Resumen de l’Informe-estudi de la maquinària d’en Beió (Manacor), redactado por la Unidad del Patrimonio Histórico Industrial en enero de 2010 ©. La harinera d’en Beió, Manacor. El molino d’en Beió y la harinera se ubican en la calle molí d’en Beió núm. 10, históricamente denominada también calle Molinar o calle de la Verónica. El molino de viento ya aparece documentado en el siglo XVIII y funcionó, con toda seguridad, hasta el primer cuarto del siglo XX. Es probable que la harinera fuera edificada en torno al año 1939, todo y que la maquinaria que conserva fue instalada a partir de 1948. La harinera cerró el mes de junio de 1996. Tanto el molino de viento como la harinera fueron propiedad de la familia Riera, alias Beió, desde el siglo XVIII hasta el 2002, año en el cual se resolvió el expediente de expropiación, por parte del Ayuntamiento de Manacor, de los edificios y terrenos que ocupan. Funcionamiento de la harinera. Historia de la maquinaria. La harinera cuenta con máquinas que podemos englobar en dos grandes grupos de construcción: - Máquinas de fabricación local, construidas por carpinteros autóctonos 1 . Máquinas importadas de la península, en concreto de una fábrica establecida en Barcelona, de la marca Pané S.A. Sistema de producción La harinera presenta un sistema de producción cerrado donde destacan diferentes máquinas o elementos. El proceso productivo de conversión del trigo en harina representa, así mismo, tres fases que podemos clasificar de la siguiente manera: 1. La limpieza. 2. El condicionamiento y molienda. 3. El proceso de cernido. 1. La limpieza. La limpieza es básica para poder realizar una molienda óptima y tiene por objetivo separar el grano de todos los residuos que lo acompañan: paja, espigas, cascabillos, polvo, piedras, semillas, hierbajos, etc. que llegan mezclados con el trigo. Para este proceso existen una serie de máquinas especializadas cada una en sacar un tipo concreto de residuo. 1 Según fuentes orales (Bartomeu Riera Ferrer) tanto los molinos, los cernedores y los tubos de madera fueron fabricados por carpinteros de Manacor. Tanto en esta fase como en la que veremos posteriormente (condicionamiento, molienda y cernido), el trigo o la harina subía mediante elevadores forrados de estaño, en el interior de los cuales encontramos la ristra de arcaduces enganchados. La bajada, en cambio, se realizaba a través de tubos de madera donde el producto caía libremente. En ocasiones, dentro de los elevadores localizamos unos selectores que se accionaban manualmente mediante cuerdas desde el exterior y servían para regular la entrada del trigo a las diferentes máquinas o para seleccionar alguna de las fases del proceso productivo. Cuando el grano llegaba a la harinera, los sacos se vaciaban en la tolva de descarga o entrada, desde allí el producto se elevaba a la primera planta, donde pasaba a la purgadora, donde el grano se sometía a una primera limpieza, basada en quitar cascabillos, espigas, polvo, piedrecitas, cintas de saco, semillas, etc. Separado de estos residuos, el grano bajaba para volver a subir, está vez al carro pedrero, donde se separaban las piedras del mismo tamaño que el trigo, pero de peso mayor. Igualmente, en el caso de la harinera d’en Beió no hay ningún resto físico y/o testimonio documental que nos permite afirmar que esta máquina se utilizara. El grano bajaba de nuevo para volver a subir al primer piso, donde se dirigía a la otra sección de la purgadora, separando el grano de las semillas pequeñas, los hierbajos y otros cuerpos que quedaban de la limpieza anterior, todo mediante un sistema rotatorio basado en un cilindro. La otra sección de la máquina, la despuntadora, sacaba el germen y el hollejo del grano mediante un sistema rotatorio de palas. El grano volvía a bajar para después subir otra vez a la lavadora de trigo. El molinero tenía la opción de bañarlo o no, así como de elegir la cantidad de agua que se ha de utilizar, ya que de la noria se podían quitar o poner pequeños arcaduces. El trigo se limpiaba por inmersión y después caía al depósito de recogida, donde se ensacaba y, en el caso de haberlo lavado, se dejaba secar como mínimo un día. Una vez limpio el grano de trigo, éste pasaba al condicionamiento, y posteriormente, a la molienda. 2. El condicionamiento y la molienda Como ya se ha comentado, antes de iniciar la fase de condicionamiento y molienda, el trigo, que había estado humedecido, debía de reposar mínimo un día. La finalidad era que la cubierta protectora del trigo se volviera más flexible y fuese más fácil de separar del endosperma 2 . 