m= 1,59 ref wagner 298159 plano 632-253888
1
No Stock
Rodamiento 6212-2Z ruedas carros de apilado
8
4000010488
Rodamiento NUKR 80 X
4
4000011171
Cilindro hidráulico de levantamiento 82,6CH-2HRLS23M70
3
4000007740
Cilindro hidráulico de traslación 63,5CGP-2HRLS23MC2350
1
4000007750
Valvula 4WE10J33/CW110N9K4 Rexroth, cilindros carros de apilado
1
No Stock
Válvula doble antirretorno Z2FS10-20/V
1
4000008236
Plato para válvula check Z1S10P1-23 Rexroth
1
4000007351
Valvula 4WE10D33/CW110N9K4 Rexroth, cilindros carros de apilado
1
No Stock
Ruedas de traslación carros de apilado
4
No Stock
Limit switch 3SE3-120-1G
5
4000004604
Kanrrol LFR 5201 KDD INA para guía de cilindro
8
No stock
Kanrrol KR 47 PP INA para guía de carro
4
No stock
Motor carro 480V 1,25ª 0,5/0,43Kw IP/54 3360/790 rpm
1
4000005182
Carro porta conductor (patín)
6
4000014489
Moto-reductor puente 480V 2,2 / 1,35ª 0,88 / 0,21Kw 40/10 rpm 3020/710 rpm
2
4000005180
Generador de impulsos 24 vdc Wagner 6905-400
1
4000017264
Ruedas del puente
4
No Stock
Motor carro 480V 1,25ª 0,5/0,43Kw IP/54 3360/790 rpm
1
4000005182
Ruedas del carro
4
No Stock
Ruedas guías del carro
2
No Stock
Generador de impulsos 24 vdc Wagner 6905-400
1
4000017264
apilador
Carros de apilado
Puente grúa sthall
Carro grúa sthall
62
SISTEMA: SIERRA KM-44
Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Elevador
Descripción de componente
Usado Código
grúa Motor grúa 6,2 / 1,0 Kw 3500/565 rpm
1
4000005181
Guaya 11 x 28,4 mts
1
4000001003
Limit switch N/P: 3SE3-120-1G
2
4000004604
Limit switch N/P: 3SE3-120-1E
2
4000004603
sthall
Detector proximidad inductivo 16023 Turck
Transportador
4000004590
Polea principal
1
No Stock
Polea de reenvió
1
No Stock
Ruedas guías del elevador
4
No Stock
Soporte pie SNE 524 FAG
2
No Stock
Soporte pie SNE 516 FAG
4
No Stock
Motor 277/480V 7,1/4,1A 2,2 Kw 1700 RPM
1
No Stock
Cilindro hidráulico 63,5CBB-2HTLS34MC140
1
No Stock
Cilindro hidráulico GP-2HRLS23MC
1
No Stock
Válvula 4WE10J11/LW120-60NZ4
1
4000008185
Limit switch N/P: 3SE-120-1G
2
4000004604
Detector de proximidad ultrasónico 3SG1667-1BJ87
1
4000004554
Detector de proximidad Efector 0P5009/0PR-FPKG
5
No Stock
Cadena del transportador
4
No Stock
Rodamiento rodillos de cadena
24
4000010627
Rodamiento rodillos de cadena
24
4000010598
Inserto de goma M146237 GR.28 motor pequeño
1
No Stock
Motor 480 V 24 Amp 15 Kw 1750 rpm BBC
2
4000003450
Motor 480 V 48 Amp 30 Kw 1765 rpm IP 54
1
4000003451
Motor 480 V 26,8 Amp 17,3 Kw
1800 rpm Siemens
1
No Stock
Interruptor de presión 37OBA31-04-Z05 L110 Rexroth
3
No Stock
Acumulador de presión 332274 Hydac
3
3000011415
Válvula para acumulador de presión SA32M28T150P08/02 Hydac
3
No Stock
Manómetro para acumulador 0 – 300 bar WICA
3
3000011413
Válvula DBW 20 A3-42/200Y6AW110-50NZ4 SO130 posición 1.37 1.37.1
1
No Stock
Válvula verificar presión en manómetro AF 6EA 30/X rexroth
4
No Stock
Manómetro con glicerina 100/160 AB31-10
3
No Stock
Indicador de temperatura de aceite del tanque
1
No Stock
Válvula de seguridad tipo SA10M25T150 P04
1
No Stock
Bomba de paletas variable TN 80 tipo: 1PV2V4-27/80RA01MS-160-A1
1
4000008025
bultos
Unidad hidráulica
63
SISTEMA: SIERRA KM-44
Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Descripción de componente
Usado Código
Unidad hidráulica
Bomba de paletas variable PV7 TN 80 tipo: IPV2V4-27/80RA01MS-100-A1
2
4000008024
Bomba de paletas variable TN 80 tipo: 1PV2V4-33/80RA37MW1-16A1 pequeña y grande
2
No Stock
Bomba de paletas variable TN 80 tipo: 1PV2V4-33/80RA37MC3-16A1 pequeña
1
No Stock
Filtro media presión MDF BH/HC 240F 10D rexroth
3
4000010221
Filtro de aceite RFBNHC 66OF20DL110/S0106 Rexroth
1
No Stock
Sensor de nivel 370 AB 31-04
1
No Stock
Válvula reguladora de presión DBDA 10G 10/100-S060/S0130
3
3000011403
Válvula reguladora de presión DBDA 10G 10/200-S060/S0130
1
3000011405
Válvulas para manómetros AF6 EA 30/X
3
3000011407
Regulador de presión para bomba hidráulica JPV2V4-32-80RA37MC3-16A1 ref: Wagner
1
3000011409
Sello para válvula serie 23-RD27517-E/10.78, posición 10, NP:004449
2
3000014402
Sello para válvula serie 23-RD27517-E/10.78, posición 07, NP:006087
2
3000014404
Sello para válvula serie 11-RD26583-E, posición 08, NP:122287
2
3000014406
Sello para válvula serie 11-RD226583-E, posición 14, NP:302449
2
3000014408
Sello para válvula serie 11-RD226583-E, posición 09, NP:120721
2
3000014409
Sello para válvula serie 11-RD226583-E, posición 07, NP:120727
2
3000014410
Sello para válvula serie 30-RD29114-E/3,85, posición 2.19, NP:004289
2
3000014408
Sello para válvula serie 30-RD29114-E/3,85, posición 2.15, NP:004250
2
3000014413
Sello para válvula serie 30-RD29114-E/3,85, posición 4.49, NP:004273
2
3000014414
Sello para válvula serie 13-RD21552-E/1,85, posición 07, NP:004255
2
3000014416
Sello para válvula serie 13-RD21552-E/1,85, posición 4.7, NP:004259
2
3000014417
Elemento filtrante, para filtro Tipo: MDFBH/HC240F10D1/L11 # parte 0240 D 010
3000020081
BH/HC Marca: HIDAC
1
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro interno 12,5 mm (1/2"), diámetro
1
3000002270
1
3000002271
1
3000002272
1
3000002273
1
3000002273
1
3000002274
1
3000002275
externo 7/8", long 0,85 m, Parker, con conector ambos extremos tipo: 11C43-16-8.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro interno 12,5 mm (1/2"), diámetro externo 7/8",
long 1,14 m, Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-16-8.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro interno 1-1/4", diámetro externo 2", longitud
1,40 mts, Aeroquip, con conector ambos extremos tipo: 2HE-110-20.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro interno 1-1/4", diámetro externo 2", longitud
1,10 mts, Aeroquip, con conector ambos extremos tipo: 2HE-110-20.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro interno 1-1/4", diámetro externo 2", longitud
0,85 mts, Parker, con conector ambos extremos tipo: 11C43-16-8.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro interno 1-1/4", diámetro externo 2", longitud
1,07 mts, Aeroquip, con conector ambos extremos tipo: 2HE-110-20.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro interno 1-1/4", diámetro externo 2", longitud
0,95 mts, Aeroquip, con conector ambos extremos tipo: 2HE-110-20.
