Función(es)

IMPLEMENTACIÓ
IMPLEMENTACIÓN DE UN MODELO DE
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD MEDIANTE AMEF, PARA LA
MEJORA DE LAS RUTINAS DE MANTENIMIENTO
PLANIFICADO DE UNA PLANTA DE
PROCESAMIENTO DE PETROLEO EXTRAPESADO.
IX Congreso de Confiabilidad
Noviembre 2007
Autor: Igor Acosta M.
SINCOR C.A. VENEZUELA
Contenido
Objetivo del Estudio.
Breve descripción del caso propuesto.
¿Qué es RCM?
Las siete preguntas básicas del RCM.
Criterio de Selección.
Actividades
Metodología
Caso Práctico: Aplicado en SINCOR C.A.
Conclusiones.
Métodos y Confiabilidad
Implementación de MCC mediante AMEF en
SINCOR C.A.
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Objetivo del Estudio:
La
implementación
de
Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad
(MCC
MCC)
MCC
Aplicado en Instalaciones
de Superficie de Sincor,
tiene
como
objetivo
primordial el de optimizar
los
esfuerzos
de
mantenimiento, dedicados a
preservar la confiabilidad
operacional de sus activos.
Métodos y Confiabilidad
Implementación de MCC mediante AMEF en
SINCOR C.A.
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Descripción del Caso:
BOMBA MULTIFASICA
VISTA AEREA MACOLLAS
Implementación de MCC mediante
aplicación de AMEF a los Equipos de
Superficie de una Planta de
Procesamiento de Petroleo Extrapesado.
Métodos y Confiabilidad
POZOS DE PRODUCCIÓN
Implementación de MCC mediante AMEF en
SINCOR C.A.
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¿Qué es RCM?
Proceso usado para decidir lo que debe hacerse
para asegurarse de que cualquier activo,
proceso o sistema, continúe cumpliendo la
función para la cual fue diseñado.
Métodos y Confiabilidad
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Las siete preguntas básicas del RCM
¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento
asociado al activo en su actual contexto operacional?
DISEÑ
DISEÑO
¿De qué manera falla en satisfacer sus funciones?
FALLA
FUNCIONAL
¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
MODO DE
FALLA
¿Qué sucede cuando ocurre la falla?
EFECTO DE
FALLA
¿De qué manera importa cada falla?
CONSECUENCIA
DE FALLA
¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?
¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
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Criterio de Selección
Para la implementación Piloto, las Macollas
fueron el sistema seleccionado por:
Límites físicos claramente definidos
Estadística de falla disponible
Efecto multiplicador
Alto impacto en producción
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Actividades
Definición del Alcance de la Implementación.
Recolección de Data.
Elaboración de Análisis de Criticidad.
Elaboración de AMEFs preliminares.
Revisión de AMEFs con personal de Sitio.
Revisión de PMRs.
Elaboración de Recomendaciones y Propuestas.
Implementación en SAP.
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Metodología
AMEF Preliminares
Discusión final de
AMEFs,
recomendaciones y
conclusiones
Revisión de PMRs e
Implementación en
SAP
Métodos y Confiabilidad
AMEFs
PRELIM
DISCUSIÓ
DISCUSIÓN
FINAL
REVISIÓ
REVISIÓN
E IMPLEM
PMRs
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Equipo Natural de Trabajo
Integrado por:
–
–
–
–
–
Operadores del Área
Mantenedores
Facilitadores
Especialistas
Líder del Proyecto
FACILITADOR
LÍDER
PROYECTO
ELEC
MEC
ESPECIALISTA
MCC
INST
OPERADOR
MANTENEDOR
INST
ELEC
MEC
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Esquema de Aplicación del MCC:
DEFINICIÓN
DEFINICIÓNDEL
DEL
CONTEXTO
CONTEXTO
OPERACIONAL
OPERACIONAL
DEFINICIÓN
DEFINICIÓNDE
DE
FUNCIONES
FUNCIONES
DETERMINAR
DETERMINAR
FALLAS
FALLAS
FUNCIONALES
FUNCIONALES
“Siguiendo paso a paso cada una de las
siguientes fases del módelo de
aplicación, se garantizará el éxito de la
implementación”.
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IDENTIFICAR
IDENTIFICAR
MODOS
MODOSDE
DE
FALLAS
FALLAS
IDENTIFICAR
IDENTIFICAR
EFECTOS
EFECTOSDE
DE
FALLAS
FALLAS
APLICACIÓN
APLICACIÓNDE
DE
LA
LAHOJA
HOJADE
DE
DECISIÓN
DECISIÓN
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Diagrama EPS (Entrada, Proceso, Salida):
Es una herramienta que facilita la visualización del sistema, para su
posterior análisis. El siguiente modelo muestra la estructura de un
Diagrama EPS.
INSUMOS
PRODUCTOS
PROCESO
SERVICIOS
DESECHOS
CONTROLES
ALARMAS
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Definición de Funciones:
Definir la(s) Función(es) y su(s) Estándar(es) de
Desempeño.
Una función es el propósito para el cual fue creado el sistema
o activo, es su Misión dentro de un contexto operacional
específico. Las funciones se dividen en principal y secundarias.
