absorbente quimico que consiste esencialmente en hidroxidos de

19
OFICINA ESPAÑOLA DE
PATENTES Y MARCAS
11 Número de publicación: 2 218 459
51 Int. Cl. : A61M 16/22
7
B01J 20/04
ESPAÑA
12
TRADUCCIÓN DE PATENTE EUROPEA
T3
86 Número de solicitud europea: 01978591 .4
86 Fecha de presentación: 19.10.2001
87 Número de publicación de la solicitud: 1331961
87 Fecha de publicación de la solicitud: 06.08.2003
54 Título: Absorbente químico que consiste esencialmente en hidróxidos de metales del grupo II.
30 Prioridad: 19.10.2000 GB 0025624
73 Titular/es: INTERSURGICAL LIMITED
Crane House, Molly Millars Lane
Wokingham Berkshire RG41 2RZ, GB
45 Fecha de publicación de la mención BOPI:
72 Inventor/es: Holder, Michael John
16.11.2004
45 Fecha de la publicación del folleto de la patente:
74 Agente: Díez de Rivera y Elzaburu, Ignacio
ES 2 218 459 T3
16.11.2004
Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletín europeo de patentes, de
la mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina Europea
de Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar motivada; sólo se
considerará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposición (art. 99.1 del
Convenio sobre concesión de Patentes Europeas).
Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. C/Panamá, 1 – 28036 Madrid
ES 2 218 459 T3
DESCRIPCIÓN
Absorbente químico que consiste esencialmente en hidróxidos de metales del grupo II.
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
La invención se refiere a un absorbente químico, y en particular a un absorbente para dióxido de carbono que es
útil en anestesia de flujo bajo o de circuito cerrado.
Los absorbentes químicos se utilizan para retirar una o más especies moleculares de un medio, por ejemplo para
retirar especies moleculares específicas de mezclas de gases. La cal sodada es uno de dichos absorbentes químicos y
se utiliza ampliamente para absorber dióxido de carbono, por ejemplo en sistemas de respiración anestésica y otras
aplicaciones que implican aire que ha de respirarse.
Para preparar cal sodada químicamente activa, se mezcla hidróxido de calcio con hidróxido de sodio y/o hidróxido
de potasio para producir una mezcla de cal cáustica que contiene agua. La relación de componentes en la mezcla de cal
cáustica es típicamente de 96-98% en peso de hidróxido de calcio a 2-4% en peso de hidróxido de sodio y/o potasio.
El producto acabado contiene típicamente 81-87% p/p de mezcla de cal cáustica y 13-19% p/p de agua. Además, está
normalmente presente un tinte indicador sensible al pH en la mezcla de cal cáustica a niveles muy bajos, típicamente
de 0,01-0,1% p/p.
Aunque introducida por primera vez a principios del siglo XX, la cal sodada sigue siendo el absorbente de dióxido de carbono más ampliamente utilizado para uso en anestesia. Sin embargo, su uso está acompañado por ciertas
desventajas o preocupaciones.
Una preocupación importante en el campo de la anestesia en los últimos años han sido reacciones indeseadas
entre agentes anestésicos volátiles y el absorbente cal sodada. Si estas interacciones ocurren en una medida suficientemente grande, pueden conducir a bajos niveles de compuestos potencialmente tóxicos formándose en el circuito de
respiración del paciente. Los niveles son muy bajos, pero sin embargo existe una creciente conciencia del tema y una
creciente preocupación entre los anestesistas. Estos productos de degradación son de la máxima importancia cuando la
cal sodada se ha dejado quedarse excesivamente seca. Esto raramente ocurre en el uso normal, pero hay ciertas prácticas en las que puede ocurrir. Son dos compuestos particularmente preocupantes el monóxido de carbono y CF2 =C
(CF3 )OCH2 F, que es conocido como “compuesto A”. Este último compuesto es un producto de degradación del nuevo
agente anestésico “sevoflurano”.
Otro tema en el uso de la cal sodada es la regeneración del color. La cal sodada se formula normalmente con un
tinte sensible al pH que cambia de color cuando la cal sodada se agota.