64
SISTEMA: SIERRA KM-44
Elaborado por:
Juan Coronado
Subsistema
Descripción de componente
Unidad hidráulica
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro externo 25,4 mm (1"), diámetro interno 5/8",
Usado Código
1
3000002276
1
3000002277
1
3000002278
1
3000002279
1
3000002280
1
3000002281
1
3000002282
1
3000002283
1
3000002284
1
3000002285
1
3000002286
1
3000002287
1
3000002288
1
3000002289
1
3000002290
1
3000002291
long 0,87 m Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-20-10.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro externo 24,5 mm, diámetro interno 5/8", long
4,75 m Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-20-10.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro externo 25,4 mm, diámetro interno 5/8", long
1,50 m, Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-20-10.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro externo 25,4 mm, diámetro interno 5/8", long
2,95 m, Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-20-10.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro externo 25,4 mm, diámetro interno 5/8", long
1,20 m Parker, con conector en un extremo tipo: 1C943-20-10 y conector de 90° tipo
11C43-20-10 en el otro extremo.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro externo 25,4 mm, diámetro interno 5/8", long
0,95 m, Parker, con conector en un extremo tipo: 1C943-20-10 y conector de 90° tipo
11C43-20-10 en el otro extremo.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro externo 25,4 mm (1"), diámetro interno 5/8",
longitud 0,65 mts, Parker, con conector en un extremo tipo: 1C943-20-10 y conector de 90°
tipo 11C43-20-10 en el otro extremo.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro interno 25,4 mm (1"), diámetro externo 5/8",
longitud 1,25 mts, Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-20-10.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro interno 25,4 mm (1"), diámetro externo 5/8",
longitud 0,65 mts, Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-20-10.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro interno 25,4 mm (1"), diámetro externo 5/8",
longitud 0,85 mts, Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-20-10.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro interno 25,4 mm (1"), diámetro externo 5/8",
longitud 0,75 mts, Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-20-10.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro interno 25,4 mm (1"), diámetro externo 5/8",
longitud 0,80 mts, Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-20-10.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro interno 25,4 mm (1"), diámetro externo 5/8",
longitud 0,90 mts, Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-20-10.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro interno 25,4 mm (1"), diámetro externo 5/8",
longitud 2,10 mts, Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-20-10.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro externo 3/4", diámetro interno 3/8", longitud
0,75 mts, Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-12-6.
Manguera Hidráulica, alta presión, diámetro externo 3/4", diámetro interno 3/8", longitud
0,55 mts, Parker, con conector ambos extremos tipo: 1C943-12-6.
65
ANEXO B
NUEVO LISTADO SUB-SISTEMAS Y BLOQUES SIERRA KM-44
Posición Técnica
13
13
55
55
1
2
Descripción
0
Subsistema eléctrico de sierra km-44
1
Circuito principal de potencia
2
Circuito de control
3
Circuito de motor bomba hidráulica # 1
4
Circuito de motor bomba hidráulica # 2
5
Circuito de motor bomba hidráulica # 3
6
Circuito de motor transportador de cadenas
7
Circuito de motor carro empujador
8
Circuito de motor via de rodillo de salida # 1
