3914. TORRES LLIVICURA SEGUNDO JESUS.pdf

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
GUAYA
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
CARRERA LICENCIATURA EN SISTEMAS DE
INFORMACIÓN
TOPICOS DE GRADUACIÓN
GRADUACIÓ
TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCIÓN
OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
TEMA:
“REDUCIR
REDUCIR LOS COSTOS DE
DE INVENTARIOS CON LA
IMPLEMENMTACION DEL MRP EN LA CIA. AZUCARERA
AZUCA
VALDEZ S.A.”
AUTOR:
TORRES LLIVICURA SEGUNDO
SEGUNDO JESUS
DIRECTOR DE TESIS
ING. IND. BARRIOS MIRANDA
MI
JOSE
2009 2010
GUAYAQUIL ECUADOR
GUAYAQUIL-
PROLOGO
El presente trabajo de investigación está representado por siete capítulos donde se
muestra de manera clara y sencilla los pasos que se siguieron para la elaboración de la
misma.
El Capitulo I menciona los antecedentes de la empresa, cultura corporativa, recursos
humanos, tecnológicos y financieros de la empresa, productos que elabora y su
incursión en el mercado; además de la metodología de investigación y el marco teórico.
El Capitulo II describe el proceso de producción de azúcar y la aplicación de técnicas
de Ingeniería Industrial para el análisis de las operaciones efectuadas.
El Capítulo III se dedica al diagnóstico de los problemas que afrontan la empresa, al
análisis de sus causas y efectos, y se realiza la cuantificación de las pérdidas
ocasionadas por los tiempos improductivos.
En el Capítulo IV se presenta la propuesta de aplicación de Sistemas Presupuestarias
de Producción, se detallan las actividades y pasos a seguir para la implementación de la
propuesta, y se presenta cuadros con los cálculos necesarios para la ejecución de las dos
etapas que conforman el sistema planteado.
En el capitulo V se realiza la evaluación económica y el análisis financiero de la
propuesta de solución planteado, se determinan los valores correspondientes a la Tasa
Interna de Retorno y la relación Beneficio-Costo con el tiempo de recuperación de la
inversión para demostrar la factibilidad de la propuesta.
En el Capítulo VI se programan las etapas que deben ejecutarse para implementar la
propuesta y se ilustran con un Diagrama de Gantt.
El Capítulo VII describe las conclusiones obtenidas luego del desarrollo del presente
trabajo y las recomendaciones que facilitarán la implementación de la propuesta, con la
finalidad de aumentar la productividad y rentabilidad de la empresa.
A
gradecimiento
Son tantas personas a las cuales debo parte de este triunfo, de lograr alcanzar mi
culminación académica, la cual es el anhelo de todos los que así lo deseamos.
Definitivamente, Dios, mi Señor, mi Guía, mi Proveedor; sabes lo esencial que has sido
en mi posición firme de alcanzar esta meta, esta alegría, que si pudiera hacerla material,
para entregártela, pero a través de esta meta, podré siempre de tu mano alcanzar otras
que espero sean para tu Gloria. A ti Dios mi gratitud imperecedera.
A mi familia, ustedes serán siempre mi inspiración para alcanzar mis metas, por enseñarme
que todo se aprende y que todo esfuerzo es al final recompensa. Tu esfuerzo, se convirtió en tu
triunfo y el mío.
Y por que no agradecer a mis maestros, en especial al Ing. Ind. Barrios Miranda José
que ha sido mi maestro, asesor de esta tesis, y gestor de este proceso de enseñanza,
aprendizaje teórico y práctico en nuestra institución.
D
edicatoria
Por sus almas nobles llenas de fe en mi, que sembraron en mi corazón aquel poder
inseparable de optimismo y esperanza dedico esta tesis a mi querida familia, ya que con
su conocimiento, experiencia y apoyo incondicional contribuyeron para la culminación
de este trabajo sin olvidar a mi querido Dios y amigos que en los momentos difíciles me
han apoyado y he podido salir adelante. Ustedes han estado a mi lado en todo momento
dándome las fuerzas necesarias para continuar luchando día tras día y seguir adelante
rompiendo todas las barreras que se me presenten, para todos ustedes esta dedicatoria
que he realizado con mucho esfuerzo y empeño.
INDICE
Pag.
CAPITULO I
Descripción de la Empresa
1.1
Antecedentes ........................................................................................... 2
1.1.1.
Ubicación ................................................................................................ 2
1.1.2.
Identificación Con El C.I.U. .................................................................. 2
1.1.3.
Estructura Organizacional ...................................................................... 3
1.1.4.
Descripción De Los Productos Que Elabora Y Comercializa La
Compañía
Azucarera Valdez ................................................................................... 5
1.1.5.
Descripción De Los Problemas Que Tiene La Empresa A Criterio De
Sus Funcionarios. ................................................................................... 6
1.2.
Justificativos........................................................................................... 6
1.3.
Cultura Corporativa ............................................................................... 7
1.3.1.
Misión .................................................................................................... 7
1.3.2.
Visión .................................................................................................... 7
1.3.3.
Objetivo General De La Compañía Azucarera Valdez S.A. ................. 7
1.3.4.
Objetivos Específicos De La Compañía Azucarera Valdez S.A. ......... 8
1.4.
Marco Teórico ....................................................................................... 9
1.4.2.
MRP II ................................................................................................... 12
1.4.3.
Diferencias entre el MRP I y MRP II .................................................... 14
1.5.
Metodología ........................................................................................... 15
1.5.1.
Recopilar .............................................................................................. 15
1.5.2.
Elaborar ................................................................................................. 15
1.5.3.
Diseñar ................................................................................................... 16
1.5.4.
Buscar Alternativas ................................................................................ 16
1.5.5.
El Punto De Orden ................................................................................ 16
1.5.6.
Cantidades Económicas De Pedido (COE O EOQ) .............................. 17
1.5.7.
Análisis De Materiales ABC
1.6.
Facilidades De Operación ...................................................................... 18
1.6.1.
Terreno Industrial Y Maquinarias ......................................................... 19
1.6.2.
Recursos Humanos (Empleados Y Obreros) .......................................... 20
1.6.4.
Seguridad Industrial................................................................................ 21
1.7.
Mercado .................................................................................................. 23
1.7.1.
Mercado Actual .................................................................................... 23
1.7.2.
Incursión En El Mercado. ....................................................................... 23
1.7.3.
Análisis De Las Estadísticas De Ventas ................................................. 25
.......................................................... 17
CAPITULO II
Descripción del Proceso Productivo
2.1.
Distribución De La Planta ........................................................................ 28
2.2.
Descripción Del Proceso ......................................................................... 29
2.2.1. Análisis Del Proceso................................................................................. 38
Diagrama De Flujo Del Proceso ............................................................. 38
Diagrama Del Flujo De Operaciones........................................................ 38
2.2.2. Análisis Del Recorrido ............................................................................. 38
2.3.
Planificación De La Producción .............................................................. 38
2.3.1. Análisis de La Capacidad De Producción ................................................ 39
2.3.2. Análisis de Eficiencia (mensual o anual) ................................................. 41
2.3.3. Análisis de los Costos de Producción. ...................................................... 42
2.4.
Análisis De FODA ................................................................................... 46
CAPITULO III
Diagnostico Empresarial
3.1.
Registro de Los Problemas que Afectan al Proceso de Producción ......... 50
3.1.1. Análisis de los Problemas que afectan al Proceso de Envasado............... 51
3.2.
Índices De Rechazos, Tipos De Defectos Y Desperdicios En El Material De
Empaque. .................................................................................................. 54
3.3.
Análisis de PARETO ............................................................................... 55
3.4.
Diagrama “Causa – Efecto” ...................................................................... 59
3.5.
Cuantificación De Las Pérdidas Ocasionadas Por Los Problemas. .......... 61
3.5.1. Costo por rotura de los empaques. ........................................................... 61
3.5.2. Costo Por Falta De Semielaborado O Granel ........................................... 66
CAPITULO IV
Desarrollo de las Propuestas de Solución
4.1.
Planteamiento Y Análisis De Las Alternativas De Solución ................. 67
4.1.1.
Alternativa Solución “A”......................................................................... 67
4.1.2.
Alternativa Solución “B”. ....................................................................... 68
4.2.
Evaluación Y/O Análisis De Costos Por Cada Alternativa .................... 68
4.2.1.1. Requerimiento De Envases E Insumos ................................................... 68
4.2.1.2. Clasificación Por Método ABC De Inventarios ..................................... 69
4.2.1.3. Cálculo De Existencias Mínimas ............................................................ 71
4.2.1.4. Cálculo De Existencia Máxima .............................................................. 72
4.2.1.5. Punto De Reabastecimiento .................................................................... 73
4.2.1.6. Cálculo Del Lote Económico De Pedido (EOQ) .................................... 75
4.2.1.7. Costo Total Del Inventario. .................................................................... 77
4.2.1.8. Números De Pedidos Por Año ................................................................ 77
4.2.2.
Planeamiento De Requerimiento De Materiales (MRP) ........................ 77
4.2.2.1 Aporte O Incidencia De La Propuesta En El Desarrollo De Las Actividades.
................................................................................................................ 79
4.2.2.2. Generación De Listas De Materiales ...................................................... 79
4.2.2.3. Planificación De Los Requerimientos De Los Materiales...................... 80
4.2.2.4 Presupuesto De Compra De Envases E Insumos. .................................. 80
4.2.2.5. Aplicación Del Sistema MRP ................................................................. 81
CAPITULO V
Evaluación Económica Y Análisis Financiero
5.1.
Costos y calendario de la inversión. ....................................................... 94
5.1.1.
Inversión fija. .......................................................................................... 94
5.1.2.
Costo de operación. ................................................................................ 95
5.2.
Plan de inversión y Financiamiento de la propuesta. ............................. 96
5.2.1.
Amortización de la inversión .................................................................. 96
5.2.2.
Balance Económico y Flujo de Caja ...................................................... 97
5.3.
Análisis Beneficio / Costo de la propuesta. ............................................ 98
5.4.
Índices Financieros que sustentan la inversión....................................... 98
5.4.1.
Tasa Interna de Retorno ........................................................................... 99
5.4.2.
Tiempo de Recuperación de la Inversión .............................................. 100
CAPITULO VI
Programación Y Puesta En Marcha
6.1
Selección Y Programación De Actividades Para La Implementación De La
Propuesta................................................................................................. 101
6.2
Cronograma De Implementación Con La Aplicación De Microsoft Office
Proyect. ................................................................................................... 101
CAPITULO VII
Conclusiones Y Recomendaciones
7.1
Conclusiones .......................................................................................... 102
7.2
Recomendaciones ................................................................................... 102
ANEXOS .......................................................................................................... 104
BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................... 138
INDICE DE CUADROS
Pag.
1. Presentaciones que Comercializa Cía. Azucarera Valdez. .............................. 5
2. Recursos que tienen Cía. Azucarera Valdez .................................................... 18
3. Maquinaria y Equipo de la Cía. Azucarera Valdez ......................................... 20
4. Recursos Humanos que tiene la Cía. Azucarera Valdez .................................. 20
5. Inventario de Equipos E Implementos Contra Incendio .................................. 22
6. Volumen de Ventas del Ingenio Valdez con Relación a sus Principales Competidores
(año 2008) ........................................................................................................ 24
7. Producción Mensual de la Zafra #124 (AÑO 2008) ........................................ 26
8. Comparación de Producción Por Año ............................................................. 27
9. Capacidad de Producción ................................................................................ 40
10. Relación del Programa de Producción con lo Producido ................................ 41
11. Insumos para la Producción y Reenvase de Azúcar-Melaza ........................... 43
12. Costo por Personal Falto .................................................................................. 43
13. Consumo de Energía Eléctrica por Maquina Envasadora ............................... 44
14. Remuneración del Personal del Area de Envasado ......................................... 45
15. Desperdicio de Láminas Causadas en el Proceso ........................................... 46
16. Programa De Producción "Saco De 50 Kg." ................................................... 51
17. Azúcar De Bodega Procesada "Sacos De 50 Kg."........................................... 53
18. Causas De Roturas De Material De Empaque ................................................. 54
19. Total de Envases Rotos de 50 Kg. ................................................................... 55
20. Consumo De Envases Nuevos En Reemplazo De Los Rotos .......................... 56
21. Clasificación ABC por valor............................................................................ 57
22. Causas De Roturas De Material De Empaque ................................................. 58
23. Relación de los Problemas que Afectan al Proceso de Envasado .................... 59
24. Costo Por Material De Empaque Roto ............................................................ 61
25. Costo de Insumos para el Reenvase ................................................................. 62
26. Costo por la Merma de Azúcar Recuperada .................................................... 63
27. Cálculo del Costo Hora de un Estibador .......................................................... 63
28. Costo mano de Obra del Personal de Limpieza ............................................... 64
29. Costo Mano de Obra del Personal de Estibadores .......................................... 64
30. Costo Mano de Obra del Personal que Reenvasa el Producto ......................... 65
31. Costo por Transporte ....................................................................................... 65
32. Clasificación ABC De Envases E Insumos ..................................................... 69
33. Clasificación del BC por Valor ........................................................................ 71
34. Cálculo De Existencia Mínima ........................................................................ 72
35. Cálculo De Existencia Máxima ....................................................................... 72
36. Cálculo Del Proporción Del Uso ..................................................................... 74
37. Cálculo Del Punto De Reabastecimiento ......................................................... 74
38. Inventario ......................................................................................................... 75
39. Análisis Del Lote Económico .......................................................................... 76
40. Proyección de Ventas....................................................................................... 79
41. Inversión Fija ................................................................................................... 94
42. Costos De Operación ....................................................................................... 95
43. Inversión Total ................................................................................................. 95
44. Financiamiento................................................................................................. 96
45. Tabla de Amortización..................................................................................... 97
46. Balance Económico ......................................................................................... 98
47. Tasa Interna de Retorno ................................................................................... 99
48. Periodo de Recuperación de la Inversión ..................................................... 100
INDICE DE GRAFICOS
1. Materiales ABC .............................................................................................. 18
2. Volumen de Venta de Azúcar del Ingenio Valdez con Relación a sus Principales
Competidores (año 2008)................................................................................. 24
3. Canales de Comercialización del Azúcar ....................................................... 25
4. Producción mensual de la Zafra #124.............................................................. 26
5. Gráfico Comparativo De Producción ............................................................. 27
6. Capacidad de Producción ................................................................................ 40
7. Relación del Programa de Producción ............................................................. 42
8. Clasificación ABC por Valor .......................................................................... 57
9. Diagrama de PARETO de Causas .................................................................. 58
10. Diagrama de PARETO de los Problemas “A y B” ......................................... 59
11. Diagrama Causa Y Efecto................................................................................ 60
12. Inventario ......................................................................................................... 75
13. Gráfico de la Proyección de Ventas ................................................................ 78
14. Diagrama Gozinto de las Presentaciones 5 Kg., 2 Kg., y 1 Kg. ...................... 80
INDICE DE ANEXOS
Pag.
1. Ubicación de la empresa ................................................................................ 104
2. Estructura organizacional .............................................................................. 105
3. Red de Hidrante contra incendio ................................................................... 106
4. Distribución de la planta ................................................................................ 107
5. Diagrama de Flujo de Proceso ....................................................................... 108
6. Diagrama de Flujo de Operaciones ................................................................ 109
7. Análisis del Recorrido ................................................................................... 110
8. Programa de Producción por Tipo y Presentación (1/2) ................................ 111
8. Programa de Producción por Tipo y Presentación (2/2)................................ 112
9. Programa de Producción Familiar por Tipo y Presentación (1/2) ................. 113
9 Programa de Producción Familiar por Tipo y Presentación (2/2) ................. 114
10. Re-envase Azúcar Morena ............................................................................. 115
11. Relación del Programa de Producción con lo Producido “ZAFRA 124” ...... 116
12. Reporte Diario de Producción ....................................................................... 117
13. Programa de Producción y lo Producido (1/2)............................................... 118
13. Programa de Producción y lo Producido (2/2) ............................................... 119
14. Detalles de Roturas de Envases ..................................................................... 120
15. Reporte de Bodega de Producto Terminado de Envases Rotos ..................... 121
16. Consumo de Insumo para Envases de Granel ................................................ 122
17. Cuantificación de las Pérdidas por Falta de Granel (1/2) .............................. 123
17. Cuantificación de las Pérdidas por Falta de Granel (2/2) .............................. 124
18. Cuadro General de Cálculos de Existencia (1/2) ........................................... 125
18. Cuadro General de Cálculos de Existencia (2/2) ........................................... 126
19. Insumo de Requerimiento en el Programa de Producción ............................. 127
20. Balance Económico de Flujo de Caja (1/2) ................................................... 128
20. Balance Económico de Flujo de Caja (2/2) ................................................... 129
21. Programación de las Actividades ................................................................... 130
22. Cronograma de Implementación .................................................................... 131
23. Cotización del Programa MRP ...................................................................... 132
24. Cotización del Equipo de Computo .............................................................. 137
C
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Señor: Rafael Valdez Cervantes, en el año de 1922 se constituye en la ciudad de
Guayaquil, Compañía Azucarera Valdez S.A., siendo sus dueños los sucesores del Sr.
Rafael Valdez Cervantes, y en el año de 1992 es adquirida por Corporación Noboa y es
a partir del año 1996 que Consorcio NOBIS dirige sus destinos hasta la actualidad.
Compañía Azucarera Valdez es una empresa líder reconocida en la Industria Azucarera
por su eficiencia, productividad, innovación, solidez financiera y alta calidad de sus
productos, comprometidos con el bienestar y calidad de vida de sus trabajadores, el
desarrollo de la comunidad y la conservación del medio ambiente, respaldado por un
sistema de Gestión de Calidad ISO.
1.1.1.
Ubicación
Las instalaciones de Compañía Azucarera Valdez están ubicadas al occidente
del Ecuador Continental, en la región Costa Sur Oriental de la provincia del Guayas.
Cantón Milagro, a 40 kilómetros de la ciudad de Guayaquil.
(Ver Anexo N#1)
1.1.2.
Identificación con el C.I.U. (Codificación Internacional Uniforme)
Compañía Azucarera Valdez S.A. se ha registrado en el grupo #3118
perteneciente al sector Industrial Manufacturera y con el código #3.
1.1.3.
Estructura Organizacional
La estructura organizacional de la Compañía Azucarera Valdez S.A. es de tipo
lineal, con sus funciones especificas en forma vertical y horizontal. (Ver anexo N#2).
Está definida de la siguiente manera:
En las oficinas de Guayaquil funcionan:
Presidenta Ejecutiva: Sra. Isabel Noboa De Loor
Gerente Comercial: Sr. Carlos Grunahuer
• Está encargado de crear Campañas Publicitarias para nuevos productos.
• Dirigir equipos de Marketing asegurando el éxito de nuevos productos.
• Diseñar iniciativas de negocios desde la modalidad e-business.
• Administrar la Fuerza de Ventas.
• Establecer y aplicar estrategias de precios.
Gerente De Compras Corporativas: Ing. Cecilia Guzmán de la Castilla
Es la encargada de Planificar, Implementar y Gerenciar los recursos para
optimizar los conocimientos del mercado, el mix de mercadería, el margen de ganancia
mantenido, la rotación del inventario y el cumplimiento efectivo del plan de venta, a fin
de cubrir las expectativas de compra de nuestro cliente objetivo.
En las instalaciones del Ingenio Valdez funcionan:
Gerente General: Ing. Ralf Schneidewind
Las funciones del Gerente General son:
• Contratar todas las posiciones Gerenciales
• Realizar evaluaciones periódicas acerca del cumplimiento de las funciones de
los diferentes departamentos.
• Planear y desarrollar metas a corto y largo plazo junto con objetivos anuales y
entregar proyecciones de dichas metas para la aprobación de la Junta de Accionistas.
• Coordinar con las oficinas administrativas para asegurar que los registros y
sus análisis se están llevando correctamente.
• Lograr que las personas quieran hacer lo que tienen que hacer y no hacer los
que ellos quieren hacer.
Gerente Financiero: Ing. Ernesto Gómez
Es el encargado de establecer estrategias de riesgos de liquidez y rentabilidad
del manejo de recursos en los mercados. Capacidad analítica para el desarrollo de
herramientas de gestión y control en los niveles de la organización.
Auditor: Ing. CPA. Gabriel León
La función del Auditor es de revisar, examinar y evaluar los resultados de la
gestión administrativa y financiera de la empresa con el propósito de informar o
dictaminar acerca de ellas, realizando las observaciones y recomendaciones pertinentes.
Gerente De Recursos Humanos: Ing. Carlos Estrella
Jefe De Compra: Ing. Enrique Sánchez
Superintendente De Campo: Ing. Hernando Mafla
Superintendente De Fábrica: Ing. Edgar Sandoval
1.1.4.
Descripción de los Productos que Elabora y Comercializa la Compañía
Azucarera Valdez
En el cuadro #1 se muestra las presentaciones y con sus respectivas capacidades.
Cuadro #1
Presentaciones Que Comercializa Cía. Azucarera Valdez
PRESENTACION
Azúcar Blanco Comercial E
Industrial
Azúcar Morena
Azúcar Cruda
Familiar Azúcar Morena
Familiar Azúcar Blanco
CAPACIDAD
Sacos De 50 Kg.
Sacos De 150 Lbs.
25 Fundas / 2 Kg.
Saco De 50 Kg.
50 Fundas / 1 Kg.
25 Fundas / 1 Kg.
Saco De 25 Kg.
5 Fundas / 5 Kg.
Saco De 20 Kg.
10 Fundas / 2 Kg.
10 Fundas / 5 Kg.
Saco De 50 Kg.
5 Fundas / 10 Kg.
25 Fundas / 2 Kg.
Saco De 25 Kg.
50 Fundas / 1 Kg.
25 Fundas / 1 Kg.
50 Fundas / 1/4 Kg.
25 Fundas / 1/2 Kg.
5 Fundas / 5 Kg.
ELABORADO POR: Segundo Torres Ll.
FUENTE
: Programas de Comercialización
1.2.5.
Descripción de los Problemas que tiene la Empresa a Criterio de sus
Funcionarios.
A continuación se mencionan los problemas que se presentan en la Empresa:
• Falta de Semielaborado o Granel.
• Deficiente control en el programa de producción.
• Operatividad deficiente de la maquinaria.
• Falta de almacenamiento del producto terminado
• Falta de coordinación departamental.
• Falta de prevención en el aprovisionamiento de materiales
• Roturas de material de empaque de producto terminado.
1.3.
Justificativos
La importancia de este trabajo investigativo tiene como objetivo principal la
aplicación del sistema de Planificación de Requerimiento de Materiales (M.R.P.). La
misma que garantizara la prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de
materias primas, el control de la producción y la gestión de stock.
Con este sistema se reduciría los Costos por mantenimiento de Inventarios
(existencia de almacén), reducirá también los costos de almacenamiento (Bodega
Producto Terminado), los costos por deterioro, obsolescencia que son aquellos artículos
antiguos o que cambian químicamente durante el almacenamiento y que representan un
costo su permanencia sean estos materia prima o producto terminado.
1.4.
Cultura Corporativa
1.3.1.
Misión
La Gerencia General de COMPAÑÍA AZUCARERA VALDEZ S.A. ha
definido su Política de Calidad por medio de su Misión de la siguiente manera:
“Compañía Azucarera Valdez S.A. apoyada en el mapa estratégico para
alcanzar su Visión, mejora continuamente en su compromiso de cultivar caña de
azúcar, producir y comercializar azúcar y panela:”
•De alta calidad e inocuos para la salud de nuestros clientes
•Trabajando bajo condiciones seguras de operación
•Bajo un marco de responsabilidad social y de respeto a la Legislación
aplicable
•Comprometidos con la conservación del medio ambiente.
1.3.2.
Visión
“Líderes reconocidos en la Industria Azucarera por su eficiencia,
productividad, innovación, solidez financiera y alta calidad de sus productos,
comprometidos con el bienestar y calidad de vida de sus trabajadores, el desarrollo de
la comunidad y la conservación del Medio Ambiente”.
1.3.3.
Objetivo General de la Compañía Azucarera Valdez S.A.
“Obtener rentabilidad para asegurar el crecimiento y permanencia de la
Empresa en el Mercado Nacional por medio del cultivo de caña de azúcar,
produciendo y comercializando azúcar (blanco, blanco especial, morena, blanco light,
morena light, cruda) y panela.”
1.3.4.
Objetivos Específicos de la Compañía Azucarera Valdez S.A.
La Compañía Azucarera Valdez tiene los siguientes objetivos específicos:
Objetivo 1:
Liderar el área Agrícola, Industrial y Comercial del sector azucarero del País,
siendo socialmente responsables con nuestros colaboradores y la comunidad.
Objetivo 2:
Obtener una óptima rentabilidad para sus accionistas, asegurando el
crecimiento y permanencia de la Empresa.
Objetivo 3:
Incrementar la oferta de nuestros productos de valor agregado en los
Mercados Internacionales, con calidad y precios competitivos.
Desarrollar alternativas de negocios a partir de la caña de azúcar y cultivos
alternos, que permitan un crecimiento sostenido de la Empresa.
Objetivo 4:
Producir azúcar y sus derivados, con excelente calidad y bajo costo,
superando las expectativas de nuestros clientes.
Objetivo 5:
Lograr procesos productivos eficientes y altamente competitivos, mediante la
creatividad e innovación tecnológica.
Objetivo 6:
Desarrollar alternativas de negocio a partir de la caña de azúcar y cultivos
alternos, que permitan un crecimiento sostenido de la empresa.
Objetivo 7:
Capacitar, entrenar y motivar permanentemente al trabajador y su familia, con
el propósito de contribuir en el mejoramiento de la productividad, calidad de vida y
compromiso con la empresa.
Objetivo 8:
Desarrollar programas que permitan controlar y reducir los impactos
ambientales de nuestros procesos productivos, contribuyendo con el medio ambiente.
Objetivo 9:
Incrementar la capacidad de la producción de molienda de 8.500 TM/día a
9.000 TM/día, así como incrementar la producción con valor agregado.
Objetivo 10:
Implementar Norma ISO 22000 (inocuidad alimentaria, buenas prácticas de
manufactura y HACCP) y estudio de la Innovación Tecnológica y cambios en los
sistemas de labores agrícolas
1.5.
Marco Teórico
En este trabajo se ha evaluado el proceso de compra de envases e insumos
encontrando ciertas falencias en los inventarios y manejos de materiales por lo que
aconsejaremos la aplicación e implementación de un Sistema de Inventarios
soportados en el MRP.
marioguadarramab.blogspot.com
Planeación de los requerimientos de materiales concepto de MRP
“El MRP se encuentra orientado en dos rubros: "Las Compras" y "La
Producción", generando propuestas para llevar a cabo corridas de producción de
material faltante y propuestas para abastecer materiales directos a la producción”.
Programan las adquisiciones a proveedores en función de la producción
programada. El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de
stocks (o inventarios) que responde a las preguntas: ¿Qué? ¿Cuánto? y ¿Cuándo?, se
debe fabricar y/o aprovisionar.
Ámbito: Mediante este sistema se garantiza la prevención y solución de
errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la producción y la
gestión de stock.
Libro: Control de la producción y de inventarios
Autor: George W. Plossl
“Las demandas del gran volumen de materiales utilizados en las operaciones
de fabricación surgen de decisiones de producir algún artículo que los contiene”.
Pag#146
La utilización de los MRP con lleva un forma de planificar la producción
caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer que se quiere hacer en el
futuro y con que material se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar
todas las tareas de producción.
Es un sistema que puede determinar de forma sistemática el tiempo de
respuesta (aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto.
Los requerimientos para una planeación correcta de materiales y un control
exitoso son los siguientes:
• Debe desarrollarse un Plan Maestro válido que establezca lo que se va a
elaborar, que cantidad se necesita y cuando se requieren los artículos para cada
producto.
• Las listas secuenciales exactas de materiales que detallan la composición de
la estructura de los productos forman la estructura o marco de la planeación moderna,
que muestra las relaciones de los productos de un artículo constituido por componentes
de una familia en la forma en que van a ser fabricados u obtenidos.
• Es esencial una información exacta sobre los inventarios con que se cuenta,
incluyendo un número de parte único, la cantidad en stock y los datos necesarios para
describir el artículo en una forma completa para fines de planeación.
• La información precisa sobre los pedidos ya enviados para conseguir
cantidades adicionales de cada artículo, ya sean comprados o fabricados debe incluir la
cantidad pedida y la fecha de vencimiento.
www.emagister.com
MRPIyII-MaterialRequirementPlanning
“El MRP no es un método sofisticado surgido del ambiente universitario, sino
que, por el contrario, es una técnica sencilla, que procede de la práctica y que, gracias al
ordenador, funciona y deja obsoletas las técnicas clásicas en lo que se refiere al
tratamiento de artículos de demanda dependiente”
El MRP no necesita los datos de procesamiento sobre operaciones sucesivas
para fabricar los artículos ni los tiempos requeridos.
• Se necesitan tiempos guía confiables para conseguir o fabricar las tandas o los
específicos de los materiales.
• Se debe lograr un flujo adecuado de materiales para satisfacer todos los
requerimientos al pasar por cada instalación comprendida en el proceso total.
Solución: el objetivo del MRP I es dar un enfoque mas objetivo, sensible y
disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa. Para ello el
sistema trabaja con dos parámetros básicos: tiempos y capacidades.
El sistema MRP calculara las cantidades de producto terminado a fabricar, los
componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la
demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados:
• El plan de Producción especificando las fechas y contenidos a fabricar.
• El Plan de Aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores.
• Informes de Excepción, retrasos de las órdenes de fabricación, los cuales
repercuten en el plan de producción y en los plazos de entrega de producción final.
Beneficios / Implicaciones: Los beneficios más significativos son:
• Satisfacción al cliente
• Disminución del stock
• Reducción de las horas extras de trabajo
• Incremento de la productividad
• Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios
• Incremento de la rapidez de entrega
• Coordinación en la programación de producción e inventarios
• Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación
• Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra
planificación
1.4.2.
MRP II
Descripción: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricación,
es un sistema que proporciona la planificación y control eficaz de todos los recursos de
la producción.
El MRP II implica la planificación de todos los elementos que se necesitan
para llevar a cabo el plan maestro de producción, no solo de los materiales a fabricar y
vender, sino de las capacidades de fábrica, en mano de obra y maquinas.
Este sistema da respuesta a las preguntas, cuánto y cuándo se va producir y
cuáles son los recursos disponibles para ello.
Ámbito: Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la
identificación de los problemas de capacidad del plan de producción (disponibilidad
de recursos frente al consumo planificado), facilitando la evaluación y ejecución de las
modificaciones oportunas en el planificador.
Para ello y a través del plan maestro de producción y las simulaciones del
comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendrá el control para
detectar y corregir las incidencias generadas de una manera ágil y rápida.
Solución: el sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de
planificación, simulación, ejecución y control cuyo principal cometido es que consigan
los objetivos de la producción de la manera mas eficiente, ajustando las capacidades,
la mano de obra, los inventarios, los costes y los plazos de producción.
El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo
sistema para la planificación de las necesidades de recursos productivos, que cubre
tanto el flujo de materiales, como la gestión de cualquier recurso, que participe en el
proceso productivo.
• Gestión avanzada de las listas de los materiales
• Facilidad de adaptación a los cambios de los pedidos
• Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o
por grupo
• Gran capacidad de planificación y simulación de los procesos productivos
• Calculo automático de las necesidades de producto y material
• Ejecución automática de pedidos
Beneficios / aplicaciones: este sistema aporta los siguientes beneficios para la
empresa:
• Disminución de los costos de Stocks
• Mejoras en el nivel del servicio al cliente
• Reducción de horas extras y contrataciones temporales
• Reducción de los plazos de contratación
• Incremento de la productividad
• Reducción de los costes de fabricación
• Mejor adaptación a la demanda de mercado
1.4.3.
Diferencias entre el MRP I Y MRP II
MRP I:
• Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar
inventarios y producción)
• Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento.
• Solo abarca la producción
• Surge de la práctica y la experiencia de la empresa (no es un método
sofisticado)
• Sistema abierto
MRP II:
• Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros
departamentos de la empresa.
• Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de
mercado.
• Abarca mas departamentos, no solo producción si no también el de compras,
calidad, financiero.
• Surge del estudio del comportamiento de las empresas (método sofisticado).
• Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la calidad
de los productos) para, en caso de error re- planifica la producción.
• Mejor adaptación a la demanda del mercado.
• Mayor productividad.
• Right First Time (acciones correctas a la primera vez).
• Cabe la posibilidad de realizar una simulación para apreciar el
comportamiento del sistema productivo (respecto a acontecimientos futuros).
• Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar la competitividad.
1.5.
Metodología
En la Metodología a seguir para este estudio se tomarán en cuenta muchas
técnicas tanto Científicas como Académicas:
1.5.7.
Recopilar
Recopilar toda la información general relacionada al manejo de la bodega, tanto
en lo que concierne a producto terminado, envases e insumos que es el área a la cual
se va a establecer el estudio.
• Datos de producción
• Datos de Bodega
• Gráficas
• Datos de inventarios.
1.5.8.
Elaborar
Elaborar en base a la información suministrada:
• Análisis de FODA
• DIAGRAMA Ishikawa (causa Efecto)
• Técnicas Ingeniería de Métodos y Tiempos
• Diagrama de Gantt
• Gráficas de Bodega, Producción, Ventas
1.5.9.
Diseñar
Diseñar sustentándonos en la información estadística de la Bodega de Cía.
Azucarera Valdez, todos los cuadros que genera la investigación de este tema de
manera que se tenga una información exacta de cual será el comportamiento del
estudio realizado.
1.5.10. Buscar Alternativas
Buscar alternativas luego de que se haya realizado en detalle un exhaustivo
estudio y movimientos, y en base a aquello, dar las sugerencias y recomendaciones
que salgan del estudio realizado para la mejora, para esto se tendrá que buscar las
mejores alternativas idóneas para la implementación y ejecución de la nueva
propuesta.
También se realizarán los Puntos de Orden y las Cantidades Económicas de
Pedido (COE o EOQ) y el Análisis de Materiales ABC.
1.5.11. El Punto de Orden
El punto de orden consiste en una estimación de la demanda durante el
tiempo guía, más un stock de reserva para proteger contra el hecho de que ni la
demanda ni el tiempo guía pueden ser predichos con certidumbre. Conforme pasa el
tiempo, se consume el inventario. Esto se supone que ocurre una velocidad constante y
uniforme, hasta que alcanza el nivel predeterminado del punto de orden. Luego se
coloca una orden de reposición para un EOQ. El inventario continúa descendiendo
durante el tiempo guía, al final del cual se recibe el nuevo suministro; entonces el
inventario se incrementa mediante el EOQ, iniciando una vez más el ciclo.
1.5.12. Cantidades Económicas de Pedido (COE o EOQ)
Una de las decisiones básicas que deben tomarse en la administración de los
inventarios es la de equilibrar los costos de la inversión en inventarios con los de la
colocación de pedidos de reposición de inventarios.
La pregunta a responder es ¿Cuándo debe pedirse? La cantidad correcta a
pedir es aquella que mejor equilibra los costos relacionados con el número de pedidos
colocados y los costos relacionados con el tamaño de los pedidos colocados. Cuando
se han equilibrado adecuadamente estos costos, se minimiza el costo total. La cantidad
de pedido resultante se llama tamaño de lote económico o cantidad económica de
pedido (EOQ).
1.5.13. Análisis de Materiales ABC
Es una guía muy útil para diseñar un sistema de control de inventarios se
conoce también con el nombre de ANALISIS DE PARETO. Por que analiza los
artículos del inventario clasificándolos en tres grupos denominados A, B, C conforme
indicamos en la figura que a continuación se detalla:
• Aproximadamente el 70% del costo de materiales es atribuible al 10% de los
artículos almacenados, a estos materiales se los denomina tipo A.
• Los artículos tipo B se los considera intermedios; estos representan el 20%
del consumo, y constituye el 20 % de los artículos almacenados.
• Los artículos tipo C representan los artículos de rotación lenta y de bajo
valor.
Grafico #1
ELABORADO: Segundo Torres Ll.
FUENTE
: Centro de Formación Empresarial “MANEJO DE BODEGAS”
1.6.
Materiales ABC
Fa
PORCENTAJE DEL VALOR
TOTAL DEL CONSUMO ANUAL
cilidades
%
100
90
ARTICULOS TIPO C
de
Operació
ARTICULOS TIPO B
n
70
50
L
ARTICULOS TIPO A
a
Cía.
Azucarera
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
PORCENTAJE TOTAL DE ARTICULOS DEL INVENTARIO
Valdez
S.A.,
cuenta con los recursos necesarios de los cuales se señalaran las siguientes en el
cuadro #2.
Cuadro #2
Recursos que tiene Cía. Azucarera Valdez
Área de Recepción de la caña de azúcar
Área de Molienda (Tándem #1 y Tándem #2)
Área de Generación de Vapor y Energía Eléctrica
Área de Clarificación – filtración
Área Evaporación
Área Cristalización y Centrifugación
Área de Refinación
Área de Secado
Área de Empaque de Azúcar
Taller Mecánico
Taller Eléctrico
Taller Automotriz
Laboratorio de Fabrica
Laboratorio de Campo
Oficina de Producción
Sala de Reuniones
Bar
Comedor
ELABORADO POR: Segundo Torres Ll.
FUENTE
: Sistema Informático de la Cía. “INTRANET”
Parqueadero
Garita
Oficina Administrativa
Gerencia
Jefaturas
Asistentes
Bodega
Materiales y repuestos
Fertilizantes
Lubricantes
Envases
Producto terminado
Herramientas
Hospital
Escuela
Comisariato
Estadio
También cuenta con calderas que generan vapor para las necesidades de la
Planta
lanta como para la generación de energía eléctrica.
1.6.1.
Terreno Industrial y Maquinarias
El área que corresponde la Zona Industrial
ndustrial y sus canteros es de 156.257.302
mts2, como se detalla a continuación:
continuación
5.720 mts.2
Área Administrativa
Área de Bodega
12.270
“
Área de Fabrica
59.512
“
Área de Talleres
19.600 “
Área Vehicular
160.200 “
Área de Canteros
156.000.000 “
Área Total del Ingenio
156.257.302 “
Cuadro #3
Maquinarias y Equipos de la Cía. Azucarera Valdez S.A.
CANT
2
7
8
8
8
34
25
1
DESCRIPCION
TRAPICHES
CALDERAS
TACHOS
CENTRIFUGAS
ENVASADORAS DE AZUCAR
CAMIONETAS
CAMIONES
CAMION 13.5 TON.
CANT
24
24
9
6
10
14
57
1
DESCRIPCION
COMPRESORES DE AIRE
MAQUINAS COSECHADORAS
DISPENSADORES DE HERBICIDAS
EQUIPOS LASER DE NIVELACION
ESCARIFICADORAS
LANZA LLAMAS
MAQUINARIAS LLENADORAS
MONTACARGA A GAS
2
2
2
12
1
17
1
1
10
7
10
238
22
18
35
CAMIONES TANQUEROS
AUTOMOVILES
AMBULANCIAS
JEEP S. WAGON
MOTOBOMBA
MOTOS
MOTONETA
VOLQUETA
EQUIPOS ABONADORES
RETROEXCAVADORAS
APOCADORAS
ROCIADORAS/ASPERSORES
BOMBAS A GASOLINA
BOMBAS DE CAUDAL
BOMBAS DE POZO PROFUNDO
1
1
1
1
4
2
2
22
4
69
61
2
2
73
MONTACARGA ELECTRICO
ROMANA PESAR CAÑA -60 TONROMANA PESAR CAÑA -40 TONROMANA PESAR CAÑA -100 TON.
ROZADORAS
SACADORAS DE YEMA
SEMBRADORAS
SOLDADORAS ELECTRICAS
SURCADORAS
TRACTORES DE RUEDAS
BOMBAS DE RIEGO
BOMBAS DE EQUIPO DE BOMBEO
CARGADORAS FRONTALES
CARRETONES
EQUIPOS,MUEBLES Y ENCERES
ELABORADO POR: Segundo Torres Ll.
FUENTE
: Departamento de Contabilidad
1.6.2.
Recursos Humanos (Empleados y Obreros)
Cía. Azucarera Valdez, cuenta con un recurso Humano muy numeroso, las
cuales hemos dividido en áreas, según como se indica en el cuadro #4
Cuadro #4
Recurso Humano que tiene Cía. Azucarera Valdez
AREA / DEPARTAMENTO
Área contraloría
Área de sistemas
Área de desarrollo
Área de organización y métodos
Área de auditoria interna
Área de comercialización
Área de operaciones
Departamento de aseguramiento de calidad
Departamento de experimentación agrícola
Departamento de transporte
Departamento de construcciones y obras civiles
Departamento de seguridad industrial
TOTAL
Área de fabrica
Departamento de producción
Departamento de mantenimiento
Departamento de planta eléctrica
TOTAL
# DE EMPLEADOS
5
17
2
8
2
7
4
32
9
99
6
6
156
10
218
198
32
458
Área de campo
Departamento de ingeniería agrícola
Departamento de siembra y semilla
Departamento de cultivo
Departamento de cosecha
Departamento de cañicultores
Departamento de equipos agrícolas
TOTAL
Área financiera
Caja
Bodega general
Bodega de azúcar
Contabilidad
Compras e importaciones
TOTAL
Área de relaciones industriales
Departamento de recursos humanos
Departamento de presupuestos y costos
Departamento de comunicación
Departamento de seguridad física
Hospital
Comisariato
8
20
19
42
230
4
29
352
9
6
33
179
16
10
253
6
19
5
2
25
40
9
ELABORADO POR: Segundo Torres Ll.
FUENTE
: Departamento de Recursos Humanos
1.6.4.
Seguridad Industrial
La Compañía Azucarera Valdez cuenta con departamento en Seguridad e
Higiene Industrial:
1 Jefe de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional
3 Analistas de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional
Ayudantes
Choferes de Motobombas
También cuenta con red de hidrante que se utiliza en caso de incendio, la
misma que abarca toda el área de Fabricación. (Ver Anex#3)
Cuadro #5
Inventario de Equipos e Implementos
Contra Incendio
16 Mosquetones
7 Equipos de auto respiración marca ISI / Scott
6 Trajes de Bomberos Casco- Chaquetón- Pantalón – Botas – Guantes
7 Línea de vida Rectatil
3 Arnés
6 Maletas para guardar los equipos de Auto respiración
4 Pistones de cierre rápido tipo pistolas
4 Pistones largo de cierre rápido
4 Pistones chicos de
1 Escalera de Aluminio doble hoja
1 Escalera de asalto
1 Escalera pequeña armable
2 Arpón Blanco / Amarillo
7 Suspendedores
2 Mangueras Amarillas
1 Manguera de lona de 2 ½ X 15 metros de largo
4 Mangueras de Lona de 1 ½ X 15 metros de largo
4 Pistones de Bronce de chorro fijo y Neblina
4 Llaves de acoples de mangueras
2 Mangueras negras para abastecimiento del vehículo
1 Gancho con mango
1 Manguera de caucho color roja / pistón de cierre rápido
1 Radio Base Trasmisor
8 Botellas de Aire Comprimido color Roja
2 Extintores Contra incendios–Polvo Químico 20 Lbs. y CO2 15 Lbs.
2 Aductores de Espuma Química con reductor 2 ½” - 1 ½”
2 Birfurcadoras de 2½” con salida de 1 ½”
1 Equipo de Recarga de Botellas de Auto respiración
1 ½”
1 ½”
1 ½”
5 “
1½
5“
1“
ELABORADO POR: Segundo Torres Ll.
FUENTE
: Departamento de Seguridad e Higiene Industrial
1.7.
Mercado
Cía. Azucarera Valdez es una Empresa que cuenta con un gran mercado a
nivel nacional e internacional, es así que podemos decir que los clientes ya están
establecidos, pese a la gran competencia que existe. Tales clientes importantes son:
Coca Cola, Nestlé, La Universal y otros.
1.7.1.
Mercado Actual
Compañía Azucarera Valdez S.A. ha realizado sus ventas a Supermercados,
Venta directa a Mayoristas, a Industrias: panificadoras, gaseosas, confiterías, etc.
También exporta parte de su producción a mercados internacionales como son Perú,
Venezuela, EEUU. y España.
1.7.2.
Incursión en el Mercado.
Compañía Azucarera Valdez S.A. tiene en el Mercado varios competidores
como son los Ingenios Azucareros (San Carlos, La Troncal, Isabel María y otros) y
también cuando hay libre comercio de Importación de Azúcar.
La venta de azúcar por parte de los ingenios azucareros es libre, no existe
restricciones por parte del estado, para zonificación, ni cupos de venta.
El volumen de producción se concentra en seis ingenios: Valdez, San Carlos,
Ecudos (Troncal), Monterrey, Iancem e Isabel María. Los tres primeros cubren el 90 por
ciento del mercado y el resto de Ingenios, el 10 %.
Cuadro #6
Volumen de Vta. /Azúcar del Ingenio Valdez con Relación a sus Principales
Competidores Año 2008
Ingenios Azucareros
Producción
Sacos 50 Kg.
Valor
"$"
Porcentaje
Ingenio Valdez
2.744.324
84.525.179
31%
Ingenio La Troncal
2.605.322
80.243.918
30%
Ingenio San Carlos
2.523.788
77.732.670
29%
Ingenio Isabel María
174.054
5.360.863
2%
Ingenio Iancem
371.725
11.449.130
4%
Ingenio Monterrey
330.01
10.164.308
4%
8.749.223
269.476.068
100%
Total
ELABORADO POR: Segundo Torres Ll.
FUENTE
: www.sica.gov.ec/.../azúcar
Gráfico #2
ELABO
RADO
POR:
Segundo
Torres
Ll.
FUENTE
:
www.sic
a.gov.ec/
.../azúcar
Gráfi
co #3
1.7.3.
Análisis de
las
Estadí
sticas
de
Ventas
La
producción
azúcar
de
en
la
Compañía
Azucarera Valdez es
totalmente comercializada en el mercado local o internacional. Como observamos en
el cuadro adjunto que la producción de azúcar se lo realiza aproximadamente
alrededor de los 6 meses (Junio a Enero)
Enero) la misma que es almacenada para
comercializarse durante el año de acuerdo a la demanda del consumidor.
Cuadro #7
Producción Mensual de la Zafra #124 (Año 2008)
Mes
# Días
Producción Sacos De 50 Kg.
Junio
13
120.307
Julio
31
451.509
Agosto
31
547.872
Septiembre
30
530.814
Octubre
31
536.432
Noviembre
30
518.416
Diciembre
31
462.088
Enero
Total
5
202
13.203
3.180.641
ELABORADO POR: Segundo Torres Ll.
FUENTE
: Archivos de Producción del Ingenio
Gráfico #4
Producción Mensual De La Zafra #124 (2008)
ELABORADO POR: Segundo Torres Ll.
FUENTE
: Archivos de Producción del Ingenio
Comparación De La Producción Por Zafras
Según los datos estadísticos obtenidos de la producción de azúcar de las tres
ultimas zafras nos muestran que hay un aumento de producción promedio del 0,18% en
cada zafra o anualmente.
Cuadro #8
Comparación de Producción por Año
Año
Zafra
# Días
Producción
Porcentaje %
2006
# 122
194
3.146.671
33,17
2007
#123
193
3.159.765
33,31
2008
#124
202
3.180.641
33,53
589
9.487.077
100,00
Total
ELABORADO POR: Segundo Torres Ll.
FUENTE
: Revista Informativa del Ingenio “EL ZAFRERO”
Gráfico #5
Grá
Gráfico
Comparativo De Produccion
ELABORADO POR: Segundo Torres Ll.
FUENTE
: Revista Informativa del Ingenio “EL ZAFRERO”
CAPITULO II
2.1.
Distribución de la Planta
La distribución de Planta
Industrial
de la Cía. Azucarera Valdez está
determinada de tal forma que la ubicación de las maquinarias y demás equipos, permita
realizar todas las actividades productivas con todas las facilidades que se requiere para
la manipulación de la carga y descarga de la materia prima y de la elaboración de la
azúcar en su proceso y su almacenamiento. (Ver anexo #4).
La Cía. Azucarera Valdez cuenta con una distribución por proceso, es decir
esto nos permitirá conocer la secuencia del flujo de proceso. La planta Industrial cuenta
con una Área aproximada de 257.302 m2. En la cual esta distribuida de la siguiente
manera:
• Área de recepción de la caña de azúcar
• Área de Molienda (Tándem #1 y Tándem #2)
• Área de generación de vapor y energía eléctrica
• Área de clarificación – filtración
• Área evaporación
• Cristalización y centrifugación
• Área de refinación
• Área de secado
• Área de empaque de azúcar
• Taller mecánico
• Laboratorio de calidad
• Oficina de producción
• Sala de reuniones
• Bar
• Comedor
• Parqueadero
• Garita
• Oficina Administrativa
o Gerencia
o Jefaturas
o Asistentes
• Bodega
o Materiales y repuestos
o Lubricantes
o Envases
o Producto terminado
2.2.
Descripción del Proceso
A continuación me permito presentar una descripción de cada una de las áreas
donde se realizan los diferentes procesos productivos de la Cía. Azucarera Valdez.
Transporte De Caña
Una vez cortada la caña, es alzada mecánicamente del campo y transportada a
fábrica en camiones cañeros y en algunos casos en carretones halados por canguros.
Romana De Caña
En el cual se recibe los carros cargados de caña de azúcar para poder tener el
control del peso de la caña de acuerdo a su procedencia y se envía para que lo
descarguen en el trapiche que le corresponde para su respectivo proceso.
Molienda
Proceso de extracción del jugo. Se dispone de TANDEM No.1, compuesto de 5
molinos de 4 mazas, con una capacidad de molienda de 3.800 toneladas/día, y, el
TANDEM No. 2, compuesto de 4 molinos de 4 mazas, con una capacidad de molienda
de 4,700 toneladas/día.
Romanas De Jugo
Control del peso del jugo proveniente de cada uno de los tándems que ingresa a
fábrica. El mismo que sirve para calcular las libras de azúcar por tonelada de caña.
Sulfitación
Tratamiento del jugo con anhídrido Sulfuroso, a través de torres de sulfitación;
su acción es blanqueante y desinfectante.
Calado
Proceso de Neutralización del jugo con lechada de cal. La misma que sirve
para darle brillo al jugo y para mantener el PH y esta tiene un rango de 5 – 6 “PH” para
que no se invierta la sacarosa (Para que no se destruya la sacarosa haciéndose
fluctuosa).
Calentamiento
EI jugo alcalizado pasa a través de intercambiadores de calor para lograr una
temperatura de 102 a 105ºC; su efecto es coagular gamas, proteínas, previo a la
clarificación.
Clarificación
Se disponen de seis clarificadores de jugo, donde son separados los lodos
(cachaza) que acompañan al jugo, mediante sedimentación; como ayuda se recurre a un
floculante que agilita
ita su decantación. El jugo clarificado pasa al proceso de
evaporación, mientras que la cachaza es tratada en filtros rotativos al vacío para
recuperar la sacarosa presente en los lodos y devolver el jugo filtrado al proceso. La
cachaza es evacuada a lagunas
lagunas de decantación, utilizando como media de transporte
canales de agua.
Evaporación
Concentración de jugo clarificado debiendo tener un Brix de 62% a 64%, cuyo
producto es llamado meladura. BRIX: Es el porcentaje (%) en peso de los sólidos
presentes en una solución de sacarosa. Si se mide con refractómetro se lo denomina
“Brix por refractómetro”
Clarificación De Meladura
La meladura se clarifica mediante un proceso de flotación con ayuda de
burbujas de aire y tratado con ácido fosfórico, lechada de cal y floculante; su finalidad
es lograr la mayor remoción de sólidas insolubles presentes.
Cristalización
Proceso donde crecen los cristales de azúcar, para lo cual se usa semilla
(núcleos de cristalización), que van creciendo con la alimentación de meladura y la
concentración en el tacho; equipo que trabaja en condiciones estables de temperatura y
vacío. El producto que descarga el tacho es llamada masa cocida de primera, (mezcla de
cristales de azúcar y miel que no cristalizó); su color es café oscuro y tiene un Brix de
alrededor de 92 ºbrix (8% de agua)
Cristalizadoras
Recipientes donde se deposita la masa cocida. Posee una agitación lenta y es
donde se complementa el crecimiento de cristales para lograr un mejor agotamiento.
Este recipiente es de forma cóncava para Cáp. 2.000 pies cúbicos, en su interior tiene un
eje sinfín que rota lentamente para que la masa no se solidifique y cumpla con su
proceso.
Centrifugación
Proceso de separación de cristal de azúcar y la miel mediante la fuerza
centrífuga a 1.200 revoluciones por minuto. Los cristales son lavados y secados en la
centrífuga para luego pasar a la secadora de azúcar. La miel llamada purga de primera,
pasa a los tachos de segunda para continuar su agotamiento, retornando a los tachos de
primera como semilla o solución y obtener una mayor producción de azúcar.
Secado
Proceso en donde se complementa el secado del azúcar mediante la
transferencia de calor del aire caliente que se introduce en contracorriente a la
alimentación de azúcar en la secadora, que es un tambor giratorio por donde pasa el
azúcar hasta lograr una humedad de alrededor del 0.04 por ciento.
Envasado
El azúcar es envasado en varias presentaciones. Dos tolvas alimentan a las
envasadoras de 50 Kg. Otras líneas son derivadas a las envasadoras de tipo familiar,
cuyas presentaciones son de 50 Kg., 10 Kg., 5 Kg., 2 Kg., 1 Kg., ½ Kg, 250 gramos y
los sticks packs de 5 gramos.
Control De Sacos Llenos De Azúcar
Se tiene colocado en el transportador un instrumento que cuenta el número de
sacos que se envía del ENVASADO a la BODEGA DE AZUCAR. La misma que se
toma cuenta para el control de la producción de azúcar.
Almacenamiento
Los sacos finalmente son almacenados en bodegas del Ingenio Valdez y otra
cantidad son trasladadas a otras bodegas externas como son:
• Bodega de Melacera:
Melacera: Esta bodega se encuentra ubicada en del Cantón
Durán de la Provincia del Guayas “calles Medardo Ángel Silva y Guillermo Benítez”.
• Bodega de Algracesa: Esta bodega también se encuentra en Durán
“Ciudadela Panorama”
FUENTE: (Sistema de Red Informático interna de la empresa)
Revistas informativas de la empresa “EL ZAFRERO”
Investigación Propia: Fotos.
2.2.1.
Análisis del
el Proceso
A continuación se va hacer la descripción del proceso de la elaboración de
azúcar de la Cía. Azucarera Valdez, se toma en cuenta desde que ingresa la caña de
azúcar de los canteros a la Romanas del Ingenio
ngenio (pesaje de los camiones), luego el
proceso de elaboración
boración de la azúcar y después su almacenamiento.
Diagrama De Flujo Del Proceso
Los gráficos de proceso utilizan símbolos, tiempo y distancia para proporcionar
un objetivo y un camino estructurado para analizar y registrar las actividades del
proceso de la elaboración del azúcar. (Ver Anexo # 5)
Diagrama Del Flujo De Operaciones
Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones,
inspecciones, holguras y materiales que se usan en el proceso, desde la llegada de la
materia prima hasta el almacenamiento del producto terminado. (Ver Anexo #6)
2.2.2.
Análisis del Recorrido
El análisis del recorrido muestra el plano con el flujo que indica el proceso para
la elaboración del azúcar, ya que es útil visualizar las diferentes áreas que involucra este
proceso. (Ver Anexo # 7)
2.3.
Planificación de la Producción (MRP II)
El Departamento de Comercialización entrega un programa de ventas que van
a realizar durante el año para el Departamento de Producción, el cual elabora un
programa de producción para los seis meses (Junio a Diciembre) aproximadamente que
dura la ZAFRA (proceso de elaboración de azúcar).
Con el programa de producción el Departamento de Compras – Bodegas
realizan los requerimientos de envases e insumos, el cual se realiza en dos partes. El
primero pedido se lo realiza para cubrir la demanda de los tres primeros meses (Junio a
Septiembre) y el segundo pedido se lo realiza a fines de Agosto para cubrir el
requerimiento restante.
Al tener el detalle de los requerimiento de materiales se realiza solicitudes de
compra para su respectiva aprobación y después la elaboración de su respectiva Orden
de Compra.
También se realizan Cronogramas de
Entregas para que los proveedores
abastezcan de acuerdo a las fechas señaladas, también se observa con el transcurso del
tiempo si varia el programa de producción para notificar a los proveedores de los
cambios de fecha para los requerimientos de material. (Ver Anexo #8, 9 y 10).
2.3.1.
Análisis de la Capacidad de Producción
La capacidad de producción del Ingenio Valdez se calcula según las hectáreas
que tiene actualmente cultivadas de caña de azúcar que son de 15.600 H. que cubriría la
producción de 2.808.000 sacos de 50 Kg. y la diferencia por cubrir según el programa
de producción seria de lo que tienen los cañicultores de la zona que son de 1.959 H. el
cual seria para una producción de 352.624 sacos de 50 Kg.