La cal sodada “de blanca a violeta”, por ejemplo, contiene violeta de etilo. La estructura del violeta de etilo cambia
cuando el pH de su entorno cae por debajo de pH 10. En cal sodada de blanca a violeta reciente (pH 13,5), el violeta
de etilo no muestra ningún color porque la frecuencia de absorción de luz está fuera del espectro visible, y así la cal
sodada es blanca (el color del hidróxido de calcio). A medida que la cal sodada se agota, el pH cae por debajo de pH
10 y en este punto el violeta de etilo elimina un ión hidroxilo. La muy pequeña carga positiva que deja detrás en la
molécula de violeta de etilo se vuelve “deslocalizada”. Esta deslocalización causa un desplazamiento de la frecuencia
de absorción de luz de la molécula al espectro visible, conduciendo a un color violeta en la cal sodada agotada.
La cal sodada “de rosa a blanca” cambia de color del mismo modo. Sin embargo, el tinte en esta forma de producto
muestra su color por encima de pH 10 y no por debajo, y por lo tanto el producto es rosa cuando es reciente y blanco
cuando está agotado.
La regeneración del color ocurre con todos los productos de cal sodada. El cambio de color del violeta de etilo
no es un cambio permanente, sino que en cambio depende de que el pH de su entorno esté por debajo de pH 10. Si
este pH aumenta por encima de pH 10, entonces la molécula de violeta de etilo cargada positivamente recupera su ión
hidroxilo y se vuelve incolora una vez más.
Durante el uso de cal sodada para absorber dióxido de carbono, se consume hidróxido de sodio (o hidróxido de
potasio) en una reacción, pero después se regenera durante una reacción posterior. En el punto de agotamiento de la cal
sodada, la regeneración del hidróxido de sodio (o hidróxido de potasio si está presente) ocurre demasiado lentamente
para equilibrar su consumo anterior en las reacciones de absorción. Por lo tanto, el nivel de hidróxido de sodio (o
hidróxido de potasio) cae y por ello cae el pH. La absorción empieza a reducirse y la cal sodada se vuelve violeta.
Cuando la cal sodada se agota y ya no está en uso, no hay reacciones de absorción para consumir el hidróxido de
sodio (o hidróxido de potasio si está presente). Sin embargo, incluso en cal sodada agotada el hidróxido de sodio (o
hidróxido de potasio) es capaz de regenerarse lentamente. Por lo tanto, el nivel de hidróxido de sodio (o hidróxido de
potasio) aumenta lentamente, así como el pH. Por encima de pH 10, el violeta de etilo se vuelve de nuevo incoloro. El
mismo mecanismo actúa en la inversión de color de cal sodada “de rosa a blanca” agotada.
65
Esta regeneración del color original no indica una regeneración de la absorbencia del producto. Cuando la cal
sodada (de blanca a violeta) ha mostrado un color violeta, es debido a que virtualmente todo el hidróxido de calcio se
ha gastado y no queda actividad en el producto.
2
ES 2 218 459 T3
La regeneración del color original en la cal sodada agotada se considera un problema por la mayoría de los anestesistas, porque la cal sodada agotada puede confundirse con producto reciente. El uso consiguiente daría como resultado
una rápida saturación de dióxido de carbono, y puede conducir a la necesidad de un cambio de cal sodada en mitad de
un procedimiento anestésico.
5
10
15
Otro problema que aparece con las formulaciones de cal sodada es que se forman polvo y partículas finas como
resultado de la friabilidad y degradación del producto. La presencia de dicho polvo es altamente indeseable, particularmente cuando el producto se pretende para uso en sistemas de respiración anestésica (u otros), puesto que las
partículas finas pueden inhalarse. La solicitud de patente internacional WO 98/17385 da a conocer formulaciones que
se enfrentan a este problema. Estas formulaciones contienen una pequeña proporción de zeolita que aumenta la resistencia mecánica de los gránulos de cal sodada. Sin embargo, estas formulaciones contienen también proporciones
convencionales de hidróxido de sodio y/o potasio.
Se ha desarrollado ahora un absorbente químico que supera o mitiga sustancialmente las desventajas anteriormente
citadas y/u otras.
Según la invención, se proporciona un absorbente químico que comprende una mezcla hidratada de una proporción
mayoritaria de un hidróxido farmacéuticamente aceptable de un metal del grupo II y una proporción minoritaria de
sílice, estando el absorbente químico sustancialmente exento de iones de metales del grupo I.
