Sistemas Básicos de Calidad

QSB
Sistemas Básicos de Calidad
Ing. Sergio Serrano Ayala
GD Components de México S. A. de C. V.
Universidad Autónoma del Estado de Morelos
QSB es un kit de herramientas y métodos
que proporcionan una respuesta rápida en
caso de reclamación del Cliente. También
evita obtener piezas defectuosas.
QSB, Kit de herramientas
1. Respuesta Rápida
2. Control de Producto no Conforme
3. Estación de Verificación
4. Operación estandarizada
5. Entrenamiento Estandarizado
6. Error proofing (a prueba de error)
Respuesta Rápida
Respuesta Rápida es un sistema que:
• Estandariza la reacción para fallas significativas
de calidad Externas / Internas.
• Promueve la comunicación y disciplina a través
de juntas diarias.
• Utiliza un método para desplegar información
importante.
Respuesta Rápida
En preparación para la junta de Respuesta Rápida, Calidad debe identificar al inicio
del día los problemas de Calidad de las últimas 24 hrs., las cuales debe incluir:
Problemas Externos:
• Problemas de Cliente (Asuntos de Enlace, Llamadas Cliente)
• Problemas de Proveedor
Problemas Internos:
• Hallazgos en Estaciones de Verificación
• Hallazgos en Auditorias
• Problemas de Paros de Línea y desmontajes
• Otros problemas de Calidad Internos (Auditorias de Embarque, Actividades de
Contención)
Respuesta Rápida
La junta de Respuesta Rápida:
• Debe mantenerse diariamente para revisar los problemas de
Calidad significativos colectados por Calidad.
• Las juntas deben llevarse a cabo como mínimo una vez al día,
aunque algunas organizaciones podrían escoger tenerlas cada
turno.
• Es una junta de revisión de Manufactura propiedad de
Manufactura y soportada por Calidad, Ingeniería,
Mantenimiento, etc.
• Es una junta de comunicación, no una junta de solución de
problemas.
• Debería ser una junta de 10 a 20 minutos de pie en el piso de
trabajo.
Respuesta Rápida
En la junta de Respuesta Rápida, el liderazgo tiene que:
• Designar un líder (propietario) para cada problema o
asunto, si es que no se ha asignado previamente.
• Revisar la Documentación con el contenido
apropiado.
• Obtener la fecha de próximo reporte si el asunto no
ha sido cerrado.
Respuesta Rápida
El líder del reporte tiene que incluir actualizaciones en el PPSR de los
siguientes puntos:
• Definición del Problema (Fases de Contención),
• Análisis de Causa Raíz (5 - Porqués)
• Acciones correctivas para el corto y largo Plazo con verificación y
Lecciones Aprendidas.
Los lideres tienen que ser responsables de asegurar la solución del
problema así como el criterio de salida en el tiempo establecido.
• Actualizar las columnas del tablero de respuesta rápida.
• Distribuir actualizaciones a los miembros de los equipos o contactos
claves.
Respuesta Rápida
Control de Producto no Conforme
El logro de las expectativas del cliente depende en mucho
de un método para contener los defectos (PRODUCTO NO
CONFORME) dentro del proceso de manufactura, y en
implementar acciones correctivas para proteger al OEM o a
nuestro siguiente cliente en la cadena de suministro.
Control de Producto no Conforme
Establecer un método para asegurar que el producto que NO esta conforme a las
especificaciones requeridas es:
• Claramente identificado mediante el uso consistente de Identificaciones
(Etiquetado).
• Prevenir la instalación o uso no intencionado del material (Contención).
Establecer un proceso consistente de identificación utilizando un Método de
Administración Visual.
Control de Producto no Conforme
Control de Producto no Conforme
• Identificación de Material No Conforme
• Entendimiento del Defecto
• Área para segregación
• Comunicación con Clientes
• Punto de quiebre
• Método de Certificación
Control de Producto no Conforme
Beneficios:
• Asegura que todo el material Sospechoso y No Conforme es
contenido.
• Incrementa la satisfacción y la comunicación con los clientes.
• Reduce los problemas repetitivos de calidad.
• Asegura que todos los problemas son resueltos en contacto con
todos los clientes: internos & externos.
• Asegura un enfoque sistemático para todos los problemas.
Estación de Verificación
Definición: Es el sistema de construir con
calidad a través de la prevención, detección y
contención de problemas de calidad.
Estación de Verificación
Las Estaciones de Verificación verifican si el proceso
esta trabajando de acuerdo a como fue diseñado (es
decir si esta dando la partes de acuerdo a como las
requiere el cliente).
Las estaciones de verificación proveen una alerta o un
sistema de alarma para trabajar en los problemas de
mas alta prioridad que afectan al Cliente.
Las estaciones de verificación finalmente ayudan a
reducir el numero de defectos, mejorar el valor calidad a
la primera vez (FTQ) de la planta y disminuir los costos
de calidad ya que ayuda a filtrar piezas defectuosas.
Estación de Verificación
¿Por que necesitamos las Estaciones de Verificación?
• Para proveer un sistema que nos ayude a alcanzar la reducción
de defectos
• Para mejorar los valores de FTQ y Capacidad del Proceso:
• Identificando
variación.
rápidamente
las
causas
especiales
• Soporta la toma de decisiones en base a datos.
• Reducir sistemáticamente las causas comunes de variación
• Para alertar a los operarios de los cambios en el proceso.
de
Estación de Verificación
¿Donde se debe colocar una estación de Verificación?