9
Circuito de motor via de rodillo de salida # 2
10
Circuito de motor via de rodillo de salida # 3
11
Circuito de motor via de rodillo de salida # 4
12
Circuito unidad de lubricación de guías del carro porta sierra
13
Circuito de motor hoja de corte
14
Circuito de motor extractor de virutas
15
Circuito de motores tope de medición
16
Circuito de motor apilador
17
Circuito de motores puente de grua sthall
18
Circuito de motor carro de grua sthall
19
Circuito de motor gancho de grua sthall
20
Circuito de motor transportador de bultos
21
Transformador May & Christe GMBH 480 – 24 vdc
22
Transformador May & Christe GMBH 480 – 110 vac
23
Transformador May & Christe GMBH 480 – 110 vac
0
Subsistema control PC1 de sierra km-44
1
Tarjeta electrónica 6ES5 951-7LD21 fuente de poder
2
Tarjeta electrónica 6ES5 944-7UB21 CPU
3
Tarjeta electrónica 6ES5 308-3UC11
4
Tarjeta electrónica 6ES5 306-7LA11 de interfase
5
Tarjeta electrónica 6ES5 441-7LA11 salida transportador de cadena
6
Tarjeta electrónica 6ES5 701-2LA11 rap de conexión secundario
7
Tarjeta electrónica 6ES5 700-3LA12 rap de conexión principal
8
Tarjeta electrónica 6ES5 420-7LA11 entrada bombas 1 y 2, sierra, tope, vías rodillos
9
Tarjeta electrónica 6ES5 241-1AA11 control tope medición y empujador
10
Tarjeta electrónica 6ES5 456-7LA11 salida lubricador de guías y vías de rodillos
11
Tarjeta electrónica 6ES5 458-7LB11 salida sierra, bomba 1 y 2, extractor de virutas
12
Tarjeta electrónica 6ES5 721-0C100 conector
13
Tarjeta electrónica 6ES5 760-0AB11 conector
14
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 2 vía de rodillos salida y marcos de recepción
66
Posición Técnica
13
13
55
55
2
3
Descripción
0
Subsistema control PC1 de sierra km-44
15
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 3 empujador
16
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 4 sistema de elevación y traslado
17
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 5 cadena transportadora
18
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 6 carro porta sierra
19
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 7 tope de medición y mesas basculante
20
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 8 unidad hidráulica
21
Teclado registrador de datos SUTRON BT20 PC1
22
Tarjeta de control válvula proporcional carro porta sierra
23
Panel de pulsadores y selectores operación cadena transportadora
24
Panel de pulsadores y selectores operación mesa elevación y traslado de cilindros
25
Panel de pulsadores y selectores operación empujador
26
Potenciómetro control de velocidad empujador
27
Panel de pulsadores y selectores operación prensas principal y auxiliar
28
Panel de pulsadores y selectores operación carro porta sierra
29
Potenciómetro control de velocidad carro porta sierra
30
Display medidor de potencia motor hoja de corte
31
Panel de pulsadores y selectores operación extractor de virutas
32
Panel de pulsadores y selectores operación mesas basculantes
33
Panel de pulsadores y selectores operación vías de rodillos salida
34
Panel de pulsadores y selectores operación bombas # 1 y 2
0
Subsistema control PC2 de sierra km-44
1
Tarjeta electrónica 6ES5 721-0CG30 conector
2
Tarjeta electrónica 6ES5 760-OAB11 conector
3
Tarjeta electrónica 6ES5 456-7LA11 salida apilador y puente de grúa
4
Tarjeta electrónica 6ES5 456-7LA11 salida carro y gancho de grúa
5
Tarjeta electrónica 6ES5 308-3UC11
6
Tarjeta electrónica 6ES5 241-1AA11 control apilador
7
Tarjeta electrónica 6ES5 241-1AA11 control carro y puente grúa
8
Tarjeta electrónica 3ES5 943-7UB11 CPU
9
Tarjeta electrónica 6ES5 700-3LA12 rap de conexión principal
10
Tarjeta electrónica 6ES5 701-2LA11 rap de conexión secundario
11