Con lo cual se cumpliría el programa de producción que es de 3.160.624 sacos
de 50 Kg., que está basado en el programa de ventas anuales. Según como se observa en
el cuadro #9.
El cálculo se realizó teniendo en cuenta que una Hectárea se cosecha
aproximadamente 90 toneladas de caña, y una Tonelada se produce 2 sacos de 50 Kg.
de azúcar.
Cuadro #9
Capacidad de Producción
Hectárea A Cosechar
Tonelada A Moler
Producción De Azúcar
“Sacos 50 Kg.”
Proyección
Canteros Del
Canteros De Los
Ingenio
Cañicultores
15.600
1.959
17.559
1.404.000
176.312
1.580.312
2.808.000
352.624
3.160.624
Según
Programa
Conversión en “ Kilos”
Kilos De Caña A Moler
Producción De Azúcar
En Kilos
Proyección
Canteros Del
Canteros De Los
Ingenio
Cañicultores
1.404.000.000
176.312.000
1.580.312.000
140.400.000
17.631.200
158.031.200
Según
Programa
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Programa Produccion Zafra#124
Revista Informativa De La Cia.” El Zafrero”
Gráfico #6
1.600.000.000
Capacidad De Produccion
1.400.000.000
1.200.000.000
PESO "KILOS"
1.000.000.000
800.000.000
kilos de caña a
moler
600.000.000
400.000.000
200.000.000
0
CANTEROS DEL INGENIO CANTEROS DE LOS CAÑICULTORES
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Programa Produccion Zafra#124
Revista Informativa De La Cia.” El Zafrero”
2.3.2.
Análisis de Eficiencia (Mensual o Anual)
Para obtener la eficiencia en la producción se ha recopilado datos de la fecha
que inicia y termina el proceso de producción de azúcar ZAFRA#124 (año 2008). Estos
datos corresponden a lo que indicaba el programa de producción con lo que realmente
se produjo. (Ver Anexo#11). En el que se ha obtenido una eficiencia del 101,16% de lo
que se estimaba en el programa de producción, según como se indica en el cuadro #10.
Cuadro #10
Relación del Programa de Producción con lo Producido
"Sacos de 50 Kg."
Presentación
Prog
Produc.
Difer.
Eficien.
/Prod.
Real
/Produc
Azúcar Blanco
800.309
1.055.801 255.492
131,92%
Azúcar Blanco Especial - Ebc,
840.000
660.187 -179.813
78,59%
Azúcar Crudo
345.000
209.628 -135.372
60,76%
Azúcar Blanco Reenvase
141.200
139.439 228.239
261,64%
Azúcar Blanco Presentación 10 Kg.
63.000
59.359
-3.641
94,22%
Azúcar Blanco Presentación 5 Kg.
127.000
113.042
-13.958
89,01%
Azúcar Blanco Presentación 2 Kg.
727.000
587.690 -139.310
80,84%
Azúcar Blanco Presentación 1 Kg.
154.000
168.495
14.495
109,41%
Azúcar Blanco Presentación 1/2 Kg.
72.000
82.353
10.353
114,38%
Azúcar Blanco Presentación 1/4 Kg.
31.000
32.818
1.818
105,86%
3.300.509
3.338.812
TOTALES
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Programa Produccion Zafra#124 “ANEXO#11”
EFICIENCIA =
∑ PRODUCCION
∑ PROG. PRODUC.
X 100
EFICIENCIA =
3,338,812
3,300,509
X 100
EFICIENCIA =
101.16%
Gráfico #7
38.303
Relacion del Programa de Produccion con la
Produccion Real "Sacos de 50 Kg."
4.000.000
Sacos de 50 Kg.
3.500.000
3.000.000
PROGRAMA
DE
PRODUCCION
2.500.000
2.000.000
1.500.000
PRODUCCION
REAL
1.000.000
500.000
0
Produccion por Tipo y Presentacion
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Programa Produccion Zafra#124 “ANEXO#11”
2.3.3.
Análisis de los Costos de Producción.
Este análisis de producción se realizo en el área de envasado de azúcar, donde
se labora las 24 horas todos los días del año; con turnos rotativos de 12 horas en el área
de envasado familiar y 8 horas en el área de envasado a granel (Ver Anexo#12 y 13). En
los siguientes cuadros se mostrará Costos de Insumos y Envases, Costo de Energía
Eléctrica que ocasionan las maquinas envasadoras, Costo de Mano de Obra y Otros.
Estos costos corresponden al periodo del 31/08/2009 al 06/09/2009.
Cuadro #11
Insumos para la Producción y Reenvase de Azúcar - Melaza
Del 31/08/2009 al 06/09/2009
COD.
TIPOS DE ENVASES
100017
100005
100030
100031
100556
100532
100032
100533
100059
100534
100055
100535
100015
100021
100007
100027
100562
300049
300050
300046
300047
SACO POLIP. 50 KG. BLANCO ESPECIAL
FUNDA PAPEL 50 KG.
SACO POLIPROPILENO 10 KG.-50 KG.
SACO POLIPROPILENO 10 KG.
SACO POLIPROPILENO 2 KG.-50 KG.
LAMINA POLIETILENO 2 KG.
SACO POLIPROPILENO 1 KG.-50 KG.
LAMINA POLIETILENO 1 KG.
SACO POLIPROPILENO 1/2 KG.
LAMINA POLIETILENO 1/2 KG.
SACO POLIPROPILENO 250 GRS.
LAMINA POLIETILENO 250 GRS.
SACO POLIP. 30 KG. MELAZA VALDEZ
SACO POLIP. 30 KG. MELAZA AGRIPAC
FUNDA POLIETILENO 30 KG. MELAZA
SACO POLIP. 2 KG.-50 KG. MORENA
LAMINA PÒLIETILENO 2 KG. MORENA
PIOLA
RIBETE DE PAPEL
ADITIVO TEC
TINTA 5135 IMPR IMAJE 58
300051 CINTA DE TRANSFERENCIA TERMICA
U/M. CANT.
C. U.
COSTO
TOTAL
C/U,
C/U,
C/U,
C/U,
C/U,
KG.
C/U,
KG.
C/U,
KG.
C/U,
KG.
C/U,
C/U,
C/U,
C/U,
KG.
GRS.
GRS.
C.C.
C.C.
0.384
0.448
0.294
0.139
0.372
3.636
0.372
3.651
0.214
3.534
0.209
3.521
0.215
0.166
0.108
0.314
3.600
0.006
0.002
0.025
0.120
20,232
8,463
846
1,992
12,788
25,610
790
1,636
1,121
2,467
588
1,790
709
282
1,078
1,062
2,805
594
905
104
45
52,742
18,883
2,874
14,370
34,359
7,044
2,123
448
5,228
698
2,808
508
3,301
1,700
10,002
3,380
779
107,933
603,361
4,214
376
Mts.
6,859 0.025
172
TOTAL =
$ 86,076.72
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Reporte diario de Produccion “ANEXO#12 y 16”
Cuadro #12
Costo Por Personal Falto
FECHA
01-sep-09
02-sep-09
03-sep-09
04-sep-09
05-sep-09
06-sep-09
PERSONAL QUE HAN FALTADO
4
5
3
5
4
5
TOTAL HORAS FALTADAS
COSTO MANO OBRA/HORA
COSTO POR PERSONAL FALTO
Hrs.
12
12
12
12
12
12
TOTAL
HORAS
48
60
36
60
48
60
312
1,35
$421,20
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Reporte diario de Produccion “ANEXO#12”
El costo de mano de obra de un obrero que ha ganado al año es de $3.890.34.
Según como se observa en el cuadro de REMUNERACIONES.
C. M. DE O. /HORA = C.M.O/12 Meses/30dias/8 Horas
“
= $3.890.34/Año X Año/360 días X día/8 horas
“
= $1,35/ HORA
C. POR HORA FALTADAS = Total Horas Faltadas X Costo Mano Obra / Hora
“
= 312 HORAS X $1.35 / HORA
“
= $421.20
Cuadro #13
Consumo de Energía Eléctrica por Maquina Envasadora
#
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
MAQUINA
Bosch
Rovema
Pacande
Pacande
Indumak 1
Indumak 2
Indumak 3
Indumak 5
Indumak 6
Discovery
Envasadora Granel
Envasadora Granel
TOTAL
CONSUMO
KW/HORA
5,5
5
4
5,5
5,5
4,5
5
5,5
5,5
4
5
5
60
COSTO
$/KW.
0,1023
0,1023
0,1023
0,1023
0,1023
0,1023
0,1023
0,1023
0,1023
0,1023
0,1023
0,1023
C. TOTAL
$/HORA
0,6
0,5
0,4
0,6
0,6
0,5
0,5
0,6
0,6
0,4
0,5
0,5
$6,1/HORA
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Departamento Electrico
Horas Laboradas (7 Días)
=
168 Horas
Costo De Energía (7 Días)
=
Total Hr. Laboradas X C. T. Kw/Hora
“
=
168 Horas X $6.1 /Hora
“
=
$1.024.8
Cuadro #14
Remuneración del Personal del Área de Envasado
220
12,15%
Dec.
Dec.
Sueldo
Fond /
3er
Vacac.
4to
Anual
Reserva
Sueldo Sueldo
IESS y
Otros
Total
Anual
#
Sueld
o
Mens.
Ingenieros
2
$ 700
$ 16.800
$ 1.400
$ 440
$ 2.800
$ 700
$ 2.041
$ 24.181
Supervisor
1
$ 450
$ 5.400
$ 450
$ 220
$ 450
$ 225
$ 656
$ 7.401
Jefe de turno
2
$ 350
$ 8.400
$ 700
$ 440
$ 1.400
$ 350
$ 1.021
$ 12.311
NOMINA
PRESENTACION FAMILIAR (10 kg. - 5 kg. - 2 kg. - 1 kg. - 1/2 kg. - 1/4 kg. )
Operador
1
$250
$3.000
$250
$220
$250
$125
$365
$4.210
Ayudantes
3
$235
$8.460
$705
$660
$2.115
$353
$1.028
$13.320
Llenadores
14
$230
$38.640
$3.220
$3.080
$45.080
$1.610
$4.695
$96.325
Cosedores
1
$230
$2.760
$230
$220
$230
$115
$335
$3.890
PRESENTACION A GRANEL (50 KG. Y 150 LBS.)
Chimbuceros
2
$ 230
$ 5.520
$ 460
$ 440
$ 920
$ 230
$ 671
$ 8.241
Cosedores
2
$ 230
$ 5.520
$ 460
$ 440
$ 920
$ 230
$ 671
$ 8.241
1
$ 230
$ 2.760
$ 230
$ 220
$ 230
$ 115
$ 335
$ 3.890
1
$ 230
$ 2.760
$ 230
$ 220
$ 230
$ 115
$ 335
$ 3.890
Controlador /
Banda
Abastecedor /
Envases
$ 185.900
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Departamento Envasado de Azucar
C. M. DE OBRA SEMANA = Remuneración Anual Del Personal / 48 Semanas
“
= $185.899.93/ 48
“
= $3.872.92
Cuadro #15
Desperdicio de Láminas Causadas en el Proceso
PRESENTACION
U/M.
CANTID.
COSTO
UNIT.
COSTO
TOTAL
“$”
Lamina Polietileno Azúcar Blanco
KG.
166,52
3,59
$597,08
Lamina Polietileno Azúcar Morena
KG.
96,78
3,60
$348,42
TOTAL
=
$ 945,50
ELABORADO POR: Segundo Torres Ll.
FUENTE
: Departamento Envasado de Azucar “ANEXO#12”
C. DE PRODUCCION = C. Insumo + C.M.O. + C. Desperdicio + C. Energía + C. Pers. Falto
2.4.
“
= $86.076,70 +$3.872,92+$945,50+$1.024,80+$421,20
“
= $92.341,12
Análisis FODA
El análisis de FODA depende tanto de las situaciones internas de la empresa
como de las situaciones externas.
Fortaleza
o Consorcio NOBIS ( en 1996 dirige sus destinos hasta la actualidad)
o Eficiencia
o Innovación Tecnológica
o Solidez Financiera
o Creatividad
o Prestigio de Marcas
o Disponibilidad de suelo apto para el cultivo de la caña de azúcar
o Clima adecuado tanto en la Cuenca Baja del Río Guayas
o Buenos niveles de luminosidad, principalmente en la zona de
o Milagro y Babahoyo, según estudios realizado se ha comprobado que se
tiene 1000 horas sol al año.
o El 85 % de los terrenos que han sido destinado para la producción de caña
en las Provincias de Guayas, Los Ríos y Cañar, han sido nivelados.
o Se han realizado grandes inversiones a fin de disponer de Centros de
Investigación de la Caña de Azúcar. Esta labor ha sido realizada por los ingenios
azucareros con CINCAE y por la Unión Nacional de Cañicultores del Ecuador-UNCE,
con CNICA.
o La Cuenca Baja del Río Guayas tiene toda su infraestructura de drenaje
realizada.
o Se ha llegado a la automatización de los equipos industriales.
o La zona donde se cultiva la caña de azúcar mantiene una red de caminos de
primer y segundo orden en buen estado.
o El riego por gravedad que se realiza, tiene el menor costo.
o Fuentes de financiamiento adecuadas para renovación de canteros.
o Generación eléctrica autosuficiente, en épocas de zafra el ingenio genera su
propia energía eléctrica en un 95 %.
o Disponibilidad de suficiente infraestructura para almacenamiento de
producto terminado.
o Disponibilidad de mano de obra suficiente y capacitada par las labores de
campo e industria.
Oportunidades
o Terreno apropiado para el cultivo
o Nuestra tierra posee riquezas naturales
o Explorar nuevos mercados tanto nacional como internacional
o Ubicación en un lugar de fácil acceso con carreteras de primer orden para
comunicarse con ciudades de la costa y la sierra.
o Alianzas estratégicas para lanzar al mercado productos con valor agregado.
Debilidades
o Contaminación
o Falta de inversión adecuada en maquinaria y tecnología acorde con los
requerimientos futuros.
o Falta de incentivos económicos para la adquisición de maquinaria Agrícola
para cosecha.
o Deficiencia en el transporte de caña de azúcar.
o Dificultad de procesar materia prima por parte de los ingenios de la costa,
por efectos de la estacionalidad de la producción, pues, solamente se puede zafrar
durante seis meses.
Amenazas
o Época invernal
o Competencia con industrias similares del país (como son: Ingenio La
Troncal, San Carlos, Isabel María, Iancem y Monterrey)
o Factores
climáticos adversos, caso de la
presencia del fenómeno de
o Necesidad
de
contaminación del medio
de caña (corte en verde)
ESTRATEGIAS
El Niño y la Niña.
Aprovechar
la
capacidad instalada del
ingenio para producir
otros productos.
reducir
los
niveles
ambiente, producto de la quema
Mantener el menor
tiempo posible, el
azúcar
almacenado,
utilizando el método
LIFO, para despachar
el producto.
Análisis FODA de la Cía.
FORTALEZAS
Azucarera Valdez
Consorcio
NOBIS
(desde 1.996 dirige sus
destinos
hasta
la
actualidad)
Eficiencia
Innovación tecnológica
Solidez financiera
Creatividad
OPORTUNIDADES
Emprender
un
META DE LA EMPRESA
programa
de
Obtener
capacitación mejorese
utilidades,
incentivos optimizando
a todos los
la
utilización de los
trabajadores
de
recursos
en
acuerdo disponibles
a
su
la
empresa.
rendimiento
Elaborar planes de
contingencia
para
enfrentar
posibles
desastres naturales
Disponibilidad de suelo
apto para el cultivo de
caña de azúcar
Capacitar
a
los
cañicultores para que
tecnifiquen sus cultivos
y
garantizarlas
la
compra de la caña
Se han realizado grandes
inversiones a fin de
disponer de centros de
investigaciones de la
Establecer una política
de calidad eficiente
para ser más
competitivos.
Prestigio de marcas
de
Terreno
apropiado
para el cultivo de caña
de azúcar
Nuestra tierra posee
riquezas naturales
Mercado
internacional
Alianzas estratégicas
para
lanzar
al
mercado
productos
con valor agregado
Ubicación en un lugar
de fácil acceso con
carreteras de primer
orden
para
comunicarse
con
ciudades de la costa y
la sierra.
DEBILIDADES
Obtener un producto de
mejor calidad a menor
precio
Contaminación
del
medio ambiente (quema
de las hojas verdes de la
caña de azúcar)
Época invernal
Falta
de
inversión
adecuada en maquinarias
y tecnología acorde con
los
requerimientos
3.1.
futuros.
Deficiencia
en
el
transporte de caña de
azúcar
Dificultad de procesar
por efectos de la
estacionalidad de la
producción,
pues,
solamente se puede cifrar
durante 6 meses.
AMENAZAS
Cambio de actividad
del cañicultor por el
elevado costo de los
insumos agrícolas
CAPITULO III
Registro de los
Factores
climáticos
adversos, caso de la
presencia
del
fenómeno de El Niño
y La Niña.
Problemas que Afectan al
Proceso de Producción
Al
realizar
el
respectivo registro de los
problemas que afectan al
proceso de producción se
Necesidad de reducir
los
niveles
de
contaminación
del
medio
ambiente,
producto de la quema
de caña (corte en
verde)
determina que el inventario afecta al buen desarrollo
de
las ventas y la misma involucra a todas las áreas de la empresa como son:
Departamento de Compra,
Importaciones,
Departamento de Ventas,
Producción, Bodega de Almacenamiento de azúcar,
Bodega de Envases e Insumos, etc.
Problema A:
Falta de Semielaborado o Granel.- Esta es la causa principal por la que
Compañía Azucarera Valdez no logra tener niveles de eficiencia superiores a lo que
posee ya que no cuenta con un programa de requerimientos de materia prima y
también la falta de control de stock.
Problema B:
Rotura del material de Empaque.- Este
problema incide en el costo de
producción porque afecta el normal funcionamiento de las operaciones de
almacenamiento del producto, costo en material de empaque, costo en mano de obra,
costo por merma, costo de movilización y otros.
3.1.1.
Análisis de los Problemas que Afectan al Proceso de Envasado
Problema A:
“Falta de Semielaborado o Granel”.- A continuación se procede a determinar
la cantidad de sacos de 50 kg. que se envasaron de producción con relación a lo
programado. Estos datos fueron proporcionados por el departamento de producción.
(Ver Anexo Nº13)
Cuadro #16
Programa de Producción del 01/09/2009 al 18/10/2009
"Saco de 50 Kg."
SEPTIEMBRE
Mes
SUBTOTAL
Sem
No.