20
25
El absorbente químico según la invención es ventajoso principalmente porque no reacciona con agentes anestésicos
volátiles de una manera tal que cause la formación de sustancias tóxicas (en particular las sustancias tóxicas monóxido
de carbono y “compuesto A”) en un circuito de respiración anestésica que contiene agentes anestésicos tales como
los conocidos como sevoflurano, desflurano, isoflurano, enflurano y halotano. El absorbente es también beneficioso
porque cuando se formula para indicar el agotamiento por un cambio de color, el cambio de color persiste durante un
periodo prolongado y no revierte en ese periodo a un color confundible con el de producto reciente.
30
El hidróxido farmacéuticamente aceptable es preferiblemente insoluble o sólo escasamente soluble en agua, y
tiene una alta capacidad de absorción de dióxido de carbono. El hidróxido farmacéuticamente aceptable es lo más
preferiblemente hidróxido de calcio.
35
Las proporciones de hidróxido farmacéuticamente aceptable y sílice pueden variar en intervalos bastante amplios.
El hidróxido da cuenta preferiblemente de 65% a 95% en peso de la formulación, más preferiblemente de 75% a 79%,
y la sílice de entre 4% y 20% en peso, más preferiblemente de 5% a 10%. La formulación contiene típicamente entre
10% y 20% en peso de agua, más preferiblemente de 12% a 16%.
40
El absorbente químico según la invención consiste preferiblemente esencialmente en un hidróxido de un metal del
grupo II, sílice y agua, estando presentes otros componentes tales como tinte y/u otros pigmentos sensibles al pH sólo
en cantidades traza, típicamente de menos de un 1% p/p de la composición, más preferiblemente de menos de un 0,5%
ó 0,1% p/p.
En realizaciones preferidas, el absorbente químico según la invención consiste únicamente en el hidróxido de un
metal del grupo II, sílice, agua y uno o más tintes y/u otros pigmentos sensibles al pH, dando cuenta los tintes y/o
pigmentos de menos de un 1% p/p de la composición, más preferiblemente de menos de un 0,5% ó 0,1% p/p.
45
50
55
60
65
La sílice es lo más preferiblemente una sílice sintética precipitada amorfa. Esto confiere al absorbente una estructura altamente porosa. La porosidad así conseguida permite al producto tener buenas propiedades de absorción química,
a pesar de la ausencia de entrada catalítica de un hidróxido alcalino. Se esperaría que un muy alto grado de porosidad
diera como resultado una baja estabilidad física. Sin embargo, se ha encontrado que la sílice precipitada proporciona
un alto grado de estabilidad física al producto aunque la estructura sea altamente porosa. Se prefiere el uso de sílice sintética precipitada, ya que dicho material se prepara en condiciones controladas que aseguran que la estructura
cristalina sea uniforme, siendo los cristales de tamaño relativamente uniforme y forma regular, y conduciendo a una
estructura de matriz con características de absorción óptimas. Están disponibles sílices sintéticas precipitadas adecuadas en Crosfield Ltd. Warrington, Inglaterra. Se ha encontrado que un grado particular de sílice amorfa sintética que
es útil en la invención es el comercializado por Crosfield con el nombre comercial Sorbosil TC15.
Para proporcionar una indicación visual del agotamiento del absorbente según la invención, se incluye preferiblemente un tinte sensible al pH. Dicho tinte estará presente generalmente a muy bajos niveles, típicamente de 0,001% a
0,1% en peso. Ya que la invención permite conseguir una caída permanente del pH en el punto de agotamiento químico, el tinte indicador permite conseguir una indicación visual permanente del agotamiento. La naturaleza del cambio
de color puede modificarse, si se desea, mediante la incorporación de un pigmento a la formulación. Por ejemplo,
niveles traza (digamos aproximadamente 0,05%) del pigmento comercializado como EXP GREEN DISP (JKM9/53)
por Holliday Dispersions, Kenroy Ltd. (Holt Mill Road, Waterfoot, Rossendale, Lancashire BB4 7JB, Reino Unido),
que es una dispersión acuosa de pigmento CI amarillo 13 y pigmento CI verde 7, confieren al producto reciente un
color verde que se reemplaza por violeta después del agotamiento.