Tarjeta electrónica 6ES5 441-7LA11 salida apilador y grúa
12
Tarjeta electrónica 6ES5 306-7LA11 de interfase
13
Tarjeta electrónica 6ES5 420-7LA11 entrada bomba 3, motor apilador y grúa
14
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 2 grúa
15
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 3 transportador de bultos
16
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 5 apilador
17
Tarjeta WAGO 750-343 estación # 7 carros de apilado
18
Teclado registrador de datos SUTRON BT20 PC2
19
Tarjeta de control válvula proporcional apilador
20
Panel de pulsadores y selectores operación bomba # 3
21
Panel de pulsadores y selectores operación carro apilador
67
Posición Técnica
13
13
55
55
3
4
Descripción
0
Subsistema control PC2 de sierra km-44
22
Panel de pulsadores y selectores operación agarrador
23
Potenciómetro control de velocidad carro apilador
24
Panel de pulsadores y selectores operación carros de apilado
25
Panel de pulsadores y selectores operación puente grúa sthall
26
Potenciómetro control de velocidad puente de grúa sthall
27
Panel de pulsadores y selectores operación carro grúa sthall
28
Panel de pulsadores y selectores operación gancho grúa sthall
29
Panel de pulsadores y selectores operación transportador de bultos
0
Subsistema de unidad hidráulica
1
Motor eléctrico bomba # 1
2
Bomba de paletas # 1
3
Filtro de succión de aceite bomba # 1
4
Interruptor de presión bomba # 1
5
Válvula para verificar presión bomba # 1
6
Manómetro bomba # 1
7
Acumulador de presión bomba # 1
8
Válvula para acumulador de presión bomba # 1
9
Manómetro para acumulador de presión # 1
10
Motor eléctrico bomba # 2
11
Bomba de paletas # 2
12
Filtro de succión de aceite bomba # 2
13
Interruptor de presión bomba # 2
14
Válvula para verificar presión bomba # 2
15
Manómetro bomba # 2
16
Acumulador de presión bomba # 2
17
Válvula para acumulador de presión bomba # 2
18
Manómetro para acumulador de presión # 2
19
Motor eléctrico bomba # 3
20
Bomba de paletas # 3
21
Filtro de succión de aceite bomba # 3
22
Interruptor de presión bomba # 3
23
Válvula para verificar presión bomba # 3
24
Manómetro bomba # 3
25
Acumulador de presión bomba # 3
26
Válvula para acumulador de presión bomba # 3
27
Manómetro para acumulador de presión # 3
28
Filtro de retorno de aceite a tanque hidráulico
29
Intercambiador de calor unidad hidráulica
30
Filtro de agua intercambiador de calor
31
Tanque de la unidad hidráulica 800 litros
32
Sensor de nivel tanque de unidad hidráulica
33
Indicador de nivel (visor) tanque de unidad hidráulica
68
Posición Técnica
13
55
4
13
55
5
13
13
13
55
55
55
6
7
8
Descripción
0
Subsistema de unidad hidráulica
34
Indicador de temperatura de aceite del tanque
0
Subsistema transportador de cadena
1
Moto-reductor cadena transportadora de cilindros
2
Sistema motriz de la cadena transportadora
3
Sistema conducido cadena transportadora
4
Cadena de transmisión del transportador
5
Estructura del transportador
6
Detector ultrasónico arranque cadena
0
Subsistema mesa de traslado y elevación
1
Cilindro hidráulico de levantamiento de cilindros
2
Conjunto de valvulas para cilindro de levantamiento
3
Mecanismo de elevación de cilindros
4
Cilindro hidráulico de traslado de cilindros
5
Conjunto de valvulas para cilindro de traslado
6
Carro de traslado horizontal de cilindros
7
Sensores de posición permisivo para levantamiento
8
Fin de carrera posición final atrás
9
Fin de carrera posición intermedia
10
Fin de carrera posición final adelante
11
Fin de carrera posición abajo elevador
12
Fin de carrera posición arriba elevador
0
Subsistema carro empujador
1
Moto-reductor traslación del carro
2
Carro empujador
3
Sistema de transmisión del carro empujador
