Ahorro de Energía Eléctrica CANDY I – Complejo ARCOR Recreo

Ahorro de Energía Eléctrica
CANDY I – Complejo ARCOR Recreo
Caso de ecoeficiencia
Introducción
El Complejo ARCOR Recreo se encuentra ubicado en la Ciudad de Recreo, Provincia de
Catamarca; consta de cuatro fábricas:
™ CANDY I, que en 18 líneas de producción elabora 1.500 toneladas mensuales de
caramelos de goma,
™ CANDY II, que en 6 líneas de producción elabora 400 toneladas por mes de
caramelos,
™ ALICA que elabora productos en polvo en 5 líneas de producción con una
capacidad instalada de 900 toneladas mensuales
™ y CARLISA en la que se elaboran 155 toneladas mensuales de pan dulce.
Las cuatro fábricas son soportadas por un área de Servicios centrales y un área de
Administración.
En el Complejo trabajan 620 personas, constituyendo la principal fuente de trabajo de la
ciudad.
El Complejo tiene un sistema de gestión ambiental según los requisitos establecidos en ISO
14001, certificado desde 2007.
CANDY es la única fábrica del Grupo Arcor en la que se elaboran caramelos de goma.
El proceso de elaboración de caramelos de goma se puede
sintetizar en seis etapas:
Preparación
de jarabes
Cocción
Depositado
Secado
Desmolde
Envasado
se prepara una mezcla a base de azúcares (glucosa y
sacarosa) y gelificantes (almidón y gelatina)
el jarabe es disuelto y cocido en un sistema de
cocción en línea por contacto directo o indirecto
dependiendo de los tipos de jarabes
el jarabe cocido se deposita sobre moldes de almidón
que permite el moldeo de los diferentes tipos de
productos
los moldes son llevados a cámaras o estufas de
secado que permiten el secado del producto y su
gelificación
los moldes con los caramelos gelificados se
incorporan nuevamente a la máquina depositadora la
cual permite el desmolde del producto separándolo
del almidón de moldeo
el caramelo puede ser graneado con azúcar o aceitado
para su posterior envasado en las diferentes
presentaciones
Situación que motivó la mejora
La fábrica requiere un sistema de calefacción de agua
a 60°C para calefaccionar el circuito de jarabe de
glucosa y mantenerla a la temperatura de trabajo
hasta los puntos de consumo.
El sistema instalado era eléctrico; el agua circulaba a
través de 48 resistencias de calefacción de 2000 W
cada una, distribuidas en ocho módulos.
El consumo de energía eléctrica del sistema era de
69.120 KW por mes.
El sistema requería del reemplazo periódico de las
resistencias (aproximadamente 60 resistencias al año)
y de muchas horas de parada para mantenimiento.
Las paradas de mantenimiento a su vez traían
aparejado la parada general del sector cocinado
debido a la falta de jarabe, lo que representa una
parada de envasado por falta de producto y rotura de
bombas, obstrucción y rotura de cañerías debido a la
elevada viscosidad del jarabe con menos
temperatura.
Adicionalmente, cuando el equipo no alcanza la
temperatura deseada, se dificulta la disolución del
azúcar, lo que produce caramelos defectuosos y fuera
de especificaciones.
El equipo del Taller de Servicios Centrales lideró un
grupo de trabajo con el objetivo de revertir la
situación planteada a través del reemplazo del
sistema eléctrico para el circuito de calefacción de
60°C.
Acciones para la mejora
El análisis de la situación permitió concluir que era necesario utilizar vapor como medio de
calefacción del sistema de 60°C ya que, el vapor se genera en el establecimiento, es de
relativo bajo costo y hay disponibilidad permanente.
A partir de esa definición se evaluaron diferentes alternativas. Se analizó y cotizó un
intercambiador de placas a vapor con controles termoeléctricos y un equipo Easy heat de
Spirax Sarco, con un costo superior a los U$S 35.000.
El grupo de trabajo propuso una tercera alternativa utilizando materiales disponibles en el
Complejo.
Se decidió entonces recuperar un tanque con serpentina interior en desuso para la
calefacción del agua del sistema de 60°C, utilizando gas natural como combustible. Se
construyó el cuadro de maniobra y control y se puso en marcha el equipamiento utilizando
el mismo sistema de bombeo preexistente.
Sistema Actual de Calefacción de Agua a 60°C
Resultados
Con el nuevo sistema de calefacción del sistema de agua a 60°C se logró:
¾ Eliminar el consumo de energía eléctrica
Consumo Energía Circuito 60°C
Kw
80.000
70.000
60.000
50.000
40.000
30.000
20.000
10.000
0
69.000
69.000
69.000
28.000
0
Año
2006
2007
2008
Período
¾ Eliminar el consumo de resistencias eléctricas
Ene - Jun
´09
Jun - Oct
´09
CANT. RESIST. POR AÑO
70
60
60
CANT.
50
40
30
20
10
0
0
ANTES
AHORA
¾ Eliminar la necesidad de mano de obra para mantenimiento
MANO DE OBRA POR CAMBIO DE RESISTENCIAS
120
100
96
CANT.
80
60
40
20
0
0
ANTES
AHORA
¾ Eliminar las paradas del sector cocinado por disminución de la temperatura del
jarabe
¾ Eliminar las roturas de las bombas impulsoras de jarabe por disminución de la
temperatura del mismo.
¾ Eliminar decomiso generado por disminución de la temperatura del jarabe.
Beneficios ambientales
Se dejaron de consumir aproximadamente 69.000 kW mensuales; esto representa una
reducción del 4% en el consumo de energía eléctrica de la planta.
Este ahorro equivale al consumo total de energía eléctrica de la planta Candy II, utilizada
para producir 400 toneladas de caramelos por mes.
Beneficios económicos
INVERSIONES
Instalación de sistema de calefacción a gas
BENEFICIOS
Ahorros
Consumo de energía eléctrica
Reemplazo de resistencias
Mano de obra por mantenimiento
Costo operativo de la instalación actual
Consumo de gas natural
Beneficio neto
$ 5.000
Valor anual ($)
99.600
18.000
36.200
5.460
148.340
Trabajo realizado por personal de planta, organizado en un Grupo de mejora integrado por: Dipaola
Rubén, Paredes Sergio, Goitea Cesar, Méndez Humberto, Gómez Rubén, Maidana Walter, Jiménez José
Luís, Ontivero Germán, Quintero Sergio, Santillan Andres, Gonzalez Marcos, Roldan Ángel
Liderado por: Trasmontana Julián y Latina Germán Guillermo
Te: 03832-427020/23
e mail [email protected], [email protected], [email protected]
[email protected]