Por la expresión “sustancialmente exento de hidróxidos de metales del grupo I” se quiere indicar que la formulación
contiene una concentración suficientemente baja de cualquiera de dichos hidróxidos para que no haya un peligro
3
ES 2 218 459 T3
significativo de interacción entre dichos hidróxidos y cualquier agente anestésico con el que se utiliza el absorbente
químico. En términos cuantitativos, “sustancialmente exento de hidróxidos de metales del grupo I” puede significar
que la formulación contiene menos de un 0,5% p/p de dichos hidróxidos, más preferiblemente menos de un 0,1% p/p.
5
El absorbente químico según la invención se utiliza lo más preferiblemente en forma de gránulos. Dichos gránulos
pueden tener cualquier forma adecuada, pero son preferiblemente cilíndricos o, lo más preferiblemente, esféricos o
sustancialmente esféricos (por ejemplo biconvexos). En otras realizaciones, el absorbente químico puede incorporarse
a componentes tales como membranas de filtro o formar bloques sólidos monolíticos.
10
El absorbente químico según la invención puede prepararse mezclando el hidróxido farmacéuticamente aceptable
y la sílice, añadiendo agua para formar una pasta, y extrusionando o moldeando después la pasta para formar gránulos.
Los gránulos se secan después al contenido de agua deseado. En algunos casos, puede ser ventajoso secar los gránulos
a un menor contenido de agua (por ejemplo a sequedad completa o sustancialmente completa) y rehidratar después al
nivel de agua final deseado.
15
El absorbente químico de la presente invención, y un método para su fabricación, se describirán ahora con más
detalle, sólo a modo de ilustración, con referencia al siguiente ejemplo y la figura adjunta.
Ejemplo
20
25
30
Hidróxido de calcio
Sílice sintética precipitada
Agua
Tinte indicador sensible al pH
77% p/p
8% p/p
15% p/p
Trazas (aprox. 0,03% p/p)
Se mezclan las cantidades necesarias de hidróxido de calcio, sílice y tinte indicador (todos en forma de polvos
finos) para formar una mezcla en polvo homogénea.
Se añade suficiente agua, con mezclado, para formar una pasta dura homogénea.
35
Antes de procesar la pasta anterior, se ha encontrado que es beneficioso permitir un tiempo de residencia de 20 a
60 minutos, durante el cual la pasta se endurece hasta una consistencia más dura.
Se carga después la pasta en un procesador que se muestra esquemáticamente en la Figura 1.
40
El procesador comprende dos rodillos contrarrotativos en contacto 1,2. La dirección de rotación de los rodillos 1,2
en el punto en el que se tocan es tal que la superficie de ambos rodillos 1,2 tiene un movimiento hacia abajo.
Cada rodillo 1,2 se perfila con cavidades hemisféricas, siendo cada cavidad del mismo diámetro. Dependiendo del
producto a preparar, éste puede ser por ejemplo de 3, 3,5 ó 4 mm. Las cavidades hemisféricas se disponen en una
disposición hexagonal compacta.
45
La superficie perfilada y el movimiento relativo de los dos rodillos en contacto 1,2 se sincronizan de tal modo que,
en el punto en el que se encuentran las superficies de los dos rodillos 1,2, se crea una fila de moldes completamente
esféricos a partir de las dos filas enfrentadas de hemisferios. La velocidad de rotación de los dos rodillos 1,2 se
sincroniza, y puede variar entre 0 y 30 revoluciones por minuto.
50
La pasta 3 se alimenta en grumos a una tolva de alimentación 4 montada en lo alto del procesador, de tal modo que
la pasta 3 descansa en las superficies giratorias hacia abajo de los rodillos 1,2. En una disposición alternativa, la pasta
se forma en una lámina que se alimenta entre los rodillos.
55
El movimiento de los rodillos empuja la pasta hacia abajo entre ellos al punto en el que se tocan. La pasta se prensa
así y se fuerza a rellenar los moldes esféricos a medida que se forman.
60
A medida que los rodillos giran, las cavidades esféricas se vuelven a abrir exponiendo una fila de esferas de pasta
moldeada 5. Estas esferas 5 generalmente no caen del procesador por su propio peso, en lugar de ello se pegan dentro
de una u otra de las dos cavidades hemiesféricas en las que se moldearon. No existe ningún factor que influya en cuál
cavidad del rodillo se pegarán las esferas moldeadas 5, y así el resultado es que ambos rodillos a medida que giran
desde la parte inferior tienen la mitad de sus pozos perfilados vacíos mientras que la otra mitad están llenos de esferas
moldeadas.