4
Modulo variador de frecuencias motor empujador
5
Sensor de posición final recorrido atrás
6
Generador de impulsos
7
Sensor óptico # 1
8
Sensor óptico # 2 y reflector
9
Estructura soporte del carro empujador
10
Guía de deslizamiento del empujador
0
Subsistema vía de rodillos entrada de cilindros a la sierra
1
Rodillos de vía de rodillos entrada de cilindros a la sierra
2
Chumaceras de rodillos vía de rodillos entrada
3
Cilindros neumáticos freno vía rodillos entrada
4
Conjunto de zapatas de freno via de rodillos entrada
5
Válvula neumática para cilindros de freno
6
Rodillos de entrada de cilindros a la sierra
7
Cilindro hidráulico elevador rodillo entrada sierra
8
Conjunto de valvulas para cilindro elevador de rodillo entrada
9
Interruptor de presión cilindro elevador rodillo entrada
69
Posición Técnica
13
13
13
13
13
55
55
55
55
55
8
9
10
11
12
Descripción
0
Subsistema vía de rodillos entrada de cilindros a la sierra
10
Estructura de prensa elevadora de cilindros
11
Sensor óptico y reflector entrada prensa elevadora
0
Subsistema prensa de cilindros
1
Cilindro hidráulico prensa principal
2
Conjunto de valvulas para cilindro de prensa principal
3
Interruptor de presion cilindro prensa principal
4
Mordaza de la prensa principal
5
Cilindro hidráulico prensa seguridad
6
Conjunto de valvulas para cilindro de prensa de seguridad
7
Interruptor de presion cilindro prensa de seguridad
8
Mordaza de la prensa de seguridad
9
Estructura del sistema de prensa de cilindros
0
Subsistema unidad de corte
1
Motor de la hoja de corte
2
Sistema de transmisión de la hoja de corte
3
Caja reductora del carro porta sierra
4
Hoja de corte
5
Guías del carro porta sierra
6
Cilindro hidráulico avance carro porta sierra
7
Conjunto de valvulas para cilindro avance carro porta sierra
8
Interruptor de presión cilindro avance carro porta sierra
9
Estructura del sistema carro porta sierra
10
Motor del sistema lubricador de guías
11
Bomba del sistema lubricador de guías
12
Tanque del sistema lubricador de guías
13
Interruptor de nivel del tanque lubricador de guías
14
Sistema de lubricación hoja de corte
15
Sistema FRL lubricación hoja de corte
16
Sensor de posición final adelante carro porta sierra
17
Sensor de posición intermedia carro porta sierra
18
Sensor de posición final atrás carro porta sierra
0
Subsistema extractor de virutas
1
Motor eléctrico extractor de virutas
2
Ventola y protector del extractor de virutas
3
Conjunto del sistema de extracción de virutas
4
Estructura y tuberías del sistema extractor de virutas
0
Subsistema mesa basculante
1
Cilindro hidráulico # 1 mesa basculante # 1
2
Cilindro hidráulico # 2 mesa basculante # 1
3
Cilindro hidráulico # 3 mesa basculante # 1
4
Cilindro hidráulico # 4 mesa basculante # 1
5
Conjunto de valvulas para cilindros mesa basculante # 1
70
Posición Técnica
13
13
13
55
55
55
12
13
14
Descripción
0
Subsistema unidad de corte
6
Cilindro hidráulico apoyo mesa basculante # 1
7
Conjunto de valvulas para cilindro apoyo mesa basculante # 1
8
Cilindro hidráulico # 1mesa basculante # 2
9
Cilindro hidráulico # 2 mesa basculante # 2
10
Conjunto de valvulas para cilindro mesa basculante # 2
11
Rodillos de mesa basculante # 1
12
Rodillos de mesa basculante # 2
13
Rampa de despunte
14
Estructura de la mesa basculante # 1
15
Fin de carrera de posición arriba mesa # 1
16
Fin de carrera de posición abajo mesa # 1
17
Estructura de la mesa basculante # 2
18
Fin de carrera de posición arriba mesa # 2
19
Fin de carrera de posición abajo mesa # 2
0
Subsistema tope de medición y estampador de cilindros
1
Moto-reductor desplazamiento carro estampador
2
Moto-reductor posicionamiento carro estampador
3
Sistema motriz carro estampador