Programa De
Producción
Días
Producción
Real
Diferencia
01-06
6
108.402
103.333
-5.069
07-13
6,65
121.230
108.967
-12.263
14-20
6,25
114.362
109.895
-4.467
21-27
6,65
125.889
96.956
-28.933
28-30
3
57.080
48.853
-8.227
28,55
526.963
468.004
-58.959
OCTUBRE
01-04
3,65
69.363
53.980
-15.383
05-11
6,65
126.665
92.682
-33.983
12-18
6,65
131.434
84.138
-47.296
16,95
327.462
230.800
-96.662
45,5
854.425
698.804
-155.621
SUBTOTAL
TOTAL
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Programa Produccion Zafra#125 “ANEXO#13”
Indicador Por Falta De Granel =
∑
Falta De Granel
∑ Programa Producción
X 100%
“
=
155.621
854.425
X 100%
“
=
18,21%
En el cuadro #16 se indica del 01 de Septiembre al 18 de Octubre del 2.009, en que ha
faltado el Granel o Semielaborado (azúcar). En el cual el programa de producción
indica que produciría 854.425 sacos de 50 kg., lo que realmente se produjo es 698.804
sacos de 50 kg. Dando una diferencia negativa de 155.621 unidades.
Las causas que ocasionaron la falta de Semielaborado o Granel son las siguientes:
• Plan de compras deficientes
• Falta de controles de inventarios
• No hay presupuestos para compras
• Escases de Semielaborado o Granel
También se detalla los efectos ocasionados:
• Paralización de la producción
• No cumplir con los pedidos a tiempo
• Operarios sin hacer nada
• Baja productividad
• Trabajar la horas extras para cumplir los pedidos
• Aumentos de los costos de producción
• Margen de utilidad bajo
Problema B: “Rotura del material de Empaque”
En el cuadro #16 se observa el total de sacos rotos ocasionados en el proceso que es
de 61.667 unidades, la cantidad recuperada fue de 59.238 unidades realizada en el
reenvase a sacos nuevos y teniendo una diferencia de 2.429 sacos de producto fuera de
norma.
Nota: Estos datos fueron proporcionados por el departamento de producción. (Ver
Anexo #14)
Cuadro #17
Azúcar de Bodega Procesada del 24/06/2008 al 15/06/2009
Causas
Azúcar Blanco, sacos rotos
Azúcar Blanco sucia
Azúcar Blanca con
Escorias+insol
Azúcar Cruda F/N
TOTALES
Recuperación Merma
Total
26.939
940
27.879
8.061
1.017
9.078
21.049
0
21.049
3.189
472
3.661
59.238
2.429
61.667
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Bodega de Empaques y Produccion“ANEXO#14 y 15”
En el cuadro anterior #17
se observa el registro de sacos rotos ocasionados en el
periodo del 24 de Junio del 2008 al 15 de Junio del 2.009. También se observa la
merma por la recuperación del producto.
Las causas que ocasionan las roturas de los empaques son:
• Mala calidad del cosido del empaque
• Mala manipulación de las fundas en el despacho
• Empaques con defectos de fabricación
• Por los transportadores con fallas mecánicas
Los efectos que ocasionan estas roturas de empaques son las siguientes:
• Pérdidas de empaques
• Desperdicios de azúcar
• Aumento de los costos de producción
• Costo por reenvasar los sacos rotos
3.2.
Índices de Rechazos, Tipos de Defectos y Desperdicios en el Material de
Empaque.
Para determinar las causas de rotura del material de empaque se ha obtenido del
reporte de sacos rotos proporcionado por la Bodega de P.T., el mismo que corresponde
del 23 de Junio del 2.008 hasta el 15 de Junio del 2.009. Según como se observa en el
cuadro #18 (Ver Anexo #15)
Cuadro #18
Causas de Roturas de Material de Empaque
Desde 23 Junio 2,008 hasta 15 de Junio 2,009
Causas De Roturas
Falla Costura (Proveedor)
Total
Porcentaje
6.695
10,86%
Mal Cosido
Fondo Desprendido (Proveedor)
Revestimiento Defectuoso (Proveedor)
Contaminados
Movilización
Disolución
Fuera De Norma
Humedad
Muestra Laboratorio
Manipulación Y Transportadores Mecánicos
Otros
TOTAL
5.291
386
570
421
16.598
1.667
6.776
93
1.601
21.104
465
61.667
8,58%
0,63%
0,92%
0,68%
26,92%
2,70%
10,99%
0,15%
2,60%
34,22%
0,75%
100%
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Bodega de Azucar “ANEXO#15”
También se observa en el cuadro #19 el material de empaque que ha ocasionado mas
roturas es el de Fundas de Papel de 50 kg. Con 41.008 sacos y después el Saco de
Polipropileno con 20.659. Y el porcentaje es la relación de la rotación por
movilización y el total de envases rotos.
Cuadro #19
Total de Envases Rotos de 50 Kg
Tipos De Envases
Rotación
Porcentaje
Envases Rotos
Fundas Papel 50 Kg.
3.109.389
41.008
1,32%
Sacos De Polipropileno
7.141.817
20.659
0,29%
10.251.206
61.667
0,60%
Total
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Bodega de Azucar “ANEXO#15”
∑ Envases Rotos
Indicadores De Rotura =
X 100%
∑ ROTACION
“
=
“
=
61.667
10.251.206
0,60%
X 100%
3.3.
Análisis de PARETO
Para efectuar el análisis del problema generado por la rotura del material de empaque
se ha obtenido datos de los costos de los envases nuevos en reemplazo de los rotos,
según como se observa en el siguiente cuadro #20
Cuadro #20
Consumo De Envases Nuevos En Reemplazo De Los Rotos
Del 24/06/2008 Al 15/06/2009
Cód
Tipo De Envase
0156
Saco Polip. 150 Lbs. C/Amarillo
0157
Cant.
Precio
Precio
Unit.
Total
%
%
Acum.
37.250
0,318
11.845,50
50,11
50,11
Saco Polipropileno 50 Kg. C/Azul
9.000
0,2849
2.564,10
10,85
60,96
0033
Saco Polipropíleno 2 Kg.
6.180
0,3712
2.294,02
9,71
70,67
0051
Saco Polipropileno 50 Kg. Morena
5.280
0,3922
2.070,82
8,76
79,43
0014
Saco Polipropileno 150 Lbs. Cruda
5.410
0,3786
2.048,23
8,67
88,09
0005
Funda Papel 50 Kg.
2.180
0,4482
977,08
4,13
92,23
0057
Saco Polipropileno 50 Kg.
1.675
0,4567
764,97
3,24
95,46
0017
Saco Polip. 50 Kg. Blanco Especial
589
0,3836
225,94
0,96
96,42
0032
Saco Polipropileno 1 Kg.
517
0,327
169,06
0,72
97,13
0063
Saco Polipropileno 1 Kg. Morena
387
0,312
120,74
0,51
97,65
0015
Saco Polip. 30 Kg. Melaza Valdez
461
0,2149
99,07
0,42
98,06
0059
Saco Polipropileno 1/2 Kg.
286
0,2144
61,32
0,26
98,32
0037
Saco Polipropileno 2 Kg. Morena
190
0,3141
59,68
0,25
98,58
0101
Saco Polipropileno 2 Kg./20 Kg.
242
0,2112
51,11
0,22
98,79
0001
Funda Papel 50 Kg. Blanco Especial
87
0,448
38,98
0,16
98,96
0031
Saco Polipropileno 10 Kg.
222
0,1386
30,77
0,13
99,09
0034
Saco Polipropileno 5 Kg.
102
0,2955
30,14
0,13
99,22
0055
Saco Polipropileno 250 Grs.
127
0,2093
26,58
0,11
99,33
0030
Saco Polipropileno 10 Kg./50 Kg.
74
0,2943
21,78
0,09
99,42
0461
Saco Polipropileno 10 Kg. Aki
157
0,1355
21,27
0,09
99,51
0102
Saco Polipropileno 5 Kg./25 Kg.
108
0,1946
21,02
0,09
99,6
0471
Saco Polipropileno 2 Kg.-20 Kg. Aki
92
0,1897
17,45
0,07
99,67
0468
Saco Polip. 2 Kg.-20 Kg. Supermaxi
85
0,1901
16,16
0,07
99,74
0106
Saco Polip. 2 Kg./20 Kg. Morena
73
0,1928
14,07
0,06
99,8
0460
Saco Poliprop. 10 Kg. Supermaxi
87
0,1381
12,01
0,05
99,85
Clas
A
B
C
0524
Saco Polipropileno 2 Kg. En 75 Grs.
30
0,3722
11,17
0,05
99,9
0021
Saco Polip. 30 Kg. Melaza Agripac
50
0,1657
8,29
0,04
99,93
0100
Saco Polipropileno 1 Kg. /25 Kg.
37
0,2155
7,97
0,03
99,97
0105
Saco Polip. 1 Kg./25 Kg. Morena
19
0,1616
3,07
0,01
99,98
0469
Saco Polip. 10 Kg. - 50 Kg. Aki
4
0,3616
1,45
0,01
99,99
0467
Saco Polip. 5 Kg.- 25 Kg. Supermaxi
6
0,2294
1,38
0,01
99,99
0470
Saco Poliprop. 5 Kg.- 25 Kg. Aki
4
0,2226
0,89
0
100
TE
0526
Saco Polip. 2 Kg./ 20 Kg. En 70 Grs.
4
0,2204
0,88
0
100
:Bodeg
23.636,95
100
TOTAL
71.015
ELAB
ORAD
O
POR:S
egundo
Torres
Ll.
FUEN
a de
Clasificación ABC por Valor
Clasificación
%
#
ITEMS
%
VALOR
%
A
De Valor Alto
35 - 80
4
12,12
$ 18.774,43
79,43
B
De Medio Valor
80 - 95
3
9,09
$ 3.790,27
16,04
C
De Bajo Valor
95 - 100
26
78,79
$ 1.072,25
4,54
33
100,00
$ 23.636,95
100,00
TOTALES
Empaques
Cuadro #21
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Bodega de Empaques
Grafico #8
Clasificación ABC por Valor
ELAB
ORAD
O
POR:S
egund
o
Torres
Ll.
FUEN
TE
:Bodeg
a de
Empaq
ues
“Cuadr
o #21”
T
ambien se realiza el analisis de clasificacion ABC por las causas ocasionadas por las
roturas del material de empaque según como se muestra a continuacion.
Causas de Roturas de Material de Empaque
Desde 23 Junio 2,008 Hasta 15 de Junio 2,009
1
Manipulación Y Transportadores
Transpor
21.104
34,22%
%
ACUM.
34,22%
2
Movilización
16.598
26,92%
61,14%
3
Fuera De Norma
6.776
10,99%
72,13%
4
Falla Costura (Proveedor)
6.695
10,86%
82,98%
5
Mal Cosido
5.291
8,58%
91,56%
6
Disolución
1.667
2,70%
94,27%
7
Muestra Laboratorio
1.601
2,60%
96,86%
8
Revestimiento Defectuoso (Prov.)
570
0,92%
97,79%
9
Otros
465
0,75%
98,54%
10 Contaminados
421
0,68%
99,22%
11 Fondo Desprendido (Prov.)
386
0,63%
99,85%
12 Humedad
93
0,15%
100,00%
61.667
100%
#
CAUSAS DE ROTURAS
TOTAL
TOTAL
%
Cuadro #22
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Bodega de Azucar “ANEXO#15”
Gráfico #9
CLASE
A
B
C
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Bodega de Azucar “ANEXO#15”
Cuadro #23
Relación de los Problemas que Afectan al Proceso de Envasado
Sacos
"50 Kg."
Causas
A Falta De Semielaborado O Granel
B Rotura Del Material De Empaque
TOTALES
Costo
%
% Acum.
155.621 $ 693.031 81,20%
81,20%
61.667 $ 160.435 18,80%
217.288 $ 853.466
100%
100,00%
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Departamento de Producción “ANEXO#17”
Gráfico #10
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Departamento de Producción “ANEXO#17”
3.4.
Diagrama “Causa – Efecto”
En el diagrama causa – efecto se puede observar de una manera gráfica
gr fica y analítica la
correspondencia entre las causas primarias y secundarias que inciden en el bajo nivel
de producción. En la cual se muestra los siete principales
principales problemas detectados en la
empresa.
Gráfico #11
ELABORADO POR: Segundo Torres Ll.
FUENTE
: Investigación Propia
3.5.
Cuantificación de las Pérdidas Ocasionadas por los Problemas.
Como se puede apreciar en los cuadros comparativos del análisis de los
problemas, para cuantificar los costos por rotura de empaques y por la falta de Granel,
se tomaron datos estadísticos de consumo de material de empaque y datos de la
producción.
3.5.1.
Costo por Rotura de los Empaques.
La rotura del material de empaque genera gastos, por producto sucio que es
recogida del piso y por la pérdida del material de empaque los que son reemplazados
por empaques nuevos en cuyo reenvase también se generan costos. El costo total
ocasionado por este problema es de $160.435,03
Cuadro #24
Costo por Material de Empaque Roto
CODIGO
DESCRIPCION
U/M. CANTIDAD
COSTO
UNIT.
COSTO
TOTAL
0100005 FUNDA DE PAPEL 50 KG.
C/U
61.667,00 0,4391
27.077,98
0300046 ADITIVO TECN. 5191 IMPR. 57
C.C.
16.033,42 0,0246
394,42
0300047 TINTA 5135 IMPR. IMAJE 58
C.C.
2.466,68 0,1215
299,70
0300049 PIOLA
GRS.
49.333,60 0,0055
271,33
0300050 RIBETE DE PAPEL
GRS.
252.834,70 0,0015
379,25
28.422,69
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Departamento de Producción “ANEXO#15 y 16”
La cantidad de sacos rotos ocasionados en el proceso de almacenamiento y
despacho del producto fue de 61.667 u., siendo su costo de $28.422,69 según como se
observa en cuadro #24
El costo de envases nuevos en reemplazo de los rotos en la Sección Envasado y
la Bodega de P.T. según como se muestra en el cuadro #20 es de $23.636.96 y la
cantidad de envases consumida es de 71.015 u.
Cuadro #25
Costo De Insumos Para El Reenvase
Codigo
Descripcion
U/M.
0300046 Aditivo Tecn. 5191 Impr. 57 C.C.
Cantidad
Costo
Unit,
Costo
Total
15.401,88 0,0246
378,89
0300047 Tinta 5135 Impr. Imaje 58
C.C.
2.369,52 0,1215
287,90
0300049 Piola
Grs.
47.390,40 0,0055
260,65
0300050 Ribete De Papel
Grs.
242.875,80 0,0015
364,31
1.291,74
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Departamento de Producción “CUADRO#17 y ANEXO#16”
Para el cálculo del costo en el consumo de los insumos se toma en
consideración los 59.238 sacos recuperados en el reenvase y siendo el consumo de un
saco en insumo el siguiente:
0.26 C.C. Aditivo Tecn. 5191-98% Impr. 57 Imaje
0.04 C.C. Tinta 5135 Impr. Imaje 58
0.80 Grs. Piola
4.10 Grs. Ribete
(Ver Anexo #16)
Costo por la Merma de Producto Recuperada.
La cantidad que no se recupera (merma) es de 2.429 sacos de 50 KG. Según
como se observa en el cuadro Nº2
2.429 unid. X 50 kg. /unid. = 121.450 Kg. = 121,45 TON (ver cuadro adjunto)
Cuadro #26
Costo Por La Merma De Azúcar Recuperada
CODIGO
C. U.
$/TON
121,45 310,0000
DESCRIPCION U/M. CANTIDAD
6980100000
Granel
TON
COSTO
TOTAL
$ 37.649,50
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Departamento de Producción “CUADRO#17”
Costo de Mano de Obra
En el costo de mano de obra se calcula el de personal de limpieza, de
estibadores y el que reenvasa el producto. El costo unitario de mano de obra es de
$1,25/HORA
Cuadro #27
Cálculo del Costo Hora de un Estibador
HORAS
TOTAL
SOBRE
HORAS
TIEMPO
SEMANA
HORAS
JORNAL
56
66
122
PRECIO
SUELDO
SUELDO
SUELDO
HORA
SEMANA
MES
ANUAL
0,917*
$111,87
$479,46
$ 5.753,52
Decimo Tercer Sueldo
$ 479,46
Decimo Cuarto Sueldo
$ 220,00
Fondos De Reserva
$ 479,46
Vacaciones
$ 239,73
IESS Y Otros = $5.753,52 X 12,15% =
$ 699,05
COSTO SUELDO ANUAL =
$ 7.871,22
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Bodega de Azucar
*$220 Sueldo Básico/240 Horas – Mes =$0,917/Hora
Costo Hora= $7.871,22/Año X 1 Año/360 Días X 7 Días/122 Horas
“
= $1,25/Hora
Cuadro #28
Costo Mano De Obra Del Personal De Limpieza
#
TIPO DE LABOR
Semana
Obrero
# HORAS /
SEMANA
Total
Horas
Costo
Hora
COSTO
TOTAL
Labores Diurnas Zafra
26
2
134 6.968
1,25 $ 8.710,00
Labores Nocturnas Zafra
26
2
139 7.228
1,25 $ 9.035,00
Labores Diurnas Interzafra
23
2
110 5.060
1,25 $ 6.325,00
Labores Noct. Interzafra
23
2
115 5.290
1,25 $ 6.612,50
24.546
1,25 $ 30.682,50
TOTAL
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Bodega de Azucar
En el costo del personal de estibadores se calcula por la movilización de la
cantidad de sacos rotos y reenvasados que se embarca y desembarca.
Cantidad De Sacos
= Sacos Para Reenvasar X 2
“
= 59.238 Sacos X 2
“
= 118.476 Sacos
Cuadro #29
Costo Mano De Obra Del Personal De Estibadores
TIPO DE LABOR
#
ESTIBA.
REND.
SACO/HORA
14
14
Movilización De Sacos
Rotos
Movilización De Sacos
Reenvasados
CANTID./
SACOS
#
HORAS
600
118.476
197,46
1,25 $ 3.455,55
600
118.476
197,46
1,25 $ 3.455,55
395
1,25 $ 6.911,10
TOTAL
COSTO
HORA
COSTO
TOTAL
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Bodega de Azucar
Cuadro #30
Costo Mano De Obra Del Personal Que Reenvasa El Producto
TIPO DE LABOR
OBRERO
RENDIM.
SACO/
HORA
CANT. /
SACOS
#
HORAS
COSTO
HORA
COSTO
TOTAL
Personal que reenv. el
azúcar
8
30
59.238 1.974,60
1,25 $ 19.746,00
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Bodega de Azucar
Cuadro #31
Costo Por Transporte
# Carro
Costo
# Horas
Costo Hora
Cap. En
Sacos
1
350
12
29,17
150
Transporte
SACOS A MOV.
# FLETES
59.238
TRANSPORTE
Ll.
FUENTE
HORAS REQUERIDAS
COSTO TOTAL DE
MOVIL.
414,67
$ 12.094,54
394,92
:Departamento de Transporte
Detalle Del Costo Por Transporte
T. De Mov. X Cada Flete =T. Pesada + T. Emb. Y Desemb.+ T. Traslado
= 0,25 Hora
Tiempo Pesada
T. Embarque Y Desemb.
= Capac. / (Rend. Saco / Hora) X 2
“
= 150 Sacos / 600 Saco/Hora X 2
“
= 0,50 Hora
Tiempo De Traslado
= 0,30 Hora
T. De Mov. X Cada Flete = 0,25 Hora + 0,50 Hora + 0,30 Hora
“
= 1,05 Hora
# De Viajes Del Transp. = Sacos A Movilizar / Cap. Del Transporte
“
Horas Requeridas
“
= 59.238 Sacos / 150 Sacos = 394,92
= # Viajes/ Transp. X T. Mov. C/ Flete
= 394,92 Fletes X 1,05 Horas/Flete =414,67 Horas
Costo Por Transporte = Horas Requeridas X Costo Hora Transp.
