Reconfigurar es una necesidad

ESTUDIO DE CASO
Reconfigurar es una necesidad
Operaciones virtuales
Que comience la carrera
El equipo eliminó rápidamente las opciones de construir la línea
fuera del sitio, lo cual requeriría desmantelarla y volverla a
instalar.
Cuando los estibadores en el Puerto de Los Ángeles
amenazaron con irse a huelga, la atención de mucha gente
en todo Estados Unidos se mantuvo cautiva de tan sólo
imaginarse la escena de barcos amontonándose en South
Bay, fuera de la costa de California, mientras la comida se
echaba a perder.
Ahora trate usted de sentir esa misma presión acumulada
y se dará una idea de lo que experimentaron los ingenieros
de una de las compañías de productos de consumo más
grandes del mundo. Su comida icónica ha estado en las
mesas de millones de americanos durante décadas. Sin
embargo, los nuevos requerimientos para una mayor
flexibilidad y capacidad en la línea de manufactura exigían
reemplazar la línea antigua y el software de control.
El problema era que la gente no quería prescindir de los
alimentos que forman parte de su ritual diario, como el
café que beben mientras escuchan la radio al manejar cada
mañana. Se tenía que minimizar el tiempo de inactividad
de la línea; fue así que los tiempos típicos de arranque
tuvieron que comprimirse severamente. La compañía ya
estaba padeciendo al tener que enviar la manufactura a coempacadores y pagar cargos por peaje que diezmaban los
márgenes de por sí reducidos.
Los requerimientos del proyecto incluyeron:
Cuatro bancos de embolsadoras con capacidad de
compartir líneas troncales comunes
Cualquier embolsadora tiene que poder dirigirse a
cualquier empacador general (lo que significa 18
escenarios de ruta)
Desmontar las líneas viejas y el software de
control; instalar nuevas líneas
Control y corrección de errores de todos los
controles dinámicos en 2 días (no las 2 a 4
semanas estándares)
Regresar a producción 2 semanas a partir del día
en que se haya apagado la línea.
Para cumplir la apretada fecha límite de dos semanas, el
equipo tiene tres opciones:
Construir la línea fuera de sitio -pre-integrada-,
desmantelarla después y volverla a instalar
Enviar la producción a un co-empacador externo
durante el periodo de inactividad
Pre-integración virtual y puesta en marcha virtual
de los controles.
El tiempo, complejidad y costos convirtieron esa opción en algo
impráctico. También se eliminó la opción de enviar la
producción a un co-empacador externo durante el periodo de
inactividad. Las apretadas fechas de entrega y márgenes,
además de los costos del proyecto, hicieron que esa opción
fuera insostenible. El equipo se decidió rápidamente a llevar a
cabo una pre-integración virtual y una puesta en marcha virtual
de los controles.
Requerimiento: Cuatro bancos de embolsadoras con capacidad
de compartir líneas troncales comunes. Cualquier embolsadora
tiene que poder dirigirse a cualquier empacador general
mediante cualquiera de los 18 escenarios de ruta.
Verificación virtual
La verificación virtual siguió un proceso de 4 pasos antes de
instalar el equipo y activar la nueva línea: Auditar; Desarrollar
un modelo/ Crear un proceso para probar el modelo; Desarrollar
un esquema de control para el nuevo programa; Probar el
modelo.
1.
Auditar: Se auditó cada línea de empaque antes del
inicio de la reubicación para verificar la precisión de la
distribución, esquemas, programas y la arquitectura
del sistema. Entonces se registraron los programas PLC
y HMI de cada línea de empaque y se utilizaron como
punto de base para el desarrollo del programa de
simulación.
2.
Desarrollar un modelo/ Crear un proceso para evaluar
el modelo: A continuación, se elaboraron listas de
verificación para cada punto de control con el fin de
validar y verificar la ingeniería de la reubicación.
Con todas estas medidas de seguridad del sistema
heredado de datos y desempeño, se logró comenzar el
desarrollo del programa de simulación para la nueva
línea. Mediante una simulación tridimensional a escala
de la línea, los modelos de simulación patentados de
Haskell permiten a los ingenieros de control validar
todo el código personalizado para un sistema.
El equipo de Haskell configuró los HMI y PLC en su
laboratorio en Atlanta. Se crearon nuevos esquemas
de control y se escribió una programación a la medida.
Los nuevos PLCs se integrarían a la arquitectura
existente del sistema. El sistema también utilizó una
nueva configuración de aplicación distribuida para
HMI, que permite monitorear y atender necesidades
desde una ubicación centralizada. El beneficio
adicional es que se puede desplegar en ubicaciones
existentes de HMI conforme sea requerido.
3.
4.
Desarrollar un esquema de control para el nuevo
programa: Una vez que se completaron los
programas de HMI y PLC, estos se pudieron probar
en el nuevo modelo de simulación. Se elaboraron
listas de verificación dinámicas y se utilizaron para
validad cada escenario de ruta posible de las
embolsadoras hacia los empacadores en cajas. Las
listas de verificación dinámicas incluyeron la
validación de lógica de fallos, lógica de atascos y
capacidades de ruta con énfasis en cambios “a
solicitud”.
Probar el modelo. Fue en esta etapa que se pudo
comenzar a elaborar el control y corrección de
errores de los controles dinámicos completos. Los
ingenieros de control llevaron a cabo y ajustaron
los programas modificados de PLC y HMI antes de
la puesta en marcha en sitio. Se utilizó simulación
del equipo y herramientas de análisis de sistemas
para probar, controlar, corregir y confirmar la
funcionalidad de los sistemas de control en cada
escenario de ruta antes de la puesta en marcha en
sitio.
Tras lo anterior, el cliente verificó la simulación, modelos y
datos analíticos de los sistemas durante una demostración
de los controles en la oficina de Haskell. Se podía iniciar la
instalación real con plena confianza de todo el equipo.
Conclusión
La aplicación de las herramientas de análisis de sistemas y
simulación permitió que Haskell lograra que la línea estuviera
instalada y funcionando en la fecha límite. Además, el cliente
tuvo una mejor curva de arranque a lo planeado. Esto fue
posible gracias a que el equipo aprovechó las herramientas de
simulación patentadas de Haskell y las mejores prácticas de
administración de arranque.
Se cumplieron o superaron todos los requerimientos:
Se reubicaron las líneas anteriores y el software, además de
mejorarlos con equipo nuevo
El control y corrección de los controles dinámicos
completos se llevó a cabo en 2 días (mucho antes de las 2 a
4 semanas estándares)
Los cuatro bancos de embolsadoras compartieron líneas
troncales comunes
Cada embolsadora pudo ir a cualquiera de los empacadores
generales mediante cualquiera de los 18 escenarios de ruta
Lo más importante es que la compañía cumplió sus
objetivos comerciales al volver a poner al sistema
únicamente en el área de producción.
Contáctenos para hablar acerca de su caso. Usted se dará
cuenta que no sólo habrá encontrado una solución, sino que es
la mejor solución para su sistema.