4
Sistema conducido carro estampador
5
Sistema de transmision carro estampador
6
Carro estampador de cilindros
7
Guías de desplazamiento del carro estampador
8
Estampador de cilindros
9
Cilindro hidráulico amortiguacion estampado de cilindros
10
Conjunto de valvulas para cilindro amortiguacion de estampador
11
Cilindros hidráulicos frenos lado derecho tope medición
12
Cilindros hidráulicos frenos lado izquierdo tope medición
13
Conjunto de valvulas para cilindros freno de estampador
14
Interruptor de presión cilindros de freno tope medición
15
Cilindro neumatico del estampador de cilindros
16
Conjunto de valvulas para cilindro de estampador
17
Mecanismo del sistema neumático del estampador de cilindros
18
Amortiguador de impacto de estampador
19
Generador de impulsos tope medición
20
Sensor de posición amortiguadores de estampador
0
Subsistema marcos de recepción de cilindros
1
Cilindro hidráulico lado derecho marcos de recepción # 1
2
Cilindro hidráulico lado izquierdo marcos de recepción # 1
3
Conjunto de valvulas para cilindros marcos de recepcion # 1
4
Cilindro hidráulico lado derecho marcos de recepción # 2
5
Cilindro hidráulico lado izquierdo marcos de recepción # 2
6
Conjunto de valvulas para cilindros marcos de recepcion # 2
71
Posición Técnica
13
13
55
55
14
15
Descripción
0
Subsistema marcos de recepción de cilindros
7
Fin de carrera de posición marcos de recepción # 1
8
Fin de carrera de posición marcos de recepción # 2
9
Sensor óptico indicación para activación marcos de recepción
10
Amortiguadores de impacto marco de recepción # 1
11
Amortiguadores de impacto marco de recepción # 2
12
Estructura de marco de recepción # 1
13
Estructura de marco de recepción # 2
0
Subsistema vías de rodillos de salida
1
Moto-reductor via rodillos # 1
2
Sistema motriz via de rodillos # 1
3
Sistema conducido vía de rodillos # 1
4
Cadena de traslación vía de rodillos # 1
5
Sistema de piñones y tensores vía de rodillos # 1
6
Estructura de la vía de rodillos # 1
7
Rodillos de la vía de rodillos # 1
8
Chumaceras de la vía de rodillos # 1
9
Sensor óptico y reflector arranque vía de rodillos # 1
10
Sensor óptico y reflector parada vía de rodillos # 1
11
Moto-reductor via rodillos # 2
12
Sistema motriz via de rodillos # 2
13
Sistema conducido vía de rodillos # 1
14
Cadena de traslación vía de rodillos # 2
15
Sistema de piñones y tensores vía de rodillos # 2
16
Estructura de la vía de rodillos # 2
17
Rodillos de la vía de rodillos # 2
18
Chumaceras de la vía de rodillos # 2
19
Sensor óptico y reflector arranque vía de rodillos # 2
20
Sensor óptico y reflector parada vía de rodillos # 2
21
Moto-reductor via rodillos # 3
22
Sistema motriz via de rodillos # 3
23
Sistema conducido vía de rodillos # 1
24
Cadena de traslación vía de rodillos # 3
25
Sistema de piñones y tensores vía de rodillos # 3
26
Estructura de la vía de rodillos # 3
27
Rodillos de la vía de rodillos # 3
28
Chumaceras de la vía de rodillos # 3
29
Sensor óptico y reflector arranque vía de rodillos # 3
30
Sensor óptico y reflector parada vía de rodillos # 3
31
Moto-reductor via rodillos # 4
32
Sistema motriz via de rodillos # 4
33
Sistema conducido vía de rodillos # 1
34
Cadena de traslación vía de rodillos # 4
72
Posición Técnica
13
13
13
55
55
55
15
16
17
Descripción
0
Subsistema vías de rodillos de salida
35
Sistema de piñones y tensores vía de rodillos # 4
36
Estructura de la vía de rodillos # 4
37
Rodillos de la vía de rodillos # 4
38
Chumaceras de la vía de rodillos # 4
39
Sensor óptico y reflector arranque vía de rodillos # 4
40
Sensor ultrasónico disminuir velocidad vía de rodillos # 4
41
Sensor inductivo tope final vía de rodillos # 4
0
Subsistema agarrador y apilador de cilindros
