HACCP en fábricas de helados Ing. Agr. Paula Feldman www.axonas.com.ar Los pasos claves del diseño de un plan HACCP son el análisis de los peligros para la inocuidad y la determinación de si son significativos o no. Para esto se requiere tiempo y competencias específicas por parte del personal que lo lleva adelante. Entonces, ¿cómo encarar y desarrollar exitosamente este diseño cuando estamos frente a un sistema tan complejo como el de una fábrica de helados? “- Para mí, chocolate con almendras y sambayón. - Yo quiero de dulce de leche y frutilla a la crema. - ¡No! A mí traeme el clásico de crema americana y vainilla.” ¿Cuántos sabores podemos elegir en la pizarra de la heladería? ¿Cuarenta? Si, ¡cuarenta! Ahora parémonos del otro lado del mostrador y entremos en la fábrica. Imaginen la cantidad de materias primas, aditivos y líneas de producción que se ponen en marcha para elaborar la variedad de helados que se ofrecen. Si en este escenario es donde queremos implementar un sistema HACCP, ¿cómo empezamos? El copete comentaba que los pasos claves del diseño de un plan HACCP son el análisis de los peligros para la inocuidad y la determinación de si son significativos o no. Siguiendo la metodología generalizada para desarrollar un plan HACCP, corresponde que analicemos los peligros que pueden atentar contra la inocuidad para cada ingrediente y cada etapa del proceso. No podemos evitar realizar el análisis de cada uno de los ingredientes pero les propongo que abordemos el análisis de peligros de las etapas de proceso de una forma simplificada: por categorías. Con la idea de llevar adelante el análisis de peligros por categorías podemos basarnos en el planteo que hace la agencia de estandarización de alimentos (Food Standard Agency) de Gran Bretaña a través del paquete de documentos denominado “Safer food, better business”. La idea central es enfocarse sobre aquellos puntos que permiten evitar el ingreso de contaminantes y reducirlos, asegurando que la gestión tenga continuidad y que se registren las evidencias. 1 2 Esta iniciativa ha sido puesta específicamente a disposición del sector de preparación de comidas, cuya complejidad es equiparable a la de la elaboración de helados. Por lo que aplicando la misma idea central podemos plantear lo siguiente: Categorías “Safer Food – Better Business” para el control de contaminantes Contaminación cruzada Limpieza Enfriamiento Cocción Categorías “Helados” para el análisis de peligros Entonces, para los preacondicionamientos establecer las siguientes sub-categorías: Preacondicionamientos 1.Frutas frescas 2.Frutas congeladas aw, pH, temperatura Condición del envase 3.Frutas en conserva Preacondicionamientos Limpieza Etapas de proceso En esta instancia ya vemos que hemos podido hacer una primera distinción de etapas sobre las que aplicar el análisis de peligros. Sin embargo tanta simplificación no es posible y tenemos que abrir cada categoría en subcategorías de acuerdo a criterios arbitrarios como: 4.Frutos secos deshidratados Características de susceptibilidad aw, pH, cáscara y podremos Tratamiento de control Desinfección, pelado, corte Temperatura controlada Apertura del envase, corte, observación de carozos o trozos Corte, obseración de carozos o trozos Fraccionamiento de líquidos, temperatura controlada Fraccionamiento de líquidos 5.Aditivos e ingredientes líquidos refrigerados Condición del envase, temperatura Condición envase del - Características que hacen susceptibles a los productos en las distintas etapas, respecto de su condición de inocuidad. 6.Aditivos e ingredientes líquidos a temperatura ambiente 7.Aditivos e ingredientes secos Condición envase del - Tratamiento para el control de contaminantes. Para limpieza, las subcategorías podrían ser: Fraccionamiento de secos 8.Limpieza 9.Desinfección Con las características de susceptibilidad y el tratamiento de control unificados en la dosificación. 3 4 Para las etapas del proceso, con esta metodología se presenta nuevamente una limitación: hay grandes diferencias entre las formas de procesar los distintos sabores. Pero estas diferencias no se ven reflejadas en los diagramas de flujo si no que están basadas en la flora bacteriana que naturalmente puede encontrarse en la materia prima principal y en el tratamiento térmico requerido para pasteurizar el producto. En consecuencia los peligros a los que se expone cada sabor son diferentes. Así es que deberemos hacer el análisis para cada etapa de tres diagramas de flujo del proceso de elaboración: para el helado de crema, para el helado de agua y para el helado de sambayón. Características de susceptibilidad Etapas base crema base agua Tratamiento de control base huevo Almacenamiento de materias primas y aditivos Pesado Dosificación Pasteurización Enfriamiento Maduración Sembrado Envasado Congelación Almacenamiento 1- Debemos tener en cuenta que todo este trabajo tiene que estar sostenido por una correcta implementación de prerrequisitos gracias a lo cual estaremos trabajando con productos de limpieza y desinfección aprobados así como con ingredientes aptos para el uso, por ejemplo. 2- Gracias a esta simplificación, haremos el análisis de peligros sólo sobre las mencionadas categorías y subcategorías y podremos incluir todos los sabores elaborados en nuestro plan HACCP. De otro modo, tendríamos que analizar todas las etapas de elaboración de cada sabor de helado lo cual multiplicaría ampliamente el trabajo de análisis. 3- Dado que la implementación de un sistema HACCP requiere que el personal que interviene tenga competencias muy específicas, la dedicación de este valioso recurso humano se vuelve más eficiente. 4- Si bien, instalar un HACCP en sistemas tan complejos parece imposible, haciendo esta categorización lo imposible se vuelve factible. aw, pH, temperatura, flora natural Temperatura controlada, pasteurización Sobre estas tres bases y a partir de agregado de distintos ingredientes lograremos un abanico de sabores tal como el comentado inicialmente. 5 Conclusiones Bibliografía Safer Food – Better Business http://www.food.gov.uk/foodindustry/regulation/hygleg/ hyglegresources/sfbb/ www.axonas.com.ar Teléfonos: 54 11 3527 4143 / +54 11 (15) 4041 4484 (anteponer 15 sólo para llamadas nacionales) E-mail: [email protected] Buenos Aires. Argentina. 6