Material para Primer año de Principios de Administración Material

Material para Primer año de Principios de Administración
LOS GILBRETH
Frank B. Gilbreth ( 1868 - 1924 ) también fue discípulo y un eficaz continuador de
los estudios de Taylor. Después de concluir la preparatoria, Gilbreth se dedicó a
trabajar en la construcción y se inició como aprendiz de albañil. Fue precisamente
en esta actividad donde implantó un método para efectuar el menor número de
movimientos en el menor tiempo posible.
PRINCIPALES APORTACIONES:
1. Ergonomía:
Los Gilbreth lograron combinar de modo único los conocimientos en
Psicología de Lillian Moller con los de su esposo Frank Gilbreth en ingeniería, para
llevar a cabo un trabajo en que se incluye la comprensión tanto del factor humano,
como el conocimiento de los materiales, herramientas maquinas e instalaciones a
lo que denominaron Ergonomía.
Lillian Gilbreth era no solamente un ingeniero industrial, ella se conoce como la
madre de la ingeniería industrial. Ella ayudó al pionero el campo de la gerencia
científica y mejoró una técnica llamada estudio de tiempo y de movimiento.
Gilbreth era la primera mujer siempre que se elegirá a la academia nacional de
ingeniería. Ella es la mejor conocida como un ingeniero y un psicólogo, pero ella
era también autor y madre de doce.
Él desarrolló muchas mejoras en ladrillo-poner (uno técnica enferma de Frank). Un
andamio él inventó el ajuste rápido permitido de la plataforma de funcionamiento
de modo que el trabajador estuviera en el nivel más conveniente siempre. Él
equipó el andamio de un estante para los ladrillos y el mortero, ahorrando el
esfuerzo requerido antes por el trabajador para doblarse abajo y para tomar cada
ladrillo. Él hizo que los ladrillos fueran apilados en marcos de madera, por los
trabajadores a precio bajo, con el mejores lado y extremo de cada ladrillo siempre
en la misma posición, de modo que el albañil tuviera que dar vuelta no más de
largo al ladrillo alrededor y encima buscar al mejor lado para hacer frente hacia
fuera. Los ladrillos y el mortero eran así que colocado en el andamio que el albañil
podría tomar un ladrillo con un mano y mortero con el otro. Como resultado de
éstos y de otras mejoras, él redujo el número de los movimientos hechos en poner
un ladrillo a partir del 18 a 4 1/2.
1. Los THERBLIG’S:
Frank y Lillian Gilbreth continuaron su estudio y análisis del movimiento en otros
campos e iniciados en el uso de las películas para estudiar el trabajo y a
trabajadores. Originando el estudio de micromovimientos, una interrupción del
trabajo en los therbligs ahora llamados fundamentales de los elementos (derivados
de Gilbreth deletreado al revés). Estos elementos fueron estudiados por medio de
una cámara fotográfica cinematográfica y de un dispositivo de la sincronización
que indicaron los intervalos del tiempo en la película mientras que fueron
expuestos.
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Los THERBLIG’S son un conjunto de elementos representados por un
símbolo y un color; a los cuales los Ghilberth los denominaron como “ el estudio
de los movimientos en el arte o ciencia de suprimir el desperdicio de las
fuerzas que implican los movimientos inútiles, ineficientes, o mal
combinados”.
Su objeto es descubrir o implantar sistemas de trabajo, en los que queden
reducidos dichos movimientos en su mínima expresión.
Son 17 movimientos fundamentales Therbligs de los que está compuesto un
trabajo, se llama así porque es el apellido de los Gilbreth deletreado al revés
Estos elementos eran:
17 Movimientos básicos del cuerpo humano para el trabajo.
Gilbreth denominó “therblig” a cada uno de los movimientos fundamentales, y
concluyó que toda operación se compone de una serie de 17 divisiones básicas:
1.Buscar. Es elemento básico de la operación de localizar un objeto. Buscar es
therblig que el analista debe tratar de eliminar siempre. Las estaciones de trabajo
bien planeadas permiten que el trabajo se lleve cabo continuamente, de manera
que no es preciso que el operario realice este elemento.
2.Seleccionar. Este es el therblig que se efectúa cuando el operario tiene que
escoger una pieza dentro de dos más semejantes. Este therblig sigue,
generalmente, al de “buscar” y es difícil determinar exactamente, aún mediante el
método detallado de los micromovimientos, cuando termina la búsqueda y
empieza la selección. La selección puede clasificarse dentro de los therbligs
ineficientes y debe ser eliminada del ciclo de trabajo por una mejor distribución en
la estación de trabajo y un mejor control de las piezas.
3.Tomar. Este es movimiento elemental que hace la mano al cerrar los dedos
rodeando una pieza o parte para asirla en una operación. El tomar es un therblig
eficiente y, por lo tanto, no puede ser eliminado, aunque en muchos casos se
puede mejorar. El 2tomar” casi siempre va precedido de “alcanzar” y seguido de
“mover”. Estudios detallados han demostrado que existen varias formas de asir,
algunas de las cuales requieren tres veces más tiempo que otras. Debe tratarse
de reducir al mínimo el número de operaciones de asimiento durante el ciclo de
trabajo, y las piezas a tomar o coger deben estar dispuestas a manera que pueda
emplearse el tiempo más simple de asir.
4.Alcanzar .El therblig “alcanzar” principia en el instante en que la mano se mueve
hacia un objeto o sitio, y finaliza en cuanto se detiene el movimiento al llegar al
objeto o al sitio. Este elemento va precedido casi siempre del de “soltar” y seguido
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del de “tomar”. Es natural que el tiempo requerido para alcanzar dependa de la
distancia recorrida por la mano. Dicho tiempo también depende, en cierto grado,
del tipo de alcance. Como tomar, Alcanzar puede clasificarse como un therblig
objetivo y, generalmente, no puede ser eliminado del ciclo de trabajo. Sin
embargo, si puede ser reducido acortando las distancias requeridas para alcanzar
y dando ubicación fija a los objetos.
5.Mover. Este therblig comienza en cuanto la mano con carga se mueve hacia un
sitio o ubicación general, y termina en el instante en que el movimiento se detiene
al llegar a sí destino. Mover esta precedido casi siempre de asir y seguido de
soltar o colocar en posición. El tiempo requerido para mover depende de la
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distancia, del peso que se mueve y del tipo de movimiento. Mover es un therblig
objetivo y es difícil eliminarlo del ciclo de trabajo.
6.Sostener. Esta es la división básica que tiene lugar cuando una de las dos
manos soporta o ejerce control sobre un objeto, mientras la otra mano ejecuta el
trabajo útil. “Sostener” es un therblig ineficiente y puede eliminarse. El sostener
comienza en el instante en que una mano ejerce control sobre el objeto, y termina
en el momento en que la otra completa su trabajo sobre el mismo.
7.Soltar. comienza en el momento en el que los dedos comienzan a separase de
la pieza sostenida, y termina en el instante en que todos los dedos quedan libres
de ella. Este therblig va casi siempre precedido por mover o colocar en posición y
seguido por alcanza.
8.Colocar en posición. Es el elemento de trabajo que consiste en situar o colocar
un objeto de modo que quede orientado propiamente en un sitio específico. El
thierblig “colocar en posición” tiene efecto como duda o vacilación mientras la
mano, o las manos, tratan de disponer la pieza de modo que el siguiente trabajo
puede ejecutarse con más facilidad, de hecho, colocar en posición puede ser la
combinación de varios movimientos muy rápidos.
9.Precolocar en posición. Este es un elemento de trabajo que consiste en
colocar un objeto en un sitio predeterminado, de manera que pueda llevarse y ser
llevado a la posición en que ha de ser sostenido cuando sé necesite. La
precolocación en posición ocurre frecuentemente junto con otros therbligs , uno de
los cuales suele ser mover. Es la división básica que dispone una pieza de manera
que quede en posición conveniente a su llegada. Es difícil medir el tiempo
necesario para este elemento, ya que es un therblig que difícilmente puede ser
aislado.
10.Inspeccionar. Este therblig es un elemento incluido en la operación para
asegurar una calidad aceptable mediante una verificación regular realizada por el
trabajador que efectúa la operación. Se lleva a cabo una inspección cuando el fin
principal es comparar un objeto dado con un patrón o estándar. El tiempo
necesario para la inspección depende primariamente de la rigurosidad de la
comparación con el estándar, y de lo que la pieza en cuestión se parte del mismo.
11.Ensamblar. El elemento “ensamblar” es la división básica que ocurre cuando
se reúnen dos piezas embonantes. Es otro therblig objetivo y puede ser más fácil
mejorarlo que eliminarlo. El ensamblar suele ir precedido de colocar en posición o
mover, y generalmente va seguido de soltar. Comienza en el instante en el que las
dos piezas a unir se ponen en contacto, y termina al completarse la unión.