65
Las cavidades perfiladas en la superficie de los rodillos deben vaciarse de las esferas de pasta moldeada 5 para que
estén disponibles para incorporar más pasta al siguiente giro. Por lo tanto, es necesario un mecanismo de eyección
para retirar las esferas moldeadas 5 de las cavidades.
4
ES 2 218 459 T3
Se montan cuchillos neumáticos 6,7 adyacentes a cada rodillo 1,2 de tal modo que se dirija una cuchilla de aire de
alta velocidad y energía a la tangente de la superficie de los rodillos 1,2 a lo largo de toda su longitud.
5
A medida que giran los rodillos 1,2, las filas de cavidades rellenas con esferas moldeadas 5 se alinean con la
cuchilla neumática que golpea el lado de las esferas moldeadas 5, expulsándolas así de las cavidades.
Una cinta transportadora 8, que empieza a una distancia suficiente detrás del procesador, pasa bajo él recogiendo
las esferas 5 a medida que caen. Las esferas moldeadas 5 se transportan por la cinta transportadora a un horno de cinta
continua 9.
10
La primera etapa de secado es un secado suave aproximadamente a 100ºC durante el cual se retira la mayoría del
agua del producto. Esta etapa a baja temperatura se cree que previene un secado rápido que podría crear tensiones en
la estructura, reduciendo la consiguiente resistencia física del producto.
15
La segunda etapa de secado es a una temperatura elevada de aproximadamente 140ºC. En esta etapa, el producto
se seca completamente a menos de un 1% de agua. Este nivel de sequedad es importante, ya que permite que tenga
lugar la unión entre partículas microscópicas en las esferas 5 (se cree que a medida que los iones disueltos salen de la
solución forman enlaces entre las partículas).
20
Al salir del horno 9, las esferas secadas 5 se vuelcan de la cinta transportadora 8 y se recogen en un recipiente
adecuado 10.
25
30
35
40
Durante la formación de las esferas 5 mediante el proceso de la invención, se encuentra que algunas de las esferas
poseen una ligera “rebaba de moldeo” alrededor de la circunferencia. Aunque la formación de polvo de este producto
acabado es ya baja, esta “rebaba de moldeo” puede presentar una región de friabilidad aumentada en la esfera. Se ha
encontrado que es beneficioso incluir una etapa de desempolvado en el proceso de producción.
El desempolvador comprende un cilindro giratorio hecho de lámina de acero perforada. El tamaño e inclinación
de las perforaciones es tal que sólo permiten caer partículas finas y polvo a su través, mientras que las esferas permanecen en el cilindro. La velocidad de rotación del cilindro desempolvador está entre 30 y 60 revoluciones por
minuto.
Las esferas completamente secadas se introducen en el desempolvador. A medida que las esferas empiezan a rodar,
se asientan en un movimiento cíclico fluido estable. A medida que lo hacen, las esferas ruedan entre sí creando un
efecto abrasivo que causa que las piezas de “despunte” o “rebaba” de moldeo se separen. Después de un tiempo
suficiente, las esferas se suavizan mientras que el polvo generado cae a través de las perforaciones y se separa así
del producto. El producto resultante posee una friabilidad significativamente reducida, puesto que se ha eliminado
cualquier irregularidad.
El producto final contiene un nivel de agua de un 15%. El proceso de secado descrito anteriormente seca completamente el producto para crear resistencia física. Se añade después agua de nuevo al producto, añadiendo la cantidad
necesaria de agua al producto seco, que se agita después mecánicamente durante un tiempo suficiente para dispersar
el agua. El producto se sella después en un envase hermético hasta que ha tenido lugar el completo equilibrio de la
humedad.
45
El producto puede contener esferas parcialmente formadas y/o partículas finas creadas durante el proceso de rehumedecimiento. Para retirar éstas, el producto se tamiza con un tamiz adecuado antes de envasar.
50
Como alternativa, pueden utilizarse otros procesos de fabricación. Por ejemplo, la pasta puede extrusionarse a
través de una placa perforada o troquel para formar varillas alargadas que se secan y después se degradan para formar
gránulos.