1
Moto-reductor movimiento horizontal carro agarrador-apilador
2
Carro agarrador-apilador
3
Sistema de traslación carro agarrador-apilador
4
Modulo variador de frecuencias motor carro agarrador-apilador
5
Generador de impulsos movimiento horizontal carro agarrador-apilador
6
Sensor de posición horizontal carro agarrador-apilador
7
Bomba de lubricación (grasa) carro agarrador-apilador
8
Topes de carro agarrador-apilador
9
Cilindro hidráulico vertical de agarrador-apilador
10
Conjunto de valvulas para cilindro vertical agarrador-apilador
11
Interruptor de presión cilindro vertical agarrador-apilador
12
Ejes guías de movimiento vertical agarrador-apilador
13
Generador de impulsos movimiento vertical agarrador-apilador
14
Sensor de referencia arriba agarrador-apilador
15
Sensor de referencia abajo agarrador-apilador
16
Cilindro hidráulico mordaza # 1 agarrador-apilador
17
Mordaza # 1 de agarrador-apilador
18
Cilindro hidráulico mordaza # 2 agarrador-apilador
19
Mordaza # 2 de agarrador-apilador
20
Cilindro hidráulico mordaza # 3 agarrador-apilador
21
Mordaza # 3 de agarrador-apilador
22
Conjunto de valvulas para cilindros mordazas de agarrador-apilador
23
Interruptores de presión línea cerrar mordazas agarrador-apilador
24
Interruptores de presión línea abrir mordazas agarrador-apilador
25
Acumulador de presion de agarrador-apilador
26
Valvula de acumulador de presion agarrador-apilador
27
Tornillo sinfín ajuste de mordazas agarrador-apilador
28
Estructura del sistema agarrador de cilindros
29
Estructura del sistema apilador de cilindros
0
Subsistema carros de apilado
1
Cilindro hidráulico desplazamiento horizontal carros de apilado
2
Conjunto de valvulas para cilindro desplazamiento horizontal
4
Cilindro hidráulico elevación carro de apilado # 1
5
Conjunto de valvulas para cilindro elevacion carro de apilado # 1
73
Posición Técnica
13
13
13
13
13
55
55
55
55
55
17
18
19
20
21
Descripción
0
6
7
Cilindro hidráulico elevación carro de apilado # 2
Conjunto de valvulas para cilindro elevacion carro de apilado # 2
8
Estructura de carro de apilado # 1
9
Estructura de carro de apilado # 2
10
11
Estructura de los carros de apilado # 1
Fin de carrera carros de apilado
0
Subsistema puente de grua sthall
1
Moto-reductor lado izquierdo puente
2
Moto-reductor lado derecho puente
3
Estructura metálica del puente
4
Conjunto de ruedas motrices del puente
5
Conjunto de ruedas libres del puente
Subsistema carros de apilado
7
Riel y patines cable viajero del puente
7
Generador de impulsos del puente
8
Topes del puente
0
Subsistema carro de grua sthall
1
Moto-reductor traslación del carro
2
Conjunto de ruedas motrices del carro
3
Conjunto de ruedas libres del carro
4
Ruedas guías del carro
5
Estructura del carro de la grúa
6
Generador de impulsos del carro
0
Subsistema gancho de grua sthall
1
Moto-reductor del gancho de la grúa
2
Gancho de grúa
3
Conjunto de rodillos guías del elevador
4
5
Estructura del gancho
Fin de carrera posición arriba izquierdo
6
Fin de carrera posición arriba derecho
7
Fin de carrera posición abajo izquierdo
8
9
0
Fin de carrera posición abajo derecho
Sensor posición de seguridad
Subsistema transportador de bultos
1
2
3
4
Moto-reductor transportador de bultos
Sistema motriz del transportador de bultos
Sistema conducido del transportador de bultos
Cilindro del sistema transportador de bultos
5
Conjunto de valvulas para cilindro de transportador de bultos
6
Sensor óptico inicio línea del transportador de bultos
7
Sensor óptico posición intermedia del transportador de bultos
8
Sensor inductivo transportador de bultos
9
Sensor óptico final transportador de bultos
10
Estructura del sistema transportador de bultos