12.Desensamblar. Este elemento es precisamente lo contrario de ensamblar.
Ocurre cuando se separan piezas embonantes unidas. Esta división básica
generalmente va precedida de asir y puede estar seguida por mover o soltar. Él
desensamble es de naturaleza objetiva y las posibilidades de mejoramiento son
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más probables que la eliminación del therblig. Él desensamble comienza en el
momento en el que una o ambas manos tienen el control del objeto después de
cogerlo, y termina una vez que finaliza él desensamble, que generalmente lo
evidencia el inicio de mover o soltar.
13.Usar. Este therblig es completamente objetivo y tiene lugar cuando una o las
dos manos controlan un objeto, durante la parte del ciclo en que se ejecuta trabajo
productivo. La duración de este therblig depende de la operación, así como de la
destreza del operario. El usar se detecta fácilmente, ya que este therblig hace
progresar la operación hacia su objetivo final.
14. Demora( o retraso) inevitable. La dilatación inevitable es una interrupción
que el operario no puede evitar en la continuidad del trabajo. Corresponde al
tiempo muerto en el ciclo de trabajo experimentado por una o ambas manos,
según la naturaleza del proceso.
15.Demora( o retraso) evitable. Todo tiempo muerto que ocurre durante el ciclo
de trabajo y del que sólo el operario es responsable, intencional o no
intencionalmente, se clasifica bajo el nombre de demora retraso evitable.
16.Planear. Es el therblig”planear” es el proceso mental que ocurre cuando el
operario se detiene para determinar la acción a seguir. Planear puede aparecer en
cualquier etapa del ciclo y suele descubrirse fácilmente en forma de una vacilación
o duda, después de haber localizado todos los componentes. Este therblig es
característico de la actuación de los operarios noveles y generalmente se elimina
del ciclo mediante el entrenamiento adecuado de este personal.
17.Descanso(o hacer alto en el trabajo). Esta clase de retraso aparece rara vez
en un ciclo de trabajo, pero suele aparecer periódicamente como necesidad que
experimenta el operario de reponerse ala fatiga. La duración del descanso para
sobrellevar la fatiga variará, como es natural, según la clase de trabajo y según las
características del operario que lo ejecuta.
ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA.
Primeramente lleva su encabezado y toda la información descriptiva del
diagrama, inmediatamente abajo, se traza un croquis a escala de la estación de
trabajo que ayuda a exponer el método de estudio.
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UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA.
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- Se usa para equilibrar los movimientos de ambas manos y reducir la fatiga.
- Eliminar y/o reducir los movimientos ineficientes.
- Acortar la duración de los movimientos eficientes.
- Adiestrar a nuevos operarios.
- Sirve para analizar la estación de trabajo con el fin de tener una distribución de
equipo apropiada y una mejor secuencia de los elementos de trabajo.
NOTA: Es el mejor diagrama a emplear para un mejoramiento de operaciones o
movimientos manuales repetitivos.
Aunque Frank y Lilian Gilbreth afirmaron que hay 17 movimientos fundamentales y
que toda operación consiste en una combinación de alguno de estos elementos, el
analista encontró que es más práctico utilizar solo 8 movimientos
fundamentales en la ejecución de una operación y son los siguientes:
1.- Alcanzar AL
2.- Tomar T
3.- Mover M
4.- Soltar SL
5.- Colocar en posición P
6.- Usar U
7.- Retraso o demora D
8.- Sostener SO
Diagrama de Flujo:
Desarrollo también un esquema de proceso mediante
diagramas de flujo que permiten estudiar operaciones completas y no sólo una
actividad en especial. Este diagrama facilita la toma de decisiones al eliminar,
reducir o combinar operaciones, mismas que se identifican como: operación,
transporte, inspección, demoras y almacenaje.
SIMBOLOGÍA UTILIZADA PARA LA ELABORACION
DE UN DIAGRAMA DE FLUJO
Acti vi dad/operaci ón
del proceso.
Di recci ón del flujo
Transporte
Deci si ón
Almacenami ento
Inspecci ón/veri fi caci ón
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Demora
Conector o
referenci a con
otra gráfi ca.