2 Llamada también almendra harinosa, es la capa interna del grano de trigo. Tejido que forma la reserva nutritiva de algunas semillas. El grano, ensacado y limpio, se depositaba en la tolva de descarga o de entrada y subía a la primera planta para dirigirse a la purgadoradespuntadora, encargada de remover el grano y pulirlo, separando capas y cubiertas del grano. La máquina contaba con un aspirador incorporado que quitaba el polvillo para pasar posteriormente al cilindro, o bien podía también pasar directamente a este bombo. Desde aquí, el grano caía para volver a subir a los denominados depósitos de seguridad, que aseguraban una alimentación gradual y continua de los molinos. Antes de que el grano llegara a estos depósitos, en la planta baja, pasaba bajo un imán, ubicado entre el tubo de bajada y el elevador de subida, encargado de detener los fragmentos de metal que no se habían extraído durante la limpieza y que podían ocasionar desperfectos a la maquinaria, en este caso, las muelas de los molinos. El molinero podía seleccionar a que depósito deseaba tirar el grano. De este modo, el grano estaba listo para ser molido. Desde los citados depósitos, el grano pasaba a los molinos, donde se convertía en harina. El depósito A alimentaba el molino de trigo 1, mientras que el depósito B podía alimentar tanto el molino de trigo 1 como el molino de trigo 2. Cada uno de los molinos tenían dos salidas: una, donde se recogía directamente la harina integral (harina, sémola y salvado), y otra, que dirigía la harina a un último elevador de arcaduces que la llevaba directamente a los cernedores o cedazos. 3. Proceso de cernido Antes de explicar el proceso de cernido propiamente dicho, se debe citar también el recolector de mangueras. Esta máquina, situada en el primer piso, tenía la función de recoger las partículas de harina que contenía el aire que había servido para refrigerar los molinos durante la molienda. La harina recogida se conducía al elevador de arcaduces de los cernedores. La harina pasaba de los molinos a los cernedores, que se encargaban de separar la harina de la sémola y el salvado. Cada cernedor cuenta con ocho salidas, según el grueso del cedazo, cada salida corresponde a un tipo de harina y/o de salvado. En el caso de la harinera d’en Beió, según las informaciones obtenidas, el cernedor B se reservaba para utilizarlo en momentos de gran producción o como recambio del cernedor A. El producto caía a través de una rosca colectora o tornillo sin fin a los depósitos de recogida de harina. Hay cuatro depósitos de recogida, dos por cada uno de los cernedores. En la parte inferior de los depósitos se enganchaba el saco con el producto final. El molino de cebada En la harinera d’en Beió también encontramos un molino de cebada, caracterizado por funcionar al margen de todo el entramado general, pero conectado en algunos puntos. La cebada se depositaba en una tolva de obra situada abajo del molino, esta subía por un elevador de arcaduces hasta su depósito de seguridad, a través del cual se descargaba el producto directamente al molino. Una vez molida caía directamente dentro de un saco. La harina de cebada, producida para alimentar a los animales, no pasaba por ningún control de limpieza como es el caso de la harina de trigo. La fuerza motriz Todo el entramado de la harinera se movía con la fuerza eléctrica. Todas las máquinas estaban conectadas a un motor principal mediante un sistema de embarrado. Este motor, de 7,5 CV movilizaba la totalidad de ingenios de la primera planta: la purgadora, el carro pedrero, la purgadora- despuntadora, la limpiadora y los cernedores, aspiradores, así como los elevadores de arcaduces. En cambio, cada uno de los molinos se movía de manera independiente y estaba dotado de un motor individual. El molino de cebada contaba con un motor de 20 CV. Los motores de los molinos de trigo, en cambio, tienen una potencia de 10 CV. Además, el motor del molino 1 de trigo tiene unas características diferentes. Se trata de un motor de tipo asíncrono 3 . Desde un punto de vista mecánico, se trata de tres molinos de tipo vertical para la disposición de la transmisión de los engranajes, y de esta manera aprovecha mejor la fuerza y permitía el uso de motores de menos potencia. Los cuadros de mando están situados en la planta baja del edificio. 3 Motor con una velocidad de rotación que no se corresponde exactamente con la frecuencia de la corriente que alimenta.