Puntos en el proceso u operación donde puede existir:
• Proceso y operaciones de alto riesgo
• Estaciones u operaciones que han generado un Rechazo en
línea del Cliente
• Procesos con alto RPN
• Estaciones con baja capacidad (Ppk, Cpk, FTQ), Cualquier
operación con Cpk o Ppk menor a 1.33 DEBE tener inspección
100%
Eliminación del Desperdicio
P
I
CORRECCIÓN
C
TYPES
OF
WASTE
W
O
M
M
Definición: Hacer algo de manera
repetida que ocasiona espera,
movimiento,
procesamiento
o
inventarios adicionales. Todas las
reparaciones
representan
oportunidades para eliminar el
desperdicio
Eliminación del Desperdicio
P
I
C
TYPES
OF
WASTE
W
O
M
M
SOBREPRODUCCIÓN
Definición: Generar exceso de
partes, información, etc., demasiado
rápido o pronto dentro del proceso
Eliminación del Desperdicio
P
I
C
TYPES
OF
WASTE
W
O
M
M
MOVIMIENTO
Definición: Movimientos de trabajo
del miembro de equipo o maquinaria
que no se requieren para agregar
valor al producto.
Eliminación del Desperdicio
P
I
C
TYPES
OF
WASTE
W
O
M
M
MOVIMIENTO DE MATERIAL
Definición: Transporte,
almacenamiento o reacomodo
innecesario de componentes,
producto, equipo, etc. (no requerido
para la producción)
Eliminación del Desperdicio
P
I
C
TYPES
OF
WASTE
W
O
M
M
ESPERA
Definición: Permanecer en un lugar
haciendo algo ajeno a la actividad
productiva. Es la utilización del
tiempo en actividades que no
agregan valor al proceso.
Eliminación del Desperdicio
P
I
C
TYPES
OF
WASTE
W
O
M
M
INVENTARIOS
Definición: Exceso de cualquier cosa
que ocupa espacio, conlleva
obsolescencia, impacta
negativamente la seguridad,
ocasiona desperdicio mediante
movimientos de material o gente
Eliminación del Desperdicio
P
I
C
TYPES
OF
WASTE
W
O
M
M
SOBREPROCESAMIENTO
Definición: Hacer algo que el cliente
no percibe como valor agregado al
producto.
Operación Estandarizada
Definición: Es un documento que contiene las funciones de trabajo
que se realizan en una secuencia repetida, los cuales fueron
acordados, realizados y deben ser mantenidos por la organización
funcional.
Objetivo: Establecer una secuencia repetida, con una base
predictiva para la mejora continua, la cual involucra al operador en
el desarrollo inicial y mejoras continuas que se le realicen para de
esta manera llega a los niveles más altos de seguridad, calidad y
productividad.
Operación Estandarizada
EL TRABAJO ESTANDARIZADO NOS PROVEE LAS BASES PARA:
• Asegurar que los operadores están realizando consistentemente
las mismas actividades y procedimientos.
• Una eficiente secuencia de producción.
• Reducir la variación del proceso.
• Reducción de desperdicios, solución de problemas y control de
calidad.
• Identificar actividades de valor agregado.
• Mejora Continua.
• Auditar el apego de los operadores hacia las instrucciones de
trabajo.
Operación Estandarizada
Entrenamiento Estandarizado
El entrenamiento estandarizado a operadores debe
ser usado para:
• Definir el contenido mínimo de entrenamiento
para cada operación.
• Identificar quién en la organización conducirá el
entrenamiento.
• Establecer la documentación requerida y métodos
de seguimiento
Entrenamiento Estandarizado
¿Cuánto tendemos a Recordar?
•10% de lo que LEEMOS
LEYENDO
•50% de lo que ESCUCHAMOS y VEMOS
•70% de lo que
DECIMOS
ESCUCHANDO PALABRAS
VIENDO IMAGENES
VIENDO UNA PELICULA
VIENDO UNA DEMOSTRACION
DANDO UNA PLATICA O LECTURA
DANDO UNA DEMOSTRACION O
SIMULACION
Lo que ves
Recibiendo y
Participando
ACTIVO
•90% de lo que
DECIMOS y
HACEMOS
Lo que te dicen
PASIVO
•20 % de lo que ESCUCHAMOS
•30% de lo que VEMOS
Nuestro nivel de Involucramiento
Haciendo
Error proofing (a prueba de error)
Todos los dispositivos a prueba de error y dispositivos de detección de
errores que pudieran fallar, desgastarse, desalinearse, o de cualquier
forma desajustarse deberán ser verificados como mínimo una vez
diaria. El método preferido es que el operador o el líder de grupo realice
la verificación en el arranque del turno
Definiciones:
Dispositivo a prueba de error – (No se puede crear el defecto) –
Dispositivos que previenen la manufactura o ensamble de producto no
conforme.
Dispositivo de detección de errores – (No se puede pasar o no se
puede recibir el defecto) Dispositivos que previenen la transferencia de
producto no conforme.
Verificació
Verificaci
ón de Dispositivos a Prueba de Error
Beneficios:
• Asegura que los dispositivos a prueba de error y de
detección de errores están funcionando como deben.
• Previene que el producto no conforme se fabrique o se
transfiera.
• Establece una historia para cada dispositivo a prueba de
error; indica cuándo se requiere mantenimiento.
• Introduce disciplina dentro del proceso.
Verificació
Verificaci
ón de Dispositivos a Prueba de Error
• Los dispositivos a prueba de error deberán ser verificados
a diario.
• Las localizaciones de los dispositivos a prueba de error
deberán estar documentadas.
• Se deberá desarrollar planes de reacción ante fallas en
dispositivos a prueba de error.
• Deberán registrarse los resultados de la verificación de
dispositivos a prueba de error.
• El liderazgo de la planta deberá revisar los resultados de
las verificaciones.