Transmi si ón de
datos
Documento
Fi n del proceso
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En teoría, no es necesario usar un tipo especial de símbolos para crear un
diagrama de flujo, pero existen algunos ampliamente utilizados por lo que es
adecuado conocerlos y utilizarlos, ampliando así las posibilidades de crear un
diagrama más claro y comprensible para crear un proceso lógico y con opciones
múltiples adecuadas. Se utilizan los símbolos indicados a continuación,
estandarizados según la norma ISO 5807:

Flecha. Indica el sentido y trayectoria del proceso de información o tarea.

Rectángulo. Se usa para representar un evento o proceso determinado.
Éste es controlado dentro del diagrama de flujo en que se encuentra. Es el
símbolo más comúnmente utilizado. Se usa para representar un evento que
ocurre de forma automática y del cual generalmente se sigue una
secuencia determinada.

Rombo. Se utiliza para representar una condición. Normalmente el flujo de
información entra por arriba y sale por un lado si la condición se cumple o
sale por el lado opuesto si la condición no se cumple. El rombo además
especifica que hay una bifurcación

Círculo. Representa un punto de conexión entre procesos. Se utiliza cuando
es necesario dividir un diagrama de flujo en varias partes, por ejemplo por
razones de espacio o simplicidad. Una referencia debe darse dentro para
distinguirlo de otros. La mayoría de las veces se utilizan números en los
mismos.
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Charles Babbage(1792-1871).
Uno de los iniciadores de la ingeniería industrial y de la administración moderna.
Dedicó gran tiempo al desarrollo de una maquina calculadora a la que llamo
Maquina diferencial que fue precursora de la actual computadora Electronica.
Anticipó muchas teorías de Taylor.
Babbage se dio a la tarea por construir otra máquina similar, esta vez, debía ser
autómata, capaz de hacer múltiples análisis de datos y con instrucciones básicas
independiente de los datos que fuesen ingresados.
Lamentablemente, falleció antes de ver concretado su tan ansiado proyecto. Sin
embargo, el principal aporte de Charles Babbage, fue sentar los precedentes para
lo que hoy conocemos como la era de la computación moderna. Sin duda, una
innovación que cambió al mundo. Algunos conceptos como “memoria de
almacenamiento”, “programas” o “instrucciones básicas”, su origen se remonta a
más de 174 años, cuando la computadora recién empezaba a dar sus primeros
pasos gracias al esfuerzo de un grande: Charles Babbage.
Captó los inconvenientes del estudio de tiempos.
Su Mayor aportación fue la división por oficios al utilizar artesanos
especializados en productos completos.
Postuló las Ventajas de la división del trabajo
1.-Menor tiempo en aprendizaje
2. Mayor habilidad por la frecuente repetición de los mismos procesos
3.-Propicia la invención de herramientas y maquinaria para realizar los
procesos.
Proporciona importantes aportaciones en el sentido de que considera el fenómeno
social como un aspecto importante de las organizaciones
Sus principales representantes son Max Weber, Chester Barnard Edgar Scherin,
Frank Oliver Sheldon y Chist Argyris
Henry Ford: (1863-1947)
Fue un industrial estadounidense conocido por sus innovadores métodos en la
industria de los vehículos a motor.
Ford nació en una granja cerca de Dearborn, Michigan, el 30 de julio de 1863, y
asistió a escuelas públicas. A los 16 años se convirtió en aprendiz de mecánico en
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Detroit. De 1888 a 1899 fue mecánico, y después jefe de mecánicos de la Edison
Illuminating Company. En 1893, tras experimentar un tiempo en sus ratos libres,
logró construir su primer coche, y en 1903 creó la Ford Motor Company.
Ford:
La primera línea de producción en serie de automóviles se hizo en la construcción
de su modelo T.
En 1913 Ford introdujo en su fábrica la técnica de la cadena de montaje, y empezó
a utilizar piezas intercambiables para los coches. Aunque no fue el creador, ni el
primero en utilizar estas técnicas inherentes al sistema fabril, sí fue el principal
responsable de que estas prácticas se generalizaran, ayudando así a la gran
expansión de la industria estadounidense.
A principios de 1914 esta innovación, aunque aumentaba la productividad,
redundó en una reducción del trabajo mensual en su fábrica de entre el 40 y el
60%, debido sobre todo a la monotonía de la cadena de montaje y a los repetidos
aumentos de las cuotas de producción asignadas a los trabajadores.