“
= 414,67 Horas X $29,17/Hora
“
= $12.094,54
Resumen
ELABORA
DO
POR:Segun
do Torres
Costo por Rotura de Material de Empaque
Costo X Material de Empaque Roto
= $28.422,69
Costo de Envases Nuevos en reemplazo de los rotos = $23.636,95
Costo Por Insumo
=
$1.291,74
Costo X Merma Azúcar Recuperada
=
$37.649,50
Costo Por Personal De Limpieza
=
$30.682,50
Costo Por Personal De Estibadores
=
$6.911,10
Costo Del Personal Que Reenvasa
= $19.746,00
Costo Por Transporte
= $12.094,54
TOTAL
= 160.435,03
El Costo Total ocasionado en el proceso por los 61.667 sacos rotos del
semielaborado fue de $16.435.03
3.5.2.
Costo Por Falta De Semielaborado O Granel
Para cuantificar las pérdidas ocasionadas por la falta de semielaborado o granel
se realizó el análisis del período del 01/09/2009 al 18/10/2009. En la cual la empresa
dejó de percibir como utilidad el valor de $693.031
Estimando su utilidad al 15% del Ingreso por Ventas. Según como se muestra
en el anexo #17.
Cantidad no producida
=
155.621 sacos 50 kg.
Promedio precio de venta
=
$29,76 / saco 50 kg.
Precio total
=
$4´620.209
15% Pérdida estimada
=
-$693.031
CAPITULO IV
DESARROLLO DE LAS PROPUESTAS DE SOLUCION
4.1.
Planteamiento y Análisis de las Alternativas de Solución
El desarrollo de esta propuesta tiene como objetivo minimizar la inversión en
inventarios y la operación eficiente (bajo costo) de la planta, mediante la
implementación del sistema ABC, modelo de la cantidad de pedido económica (EOQ)
y la aplicación de un sistema M.R.P. o planificación de requerimientos de materiales.
4.1.1.
Alternativa Solución “A”.
Clasificación ABC y Modelo de Cantidad de Pedido Económico (EOQ) para
los Inventarios de Materia Prima.
Las actividades que se desarrollarán son las siguientes:
• Requerimiento de envases e insumos
• Clasificación ABC de inventarios
• Cálculo de existencias mínimas
• Calculo de existencias máximas
• Punto de reabastecimiento
• Cálculo del lote económico de pedido
• Costo total del inventario
• Número de pedidos
4.1.2.
Alternativa Solución “B”.
Planeamiento De Requerimiento De Materiales MRP.
“Es una técnica de control y planificación de producción en la que se emplea el
programa maestro de producción para crear ordenes de producción y de compras para
los artículos con demanda”
El MRP es un sistema de programar las adquisiciones a proveedores en función
de la producción programada, garantizando la prevención y solución de errores en el
aprovisionamiento de materia primas, el control de la producción y la gestión de stock
(o inventarios).
4.2.
Evaluación y/o Análisis de Costos por Cada Alternativa
4.2.1. Clasificación ABC y Modelo de Cantidad de Pedido Económico (EOQ) para los
Inventarios de Materia Prima.
4.2.1.1. Requerimiento de Envases e Insumos
Para realizar el requerimiento de envases e insumos se debe tener los
programas de producción: generalizado, por tipo y presentación en azúcar blanco,
morena y melaza. (Ver Anexo # 8-9 y 10).
Para obtener el consumo de láminas, piola, ribetes, aditivo y tinta se calcula
según los datos obtenidos en el anexo #º16, por ejemplo:
El consumo de láminas polietileno 2 kg. Se calcula por el requerimiento de
sacos de 2 kg. – 50 kg. + Los sacos de 2 kg.- 20 kg. Entonces tenemos lo siguiente:
Lamina 2 kg. = cantid. Saco 2 kg. – 50 kg. (0,205 kg.) + Cant. Saco 2 kg. – 20 kg. (0,082 kg.)
Lamina 2 kg. = 535.600(0,205 kg.) + 218.500 (0,082 kg.)
“
= 127.715 kg.
Según como se observa en el cuadro #32
4.2.1.2. Clasificación por Método ABC de Inventarios
La base del análisis de clasificación ABC es el valor que tienen los artículos
del inventario estos se listan y para cada ítem, se procede a multiplicar el costo
unitario por la cantidad utilizada, obteniéndose el valor del consumo total,
procediendo luego a clasificar dichos artículos, obteniendo así un listado de todos los
artículos ordenados conforme a su costo (ver cuadro #32).
Según como se detalla:
• Calcular la inversión del consumo de cada presentación.
• Clasificar los artículos en orden decreciente, tomando como base la inversión
• Sumar los valores de todos los artículos del almacén para obtener la inversión
total
• Convertir el valor de cada artículo en porcentaje del total de la inversión.
• Clasificar los artículos en tres grupos: A, B y C; donde el grupo A representa entre el
70% y el 80%, el grupo B entre el 15% y el 20% y el grupo C entre el 5% y el 10%.
En el cuadro adjunto se abrevian los códigos de cada uno de los ítems por
que corresponden al 450010…., por ej. El 4500100017 se abrevia a 0017.
Cuadro #32
Clasificación ABC De Envases E Insumos
Cod
Presentación
U/M. Requer. C.U.
Cost
Tot.
“$”
%
%
Clas
C.T. Acum.
532 Lamina Polietileno 2 Kg.
Kg.
127,715
3.64 464,461 18.65
18.65
Saco Poliprop. 50 Kg. Blanco
017
Especial
C/U.
960,000
0.38 368,256 14.79
33.44
005 Funda Papel 50 Kg.
C/U.
764,586
0.45 342,687 13.76
47.21
533 Lamina Polietileno 1 Kg.
Kg.
40,512
3.65 147,917
5.94
53.15
556 Saco Polipropileno 2 Kg. - 50 Kg.
C/U.
535,600
0.27 143,380
5.76
58.91
562 Lamina Polietileno 2 Kg. Morena
Kg.
29,965
3.36 100,682
4.04
62.95
014 Saco Polipropileno 150 Lbs. Cruda
C/U.
225,606
0.38
85,414
3.43
66.38
534 Lamina Polietileno 1/2 Kg.
Kg.
23,229
3.51
81,422
3.27
69.65
028 Lamina Pòlietileno 5 Kg.
Kg.
17,643
3.62
63,841
2.56
72.21
032 Saco Polipropileno 1 Kg.-50 Kg.
C/U.
175,200
0.33
57,290
2.30
74.52
535 Lamina Polietileno 1/4 Kg.
Kg.
13,756
3.51
48,223
1.94
76.45
101 Saco Polipropileno 2 Kg.-20 Kg.
C/U.
218,500
0.21
46,147
1.85
78.31
033 Saco Poliprop. 2 Kg. - 50 Kg. Granel
C/U.
117,200
0.37
43,505
1.75
80.05
059 Saco Polipropileno 1/2 Kg. - 25 Kg.
C/U.
174,000
0.21
37,306
1.50
81.55
031 Saco Polipropileno 10 Kg.
C/U.
265,000
0.14
36,729
1.48
83.03
051 Saco Polipropileno 50 Kg. Morena
C/U.
78,000
0.39
30,592
1.23
84.26
037 Saco Polip. 2 Kg. - 50 Kg. Morena
C/U.
94,600
0.31
29,714
1.19
85.45
046 Aditivo Tecn 5191-98 Impr. 57 Imaje
C.C.
1,124,992
0.02
27,675
1.11
86.56
050 Ribete
Kg.
17,068
1.50
25,602
1.03
87.59
561 Lamina Polietileno 1 Kg. Morena
Kg.
7,146
3.36
24,011
0.96
88.55
456 Lamina Polietileno 2 Kg. Supermaxi
Kg.
6,355
3.65
23,203
0.93
89.48
047 Tinta 5135 Impr Imaje 58
C.C.
176,331
0.12
21,424
0.86
90.34
457 Lamina Polietileno 2 Kg. Aki
Kg.
5,330
3.51
18,685
0.75
91.10
007 Funda Polietileno 30 Kg. Melaza
C/U.
168,000
0.11
18,110
0.73
91.82
106 Saco Polip. 2 Kg.-20 Kg. Morena
C/U.
88,500
0.19
17,063
0.69
92.51
055 Saco Polipropileno 1/4 Kg. - 25 Kg.
C/U.
76,000
0.21
15,907
0.64
93.15
102 Saco Polipropileno 5 Kg.-25 Kg.
C/U.
81,600
0.19
15,879
0.64
93.78
034 Saco Polipropileno 5 Kg. - 50 Kg.
C/U.
53,600
0.30
15,839
0.64
94.42
030 Saco Polipropileno 10 Kg. - 50 Kg.
C/U.
53,000
0.29
15,598
0.63
95.05
049 Piola
Kg.
3,002
5.00
15,010
0.60
95.65
468 Saco Polip. 2 Kg.-20 Kg. Supermaxi
C/U.
77,500
0.19
14,733
0.59
96.24
471 Saco Polipropileno 2 Kg.-20 Kg. Aki
C/U.
65,000
0.19
12,331
0.50
96.74
459 Lamina Polietileno 5 Kg. Aki
Kg.
2,990
3.64
10,884
0.44
97.17
015 Saco Polip. 30 Kg. Melaza Valdez
C/U.
49,000
0.19
9,516
0.38
97.56
458 Lamina Polietileno 5 Kg. Supermaxi
Kg.
2,542
3.51
8,911
0.36
97.91
100 Saco Polipropìleno 1 Kg.- 25 Kg.
C/U.
33,600
0.22
7,241
0.29
98.20
470 Saco Polipropileno 5 Kg.-25 Kg. Aki
C/U.
32,000
0.22
7,123
0.29
98.49
063 Saco Polip. 1 Kg.-50 Kg. Morena
C/U.
21,400
0.31
6,677
0.27
98.76
021 Saco Polip. 30 Kg. Melaza Agripac
C/U.
35,000
0.18
6,465
0.26
99.02
467 Saco Polip. 5 Kg.-25 Kg. Supermaxi
C/U,
27,200
0.23
6,240
0.25
99.27
A
B
C
461 Saco Polipropileno 10 Kg. Aki
C/U.
45,000
0.14
6,098
0.24
99.51
460 Saco Poliprop. 10 Kg. Supermaxi
C/U.
30,000
0.14
4,143
0.17
99.68
469 Saco Poliprop. 10 Kg. - 50 Kg. Aki
C/U.
9,000
0.36
3,254
0.13
99.81
105 Saco Polip. 1 Kg.-25 Kg. Morena
C/U.
19,200
0.16
3,103
0.12
99.94
472 Saco Polip. 10 Kg.-50 Kg. Supermaxi
C/U.
6,000
0.27
1,595
0.06
100.00
TOTAL =
$ 2,489,885 100%
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Programa de Produccion “ANEXO#8,9,10 y 16”
• Clasificar los artículos en tres grupos: A, B, y C; donde el grupo A representa entre el
70% y el 80%, el grupo B entre el 15% y el 20% y el grupo C entre el 5% y el 10% (ver cuadro
adjunto).
Cuadro #33
Clasificación ABC por Valor
CLASIFICACION
%
35 - 80
A De Valor Alto
80 - 95
B De Medio Valor
95 - 100
C De Bajo Valor
TOTALES
# ITEMS
12
16
17
45
%
26.67
35.56
37.78
100,00
VALOR
$ 1,949,723
$ 401,243
$ 138,920
$ 2.489.885
%
78.31
16.11
5.58
100,00
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Cuadro #32
4.2.1.3. Cálculo de Existencias Mínimas
El presente cálculo se realiza para determinar el número de unidades que
deben existir en bodega para que se pueda cubrir la demanda de los productos.
Fórmula:
Existencia Mínima S = C*T
Donde:
C = CONSUMO
T = Tiempo de demora del pedido
En el cuadro adjunto #34 elaborado en hoja de EXCEL se aprecian los
resultados de 8 ítems que tienen el consumo más elevado:
Cuadro #34
Cálculo De Existencia Mínima
Cod.
Presentación
017
Saco Polip, 50 Kg. Blanco Especial
Consumo
U/M. Quincena
C
C/U.
101.053
Cons,
Diario
D
7353
Tiempo En
Días
(T1=C/D)
13,74
Tiempo
Quincenal
(T=T1/14)
0,98
Existencia
Mínima
Quincena
S=C*T
99.199
014
Saco Poliprop. 150 Lbs. Cruda
C/U.
75.044
6572
11,42
0,82
61.208
033
Saco Polip. 2 Kg. - 50 Kg. Granel
C/U.
58.600
16968
3,45
0,25
14.456
005
Funda Papel 50 Kg.
C/U.
54.613
9104
6
0,43
23.401
556
Saco Polipropileno 2 Kg. - 50 Kg.
C/U.
38.541
2753
14
1
38.540
101
Saco Polipropileno 2 Kg.-20 Kg.
C/U.
25.600
2270
11,28
0,81
20.622
059
Saco Poliprop. 1/2 Kg. - 25 Kg.
C/U.
10.963
741
14,79
1,06
11.585
032 Saco Polipropileno 1 Kg.-50 Kg.
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Cuadro #32
C/U.
10.126
699
14,49
1,03
10.478
Se aprecia que las existencias de los códigos 4500100017 (saco polipropileno
50 kg. blanco especial) y 4500100014 (saco polipropileno 150 Lbs. Cruda), poseen las
existencias mínimas más altas.
4.2.1.4. Cálculo de Existencia Máxima
Para calcular la cantidad de existencia máxima para cada envase se usa la
siguiente formula:
Existencia Máxima = Consumo + Existencia Mínima
A continuación los resultados:
Cuadro #35
Cálculo de Existencia Máxima
Cod.
Presentación
Existencia
Consumo
Mínima
U/M. Quincena
Quincena
C
S
Existencia
Máxima
Quincena
M=C+S
0017
Saco Polip, 50 Kg. Blanco Especial
C/U.
101.053
99.199
200.252
0014
Saco Polipropileno 150 Lbs. Cruda
C/U.
75.044
61.208
136.252
0033
Saco Poliprop, 2 Kg. - 50 Kg. Granel
C/U.
58.600
14.456
73.056
0005
Funda Papel 50 Kg.
C/U.
54.613
23.401
78.014
0556
Saco Polipropileno 2 Kg. - 50 Kg.
C/U.
38.541
38.540
77.081
0101
Saco Polipropileno 2 Kg.-20 Kg.
C/U.
25.600
20.622
46.222
0059
Saco Polipropileno 1/2 Kg. - 25 Kg.
C/U.
10.963
11.585
22.548
0032
Saco Polipropileno 1 Kg.-50 Kg.
C/U.
10.126
10.478
20.604
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Cuadro #34
El cuadro arriba adjunto (#35) indica que quincenalmente, la cantidad total de
inventario debe ser menor a la existencia máxima. Se debe dar mayor importancia al
control de existencias máximas de los códigos 4500100017 (saco polipropileno 50 Kg.
Blanco especial) y 4500100014 (saco polipropileno 150 lbs. cruda)
4.2.1.5. Punto de Reabastecimiento
El punto de reabastecimiento (PR) indicara el momento oportuno para realizar
un nuevo pedido. Se determina con la formula:
PR = (U * L) + S
Donde:
U = Proporción del uso
L = Tiempo critico
S
= Nivel de seguridad
Para calcular U:
Nivel Máximo – Nivel Mínimo
U =
tiempo de abastecimiento
En el cuadro #36 se aprecian los cálculos efectuados y se abrevian los códigos
de cada uno de los ítems por que corresponden al 450010…, por ej. El 4500100017 se
abrevia a 0017.
Cuadro #36
Cálculo del Proporción del Uso
Cod.
Consumo
Presentación
U/M. Quincena
C
Existencia Existencia
Mínima
Máxima
Quincena
Quincena
S
M=C+S
Proporción
De Uso U =
(M - S)/T
0017 Saco Polip, 50 Kg. Blanco Especial
C/U.
101.053
99.199
200.252
103.115
0014 Saco Poliprop. 150 Lbs. Cruda
C/U.
75.044
61.208
136.252
91.517
0033 Saco Polip. 2 Kg. - 50 Kg. Granel
C/U.
58.600
14.456
73.056
234.400
0005 Funda Papel 50 Kg.
C/U.
54.613
23.401
78.014
127.007
0556 Saco Polipropileno 2 Kg. - 50 Kg.
C/U.
38.541
38.540
77.081
38.541
0101 Saco Polipropileno 2 Kg.-20 Kg.
C/U.
25.600
20.622
46.222
31.605
0059 Saco Polipropileno 1/2 Kg. - 25 Kg.
C/U.
10.963
11.585
22.548
10.342
0032 Saco Polipropileno 1 Kg.-50 Kg.
C/U.
10.126
10.478
20.604
9.831
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Cuadro #35
Con los valores de la proporción de Uso (U), se determina el valor del punto de
Reabastecimiento. (Ver cuadro #37)
Cuadro #37
Cálculo del Punto de Reabastecimiento
Cod
Presentación
U/M
U=
(M- S)/T
Exist.
Mínima
S
Tiempo
Critico
En Días
(L1)
Tiempo
Critico En
Quincena
(L)
Punto De
Reabastec
imiento
(Pr=U*L+
S)
0017 Saco Polip, 50 Kg. Blanco Esp.
C/U.
103.115
99.199
1
0,07
106.564
0014 Saco Polip. 150 Lbs. Cruda
C/U.
91.517
61.208
1
0,07
67.745
0033 Saco Polip. 2 Kg. - 50 Kg. Granel
C/U.
234.400
14.456
1
0,07
31.198
0005 Funda Papel 50 Kg.
C/U.
127.007
23.401
1
0,07
32.473
0556 Saco Poliprop. 2 Kg. - 50 Kg.
C/U.
38.541
38.540
1
0,07
41.293
0101 Saco Poliprop. 2 Kg.-20 Kg.
C/U.
31.605
20.622
1
0,07
22.879
0059 Saco Poliprop. 1/2 Kg.- 25 Kg.
C/U.
10.342
11.585
1
0,07
12.324
C/U.
9.831
10.478
1
0,07
11.180
0032 Saco Poliprop. 1 Kg.-50 Kg.
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Cuadro #36
Del cuadro anterior se aprecia que cuando el inventario del código 4500100017
(saco polipropileno 50 Kg. Blanco especial) llegue a 106.564 u. se debe realizar una
nueva orden de pedido; de igual manera para el código 4500100014 (saco polipropileno
150 lbs. Cruda) el punto de reabastecimiento es de 67.745 u. y así sucesivamente con
los otros códigos.