Estudios experimentales
55
Se realizaron estudios para confirmar la eliminación de la degradación anestésica por el absorbente químico según
la invención. Se realizaron dos experimentos, uno para ensayar la generación de monóxido de carbono y otro para la
generación de compuesto A.
En cada caso, se midió y comparó la actuación de los siguientes absorbentes:
60
Absorbente A- el absorbente químico según la presente invención.
Absorbente B- un absorbente químico como se describe en el documento WO 98/17385.
65
Absorbente C- una formulación de cal sodada convencional.
5
ES 2 218 459 T3
Ensayo para la generación de monóxido de carbono
Para examinar los niveles de monóxido de carbono generado por los diversos absorbentes, se realizó un estudio
integral en el que se sometieron todos los absorbentes a idéntico tratamiento, como sigue:
5
a) Los absorbentes (contenidos de humedad iniciales de 14-17% p/p) se secaron en una estufa a 150ºC durante
4 horas. Como resultado de este tratamiento, todos los materiales se secaron completamente a menos de un 0,5% en
peso de agua.
10
b) Las muestras secadas se dispusieron en un envase sellado y se acondicionaron a la temperatura de ensayo
requerida durante un mínimo de 3 horas, para cuyo momento se consiguió la estabilización.
c) Se rellenó con el absorbente un absorbedor interquirúrgico “Clear Flo” (630 cm3 ), asegurándose que se conseguía un empaquetado de lecho óptimo.
15
d) Se pasó un flujo de oxígeno seco (20-23ºC) de 2 l/min que contenía 5% de isoflurano a través del absorbente.
e) Se ensambló la instalación de ensayo en forma de un circuito abierto (sin reciclado). Esto posibilitó la medida
directa del monóxido de carbono que emergía del absorbente en lugar de una formación acumulativa.
20
f) Se analizó en el gas emergente del absorbente el monóxido de carbono utilizando un monitor de monóxido de
carbono EC50 de Belfont Technical Instruments.
Ensayo para la generación del compuesto A
25
Para examinar los niveles de compuesto A generados por los diversos absorbentes, se realizó un estudio integral
en el que todos los absorbentes se sometieron a idéntico tratamiento, como sigue:
30
a) Se rellenó con el absorbente un absorbedor interquirúrgico “Clear Flo” (630 cm3 ), asegurándose que se conseguía un empaquetado de lecho óptimo.
b) Se pasó un flujo de oxígeno seco (20-23ºC) de 1 l/min que contenía 2% de sevoflurano a través del absorbente.
35
c) Se ensambló la instalación de ensayo en forma de un circuito abierto (sin reciclado). Esto posibilitó la medida
directa del compuesto A que emergía del absorbente en lugar de una formación acumulativa.
d) Se tomaron muestras de gas cada 10 minutos y se analizaron mediante cromatografía de gases. Se consiguió la
calibración utilizando un patrón de control del compuesto A a 37 ppm.
40
Resultados
a) Generación de monóxido de carbono
45
Se muestra en la Tabla I el nivel de monóxido de carbono (ppm) medido para cada absorbente en función del
tiempo.
b) Generación de compuesto A
50
Se muestra en la Tabla II el nivel de compuesto A (ppm) medido para cada absorbente reciente en función del
tiempo, y para cada absorbente después de secado completo en la Tabla III. En cada caso, se muestra también el nivel
de compuesto A presente en el sevoflurano original para comparación.
Conclusiones
55
60
El absorbente según la presente invención genera un monóxido de carbono despreciable cuando está totalmente
seco. Mostró también una generación despreciable de compuesto A incluso cuando está totalmente seco, estando los
niveles medidos apenas por encima de los detectados en el flujo original de sevoflurano.
Los absorbentes de la técnica anterior B y, en una extensión notablemente mayor, C, generan monóxido de carbono
cuando están totalmente secos, y compuesto A cuando están recientes o secos.