Ford superó esta dificultad duplicando el salario diario medio de la industria,
pasando de pagar dos dólares y medio a cinco dólares al día. El resultado neto fue
una creciente estabilidad en su fábrica y una reducción importante de los costes
corrientes.
Estos hechos, unidos al enorme incremento de la producción, gracias a los
nuevos métodos tecnológicos, lograron aumentar los beneficios de la empresa
desde los 30 millones de dólares en 1914 hasta los 60 millones conseguidos en
1916.
En 1908 la empresa de Ford empezó a producir el famoso modelo T. Hasta 1927,
fecha en que el modelo T fue reemplazado por otro más moderno, la fábrica
produjo y vendió más de 15 millones de vehículos. Sin embargo, en los siguientes
años, la posición predominante de la empresa Ford, como máximo productor y
vendedor de automóviles de Estados Unidos, fue cediendo a favor de sus
competidores, en gran parte debido a su lentitud en adoptar la práctica de crear un
nuevo modelo cada año, que se había generalizado en la industria. Durante la
década de los treinta Ford adoptó la política de cambiar de modelo cada año, pero
la empresa fue incapaz de recuperar su lugar predominante.
Que es el fordismo?
El término “fordismo” se refiere al modo de producción en serie que llevo a la
practica Henry Ford; fabricante de coches de Estados Unidos. Este sistema
supone una combinación de cadenas de montaje, maquinaria especializada, altos
salarios y un número elevado de trabajadores en plantilla. Este modo de
producción resulta rentable siempre que el producto pueda venderse a un precio
bajo.
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Ford:
También se dedicó a la caridad, aunque las relaciones con los sindicatos en su
empresa siempre fueron tensas.
Su edad avanzada le obligó a abandonar la dirección efectiva de sus empresas en
1945. Murió el siete de abril de 1947, en Dearborn, dejando una fortuna personal
estimada entre los 500 y los 700 millones de dólares, y legó parte de sus acciones
en la Ford Motor Company a la Fundación Ford, una organización sin ánimo de
lucro. Su destacado papel en la evolución de la moderna economía industrial ha
llevado a la acuñación del término fordismo para describir el modelo
socioeconómico predominante en los países desarrollados durante la mayor parte
del siglo XX.
La producción en masa de la economía moderna, dio un gran salto gracias a
su aporte.
Principios básicos de Ford
Utilizó un sistema de integración vertical y horizontal, produciendo
desde la materia prima inicial hasta el producto final,
además de una cadena de distribución comercial a través de
agencias propias. Hizo una de las mayores fortunas del mundo
gracias al
constante perfeccionamiento de sus métodos, procesos y productos.
A través de la racionalización de la producción
creó la línea de montaje, lo que le permitió la producción en serie,
esto es, el moderno método que permite fabricar grandes cantidades
de un determinado producto estandarizado.
Ford adoptó tres principios básicos:
1. Principio de intensificación:
consiste en disminuir el tiempo de producción con el empleo inmediato de los
equipos y de la materia prima y la rápida colocación del producto en el mercado.
2. Principio de la economicidad:
Consiste en reducir al mínimo el volumen de materia prima en transformación.
3. Principio de la productividad:
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Consiste en aumentar la capacidad de producción del hombre en el mismo
período (productividad) mediante la especialización y la línea de montaje.
Se caracteriza por la aceleración de la producción por medio de un trabajo rítmico,
coordinado y económico. Fue también uno de los primeros hombres de empresa
en utilizar incentivos no salariales para sus empleados. En el área de mercadeo
implantó la asistencia técnica, el sistema de concesionarios y una inteligente
política de precios.
Principio de excepción
Taylor adoptó un sistema de control operacional bastante simple que se basaba
no en el desempeño medio sino en la verificación de las excepciones o desvío de
los patrones normales; todo lo que ocurre dentro de los patrones normales no
deben ocupar demasiada atención del administrador.
Según este principio, las decisiones más frecuentes deben reducirse a la rutina y
delegadas a los subordinados, dejando los problemas más serios e importantes
para los superiores; este principio es un sistema de información que presenta sus
datos solamente cuando los resultados, efectivamente verificados en la práctica,
presentan divergencias o se distancian de los resultados previstos en algún
problema. Se fundamenta en informes condensados y resumidos que muestran
apenas los desvíos, omitiendo los hechos normales, volviéndolos comparativos y
de fácil utilización y visualización.
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