Cuadro #38
Inventario
Saco Polipropileno 50 Kg. Blanco Especial
CODIGO
MAXIMO MINIMO
NS
4500100017
200.252
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Cuadro #37
99.199
99.199
PRP
106.564
Gráfico #12
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Cuadro #38
4.2.1.6. Cálculo del
el Lote Económico de Pedido (EOQ)
El modelo del lote económico de pedido (EOQ) se utiliza para determinar el
momento y la cantidad adecuada al efectuar los pedidos.
El objetivo de la aplicación del modelo EOQ en la empresa, es reducir los
costos totales al mínimo, esto se logra determinando
determinando el valor del lote económico de
pedido.
Los costos máss importantes son los de preparación y de almacenamiento.
Para la determinación del lote económico de pedido se aplica la siguiente
formula:
Donde:
P = Costo de preparación de pedido
Q = Demanda anual en unidades de cada articulo
I = Costo de almacenamiento expresado como porcentaje del valor promedio
del inventario por unidad por año
C = Costo unitario del articulo
P = C*Q*0,75%
El cálculo realizado se presenta en el siguiente cuadro (Realizado en hoja de
EXCEL)
Cuadro #39
Análisis del Lote Económico
Cod
Presentación
U/M. C. Unit.
Ic
Q
P
Eoq
C,T
Veces
($)
(Unid.)
($)
(Unid.)
($)
Al Año
0017 Saco Polip, 50 Kg. Blanco Esp.
C/U.
0,38
0,08
960.000
$ 2.762
262.907
20.170
4
0014 Saco Poliprop. 150 Lbs. Cruda
C/U.
0,38
0,08
225.133
$ 639
61.655
4.669
4
0033 Saco Polip. 2 Kg. - 50 Kg. Granel
C/U.
0,37
0,07
117.200
$ 326
32.097
2.383
4
0005 Funda Papel 50 Kg.
C/U.
0,45
0,09
764.586
$ 2.570
209.390
18.770
4
0556 Saco Poliprop. 2 Kg. - 50 Kg.
C/U.
0,27
0,05
520.300
$ 1.045
142.490
7.629
4
0101 Saco Polipropileno 2 Kg.-20 Kg.
C/U.
0,21
0,04
192.000
$ 304
52.581
2.221
4
0059 Saco Poliprop. 1/2 Kg. - 25 Kg.
C/U.
0,21
0,04
148.000
$ 238
40.531
1.738
4
0032 Saco Polipropileno 1 Kg.-50 Kg.
C/U.
0,33
0,07
136.700
$ 335
37.437
2.448
4
Costo de Almacenamiento “I.C.” = C.U. X 20%
Costo de Realizar el Pedido “P” = C X Q 0,75%
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Programa de Producción “ANEXO#18”
Para realizar los cálculos se consideró que el valor del costo de
almacenamiento (IC) es el 20% del Costo Unitario del Artículo y el costo de realizar el
pedido se estimó en el 0,75% del valor de la inversión total.
4.2.1.7. Costo Total del Inventario.
El costo total del inventario es igual a la suma del costo de almacenamiento
más el costo anual de la orden. Para hallar su valor se utiliza la formula:
EOQ
CT.
=
2
(IC) +
Q
EOQ
(P)
Con los valores indicados en el cuadro anterior, se reemplaza en la fórmula y
se obtiene los resultados mostrados en el cuadro #39
4.2.1.8. Números de Pedidos por Año
El número de pedidos a realizarse anualmente para cada tipo de envases e
insumos, se determina mediante el cociente entre la demanda anual (Q) y la cantidad
económica de pedido (EOQ). En el cuadro #39 se aprecia que se debe realizar los
pedidos cuatro veces al año.
En el Anexo Nº18 se aprecia detalladamente las cantidades calculadas de cada
presentación de Envases e insumos.
4.2.2.
Planeamiento de Requerimiento de Materiales (MRP)
Para poder realizar un sistema MRP es necesario saber cual es la cantidad que
se requiere producir por lo cual es de suma importancia contar con una planificación de
la producción o Plan Maestro de Producción del periodo que se va a registrar.
Esto se lo obtiene por medio de la proyección de venta para el periodo a
registrarse, en este caso se muestra la proyección de ventas de Cía. Azucarera Valdez
para el año 2009, según estadísticas de ventas registradas los años anteriores.
Las proyecciones de venta (ver cuadro #40) se realizarán mediante el promedio
de los últimos tres años del que se toma el muestreo que corresponde desde el año 2006
hasta el año 2009 del cual se saca los promedios y se emite el estimado de ventas del
año siguiente.
En este caso para nuestro estudio el año 2009, que se obtiene como resultado
3.162.359 de sacos de 50Kg.
VENTAS "SACOS DE 50 KG."
VENTAS
3.190.000
Grafic
3.180.000
o #13
3.170.000
Grafic
3.160.000
o de la
3.150.000
VENTAS
3.140.000
3.130.000
3.120.000
2006
2007
2008
AÑOS
2009
Proye
cción de Ventas
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Departamento de Producción
Cuadro #40
Proyección de Ventas
"Sacos de 50 Kg."
Año
Zafra
# Días
Ventas
2006
# 122
194
3.146.671
2007
#123
193
3.159.765
2008
#124
202
3.180.641
2009
#125
Total
3.162.359
12.649.436
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Departamento de Producción
4.2.2.1 Aporte o Incidencia de la Propuesta en el Desarrollo de las Actividades.
Después de establecer las proyecciones de ventas para el periodo entrante se
puede determinar la cantidad que Cía. Azucarera Valdez debe producir. Teniendo en
consideración que con la aplicación del sistema MRP, el semielaborado o granel se
encontrará disponible en el momento oportuno evitando así las horas improductivas y
reduciendo las pérdidas.
Cuando se habla de beneficios por tener los materiales necesarios para la
producción no se puede decir en términos exactos por años ya que esto depende de los
requerimientos de producción que genera el departamento de ventas.
4.2.2.2. Generación de Listas de Materiales
Para determinar los requerimientos de materiales se debe conocer los
componentes para envasar el semielaborado o granel, sean estos el semielaborado como
los agregados para este proceso.
En el siguiente diagrama GOZINTO se especifican las cantidades necesarias
para envasar
asar granel en paquete de 5 Kg., 2 Kg. y 1 Kg. como ejemplo.
Grafico #14
Diagrama Gozinto
ozinto de las Presentaciones 5 Kg., 2 Kg. y 1 Kg.
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Programas
Programas de Producción “ANEXO#18”
En el Anexo Nº19 se determina la lista de las cantidades necesarias de envases
e insumos requeridos para envasar el granel.
4.2.2.3. Planificación de los
os Requerimientos de los Materiales.
En el anexo Nº18 se muestra la planificación de los requerimientos de envases,
con lo cual se realiza el cálculo para los insumos (piola, ribete, tinta y aditivo) los
mismos que son necesarios para envasar el semielaborado o granel. También se indica
el requerimiento semanal, mensual y el anual.
4.2.2.4. Presupuesto dee Compra de Envases e Insumos.
Con la proyección de ventas se calcula el presupuesto de compra de envases e
insumos, el mismo que se relaciona con el que indica el programa de producción
establecida en la que multiplica los costos de cada envase e insumo por su cantidad a
consumir. Según como se indica en el cuadro adjunto, siendo el costo total $2´386.033
para envasar lo presupuestado de 3´162.359 unid.
PROGRAMA
ESTABLECIDO
PROYECCION DE
VENTAS
PRODUCIR
COSTO
TOTAL
3.300.001
$ 2.489.885
3.162.359
X
X = C. T. DE ENVASES E INSUMOS “PROYECCION DE VENTAS”
X= 3´162.359 * $2´489.885 /3´300.001
X= $2´386.033
4.2.2.5. Aplicación del Sistema MRP
A continuación se indica el funcionamiento del sistema MRP a implementarse.
A.
Elaboración del Programa de Producción empleando el programa de
producción por tipo y presentación “PTP”
La información principal para el control de la producción se inicia con la
generación del PTP. El PTP consolida información de la cantidad semanal de sacos de
azúcar con la que se va a contar para el envasado (plan semanal de molienda “PSM”) y
las cantidades mensuales que comercialización proyecta vender (PV). Esta información
da lugar al PTP. En el maestro del PTP se debe hacer referencia al PSM y a la PV
vigentes:
Acceso Directo Maestro de Programas TyP
C
on esta
informa
ción se
genera
el PTP, y el usuario debe ir realizando la programación semanal de las cantidades a
producir de cada uno de los artículos requeridos en la proyección de ventas “PV”:
Acceso Directo Programa de producción por tipo y presentación:
Este Programa de Producción por Tipo y Presentación (PTP) se observa en el
Anexo Nº8.
En cada semana deberá indicar las cantidades por cada artículo final requerido:
B.
Creación de una Proyección de Ventas a Partir del PTP
Una vez que se ha creado el PTP, el usuario deberá convertir este PTP en una
proyección de ventas, la cual se empleará para que el sistema sugiera órdenes de
compra y principalmente para que el usuario de producción tenga conocimiento de las
cantidades de insumos que van a requerir tener disponibles en los centros de trabajo
para el consumo en producción.
Para crear la PV el usuario cuenta con un desarrollo en el cual llama al PTP
vigente y da el nombre a la PV que el sistema genera:
Acceso Directo Crear Proyección de ventas “PV”
El usuario puede acceder y revisar la PV generada por el sistema desde el menú
normal de PV:
Transacciones>> Producción >> Proyección >> Proyección de ventas
A partir de esta PV se genera una vista detallada de artículos “Smart List” que
le permitirá al usuario conocer las cantidades de insumos que va a requerir en una
semana de producción, el cual lo puede filtrar por artículo, fecha, insumo, centro de
trabajo, sitio, etc, según las preferencias del usuario.
C.
Transferencias entre bines “movimientos materiales de bodega”
Una vez que el usuario tiene conocimiento de los insumos que va a requerir
para la producción en una semana, deberá reflejar los movimientos de los insumos en el
sistema, para ello se debe generar una transferencia entre bines.
Acceso Directo Transferencia entre bines
En esta ventana se ingresarán todos los insumos que se van a requerir,
indicando las cantidades y los sitios y bines desde donde se deben tomar y hacia donde
deben ser enviados, además para los artículos que tienen seguimiento por lote, el
usuario debe indicar al sistema que lote del artículo se va a tomar, para ello cuando se
ingresa un artículo con este seguimiento automáticamente se abre la ventana de
selección de lote:
E
l
usuario
de
produc
ción
guarda
la
transfe
rencia en un lote, imprime el vale de transferencia para que el usuario de bodega
modifique o confirme la transferencia de acuerdo con la información ingresada por el
usuario de producción.
Es el usuario de bodega quien finaliza la transacción al
contabilizar la transferencia.
D.
Declaración de producción del tándem
a.
Creación de la orden de producción “OP” del Tándem
Para declarar la producción de los gráneles en el Tándem se empleará la opción
de OP normal que ofrece el sistema.
Transacciones >>> Producción >>> Órdenes de Producción >>> Entrada.
En esta ventana el usuario ingresará el artículo de declaración: 0059000000
DECLARACION DE PRODUCCION, el cual tiene en su lista de materiales cargados
todos los artículos de consumo del tándem como químicos, combustibles, etc., y todos
los artículos o subproductos que se obtienen como bagazo, jugo, azúcar granel, etc.
Al indicar este artículo, el usuario deberá completar la siguiente información:
• Tipo BOM: Siempre se seleccionará BOM PROD.
• Preferencia de programación: cargada automáticamente de acuerdo con la
configuración dada a manufactura (no se debe modificar), al igual que el método de
programación
• Cantidad inicial y final: Siempre 1 (equivalente a una declaración diaria)
• Lot Number: Número de lote, puede ser la fecha del día en que se hace la
declaración.
• Nombre de la ruta: se carga automáticamente una vez que se indica el número
de artículo
• Retirar inventario de sitio: se carga automáticamente una vez que se indica el
número de artículo
• Enviar productos terminados a: se carga automáticamente una vez que se
indica el número de artículo
• Fecha inicial Fecha de vencim.: la fecha del día de declaración.
Cargada esta información el usuario debe Programar la OP, dando click en el
botón
lo cual a su vez genera la Lista de Expedición.
Para poder transaccionar con la OP (realizar la asignación de componentes o el
recibimiento de la OP), el usuario debe modificar el estado de la OP a Liberada.
b.
Lista de expedición
Una vez que se ha creado la OP el usuario ingresa a la pantalla de lista de
expedición para declarar las cantidades que se consumieron u obtuvieron en la
producción.
Transacciones >>> Producción >>> Órdenes >>> Lista de expedición
T
E
En esta opción el usuario deberá indicar las cantidades de los artículos
consumidos, así como las cantidades obtenidas en el Tándem de los subproductos
conocidos en primera instancia.
Al marcar el botón
información declarada en el sistema.
se guarda la
Desde aquí la interfaz con el Simagic
calculará los subproductos que requieren de los cálculos del Simagic para conocer
sus cantidades obtenidas en el día de producción.
Desde el Informe Diario de Fábrica, se tendrá la información de las
cantidades obtenidas de los demás subproductos.
c.
Recibo de la orden de producción “OP”
Una vez que se tiene el reporte del Simagic con la información de todos los
subproductos obtenidos, se debe generar el recibo de la OP.
Transacciones >>> Producción >>> Órdenes de producción
>>> Entrada
Recibo de OP
En esta ventana el usuario deberá para cada artículo de declaración:
• Completar las cantidades de los subproductos obtenidos.
• Verificar que los bines de donde se consumieron los componentes son los
correctos.
• Asignar los números de lotes de los artículos que tienen seguimiento por lote,
se puede usar la opción Autoseleccionar número de serie/lote el sistema asigna
automáticamente el lote, pero el usuario debe verificar que el lote seleccionado es el
correcto.
Importante: Las cantidades obtenidas de los subproductos, deben ingresarse
con signo negativo para que el sistema lo identifique como un subproducto y no como
un consumo.
El recibo de la OP finaliza contabilizando la transacción, en ese momento se
registran los movimientos de inventario – tep – inventario, de los artículos de consumos
y de los subproductos.
Nota: Si se necesita fijar un control en la entrega de los artículos producidos a
bodega de producto terminado, se recomienda recibir la producción en un bin de
producción y luego hacer una transferencia entre bines del producto final.
Una vez que el usuario haya completado todas las transacciones posibles sobre
una OP, se necesita cerrar la OP en el sistema.
Transacciones >> Producción >> Órdenes de Producción >> Cierre OP
En esta ventana el usuario selecciona el número de la OP que se va a cerrar y
marca el botón Procesar, con lo que el sistema cierra la OP.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Una vez que se ha generado el PTP, el usuario de bodega y/o producción podrá
informarse de las cantidades de materiales (insumos, materia prima, químicos, etc.) que
va a requerir en un determinado día según las necesidades de producción, para abastecer
sus necesidades se deberán generar movimientos de materiales de las bodegas/bines de
almacenamiento a los bines de producción.
A.
Revisión de las necesidades de materiales
B.
Generación de la transferencia de materiales
A.
Revisión de las necesidades de materiales
Desde un SmartList el usuario de bodega o producción podrá revisar las
cantidades de insumos y materias primas que se requerirán para la producción en
determinada fecha, de esta forma podrá generar las transferencias de los artículos desde
los bines de bodegas a los sitios de consumo de producción.
Ver >> SmartList >> PRODUCCIÓN NECESIDADES DE INSUMOS
Con este reporte el usuario podrá visualizar los requerimientos de materiales
de los centros de trabajo de producción.
En este reporte el usuario puede emplear los filtros, presionando el botón
por centro de trabajo, fecha, artículo, etc, para mostrar la información más
resumida.
Además se pueden agregar columnas al reporte presionando el botón
,
el sistema muestra todas las columnas disponibles para agregar al reporte.
B.
Generación de la transferencia de materiales
Para registrar los movimientos de materiales de los sitios de almacenamiento a
los sitios de producción, el usuario deberá acceder a la ventana de Transferencia entre
Bines.
Accesos Directos >>> Transferencia entre Bines
En esta ventana el usuario deberá indicar en el encabezado:
• El tipo de transacción, en este caso Transferencia
• Sitios desde y hacia donde se va a tomar y enviar el artículo respectivamente
• El número del documento se genera automáticamente
• Fecha del movimiento
• Los bines desde y hasta pueden fijarse en el encabezado, no es un campo
obligatorio
En el cuerpo de la ventana de transferencia, el usuario deberá:
• Indicar el código del artículo que se va a transferir.
• La cantidad
• Los bines desde y hacia donde se va a emitir o enviar el artículo.
Para el caso de los artículos que tienen seguimiento por lote, el sistema
automáticamente despliega la ventana para ingresar el número del lote que se está
tomando para transferir.
En esta pantalla el sistema muestra todos los lotes que están disponibles del
artículo, el usuario deberá indicar el Número de Lote que va a transferir, presionar el
botón Insertar y Aceptar para culminar.
Una vez que se han indicado todos los artículos a transferir y sus lotes y
cantidades, se finaliza la operación Contabilizando el documento.
CAPITULO V
EVALUACION ECONOMICA Y ANALISIS FINANCIERO
5.1.
Costos y Calendario de la Inversión.
La inversión tiene un costo de $109.094 dólares americanos, de lo cual $99.193
corresponde a la inversión fija y $9.901 a los costos por contratación de personal
(operación), así como también suministros y papelería.
5.1.1.
Inversión Fija
La inversión fija corresponde a la adquisición de recursos tecnológicos, físicos,
construcción de oficina y capacitación, la cual suma un costo de $99.193.
Cuadro #41
Inversión Fija
DESCRIPCION
COSTO($)
RECURSOS TECNOLOGICOS
SOFTWARE SISTEMA ERP*
CAPACITACION
$ 95.000
CONSULTORIA DE APOYO
RECURSOS FISICOS
COMPUTADORA*
MUEBLES DE OFICINA
CONSTRUCCION OFICINA
TOTAL
$ 1.443
$ 750
$ 2.000
$ 99.193
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:ANEXO#23 y 24
En el cuadro #41 indica el valor total de la inversión fija que se va a utilizar lo
cual asciende a $99.193,00
5.1.2.
Costo de Operación.
Son todos aquellos costos que se van generando a lo largo de la aplicación del
sistema MRP. Los costos de operación incluyen los sueldos anuales por la contratación
de personal, suministros y papelería que equivale a $9.901,00
Cuadro #42
Costos de Operación
DESCRIPCION
COSTO($)
SUMINISTROS Y PAPELERIA
SUPERVISOR
$ 2.500
$ 7.401
TOTAL
$ 9.901
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Investigación Propia
El cuadro #42 indica los costos de operación necesarios para la
implementación del sistema MRP que es de $9.901,00.
El total de la inversión para la aplicación del sistema MRP en la Cía. Azucarera
Valdez, se obtiene sumando la inversión fija más los costos de operación, lo cual
asciende a un total de $109.094,00 dólares al año.
Cuadro #43
Inversión Total
INVERSION FIJA
COSTO DE OPERACIÓN
TOTAL
$ 99.193
$ 9.901
$ 109.094
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:cuadro#41 y 42
El cuadro #43 indica la inversión total necesaria para la implementación del
sistema MRP, que es de $109.094,00.
5.2.
Plan de inversión y Financiamiento de la propuesta.
