Resumen del Informe- estudi de la maquinària.

Resumen de l’Informe-estudi de la maquinària d’en Beió (Manacor), redactado
por la Unidad del Patrimonio Histórico Industrial en enero de 2010 ©.
La harinera d’en Beió, Manacor.
El molino d’en Beió y la harinera se ubican en la calle molí d’en Beió núm. 10,
históricamente denominada también calle Molinar o calle de la Verónica.
El molino de viento ya aparece documentado en el siglo XVIII y funcionó, con
toda seguridad, hasta el primer cuarto del siglo XX. Es probable que la harinera
fuera edificada en torno al año 1939, todo y que la maquinaria que conserva
fue instalada a partir de 1948. La harinera cerró el mes de junio de 1996.
Tanto el molino de viento como la harinera fueron propiedad de la familia Riera,
alias Beió, desde el siglo XVIII hasta el 2002, año en el cual se resolvió el
expediente de expropiación, por parte del Ayuntamiento de Manacor, de los
edificios y terrenos que ocupan.
Funcionamiento de la harinera.
Historia de la maquinaria.
La harinera cuenta con máquinas que podemos englobar en dos grandes
grupos de construcción:
-
Máquinas de fabricación local, construidas por carpinteros autóctonos 1 .
Máquinas importadas de la península, en concreto de una fábrica
establecida en Barcelona, de la marca Pané S.A.
Sistema de producción
La harinera presenta un sistema de producción cerrado donde destacan
diferentes máquinas o elementos. El proceso productivo de conversión del trigo
en harina representa, así mismo, tres fases que podemos clasificar de la
siguiente manera:
1. La limpieza.
2. El condicionamiento y molienda.
3. El proceso de cernido.
1. La limpieza.
La limpieza es básica para poder realizar una molienda óptima y tiene por
objetivo separar el grano de todos los residuos que lo acompañan: paja,
espigas, cascabillos, polvo, piedras, semillas, hierbajos, etc. que llegan
mezclados con el trigo. Para este proceso existen una serie de máquinas
especializadas cada una en sacar un tipo concreto de residuo.
1
Según fuentes orales (Bartomeu Riera Ferrer) tanto los molinos, los cernedores y los tubos de
madera fueron fabricados por carpinteros de Manacor.
Tanto en esta fase como en la que veremos posteriormente (condicionamiento,
molienda y cernido), el trigo o la harina subía mediante elevadores forrados de
estaño, en el interior de los cuales encontramos la ristra de arcaduces
enganchados. La bajada, en cambio, se realizaba a través de tubos de
madera donde el producto caía libremente. En ocasiones, dentro de los
elevadores localizamos unos selectores que se accionaban manualmente
mediante cuerdas desde el exterior y servían para regular la entrada del trigo a
las diferentes máquinas o para seleccionar alguna de las fases del proceso
productivo.
Cuando el grano llegaba a la harinera, los sacos se vaciaban en la tolva de
descarga o entrada, desde allí el producto se elevaba a la primera planta,
donde pasaba a la purgadora, donde el grano se sometía a una primera
limpieza, basada en quitar cascabillos, espigas, polvo, piedrecitas, cintas de
saco, semillas, etc.
Separado de estos residuos, el grano bajaba para volver a subir, está vez al
carro pedrero, donde se separaban las piedras del mismo tamaño que el trigo,
pero de peso mayor. Igualmente, en el caso de la harinera d’en Beió no hay
ningún resto físico y/o testimonio documental que nos permite afirmar que esta
máquina se utilizara.
El grano bajaba de nuevo para volver a subir al primer piso, donde se dirigía a
la otra sección de la purgadora, separando el grano de las semillas pequeñas,
los hierbajos y otros cuerpos que quedaban de la limpieza anterior, todo
mediante un sistema rotatorio basado en un cilindro. La otra sección de la
máquina, la despuntadora, sacaba el germen y el hollejo del grano mediante
un sistema rotatorio de palas.
El grano volvía a bajar para después subir otra vez a la lavadora de trigo. El
molinero tenía la opción de bañarlo o no, así como de elegir la cantidad de
agua que se ha de utilizar, ya que de la noria se podían quitar o poner
pequeños arcaduces. El trigo se limpiaba por inmersión y después caía al
depósito de recogida, donde se ensacaba y, en el caso de haberlo lavado, se
dejaba secar como mínimo un día.
Una vez limpio el grano de trigo, éste pasaba al condicionamiento, y
posteriormente, a la molienda.
2. El condicionamiento y la molienda
Como ya se ha comentado, antes de iniciar la fase de condicionamiento y
molienda, el trigo, que había estado humedecido, debía de reposar mínimo un
día. La finalidad era que la cubierta protectora del trigo se volviera más flexible
y fuese más fácil de separar del endosperma 2 .
2
Llamada también almendra harinosa, es la capa interna del grano de trigo. Tejido que forma la
reserva nutritiva de algunas semillas.
El grano, ensacado y limpio, se depositaba en la tolva de descarga o de
entrada y subía a la primera planta para dirigirse a la purgadoradespuntadora, encargada de remover el grano y pulirlo, separando capas y
cubiertas del grano. La máquina contaba con un aspirador incorporado que
quitaba el polvillo para pasar posteriormente al cilindro, o bien podía también
pasar directamente a este bombo. Desde aquí, el grano caía para volver a subir
a los denominados depósitos de seguridad, que aseguraban una
alimentación gradual y continua de los molinos. Antes de que el grano llegara a
estos depósitos, en la planta baja, pasaba bajo un imán, ubicado entre el tubo
de bajada y el elevador de subida, encargado de detener los fragmentos de
metal que no se habían extraído durante la limpieza y que podían ocasionar
desperfectos a la maquinaria, en este caso, las muelas de los molinos. El
molinero podía seleccionar a que depósito deseaba tirar el grano.
De este modo, el grano estaba listo para ser molido. Desde los citados
depósitos, el grano pasaba a los molinos, donde se convertía en harina. El
depósito A alimentaba el molino de trigo 1, mientras que el depósito B podía
alimentar tanto el molino de trigo 1 como el molino de trigo 2. Cada uno de los
molinos tenían dos salidas: una, donde se recogía directamente la harina
integral (harina, sémola y salvado), y otra, que dirigía la harina a un último
elevador de arcaduces que la llevaba directamente a los cernedores o cedazos.
3. Proceso de cernido
Antes de explicar el proceso de cernido propiamente dicho, se debe citar
también el recolector de mangueras. Esta máquina, situada en el primer piso,
tenía la función de recoger las partículas de harina que contenía el aire que
había servido para refrigerar los molinos durante la molienda. La harina
recogida se conducía al elevador de arcaduces de los cernedores.
La harina pasaba de los molinos a los cernedores, que se encargaban de
separar la harina de la sémola y el salvado. Cada cernedor cuenta con ocho
salidas, según el grueso del cedazo, cada salida corresponde a un tipo de
harina y/o de salvado. En el caso de la harinera d’en Beió, según las
informaciones obtenidas, el cernedor B se reservaba para utilizarlo en
momentos de gran producción o como recambio del cernedor A. El producto
caía a través de una rosca colectora o tornillo sin fin a los depósitos de
recogida de harina. Hay cuatro depósitos de recogida, dos por cada uno de
los cernedores. En la parte inferior de los depósitos se enganchaba el saco con
el producto final.
El molino de cebada
En la harinera d’en Beió también encontramos un molino de cebada,
caracterizado por funcionar al margen de todo el entramado general, pero
conectado en algunos puntos.
La cebada se depositaba en una tolva de obra situada abajo del molino, esta
subía por un elevador de arcaduces hasta su depósito de seguridad, a través
del cual se descargaba el producto directamente al molino. Una vez molida
caía directamente dentro de un saco.
La harina de cebada, producida para alimentar a los animales, no pasaba por
ningún control de limpieza como es el caso de la harina de trigo.
La fuerza motriz
Todo el entramado de la harinera se movía con la fuerza eléctrica. Todas las
máquinas estaban conectadas a un motor principal mediante un sistema de
embarrado. Este motor, de 7,5 CV movilizaba la totalidad de ingenios de la
primera planta: la purgadora, el carro pedrero, la purgadora- despuntadora, la
limpiadora y los cernedores, aspiradores, así como los elevadores de
arcaduces.
En cambio, cada uno de los molinos se movía de manera independiente y
estaba dotado de un motor individual. El molino de cebada contaba con un
motor de 20 CV. Los motores de los molinos de trigo, en cambio, tienen una
potencia de 10 CV. Además, el motor del molino 1 de trigo tiene unas
características diferentes. Se trata de un motor de tipo asíncrono 3 .
Desde un punto de vista mecánico, se trata de tres molinos de tipo vertical para
la disposición de la transmisión de los engranajes, y de esta manera aprovecha
mejor la fuerza y permitía el uso de motores de menos potencia.
Los cuadros de mando están situados en la planta baja del edificio.
3
Motor con una velocidad de rotación que no se corresponde exactamente con la frecuencia de
la corriente que alimenta.