Cada función debe cumplir con su propósito o misión y debe
estar muy claramente definida por valores o cualidades que se
deben ser cumplir. A estos parámetros que describen la función
o la delimitan se denomina Estándar de Desempeño.
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Determinar fallas Funcionales:
La siguiente actividad del proceso es la de
determinar las fallas funcionales que tienen las
funciones. Para ello es preciso definir lo que es
una falla funcional.
Falla funcional se define como la incapacidad
del sistema o activo de cumplir con un estándar
de ejecución esperado, no poder ejecutar su
función o hacerlo con baja eficiencia. La falla
funcional es la negación de la función o el
incumplimiento de estándares de desempeño
asociados a la función.
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Identificar Modos de Fallas:
El Modo de Falla es la descripción de la manera
como un sistema o un activo falla en cumplir con
su función. Una falla funcional puede tener
diversos modos de falla. Al describir los modos
de falla relativos a una falla funcional, se deben
tener en cuenta solo aquellos que tienen un
riesgo mayor en caso de presentarse, estos se
denominan modos de falla dominantes.
dominantes Así se
evita desarrollar aquellos cuyo riesgo es menor,
es decir, el estudio se dedica a lo que realmente
tiene importancia.
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Identificar Efectos de Falla:
Durante el desarrollo de un MCC, se determinan
los efectos de las fallas, que no son más que las
consecuencias lógicas de su ocurrencia y son
generalmente una secuencia de eventos. Un
modo de falla puede tener más de un efecto de
falla.
Ejemplo: La obstrucción de un filtro, puede tener
como efecto pérdida de producción.
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Identificar Efectos de Fallas (2):
Una buena descripción de efectos de fallas
debe responder a las siguientes preguntas:
¿Qué evidencias hay de que ocurrió la falla?,
¿De qué manera afecta a la seguridad y al
ambiente?, ¿De qué manera afecta a la
producción o las operaciones?, ¿Es necesario
para el proceso?, ¿Hay impacto en la calidad?,
¿Hay impacto en el servicio al cliente?, ¿Se
producen daños a otros sistemas?, ¿Qué daños
físicos ocasiona la falla? Y ¿Que debe hacerse
para reparar la falla?.
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Escala de Impacto, para determinar Consecuencia del
Modo de Falla:
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Frecuencia de Eventos de Falla:
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Detectabilidad de la Falla o Evento:
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Árbol de Eventos:
Es la secuencia lógica que se sigue para
determinar las consecuencias de un
determinado modo de falla. La consecuencia
comprende a todos aquellos impactos que
produce cada modo de falla en el negocio.
Las características de una consecuencia es que
proporciona una base para decidir si merece la
pena realizar el mantenimiento preventivo.
Cuando la naturaleza del equipo no permita
prevenir los fallos, las consecuencias indicarán
cual es la acción “a falta de” a ejecutarse.
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Aplicación de la Hoja de Decisión:
Es la que permite conocer que acción y cuales
tareas realizar para mitigar la falla. En ella se
define estrategia que hay que tomar y las tareas
para llevarla a cabo. Estas pueden ser: Tareas a
condición, tareas de reacondicionamiento
cíclicas, tareas de sustitución cíclicas, tareas “a
falta de”, búsqueda de fallos, rediseño, etc.
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Ejemplo de Árbol de Eventos y aplicación de la Hoja de
Decisión:
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Caso Práctico: Aplicado en SINCOR C.A.
A continuación una muestra de la
implementación de un módelo Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad de un Sistema de
Bombeo de Crudo Extrapesado:
D:\Ejemplo Implementación MCC-AMEF.pdf
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Conclusiones:
A través de estudio propuesto se obtienen los siguientes
resultados:
Conocimiento y análisis de información teórica, vital para
el mantenimiento de los equipos y para la gestión de
mantenimiento.
Describir el funcionamiento de cada uno de los
Principales Equipos de una Planta de Procesamiento de
Petróleo Extrapesado.
Determinar sí el funcionamiento de cada uno de los
equipos y sus elementos es aceptable según evaluación
de desempeño y comparación con parámetros
operacionales para el cual fueron diseñados.
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Conclusiones (2):
Crear una política integral para identificar mediante la
técnica de Análisis de Causa Raíz y Análisis de Modos
y Efectos de Fallas, los modos predominantes y
críticos de fallas de los equipos.
Crear una política integral para identificar mediante la
técnica de Análisis de Causa Raíz y Análisis de Modos
y Efectos de Fallas, las causas predominantes de
modos de falla críticos de los equipos.
Mejorar la Rutinas de Mantenimiento Planificado,
tomando en cuenta el Análisis de los modos y efectos
de fallas que presentan los equipos para así garantizar
que su ejecución logrará aumentar la disponibilidad y
confiabilidad de los equipos.
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Conclusiones (3):
Ajustar los Planes de Mantenimiento actuales
basados en el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad para ser implementados en los
Principales Equipos de una Planta de
Procesamiento de Petróleo Extrapesado.
Aumentar la disponibilidad de los equipos y
reducción de los costos de mantenimiento.
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MUCHAS GRACIAS,
POR SU
ATENCION…!!!!!
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