El plan de inversión se realizará mediante un préstamo Bancario de $40.000,00
a la entidad financiera “Banco Pichincha” lo que asciende a un 36,67% de la inversión y
estos servirán para cubrir los costos fijos y una parte de los costos de operación.
Además de un aporte de un capital propio de $69.094,00 lo que corresponde un 63,33%
de la inversión. A continuación se detalla el plan de inversión.
Cuadro #44
Financiamiento
PRESTAMO BANCARIO
$ 40.000
36,67%
CAPITAL PROPIO
$ 69.094
63,33%
$ 109.094
100,00%
TOTAL
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Investigación Propia
El cuadro #44 indica el financiamiento necesario para la implementación del
sistema MRP que es de $40.000,00 (36,67%) que corresponde al préstamo bancario y
de capital propio con un valor de $69.094,00 (63,33%), con un total de $109.094,00
que cubre el 100% del financiamiento.
5.2.1.
Amortización de la inversión
A continuación se describe la tabla amortizaciones del Banco Pichincha, para
un préstamo de $40.000, con una tasa de interés anual del 15% para PYME a 1 año
plazo y una forma de pago mensual.
FORMULA
P = C (i) (1+i)n / (1+i)n – 1
Cuadro #45
BANCO DEL PICHINCHA
TABLA DE AMORTIZACION
Monto de préstamo
$ 40.000,00
Interés anual
15%
Interés mensual
1,25%
Pagos mensual
Cuota
12
$3.610,33 {Pago(0,0125*12*-$40.000)}
Periodo
Cuota
Interés
Amortización
Capital
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
$ 3.610,33
$ 3.610,33
$ 3.610,33
$ 3.610,33
$ 3.610,33
$ 3.610,33
$ 3.610,33
$ 3.610,33
$ 3.610,33
$ 3.610,33
$ 3.610,33
$ 500,00
$ 461,12
$ 421,76
$ 381,90
$ 341,54
$ 300,68
$ 259,31
$ 217,42
$ 175,01
$ 132,07
$ 88,59
$ 3.110,33
$ 3.149,21
$ 3.188,58
$ 3.228,43
$ 3.268,79
$ 3.309,65
$ 3.351,02
$ 3.392,91
$ 3.435,32
$ 3.478,26
$ 3.521,74
$ 40.000,00
$ 36.889,67
$ 33.740,46
$ 30.551,88
$ 27.323,45
$ 24.054,66
$ 20.745,01
$ 17.393,99
$ 14.001,08
$ 10.565,76
$ 7.087,50
$ 3.565,76
12
$ 3.610,33
$ 44,57
$ 3.565,76
$ 0,00
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Investigación Propia
En el cuadro #45 indica las amortizaciones mensuales que se van a efectuar
durante el año para el pago de este préstamo.
5.2.2.
Balance Económico y Flujo de Caja
Para realizar el Balance Económico y Flujo de Caja se debe conocer cuales son
los ingresos que se obtendrán por los beneficios de la implementación del MRP. En el
CAPITULO 3 pág. #66 cuantificaciones de pérdidas por la falta de Granel se obtuvo
como pérdida económica $693.031 es el valor que seria nuestro análisis para evaluar el
beneficio para la implementación del MRP.
Ver cuadro adjunto Nº46
Cuadro #46
Balance Económico
Cantidad no producida
=
Promedio precio de venta
=
$29,76 / saco 50 kg.
Precio total
=
$4´620.209
15% Beneficio estimado
=
$693.031
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Anexo #17
155.621 sacos 50 kg.
En el cuadro #46 se estima la utilidad el 15% del precio de venta total que es
de $4´620.209, dando como Beneficio estimado de $693.031 anual.
Este beneficio se obtendría progresivamente según como se indica en el Balance
Económico de Flujo de Caja y el grafico demostrativo de la misma. Ver Anexo#20
5.3.
Análisis Beneficio / Costo de la Propuesta.
El análisis Beneficio/Costo determina los beneficios que se obtendrán con la
propuesta sobre los gastos que generan por la falta de semielaborado o granel. Para
determinar este valor se divide los ingresos para la inversión.
Ingreso
=
$693.031,00
Inversión Total =
Beneficio / Costo
“
$109.094,00
= $693.031,00 / $109.094
=
6,35
Este valor me indica que por cada dólar que se invierta se genera como
beneficio $6,35, es decir se obtiene $5,35 de ganancia.
5.4.
Índices Financieros que Sustentan la Inversión
Dentro de los índices Financieros que sustentan la inversión se tiene la:
5.4.1.
•
Tasa Interna de Retorno
•
Tiempo de Recuperación de la Inversión
Tasa Interna de Retorno
La tasa interna de retorno TIR se ubica en 27,77% lo que indica la factibilidad
de la propuesta ya que esta debe ser mayor a la tasa de interés que es de 15% para que
haya rentabilidad y un proyecto sea ejecutable.
El valor de 27,77% se lo obtuvo a través de las funciones del programa de
Excel, para la comprobación del valor TIR se hace uso de la siguiente formula.
P=
Donde:
F
(1+i)n
P = Valor de Inversión de la propuesta
F = Flujo de Caja Anual
i
= Tasa TIR que se va ha comprobar
n
= numero de meses considerado en el análisis
Cuadro #47
Tasa Interna de Retorno
PERIODO
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
FLUJO DE FONDOS
-$ 109.094,00 TIR
-$ 39.655,17 VAN
$ 53.317,17
$ 53.317,16
$ 53.317,17
$ 53.317,17
$ 53.317,17
$ 53.317,17
$ 53.317,17
$ 53.317,17
$ 53.317,17
$ 53.317,17
$ 53.317,17
$ 437.739,69
27,77%
$ 41.763
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Anexo #20
El cuadro #47 indica los periodos, los flujos de cajas, el TIR y el VAN.
5.4.2.
Tiempo de Recuperación de la Inversión
A continuación se procede a mostrar el tiempo de recuperación de la inversión,
donde se muestra que la inversión se recupera en el octavo mes.
Para demostrar el tiempo de recuperación de la inversión se aplica la siguiente fórmula
P=
F
(1+ i)n
Donde:
P = Valor de Inversión de la propuesta
F = Flujo de Caja Anual
i = Tasa considerada para el análisis
Cuadro#48
Periodo de Recuperación de la Inversión
n
0
P
F
i
P
P.
Acumulado
-$ 109,094.00
1
-$ 39,655.17
1.25%
-$ 107,747.16
-$ 107,747.16
2
$ 53,317.17
1.25%
-$ 38,682.07
-$ 146,429.23
3
$ 53,317.16
1.25%
$ 51,366.74
-$ 95,062.50
4
$ 53,317.17
1.25%
$ 50,732.57
-$ 44,329.92
5
$ 53,317.17
1.25%
$ 50,106.25
$ 5,776.33
6
$ 53,317.17
1.25%
$ 49,487.66
$ 55,263.99
7
$ 53,317.17 1.25%
$ 48,876.70
$ 104,140.69
8
$ 53,317.17 1.25%
$ 48,273.28
$ 152,413.97
9
$ 53,317.17
1.25%
$ 47,677.32
$ 200,091.29
10
$ 53,317.17
1.25%
$ 47,088.71
$ 247,179.99
11
$ 53,317.17
1.25%
$ 46,507.37
$ 293,687.36
12
$ 53,317.17
1.25%
$ 45,933.20
$ 339,620.56
ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.
FUENTE
:Anexo #20
El cuadro#48 indica que la inversión se la recupera en el octavo mes con un
valor de $152.413,97 para una inversión de $109.094,00.
CAPITULO VI
PROGRAMACION Y PUESTA EN MARCHA
6.1
Selección y Programación de Actividades para la Implementación de la
Propuesta.
Para la implementación del sistema MRP se llevará a cabo con una
organización, estructuración e implementación que son factores importantes para su
ejecución. En la cual también se describe el proceso para la aprobación y la formación
de las operaciones del todo el proyecto, en la misma se puede observar en el anexo Nº
21
6.2
Cronograma de Implementación con la Aplicación de Microsoft Office
Proyect.
El cronograma de implementación del programa propuesto se puede observar
en el anexo Nº 22
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1
Conclusiones
En la Compañía Azucarera Valdez s.a. no se maneja una adecuada
planificación de requerimiento de materiales y planificación de la producción. Esto se
refleja claramente en la frecuente falta de materiales es por eso que es de gran necesidad
la aplicación del sistema MRP para lograr la reducción de tantas horas perdidas por
tener máquinas y personal paralizado debido a la falta del semielaborado o Granel,
además de cumplir con los pedidos a tiempo; solo de esta manera “Compañía Azucarera
Valdez s.a.” logrará ser mas eficiente y competitiva.
7.2
Recomendaciones.
Con el sistema a implementarse de la planificación de requerimientos de
materiales (MRP), se reduciría las pérdidas económicas, pero se recomienda que todo el
personal que esta involucrado en este sistema, haga conciencia que su labor es esencial
para lograr el propósito de sacar adelante a la empresa. El cual se requiere que cada uno
de ellos ingrese los datos requeridos en el momento indicado, lo que ayudaría para el
buen desenvolvimiento de todas las áreas que están involucradas en el proceso.
Anexo Nº 1
Ubicación De La Empresa
Anexo Nº 2
Estructura Organizacional
Anexo #3
Red De Hidrante Contra Incendios
Anexo Nº 4
Distribución De La Planta
Anexo Nº 5
Diagrama De Flujo Del Proceso
Anexo Nº 6
Diagrama Del Flujo De Operaciones
Anexo Nº 7
Análisis Del Recorrido
Anexo Nº 10
Re-
envase Azúcar Morena
Anexo Nº 11
Relación del Programa de Producción con lo Producido “ZAFRA 124”
Anexo Nº 12
Reporte Diario de Producción
Anexo Nº 14
Detalle de Roturas Ocasionadas desde Junio 2008 hasta Junio 2009
Anexo # 15
Reporte de Bodega de producto Terminado de Envases Rotos
Anexo # 16
Consumo de Insumos para Envasar Granel
Anexo Nº 19
Lista de Envases e Insumos Requeridos en el Programa de Producción
Anexo Nº 21
Programación de las Actividades
Anexo Nº 22
Cronograma de Implementación
Anexo Nº 23
Cotización
PROPUESTA: SISTEMA ERP Ó MRPII
Estimados Señores
Tenemos mucho interés en desarrollar su proyecto, somos una compañía de Uruguay.
Si no tienen problemas en trabajar en modalidad offshoring al principio, le pedimos se
contacten con nosotros para así armarle específicamente el presupuesto que solicitan.
Muchas gracias.
SISTEMA
INTEGRAL
DE
GESTION
DE
NEGOCIOS
Macrosoft es un proveedor líder en soluciones de tecnología de la información para
pequeñas y medianas empresas.
Macrosoft.Suite Software de planificación de recursos (ERP) del negocio ha sido
diseñado y desarrollado para Contemplar, Integrar y Automatizar los circuitos y sectores
de la administración y producción de la empresa, cubriendo todos los aspectos
operativos del negocio, Ventas, Compras, Stock, Clientes, Proveedores, Caja, Bancos,
Contabilidad, Personal, Reloj PC-Control, Informes, Producción, Tablero de Mandos.
Macrosoft.Suite está compuesto por diferentes partes (Módulos) integrados entre sí
como una única aplicación con todo lo necesario para el funcionamiento de los procesos
y reglas del negocio de la empresa "Disponibilidad de la información para todos, todo el
tiempo"
otorgándole
la
ventaja
competitiva
que
usted
necesita.
Nuestro conocimiento, experiencia y tecnología nos permite realizar todo el ciclo de
vida, Desarrollo, Implementación y Soporte de Macrosoft.Suite, pudiendo agregar o
desarrollar sistemas para mejorar las capacidades y servir a las necesidades de cada
compañía
mas
concretamente
y
en
particular.
En Macrosoft queremos ser el socio de negocio TI por excelencia, brindándole tiempos
rápidos de respuesta, mediante la creación de Herramientas Tecnológicas para un
eficiente manejo de la información que permita la toma oportuna de decisiones y la
disminución
de
los
costos
totales
de
operación.
Interfaces del Software
En cuanto a la interfaz con el usuario esta totalmente integrado con la interface usuario
de Windows siendo sumamente atractiva y fácil de utilizar, creando un entorno gráfico
intuitivo, explotando al 100% toda la potencia de este sistema de trabajo.
El usuario se encuentra con una herramienta extraordinariamente flexible para definir
todo tipo de condiciones de clientes, precios, tarifas, descuentos, precios variables y
muchísimas más opciones.
El Software Macrosoft se basa en el modelo de Arquitectura Centralizada
Cliente/Servidor estableciendo el flujo de información de la empresa en tiempo real,
reduciendo significativamente los costes de mantenimiento y optimizando el flujo de
datos Central/Sucursal-Gestión/Punto de Venta.
En caso de contar con sucursales, estas se pueden administrar desde la casa central y a
su vez recibir la información de sus transacciones al instante que se producen en cada
sucursal.
De esta manera se centraliza el control y la toma de decisiones logrando competir en el
mercado,
aumentando
la
rentabilidad
y mejorando
el
servicio
al
cliente.
Funciona bajo cualquier versión de Windows en 32 bits y es capaz de ejecutarse
monousuario o en red.
Conexión con todos los Módulos de la Suite.
Conectividad con las herramientas de uso más frecuentes de Microsoft Office.
Claves de seguridad del sistema y sus usuarios.
Alcance de la propuesta
A través de nuestro software Macrosoft.Suite se lograra cumplir con el cometido de
realizar la gestión y administración, integrando todo lo necesario para el funcionamiento
de
los
procesos
Módulos incluidos:
•
Gestión
•
Facturación
•
Stock
•
Clientes
•
Proveedores
•
Caja
de
negocio
de
la
empresa.
119
Bancos
Contabilidad
Personal incluyendo Sueldos y Comisiones
Reloj PC-Control
Indicadores de Gestión (Informes Manager)
Producción
Mediante la implantación de nuestro Software se conseguirá minimizar el trabajo del
operador poniendo a su disposición herramientas de acceso rápido (útiles) para no tener
que recordar condiciones o requisitos específicos, tratando de evitar la implementación
por
parte
de
los
funcionarios
de
las
llamadas
“Reglas
a
Pulmón”.
Macrosoft.Suite propicia el pasaje único de documentos mediante Circuitos operativos
integrados On-line acompañando el “Workflow” de la empresa con ingreso único de
datos en su origen, “alimentando” todas las áreas involucradas sin la necesidad de un
nuevo registro de datos, lo que permite conocer la situación de su compañía en el
momento que lo desee.
Macrosoft.Suite tiene una estructura de Seguridad mediante permisos configurables para
cada usuario vigilando el acceso a zonas restringidas, permitiendo limitar y controlar las
tareas. Devoluciones, anulaciones, y retiros pueden bloquearse, solo el supervisor puede
operar, pudiendo ser modificada según convenga.
Se coordinarán reuniones con la persona o empresa encargada de mantener el sistema de
gestión parcial existente a efectos de planificar que datos se pueden migrar a
Macrosoft.Suite.
Se prevé la utilización de sistemas tipo “cubo” para el cálculo y presentación de
información gerencial, en cuyo caso se ofrece la posibilidad de personalizar el reporte y
exportarlo a los formatos más conocidos de Windows (xls, doc, txt, xml, html).
1. Alcance de la propuesta
1.1 Alcance
Creación del Sistema de Gestión Integral (SIGI) especifico. A través de nuestro
software Macrosoft.Suite se lograra cumplir con el cometido de realizar la gestión y
administración para cubrir la cadena completa desde compra de materias primas hasta la
venta de productos terminados incluyendo además todos los siguientes módulos:
Producción, incluyendo costos y presupuestos♣
Compras y♣ aprovisionamientos
120
Distribución♣
Recursos♣ humanos, incluyendo sueldos y comisiones
Contabilidad, automatización de la♣ gestión del inmovilizado, incluyendo bancos,
documentos y cuentas corrientes
Relacionamiento con clientes (CRM)♣
Indicadores de gestión♣ (Manager)
Auditoria y control de gestión♣
Departamento Técnico y♣ Asistencia Técnica
Condiciones Comerciales
Sistema de Gestión Integral
• Macrosoft.Suite Gestión Integral
• Cantidad: 50 Licencias (50 PC funcionando al mismo tiempo)
Implementación del producto
• Instalación y configuración en el Servidor y Estaciones de Trabajo del cliente
• Requerimientos: Cumplir con las exigencias de software de base necesarios para
instalar Macrosoft Suite.
Transferencia de la Información
• Estudio para determinar que información se puede importar y la correspondiente
transferencia resultante de dicho estudio almacenada en el Sistema Informático con el
que
cuenta
actualmente
la
Empresa
hacia
Macrosoft
Suite.
Consultoría Inicial
• Análisis del proyecto en las primeras etapas del desarrollo y puesta en marcha de los
diferentes Módulos de Macrosoft Suite.
• Reuniones de trabajo con los departamentos y personal involucrados en la operativa
diaria de la Empresa, a efectos de lograr una estructura primaria eficaz y eficiente del
objetivo. Esta instancia resulta importante, pues es donde se trazan las estructuras y las
reglas de negocio de la empresa para una correcta operación e ingreso de la información
a Macrosoft Suite.
• Diferentes niveles de Seguridad y Accesibilidad.
Capacitación
• Capacitación para el personal afectado a la tarea, que se brindarán para asegurar el
éxito de la puesta en marcha de la instalación del software en nuestro local o en la
empresa del cliente.
121
• Uso y manejo de la nueva interfase y Software de Gestión.
• Incluye Manual para el usuario.
Consultoría de apoyo, desarrollo y soporte.
• Para el Desarrollo de las funcionalidades particulares a medida que no se encuentren
contempladas hoy en los módulos de Macrosoft.Suite de acuerdo a lo detallado como
por ejemplo producción, reglas de facturación, comisiones, exportaciones, etc. No así la
creación de nuevos módulos que no formen parte como por ejemplo facturación en
móviles.
• Todos los usuarios tendrán derecho a consultas telefónicas, consultas vía mail o
mensajería electrónica o la presencia en caso de ser necesario al técnico asignado.
• El servicio de soporte incluye consultas, ajustes y modificaciones, así como el derecho
a todas las actualizaciones que Macrosoft realice en el futuro al software sin cargo.
Responsabilidades del Cliente
A. Asignar un gerente de proyecto que oficiará como contraparte del gerente de
proyecto de Macrosoft y quien será responsable de evacuar todas las solicitudes
realizadas
B.
por
el
Participar
personal
de
desarrollo
activamente
asignado
en
por
Macrosoft.
el
proyecto.
C. El personal involucrado en el manejo y operación de los Productos Macrosoft
realicen sin ningún tipo de restricción la capacitación brindada por nuestra Empresa.
D. Proveer la infraestructura de hardware y software de base, instalada y configurada,
necesaria
para
la
ejecución
del
Sistema
Macrosoft.Suite
a
instalarse.
E. Proveer el acceso a Internet para las terminales en caso de ser necesario.
F. Proveer los elementos de seguridad, firewalls, etc.
Precio: 95.000,00 euros
Tiempo: 45 a 120 días
Anexo Nº 24
Cotización de Equipo de Computo
122