65
6
ES 2 218 459 T3
TABLA I
Tiempo/min
Nivel de monóxido de carbono/ppm
5
10
15
20
Absorbente A
Absorbente B
Absorbente C
0
0
0
0
1
0
11
82
2
0
36
449
3
1
62
579
4
4
89
595
6
8
132
284
8
5
129
182
10
4
113
126
12
3
99
94
14
3
90
81
16
2
82
63
18
2
76
58
20
1
72
51
22
1
69
46
24
1
66
41
26
1
63
37
28
1
60
34
30
1
58
32
25
30
35
40
TABLA II
45
Tiempo/min
Absorbente A
(15% de agua)
Absorbente B
(15% de agua)
Absorbente C
(16% de agua)
Sevoflurano
original
10
1,0
8,7
13,5
0,5
20
1,1
9,6
15,0
0,6
30
1,0
9,3
18,5
0,6
40
1,2
9,9
17,9
0,5
50
1,2
9,3
17,8
0,6
60
1,2
8,6
18,1
0,5
50
55
Nivel de compuesto A/ppm
60
65
7
ES 2 218 459 T3
TABLA III
Tiempo/min
5
Nivel de compuesto A/ppm
Absorbente A
(seco)
Absorbente B
(seco)
Absorbente C
(seco)
Sevoflurano
original
10
2,1
1,4
1,7
0,5
20
2,2
19,1
32,7
0,6
30
1,7
20,0
44,1
0,6
40
1,3
19,8
53,2
0,5
50
1,0
19,4
51,8
0,6
60
1,3
19,1
49,7
0,5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
8
ES 2 218 459 T3
REIVINDICACIONES
5
1. Un absorbente químico que comprende una mezcla hidratada de un hidróxido farmacéuticamente aceptable de
un metal del grupo II y sílice, consistiendo el absorbente esencialmente en el hidróxido a un nivel de entre 65% y
95% en peso del absorbente químico, la sílice a un nivel de entre 4% y 20% en peso del absorbente químico, y agua,
estando el absorbente químico sustancialmente exento de iones de metales del grupo I.
2. Un absorbente químico según la reivindicación 1, que contiene menos de un 0,5% p/p de hidróxidos de metales
del grupo I.
10
3. Un absorbente químico según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en el que el hidróxido farmacéuticamente
aceptable es insoluble o sólo escasamente soluble en agua.
15
4. Un absorbente químico según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el hidróxido farmacéuticamente aceptable es hidróxido de calcio.
5. Un absorbente químico según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el hidróxido farmacéuticamente aceptable da cuenta de un 75% a un 79% en peso del absorbente químico.
20
6. Un absorbente químico según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la sílice da cuenta
de entre un 5% y un 10% en peso del absorbente químico.
7. Un absorbente químico según la reivindicación 5, que contiene entre un 10% y un 20% en peso de agua.
8. Un absorbente químico según la reivindicación 5, que contiene entre un 12% y un 16% en peso de agua.
25
9. Un absorbente químico según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que están presentes otros
componentes sólo en cantidades de menos de un 1% p/p.
30
35
10. Un absorbente químico según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que consiste únicamente en
el hidróxido de un metal del grupo II, sílice, agua y uno o más tintes y/u otros pigmentos sensibles al pH, dando cuenta
los tintes y/o pigmentos de menos de un 1% p/p de la composición.
11. Un absorbente químico según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la sílice es una
sílice sintética precipitada.
12. Un absorbente químico según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que comprende adicionalmente un tinte sensible al pH.
40
13. Un absorbente químico según la reivindicación 12, en el que el tinte sensible al pH está presente a un nivel de
un 0,001% a un 0,1% en peso.
14. Un absorbente químico según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que comprende adicionalmente un pigmento.
45
15. Un absorbente químico según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que está en forma de gránulos.
50
16. Un absorbente químico según la reivindicación 15, en el que los gránulos son cilíndricos, esféricos o sustancialmente esféricos.
17. Un proceso para la fabricación de un absorbente químico según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, comprendiendo dicho proceso las etapas de:
55
a) mezclar el hidróxido farmacéuticamente aceptable y la sílice,
b) añadir agua para formar una pasta, y
c) extrusionar o moldear la pasta para formar gránulos.
60
18. Un proceso según la reivindicación 17, que comprende adicionalmente secar los gránulos.
19. Un proceso según la reivindicación 18, en el que los gránulos se secan a un contenido de agua menor del
deseado y después se rehidratan al nivel de agua final deseado.
65
9
ES 2 218 459 T3
10