Planificación Agregada

Planificación de la Producción
Realizada por el Ing. Nestor Guerra
Para Las Cátedras de Producción I, Administración de la Producción
Introducción:
Para el sistema de dirección de la empresa las funciones de planificación y control representan su
verdadero contenido científico y práctico. Son el medio de planteamiento de objetivos y la medida de la
eficacia de dicho sistema. La planificación proporciona un marco de referencia a la toma de decisiones y
resulta el proceso de conexión entre estrategias empresariales y las estrategias de operaciones(misión,
competencia, distintiva, objetivos y políticas) de la empresa, y por lo tanto, representa el estudio y la fijación
de objetivos de la empresa tanto a largo como a corto plazo, y referentes al sistema total como a cada uno de
los subsistemas empresariales. En este proceso resulta una vía para aprovechar fortalezas y eliminar las
debilidades de nuestro sistema, a la vez de conocer y utilizar las oportunidades amenaza del entorno.
La planificación es conveniente en sí misma. Incluso si se fracasa en la consecución de los objetivos del plan,
en el proceso se consigue un mejor conocimiento de la empresa, de sus posibilidades, de su entorno, de sus
medios. Planificar obliga a una disciplina de estudios e investigación que genera un conocimiento que, como
todo saber, es conveniente es si mismo y contribuye a los resultados de la empresa.
 La planificación de la producción consiste en definir el volumen y el momento de fabricación de los
productos, establecimientos un equilibrio entre la producción y la capacidad a los distintos niveles, en
busca de la competitividad deseada. Para ello, se requiere un proceso concatenado de planes que
vinculen los distintos niveles jerárquicos de la organización.
 La planificación es la función que procura definir, a su vez, la estructura de la organización mas
adecuada, según las estrategias formuladas, los objetivos planteados y el nivel de cambio del entorno
socio - económico. Además debe cumplir con los siguientes principios básicos:
1. Contribución a los objetivos
2. Eficacia de la planificación
3. Generalización de la planificación a todos los niveles y en todas las funciones de la empresa
4. Eficiencia de los planes en términos de consecución del máximo rendimiento de los recursos
asignados.
5. Reconocimiento de oportunidades existentes
6. Selección de los objetivos del plan
7. Evaluación de alternativas
8. Selección de alternativas
9. Seguimiento y control del plan
El proceso de planificar, puede tener diferentes significados, en función de los objetivos buscados. De la
misma forma que puede establecerse una jerarquizacion de estos últimos, podemos establecer la jerarquía de
los planes. Este proceso de jerarquizacion es abordado de diferentes formas por los diversos autores, pero a la
vez con una amplia coincidencia en las etapas generales del proceso y en la necesidad de que cada una se
debe tener presente en el calculo de las capacidades instaladas. Estas etapas son:
PLANIFICACION ESTRATEGICA
(para la organización)
PLAN DE PRODUCCION AGREGADA
PLANIFICACION DE LA PRODUCCION DESAGREGADA
(MSP, por artículos)
PLAN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
(MRP)
PROGRAMACION DE LA PRODUCCION
Asignación
Secuenciacion
Temporizacion
La Planificación Estratégica: Es elaborada por los niveles ejecutivos más altos de la empresa sobre la base de
los pronósticos del entorno, expresándose en forma global y con un horizonte de 6 a 18 meses.
La Planificación Agregada: Se expresa para líneas o familias de productos, abarca de 6 a 18 meses y se
expresa en intervalos de semanas o meses, requiriéndose de la determinación de capacidad agregada. La cual
fija la porción de la producción que será consumida traduce los planes de producción en términos de insumos.
Planificación Desagregada o Sistema Maestro de Producción (MSP): Posee como propósito satisfacer las
demandas de cada uno de los productos dentro de sus líneas. Este nivel de planeación mas detallado
desagrega las líneas de productos en cada uno de los productos e indica cuando deben ser producidos y
vendidos. Requiere de la planeación aproximada de la capacidad. Con vista a determinar su factibilidad,
realizándose con mas detalle en los cuellos de botella.
Planeación de los Requerimientos de Materiales (MRP): Es el plan que mueve al sistema de planeación de
materiales e inventarios, mientras que la planificación detallada de la capacidad, es un proceso paralelo que
se realiza para determinar la capacidad requerida. Establece la carga o cantidad de insumos requeridos por
cada operación, la secuenciacion o forma de entrada de los materiales al proceso y la temporizacion o cuando
deben estar los materiales en cada fase u operación del proceso.
Programación de la Producción: Establece, siguiendo los lineamientos anteriores, la coordinación,
seguimiento y control de las actividades semanales o diarias utilizando los procedimientos de asignación,
secuenciacion y temporizacion de la producción adecuados al tipo de proceso productivo que se desarrolle en
cada empresa.
Elaboración del Plan Maestro de Producción:
Las modalidades y procedimientos a utilizar en la elaboración del plan agregado son función del tipo y
problemática de la empresa del sistema productivo considerado y de la metodología de gestión de producción
utilizada. En su elaboración, según Ditword /63/, influyen los siguientes elementos:
RAZON O CONDICIONES DE
PRODUCCION DESEADAS
NIVELES DE INVENTARIOS
DESEADOS
PREVISION DE LA
DEMANDA
PEDIDOS
PLAN DE PRODUCCION
Para la selección del plan maestro de producción son recomendadas las siguientes formas:
1. Metodos gráficos
1. Histograma
2. Gráfica de Requerimientos Acumulados
2. Método Tabular
3. Modelos Económicos Matemáticos
4. Método de Bowman
Para un desarrollo y explicación más sencilla de estos métodos utilizaremos un ejemplo:
Una empresa productora de zapatos ha realizado una previsión de sus ventas en sus diversos modelos para el
año 1999, y a la vez determinando el numero de días laborables para cada uno de los meses del año con la
intención de elaborar su plan agregado de producción. Los resultados se muestran en la siguiente tabla:
Mes
Prev.
Días
Enero
21000
21
Feb.
23000
22
Marzo
22000
22
Abril
22000
21
Mayo
23000
23
Junio
23000
21
Julio
25300
21
Agosto Sept.
18700 19000
22
20
Oct.
18200
20
Nov.
20000
10
Dic.
18000
15
La empresa posee planificado un régimen de trabajo de 8 horas por día y un máximo de 3 horas extras diarias,
con capacidades de 120 y 90 unidades por hora en tiempo normal y extra respectivamente. La planificación de
los costos para 1999 refleja los siguiente:




Costos de producción en horas normales
6.00 Bs./und.
Costos de producción en horas extras
7.00 Bs./Und.
Costos por exceso de stock de un para de zapatos - mes 2.00 Bs./Und.-mes
Costos de ruptura de stock
4.00 Bs./Und.
Determinar el plan maestro de producción bajo las siguientes condiciones:
a. Comenzar el año con cero stock y finalizarlo de la misma manera.
b. Comenzar el año con una existencia en almacén de 100 unidades y terminarlo con existencia de 200
unidades.
Métodos Gráficos:
El Histograma: Es una tecnica de amplia utilizacion en la gestion de la produccion. En este caso las
Caracteristicas esenciales para su construccion son las siguientes: